Полное меню
А.4.2 Механические характеристики А.4.2.1 Прочностные свойства труб должны соответствовать требованиям таблицы А.2. Таблица А.2 - Требования к механическим характеристикам труб при испытаниях на растяжение
А.4.3 Испытание на водородное растрескивание (HIC) или ступенчатое растрескивание (SWC) Результаты испытания, проводимого с целью оценки стойкости материала к водородному растрескиванию, должны отвечать приведенным ниже критериям приемки, где каждый коэффициент представляет собой максимальное допустимое среднее значение для трех сечений контрольного образца при испытании в растворе (среде) А по стандарту [28]: а) коэффициент чувствительности к растрескиванию CSR ≤ 2 %; б) коэффициент длины трещин CLR ≤ 15 %; в) коэффициент толщины трещин CTR ≤ 5 %. А.4.4 Контроль твердости При контроле твердости образцов по А.7.3 твердость тела трубы, сварного шва и зоны термического влияния должна составлять до 250 HV10 включительно или 22 HRC. Максимальная допустимая твердость верхнего слоя сварного шва, не контактирующего с кислой средой, наружной поверхности зоны термического влияния и основного металла может составлять 275 HV10 или 26 HRC, при условии, что пользователь согласится с данным пределом твердости верхнего слоя сварного шва и с тем, что толщина стенки трубы превышает 9 мм, верхний слой сварного шва непосредственно не контактирует с кислой средой и водород не удерживается, например катодной защитой. А.4.5 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) После удаления образцов, подвергаемых этому испытанию (А.7.3.2), из испытательной среды исследуют их поверхность маломощным микроскопом с десятикратным увеличением. Наличие на поверхности образцов трещин или любых иных признаков разрушения означает, что образец не выдержал испытание, если не будет доказано, что эти признаки не являются следствием сульфидного растрескивания под напряжением. A.5 Состояние поверхности, поверхностные несовершенства и дефекты А.5.1 Поверхностные несовершенства, кроме подрезов на трубах ДСФ, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть исследованы, классифицированы, и по ним должны быть приняты следующие меры: а) несовершенства глубиной, равной или менее 0,05г, не уменьшающие минимальную допустимую толщину стенки, должны считаться допустимыми несовершенствами и должны быть обработаны в соответствии с В.1 (приложение В); Примечание - Если на трубу впоследствии будут наносить покрытие, то в заказе на поставку должны быть указаны особые требования к поверхностным несовершенствам. б) несовершенства глубиной более 0,05t, не уменьшающие минимальную допустимую толщину стенки, должны считаться дефектами, и по ним должны быть приняты меры в соответствии с В.2 и В.3, перечисление б) или в) (приложение В); в) несовершенства, уменьшающие минимальную допустимую толщину стенки, следует считать дефектами, и по ним должны быть приняты меры в соответствии с В.3, перечисление б) или в) (приложение В). А.5.2 В сварных трубах любые участки повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении следует считать дефектами, если их твердость при оценке отдельных отпечатков превышает: а) 250 HV10, 22 HRC или 240 HBW на внутренней поверхности трубы или в месте ремонта внутреннего валика сварного шва; б) 275 HV10, 27 HRC или 260 HBW на наружной поверхности трубы или в месте ремонта наружного валика сварного шва. По трубам с такими дефектами следует принимать решения в соответствии с В.3, перечисление б) или в) (приложение В). А.6 Внутренний фат на трубах ВЧС Внутренний грат не должен выступать за контур трубы более чем на 0,3 мм + 0,05t. А.7 Контроль А.7.1 Виды контроля Периодичность контроля должна соответствовать приведенной в таблице 17, за исключением специальных изменений в таблице А.3. Таблица А.3 - Периодичность контроля
А.7.2 Пробы и образцы для механических и технологических испытаний А.7.2.1 Общие положения А.7.2.1.1 Для испытаний: на растяжение, на ударный изгиб (CVN), на направленный загиб, сплющивание, для контроля твердости, для испытания на водородное растрескивание (HIC), для испытания сварного валика на трубе, для испытания сварного валика на плите, на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) - отбор проб и подготовку образцов следует осуществлять согласно соответствующим стандартам. А.7.2.1.2 Места отбора проб и образцов для различных испытаний указаны на рисунках 5 и 6 и в таблице А.4, при этом необходимо учитывать дополнительные указания по 10.2.3.2 - 10.2.3.6, 10.2.4, А.7.2.2 - А.7.2.4. Таблица А.4 - Количество, ориентация и расположение образцов, отбираемых от пробы для контроля твердости
А.7.2.2 Пробы для испытаний на водородное растрескивание (HIC) отбирают в соответствии со стандартом [29]. А.7.2.3 Пробы и образцы для испытания на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) отбирают в соответствии со стандартом [30]. При испытании сварных труб образец должен иметь по центру участок продольного или спирального шва. Если геометрические размеры труб не позволяют изготовить образцы указанных размеров, возможно согласование образцов другого размера и других критериев приемки. А.7.2.4 Пробы для контроля твердости Пробы для контроля твердости следует отбирать от одного из концов выбранной трубы, при контроле сварных труб каждая проба должна иметь по центру участок продольного или спирального шва (рисунок А.1).
а - Бесшовная труба
1 - ось сварного шва; 2 - 0,75 мм от линии сплавления; 3 - 1t от линии сплавления; 4 - с шагом 1,0 мм в пределах видимой зоны термического влияния HAZ; 5 - от наружной и внутренней поверхностей Рисунок А.1 - Места контроля твердости А.7.3.1 Испытание на водородное растрескивание (HIC) и ступенчатое растрескивание (SWC) А.7.3.1.1 Испытание и оформление результатов испытаний HIC/SWC - по стандарту [29]. А.7.3.1.2 За исключением предусмотренного в А.7.3.1.3, испытание следует проводить в среде согласно требованиям стандарта [29], раствор А. А.7.3.1.3 По согласованию, испытание проводят: а) в альтернативной среде (см. таблицу В.3 стандарта [28]), включая раствор В по [29]; б) при парциальном давлении сероводорода H2S, соответствующем намечаемой области применения; в) по критериям приемки, равным или превышающим критерии, установленные в А.4.3. А.7.3.1.4 В протоколе испытания должны быть указаны значения коэффициента чувствительности к растрескиванию, коэффициента длины трещин и коэффициента толщины трещин. По согласованию, к протоколу должны быть приложены снимки трещин. А.7.3.2 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) А.7.3.2.1 За исключением предусмотренного в А.7.3.2.2, испытания следует проводить по методу А стандарта [30]. Испытанию следует подвергать образец для четырехточечного изгиба по стандарту [31] или [32], продолжительность испытания должна составлять 720 ч. За исключением предусмотренного в А.7.3.2.2, образец следует нагружать до 0,72 от заданного минимального предела текучести трубы. Примечание - Использование приложенного напряжения, равного 0,72-кратному заданному минимальному пределу текучести, не следует рассматривать как свидетельство того, что материал был уже предварительно аттестован для всех вариантов эксплуатации в кислых средах. Подробнее о предварительной аттестации - см. стандарт [28]. А.7.3.2.2 По согласованию, испытание можно проводить по альтернативному SSC методу, в альтернативной среде (включая иное парциальное давление сероводорода, отвечающее предполагаемой области применения) и по иным критериям приемки (таблица В.1 стандарта [28]). При проведении таких испытаний вместе с результатами в протоколе должны быть приведены полные сведения о среде и условиях испытания. А.7.3.3 Контроль твердости А.7.3.3.1 Твердость основного металла измеряют по Виккерсу согласно ГОСТ 2999 либо по Роквеллу согласно ГОСТ 9013. В спорных случаях применяют контроль твердости по Виккерсу. Контроль твердости сварного шва и HAZ проводят по ГОСТ 2999. При контроле твердости тела трубы и основного металла отдельные показания, выходящие за допускаемый интервал, могут считаться допустимыми, если среднее значение твердости из дополнительных измерений, минимум трех и максимум шести, сделанных вблизи сомнительной точки, не превышает предел приемки и если ни один из отдельных отсчетов не превышает допустимый предел более чем на 10 HV10 или 2 HRC, что применимо. А.7.3.3.2 Места контроля твердости бесшовной трубы должны соответствовать приведенным на рисунке А.1 а со следующими исключениями: а) для труб толщиной стенки t < 4,0 мм твердость следует измерять только посередине толщины стенки; б) для труб толщиной стенки 4,0 мм ≤ t < 6,0 мм твердость следует измерять только по наружной и внутренней поверхностям. А.7.3.3.3 Участки контроля твердости сварной трубы должны включать поперечное сечение сварного шва. Следует измерять твердость основного металла, видимой зоны термического влияния (HAZ) и вдоль оси шва (рисунок А.1 б и в), со следующими исключениями: а) для труб толщиной стенки t < 4,0 мм твердость следует измерять только посередине толщины стенки; б) для труб толщиной стенки 4,0 мм ≤ t < 6,0 мм твердость следует измерять только по наружной и внутренней поверхностям. А.7.4 Неразрушающий контроль Неразрушающий контроль труб - см. А.3.3.2.3 - А.3.3.2.5 и приложение Ж. А.8 Маркировка труб В дополнение к требованиям маркировки по 11.2 маркировка труб должна включать идентификационный номер, позволяющий соотнести продукцию или партию поставки с соответствующим документом о приемке. После обозначения уровня требований к продукции должна следовать буква С, указывающая, что трубы предназначены для эксплуатации в кислой среде и на них распространяются требования приложения А. Приложение Б
|
Класс прочности |
Размеры 1), мм |
|||
rа2) |
Rb2) |
Agb2) |
в 2) |
|
До КП 290 включ. |
3,0t |
4,0t + 1,6 |
6,0t |
8,0t + 3,2 |
КП 320 |
3,5t |
4,5t + 1,6 |
7,0t |
9,0t + 3,2 |
КП 360 |
4,0t |
5,0t + 1,6 |
8,0t |
10,0t + 3,2 |
КП 390 |
4,0t |
5,0t + 1,6 |
8,0t |
10,0t + 3,2 |
КП 415 |
4,5t |
5,5t + 1,6 |
9,0t |
11,0t + 3,2 |
КП450 |
4,5t |
5,5t + 1,6 |
9,0t |
11,0t + 3,2 |
КП 485 |
5,0t |
6,0t + 1,6 |
10,0t |
12,0t + 3,2 |
КП 555 |
5,0t |
6,0t + 1,6 |
10,0t |
12,0t + 3,2 |
1) Для промежуточных классов прочности размеры принимают как для ближайшего более низкого класса прочности или определяют интерполяцией. 2) ra, rb Agb, В - см - рисунок 9. |
Б.2.3.4.2 Подготовка образцов к испытанию должна проводиться в соответствии с требованиями 10.2.3.3 настоящего стандарта.
Б.2.3.4.3 Испытание на ударный изгиб должно проводиться в соответствии с требованиями 9.8 и 10.2.4.3 настоящего стандарта.
Б.2.3.4.4 Минимальная средняя работа удара (для комплекта из трех образцов) для каждого ремонтного шва и его зоны термического влияния (HAZ) при использовании образцов полного размера и температуре испытания 0 °С или при более низкой согласованной температуре должна быть не меньше установленной в 9.8.3 для металла сварного шва трубы и зоны термического влияния (HAZ).
Если размеры трубы не позволяют подготовить и испытать образцы полного размера от проб аттестационных испытаний процедуры ремонтной сварки и используют уменьшенные образцы, то применяют требования 10.2.3.3 и таблицы 21.
Б.2.4 Неразрушающий контроль при аттестационных испытаниях процедуры ремонтной сварки
Образец, взятый от пробы для аттестационных испытаний процедуры ремонтной сварки, подвергают неразрушающему контролю в соответствии с Д.3 (приложение Д), используя радиографический метод контроля по Д.4 (приложение Д) или ультразвуковой метод по Д.5 (приложение Д), или комбинацию обоих методов. Место ремонтной сварки должно отвечать тем же критериям приемки, которые установлены в Д.4.5 и/или Д.5.5 (приложение Д) (по принадлежности).
Б.3 Аттестация сварщиков
Б.3.1 Аттестация
Б.3.1.1 Общие положения
Каждый сварщик-ремонтник или оператор-ремонтник должен быть аттестован в соответствии с требованиями нормативного документа, например [4] - [7]. Ремонтник, аттестованный по одной категории [Б.2.2, перечисление б)], считается аттестованным по всем более низким категориям при условии применения того же процесса сварки.
Б.3.1.2 Приемка
При аттестации сварщик-ремонтник или оператор-ремонтник должен выполнять сварные швы, которые должны быть приняты контролем по следующим критериям:
а) радиографический пленочный контроль в соответствии с приложением Д;
б) два испытания на направленный загиб в поперечном направлении (Б.2.3.3).
Б.3.1.3 Отказ в приемке
Если результат хотя бы одного из видов контроля по Б.3.1.2 не будет отвечать установленным требованиям, то сварщику или оператору разрешается выполнить еще один дополнительный аттестационный шов. Если и этот шов окажется недопустимым хотя бы по одному виду контроля по Б.3.1.2, то сварщика или оператора дисквалифицируют. Дополнительные испытания не допускаются до тех пор, пока сварщик не пройдет дополнительное обучение.
Б.3.2 Повторная аттестация
Повторная аттестация по Б.3.1 требуется в следующих случаях:
а) прошел один год с момента предыдущей действующей аттестации;
б) сварщик или оператор не выполнял сварочные работы с применением аттестованных процедур в течение трех месяцев или более;
в) есть основания сомневаться в квалификации сварщика или оператора.
В.1 Устранение поверхностных несовершенств
Поверхностные несовершенства, не признанные дефектами, могут быть оставлены на трубе без ремонта или могут быть удалены путем косметической абразивной зачистки.
В.2 Устранение исправимых поверхностных несовершенств
В.2.1 Все исправимые поверхностные несовершенства должны быть удалены абразивной зачисткой.
В.2.2 Зачистка должна быть выполнена таким образом, чтобы зачищенная поверхность плавно переходила в контур трубы.
В.2.3 Полноту удаления несовершенств проверяют местным визуальным контролем, прибегая, при необходимости, к неразрушающему контролю. Толщина стенки в месте зачистки должна соответствовать требованиям 9.10.3.2, однако требования к минусовому предельному отклонению диаметра и овальности (9.10.3.1) на место зачистки не распространяются.
В.3 Устранение неисправимых поверхностных дефектов
По трубам с неисправимыми поверхностными дефектами могут быть приняты следующие решения:
а) дефекты сварных швов на трубах ДСФ и КОС должны быть устранены сваркой в соответствии с В.4;
б) участки труб с поверхностными дефектами должны быть отрезаны при сохранении длины трубы в пределах допустимой;
в) труба должна быть забракована полностью.
В.4 Устранение дефектов ремонтной сваркой
В.4.1 Ремонт тела трубы сваркой не допускается.
В.4.2 Ремонт сваркой ограничивается ремонтом сварных швов на трубах ДСФ и КОС. Если не согласовано иное, то ремонт сварных швов холодноэкспандированных труб следует проводить до холодного экспандирования.
В.4.3 Общая длина зоны ремонта каждого сварного шва должна составлять менее 5 % общей длины сварного шва.
В.4.4 Дефекты сварного шва, расстояние между которыми составляет менее 100 мм, следует ремонтировать как один непрерывный дефект. Каждый отдельный ремонт следует выполнять не менее чем за два прохода на длине не менее 50 мм.
В.4.5 Ремонт сварных швов проводят с использованием процедуры сварки, аттестованной в соответствии с приложением Б.
В.4.6 После ремонта сварного шва всю площадь ремонта необходимо подвергнуть радиографическому или ультразвуковому контролю в соответствии с приложением Д или Ж.
Г.1 Введение
Г.1.1 В настоящем приложении установлены требования, относящиеся к аттестации процедуры изготовления труб при заказе [7.2, перечисление в), 34)].
Г.1.2 В особых случаях, например при первой поставке или при поставке труб нового класса прочности, потребитель при заказе крупной партии может потребовать доказательства того, что технология производства труб полностью соответствует требованиям настоящего стандарта.
Г.1.3 Соответствие процедуры изготовления труб установленным требованиям должно быть подтверждено предоставлением данных, характеризующих прежнее производство труб, или аттестацией в соответствии с Г.3 или Г.4.
Г.2 Дополнительная информация, предоставляемая потребителем
Заказ на поставку должен содержать указание, какое из следующих положений применяют к конкретной позиции заказа:
а) аттестация в соответствии с Г.3 или Г.4 или с Г.1.3;
б) частота и объем испытаний (Г.4.2);
в) испытание на прокаливаемость (валик на листе или валик на трубе) (Г.4.5);
г) параметры режима сварки и критерии приемки по испытанию на прокаливаемость (Г.4.5).
Г.3 Характеристики процедуры изготовления
До начала производства или по результатам выпуска первой производственной серии изготовитель должен сообщить потребителю сведения об основных характеристиках процесса производства труб, включая следующие сведения:
а) по всем трубам:
1) изготовитель стали;
2) способы производства и разливки стали;
3) заданный химический состав;
4) процедура гидростатического испытания;
5) процедуры неразрушающего контроля;
б) по сварным трубам:
1) способ изготовления рулонного или листового проката, включая способ термообработки (Н или Т), при применении;
2) процедуры неразрушающего контроля рулонного или листового проката;
3) процедуры формообразования трубы, включая подготовку кромок, контроль соосности и формы;
4) процедура термообработки трубы, включая термообработку сварного шва в процессе сварки, при применении;
5) требования к сварке, включая процедуру ремонтной сварки, вместе с протоколами предшествующей аттестации этой процедуры. Информация должна включать:
для труб ВЧС:
- результаты механических испытаний труб с термообработанным швом, изготовленных из полосы термомеханической прокатки (включая результаты контроля твердости зоны термического влияния);
- результаты металлографического исследования;
для труб ДСФ и КОС:
- результаты механических испытаний (включая результаты контроля твердости зоны термического влияния);
- результаты анализа наплавленного металла;
в) по трубам БТ:
1) процедура формообразования труб;
2) процедура термообработки труб.
Г.4.1 При аттестации процедуры изготовления в начале производства необходимо провести обязательные испытания по таблице 17 или таблице А.3 приложения А (по применимости).
Г.4.2 Частота и объем испытаний должны быть указаны в заказе на поставку.
Г.4.3 Потребитель может потребовать представления данных о других свойствах, например свариваемости изделия.
Примечание - Запрос потребителя о предоставлении данных о свариваемости для конкретных классов прочности стальных труб может потребовать проведения специальных испытаний на свариваемость. В таких случаях потребитель должен предоставить изготовителю сведения о технологиях и параметрах сварки, для которых необходимы данные о свариваемости.
Г.4.4 Изготовитель может представить для утверждения потребителем доаттестационные данные прежнего производства.
Г.4.5 По согласованию, должны проводиться испытания на прокаливаемость (валик на листовом прокате или валик на трубе). Параметры режима сварки и критерии приемки должны быть указаны в заказе на поставку.
Д.1 Аттестация персонала
Д.1.1 Основой для аттестации персонала, проводящего неразрушающий контроль (кроме визуального контроля), должны служить правила безопасности [8] или стандарт [2]. Если работник не проводил неразрушающий контроль, по которому он был ранее аттестован, в течение периода более 12 мес., то он должен быть переаттестован по этому методу.
Д.1.2 Неразрушающий контроль должен проводить персонал с профессиональной квалификацией 1-го, 2-го или 3-го уровней по неразрушающему контролю.
Д.2 Стандартные виды контроля
За исключением специальных изменений по настоящему приложению, неразрушающий контроль, кроме контроля поверхности (10.2.7) и контроля толщины стенки, проводят в соответствии со следующими стандартами:
а) [9], [10] или [11] - магнитный контроль (метод рассеяния магнитного потока);
б) [12] - магнитный контроль (вихретоковый метод);
в) ГОСТ Р ИСО 10124 - ультразвуковой контроль;
г) [13], [14] - ультразвуковой контроль (сварного шва);
д) [15], [16] - магнитопорошковый контроль;
е) [17] - радиографический контроль;
ж) [18] - капиллярный контроль.
Д.3 Методы неразрушающего контроля
Д.3.1 Общие положения
Д.3.1.1 Швы сварных труб диаметром D ≥ 60 мм классов прочности от КП 210 подвергают неразрушающему контролю по всей длине и толщине стенки согласно таблице Д.1. Сварные швы стыковки рулонного или листового проката на готовых спирально-шовных трубах также подвергают неразрушающему контролю по всей длине и толщине стенки согласно таблице Д.1.
Таблица Д.1 - Неразрушающий контроль сварных швов труб
Тип сварного шва |
Метод неразрушающего контроля 1) |
||
магнитный |
ультразвуковой |
радиографический |
|
ВЧС |
Один из методов или их сочетание |
Не применяют |
|
ДСФ |
Не применяют |
Требуется 2) |
По согласованию |
КОС |
Не применяют |
Требуется |
Не применяют |
Конец рулонного или листового проката |
Не применяют |
Требуется 2) |
По согласованию |
1) Сварной шов на концах трубы требует дополнительного контроля (Д.3.2). 2) Требуется, если изготовителем и потребителем не согласована замена ультразвукового контроля радиографическим контролем. |
Д.3.1.2 Все бесшовные трубы УТП2 и бесшовные трубы УТП1 класса прочности КП 245 после закалки и отпуска должны подвергаться неразрушающему контролю по всей длине (100 %) согласно таблице Д.2. По согласованию, другие бесшовные трубы УТП1 также подвергают неразрушающему контролю согласно таблице Д.2.
Таблица Д.2 - Неразрушающий контроль тела бесшовных труб
Тип труб |
Метод неразрушающего контроля |
||
магнитный |
ультразвуковой |
магнитопорошковый (круговым полем) |
|
Трубы любого класса прочности |
Требуется один из методов или их сочетание |
||
Трубы УТП1, класс прочности КП 245, закалка и отпуск |
Требуется один из методов или их сочетание |
||
Трубы УТП1, все классы прочности, кроме указанных выше |
Если согласовано, требуется один из методов или их сочетание |
Д.3.1.3 Размещение оборудования для неразрушающего контроля на предприятии изготовителя выполняют по выбору изготовителя, за исключением того, что:
а) неразрушающий контроль сварных швов холодноэкспандированных труб следует проводить после проведения операции холодного экспандирования; неразрушающий контроль бесшовных труб выполняют после проведения всех операций термообработки и холодного экспандирования, при применении, но можно проводить до обрезки концов, скоса кромок и калибровки концов;
б) по согласованию сторон, сварные швы на трубах ВЧС подвергают неразрушающему контролю после проведения гидростатических испытаний.
Д.3.2 Контроль концов сварных труб
Д.3.2.1 Если в соответствии с требованиями Д.3.1.1 используют автоматическую систему ультразвукового или магнитного контроля, то сварные швы на концах труб, которые не охватывает автоматическая система контроля, должны быть подвергнуты для выявления дефектов ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или радиографическому контролю, по принадлежности, или неконтролируемые концы труб должны быть отрезаны.
Д.3.2.2 На трубах ДСФ и КОС сварной шов на каждом конце трубы на длине не менее 200 мм должен быть подвергнут радиографическому контролю. Результаты контроля должны быть зарегистрированы на пленке или ином носителе.
Д.3.2.3 При согласовании, для проверки отсутствия расслоений размером более 6,4 мм, ориентированных по окружности, концевая зона каждого конца трубы шириной 25 мм должна быть подвергнута ультразвуковому контролю по стандартам [19], [20] или [21].
Д.3.3 Контроль концов бесшовных труб
Д.3.3.1 Если в соответствии с требованиями по Д.3.1.2 используют автоматическую систему ультразвукового или магнитного контроля, включающую оборудование, процедуры и персонал, то концы труб, которые не охватывает автоматическая система контроля, должны быть подвергнуты для выявления дефектов ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или магнитопорошковому контролю, или неконтролируемые концы труб должны быть отрезаны.
Д.3.3.2 Если согласовано, для проверки отсутствия расслоений размером более 6,4 мм, ориентированных по окружности, концевая зона шириной 25 мм каждого конца трубы толщиной стенки t ≥ 5,0 мм должна быть подвергнута ультразвуковому контролю по стандартам [21] или [19] и [20].
Д.4 Радиографический контроль сварных швов
Д.4.1 Метод радиографического контроля
Радиографический контроль сварных швов (при применении) осуществляют в соответствии со стандартом [17] с качеством изображения класса R1.
Д.4.2 Оборудование для радиографического контроля
Д.4.2.1 Контроль однородности сварных швов радиографическими методами осуществляют при помощи рентгеновского излучения, проходящего через материал шва и создающего изображение на радиографической пленке или иной среде, чувствительной к рентгеновскому излучению и обладающей требуемым уровнем чувствительности.
Д.4.2.2 Следует использовать радиографические пленки классов Т2 или Т3 по стандарту [22] или классов I или II по стандарту [23] со свинцовым экраном.
Д.4.2.3 Плотность радиографического снимка должна быть не менее 2,0 и должна выбираться таким образом, чтобы плотность под наиболее толстой частью сварного шва составляла не менее 1,5 и достигался максимальный контраст для используемого типа пленки.
Д.4.3 Эталоны чувствительности (IQI)
Д.4.3.1 Следует использовать проволочные эталоны чувствительности IQI.
Д.4.3.2 При использовании проволочных эталонов IQI по ИСО они должны быть типов W1FE, W6FE или W10FE по стандарту [24], существенные диаметры проволок должны соответствовать толщине шва согласно таблице Д.3.
Таблица Д.3 - Проволочные эталоны чувствительности IQI для радиографического контроля по ИСО
Толщина сварного шва 1), мм |
Существенный диаметр проволоки, мм |
Комплект FE |
Номер проволоки |
До 8 включ. |
0,16 |
W10...W16 |
14 |
Св. 8 до 11 включ. |
0,20 |
W10...W16 |
13 |
Св. 11 до 14 включ. |
0,25 |
W10...W16 или W6...W12 |
12 |
Св. 14 до 18 включ. |
0,32 |
W10...W16 или W6...W12 |
11 |
Св. 18 до 25 включ. |
0,40 |
W10...W16 или W6...W12 |
10 |
Св. 25 до 32 включ. |
0,50 |
W6...W12 |
9 |
Св. 32 до 41 включ. |
0,63 |
W6...W12 |
8 |
Св. 41 до 50 включ. |
0,80 |
W6...W12 |
7 |
Св. 50 |
1,00 |
W6...W12 |
6 |
1) Толщина шва равна толщине стенки плюс ориентировочная толщина усиления шва. Примечание - «FE» - символ, обозначающий материал проволоки [24]. |
Д.4.3.3 При использовании проволочных эталонов IQI по АСТМ они должны соответствовать стандарту [25], и существенные диаметры проволок должны соответствовать толщине шва согласно таблице Д.4.
Таблица Д.4 - Проволочные эталоны чувствительности IQI для радиографического контроля по АСТМ
Толщина сварного шва 1), мм |
Существенный диаметр проволоки, мм |
Комплект проволок |
Номер проволоки |
До 8 включ. |
0,16 |
А |
4 |
Св. 8 до 11 включ. |
0,20 |
А |
5 |
Св. 11 до 14 включ. |
0,25 |
А или В |
6 |
Св. 14 до 18 включ. |
0,33 |
В |
7 |
Св. 18 до 25 включ. |
0,41 |
В |
8 |
Св. 25 до 32 включ. |
0,51 |
В |
9 |
Св. 32 до 41 включ. |
0,64 |
В |
10 |
Св. 41 до 50 включ. |
0,81 |
В или С |
11 |
Св. 50 |
1,02 |
С |
12 |
1) Толщина шва равна толщине стенки плюс ориентировочная толщина усиления шва. |
Д.4.3.4 За исключением предусмотренного в Д.4.3.5, эталоны чувствительности IQI помещают поперек шва на участке, представляющем полное усиление шва, и они должны включать оба существенных диаметра проволок: диаметр, выбранный по толщине шва с полным усилением, и диаметр, выбранный по толщине шва без усиления.
Д.4.3.5 Могут быть использованы два эталона чувствительности IQI: эталон, помещенный поперек шва, и эталон, помещенный на основной металл.
Д.4.4 Поверка средств измерения
Д.4.4.1 При динамических методах контроля на рабочей скорости следует использовать эталон чувствительности для поверки чувствительности и адекватности контроля на одной трубе через каждые 50 труб, но не реже чем через каждые 4 ч в течение рабочей смены.
Примечание - Правильные определение и чувствительность обеспечиваются в том случае, когда оператор четко видит в контролируемой зоне (шов или основной металл) проволоку существенного диаметра.
Д.4.4.2 Для первоначальной настройки аппаратуры по эталонам чувствительности труба может находиться в стационарном положении.
Д.4.4.3 При применении пленочной радиографии эталон чувствительности должен появляться на каждом снимке.
Д.4.5 Критерии приемки несовершенств, обнаруживаемых при радиографическом контроле
Размер и количество несовершенств типа шлаковых включений и газовых пор не должны превышать значения, приведенные в таблицах Д.5 и Д.6.
Таблица Д.5 - Удлиненные несовершенства типа шлаковых включений
Максимальный размер, мм |
Минимальное расстояние между несовершенствами, мм |
Максимальное число несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм |
Максимальная суммарная длина несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм |
1,6×13,0 |
150 |
1 |
13 |
1,6×6,4 |
75 |
2 |
13 |
1,6×3,2 |
50 |
3 |
13 |
Таблица Д.6 - Круглые несовершенства типа шлаковых включений и газовых пор
Размер несовершенства, мм |
Соседний размер, мм |
Минимальное расстояние между несовершенствами, мм |
Максимальное число несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм |
Максимальная сумма диаметров несовершенств на любом отрезке шва длиной 150 мм |
3,2 1) |
3,2 1) |
50,0 |
2 |
6,4 |
3,2 1) |
1,6 |
25,0 |
Переменное |
6,4 |
3,2 1) |
0,8 |
13,0 |
Переменное |
6,4 |
3,2 1) |
0,4 |
9,5 |
Переменное |
6,4 |
1,6 |
1,6 |
13,0 |
4 |
6,4 |
1,6 |
0,8 |
9,5 |
Переменное |
6,4 |
1,6 |
0,4 |
6,4 |
Переменное |
6,4 |
0,8 |
0,8 |
6,4 2) |
8 |
6,4 |
0,8 |
0,4 |
4,8 |
Переменное |
6,4 |
0,4 |
0,4 |
3,2 |
16 |
6,4 |
1) 2,4 мм - для труб толщиной стенки t ≤ 6,4 мм. 2) Два несовершенства диаметром, менее или равным 0,8 мм, могут находиться на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии, что расстояние от них до любого иного несовершенства составляет не менее 13 мм. |
Примечания
1 При определении допустимости несовершенств важными учитываемыми факторами являются размер несовершенств и расстояние между ними, а также сумма их диаметров на определенной длине. Это расстояние принято равным 150 мм длины шва. Несовершенства этого типа обычно имеют строчечное расположение, однако различие между строчечным и рассеянным расположением несовершенств не устанавливается. Распределение несовершенств может иметь также смешанный характер.
2 Если несовершенства не являются удлиненными, то нельзя с уверенностью сказать, представляют ли собой показания радиографического контроля шлаковые включения или газовые поры. Поэтому для всех круглых несовершенств установлены одинаковые критерии приемки.
Д.4.6 Дефекты, обнаруживаемые при радиографическом контроле
Трещины, неполное проплавление и непровары, обнаруживаемые при радиографическом контроле, считаются дефектами. Несовершенства, обнаруживаемые при радиографическом контроле, размер или количество которых превышают значения, указанные в таблицах Д.5 или Д.6 (по применимости), также считаются дефектами. По трубам с такими дефектами должно приниматься одно или несколько решений, приведенных в Д.10.
Д.4.7 Прослеживаемость радиографических снимков
Радиографические снимки должны быть идентифицированы с трубой, при контроле которой они получены.
Д.5 Ультразвуковой и магнитный контроль
Д.5.1 Аппаратура
Д.5.1.1 Применяют аппаратуру, использующую принципы ультразвукового или магнитного контроля и обеспечивающую непрерывный контроль сварного шва сварных труб или наружной и/или внутренней поверхности бесшовных труб (по принадлежности).
Д.5.1.2 При контроле сварных труб аппаратура должна обеспечивать контроль сварного шва по всей толщине в следующем объеме:
а) граница сплавления + 1,6 мм основного металла по обе стороны границы сплавления - при контроле сварных швов ВЧС;
б) металл шва + 1,6 мм основного металла по обе стороны шва - при контроле сварных швов ДСФ и КОС.
Д.5.2 Стандартные образцы для ультразвукового и магнитного контроля
Д.5.2.1 Наружный диаметр и толщина стенки стандартного образца должны находиться в пределах допусков на контролируемые трубы.
Д.5.2.2 Стандартные образцы могут быть любой удобной длины по выбору изготовителя.
Д.5.2.3 Стандартные образцы должны иметь стандартные индикаторы в виде одного или нескольких механически обработанных пазов или радиальных сверленых отверстий согласно таблице Д.7.
Таблица Д.7 - Искусственные отражатели стандартных образцов
Объект контроля |
Искусственные отражатели 1) |
|||||||
Размещение паза |
Ориентация паза |
Размеры паза |
Диаметр радиального сверленого отверстия 4), мм |
|||||
на наружной поверхности |
на внутренней поверхности |
продольная |
поперечная |
Глубина 2), % |
наибольшая длина3), мм |
наибольшая ширина, мм |
||
Шов ВЧС |
5) |
5) |
5) |
6) |
10,0 |
50 |
1,0 |
3,2 |
Шов ДСФ 8) |
5) |
5) |
5) |
9) |
5,0 7) |
50 |
1,0 |
1,6 7) |
Шов КОС 8) |
5) |
5) |
5) |
9) |
5,0 7) |
50 |
1,0 |
1,6 7) |
Шов соединения рулонного или листового проката 8) |
5) |
5) |
5) |
9) |
5,0 7) |
50 |
1,0 |
1,6 7) |
Бесшовные трубы УТП2 |
5) |
5) |
10) |
6) |
12,5 |
50 |
1,0 |
3,2 |
Бесшовные трубы УТП1 с закалкой и отпуском |
11) |
11) |
10) |
6) |
12,5 |
50 |
1,0 |
3,2 |
Прочие бесшовные трубы УТП1 |
11) |
6) |
10) |
6) |
12,5 |
50 |
1,0 |
3,2 |
1) Искусственные отражатели могут располагаться на шве или на теле трубы. 2) Глубина паза выражена в процентах номинальной толщины стенки. Глубина не обязательно должна быть менее 0,3 мм. Предельное отклонение глубины паза - ± 15 % номинальной глубины или ± 0,05 мм, что больше. 3) Длина части паза полной глубины. 4) Диаметры сверленых отверстий основаны на стандартных размерах сверл. Отверстие не требуется, если для установления критерия приемки используют паз. 5) Требуется. 6) Не требуется. 7) По выбору изготовителя можно использовать пазы N10 или отверстия диаметром 3,2 мм (критерии приемки в таблице Д.8). 8) По выбору изготовителя для швов ДСФ и КОС критерий приемки может быть установлен с использованием пазов или радиальных сверленых отверстий в кромке шва. 9) Требуется поперечный паз или радиальное сверленое отверстие диаметром 1,6 мм. 10) По выбору изготовителя пазы могут быть ориентированы под углом, что может облегчить выявление ожидаемых дефектов. 11) Требуется для труб наружным диаметром D ≥ 60 мм, если для установления критериев приемки используют паз. Примечания 1 Пазы могут иметь прямоугольную или U-образную форму. 2 При магнитном контроле может потребоваться, чтобы стандартный образец имел пазы на наружной и внутренней поверхностях или радиальное сверленое отверстие (Д.5.3.4). |
Д.5.2.4 Расстояние между стандартными индикаторами должно быть достаточно большим, чтобы обеспечивать независимые и различимые показания от них.
Д.5.2.5 Стандартные образцы должны быть маркированы. Размеры и вид стандартных индикаторов должны поверяться по документально оформленной процедуре.
Д.5.3.1 Изготовитель должен использовать нормативные документы для установления браковочных уровней по ультразвуковому или магнитному контролю (по применимости). Искусственные отражатели по таблице Д.8 можно выявлять при обычных рабочих условиях. Такой способностью аппаратура должна обладать в динамическом режиме при проверке по выбору изготовителя в потоке или вне потока при относительной скорости перемещения трубы и преобразователя, аналогичной той, на которой будет проводиться реальный контроль.
Д.5.3.2 Для того, чтобы продемонстрировать эффективность аппаратуры и процедур контроля, аппаратуру необходимо проверять по соответствующему стандартному образцу (Д.5.2) не менее чем два раза за рабочую смену, причем вторую проверку калибровки необходимо проводить через 3 - 4 ч после первой калибровки. Калибровку аппаратуры необходимо подтвердить перед ее выключением в конце цикла контроля.
Д.5.3.3 Калибровка оборудования неразрушающего контроля должна обеспечивать наличие четких показаний от соответствующих искусственных отражателей стандартного образца при не менее чем трехкратном пропуске его через установку.
При поверке калибровки в течение контроля и в конце цикла контроля в распоряжении должны быть четкие показания от соответствующих искусственных отражателей стандартного образца при однократном пропуске его через установку.
Д.5.3.4 Если для установления браковочного уровня при магнитном контроле труб наружным диаметром D ≥ 60 мм используют сверленое отверстие и объектом контроля является сварной шов сварной трубы или наружная и внутренняя поверхности бесшовной трубы, то должно быть дополнительно подтверждено, обеспечивает ли аппаратура после калибровки получение показаний от пазов на внутренней и наружной поверхностях стандартного образца, не меньших, чем браковочные уровни, установленные с использованием радиального сверленого отверстия.
Д.5.4 Документация поверки работоспособности аппаратуры
Д.5.4.1 Необходимо сохранить результаты поверки способности системы неразрушающего контроля выявлять искусственные отражатели, используемые для настройки чувствительности аппаратуры.
Поверка должна охватывать:
а) расчет охвата путем контроля поверхности трубы, например план сканирования;
б) пригодность для контроля предполагаемой толщины стенки трубы;
в) воспроизводимость выявления искусственных отражателей;
г) ориентацию преобразователя, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для данного производственного процесса (таблица Д.7, сноска 10);
д) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для данного производственного процесса, действительно выявляют при использовании методов неразрушающего контроля по Д.4 или Д.5, по принадлежности;
е) параметры настройки пороговых уровней.
Д.5.4.2 Кроме того, изготовитель должен сохранять документацию, относящуюся к:
а) рабочим процедурам системы неразрушающего контроля;
б) описанию оборудования неразрушающего контроля;
в) информации об аттестации персонала, осуществляющего неразрушающий контроль;
г) результатам динамических испытаний, подтверждающих работоспособность системы неразрушающего контроля в условиях производства.
Д.5.5 Критерии приемки
Д.5.5.1 Критерии приемки по показаниям от искусственных отражателей должны соответствовать приведенным в таблице Д.8.
Таблица Д.8 - Критерии приемки
Объект контроля |
Тип паза |
Диаметр отверстия, мм |
Критерий приемки 1), %, не более |
ДСФ, КОС или ремонтный шов |
N5 |
1,6 |
100 |
N10 |
3,2 |
33 |
|
Электросварные швы |
N10 |
3,2 |
100 |
Бесшовные трубы |
N12,5 |
3,2 |
100 |
1) В процентах от показания, вызванного искусственным отражателем. Браковочный уровень (Д.5.3) не должен превышать соответствующий критерий приемки. |
Д.5.5.2 При ультразвуковом контроле труб в динамическом режиме любое несовершенство, вызывающее показание, превышающее соответствующий критерий приемки по таблице Д.8, следует рассматривать как дефект, если не будет установлено следующее:
а) ультразвуковой контроль несовершенства в статическом режиме дает показание, меньшее, чем критерий приемки по таблице Д.8, при этом установлено, что получен максимальный сигнал;
б) показание вызвано поверхностным несовершенством, не являющимся дефектом по 9.9;
в) для труб ДСФ и КОС радиографический контроль свидетельствует, что фиксируемое несовершенство представляет собой шлаковое включение или газовую пору, допустимые согласно требованиям по Д.4.5.
Д.5.5.3 При контроле бесшовных труб любое фиксируемое поверхностное несовершенство, превышающее соответствующий критерий приемки по таблице Д.8, рассматривают как дефект, если не установлено, что это несовершенство не является дефектом согласно 9.9.
Д.5.5.4 При контроле швов КОС любое непрерывное показание длиной более 25 мм, независимо от его высоты, при условии, что эта высота превышает фоновый шум, должно быть перепроверено радиографическим методом в соответствии с Д.4 или, по согласованию, иным методом.
Д.5.6 Устранение дефектов, обнаруженных при ультразвуковом или магнитном контроле
По трубам с дефектами должно быть принято решение согласно Д.10.
Д.5.7 Ремонт сварных швов
Дефекты швов ДСФ и КОС, выявленные ультразвуковым контролем, могут быть устранены сваркой с повторным контролем по В.4.5 (приложение В). Контроль ремонта проводят тем же методом, что и контроль первоначального шва.
Д.6 Магнитопорошковый контроль
Д.6.1 Магнитопорошковый контроль бесшовных труб
Д.6.1.1 Если магнитопорошковый контроль используют для обнаружения продольных дефектов, то контролю следует подвергать всю наружную поверхность трубы.
Д.6.1.2 Поверхностные несовершенства, обнаруженные при магнитопорошковом контроле, необходимо исследовать, классифицировать и принять по ним следующие меры:
а) несовершенства глубиной не более 0,125t, не выводящие толщину стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как допустимые и принимают меры по ним в соответствии с В.1 (приложение В);
б) несовершенства глубиной более 0,125, не выводящие толщину стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как дефекты и удаляют абразивной зачисткой по В.2 (приложение В) или принимают меры по ним в соответствии с В.3 (приложение В);
в) несовершенства, не выводящие толщину стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как дефекты и принимают меры по ним в соответствии с В.3 (приложение В).
Примечание - Несовершенства, нарушающие минимальную допускаемую толщину стенки, означают, что остаточная толщина стенки под ними менее минимально допустимой толщины стенки.
Д.6.2 Аппаратура
Аппаратура, применяемая для магнитопорошкового контроля, должна создавать магнитное поле достаточно высокой интенсивности, выявляющее на наружной поверхности трубы следующие дефекты: трещины, волосовины и плены.
Д.6.3 Стандартные образцы для магнитопорошкового контроля
По требованию потребителя изготовитель должен наглядно продемонстрировать представителю потребителя процесс проведения контроля труб. Такую демонстрацию проводят на трубах в процессе их изготовления или аналогичных трубах, сохраненных изготовителем для этой цели и имеющих естественные или искусственные дефекты, указанные в Д.6.2.
Д.7 Остаточная намагниченность
Д.7.1 Требования к остаточной намагниченности должны применяться только к испытаниям, проводимым на предприятии - изготовителе труб.
Примечание - На результаты измерения остаточной намагниченности труб после их отгрузки с предприятия-изготовителя могут влиять условия транспортирования и хранения.
Д.7.2 Для контроля остаточной намагниченности измеряют продольное магнитное поле труб с гладкими концами наружным диаметром D ≥ 168 мм и всех более мелких труб с гладкими концами, которые подвергались магнитному контролю по всей длине или перемещались магнитным оборудованием перед отгрузкой. Измерения проводят на торце трубы с гладким концом или на кромке притупления разделки торца.
Примечание - Измерения, проводимые на трубах в штабелях, не считаются корректными.
Д.7.3 Измерения должны проводиться гауссметром, работающим с использованием эффекта Холла, или калиброванного прибора иного типа, однако, в спорном случае измерения с использованием гауссметра на принципе эффекта Холла имеют преимущество. Гауссметр следует использовать в соответствии с документами, демонстрирующими точные результаты.
Д.7.4 Измерение проводят на обоих концах одной трубы не менее одного раза каждые 4 ч в течение рабочей смены.
Д.7.5 Намагниченность труб следует измерять после любого контроля с использованием магнитного поля перед отгрузкой с предприятия-изготовителя. При использовании магнитного подъемно-транспортного оборудования после измерения намагниченности должны быть приняты меры, чтобы не вызвать остаточной намагниченности, превышающей допустимую по Д.7.6.
Д.7.6 По окружности каждого конца трубы должны быть сняты четыре отсчета через примерно 90°. При измерении гауссметром на эффекте Холла среднее значение четырех отсчетов должно быть менее или равно 3,0 мТ (30 Гс), и ни один отсчет не должен превышать 3,5 мТ (35 Гс). При измерении приборами иного типа показания не должны превышать эквивалентных значений.
Д.7.7 Любые трубы, не отвечающие требованиям Д.7.6, считают дефектными. За исключением предусмотренного в Д.7.8, все трубы, изготовленные в период времени между изготовлением дефектной трубы и последней качественной трубы, должны быть проверены индивидуально.
Д.7.8 Если последовательность производства труб задокументирована, то их намагниченность может быть проверена в обратной последовательности, начиная с трубы, изготовленной перед дефектной, и кончая тремя последовательно изготовленными трубами, отвечающими требованиям к остаточной намагниченности.
Примечание - Трубы, изготовленные перед этими тремя годными трубами, не требуют контроля намагниченности.
Д.7.9 Намагниченность труб, изготовленных после дефектной, должна быть проверена индивидуально до трех последовательно изготовленных труб, отвечающих требованиям к остаточной намагниченности.
Д.7.10 Все дефектные трубы должны быть подвергнуты размагничиванию по всей длине с повторным контролем остаточной намагниченности до тех пор, пока три последовательные трубы не будут отвечать требованиям Д.7.6.
Д.8 Расслоения тепа труб ВЧС, ДСФ и КОС
Д.8.1 По согласованию, ультразвуковой контроль следует использовать для проверки труб ВЧС на отсутствие расслоений, превышающих допустимые:
а) по стандарту [21] - уровень приемки В2, если такой контроль проводят до холодного формообразования трубы;
б) по стандарту [26] - уровень приемки В3 если такой контроль проводят после сварки.
Д.8.2 По согласованию, ультразвуковой контроль используют для проверки труб ДСФ и КОС на отсутствие расслоений, превышающих допустимые по стандарту [21], уровень приемки В2.
Д.9 Расслоения вдоль кромок рулонного или листового проката или вдоль сварного шва труб ВЧС, ДСФ и КОС
По согласованию, ультразвуковой контроль используют для проверки на трубах ВЧС, ДСФ и КОС зоны шириной 15 мм вдоль каждой кромки рулонного или листового проката или по обе стороны от сварного шва на отсутствие расслоений, превышающих допустимые:
а) по стандарту [21] - уровень приемки Е2, если такой контроль проводят до формообразования трубы;
б) по стандарту [27] - уровень приемки Е2, если такой контроль проводят после сварки.
Д.10 Принятие решения по трубам с несовершенствами и дефектами
По трубам с несовершенствами и дефектами должно быть принято одно или несколько из следующих решений:
а) несовершенства должны быть устранены абразивной зачисткой в соответствии с приложением В;
б) несовершенства должны быть устранены ремонтной сваркой в соответствии с приложением В;
в) участки труб с дефектами должны быть вырезаны при сохранении длины трубы в пределах допустимых ограничений;
г) вся труба с дефектом должна быть забракована.
Таблица Е.1 - Наружный диаметр и толщина стенки для сварных труб
В миллиметрах
Наружный диаметр труб |
Толщина стенки |
||||||||||||||||||
3,0 |
3,2 |
3,5 |
3,8 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
9,0 |
10,0 |
11,0 |
12,0 |
(13,0) |
14,0 |
15,0 |
16,0 |
|
26 |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
27 |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
28 |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
30 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
32 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
33 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
34 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(35) |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
36 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
38 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
40 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
42 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
45 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
48 |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
50 |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
51 |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
53,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(54,0) |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
57,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
60,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
63,5 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
70,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
73,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
76,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
83,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
89,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
95,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
102,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
108,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
114,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
121,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
127,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
133,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
140,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
152,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
159,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
168,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
189,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
194,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
203,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
219,0 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
Окончание таблицы Е.1
Наружный диаметр труб |
Толщина стенки |
||||||||||||||||||
4,5 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
9,0 |
10,0 |
11,0 |
12,0 |
13,0 |
14,0 |
15,0 |
16,0 |
17,0 |
18,0 |
19,0 |
20,0 |
21,0 |
|
245 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
273 |
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
299 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
325 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
351 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
377 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
402 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
426 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
(478) |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
480 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
530 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
680 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
720 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
(810) |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
820 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
920 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
1020 |
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
1120 |
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
1220 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
Таблица Е.2 - Наружный диаметр и толщина стенки для бесшовных труб
В миллиметрах
Наружный диаметр труб |
Толщина стенки |
||||||||||||||
2,5 |
2,6 |
2,8 |
3,0 |
3,2 |
3,5 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
6,5 |
7,0 |
7,5 |
8,0 |
|
30 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
32 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
35 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
38 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
40 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
42 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
45 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
50 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
51 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
54 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
57 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
60 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
68 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
70 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
73 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
76 |
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
83 |
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
89 |
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
95 |
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
102 |
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
104 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
108 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
114 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
121 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
127 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
133 |
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
140 |
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
146 |
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
152 |
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
159 |
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
165 |
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
168 |
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
178 |
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
180 |
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
194 |
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
203 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
219 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
X |
245 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
273 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
299 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
324 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
325 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
X |
351 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
356 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
377 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
402 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
406 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
426 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
450 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
457 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
465 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
480 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
500 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
508 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
530 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение таблицы Е.2
Наружный диаметр труб |
Толщина стенки |
|||||||||||
8,5 |
9,0 |
9,5 |
10,0 |
11,0 |
12,0 |
13,0 |
14,0 |
15,0 |
16,0 |
17,0 |
18,0 |
|
127 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
133 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
140 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
146 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
152 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
159 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
165 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
168 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
178 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
180 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
194 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
203 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
219 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
245 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
273 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
299 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
324 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
325 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
351 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
356 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
377 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
402 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
406 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
426 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
450 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
457 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
465 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
480 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
500 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
508 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
530 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
550 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
Окончание таблицы Е.2
Наружный диаметр труб |
Толщина стенки |
|||||||
19,0 |
20,0 |
22,0 |
24,0 |
25,0 |
26,0 |
28,0 |
30,0 |
|
40 |
|
|
|
|
|
|
|
|
42 |
|
|
|
|
|
|
|
|
45 |
|
|
|
|
|
|
|
|
50 |
|
|
|
|
|
|
|
|
51 |
|
|
|
|
|
|
|
|
54 |
|
|
|
|
|
|
|
|
57 |
|
|
|
|
|
|
|
|
60 |
|
|
|
|
|
|
|
|
68 |
|
|
|
|
|
|
|
|
70 |
|
|
|
|
|
|
|
|
73 |
X |
|
|
|
|
|
|
|
76 |
X |
|
|
|
|
|
|
|
83 |
X |
|
|
|
|
|
|
|
89 |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
95 |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
102 |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
104 |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
108 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
114 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
121 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
127 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
133 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
140 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
146 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
152 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
159 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
165 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
168 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
178 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
180 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
194 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
203 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
219 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
245 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
273 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
299 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
324 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
325 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
351 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
356 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
377 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
402 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
406 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
426 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
450 |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
457 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
465 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
480 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
500 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
508 |
|
X |
X |
X |
X |
X |
X |
X |
530 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
550 |
|
|
|
|
X |
X |
X |
X |
Ж.1 Введение
Настоящее приложение распространяется на трубы, предназначенные для работы в кислых средах [7.2, перечисление в), 42)]. К таким трубам применяют требования по неразрушающему контролю приложения А, за исключением специальных дополнений по настоящему приложению.
Ж.2 Общие требования к неразрушающему контролю и критерии приемки
Ж.2.1 Расслоения на концах труб
Ж.2.1.1 Расслоения длиной по окружности более 6,4 мм и площадью более 100 мм2 следует считать дефектами.
Ж.2.1.2 Для труб толщиной стенки t ≥ 5,0 мм ультразвуковой контроль по стандарту [21] следует применять для подтверждения отсутствия расслоений на участке шириной 50 мм на обоих концах трубы.
Ж.2.1.3 По согласованию, для труб толщиной стенки t ≥ 5,0 мм ультразвуковой контроль по стандарту [21] следует применять для подтверждения отсутствия расслоении на концевых участках шириной 100 мм на обоих концах трубы.
Ж.2.1.4 По согласованию, торцы и скосы каждой трубы должны быть проконтролированы на наличие расслоений магнитопорошковым контролем по стандарту [15]. Расслоения длиной по окружности более 6,4 мм следует считать дефектами.
Ж.2.2 Сомнительные трубы
Ж.2.2.1 Трубы, при неразрушающем контроле которых фиксируют показания, вызывающие срабатывание тревожной сигнализации, следует считать сомнительными.
Ж.2.2.2 Если в настоящем приложении или приложении А (по применимости) не оговорено иное, то по сомнительным трубам должны приниматься меры согласно соответствующему стандарту на неразрушающий контроль труб.
Ж.2.2.3 Ремонт сваркой проводят в соответствии с В.4 (приложение В).
Ж.2.2.4 При выполнении зачистки полнота удаления несовершенств должна быть подтверждена визуальным контролем, а при необходимости подходящим методом неразрушающего контроля.
Ж.2.2.5 Любой метод ручного неразрушающего контроля, используемый для проверки сомнительных участков, должен обладать такой же чувствительностью и иметь такие же параметры и уровень приемки (глубина искусственного отражателя), как и метод контроля, при помощи которого был обнаружен сомнительный участок. При ручном ультразвуковом контроле скорость сканирования должна быть менее или равна 150 мм/с.
Ж.2.2.6 Полноту удаления (зачистки) несовершенства допускается контролировать магнитопорошковым методом. После удаления несовершенства проверяют оставшуюся толщину стенки трубы.
Ж.3 Неразрушающий контроль бесшовных труб
Ж.3.1 Ультразвуковой контроль для выявления продольных несовершенств
Все тело бесшовных труб должно подвергаться ультразвуковому контролю по стандарту [33] для выявления продольных несовершенств. Критерии приемки для такого контроля должны соответствовать стандарту [33], уровень приемки L2/C.
Ж.3.2 Расслоения в теле трубы
На трубах, предназначенных для эксплуатации в кислых средах, отдельные расслоения или скопления расслоений, превышающие уровень приемки труб для кислых сред, приведенный в таблице Ж.1, следует считать дефектами. Соответствие этим требованиям проверяют при помощи ультразвукового контроля по стандартам [26] (кроме 4.2 стандарта [26]), [20] или [19]. Охват поверхности при автоматическом контроле должен составлять более 20 % всей поверхности трубы.
Ж.3.3 Ультразвуковое измерение толщины стенки
Бесшовные трубы должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю по всей окружности в соответствии с ГОСТ Р ИСО 10543 для проверки соответствия требованиям к минимальной допустимой толщине стенки. Охват поверхности при таком контроле должен составлять более 25 % всей поверхности трубы или, при согласовании, превышать минимальный охват.
Ж.3.4 Дополнительный неразрушающий контроль бесшовных труб
Ж.3.4.1 По согласованию, бесшовные трубы следует подвергать ультразвуковому контролю для выявления поперечных несовершенств в соответствии со стандартом [34], уровень приемки L2/C.
Ж.3.4.2 По согласованию, все тело бесшовных труб следует подвергать контролю методом рассеяния магнитного потока в соответствии со стандартом [9], уровень приемки L2, или [11] для выявления продольных несовершенств и/или в соответствии со стандартом [10], уровень приемки L2, или [11] для выявления поперечных несовершенств.
Таблица Ж.1 - Критерии приемки для расслоений
Условия эксплуатации |
Максимальный размер отдельного несовершенства |
Минимальный размер несовершенства, принимаемого во внимание |
Максимальная плотность расслоений 1) |
|||
Площадь, мм 2 |
Длина, мм |
Площадь, мм 2 |
Длина, мм |
Ширина, мм |
||
Тело трубы (или тело рулонного и листового проката) |
||||||
Кислые среды |
500 |
Не устанавливают |
150 |
15 |
8 |
10 (на квадрате 500×500 м)2), 3) |
Кислые среды, по согласованию |
100 |
30 |
5 |
5 |
5 (на квадрате 500×500 м)2), 3) |
|
Кромки рулонного и листового проката или участки вблизи сварного шва 4) |
||||||
Кислые среды |
100 |
20 |
- |
10 |
- |
3 (на 1,0 м длины) |
1) Количество несовершенств размером менее максимального и более минимального размера несовершенства. 2) Для труб наружным диаметром D < 325 мм и рулонного и листового проката шириной менее 1000 мм максимальная плотность расслоений отнесена к 1,0 м2. 3) Для труб наружным диаметром D < 168 мм и рулонного и листового проката шириной менее 500 мм максимальная плотность расслоений отнесена к 0,25 м2. 4) Максимальная площадь расслоения у кромок представляет собой произведение максимальной длины несовершенства, где длина является размером, параллельным кромке изделия, и поперечного размера. Несовершенство считают крупнее максимально допустимого при превышении длины или поперечного размера. Примечания 1 Для того, чтобы несовершенство считалось превышающим минимальное, оно должно иметь все показатели, превышающие минимальные площадь, длину и ширину, приведенные для тела трубы или рулонного проката. 2 При оценке размера несовершенства принимают, что соседние несовершенства, расстояние между которыми менее меньшей из двух малых осей несовершенств, следует считать одним несовершенством. |
Ж.3.4.3 По согласованию, все тело бесшовных труб следует подвергать контролю вихретоковым методом для выявления несовершенств по стандарту [12], уровень приемки L2.
Ж.4 Неразрушающий контроль труб ВЧС
Ж.4.1 Неразрушающий контроль сварного шва
Сварной шов по всей длине должен быть подвергнут ультразвуковому контролю для выявления продольных несовершенств с критериями приемки по одному из следующих документов:
а) стандарт [13], уровень приемки L3/C, или, по согласованию, уровень приемки L2/C;
а) стандарт [33], уровень приемки L3, или, по согласованию, уровень приемки L2.
Ж.4.2 Расслоения в теле трубы
По согласованию, тело трубы или рулонного или листового проката должно быть подвергнуто ультразвуковому контролю для выявления расслоений в соответствии со стандартами [26] (кроме 4.2 стандарта [26]) или [35], соответственно, с критериями приемки, указанными для соответствующих случаев применения в таблице Ж.1. Охват поверхности при автоматическом контроле должен составлять более 20 % поверхности трубы.
Ж.4.3 Расслоения по кромкам рулонного или листового проката или области, примыкающей к сварному шву
По согласованию, кромки рулонного или листового проката или область, примыкающая к сварному шву, должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю на ширине 15 мм для выявления расслоений в соответствии со стандартами [35] или [27] с критериями приемки, указанными в таблице Ж.1 для кромок рулонного или листового проката или области, примыкающей к сварному шву.
Ж.4.4 Дополнительный неразрушающий контроль
По согласованию, тело трубы ВЧС следует подвергать контролю для выявления продольных несовершенств ультразвуковым методом по стандарту [33] или методом рассеяния магнитного потока по стандарту [9] с уровнем приемки L3/C.
Ж.5 Неразрушающий контроль труб ДСФ
Ж.5.1 Неразрушающий контроль сварного шва для выявления продольных и поперечных несовершенств
Ж.5.1.1 Сварные швы труб ДСФ должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю по всей длине для выявления продольных и поперечных несовершенств согласно стандарту [14], уровень приемки L2, со следующими изменениями:
а) глубина паза должна быть менее или равна 2,0 мм;
б) не допускается использование для калибровки аппаратуры внутренних и наружных продольных пазов, расположенных по оси сварного шва;
в) в качестве альтернативы использованию эталонного отверстия для калибровки аппаратуры с целью выявления поперечных несовершенств допускается использование внутренних и наружных пазов для уровня приемки L2 с расположением поперек шва и по его центру. В этом случае внутреннее и наружное усиление шва должно быть зачищено заподлицо до плавного перехода к контуру трубы на непосредственно примыкающем участке и по обе стороны эталонного паза. Пазы должны быть расположены на достаточно большом расстоянии в продольном направлении друг от друга и от оставшегося усиления шва так, чтобы получить от них четкие раздельные ультразвуковые сигналы. Полную амплитуду сигнала от каждого паза используют для настройки уровня срабатывания или подачи сигнала аппаратурой.
В качестве альтернативы использованию для калибровки аппаратуры пазов для уровня приемки L2 допускается, по согласованию, использование внутренних и наружных пазов фиксированной глубины и повышение чувствительности контроля электронными средствами, т. е. повышение чувствительности в децибелах. В этом случае, известном как «метод двух λ», глубина пазов должна быть равна двойной длине волны на используемой ультразвуковой частоте. Длина волны λ, м, составляет
(Ж.1)
где Vt - скорость поперечных ультразвуковых колебаний, м/с;
f - частота, цикл/с.
Пример - При частоте 4 МГц длина волны составляет 0,8 мм, и глубина паза должна составлять 1,6 мм.
Требуемое повышение чувствительности контроля должно быть основано на толщине стенки трубы, и изготовитель должен доказать потребителю, что достигнутая чувствительность контроля по существу эквивалентна достижимой при использовании пазов для уровня приемки L2;
г) при повторном контроле сомнительных участков изготовитель может руководствоваться положениями Ж.5.3.
Ж.5.1.2 При производстве труб ДСФС сварной шов стыковки рулонного или листового проката должен быть подвергнут ультразвуковому контролю по всей длине при такой же чувствительности контроля и тех же параметрах, которые используют при контроле спирального шва по Ж.5.1.1.
Кроме того, Т-образные стыки шва стыковки рулонного или листового проката со спиральным швом должны быть подвергнуты радиографическому контролю согласно Д.4 (приложение Д).
Ж.5.2 Расслоения в теле трубы и на кромках рулонного или листового проката
Ж.5.2.1 Тело трубы или рулонного или листового проката должно быть подвергнуто ультразвуковому контролю для выявления расслоений согласно стандарту [35] с уровнями приемки, установленными для соответствующих условий эксплуатации в таблице Ж.1, с охватом, более или равным 20 % поверхности.
Такой контроль можно осуществлять на предприятии, изготовляющем рулонный или листовой прокат или трубы.
Ж.5.2.2 Кромки рулонного или листового проката, включая те, которые прилегают к шву стыковки рулонного или листового проката спиральношовных труб, должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю для выявления расслоений на ширине 15 мм по стандарту [35] с уровнем приемки по таблице Ж.1 для кромок рулонного или листового проката или зон, прилегающих к сварному шву.
Ж.5.3 Неразрушающий контроль сварных швов на концах труб и отремонтированных участках
Участок сварного шва на конце трубы, который не может быть проверен автоматическим оборудованием для ультразвукового контроля, и отремонтированные участки сварного шва (В.4, приложение В) должны быть подвергнуты:
а) выявлению продольных несовершенств с использованием ручного или полуавтоматического ультразвукового контроля с той же чувствительностью и теми же параметрами контроля, которые установлены в Ж.5.1.1, или, если не согласовано иное, радиографическому контролю в соответствии с Д.4 (приложение Д);
б) выявлению поперечных несовершенств с использованием ручного или полуавтоматического ультразвукового контроля с той же чувствительностью и теми же параметрами контроля, которые установлены в Ж.5.1.1, или, если не согласовано иное, радиографическому контролю в соответствии с Д.4 (приложение Д).
При ручном ультразвуковом контроле скорость сканирования должна быть менее или равна 150 мм/с.
Ж.5.4 Дополнительный неразрушающий контроль
По согласованию, внутренние и наружные поверхности сварного шва на предельной длине 50 мм от обоих концов трубы должны быть подвергнуты магнитопорошковому контролю по стандарту [16]. Все показания, превышающие 3,0 мм, должны быть исследованы, и меры по ним должны быть приняты в соответствии с В.2 (приложение В).
В таблице И.1 приведены правила по обозначению сталей (номера сталей), которые используют в Европе наряду с наименованием стали.
Таблица И.1 - Перечень соответствующих дополнительных обозначений (номеров) стали, используемых в Европе
Класс прочности по настоящему стандарту |
Номер стали по стандарту [36] |
Класс прочности по настоящему стандарту |
Номер стали по стандарту [36] |
Класс прочности труб уровня УТП2 по таблице 5 настоящего стандарта |
КП 555 М |
1.8758 |
|
КП 625 М |
1.8753 |
||
КП 245 П |
1.8788 |
КП 690 М |
1.8979 |
КП 290 П |
1.8789 |
КП 830 М |
1.8755 |
КП 245 Н |
1.8790 |
класс прочности труб уровня уТП2 для кислых сред по таблице А.1 (приложение А) |
|
КП 290 Н |
1.8791 |
||
КП 320 Н |
1.8792 |
КП 245 НС |
1.1020 |
КП 360 Н |
1.8793 |
КП 290 НС |
1.1021 |
КП 390 Н |
1.8970 |
КП 320 НС |
1.1022 |
КП 415 Н |
1.8736 |
КП 360 НС |
1.8757 |
КП 245 Т |
1.8737 |
КП 245 ТС |
1.1025 |
КП 290 Т |
1.8738 |
КП 290 ТС |
1.1026 |
КП 320 Т |
1.8739 |
КП 320 ТС |
1.1027 |
КП 360 Т |
1.8741 |
КП 360 ТС |
1.8759 |
КП 390 Т |
1.8740 |
КП 390 ТС |
1.8760 |
КП 415 Т |
1.8742 |
КП 415 ТС |
1.8761 |
КП 450 Т |
1.8743 |
КП 450 ТС |
1.8762 |
КП 485 Т |
1.8744 |
КП 485 ТС |
1.8763 |
КП 555 Т |
1.8745 |
КП 245 МС |
1.1030 |
КП 245 М |
1.8746 |
КП 290 МС |
1.1031 |
КП 290 М |
1.8747 |
КП 320 МС |
1.1032 |
КП 320 М |
1.8748 |
КП 360 МС |
1.1033 |
КП 360 М |
1.8749 |
КП 390 МС |
1.1034 |
КП 390 М |
1.8971 |
КП 415 МС |
1.8766 |
КП 415 М |
1.8752 |
КП 450 МС |
1.8767 |
КП 450 М |
1.8754 |
КП 485 МС |
1.8768 |
КП 485 М |
1.8756 |
|
|
Metallic materials - Bend test |
|
Steel products - Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel |
|
Сталь и стальные изделия. Общие технические условия поставки |
|
(ISO 404:1992) |
(Steel and steel products; general technical delivery requirements) |
[4] РД 03-615-03 |
Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов |
[5] ПБ 03-273-99 |
Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства |
Qualification test of welders - Fusion welding - Part 1: Steels; German version EN 287-1:2004 + A2:2006 |
|
[7] РД 03-495-02 |
Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства |
[8] ПБ 03-440-02 |
Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля |
Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes; full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal imperfections |
|
Seamless steel tubes for pressure purposes; full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse imperfections |
|
Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products |
|
Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes; eddy current testing for the detection of imperfections |
|
Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes; ultrasonic testing of the weld seam for the detection of longitudinal imperfections |
|
Трубы стальные напорные, изготовленные методом дуговой сварки под флюсом. Ультразвуковой контроль сварного шва для обнаружения продольных и/или поперечных несовершенств |
|
(ISO 9765:1990) |
(Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes; ultrasonic testing of the weld seam for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections) |
Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Magnetic particle inspection of the tube ends for the detection of laminar imperfections |
|
Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Magnetic particle inspection of the tube body for the detection of surface imperfections |
|
Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes - Radiographic testing of the weld seam for the detection of imperfections |
|
Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Liquid penetrant testing |
|
Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of plain and clad steel plates for special applications |
|
Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates |
|
Трубы стальные сварные напорные. Ультразвуковой контроль для обнаружения несовершенств в виде расслоений в рулонном или листовом прокате, используемом для изготовления сварных труб |
|
(ISO 12094:1994) |
(Welded steel tubes for pressure purposes - Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strips/plates used in the manufacture of welded tubes) |
Standard test method for classification of film systems for industrial radiography |
|
Non-destructive testing - Industrial radiographic film - Part 1: Classification of film systems for industrial radiography |
|
Non-destructive testing - Image quality of radiographs - Part 1: Image quality indicators (wire type) - Determination of image quality value |
|
Standard practice for design. Manufacture and material grouping classification of wire image quality indicators (IQI) used for radiology |
|
Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes - Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections |
|
Welded steel tubes for pressure purposes - Ultrasonic testing of the area adjacent to the weld seam for the detection of laminar imperfections |
|
Промышленность нефтяная и газовая. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 2. Трещиностойкие углеродистые и низколегированные стали и применение литейного чугуна |
|
(ISO 15156-2:2003) |
(Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production - Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of cast irons) |
Standard test method - Evaluation of pipeline and pressure vessel steels for resistance to hydrogen-induced cracking |
|
Laboratory testing of metals for resistance to sulfide stress cracking and stress corrosion cracking in H2S environments |
|
Corrosion of metals and alloys - Stress corrosion testing - Part 2: Preparation and use of bent-beam specimens |
|
Standard practice for preparation and use of bent-beam stress-corrosion test specimens |
|
Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes; full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections |
|
Seamless steel tubes for pressure purposes; full peripheral ultrasonic testing for the detection of transverse imperfections |
|
Seamless and welded steel tubes for pressure purposes; ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfections |
|
Designation systems for steels. Steel numbers |
____________
1) Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.
Ключевые слова: нефтяная и газовая промышленность, стальные трубы, промысловый трубопровод, требование к технологии производства труб, размер, химический состав, испытания, контроль, маркировка, условия поставки
Расположен в: |
---|
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/58159/
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
© Антон Серго, 1998-2024.
|
Разработка сайта |
|