Полное меню
3.12.9.2 При визуальном и измерительном контроле сварные соединения из любых материалов не должны иметь трещин, наплывов, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, выводов кратера на основной металл, начала зажигания дуги на основном металле, скопления пор и шлаковых включений. При этом допускаются: - подрезы на отдельных участках длиной до 100 мм, но не более 20 % длины сварного соединения данного типа, глубиной до 10 % толщины свариваемого металла, но не более 2 мм; - одиночные поры и шлаковые включения размером до 10 % толщины свариваемого металла, но не более 2 мм, не более 4 штук на любые 100 мм длины сварного шва; - вогнутость корня шва, ослабляющая рабочее сечение, с плавным переходом к основному металлу глубиной до 15 % толщины свариваемого металла, но не более 2 мм. 3.12.9.3 Сварные швы, содержащие хром, никель, молибден, титан, ниобий, должны быть стилоскопированы в доступных местах. Стилоскопирование сварных соединений выполняют: - для каждого сварного шва (расстояние между контрольными точками не более 2 м); - в местах исправления каждого сварного шва. Места прижогов должны быть зачищены до шероховатости основного металла и проверены на отсутствие трещин внешним осмотром с применением увеличительных приборов десятикратного увеличения. 3.12.9.4 Нормы на одиночные включения и скопления, допускаемые в сварных соединениях на любом участке длиной 100 мм при радиографическом контроле, приведены в таблице 2. Таблица 2 В миллиметрах
3.12.9.5 Все выявленные в процессе неразрушающего контроля дефекты подлежат исправлению и повторному контролю. Исправление дефектов на одном и том же участке шва следует проводить не более двух раз. 3.12.10 Контроль разрушающими методами 3.12.10.1 Контроль механических свойств, испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии и металлографические исследования сварных соединений проводят на образцах, изготовленных из производственных контрольных сварных соединений. 3.12.10.2 Методы и объем контроля производственных контрольных сварных соединений устанавливает разработчик оборудования в КД. Производственные контрольные сварные соединения перед разрезкой должны быть проверены радиографическим методом в объеме 100 %. 3.12.11 Основные детали и сборочные единицы в соответствии с требованиями КД должны быть термообработаны: - после сварки; - после наплавки, при этом они должны быть предварительно механически обработаны. 3.13 Требования к механической обработке3.13.1 Центрифуги следует изготовлять по технологии, разработанной предприятием-изготовителем, в соответствии с требованиями КД и настоящего стандарта. При разработке технологии изготовления центрифуг должна быть предусмотрена пооперационная приемка ОТК основных деталей и сборочных единиц. 3.13.2 Обработанные поверхности деталей не должны иметь дефектов (трещин, забоин, раковин, следов коррозии и др.), снижающих прочность и ухудшающих внешний вид. Заусенцы на деталях должны быть зачищены, а острые кромки притуплены. Притупление острых кромок допускается выполнять снятием фаски (0,3 ± 0,2)×45° или радиусом (0,3 ± 0,2) мм, если размеры не указаны в чертежах. 3.13.3 Радиусы перехода одной поверхности в другую, если не указаны в чертежах, допускается выполнять равными радиусу притупления инструмента, но не более 0,5 мм. 3.13.4 Поверхности одного размера после различных видов обработки (или обрабатываемые на нескольких установках) могут иметь уступы или зарезы в пределах поля допуска на размер, если в чертежах нет других указаний. 3.13.5 Сверление отверстий и нарезание резьбы следует выполнять перпендикулярно к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности - 1 мм на 100 мм длины сверления при отношении длины сверления к диаметру отверстия не более пяти, если в чертежах нет других указаний. 3.13.6 На поверхности резьбы не должно быть сорванных ниток, искаженного профиля, забоин и заусенцев, видимых без применения увеличительных приборов. 3.13.7 Детали и сборочные единицы в соответствии с КД после черновой механической обработки должны быть подвергнуты термообработке с указанием ее вида. Основные детали после черновой механической обработки должны быть подвергнуты аустенизации и стабилизирующему отжигу с охлаждением на воздухе. 3.13.8 Детали и сборочные единицы после термообработки должны быть очищены от окалины травлением или другими способами по технологии предприятия-изготовителя. 3.14 Требования к балансировке3.14.1 Вал с пакетом тарелок, ротор, шнек, детали редуктора и другие вращающиеся детали балансируют динамически в соответствии с ГОСТ 22061-76 (точность - не ниже 3-го класса), а также с требованиями КД, согласованными со службами, осуществляющими балансировку. Коррекцию дисбалансов следует проводить в двух плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, путем снятия или добавления металла в местах, указанных на чертеже. 3.14.2 Все детали, сборочные единицы центрифуги и технологические детали, подлежащие балансировке, должны иметь метки (риски) или штифты, определяющие их взаимное положение при сборке. 3.14.3 Результаты динамической балансировки оформляют в виде акта (протокола), составленного ОТК завода-изготовителя, и указывают в паспорте на центрифугу. 3.15 Требования к сборке3.15.1 Все детали для сборки должны иметь клеймо или штамп ОТК о приемке. 3.15.2 Сборку центрифуг следует проводить в соответствии с требованиями КД, настоящего стандарта и технологией сборки. 3.15.3 Перед сборкой все детали из коррозионно-стойких сталей, включая крепеж, должны быть проверены стилоскопированием на соответствие марке стали по основным легирующим элементам и установленным требованиям. Места контроля зачищают до шероховатости основного металла. Класс (марку) материала мелких деталей устанавливают в соответствии с технологией предприятия-изготовителя. 3.15.4 Перед сборкой все металлические детали очищают от загрязнений, подшипники качения рекомендуется промывать в бензине Б-91/115 по ГОСТ 1012-72 с добавлением от 0,04 до 0,08 объемных долей масла И-12а по ГОСТ 20799-88. 3.15.5 Установку подшипников качения с небольшими натягами (поля допусков отверстия Н7, Js7 и вала h6, fs6 по ГОСТ 25347-82) допускается проводить запрессовкой без предварительного подогрева, с большими натягами (поля допусков вала k6, m6 и h6) - с предварительным подогревом в минеральном масле, нагретом до температуры, не более 100 °С. 3.15.6 Монтаж и демонтаж подшипников качения следует проводить с помощью специальных приспособлений. Категорически запрещается наносить удары по кольцам и сепараторам подшипника. Передача усилий через тела качения не допускается. 3.15.7 Подвижные соединения должны обеспечивать плавное движение деталей относительно друг друга без заеданий и рывков. 3.15.8 Все болты, шпильки, винты, гайки должны быть надежно и равномерно затянуты без перекосов и деформаций сопрягаемых деталей. В одном соединении концы болтов и шпилек после затяжки должны выступать за торцевую плоскость гаек на одинаковую высоту, как правило, от полутора до двух шагов резьбы. 3.15.9 При сборке должны быть выверены и отрегулированы все монтажные размеры и зазоры. Действительные значения толщины регулировочных деталей должны быть указаны в паспорте на центрифугу. 3.15.10 В процессе подготовки к сборке и при сборке должны быть приняты меры, исключающие возможность попадания пыли, грязи и т.п. во внутренние рабочие полости центрифуги. 3.15.11 Подшипники качения со следами ржавчины бракуют. В процессе сборки должен быть обеспечен постоянный контроль ОТК как за технологическим процессом, так и качеством сборки. 4 Правила приемки и методы испытаний4.1 Общие требования4.1.1 Сборочные единицы, детали, материалы и комплектующие изделия должны быть проверены ОТК предприятия-изготовителя на соответствие требованиям настоящего стандарта, технической документации и должно иметь клеймо или штамп ОТК или сопроводительный документ, удостоверяющий их качество. 4.1.2 В процессе изготовления и при приемке центрифуги и ее составных частей обязательными видами контроля являются: - входной контроль основного материала, сварочных материалов и покупных изделий; - контроль качества сварных соединений; - стилоскопирование деталей и сварных соединений перед сборкой; - контроль размеров и формы поверхностей; - контроль строповых устройств; - контроль качества поверхностей; - контроль прочности; - контроль герметичности. Испытание центрифуги следует проводить с порожним ротором в течение 6 ч и с ротором, заполненным водой, - в течение 24 ч. 4.1.3 Перед проведением испытаний центрифуги проводят: - внешний осмотр центрифуги; - проверку монтажа ограждений механизмов и других устройств, обеспечивающих безопасность испытаний; - проверку правильности заземления центрифуги; - проверку работоспособности контрольно-измерительных приборов (КИП) и аварийно-блокировочных систем. 4.1.4 Геометрические размеры, включая присоединительные, допуски на формы поверхностей, а также качество поверхностей должны соответствовать требованиям КД. При осмотре проверяют наличие маркировки и клейма ОТК. 4.1.5 Строповые устройства должны быть испытаны в соответствии с ГОСТ 13716-73. 4.2 Испытание редуктора4.2.1 Испытание редуктора следует проводить в рабочем положении при частоте вращения вала-эксцентрика от 1000 до 1500 мин-1 в течение не менее 6 ч, при этом: - корпус редуктора должен быть закреплен; - направление вращения вала-эксцентрика должно соответствовать направлению вращения редуктора на центрифуге; - температура масла в редукторе во время испытания не должна превышать 60 °С. 4.2.2 Если температура масла в редукторе превышает предельно допустимое значение, то испытание прекращают, выясняют и устраняют причину. Затем испытание повторяют. 4.2.3 После испытания редуктор (за исключением покупного) необходимо разобрать и все детали промыть 6 %-ным раствором масла И-20А по ГОСТ 20799-88 и бензином Б-70 по ГОСТ 1012-72. 4.3 Испытание центрифуги4.3.1 При испытании центрифуги должно быть обеспечено следующее: - температура верхней опоры ротора не должна превышать 60 °С; - потребляемая мощность не должна превышать 90 % номинальной мощности электродвигателя; - скорость вибрации центрифуги не должна превышать 24 мм/с; - температура масла в редукторе не должна превышать 60 °С. При испытании не должно быть стуков, скрежета и других неисправностей. Требования к приборам и места их установки указывают в КД. 4.3.2 При испытании центрифуги на воде кратковременно перекрывают линию отвода фугата и определяют напор, создаваемый напорным диском (измеряют давление). 4.3.3 До и после испытания центрифуги следует проверять герметичность узлов подшипников и роторной части подачей сжатого воздуха пробным давлением (0,05 ± 0,005) МПа. При испытании в течение не менее 30 мин остаточное избыточное давление должно быть не менее 0,02 МПа. При испытаниях воздух должен быть очищен от масла. 4.3.4 Последовательность проведения испытаний и приемки ОТК должны быть указаны в технологической документации в соответствии с требованиями КД. 4.3.5 Результаты испытаний оформляют в виде акта (протокола), результаты измерений указывают в паспорте на центрифугу. 5 Требования безопасности и охраны окружающей среды5.1 Общие требования безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 (раздел 2). При необходимости следует соблюдать требования [9], при этом в КД должна быть приведена схема и расчет свободных объемов роторной части центрифуги. При работе центрифуги опасностями являются электрический ток, нарушение прочности деталей ротора, шум, вибрация. Источниками данных видов опасности являются вращающиеся части центрифуги, электродвигатель, электропусковая аппаратура. 5.2 Каждая центрифуга должна быть заземлена в соответствии с [4] и [10]. Степень защиты электродвигателей центрифуг должна соответствовать 1Р44 по ГОСТ 14254-96. 5.3 Защита электродвигателя от короткого замыкания, перегрузки и самоотключения должна соответствовать наивысшим уровням тепловой и нулевой защиты. 5.4 Привод центрифуги должен исключать возможность превышения предельного значения оборотов ротора. 5.5 Центрифуга должна иметь блокировку, обеспечивающую выключение электродвигателя привода центрифуги при отсутствии подачи охлаждающей жидкости (воды) в блок уплотнений. 5.6 В технически обоснованных случаях система управления центрифугой должна предусматривать отключение подачи питания при выключенном электродвигателе привода центрифуги. 5.7 В подводящих технологических трубопроводах должны быть предусмотрены устройства, исключающие возможность попадания в ротор центрифуги посторонних предметов. 5.8 Ремонт центрифуги следует проводить только после опорожнения, дезактивации и полного отключения ее от сети электропитания с обязательным вывешиванием в местах отключения предупредительных плакатов. 5.9 Технологические и электрические коммуникации между центрифугой и несущей строительной конструкцией должны быть гибкими (резиновый рукав). 5.10 Безопасность окружающей среды должна быть обеспечена конструкцией центрифуги, а так же проектными решениями (размещение под защитными плитами, в боксах, каньонах и т.д.). 6 Комплектность6.1 В комплект поставки должны входить: - центрифуга; - система управления (по требованию заказчика); - комплект запасных частей; - комплект инструмента и принадлежностей (по требованию заказчика); - основной комплект конструкторской документации. 6.2 Руководство по эксплуатации (РЭ) должно быть разработано в соответствии с требованиями ГОСТ 2.610-2006, кроме того, РЭ должно содержать: - критерии и способы определения работоспособности конструкции центрифуги и ее узлов; - требования по утилизации центрифуги после вывода из эксплуатации; - схемы, рисунки, наглядные пособия, иллюстрирующие порядок демонтажа, разборки, проведения всех видов ремонтных работ, сборки, балансировки и монтажа центрифуги на месте эксплуатации. 6.3 Паспорт должен быть оформлен в соответствии с требованиями ГОСТ 2.610-2006 и, как правило, должен содержать следующие разделы: - основные сведения об изделии; - комплект поставки; - результаты приемо-сдаточных испытаний; - свидетельство об упаковывании; - свидетельство о приемке; - несоответствие чертежу при изготовлении. 7 Маркировка7.1 На основной плите центрифуги на видном месте наносят следующие данные: - наименование предприятия-изготовителя или товарный знак; - тип центрифуги и ее обозначение; - заводской номер; - год изготовления; - марку основного конструкционного материала; - массу центрифуги; - клеймо ОТК. Способ нанесения и шрифт маркировки указывают в КД. 7.2 Маркировка запасных частей должна быть выполнена на бирке, где указывают обозначение изделия, марку материала и штамп ОТК. 8 Упаковка8.1 Перед упаковкой центрифуги необходимо: - продуть систему охлаждения блока уплотнений сжатым воздухом под давлением от 0,2 до 0,3 МПа в течение не менее 2 мин и затем залить этиловым спиртом по ГОСТ 17299-78; - заглушить все штуцера коническими резиновыми пробками, штуцер выгрузки осадка закрыть полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354; - обернуть запасные части пергамином по ГОСТ 2697-83, детали из резины упаковать в полиэтиленовый мешок; - застопорить ротор от перемещений. 8.2 Центрифуга должна быть упакована в вертикальном положении в деревянный ящик, изготовленный по ГОСТ 10198-91. 8.3 Систему управления, приборы и запасные части центрифуги следует упаковывать в отдельные деревянные ящики, конструкторскую документацию - в герметичный полиэтиленовый пакет. 8.4 На ящики с центрифугой и системой управления наносят манипуляционные знаки «Верх» и «Центр тяжести», на ящики с приборами и запасными частями - знаки «Верх», «Хрупкое. Осторожно» согласно ГОСТ 14192-96. 9 Транспортирование и хранение9.1 Центрифугу перевозят в упакованном виде. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170-78. 9.2 Центрифугу следует хранить в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от минус 20 °С до плюс 50 °С. Приложение А (справочное)
|
Тип центрифуги |
Производительность |
Внутренний диаметр ротора, не более, мм |
Частота вращения ротора, мин-1 |
Фактор разделения |
Габаритные размеры, м |
Масса, кг |
|||
по суспензии, м3/ч |
по влажному осадку, кг/ч |
Длина L |
Ширина В |
Высота Н |
|||||
Н-220 |
0,5 |
100 |
220 |
3000 |
1100 |
1,2 |
1,2 |
2,01 |
1000 |
Н-300 |
1,2 |
200 |
300 |
1510 |
1,2 |
2,27 |
1200 |
Санитарно-эпидемиологические правила и нормы СП 2.6.1.758-99 |
Ионизирующее излучение, радиационная безопасность. Нормы радиационной безопасности (НРБ-99) |
|
Санитарно-эпидемиологические правила и нормы СП 2.6.1.799-99 |
Ионизирующее излучение, радиационная безопасность. Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности (ОСПОРБ-99) |
|
Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии НП-016-2000 |
Общие положения обеспечения безопасности объектов ядерного топливного цикла (ОПБОЯТЦ) |
|
Правила эксплуатации энергосистем ПУЭ |
Правила устройства электроустановок. Издание шестое, 2002 г. |
|
Руководящий документ РД 0704-26-2001 |
Методические указания по расчету на прочность с учетом сейсмических воздействий центробежного оборудования, проектируемого для работы в условиях радиохимических производств и в составе установок переработки жидких радиоактивных отходов на АЭС |
|
Строительные нормы и правила СНиП II-19-79 |
Нормы проектирования. Фундаменты машин с динамическими нагрузками |
|
Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии ПНАЭ Г-7-003-87 |
Правила аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок |
|
Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии ПНАЭ Г-7-010-89 |
Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля |
|
Отраслевые правила ядерной безопасности ПБЯ-06-00-96 |
Основные отраслевые правила ядерной безопасности при использовании, переработке, хранении и транспортировании ядерных делящихся материалов |
|
[10] |
Правила эксплуатации энергосистем ПТЭУ |
Правила устройства электроустановок потребителей |
Ключевые слова: центрифуга, разделение радиоактивных сред, суспензий, жидкая фаза, твердая фаза, защита обслуживающего персонала, защита окружающей среды, радиоактивные среды
Расположен в: |
---|
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/52329/
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
© Антон Серго, 1998-2024.
|
Разработка сайта |
|