Основные ссылки

На правах рекламы:

Произвольная ссылка:

Описание

Источник публикации

В данном виде документ опубликован не был.

Первоначальный текст документа также опубликован не был.

Информацию о публикации документов, создающих данную редакцию, см. в справке к этим документам.

Примечание к документу

Изменения, внесенные Протоколом от 15.06.2022, введены в действие с 1 января 2023 года.

Название документа

"Правила аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте государств-участников Содружества. ПР-АС-ВНИИЖТ-2017"

(ред. от 15.06.2022)

(Вместе с "Общим перечнем тем для теоретического экзамена", "Формой заявки...", <Формами Протокола, Свидетельства (сертификата)>, "Сведениями о ссылочных международных стандартах, идентичных Европейским нормам и соответствии им национальных стандартов России", "Ограничениями на допустимые величины дефектов")

(Утверждены в г. Ашхабаде 17.10.2012 на 57-ом заседании Совета по железнодорожному транспорту СНГ)

Договаривающиеся стороны

"Правила аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте государств-участников Содружества. ПР-АС-ВНИИЖТ-2017"
(ред. от 15.06.2022)
(Вместе с "Общим перечнем тем для теоретического экзамена", "Формой заявки...", <Формами Протокола, Свидетельства (сертификата)>, "Сведениями о ссылочных международных стандартах, идентичных Европейским нормам и соответствии им национальных стандартов России", "Ограничениями на допустимые величины дефектов")
(Утверждены в г. Ашхабаде 17.10.2012 на 57-ом заседании Совета по железнодорожному транспорту СНГ)

Оглавление

Правила

1. Введение

2. Область применения

3. Нормативные ссылки

4. Термины и определения

5. Обозначения и сокращения

5.1. Контрольное сварное соединение

5.2. Сварочные материалы

5.3. Другие характеристики сварного соединения

6. Основные параметры области аттестации

6.1. Общие положения

6.2. Процессы сварки

6.3. Типы заготовок и швов контрольного сварного соединения

6.4. Группы основных материалов

6.5. Сварочные материалы

6.6. Размеры

6.7. Количество контрольных сварных соединений

6.8. Положения контрольных сварных соединений при сварке и наплавке

6.9. Детали выполнения сварного шва

7. Область распространения аттестации сварщика

7.1. Общие принципы

7.2. Процессы сварки

7.3. Типы соединений

7.4. Группы основных материалов

7.5. Сварочные материалы

Таблица 1. Область распространения аттестации для групп и подгрупп сталей

Таблица 2. Область распространения аттестации для алюминиевых сплавов

Таблица 3. Область распространения аттестации для медных сплавов

Таблица 4. Область распространения аттестации для покрытых сварочных электродов

Таблица 5. Область распространения аттестации для сварочных проволок

7.6. Размеры

Таблица 6. Область распространения аттестации в зависимости от толщины стали КСС для стыковых швов

Таблица 7. Область распространения аттестации в зависимости от толщины алюминиевого сплава КСС для стыковых швов

Таблица 8. Область распространения аттестации в зависимости от толщины медного сплава КСС для стыковых швов

Таблица 9. Область распространения аттестации по наружному диаметру трубы стального, или алюминиевого, или медного КСС со стыковым швом

Таблица 10. Область распространения аттестации в зависимости от толщины стального или алюминиевого материала КСС для угловых швов

Таблица 11. Область распространения аттестации в зависимости от толщины КСС

Таблица 12. Область распространения аттестации в зависимости от диаметра КСС

7.7. Положения при сварке

Таблица 13.1. Область распространения в зависимости от положений пластин при сварке

Таблица 13.2. Область распространения в зависимости от положений труб и пластин при сварке

7.8. Детали выполнения сварного шва

Таблица 14. Область распространения аттестации для стыкового КСС в зависимости от способа формирования корня шва

Таблица 15. Область распространения аттестации для стального или алюминиевого КСС в зависимости от способа выполнения углового шва

8. Проверка и испытания

8.1. Теоретический экзамен

8.2. Практические испытания

8.3. Форма и размеры контрольных сварных соединений

Рисунок 1. Размеры КСС при стыковом шве на пластине

Рисунок 2. Размеры КСС при угловом шве на пластине

Рисунок 3. Размеры КСС при стыковом шве на трубе

Рисунок 4. Размеры КСС при угловом шве на трубе

Рисунок 5. Размеры КСС при наплавке на пластину

Рисунок 6. Размеры КСС при наплавке на трубу или цилиндр

8.4. Условия сварки (наплавки) контрольного сварного соединения

8.5. Методика испытаний

Таблица 16. Методы испытаний сварных соединений

Таблица 17. Методы испытаний при наплавке

8.6. Содержание методов и протоколов испытаний

8.6.1. Стыковые швы на пластине или трубе

Рисунок 7. Зона контроля и подготовка образцов на излом при стыковом шве на пластине

Рисунок 8. Зона контроля и расположение образцов при стыковом шве на трубе

Таблица 18. Обозначения к рисункам 9 - 10

Рисунок 9. Схемы испытаний оправкой на поперечный изгиб с растяжением поверхности шва (a), корня шва (b) и на боковой изгиб (c), схема замера угла загиба (d)

Рисунок 10. Схема испытания гибочным роликом на поперечный боковой изгиб

Рисунок 11. Пример подготовки к испытанию на растяжение образца с надрезом

Рисунок 12. Профили надрезов контрольных образцов

Таблица 19. Обозначения к рисункам 12 - 14, 17

Рисунок 13. Боковые надрезы контрольного образца

Рисунок 14. Расположение продольных надрезов стыковых контрольных образцов

Рисунок 15. Схемы испытаний на излом стыковых (BW) контрольных образцов

8.6.2. Угловые швы на пластине или трубе

Рисунок 16. Зона контроля контрольного соединения с угловым швом на пластине

Рисунок 18. Схемы испытаний на излом угловых (FW) контрольных образцов

Рисунок 19. Подготовка и испытание на излом КСС с угловым швом на трубе

8.6.3. Наплавка

Рисунок 20. Подготовка и расположение образцов при наплавке на пластину

Рисунок 21. Подготовка и расположение образцов при наплавке на трубу или цилиндр

8.6.4. Протоколы испытаний

9. Аттестационные требования к контрольным сварным соединениям и образцам

10. Повторные испытания

11. Оформление результатов аттестации

12. Срок действия аттестации

12.1. Начало срока действия аттестации

12.2. Продление срока действия аттестации

14. Экзаменующий орган

Приложение A (обязательное). Общий перечень тем для теоретического экзамена

A. Темы для составления экзаменационных билетов

Приложение B (рекомендуемое). Форма заявки на аттестацию сварщика

Заявка на проведение аттестации сварщика

Сведения о заявителе аттестации сварщика

Заявляемая область аттестации

Приложение C (рекомендуемое). Протокол аттестационного испытания сварщика

Приложение D (рекомендуемое). Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика

Приложение E (справочное). Сведения о ссылочных международных стандартах, идентичных Европейских нормах и соответствии им национальных стандартов России

Таблица E.1

Приложение F (справочное). Ограничения на допустимые величины дефектов

Таблица F.1. Ограничения на допустимые величины дефектов в стальных КСС

1. Поверхностные дефекты

2. Внутренние дефекты

3. Дефекты в геометрии шва

Таблица F.2. Ограничения на допустимые величины дефектов, не вошедших в ГОСТ 30242, в стальных КСС

Поверхностные дефекты

Дефекты геометрии шва

Таблица F.3. Ограничения на допустимые величины дефектов в КСС из алюминия, меди и их сплавов

1. Поверхностные дефекты

2. Внутренние дефекты

3. Дефекты в геометрии шва

Таблица F.4. Ограничения на допустимые величины дефектов, не вошедших в ГОСТ 30242, в КСС из алюминия, меди и их сплавов

Поверхностные дефекты

Внутренние дефекты

Дефекты в геометрии шва

Утвержден

на пятьдесят седьмом заседании

Совета по железнодорожному транспорту

17 октября 2012 года

ПРАВИЛА

АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ТРАНСПОРТЕ

ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017

(актуализированная редакция с изменениями и дополнениями,

утвержденными решением 67 заседания Совета,

протокол от 19 - 20 октября 2017 г.)

Список изменяющих документов

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

1	РАЗРАБОТАНО	Акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта" (АО "ВНИИЖТ")
2	ВНЕСЕНО	Дирекцией Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества
3	СОГЛАСОВАНО	Комиссией по пассажирскому хозяйству Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 30.08 - 01.09.2017 N 20; Комиссией вагонного хозяйства Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол от 13 - 15.09.2017 N 64

1. ВВЕДЕНИЕ

Настоящие Правила устанавливают требования к проведению аттестации сварщиков, допускаемых к сварке, наплавке и напылению деталей и сборочных единиц железнодорожного подвижного состава.

К аттестации допускаются лица, не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр, специальное обучение, имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже II (максимальное напряжение до 1000 В), подтвержденную соответствующим удостоверением, а также прошедшие инструктаж по охране труда.

В ходе аттестационных испытаний сварщик должен продемонстрировать соответствие теоретических знаний сварочных процессов, оборудования, материалов, правил безопасности, а также наличия практического опыта квалификационным требованиям, по которым он аттестуется.

Правила устанавливают буквенно-цифровое обозначение условий проведения практических испытаний (с записью в свидетельство об аттестации сварщика), рабочих способностей сварщика, определяющих сферу его профессиональной производственной пригодности.

Правила не отменяют предыдущей аттестации сварщика, проведенной по ранее действующим документам, если они удовлетворяют техническим требованиям производства, до окончания срока действия предыдущей аттестации. В случае необходимости расширения области аттестации сварщика или при проведении дополнительных испытаний для подтверждения технической эквивалентности указанной аттестации дополнительные испытания контрольного сварного соединения выполняются в соответствии с настоящими Правилами.

Признание области аттестации сварщика, проведенной по ранее действующим документам, должно быть выполнено на стадии до заключения контракта на производство сварной продукции с его участием.

При аттестации сварщик должен пройти теоретический экзамен и практические испытания.

Действие свидетельства (сертификата) аттестации сварщика, выданного в одной из железнодорожных администраций, должно быть подтверждено для работы в другой железнодорожной администрации, как минимум знаниями из области охраны труда.

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящие Правила распространяются на аттестацию сварщиков на территории государств-участников Содружества, выполняющих ремонт и модернизацию железнодорожного подвижного состава.

Допускается применение Правил для аттестации сварщиков, занятых в производстве железнодорожного подвижного состава.

Правила не предназначены для аттестации сварщиков, выполняющих сварочные и наплавочные работы при производстве и ремонте объектов, надзор за которыми осуществляют Ведомства по экологическому, технологическому и атомному надзору государств-участников Содружества.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящих Правилах использованы ссылки на следующие документы:

ГОСТ 6996-66	Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7512-82	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9466-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 14782-86	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 18442-80	Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 30242-97	Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения
Исключен. - Протокол от 15.06.2022.
ИСО 3452-1:2008	Неразрушающий контроль. Метод проникающих жидкостей. Часть 1. Общие принципы (Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 1: General principles)
ИСО 4063:2009	Сварка и родственные процессы. Перечень и ссылочные номера (Welding and allied processes - Nomenclature of processes and reference numbers)
ИСО 5173:2009	Разрушающие испытания на сварных швах и металлических материалах. Испытания на изгиб (Destructive tests on welds in metallic materials - Bend tests)
ИСО 5817:2014	Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества (Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections)
(в ред. Протокола от 15.06.2022)
ИСО 6520-1:2007	Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением (Welding and allied processes - Classification of geometric imperfections in metallic materials - Part 1: Fusion welding)
ИСО 9015-1:2001	Разрушающие испытания сварных швов на металлических материалах. Испытания твердости. Часть 1. Испытания на твердость сварных соединений, выполненных дуговой сваркой (Destructive tests on welds in metallic materials -- Hardness testing -- Part 1: Hardness test on arc welded joints)
ИСО 9017:2001	Испытания разрушающие сварных швов на металлических материалах. Испытания на излом (Destructive tests on welds in metallic materials - Fracture test)
ИСО 9606-1:2012	Квалификационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали (Approval testing of welders - Fusion welding - Part 1: Steels)
(в ред. Протокола от 15.06.2022)
ИСО 9606-2:2004	Квалификационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы (Qualification test of welders. Fusion welding. Part 2. Aluminium and aluminium alloys)
ИСО 9606-3:1999	Квалификационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 3. Медь и медные сплавы (Qualification test of welders. Fusion welding. Part 3. Copper and copper alloys)
ИСО 10042:2005 с изменением 1:2006	Сварка. Соединения из алюминия и алюминиевых сплавов, выполненные дуговой сваркой. Уровни качества в зависимости от дефектов (Welding. Arc-welding joints in aluminium and its alloys. Quality levels for imperfections)
ИСО 14732:1998	Персонал, осуществляющий сварку. Квалификационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов (Welding personnel - Approval testing of welding operators for fusion welding and of resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials)
ИСО/ТО 15608:2017	Сварка. Руководящие указания по системе группирования металлических материалов (Welding - Guidelines for a metallic materials grouping system)
(в ред. Протокола от 15.06.2022)
ИСО 17636-1:2013	Неразрушающий контроль сварных соединений. Радиографический контроль. Часть 1. Способы рентгено- и гаммаграфического контроля с применением пленки (Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 1: X- and gamma-ray techniques with film)
(в ред. Протокола от 15.06.2022)
ИСО 17636-2:2013	Неразрушающий контроль сварных соединений. Радиографический контроль. Часть 2. Способы рентгено- и гаммаграфического контроля с применением цифровых детекторов (Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors)
(введено Протоколом от 15.06.2022)
ИСО 17637:2003	Контроль неразрушающий сварных швов. Визуальный контроль соединений, полученных при сварке плавлением (Non-destructive testing of welds - Visual testing of fusion-welded joints)
ИСО 17639:2003	Разрушающие испытания сварных соединений металлических материалов. Микроскопические и макроскопические испытания сварных швов (Destructive tests on welds in metallic materials - Macroscopic and microscopic examination of welds)
ИСО 17640:2010	Контроль неразрушающий сварных швов. Ультразвуковой контроль. Методы, уровни контроля и оценка (Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Techniques, testing levels and assessment)
ИСО 17659:2002	Сварка. Многоязычные термины для сварных соединений с иллюстрациями (Welding - Multilingual terms for welded joints with illustrations)
ИСО 23277:2015	Неразрушающий контроль сварных соединений. Контроль методом проникающих жидкостей. Уровни приемки (Non-destructive testing of welds - Penetrant testing - Acceptance levels)
(в ред. Протокола от 15.06.2022)
ГОСТ Р 57180-2016	Соединения сварные. Методы определения механических свойств, макроструктуры и микроструктуры
ОК 009-2003	Общероссийский классификатор. Общероссийский классификатор специальностей по образованию. Russian Classification of Professions by education. Принят и введен в действие постановлением Госстандарта России от 30 сентября 2003 г. N 276-ст
ПР НК В.5	Правила неразрушающего контроля сварных соединений при ремонте вагонов. Специальные требования, утв. Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол N 59 от 19 - 20 ноября 2013 г.
IAB-252r3-16/SV-00	Минимальные требованиям к образованию, проверке и квалификации персонала, осуществляющего координацию в сварке. Международный инженер по сварке, Международный технолог по сварке, Международный специалист по сварке, Международный практик по сварке. Утв. Международным институтом сварки 02.2016 г.
ИСО/ТР 25901-1:2016	Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины (Welding and allied processes - Vocabulary - Part 1: General terms)
(введено Протоколом от 15.06.2022)
ИСО/ТР 25901-3:2016	Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 3. Сварочные процессы (Welding and allied processes - Vocabulary - Part 3: Welding processes)
(введено Протоколом от 15.06.2022)
ИСО/ТР 25901-3:2016	Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 4. Дуговая сварка (Welding and allied processes - Vocabulary - Part 4: Arc welding)
(введено Протоколом от 15.06.2022)
ИСО 9712:2012	Неразрушающий контроль. Квалификация и аттестация персонала (Non-destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel)
(введено Протоколом от 15.06.2022)

ИС NORMPROD: примечание.

В тексте документа, видимо, допущена опечатка: вместо "в таблице C.1" следует читать "в таблице E.1".

Сведения о ссылочных международных стандартах и идентичных Европейских нормах, а также соответствии им национальных стандартов приведены в таблице C.1.

4. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящих Правилах применены термины с соответствующими определениями по ИСО 857-1, ИСО 4063, ИСО 17659, а также следующие термины с соответствующими определениями:

4.1 сварщик: Лицо, которое вручную осуществляет подачу электрода и его перемещение, удерживает электрододержатель или сварочную горелку, а также управляет специализированными частично или полностью механизированными сварочными или наплавочными установками.

4.2 аттестация: Совокупность действий по определению уровня квалификации сварщика с целью установления возможности его допуска к выполнению конкретного вида сварочных работ.

4.3 экзаменатор: Лицо, нанятое работодателем аттестуемого сварщика, для участия в составе аттестационной комиссии предприятия в соответствии с настоящими Правилами.

4.4 экзаменующий орган: организация (аттестационная комиссия) или признанное аттестационное учреждение, действующее для определения уровня квалификации сварщика с целью установления возможности его допуска к выполнению конкретного вида сварочных работ в соответствии с настоящими Правилами.

4.5 подкладка: Деталь или приспособление, устанавливаемые при сварке плавлением с обратной стороны соединения с целью поддержки расплавленного металла.

4.6 корневой слой: При многослойной сварке проход(ы) первого слоя, накладываемого в корень шва.

4.7 облицовочный слой: При многослойной сварке проход(ы), видимый на поверхности сварного соединения по завершению сварки.

4.8 технические требования к процедуре сварки (WPS): Документ, содержащий значения параметров аттестованной технологии сварки (наплавки, напыления).

4.9 патрубок трубный: небольшой отрезок трубы, присоединенный (приваренный) к резервуару и др. конструкциям, служащий для подключения к ним трубопроводов и арматуры в целях отвода по нему газа, пара или жидкости.

4.10 дефект: несплошность в сварном соединении или отклонение от требуемой геометрии;

4.11 недопустимый дефект: дефект, превышающий норму;

4.12 контрольное сварное соединение: образец в виде пластин, труб или натурных деталей со сварным соединением, наплавленным или напыленным слоем, предназначенный для проведения оценки результатов практического испытания аттестуемого сварщика;

4.13 обучение (специальная подготовка): процесс получения необходимых теоретических знаний и практических навыков, в том числе в виде краткосрочных практико-консультационных циклов, разовых практических тематических занятий и семинаров, учитывающих особенности выполнения сварных соединений, соблюдения требований охраны труда.

5. ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В настоящих Правилах и при заполнении протокола аттестационных испытаний сварщика и свидетельства (сертификата) аттестации сварщика применяются следующие обозначения и сокращения.

5.1. Контрольное сварное соединение

a - толщина углового шва;

BW - стыковой шов;

D - наружный диаметр трубы;

d - внутренний диаметр трубы;

FW - угловой шов;

P - пластина <*>;

--------------------------------

<*> Слово "пластина", употребляемое отдельно или в словосочетании, обозначает листы, полученные прокаткой и полосы, полученные экструзией.

t - толщина материала контрольного сварного соединения (толщина пластины или стенки трубы);

T - труба <*>;

--------------------------------

<*> Слово "труба", употребляемое отдельно или в словосочетании, обозначает трубу, или деталь с полым сечением.

z - катет углового шва;

N - тип шва контрольного сварного соединения при наплавке или напылении.

5.2. Сварочные материалы

A (А) <*> - электроды с покрытием кислого типа

--------------------------------

<*> В скобках приведен шифр вида покрытия электродов по ГОСТ 9466.

B (Б) - электроды с покрытием основного типа или порошковая электродная проволока с наполнителем основного типа;

R (Р) - электроды с покрытием рутилового типа или порошковая электродная проволока с наполнителем рутилового типа (длинные шлаки);

C (Ц) - электроды с покрытием целлюлозного типа;

M - порошковая электродная проволока с металлическим наполнителем;

P - порошковая электродная проволока с наполнителем рутилового типа (короткие шлаки);

RA - электроды с покрытием кисло-рутилового типа;

RB (РБ) - электроды с покрытием рутил-основного типа;

RC - электроды с покрытием рутил-целлюлозного типа;

RR - электроды с особотолстым покрытием рутилового типа;

S - проволока/стержень сплошного сечения (пруток);

nm - без присадочного материала;

wm - с присадочным материалом.

5.3. Другие характеристики сварного соединения

ss - односторонняя сварка;

bs - двухсторонняя сварка;

ng - без зачистки корня шва;

mb - сварка на подкладке;

nb - сварка без подкладки;

sl - однопроходный;

ml - многопроходный;

lw - сварка левым способом;

rw - сварка правым способом.

6. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ОБЛАСТИ АТТЕСТАЦИИ

6.1. Общие положения

Практическое испытание сварщика проводят на контрольных сварных соединениях (далее - КСС) исходя из заявки работодателя (Приложение B).

Аттестация сварщиков основывается на основных параметрах технологии сварки (наплавки). Для каждого основного параметра установлена область аттестации и должны быть выполнены отдельные КСС, полученные с учетом требований, указанных в разделах 6 - 8.

Если сварщику необходимо выполнять работы, выходящие за пределы области распространения ранее проведенной аттестации, требуется новое аттестационное испытание.

Основные параметры технологии сварки (наплавки):

- процесс сварки;

- тип заготовки (пластина или труба);

- тип шва (стыковой или угловой шов);

- группы основных материалов;

- сварочные материалы;

- размеры (толщина материала, внешний диаметр трубы, толщина наплавленного металла);

- положение при сварке;

- детали выполнения сварного шва.

6.2. Процессы сварки

Аттестация сварщиков должна производиться по следующим процессам сварки:

111 - ручная дуговая сварка плавящимся покрытым электродом;

121 - сварка дуговая под флюсом проволочным электродом;

123 - сварка дуговая под флюсом несколькими проволочными электродами;

125 - сварка дуговая под флюсом порошковой проволокой;

131 - сварка дуговая плавящимся электродом в инертном газе;

135с - сварка дуговая сплошной проволокой в двуокиси углерода;

135м - сварка дуговая сплошной проволокой в смеси газов;

136 - сварка дуговая порошковой проволокой с флюсовым наполнителем в активном газе;

141 - сварка дуговая в инертном газе вольфрамовым электродом <*>;

--------------------------------

<*> Аттестация при сварке КСС на постоянном тока не распространяется на сварку на переменном токе и наоборот.

15 - плазменная дуговая сварка;

311 - ацетиленокислородная сварка;

722 - сварка электрошлаковая проволочным электродом;

114 - сварка дуговая порошковой самозащитной проволокой;

(введено Протоколом от 15.06.2022)

15 - сварка дуговая плазменная;

(введено Протоколом от 15.06.2022)

ИН - индукционная наплавка (токами высокой частоты);

(введено Протоколом от 15.06.2022)

ГПНП - газопорошковая наплавка, горючий газ - пропан-бутан;

ГПНА - газопорошковая наплавка, горючий газ - ацетилен;

ЭДМ - электродуговая металлизация;

Другие процессы сварки - по согласованию. Допускается проводить аттестацию сварщика для двух или более процессов сварки (соединение комбинированным способом) посредством сварки одного КСС или посредством сварки нескольких КСС для каждого сварочного процесса.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

При сварке (наплавке) более одним электродом количество электродов в обозначении процесса указывается дополнительно цифрой, например, дуговая сварка под флюсом двумя проволочными электродами - 123-2.

6.3. Типы заготовок и швов контрольного сварного соединения

Различают швы КСС стыковые (стыковые и тавровые сварные соединения с разделкой кромок) - BW и угловые (угловые, нахлесточные и тавровые без разделки кромок сварные соединения) - FW.

При аттестации сварщика, выполняющего наплавку или напыление, тип шва контрольного сварного соединения - N.

При проведении практических испытаний сварщика контрольные сварные соединения изготавливаются из заготовок в виде пластин (P) или труб (T). При сложной конфигурации сварного (наплавляемого) изделия или при необходимости проверки сварщика в условиях, приближенных к реальным, практические испытания сварщика выполняются на реальных конструкциях и натурных деталях - вид заготовки H.

Форму контрольного сварного соединения назначает экзаменующий орган (экзаменатор).

6.4. Группы основных материалов

Для сокращения количества испытаний материалы с сопоставимыми сварочно-технологическими свойствами сгруппированы в соответствии с ИСО/ТО 15608.

6.5. Сварочные материалы

При проведении аттестационных испытаний сварочный (присадочный) материал и защитный газ, включая плазмообразующий газ, должны быть совместимы с основным металлом и процессом, применяемым в соответствии с инструкциями, утвержденными установленным порядком, и WPS.

6.6. Размеры

Аттестационное испытание сварщика основывается на показателях толщины материала и наружных диаметров трубы. Также дают возможность оценить квалификацию сварщика применительно к сварке, наплавке или напылению на натурной детали в реальных условиях или условиях внешнего экзаменующего органа.

6.7. Количество контрольных сварных соединений

При сварке КСС в виде пластин на каждое положение сварки следует выполнить по одному сварному соединению.

При сварке КСС в виде труб количество сварных соединений должно иметь суммарно длину шва не менее 150 мм. Если диаметр трубы менее 50 мм (длина окружности трубы менее 150 мм), то необходимы дополнительные КСС, но не более трех.

При проведении практических испытаний на натурных деталях и конструкциях сварку или наплавку выполняют на одной детали или сварном соединении конструкции, с площадью наплавленной поверхности или длиной сварного шва достаточных для проведения необходимого объема испытаний.

6.8. Положения контрольных сварных соединений

при сварке и наплавке

Коды и соответствующие им положения при сварке КСС обозначены в соответствии с ИСО 6947:2011 Сварка и аналогичные процессы. Позиции при сварке и ГОСТ 11969-79 Сварка плавлением. Основные положения и их обозначения (указаны в скобках):

PA (Н) - нижнее для стыковых соединений;

PB (Н) - нижнее для угловых соединений;

PC (Г) - горизонтальное;

PE (П) - потолочное для стыковых соединений;

PD (Пп) - потолочное (полупотолочное) для угловых соединений;

PF (В) - вертикальное (сварка снизу вверх);

H-L045 - переменное положение при наклонном расположении оси трубы.

В перечень положений при сварке, применяемых при аттестации сварщика, не включено положение PG по ИСО 6947:2011 - вертикальное (сварка сверху вниз). Это положение сварки приводит к повышенной степени риска получения отклонений качества сварных соединений, причем не имеет области распространения аттестации. При необходимости аттестации сварщика для указанного положения сварки требуется проведение отдельного испытания, аналогичного при положении сварки PF.

Положения при наплавке обозначаются следующим образом:

- наплавка на пластину или трубу (цилиндр) вдоль оси КСС соответствует положениям сварки стыкового шва по табл. 13.1;

- кольцевая наплавка на трубу или цилиндр в нижнем положении - PA (Н), когда ось КСС расположена вертикально - PC (Г) (см. рис. 6).

6.9. Детали выполнения сварного шва

Детали выполнения сварного шва, наплавки и напыления (данные о шве) содержат особенности выполнения сварного шва (на подкладке, односторонняя или двухсторонняя сварка, сварка с обеих сторон, однопроходная или многопроходная сварка, сварка левым или правым способом).

7. ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКА

7.1. Общие принципы

Как правило, КСС позволяет аттестовать сварщика не только для работы с параметрами, заданными во время испытания, но и со всеми соединениями, которые считаются более простыми для сварки. Области распространения аттестации для каждого типа испытаний приведены в соответствующих подразделах и таблицах, причем в таблицах области распространения аттестации определяют по горизонтали.

7.2. Процессы сварки

Для аттестации на каждый процесс сварки, указанный в 6.2, требуется отдельная аттестация. Изменение процесса сварки требует нового аттестационного испытания. Исключением является переход от сварки дуговой сплошной проволокой в двуокиси углерода (сварочный процесс 135с) к сварке дуговой порошковой проволокой с флюсовым наполнителем (типа M) в активном газе (сварочный процесс 136) или наоборот, для которого не требуется проведения нового испытания.

7.3. Типы соединений

В зависимости от КСС со стыковым или угловым швом, по которому аттестуется сварщик, применяются следующие критерии:

a) аттестация для стыковых швов труб диаметром более 25 мм распространяется на стыковые швы пластин;

b) аттестация для стыковых швов пластин во всех пространственных положениях распространяется на стыковые швы труб, внешний диаметр которых не менее 500 мм, за исключением применения перечисления c);

c) аттестация для стыковых швов соединения пластин, сваренных в нижнем PA (Н) или горизонтальном PC (Г) положении, включает аттестацию стыковых соединений труб с наружным диаметром, превышающим или равным 150 мм, сваренным в подобных положениях согласно 7.7;

d) аттестация на сварку стыковых швов распространяется и на сварку угловых швов. В случаях, когда производственная работа заключается, в основном, в выполнении угловых швов, сварщик должен быть аттестован соответствующим испытанием по выполнению угловых швов;

7.4. Группы основных материалов

Область распространения аттестации сварщика, исходя из марки материала КСС, приведена в таблицах 1 - 3. В таблицах указаны группы, в соответствии с ИСО/ТО 15608:2005, и марки материалов, применяемых для изготовления деталей железнодорожного подвижного состава.

Аттестация на сварку любой марки стали из группы (таблица 1) распространяется на сварку всех остальных марок стали из той же группы, а также других групп в соответствии с таблицей 1.

При сварке основных материалов из двух разных групп, когда аттестация сварки одного из них не распространяется на сварку другого, требуется отдельная аттестация по этой комбинации материалов.

Аттестация на сварку соединений из стального проката распространяется на сварку стальных литых деталей и комбинации проката и литых деталей соответствующей группы стали.

Аттестация при сварке КСС, состоящих из коррозионностойких сталей из групп 8 или 10 (таблица 1), распространяется на сварку комбинации сталей группы 8 или 10 с другими группами сталей (сварку разнородных сталей).

Сварка КСС, состоящего из сплавов алюминия (таблица 2), групп 21 - 23 с материалами групп 24 - 25, позволяет распространить аттестацию на сварку любого разнородного соединения из любого сочетания материалов из групп 21 - 23 с материалами групп 24 - 25.

Для разнородного соединения из алюминиевых сплавов группы 26 требуется отдельное аттестационное испытание сварщика по каждой комбинации.

Для любого медного сплава, который не включен ни в одну из групп, сварщик должен пройти отдельное аттестационное испытание при сварке КСС из этого медного сплава.

При сварке основных материалов, не указанных в настоящих Правилах, необходимо проведение отдельного испытания.

7.5. Сварочные материалы

Область распространения аттестации в зависимости от применяемых сварочных материалов (вида сварочного материала, типа покрытия электрода и типа наполнителя порошковой проволоки) при дуговой сварке и наплавке приведена в таблицах 4 - 5.

Аттестационное испытание, выполненное с применением конкретного присадочного материала и защитного газа (однокомпонентный газ или газовая смесь), позволяет аттестовать сварщика для сварки с любыми другими присадочными металлами, которые совместимы с металлом выбранной группы основного металла. В этом случае должны использоваться тот же процесс сварки и защитный газ и при этом должна отсутствовать необходимость изменения технологии работы сварщика.

Таблица 1

Область распространения аттестации

для групп и подгрупп сталей

Группы материалов <1>

КСС

Марки сталей или их характерные признаки

Область распространения аттестации

1.1

1.2

1.4

1.3

9.1

9.2

9.3

1.1

Ст3, 20ГЛ, 15Л, 20Л, 15, 20, 16Д;

1.2

09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД, 15ХСНД, 20ФТЛ, 20ФЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ;

1.4

10ХНДП

1.3

10Г2Б, 10Г2БД, 10ХСНД, 12Г2Б, 12Г2ФД

Стали <2> мелкозернистые, термомеханически обработанные и литейные

Стали <3> мелкозернистые, улучшенные закалкой и отпуском, и дисперсионно-твердеющие

Стали <4> системы легирования Cr-Mo-(Ni) низколегированные ванадием

Стали <5> системы легирования Cr-Mo

Стали <6> системы легирования Cr-Mo-(Ni) высоколегированные ванадием

08Х13М

08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 10Х17Н13М2Т, 08Х22Н6Т, 10Х14Г14Н4Т

9.1

20ХН3А, 30ХН3А, 30ХНМА

9.2, 9.3

Стали <7> легированные никелем

Стали <8> аустенитно-ферритные (дуплексные)

25Л, 30Л, 30ГСЛ, 32Х06Л, Ст5, 35, 40, 45, 35Л, 40Х, 45Х, 38ХС

<1> Группы материалов согласно ИСО/ТО 15608.

<2> С установленным минимальным пределом текучести от 360 МПа до 460 МПа.

<3> С установленным минимальным пределом текучести от 360 МПа до 690 МПа.

<4> С содержанием

Cr <= 0,3%, Mo <= 0,7%, Ni <= 0,7% и V <= 0,1% (группа 4.1);

Cr <= 0,7%, Mo <= 0,7%, Ni <= 1,5% и V <= 0,1% (группа 4.2).

<5> С содержанием

C <= 0,35%, 0,75% <= Cr <= 1,5%, Mo <= 0,7% (группа 5.1);

C <= 0,35%, 1,50% < Cr <= 3,5%, 0,7% < Mo <= 1,2% (группа 5.2);

C <= 0,35%, 3,50% < Cr <= 7,0%, 0,4% < Mo <= 0,7% (группа 5.3);

C <= 0,35%, 7,0% < Cr <= 10,0%, 0,7% < Mo <= 1,2% (группа 5.4).

<6> С содержанием

0,30% <= Cr <= 0,75%, Mo <= 0,7% и V <= 0,35% (группа 6.1);

0,75% < Cr <= 3,50%, 0,7% < Mo <= 1,2% и V <= 0,35% (группа 6.2);

3,50% < Cr <= 7,00%, Mo <= 0,7% и 0,45% <= V <= 0,55% (группа 6.3);

7,00% < Cr <= 12,5%, 0,7% < Mo <= 1,2% и V <= 0,35% (группа 6.4).

<7> С содержанием

3,0% < Ni <= 8,0% (группа 9.2);

8,0% < Ni <= 10,0% (группа 9.3).

<8> С содержанием

Cr <= 24,0% (группа 10.1);

Cr > 24,0% (группа 10.2).

Примечания

1 "

" - обозначает сталь из той группы сталей, по которой сварщик аттестуется во время аттестационного испытания.

2 "X" - обозначает ту группу сталей, на сварку которой распространяется аттестация.

3 "

" - обозначает ту группу сталей, на сварку которой аттестация не распространяется.

Таблица 2

Область распространения аттестации

для алюминиевых сплавов

Группы материалов <*> КСС	Марка металла	Область распространения аттестации
Группы материалов <*> КСС	Марка металла	21	22	23	24	25	26
21	АД0, АД1		X
22	АМц, АМцС, АМг1 АМг6	X
23	АД31	X	X	<**>
24	АД33, АЛ2, АЛ4, АК7, АЛ9					X
25	АЛ5, АЛ25				X
26	АЛ19, ВАЛ10				X	X
<> Группы материалов согласно ИСО/ТО 15608. <*> См. также 7.5. Примечания 1 "" - обозначает сплав алюминия из той группы сплавов алюминия, по которой сварщик аттестуется во время аттестационного испытания. 2 "X" - обозначает те группы алюминиевых сплавов, на сварку которых аттестация распространяется. 3 "" - обозначает те группы алюминиевых сплавов, на сварку которых аттестация не распространяется.

Таблица 3

Область распространения аттестации

для медных сплавов

Группы материалов <*> КСС	Марка металла	Область распространения аттестации
Группы материалов <*> КСС	Марка металла	31	32	33
31	М0б, М1, М1р, М2р, М3, М3р			X
32	Л60, Л63, Л68
33	БрОФ6,5-04, БрОЦ4-3, БрОЦС4-4-4
<*> Группы материалов согласно ИСО/ТО 15608. Примечания 1 "" - обозначает сплав меди из той группы сплавов меди, по которой сварщик аттестуется во время аттестационного испытания. 2 "X" - обозначает те группы медных сплавов, на которые распространяется аттестация сварщика. 3 "" - обозначает те группы медных сплавов, на которые не распространяется аттестация сварщика. 4 Эта таблица применима только в тех случаях, когда свариваемый металл, обозначенный , и присадочный металл находятся в одной группе.

Таблица 4

Область распространения аттестации

для покрытых сварочных электродов

Сварочный процесс ИСО 4063	Тип покрытия сварочного электрода <**>	Область распространения аттестации <*>
Сварочный процесс ИСО 4063	Тип покрытия сварочного электрода <**>	A, RA, RB, RC, R, RR	B	C
111	A, RA, RB, RC, R, RR
	B	X
	C
<> Сокращения по 5.2. <*> Тип покрытия сварочных материалов, используемый при аттестации сварщика для корневого слоя без подкладки (ss nb), должен быть аналогичным используемому в производстве для сварки корневого слоя. Примечания 1 "" - обозначает шов, по которому сварщик аттестуется во время аттестационного испытания. 2 "X" - обозначает те швы, на которые распространяется аттестация сварщика. 3 "" - обозначает те швы, на которые не распространяется аттестация сварщика.

Таблица 5

Область распространения аттестации

для сварочных проволок

Сварочный процесс ИСО 4063	Сварочные материалы, применяемые при испытании <**>	Область распространения аттестации<*>
Сварочный процесс ИСО 4063	Сварочные материалы, применяемые при испытании <**>	Проволока сплошного сечения (S)	Порошковая электродная проволока (M)	Порошковая электродная проволока (B)	Порошковая электродная проволока (R, P)
121, 131 135м, 135с 136 141	Проволока сплошного сечения (S)		X
121, 131 135м, 135с 136 141	Порошковая электродная проволока (M)	X
121, 131, 136	Порошковая электродная проволока (B)				X
121, 131, 136	Порошковая электродная проволока (R, P)
<> Сокращения по 5.2. <*> Тип сварочных материалов, используемый при аттестации сварщика для корневого слоя без подкладки (ss nb), должен быть аналогичным используемому в производстве для сварки корневого слоя. Примечания аналогичны примечаниям таблицы 4.

Аттестация по сварке алюминиевого сплава группы 23 с присадочным материалом из сплава типа Al-Mg распространяется на сварку с присадочным материалом из сплава типа Al-Si, но не наоборот.

Аттестация с присадочным материалом, например, при сварке процессами 141, 15 и 311, распространяется на сварку без присадочного материала, но не наоборот.

Практические испытания сварщика при газопорошковой наплавке (процессы сварки ГПНА и ГПНП) одной самофлюсующейся смесью распространяются на газопорошковую наплавку самофлюсующимися порошковыми смесями других марок, предусмотренных одной аттестованной технологией.

Аттестация при газопорошковой наплавке процессами сварки ГПНА и ГПНП требуют отдельных практических испытаний по каждому процессу сварки.

7.6. Размеры

Область распространения аттестации, согласно показателям толщины пластины или толщины стенки трубы и (или) диаметра трубы при сварке, приведена в таблицах 6 - 9.

Таблица 6

Область распространения аттестации в зависимости

от толщины стали КСС для стыковых швов

Толщина КСС, t, мм	Область распространения аттестации, мм
t < 3	от t до к x t <*>
3 <= t <= 12	от 3 мм до к x t <**>
t > 12	>= 5 мм
<> Для процессов: 111, 121, 131, 135м, 135с, 136, 141, 15 к = 2; <*> Для процесса 311 к = 1,5.

Таблица 7

Область распространения аттестации в зависимости от толщины

алюминиевого сплава КСС для стыковых швов

Толщина КСС, t, мм	Область распространения аттестации, мм
t <= 6	0,5 t <= t <= 2 t
t > 6	6 < t <= 40 <*>
<*> При толщине основного материала более 40 мм требуется отдельная аттестация.

Таблица 8

Область распространения аттестации в зависимости от толщины

медного сплава КСС для стыковых швов

Толщина КСС, t, мм	Область распространения аттестации, мм
t	0,5 t <= t <= 1,5 t <*>
<*> При ацетиленокислородной сварке (311) испытание проводится с минимальной и максимальной производственной толщиной основного металла, к сварке которого допускается аттестованный сварщик в производственной практике.

Таблица 9

Область распространения аттестации по наружному диаметру

трубы стального, или алюминиевого, или медного КСС

со стыковым швом

Наружный диаметр трубы КСС <*>, D (мм)	Область распространения аттестации, мм
D <= 25	от D до 2 D
D > 25	>= 0,5 D (мин. 25 мм)
<*> Для деталей полого профиля D означает размер меньшей стороны.

В случае сварки патрубка с трубой критерии толщины материала (см. таблицы 6 - 8) и критерии наружного диаметра трубы (см. таблицу 9), следующие:

- для патрубка, собранного впритык: толщина материала и наружный диаметр трубы патрубка;

- для патрубка, входящего в отверстие основной трубы или пересекающего ее стенку: толщина материала основной трубы или оболочки и наружный диаметр патрубка.

В случае если КСС имеют разные внешние диаметры труб и толщины материала, то область распространения аттестации определяется:

- по наименьшей и наибольшей толщине материала, в соответствии с таблицами 6 - 8 толщин стали, сплавов алюминия и меди;

- по наименьшему и наибольшему наружному диаметру трубы, в соответствии с таблицей 9.

При сварке угловых швов на сталях или алюминиевых сплавах область распространения аттестации по толщине материала указана в таблице 10.

Таблица 10

Область распространения аттестации в зависимости от толщины

стального или алюминиевого материала КСС для угловых швов

Толщина материала КСС, t, мм	Область распространения аттестации <*>, мм
t < 3	от t до 3
t >= 3	>= 3
<*> См. также таблицу 15.

При аттестации сварщика для выполнения работ по наплавке толщина наплавленного слоя должна соответствовать максимальной толщине износа поверхности деталей, подлежащих восстановлению.

Область распространения аттестации сварщика при наплавке плоских поверхностей деталей в зависимости от толщины ее стенки приведена в таблице 11.

Таблица 11

Область распространения аттестации в зависимости

от толщины КСС

Толщина материала КСС, t, мм	Область распространения аттестации, мм
t < 25 <*>	от 0,8t и более
t >= 25	от 25 мм и более
<*> При наплавке КСС t < 25 - область аттестации распространяется и на наплавку t >= 25

Область распространения аттестации сварщика при наплавке в зависимости от внешнего диаметра D и внутреннего диаметра d наплавляемой поверхности приведена в таблице 12.

Таблица 12

Область распространения аттестации в зависимости

от диаметра КСС

Диаметр КСС, D (d), мм	Область распространения аттестации, мм
D (d) < 300 <*>	от 0,5D(d) и более
D (d) >= 300	>= D (d)
<*> При наплавке КСС D(d) < 300 - область аттестации распространяется и на наплавку D (d) >= 300

7.7. Положения при сварке

Области аттестации для каждого положения при сварке указаны в таблицах 13.1 - 13.2.

Аттестация на сварку труб в положении H-L045 распространяется на сварку труб при любом угле наклона труб в производственных условиях. При диаметре труб (D) не менее 150 мм разрешается выполнять сварку в двух сварочных положениях (PF 2/3 окружности, PC 1/3 окружности) с использованием одного КСС.

Область аттестации при наплавке (напылении) КСС распространяется на то положение, при котором выполнялась наплавка (нанесение покрытия) КСС, исключением является область аттестации при наплавке трубы или цилиндра в вертикальном или горизонтальном положениях, которая распространяется на наплавку пластины в нижнем положении.

Наплавка внутренней поверхности трубы распространяется на наплавку.

Аттестация при наплавке КСС на специализированных наплавочных установках распространяется на наплавку в том же положении сварки, при котором выполняется наплавка КСС.

Таблица 13.1

Область распространения в зависимости

от положений пластин при сварке

Положение КСС, по которому сварщик аттестуется во время испытания (условное обозначение положений)		Область распространения аттестации <*>
		Стыковые швы				Угловые швы
		PA (Н)	PC (Г)	PF (В)	PE (П)	PA (Н)	PB (Н)	PF (В)	PD (Пп)
Стыковые швы	PA (Н)
	PC (Г)
	PF (В)
	PE (П)
Угловые швы	PA (Н)
	PB (Н)
	PF (В)
	PD (Пп)
<*> Дополнительно необходимо принимать во внимание требования 7.3. Примечания 1 "" - указывает положения КСС, по которому сварщик аттестуется во время аттестационного испытания. 2 "" - указывает положение при сварке, на которое не распространяется аттестация.

Таблица 13.2

Область распространения в зависимости от положений

труб и пластин при сварке

Положение КСС, по которому сварщик аттестуется во время испытания (условное обозначение положений)		Область распространения аттестации <*>
		Стыковые швы				Угловые швы
		PA (Н)	PF (В)	PC (Г)	H-L045	PB (Н)	PF (В)	PD (Пп)	H-L045
Стыковые швы	PA (Н) труба поворачивается (ось горизонтальная)
	PF (В) без поворота на подъем (ось горизонтальная)
	PC (Г) без поворота или с поворотом (ось вертикальная)
	H-L045 без поворота на подъем (ось под углом)
Угловые швы	PB (Н) с поворотом (ось горизонт.) без поворота (ось вертикал.)
	PF (В) без поворота, на подъем (ось горизонтальная)
	PD (Пп) без поворота или с поворотом (ось вертикальная)
	H-L045 без поворота (ось под углом)
<*> Дополнительно необходимо принимать во внимание требования 7.3. Примечания аналогично таблице 13.1

7.8. Детали выполнения сварного шва

Область распространения аттестации в зависимости от данных о сварном шве приведена в таблицах 14 - 15.

Таблица 14

Область распространения аттестации для стыкового КСС

в зависимости от способа формирования корня шва

Способ формирования корня шва		Область распространения аттестации
		односторонняя сварка (ss)		двусторонняя сварка (bs)
		на подкладке (mb)	без подкладки (nb)
односторонняя сварка (ss)	на подкладке (mb)			X
	без подкладки (nb)	X		X
двусторонняя сварка (bs)		X
Примечания 1 "" - обозначает шов, по которому сварщик аттестуется во время аттестационного испытания; 2 "X" - аттестация распространяется; 3 "" - аттестация не распространяется.

Таблица 15

Область распространения аттестации для стального

или алюминиевого КСС в зависимости от способа

выполнения углового шва

Угловой шов на КСС <*>	Область распространения аттестации
Угловой шов на КСС <*>	однопроходный (sl)	многопроходный (ml)
однопроходный (sl)
многопроходный (ml)	X
<*> Толщина углового шва должна находиться в диапазоне: для стали 0,5 t <= a <= 0,7 t; для алюминия 0,5 t <= a <= t; (см. рисунки 2 и 4). Примечания аналогичны примечаниям таблицы 14.

При выполнении сварки посредством процесса 311 изменение правого способа на левый способ или наоборот требует проведение нового испытания.

При многослойной наплавке КСС аттестация распространяется на однослойную наплавку, но не наоборот.

8. ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЯ

Аттестацию сварщика следует начинать с проведения теоретического экзамена.

8.1. Теоретический экзамен

Сведения о результатах теоретического экзамена должны быть записаны в протоколе аттестационных испытаний сварщика.

Так как в разных государствах-участниках Содружества существуют разные учебные программы, требования к охране труда при проведении сварочных и наплавочных работ могут отличаться, в настоящих Правилах приведен только общий перечень тем для теоретического экзамена. Фактические вопросы, задаваемые во время теоретического экзамена, составляются отдельно в каждой железнодорожной администрации, но должны включать вопросы по темам, содержащимся в приложении A, в соответствии с заявляемой областью распространения аттестации сварщика.

Фактическая проверка теоретических знаний сварщика может проводиться любым из следующих методов или в сочетании данных методов:

a) письменные тесты;

b) устный опрос после ряда письменных тестов;

c) компьютерное тестирование;

d) демонстрационное тестирование после выполнения ряда письменных тестов.

В экзаменационный билет должно входить не менее 20 вопросов. Для положительного прохождения теоретического экзамена сварщик должен правильно ответить не менее чем на 75% вопросов билета.

В случае отрицательного результата прохождения теоретического экзамена, сварщик допускается до повторной сдачи теоретического экзамена (после прохождения подготовки) не ранее чем через 10 дней.

8.2. Практические испытания

До проведения практического испытания допускается сварщик, сдавший теоретический экзамен.

При практическом испытании сварщик должен продемонстрировать следующие навыки и знания:

- конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых (наплавляемых или напыляемых) изделий и сборка деталей под сварку на прихватках;

- проверка работоспособности и исправности сварочного оборудования, настройка режимов;

- применение сборочных приспособлений для сборки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку (если предусмотрено технологией изготовления КСС);

- использование ручного и механизированного инструмента для подготовки элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) под сварку, зачистки сварных швов и удаления поверхностных дефектов после сварки;

- использование измерительного инструмента для контроля собранных элементов конструкции (изделий, узлов, деталей) на соответствие геометрических размеров требованиям конструкторской и технологической документации (если предусмотрено технологией изготовления КСС);

- выполнение и контроль предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева металла (если предусмотрено технологией изготовления КСС);

- использование измерительного инструмента для контроля элементов сваренной, наплавленной или напыленной конструкции (изделий, узлов, деталей) на соответствие геометрических размеров требованиям конструкторской и технологической документации (если предусмотрено технологией изготовления КСС);

- чтение конструкторской, технологической и нормативной документации для выполнения сварочных работ в рамках области аттестации.

После приемки качества сборки КСС аттестационная комиссия дает разрешение на его маркировку. КСС маркируются идентификационной отметкой сварщика перед началом сварки и фиксируются в протоколе испытаний. Кроме того, на КСС наносится маркировка пространственного положения сварки, а для труб, свариваемых в фиксированном положении, должна быть отмечена позиция, соответствующая положению сварки на "12 часов".

При проведении практических испытаний сварщика на натурных деталях допускается вместо маркировки в протоколе фиксировать ее заводской номер (если таковой имеется) или номер подвижного состава, на котором она установлена.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

Практическое испытание сварщика может быть остановлено, если условия сварки не соблюдены или если окажется, что сварщик не обладает достаточной технической компетенцией для соответствия требуемым правилам, например, в случае слишком частых и (или) систематических исправлений дефектов, выполнение сварки при многопроходном сварном шве без удаления шлака и брызг от предыдущего прохода.

8.3. Форма и размеры контрольных сварных соединений

Форма и размеры типовых КСС указаны на рисунках 1 - 6.

t - толщина;

L - длина, не менее 300 мм;

ширина стального элемента, не менее 125 мм;

ширина алюминиевого или медного, не менее 150 мм.

Рисунок 1. Размеры КСС при стыковом шве на пластине

L - длина, не менее 300 мм;

t - наименьшая толщина материала КСС, мм;

ширина стальных элементов, не менее 125 мм;

ширина алюминиевых или медных элементов, не менее 150 мм;

a - толщина шва, мм:

(0,5t <= a <= 0,7t) для стали;

(0,5t <= a <= t) для алюминия и меди при толщине меди t < 6 мм;

a <= 0,5 t для меди при t >= 6 мм;

z - величина катета углового шва, мм;

Рисунок 2. Размеры КСС при угловом шве на пластине

L - длина стального элемента, не менее 125 мм,

L - длина алюминиевого или медного, не менее 150 мм;

D - наружный диаметр трубы, мм;

t - толщина стенки КСС, мм.

Рисунок 3. Размеры КСС при стыковом шве на трубе

L - длина стального трубного элемента, не менее 125 мм;

L - длина алюминиевого или медного трубного элемента - не менее 150 мм;

t - наименьшее значение толщины пластины или стенки трубы КСС, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм;

l₁ >= (D + 100), мм;

a - толщина шва, мм:

(0,5t <= a <= 0,7t) для стали;

(0,5t <= a <= t) для алюминия и меди при толщине меди t < 6 мм;

a <= 0,5 t для меди при t >= 6 мм;

z - величина катета углового шва, мм.

Рисунок 4. Размеры КСС при угловом шве на трубе

1 - слой наплавки промежуточного

металла (при необходимости); 2 - количество слоев

в соответствии с WPS (технологической инструкцией);

t - Толщина основного металла КСС

Рисунок 5. Размеры КСС при наплавке на пластину

1 - слой наплавки промежуточного металла

(при необходимости); 2 - направление сварки;

3 - количество слоев в соответствии с WPS (технологической

инструкцией); D - наружный диаметр КСС; d - внутренний

диаметр КСС; t - Толщина основного металла КСС

Рисунок 6. Размеры КСС при наплавке на трубу или цилиндр

8.4. Условия сварки (наплавки) контрольного

сварного соединения

Сварка контрольного сварного соединения при аттестации сварщика должна выполняться в соответствии с требованиями WPS или технологических инструкций, утвержденных установленным порядком.

Должны соблюдаться следующие условия:

a) конструктивные элементы подготовки кромок КСС для проведения испытаний (угол раскрытия разделки, величина притупления, сборочный зазор), режимы сварки должны быть указаны в WPS;

b) продолжительность выполнения сварки КСС должна соответствовать рабочему времени, обычно затрачиваемому в производственных условиях;

c) КСС должно иметь хотя бы по одной остановке и одному возобновлению сварки в корневом слое и в облицовочном слое шва и должно быть отмечено для идентификации при проверке;

d) предварительный подогрев или контроль погонной энергии, если это установлено WPS или инструкциями, является обязательными при сварке КСС;

e) термическую обработку после сварки, требуемую WPS или инструкциями, можно не выполнять, если при испытании выполненный шов не подвергается разрушающим видам испытаний (на изгиб, на излом, растяжение);

f) КСС должно иметь маркировку;

g) с разрешения аттестационной комиссии сварщику допускается удаление незначительных поверхностных дефектов валиков внутренних слоев шва механической зачисткой. Исправление дефектов в облицовочном слое шва, а также сплошная зачистка корневого слоя со стороны усиления не допускаются.

8.5. Методика испытаний

КСС подвергаются испытаниям методами и в объеме, согласно таблице 16 и 17. Допускается замена указанных методов испытаний аналогичными методами испытаний, содержащими равноценные технические условия.

Визуальному контролю и измерениям подлежат все контрольные сварные соединения, выполненные сварщиком при аттестации. Перед контролем сварной шов (наплавленный слой), а также прилегающие к ним поверхности основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва или наплавленного слоя металла должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих выполнение контроля.

Контроль выполняется с целью выявления следующих дефектов:

- отступлений по размерам и форме швов от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций (WPS) по сварке и наплавке;

- смещения кромок соединяемых элементов;

- поверхностных трещин всех видов;

- наплывов, подрезов, прожогов, не заваренных кратеров, непроваров, свищей, западаний между валиками, чешуйчатости, поверхностных включений и пор, а также проверяется, удалены ли все брызги и шлак, наличие исправлений зачисткой на лицевой и корневой стороне шва;

Визуальный контроль сварных швов производится по всей их протяженности с двух сторон, а наплавленных или напыленных поверхностей - по всей наплавленной (напыленной) поверхности, невооруженным глазом или с применением лупы 4 - 7-кратного увеличения.

В случае необходимости уточнения, помимо визуального контроля, может проводиться дефектоскопия капиллярными методами по ГОСТ 18442.

Таблица 16

Методы испытаний сварных соединений

Метод испытания	N стандарта (документа)		Стыковой шов (на пластине или трубе)	Угловой шов
Метод испытания	ИСО	ГОСТ, ГОСТ Р	Стыковой шов (на пластине или трубе)	Угловой шов
Визуальный контроль	ИСО 17637	ГОСТ Р ИСО 17637	Обязательно	Обязательно
Радиографический	ИСО 17636	ГОСТ 7512	Обязательно <1>, <2>, <4>	Необязательно
Ультразвуковой	ИСО 17640	ГОСТ 14782	Обязательно <4>	Необязательно
Изгиб поперечный	ИСО 5173	ГОСТ 6996	Обязательно <1>, <2>, <6>	Не применимо
Излом	ИСО 9017	нет	Обязательно <1>, <2>, <6>	Обязательно <3>, <5>
Капиллярный	ИСО 3452-1 ИСО 23277	ГОСТ 18442	Необязательно	Необязательно
Металлография	ИСО 17639	ГОСТ Р 57180	Необязательно	Необязательно
Измерение твердости	ИСО 9015-1	ГОСТ 6996, ГОСТ Р 57180, ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 2999	Необязательно <7>	Необязательно <7>
<1> Должны проводиться или радиографический контроль, или испытание на изгиб, или испытание на излом. <2> Если проводится радиография КСС, полученных сварочными процессами 131, 135м, 135с и 311, то дополнительно должно быть проведено испытание на изгиб или испытание на излом. <3> Испытания на излом могут быть заменены металлографическим исследованием, как минимум, двух шлифов. <4> Для ферритных сталей с толщиной >= 8 мм радиографический контроль может заменяться ультразвуковым контролем по ГОСТ 14782, ПР НК В.5, а также если КСС является натурная деталь и по технологии изготовления/ремонта предусмотрено проведение ультразвукового контроля. <5> Испытания на излом для труб могут быть заменены на радиографический контроль. <6> При наружном диаметре трубы D <= 25 мм испытания на изгиб или на излом могут быть заменены испытанием на растяжение всего контрольного сварного соединения с надрезами (пример приведен на рисунке 8). <7> применяется при проведении металлографических исследований для сталей групп 1.3 и 11. Примечания 1 Методы испытаний, указанные в таблице, регламентируют межгосударственные стандарты. Однако допускается испытания проводить по национальным стандартам (при наличии). Для информации в Приложении E приведены сведения о ссылочных международных стандартах, идентичных Европейских нормах и соответствии им национальных стандартов.
(в ред. Протокола от 15.06.2022)

Таблица 17

Методы испытаний при наплавке

Метод испытания	N стандарта (документа)		Наплавка или напыление
Метод испытания	ИСО	ГОСТ, ГОСТ Р	Наплавка или напыление
Визуальный контроль	ИСО 17637	ГОСТ Р ИСО 17637	Обязательно
Ультразвуковой	ИСО 17640	ГОСТ 14782	Обязательно <1>
Капиллярный	ИСО 3452-1 ИСО 23277	ГОСТ 18442	Необязательно
Магнито-порошковый	ISO 17638:2003 Контроль неразрушающий сварных швов. Магнитно-порошковая дефектоскопия	ГОСТ Р ИСО 9934-1-2011 Контроль неразрушающий. Магнито-порошковый метод. Часть 1. Основные требования	Необязательно
Металлография	ИСО 17639	ГОСТ Р 57180	Обязательно <1>
Измерение твердости	ИСО 9015-1	ГОСТ 6996, ГОСТ Р 57180, ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 2999	Обязательно <2>
Радиографический	ИСО 17636	ГОСТ 7512	Обязательно <1>
<1> Должен проводиться один из трех методов контроля (ультразвуковой контроль, металлографические исследования, как минимум, двух шлифов или радиографический контроль). <2> При наличии требований к твердости наплавленного металла при восстановлении деталей наплавкой. Примечания 1 Методы испытаний, указанные в таблице, регламентируют межгосударственные стандарты. Однако допускается испытания проводить по национальным стандартам (при наличии). Для информации в Приложении E приведены сведения о ссылочных международных стандартах, идентичных Европейских нормах и соответствии им национальных стандартов.

Отбор образцов для проведения механических испытаний и металлографического исследования должен выполняться после проведения неразрушающего контроля КСС и положительной оценки его результатов.

Для испытаний на изгиб, излом, растяжение, измерения твердости или для металлографического исследования должны быть подготовлены контрольные образцы (далее КО). Образцы для макроструктурных исследований подготавливают и протравливают с одной стороны, чтобы четко обозначить границы шва, полирование не требуется.

До начала механических испытаний следует удалить подкладку, если применялась сварка на подкладке. Края стыкового или углового шва на пластине, не подлежащие контролю, могут быть обрезаны на величину 25 мм. Для сталей разрешена термическая или механическая резка, для алюминия и меди - только механическая резка.

В случае проведения практических испытаний сварщика на натурных деталях, методы и объем испытаний устанавливаются в соответствии с нормативно-технической документацией на изготовление или ремонт.

Если необходимо провести какие-либо специальные испытания из-за характеристик определенного процесса сварки, материалов или разнородных сплавов, то их нужно определить до проведения испытаний сварщика. Специальные испытания не имеют областей аттестации, лежащих вне пределов допусков для применяемых испытаний.

8.6. Содержание методов и протоколов испытаний

При проведении неразрушающего контроля КСС и испытания на излом проверка проводится без удаления выпуклости шва в зоне l_f, показанной на рисунках 7, 8. При этом обнаруженные дефекты не должны превышать допустимые величины значений, указанные в разделе 9.

8.6.1. Стыковые швы на пластине или трубе

При изготовлении КО для испытания на излом КСС со стыковым швом из зоны l_f вырезаются образцы равной шириной, таким образом, чтобы были соблюдены требования рисунка 7, b.

На контрольном образце дополнительно в центре шва со стороны растяжения допускается выполнить продольный надрез, чтобы добиться излома по шву образца.

Для труб, сваренных с применением процессов 131, 135м, 135с и 311 после неразрушающего контроля, необходимо проведение испытания дополнительных КО, количество которых зависит от положения КСС при сварке. Эти образцы подвергают испытаниям на поперечный изгиб или излом. При положениях сварки PA (Н) или PC (Г) должны быть испытаны по одному образцу из верхней и из нижней части КСС (рисунок 8, a).

При положениях сварки PF (В) и H-L045 испытывают соответственно по два образца из верхней и из нижней части КСС (рисунок 8, b).


a)	b)
l₁ - длина контрольного сварного соединения, мм; l₂ - полуширина контрольного сварного соединения, мм; l_f - длина контролируемой зоны, мм

Рисунок 7. Зона контроля и подготовка образцов

на излом при стыковом шве на пластине


a)	b)
l_f - длина зоны контроля; 1 - 4 - места вырезки образцов

Рисунок 8. Зона контроля и расположение образцов

при стыковом шве на трубе

Если КСС подвергается испытаниям только на изгиб на КО, вырезанных поперек шва, то испытаниям подвергают минимум четыре КО, равномерно размещенных вдоль контрольного участка l_f. Одно из таких испытаний на изгиб проводится на КО из зоны остановки и возобновления сварки.

Для толщин менее 12 мм должны быть испытаны два КО на изгиб с растяжением со стороны корня шва и два образца на изгиб с растяжением с лицевой стороны шва согласно ГОСТ 6996, раздел 9, Приложение 2. При двухстороннем шве - лицевой считается сторона, сваренная первой. Сторона, сваренная второй, приравнивается к корню шва. Испытуемый образец подвергается пластической деформации путем изгиба (без перегиба) так, чтобы одна из поверхностей шва находилась в процессе испытания в растянутой зоне.

Для толщин, равных или больших 12 мм, следует испытывать четыре КО для бокового изгиба вместо испытаний КО со стороны корня шва и с лицевой стороны шва согласно ГОСТ 6996, раздел 9, Приложение 3. Пластическая деформация образцов осуществляется без изменения направления изгиба. Образцы для бокового изгиба должны быть вырезаны из сварного соединения поперек шва таким образом, чтобы ширина образца равнялась толщине основного материала сварного соединения. Во всех испытаниях на изгиб выпуклость шва с обеих сторон должна зачищаться заподлицо с основным металлом.

Для испытаний на изгиб корнем шва или его лицевой поверхностью наружу КО должны быть шириной b не менее 20 мм.

Для труб ширина образца b должна составлять:

- t + 0,10D (но не менее 8 мм) при диаметре трубы менее 50 мм;

- t + 0,05D (не менее 8 мм и не более 40 мм) при диаметре трубы более 50 мм.

Полная длина образца должна составлять L_t > l + 2R, рекомендуется L_t = 2,5d + 80 мм, где d - диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика.

Для основных материалов - сталей с относительным удлинением большим или равным 20% диаметр d гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика должен составлять 4t, а угол изгиба -

Для основных материалов - сталей с относительным удлинением менее 20% или алюминиевых сплавов с относительным удлинением более 5% диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика определяют по формуле:

где d - диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика, мм;

t - толщина изгибаемого образца, мм;

A - минимальное продольное относительное удлинение, указанное в сертификатах на материалы, %.

Кромки образца, попадающие при испытании в растянутую зону, должны быть закруглены перед испытанием механическим способом по радиусу, не превышающему 0,2t, но не более 3 мм.

Схемы испытаний на поперечный изгиб с растяжением лицевой поверхности шва и корня шва для стыковых соединений пластин и труб с использованием оправки приведены на рисунках 9, a и 9, b. Обозначения к рисункам 9 - 10 указаны в таблице 18.

Таблица 18

Обозначения к рисункам 9 - 10

Наименование	Символ или сокращение	Размерность
Ширина КО	b	мм
Толщина КО	t	мм
Полная длина КО	L_t	мм
Диаметр гибочной оправки или внутреннего гибочного ролика	d	мм
Расстояние между опорами	l	мм
Начальное расстояние между линией, соединяющей оси роликов, и осевой линией шва	L_f	мм
Радиус опоры или внешнего гибочного ролика	R	мм
Максимальная ширина шва после механической обработки	L_s	мм
Радиус кромки КО	r	мм
Угол загиба		градус

Испытуемый образец помещают на две параллельно расположенные опоры (радиус опоры должен быть 25 мм), расстояние l между которыми должно быть d + 2t < l <= d + 3t, рекомендуется l = 2,5d. Образец медленно и непрерывно деформируют путем приложения в средней части образца по оси шва перпендикулярно поверхности образца концентрированной нагрузки. Нагрузка на образец передается с помощью оправки с закругленным концом диаметром d.

Схема проведения испытания на поперечный боковой изгиб шва представлена на рисунке 9, c. В этом случае должно выполняться условие d >= 1,3 · L_s - t.

Требуемый угол загиба

задается нормативной документацией в зависимости от свариваемого металла конструкции, для изготовления которой аттестуется сварщик. Схема замера угла загиба представлена на рисунке 9, d.

Схема испытания с использованием гибочного ролика на поперечный боковой изгиб изображена на рисунке 10. По такой же схеме с гибочным роликом могут быть выполнены испытания на изгиб с растяжением поверхности шва или корня шва.

При применении гибочного ролика один край образца жестко закрепляют в устройстве, имеющем два ролика, с параллельно расположенными осями. При этом смещение оси шва от линии, соединяющей оси роликов, должно быть в пределах 0,7d < L_f < 0,9d. Испытание следует проводить медленно и непрерывно сосредоточенной нагрузкой через вращающийся внешний ролик с радиусом R не менее 10 мм. Изгиб осуществляется по дуге, центр которой совпадает с центром внутреннего ролика, диаметром d. Требуемый угол загиба

задается нормативной документацией в зависимости от свариваемого металла конструкции.


a)

b)	c)

d)

Рисунок 9. Схемы испытаний оправкой на поперечный изгиб

с растяжением поверхности шва (a), корня шва (b)

и на боковой изгиб (c), схема замера угла загиба (d)

Рисунок 10. Схема испытания гибочным роликом

на поперечный боковой изгиб

Согласно сноске <6> таблицы 16 при наружном диаметре трубы D <= 25 мм испытания на изгиб или на излом можно заменить испытанием на растяжение всего контрольного сварного соединения с надрезами. Пример подготовки к испытаниям на растяжение образца с надрезом приведен на рисунке 11.

Труба с наружным диаметром D <= 25 мм;

при t >= 1,8 мм - d = 4,5 мм;

при t < 1,8 мм - d = 3,5 мм.

Рисунок 11. Пример подготовки к испытанию

на растяжение образца с надрезом <*>

--------------------------------

<*> Также допускается применять надрез в окружном направлении с профилем s и q. Недопустимо располагать отверстия в зоне остановки и возобновления сварки.

Испытанию на излом стыковых КСС пластин или труб должны предшествовать:

- удаление механическим способом выпуклости шва (при необходимости);

- разделение КСС на четное количество КО (шириной примерно 50 мм для обеспечения необходимой длины контроля L_f = 40 мм);

- выполнение надрезов КО по торцам сварного шва (боковые надрезы);

- выполнение надреза КО вдоль поверхности шва (продольный надрез).

В зависимости от пластичности свариваемого металла следует применять надрезы с округлым r, острым s либо прямоугольным q профилем (рисунок 12).

Обозначения к рисункам 12 - 14, 17 указаны в таблице 19.

Рисунок 12. Профили надрезов контрольных образцов

Таблица 19

Обозначения к рисункам 12 - 14, 17

Наименование	Символ или сокращение	Размерность
Ширина КО	W	мм
Толщина КО	t, t₁, t₂	мм
Для исследуемых объектов и участков
Длина контроля	L_f	мм
Толщина контроля	a_f	мм
Площадь контроля	A_f	мм²
Площадь дефектов	A_i	мм²
Для боковых надрезов (глубина)	S
Округлые	Sr	мм
Острые	Ss	мм
Прямоугольные	Sq	мм
Для продольных надрезов
Лицевой надрез (глубина)	F
Округлые	Fr	мм
Острые	Fs	мм
Прямоугольные	Fq	мм
Корневой надрез (глубина)	R
Округлые	Rr	мм
Острые	Rs	мм
Прямоугольные	Rq	мм

Боковые надрезы показаны на рисунке 13, продольный лицевой и корневой - на рисунке 14. Сплошная линия для пластин, штриховая - для труб.

В случае испытания материалов высокой пластичности (алюминий, медь и их сплавы), рекомендуется выполнять надрезы с острым профилем.

Рисунок 13. Боковые надрезы контрольного образца


a) лицевой надрез F	b) корневой надрез R

Рисунок 14. Расположение продольных надрезов

стыковых контрольных образцов

Требования к глубине надрезов:

- при нанесении боковых надрезов длина контроля, L_f, должна составлять не менее 70% исходной длины исследуемого участка, W (рисунок 13), либо полная длина контроля,

, должна составлять >= 60% длины исследуемого участка;

- в случае продольного надреза толщина контроля, a_f, должна составлять не менее 80% исходной толщины исследуемого участка, t (рисунок 14).

Глубина надреза должна быть достаточной, чтобы сварной шов разломился. Схемы испытания шва на излом для стыковых КО показаны на рисунке 15.

Рисунок 15. Схемы испытаний на излом стыковых (BW)

контрольных образцов

Разлом шва следует производить одним из следующих способов:

- динамический удар, например, с помощью молота, (рисунок 15, a) - c));

- приложение нагрузки за счет сжатия в тисках, гибочной машине или в промышленном прессе (рисунок 15, d) - f));

- приложение нагрузки за счет растяжения (рисунок 15, g)).

Для пластичных материалов контрольный образец следует располагать надрезом как можно ближе к щекам зажимного устройства (рисунок 15, c)).

8.6.2. Угловые швы на пластине или трубе

При изготовлении КО для испытания на излом КСС с угловым швом из зоны l_f вырезаются образцы равной шириной, рисунок 16.

l_f - длина зоны контроля

Рисунок 16. Зона контроля контрольного соединения

с угловым швом на пластине

При проведении испытаний на излом углового шва должны быть использованы те же способы испытаний, что и для стыковых швов (рисунок 15 за исключением способа 15, g). Продольный надрез углового шва показан на рисунке 17.

Толщина контроля, a_f, должна составлять не менее 80% исходной толщины шва исследуемого участка (см. рисунок 17).

Рисунок 17. Расположение продольного надреза

в угловом шве КСС пластин

Схемы испытаний на излом угловых швов даны на рисунке 18. Надрезы должны быть выполнены в соответствии с рисунками 12 и 17.

a) удар силой F;

b) и c) сжатие перемещением губок, одна из которых

неподвижна, или двумя подвижными губками

Рисунок 18. Схемы испытаний на излом угловых (FW)

контрольных образцов

При проведении испытаний на излом углового шва на трубе следует выполнить продольный надрез по окружности шва аналогичный тому, что изображен на рисунке 17. Затем КСС разрезают на четыре и более КО (один из возможных вариантов показан на рисунке 19). КСС разрушается при помощи оправки, закрепленной на пуансоне пресса.

Рисунок 19. Подготовка и испытание на излом КСС

с угловым швом на трубе

При металлографическом исследовании следует применять минимум два КО. Один образец должен быть вырезан из участка остановки и возобновления сварки, отмеченном во время сварки контрольного сварного соединения.

8.6.3. Наплавка

При изготовлении КО для испытания наплавленных пластин, труб и цилиндров, схема вырезки образцов показана на рисунках 20 - 21.

1 - неиспользуемый участок, равный не менее 25 мм

от края наплавленного металла; 2, 4 - участки вырезки

образцов для металлографического исследования; 3 - участок

вырезки образцов для определения химического

состава и твердости

Рисунок 20. Подготовка и расположение образцов

при наплавке на пластину

1 - неиспользуемый участок, равный не менее 25 мм от края

наплавленного металла; 2, 4 - участки вырезки образцов

для металлографического исследования; 3 - участок вырезки

образцов для определения химического состава и твердости

Рисунок 21. Подготовка и расположение образцов

при наплавке на трубу или цилиндр

Твердость различных участков наплавки с шагом от 10 до 15 мм должна быть измерена в соответствии с требованиями ГОСТ 6996, раздел 7.

При проведении испытаний сварщика при наплавке натурных деталей объем и схема измерения твердости может быть регламентированы чертежом или ремонтной документацией на деталь.

8.6.4. Протоколы испытаний

(п. 8.6.4 в ред. Протокола от 15.06.2022)

Результаты теоретического экзамена должны быть оформлены в виде теста, либо протокола (в случае компьютерного тестирования), результаты испытаний КСС - в виде протокола, которые хранятся у работодателя не менее 5 лет.

В случае аттестации сварщика внешним экзаменующим органом протоколы оформляются в двух экземплярах один хранится у работодателя, один у внешнего экзаменующего органа (срок хранения 5 лет).

Результаты испытаний КСС в виде натурных деталей должны быть оформлены в виде протокола или акта (срок хранения 5 лет).

9. АТТЕСТАЦИОННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЬНЫМ СВАРНЫМ

СОЕДИНЕНИЯМ И ОБРАЗЦАМ

Визуальный контроль КСС должен начинаться по следующим критериям:

- удалены ли брызги и шлак;

- проводилась ли зачистка и исправление дефектов при выполнении КСС;

- наличие маркировки остановки и возобновления сварки в корневом проходе и облицовочном проходе.

Таблицы D.1 - D.4 составлены применительно только к тем дефектам, которые способны возникнуть при электродуговой или газовой сварке.

Сварщик считается прошедшим практические испытания, если в КСС не обнаружены недопустимые дефекты. Требования к качеству КСС установлены в таблицах D.1 - D.4. Аттестационные требования к КСС при разрушающих методах контроля, установлены согласно ИСО 5817 (таблицы D.1, D.2) для стальных образцов, согласно ИСО 10042 (таблицы D.3, D.4) - для КСС из сплавов алюминия и меди.

В таблицах D.2 и D.4 дополнительно указаны недопустимые дефекты, отсутствующие в ГОСТ 30242, но приведенные в стандартах ИСО 5817 и ИСО 10042.

Кроме того, конструкторская или ремонтная документация может содержать дополнительные требования к качеству КСС, в случае проведения практических испытаний на натурных деталях и сварных конструкциях.

При испытании на изгиб на образцах не должно быть обнаружено ни одной трещины более 3 мм в любом направлении, кроме трещин, проявляющихся по краям образца во время испытания, если нет оснований полагать, что эта трещина образовалась из-за неполного проплавления, несплавления, шлаковых включений или других недопустимых дефектов.

В результате, если выявленные дефекты КСС превышают максимально допустимую величину, то считается, что сварщик не выдержал практические испытания.

10. ПОВТОРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

Если установлено, что причиной несоответствия КСС требованиям настоящих Правил является неисправное сварочное оборудование, металлургические или другие внешние факторы, а не недостаточная квалификация сварщика, то требуется повторное практическое испытание после устранения выявленной причины.

Если установлено, что несоответствие КСС требованиям настоящих Правил связано с недостаточной квалификацией сварщика, то сварщик не допускается к повторному практическому испытанию без прохождения соответствующей переподготовки. Срок переподготовки должен быть не менее одного месяца, но и не более трех месяцев.

В случае трех отрицательных результатов практических испытаний подряд сварщик вновь должен сдать теоретический экзамен.

11. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ АТТЕСТАЦИИ

По результатам аттестации экзаменующий орган оформляет протокол аттестационного испытания сварщика отдельно на каждого аттестуемого сварщика (Приложение C). Результаты теоретического экзамена обозначаются как "сдан" или "не сдан" (ненужное зачеркивается), результаты испытаний КСС при практических испытаниях сварщика обозначаются, как "Принято" или "Не принято" и указывается номер и дата оформления подтверждающего результаты испытания КСС документа.

Если при практических испытаниях сваривается несколько КСС с разной областью распространения аттестации, может быть оформлен протокол аттестационного испытания, который содержит объединенную область распространения аттестации. При этом допускается в КСС изменять только тип шва, положение сварки, толщину материала.

В случае проведения аттестации сварщика внешним экзаменующим органом протокол аттестационного испытания сварщика должен оформляться в двух экземплярах и храниться по одному экземпляру у работодателя и внешнего экзаменующего органа сроком пять лет.

Сварщик считается аттестованным при успешной сдаче теоретического экзамена и практического испытания и в этом случае сварщику выдается свидетельство (сертификат) аттестации сварщика (Приложение D), а в протокол аттестационного испытания сварщика вписывается заключение аттестационной комиссии - "аттестован".

В протоколе аттестационного испытания сварщика должны быть указаны номер и дата выдачи свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика оформляется на русском языке и может быть дублировано на официальном языке государства-участника Содружества.

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика оформляется в одном экземпляре и хранится у сварщика, который в свою очередь обязан представить работодателю оригинал свидетельства (сертификата) для внесения копии свидетельства (сертификата) в личное дело работника.

Если сварщик решением аттестационной комиссии признается не аттестованным, в этом случае свидетельство (сертификат) аттестации сварщика ему не выдается и аттестационной комиссией оформляется протокол аттестационного испытания сварщика с заключением "не аттестован", копию которого сварщик обязан представить работодателю.

К протоколу аттестационного испытания сварщика должны быть приложены документы, подтверждающие результаты теоретического экзамена и результаты испытаний КСС при практических испытаниях сварщика.

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

В случае проведения аттестации сварщика с целью расширения области аттестации оформляется новое свидетельство (сертификат) аттестации сварщика в дополнение к ранее выданному свидетельству (сертификату) аттестации сварщика.

В случае продления действия свидетельства (сертификата) аттестации сварщика, при соблюдении требований пункта 12.1 в свидетельстве (сертификате) аттестации сварщика экзаменующим органом делается соответствующая отметка о продлении свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

12. СРОК ДЕЙСТВИЯ АТТЕСТАЦИИ

12.1. Начало срока действия аттестации

Срок действия аттестации начинается со дня выдачи свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика действует в течение двух лет при условии, что руководитель сварщика или уполномоченный сотрудник работодателя может подтвердить, что сварщик проработал в рамках области распространения аттестации, при этом соблюдены следующие условия:

a) сварщик осуществляет непрерывную профессиональную деятельность в установленной области распространения аттестации. Допускается перерыв в работе на срок не более шести месяцев;

b) отсутствуют конкретные основания для проверки навыков и знаний сварщика.

Данное подтверждение необходимо повторять каждые шесть месяцев с внесением работодателем соответствующей отметки в свидетельство (сертификат) аттестации сварщика.

12.2. Продление срока действия аттестации

Срок действия свидетельства (сертификата) аттестации сварщика может быть продлен экзаменующим органом однократно на период длительностью два года в рамках изначальной области распространения аттестации при условии, что соблюдены все требования 12.1.

Экзаменующий орган, при соблюдении указанных выше условий, должен сделать соответствующую отметку о продлении срока действия свидетельства (сертификата) аттестации сварщика.

13. ОБОЗНАЧЕНИЯ

Обозначения области распространения аттестации сварщика и КСС состоят из следующих пунктов в соответствии с приведенным порядком (структура обозначения предусматривает запись следующих блоков информации и может использоваться для компьютеризации):

a) реквизит настоящих Правил;

b) основные параметры:

1) процесс сварки: 111, 135с, 136 и т.д.;

2) тип заготовки: пластина (P), труба (T), натурная деталь (H);

3) тип КСС: стыковой шов (BW), угловой шов (FW), наплавка или напыление (N)

4) группа основных материалов: см. табл. 1 - 3;

5) сварочные материалы: см. 6.5;

6) размеры контрольного сварного соединения: толщина (t) и наружный диаметр трубы (D), см. 6.6, толщина наплавленного слоя (h);

7) положение при сварке: см. 6.8;

8) данные о шве: см. 6.9.

Название натурной детали не включается в обозначение КСС, но включается в свидетельство (сертификат) аттестации сварщика в области распространения аттестации.

Примеры обозначений

Пример 1

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

111 P BW 2 В t12 PA ss nb

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

111 P FW 2 B t12 PB ml

Пояснение			Область распространения аттестации
111	Процесс сварки	Ручная дуговая сварка плавящимся покрытым электродом	111
P	Пластина	-	P T (D >= 150 мм)
BW FW	Стыковой шов Угловой шов	-	BW, FW
2	Группа материалов по таблице 1	Стали группы 2	1, 2, 3, 9.1, 11
B	Сварочный материал	Электроды с покрытием основного типа	B, RB, R
t12	Размеры КСС	Толщина материала: 12 мм	От 3 до 24 мм для BW; >= 3 мм для FW
PA PB	Положение при сварке	Стыковой шов в нижнем положении; Угловой шов в нижнем положении	PA, PB
ss nb ml	Данные о шве	односторонний, без подкладки, многослойный	ss nb, ss mb, bs для FW: sl, ml

Пример 2

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

135с P FW 1.2 S t10 PB ml

Пояснение			Область распространения
135с	Процесс сварки	Дуговая сварка плавящимся электродом в двуокиси углерода	135с, 136 (только М)
P	Пластина	-	P T (D >= 150 мм)
FW	Угловой шов	-	FW
1.2	Группа материалов по таблице 1	Сталь группы 1.2	1.1, 1.2, 1.4
S	Сварочный материал	Проволока сплошного сечения	S, M
t10	Толщина КСС	Толщина материала: 10 мм	>= 3 мм
PB	Положение при сварке	Сварка в нижнем положении	PA, PB
ml	Данные о шве	Многослойный	sl, ml

Пример 3

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

141 T BW 23 S t03 D150 PF ss nb

Пояснение			Область распространения
141	Процесс сварки	Сварка вольфрамовым электродом в инертном газе	141
T	Труба	-	T P
BW	Стыковой шов	-	BW, FW
23	Группа материалов по таблице 2	Алюминий и его сплавы группы материала 23	21, 22, 23
S	Сварочные материалы	проволока сплошного сечения	S
t3	Размеры КСС	толщина материала: 3 мм	от 1,5 до 6 мм
D150	Внешний диаметр трубы КСС	наружный диаметр трубы: 150 мм	>= 75 мм
PF	Положение при сварке	Без поворота на подъем (ось горизонтальная)	PA, PB, PD, PF

Пример 4

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

131 P FW 22 S t10 PB sl

Пояснение			Область распространения
131	Процесс сварки	Дуговая сварка в инертном газе плавящимся электродом	131
P	Пластина	-	P, T (D >= 150 мм)
FW	Угловой шов	-	FW
22	Группа материала по таблице 2	Алюминий и его сплавы группы 22	21, 22
S	Сварочный материал	Проволока сплошного сечения	S
t10	Размеры КСС	Толщина материала: 10 мм	>= 3 мм
PB	Положение при сварке	Сварка в нижнем положении	PA, PB
sl	Данные о шве	Однопроходный	sl

Пример 5

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

131 P FW 31 wm t10 D150 PF PB

Пояснение			Область распространения
131	Процесс сварки	Дуговая сварка в инертном газе плавящимся электродом	131
P	Пластина	-	P
FW	Угловой шов	-	FW
31	Группа материалов по таблице 3	Чистая медь	31, 33
S	Сварочные материалы	Проволока сплошного сечения	S
t10	Размеры КСС	Толщина материала: 10 мм	от 5 мм до 15 мм
D150		наружный диаметр трубы: 150 мм	>= 75 мм
PB	Положение при сварке	угловой шов на пластине и трубе, в нижнем положении	PB

Пример 6

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

141 T BW 32 wm t 03 D50 PA ss nb

Пояснение			Область распространения
141	Процесс сварки	Сварка вольфрамовым электродом в инертном газе	141
T	Труба	-	T
BW	Стыковой шов	-	BW
32	Группа материалов по таблице 3	Медь и медные сплавы группы 32 (Латуни)	32
wm	Сварочные материалы	С присадочным материалом	wm, nm
t03	Размеры КСС	Толщина материала: 3 мм;	от 3 мм до 6 мм
D50	Наружный диаметр трубы КСС	Наружный диаметр трубы: 50 мм	D >= 250 мм
PA	Положение при сварке	стыковой шов на трубе с поворотом (ось горизонтальная)	PA, PB
ss nb	Данные о шве	односторонний, без подкладки	ss nb

Пример 7

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

121 H N 1.2 S t 20 h10 d300 PC ml

Пояснение			Область распространения
121	Процесс сварки	Сварка дуговая под флюсом проволочным электродом	121
H	Натурная деталь	Надрессорная балка тележки грузового вагона	Надрессорная балка тележки грузового вагона
N	Наплавка	-	N
1.2	Группа материалов по таблице 1	Сталь группы 1.2	1.1, 1.2, 1.4
S	Сварочные материалы	Проволока сплошного сечения	S, M
t20	Размеры КСС	Толщина материала: 20 мм;	t >= 16 мм
h10	Толщина наплавленного слоя	-	h <= 10 мм
d300	Наружный диаметр трубы КСС	Наружный диаметр трубы: 300 мм	d >= 300 мм
PC	Положение при сварке	Кольцевая наплавка трубы при вертикально расположенной оси	PC
ml	Данные о шве	Многопроходный	ml, sl

Пример 8

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017:

ГПНП P N 1.2 t 20 h1,5 PA ml

Пояснение			Область распространения
ГПНП	Процесс сварки	Газопорошковая наплавка, горючая смесь пропан-бутан	ГПНП
P	Пластина	-	P
N	Наплавка	-	N
1.2	Группа материалов по таблице 1	Сталь группы 1.2	1.1, 1.2, 1.4
	Сварочные материалы	-	-
t20	Размеры КСС	Толщина материала: 20 мм;	t >= 16 мм
h1,5	Толщина наплавленного слоя	-	h <= 1,5 мм
PA	Положение при сварке	Наплавка на пластину в нижнем положении	PA
ml	Данные о шве	Многопроходный	ml, sl

14. ЭКЗАМЕНУЮЩИЙ ОРГАН

14.1 Работодатель вправе проводить аттестацию сварщика в аттестационной комиссии, созданной приказом по предприятию, или с привлечением внешнего экзаменующего органа.

14.2 На территории государств-участников Содружества в качестве внешних экзаменующих органов могут выступать:

- организации, уполномоченные государственными органами, осуществляющими надзор за изготовлением, ремонтом и модернизацией железнодорожного подвижного состава;

- признанные аттестационные учреждения, которые имеют соответствующую аккредитацию, страховку ответственности и регистрацию в соответствующем регистре;

- другие экзаменующие органы, аттестационная деятельность которых установлена действующим законодательством государства-участника Содружества.

14.3 Теоретический экзамен и практические испытания сварщика должны проводиться в аттестационной комиссии.

В состав аттестационной комиссии должны входить:

- председатель комиссии;

- секретарь комиссии;

- члены комиссии.

Минимальные требования к аттестационной комиссии:

- наличие одного квалифицированного инженера по сварке <*>;

<*> В качестве квалифицированного инженера по сварке могут выступать, например, специалисты, имеющие диплом:

- инженера по специальности "Оборудование и технология сварочного производства" Код ОКСО 150202 (в соответствии с Общим классификатором специальностей по образованию ОК 009-2003);

- магистра по профилю "Оборудование и технология сварочного производства" специальности 15.04.01 (Машиностроение) Код ОКСО 2.15.04.01 (в соответствии с Общим классификатором специальностей по образованию ОК 009-2016);

- инженера по специальности "Оборудование и технология повышения износостойкости и восстановление деталей машин и аппаратов" Код ОКСО 150205 (в соответствии с Общим классификатором специальностей по образованию ОК 009-2003);

- диплом Международного инженера по сварке (IWE) (в соответствии с рекомендациями Международного института сварки IAB-252r3-16/SV-00).

- наличие одного члена комиссии, прошедшего проверку знаний Правил по охране труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ;

- наличие одного члена комиссии, аттестованного по пожарно-техническому минимуму;

- наличие одного члена комиссии, сертифицированного в соответствии с ИСО 9712 на проведение визуального контроля (VT) не ниже 2 уровня в секторе продуктов - сварные соединения, производственного сектора - железнодорожный транспорт.

Допускается наличие одного члена комиссии, прошедшего обучение и проверку знаний по пожарно-техническому минимуму и прошедшего проверку знаний требований правил охраны труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ или наличие одного члена - специалиста по техносферной безопасности.

(п. 14.3 в ред. Протокола от 15.06.2022)

14.4 В состав аттестационной комиссии не должны входить лица, проводившие обучение (специальную подготовку) аттестуемых сварщиков.

14.5 Испытания КСС должны выполняться в испытательных лабораториях и лабораториях по неразрушающему контролю, аккредитованных в национальной системе аккредитации на соответствующий вид испытаний или аттестованных в соответствии с национальным законодательством железнодорожной администрации.

(п. 14.5 в ред. Протокола от 15.06.2022)

14.6 Аттестационные испытания сварщика внешним экзаменующим органом могут проводиться на собственной базе и в условиях работодателя.

В случае проведения аттестации сварщика внешним экзаменующим органом в условиях работодателя при практических испытаниях на натурных деталях, например, при наплавке локомотивных центров колесных или надрессорных балок тележек грузовых вагонов, допускается сварку, наплавку, напыление КСС выполнять на производственных мощностях и оборудовании работодателя, а испытание КСС проводить с привлечением лаборатории неразрушающего контроля работодателя.

В случае проведения аттестации сварщика внешним экзаменующим органом в условиях работодателя с применением дистанционных технологий (видеосвязь, видеозапись, передача тестов по электронной почте, удаленное компьютерное тестирование, электронная подпись протоколов и т.д.), на предприятие может командироваться один из членов аттестационной комиссии, который является одновременно квалифицированным инженером по сварке и сертифицированным специалистом в соответствии с ИСО 9712 на проведение визуального контроля (VT) не ниже 2 уровня в секторе продуктов - сварные соединения, производственного сектора - железнодорожный транспорт.

Допускается при аттестации сварщика в аттестационную комиссию работодателя привлекать экзаменаторов по договору с внешним экзаменующим органом.

(п. 14.6 в ред. Протокола от 15.06.2022)

Приложение A

(обязательное)

ОБЩИЙ ПЕРЕЧЕНЬ ТЕМ ДЛЯ ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ЭКЗАМЕНА

A. Темы для составления экзаменационных билетов

A.1 Сварочное оборудование:

a) идентификация и сборка основных узлов оборудования;

b) род сварочного тока;

c) правильное подсоединение обратного сварочного кабеля.

A.1.1 Газовая сварка:

a) маркировка газовых баллонов;

b) маркировка и сборка важных составных частей;

c) правильный выбор сопел и сварочной горелки.

A.1.2 Электродуговая сварка:

a) маркировка и сборка важных составных частей и устройств;

b) род сварочного тока;

c) правильное подключение обратного провода сварочного тока.

A.2 Сварочные процессы

A.2.1 Ацетиленокислородная сварка (311):

a) давление газа;

b) выбор величины сопел;

c) тип газового пламени;

d) последствия перегрева.

A.2.2 Сварка дуговая плавящимся покрытым электродом (111):

a) обращение со штучными электродами и их сушка;

b) различия типов штучных электродов.

A.2.3 Сварка дуговая плавящимся электродом в инертном газе, сварка дуговая сплошной проволокой в среде защитного газа, сварка дуговая в инертном газе вольфрамовым электродом (131, 135м, 135с, 136, 141):

a) тип и диаметр электродов;

b) маркировка и расход защитного газа;

c) тип, величина и обслуживание газоподающих/токоподводящих сопел;

d) выбор и ограничения типа переноса металла;

e) защита электрической дуги от атмосферного влияния.

A.2.4 Сварка дуговая под флюсом проволочным электродом (121):

a) тип и маркировка сварочных проволок;

b) тип и маркировка сварочных флюсов;

c) защита электрической дуги от атмосферного влияния.

A.3 Основные материалы:

a) идентификация материала;

b) методы и контроль подогрева;

c) контроль температуры между проходами.

A.4 Сварочные материалы:

a) идентификация сварочных материалов;

b) хранение, подготовка и работа со сварочными материалами;

c) выбор правильного размера (диаметра покрытого электрода, сварочной проволоки, присадочного прутка);

d) чистота сварочных прутков и присадочной проволоки;

e) контроль намотки проволоки;

f) контроль и наблюдение за расходом газа и его качеством.

A.5 Безопасность и предупреждение несчастных случаев

A.5.1 Общее:

a) методы надежного монтажа, включения и отключения оборудования;

b) контроль безопасности выделяющихся при сварке газов и дымов;

c) персональная защита;

d) опасность возникновения пожара;

e) сварка в замкнутом пространстве;

f) знания о влиянии окружающей среды при сварке.

A.5.2 Газовая сварка ацетиленокислородным пламенем:

a) безопасное хранение, применение сжатых газов и обращение с ними;

b) выявление течи в газовых шлангах и принадлежностях;

c) меры при обратном ударе пламени.

А.5.3 Все процессы электродуговой сварки:

a) повышенная электрическая опасность;

b) излучение электрической дуги;

c) блуждающие электрические дуги.

A.5.4 Сварка дуговая в среде защитного газа:

a) безопасное хранение, применение сжатых газов и обращение с ними;

b) выявление течи в газовых шлангах и принадлежностях.

A.6 Порядок наложения швов/технология сварки:

Понимание требований к технологии сварки и влияния сварочных параметров.

A.7 Подготовка соединения и внешний вид шва:

a) соответствие подготовки кромок техническим требованиям технологии сварки;

b) чистота свариваемых поверхностей;

c) обозначения технических требований к подготовке кромок и внешнему виду шва на чертежах.

A.8 Дефекты швов:

a) идентификация дефектов;

b) причины появления дефектов;

c) предотвращение и меры по устранению дефектов.

A.9 Аттестация сварщика:

Сварщик должен знать область распространения аттестации.

Приложение B

(рекомендуемое)

Форма заявки на аттестацию сварщика

ЗАЯВКА

на проведение аттестации сварщика

Сведения о заявителе аттестации сварщика

Заявитель (Работодатель)
ИНН
Адрес места нахождения
Телефон
Факс
E-mail

просит Экзаменующий орган провести аттестацию сварщика

Фамилия, Имя, Отчество
Дата рождения
Телефон
E-mail
Образование и квалификация
Место работы

на соответствие требованиям: ПР-АС-ВНИИЖТ-2017

Заявляемая область аттестации:

Процесс сварки
Форма свариваемой детали
Тип сварного соединения
Группа(ы) материалов
Сварочные материалы
Защитный газ
Толщина материала, мм
Внешний диаметр трубы, мм
Положение при сварке
Данные о шве

Заявитель обязуется оплатить расходы, связанные с проведением теоретического экзамена и практических испытаний, выдачей сертификата (свидетельства) аттестации сварщика.

Заявитель подтверждает прохождение медицинского осмотра и предъявил медицинское заключение об отсутствии противопоказаний для работы в заявляемой области аттестации.

Приложение:

1. Согласие с обработкой персональных данных;

2. Документ (заверенный отделом кадров) об образовании.

3. Справка о состоянии здоровья.

4. Справка о стаже производственной деятельности в области сварочного производства и копия трудовой книжки (в случае их наличия, заверенные печатью отдела кадров).

5. Цветные фотографии (размер 3 x 4) - 4 шт.

6. Документ об оплате (копия платежного поручения).

7. Справка о банковских реквизитах предприятия-заявителя

Руководитель организации __________________ ___________________________

(подпись) (ФИО)

М.П.

(Форма заявки дана как рекомендуемая и может отличаться в зависимости от экзаменующего органа)

Приложение C

(рекомендуемое)

Протокол аттестационного испытания сварщика

Обозначение(я): ___________________________________________

Номер технических требований

к технологии сварки (WPS):______________

Сварщик: _____________________________

Удостоверение (личности):______________

Тип удостоверения:_____________________

Дата рождения:_________________

Работодатель:_________________________

Номер правил на испытания:

ПР-АС-ВНИИЖТ-2017

Теоретический экзамен: Сдал/Не сдал

(ненужное зачеркнуть)

Экзаменующий орган.

Номер документа: __________

Практические испытания	Контрольное сварное соединение	Область распространения аттестации
Процесс сварки
Форма свариваемой детали
Тип сварного соединения
Группа(ы) материалов
Сварочные материалы
Защитный газ
Толщина материала, мм
Внешний диаметр трубы, мм
Положение при сварке
Данные о шве

Результаты испытания КСС

Вид испытания	Принято/не принято	Номер и дата документа
Визуальный контроль
Радиографический контроль
Испытание на излом
Испытание на изгиб
Испытание на растяжение
Металлография
Измерение твердости

Заключение аттестационной комиссии ________________________________________

аттестован/не аттестован

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика выдано "___" _____ 20__ г.

N __________________

Председатель комиссии: (_____________)

Члены комиссии: (_____________)

(_____________)

Секретарь (_____________)

Хранить 5 лет

--------------------------------

<*> Форма протокола дана как рекомендуемая и может отличаться в зависимости от экзаменующего органа.

Приложение D

(рекомендуемое)

Свидетельство (сертификат) аттестации сварщика

????????????????????????????????????????????????????????????????????????????

? Экзаменующий орган ?

????????????????????????????????????????????????????????????????????????????

? СВИДЕТЕЛЬСТВО (СЕРТИФИКАТ) N_____________ ?

? ?

?Фамилия ?????????????? ?

?Имя ? ? ?

?Отчество ? ? ?

?Год рождения ? ? ?

? ? Фото 3 x 4 ? ?

? ????????????????????? ? ? ?

? ? ? ? ? ?

? ????????????????????? ? ? ?

? ? Подпись владельца ? ?????????????? ?

? ????????????????????? ?

? ?

?Председатель аттестационной комиссии ?

?Экзаменующего органа ______________ ?

? М.П. ?

????????????????????????????????????????????????????????????????????????????

? СВИДЕТЕЛЬСТВО (СЕРТИФИКАТ) N____________ ?

? ?

?Область распространения аттестации в соответствии с ?

?ПР-АС-ВНИИЖТ-2017 ?

? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ?Область распространения ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Процесс сварки ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Форма свариваемой детали ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Тип сварного соединения ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Группа(ы) материалов ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Сварочные материалы ? ? ?

? ?(обозначение) ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Защитный газ ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Толщина материала, мм ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Внешний диаметр трубы, мм ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Положение при сварке ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Данные о шве ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?

?Срок действия сертификата ____________________________ ?

? ?

?Подпись руководителя Экзаменующего органа _____________ ?

?Дата выдачи "___"_____ 20__ г. М.П. ?

?Адрес: ?

?тел.: ____________ факс: ________________ ?

?e-mail: __________________ ?

????????????????????????????????????????????????????????????????????????????

? Подтверждение работодателем, что сварщик осуществлял профессиональную?

?деятельность в указанной области аттестации на протяжении 6 месяцев и?

?основания для проверки навыков и знаний сварщика отсутствуют: ?

? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?Дата ?Подпись ? ФИО, Должность ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ? ? ? ? ?

? ???????????????????????????????????????????????????????????????????????? ?

? ?

?Срок действия свидетельства (сертификата) продлен до "___" __________ ?

?20 ____ г. ?

? ?

?Подпись руководителя Экзаменующего органа _________ ?

?Дата продления "___"_______ 20__ г. М.П. ?

????????????????????????????????????????????????????????????????????????????

Приложение E

(справочное)

СВЕДЕНИЯ

О ССЫЛОЧНЫХ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТАХ, ИДЕНТИЧНЫХ

ЕВРОПЕЙСКИХ НОРМАХ И СООТВЕТСТВИИ ИМ НАЦИОНАЛЬНЫХ

СТАНДАРТОВ РОССИИ

Список изменяющих документов

(в ред. Протокола от 15.06.2022)

Таблица E.1

Обозначение ссылочного международного стандарта	EN	Обозначение и наименование соответствующего российского стандарта, при его отсутствии наименование стандарта ИСО	Степень соответствия
ISO/TR 25901-1:2016		ГОСТ Р 58904-2020 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины	IDT
ISO/TR 25901-3:2016		ГОСТ Р 58905-2020 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 3. Сварочные процессы	IDT
ISO/TR 25901-4:2016		ГОСТ Р 58906-2020 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 4. Дуговая сварка	IDT
ISO 3452-1:2008	EN 571-1	Неразрушающий контроль. Метод проникающих жидкостей. Часть 1. Общие принципы
ISO 4063:2009	EN ISO 4063	ГОСТ Р ИСО 4063-2010. Сварка и родственные процессы. Перечень и условные обозначения процессов	IDT
ISO 5173:2009	EN 910	Разрушающие испытания на сварных швах и металлических материалах. Испытания на изгиб
ISO 5817:2014	EN 25817	ГОСТ Р ИСО 5817-2009 Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества	IDT
ISO 6520-1:2007	DIN EN ISO 6520-1-2007	ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением	IDT
ISO 9015-1:2001	ЕN 1043-1	Разрушающие испытания сварных швов на металлических материалах. Испытания твердости. Часть 1. Испытания на твердость сварных соединений, выполненных дуговой сваркой
ISO 9017:2001	EN 1320	Разрушающие испытания сварных соединений металлических материалов - Испытание на излом.
ISO 9606-1:2012	EN ISO 9606-1 EN 287-1:2004	ГОСТ Р 9606-1-2020 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали	IDT
ISO 9606-2:2004	EN ISO 9606-2	ГОСТ Р 53688-2009 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы	MOD
ISO 9606-3:1999	EN ISO 9606-3	ГОСТ Р 53687-2009 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 3. Медь и медные сплавы	MOD
ISO 9712:2012	NS-EN ISO 9712:2012	ГОСТ Р ИСО 9712-2019 Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала.	IDT
ISO 10042:2005	EN 30042	ГОСТ Р ИСО 10042-2009 Сварка. Сварные соединения из алюминия и его сплавов, полученные дуговой сваркой. Уровни качества	IDT
ISO 14732:1998	EN 1418	ГОСТ Р 53526-2009 Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов	MOD
ISO/ТR 15608:2017	CR 15608	ГОСТ ISO/TR 15608-2020 Сварка. Руководство по системе группирования металлических материалов.	IDT
ISO 17636-1:2013	EN 1435	ГОСТ ISO 17636-1-2017 Неразрушающий контроль сварных соединений. Радиографический контроль. Часть 1. Способы рентгено- и гаммаграфического контроля с применением пленки	IDT
ISO 17636-2:2013		ГОСТ ISO 17636-2-2017 Неразрушающий контроль сварных соединений. Радиографический контроль. Часть 2. Способы рентгено- и гаммаграфического контроля с применением цифровых детекторов	IDT
ISO 17637:2003	EN 970	ГОСТ Р ИСО 17637-2014 Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением	IDT
ISO 17639:2003	EN 1321	Разрушающие испытания сварных соединений металлических материалов - Микроскопические и макроскопические испытания сварных швов
ISO 17640:2010	EN 1714	ГОСТ Р ИСО 17640-2016 Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Технология, уровни контроля и оценки	IDT
ISO 17659:2002		ГОСТ Р ИСО 17659-2009 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений	IDT
ISO 23277:2015	EN ISO 23277	Неразрушающий контроль сварных соединений. Испытание проникающими веществами. Уровни приемки
Примечание - В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов: - IDT - идентичные стандарты; - MOD - модифицированные стандарты.

Приложение F

(справочное)

ОГРАНИЧЕНИЯ НА ДОПУСТИМЫЕ ВЕЛИЧИНЫ ДЕФЕКТОВ

В таблицах F.1 - F.4 дополнительно к обозначениям раздела 5 Правил применены следующие условные обозначения:

A - область, охватывающая газовую пору;

b - ширина выпуклости сварного шва;

d - диаметр газовой поры;

d_A - диаметр области, охватывающей газовую пору;

h - высота или ширина дефекта;

l - длина дефекта вдоль направления сварного шва;

l_p - длина площади проекции или поперечного сечения;

s - толщина стыкового сварного шва;

w_p - ширина сварного шва, либо ширина или высота площади поперечного сечения;

D - расстояния между единичными порами или между зонами пористости (не путать с диаметром трубы)

Таблица F.1

Ограничения на допустимые величины дефектов в стальных КСС

Номер пункта по ИСО 5817	Цифровое обозначение дефекта согласно ГОСТ 30242	Наименование дефекта по ГОСТ 30242	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
1. Поверхностные дефекты
1.1	100	Трещина	-	>= 0,5	Не допускаются
1.2	104	Трещина в кратере
1.3	2017	Поверхностная пора	Максимальный размер единичной поры для: - стыковых сварных швов - угловых сварных швов	От 0,5 до 3
			Максимальные размеры единичной поры для: - стыковых сварных швов - угловых сварных швов	> 3
1.5	401	Несплавление	-	>= 0,5
		Микроскопическое несплавление	Определяется только при микроскопическом исследовании
1.7	5011	Подрез непрерывный	Требуется плавный переход. Не рассматривается как систематический дефект	От 0,5 до 3	Не допускается
	5012	Подрез прерывистый
				> 3	h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
1.8	5013	Усадочная канавка	Требуется плавный переход	От 0,5 до 3	Не допускаются
				> 3	Короткие дефекты: h <= 0,05 мм, но не более 0,5 мм
1.9	502	Превышение выпуклости стыкового шва	Требуется плавный переход	>= 0,5	h <= 0,1мм + 0,15b, но не более 7 мм
1.10	503	Превышение выпуклости углового шва			h <= 1мм + 0,15b, но не более 5 мм
1.11	504	Превышение проплава		От 0,5 до 3	h <= 1 мм + 0,3b
				> 3	h <= 1 мм + 0,6b, но не более 4 мм
1.13	506	Наплыв		>= 0,5	Не допускаются
1.14	509	Протек		От 0,5 до 3
	511	Неполное заплавление подготовленных кромок
				> 3	Короткие дефекты: h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
1.15	510	Прожог	-	>= 0,5	Не допускается
1.16	512	Несимметричность углового шва (существенное неравенство катетов шва)	Для случаев, когда асимметрия углового шва не оговорена		h <= 1,5 мм + 0,2a
1.17	515	Вогнутость корня шва	Требуется плавный переход	От 0,5 до 3	Не допускается
				> 3	Короткие дефекты: h < 0,05t, но не более 0,5 мм
1.18	516	Пористость в корне шва	Пористая структура в корне сварного шва из-за выделения газа из металла шва в момент кристаллизации (например, недостаточная газовая защита нижней части шва)	>= 0,5	Не допускаются
1.19	517	Плохое повторное возбуждение дуги	-
1.22	601	Случайная дуга	-
1.23	602	Брызги металла	-		Допустимость зависит от того, где находятся брызги: на металле шва или на антикоррозионном покрытии
2. Внутренние дефекты
2.1	100	Трещины	Все типы трещин, кроме микротрещин и кратерных трещин	>= 0,5	Не допускаются
2.2	1001	Микротрещины	Трещина, обычно видимая только под микроскопом (x 50)		Допустимость зависит от марки основного металла и его трещиностойкости
2.3	2011	Газовая пора	Должны выполняться следующие условия и ограничения для дефектов (см. также приложение А ИСО 5817 для информации)	>= 0,5
	2012	Равномерно распределенная пористость
			Максимальный размер дефектной области (в том числе систематических дефектов) по отношению к площади проекции Примечание - Пористость в площади проекции зависит от числа слоев (объема сварного шва)		Для одного слоя: < 1%. Для нескольких слоев: < 2%
			Максимальный размер единичной поры: - стыковых сварных швов - угловых сварных швов		d <= 0,4s, но не более 5 мм d <= 0,4a, но не более 5 мм
2.4	2013	Скопление пор	Сумма различных областей с порами (A₁ + A₂ + ...), расположенной в оцениваемой зоне, l_p x w_p (случай 1). Справочная длина для l_p - 100 мм. Если D меньше чем d_A1 или d_A2, в зависимости от того, какая из этих величин меньше, то зона, охватывающая огибающей линией зон пористости A₁ + A₂, должна рассматриваться как единый дефект (случай 2)
			Должны выполняться следующие условия и ограничения для дефектов (см. также приложение А ИСО 5817 для информации)	>= 0,5	<= 4%
			а) Максимальный размер суммы площадей проекции дефектов (с учетом систематических дефектов) по отношению к площади проекционной поверхности
			b) Максимальный размер единичной поры для: - стыковых сварных швов; - угловых сварных швов		d <= 0,2s, но не более 2 мм
					d <= 0,2a, но не более 2 мм
2.5	2014	Цепочка пор	Сумма различных областей пор, расположенных в оцениваемой зоне l_p x w_p (случай 1) Если D меньше, чем диаметр меньший из двух соседних пор должна соответствовать сумме дефектов (случай 2). Следующие условия по размерам и ограничения на дефекты должны быть выполнены (см. также приложение А ИСО 5817). Максимальный размер области дефектов (включая систематические дефекты), расположенных в площади проекции.		- Для одного слоя <= 2% - Для многослойных: <= 4%
			Примечание - Пористость в площади проекции зависит от числа слоев (объема сварного шва)
			Максимальный размер единичной поры для:	>= 0,5
			- стыковых сварных швов		d <= 0,4s, но не более 4 мм
			- угловых сварных швов		d <= 0,4a, но не более 4 мм
2.6	2015	Продолговатая полость	Стыковые сварные швы		h <= 0,2s, но не более 2 мм
	2016	Свищ
					l <= s, но не более 25 мм
			Угловые сварные швы		h <= 0,2a, но не более 2 мм
					l <= a, но не более 25 мм
2.7	202	Усадочная раковина	-		Не допускаются
2.8	2024	Кратерная усадочная раковина	Необходимо измерить большую величину h или l	От 0,5 до 3
				> 3
2.9	300	Твердые включения	Стыковые сварные швы	>= 0,5	h <= 0,2s, но не более 2 мм l <= s, но не более 25 мм
	301	Шлаковые включения
	302	Включения флюса	Угловые сварные швы		h <= 0,2a, но не более 2 мм l <= a, но не более 25 мм
	303	Оксидные включения
2.10	304	Металлические включения, кроме медных	Стыковые сварные швы		h <= 0,2s, но не более 2 мм
			Угловые сварные швы		h <= 0,2a, но не более 2 мм
2.11	3042	Включения меди	-		Не допускаются
2.12	401	Несплавление (неполное сплавление)
	4011	Несплавление с кромкой разделки
	4012	Несплавление между слоями
	4013	Несплавление в корне шва
2.13	402	Непровар	Т-образное соединение (угловой шов)
			Т-образное соединение (частичное проплавление)
			Стыковой шов (частичное проплавление)
			Стыковой шов (частичное проплавление)	>= 0,5	Не допускаются
3. Дефекты в геометрии шва
3.1	507	Смещение кромок	Предельные величины отклонений даны для идеального положения шва. Положение шва считается идеальным, если средние линии свариваемых фрагментов совпадают. Могут быть установлены другие критерии идеального положения шва. t - относится к меньшей толщине Рисунок A - Пластины и продольные сварные швы	От 0,5 до 3	h <= 0,2 мм + 0,1t
				> 3	h <= 0,1t, но не более 3 мм
			Рисунок B - Кольцевые сварные швы	>= 0,5	h <= 0,5t, но не более 2 мм

Таблица F.2

Ограничения на допустимые величины дефектов,

не вошедших в ГОСТ 30242, в стальных КСС

Номер пункта по ИСО 5817	Цифровое обозначение дефекта, указанное в ИСО 5817	Наименование дефекта по ИСО 5817	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
Поверхностные дефекты
1.4	2025	Кратерная раковина в конце шва		От 0,5 до 3	Не допускаются
				> 3
1.6	4021	Непровар в корне шва	Только для одной стороны стыкового шва	>= 0,5
1.20	5213	Недостаточная толщина шва	Не применимо к процессам, обеспечивающим большую глубину проплавления	От 0,5 до 3
				> 3
1.21	5214	Чрезмерная толщина шва	Фактическая толщина выпуклости углового шва слишком велика	>= 0,5	h <= 1 мм + 0,2a, но не более 4 мм
Дефекты геометрии шва
3.2	617	Неправильный зазор в корне шва для угловых сварных швов	Зазор между частями, которые должны быть соединены. Зазоры, превышающие определенные пределы, могут быть в некоторых случаях, компенсированы за счет соответствующего увеличения толщины шва	От 0,5 до 3	h < 0,2 мм + 0,1a
				> 3	h <= 0,5 мм + 0,1a, но не более 2 мм

Таблица F.3

Ограничения на допустимые величины дефектов

в КСС из алюминия, меди и их сплавов

Номер пункта по ИСО 10042	Цифровое обозначение дефекта, согласно ГОСТ 30242	Наименование дефекта по ГОСТ 30242	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
1. Поверхностные дефекты
1.1	100	Трещина	-	>= 0,5	Не допускаются
1.2	104	Кратерная трещина	h - высота или ширина
1.3	2012	Равномерно распределенная пористость	Для оценки пористости см. примеры, приведенные в приложении А ИСО 10042		<= 0,5%
1.4	2013	Скопление пор	Общая площадь пористости в кластере представляется окружностью диаметром d_A охватывающей все газовые поры. Все газовые поры внутри окружности должны удовлетворять требованиям для единичной газовой поры. Допускаемая область пористости должна быть локализована. Должна учитываться вероятность того, что пористый кластер скрывает другие дефекты. Если D меньше, чем d_A1 или d_A2 в зависимости от того, какая из этих величин меньше, общая площадь газовой пористости представляется окружностью диаметром d_A, где d_A = d_A1 + d_A2 + D. Систематическая кластерная пористость не допускается		Не допускаются
1.5	2014	Цепочка пор	-
1.6	2017	Поверхностная пора	Максимальные размеры единичной газовой поры	От 0,5 до 3	d <= 0,1s или 0,1a
				> 3	d < 0,2s или 0,2a, но не более 1 мм
1.8	401	Несплавление (неполное сплавление)		>= 0,5	Короткие дефекты
					Не допускаются
1.10	5011	Непрерывный подрез	Требуется плавный переход. 5012 не считается систематическим дефектом	От 0,5 до 3
				> 3
	5012	Прерывистый подрез
				От 0,5 до 3	h <= 0,1t
				> 3	h <= 0,1t, но не более 0,5 мм
1.11	502	Превышение выпуклости стыкового шва		>= 0,5	h <= 1,5 мм + 0,15b, но не более 8 мм
1.12	503	Превышение выпуклости углового шва			h <= 1,5 мм + 0,15b, но не более 4 мм
1.14	504	Чрезмерная выпуклость со стороны корня шва			h < 4 мм
1.15	506	Натек			Не допускаются
1.16	509	Протек.	Требуется плавный переход		Короткие дефекты
	511	Неполное заплавление подготовленных кромок
					h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
1.17	512	Несимметричность углового шва (существенное неравенство катетов шва)	Для случаев, когда асимметрия углового шва не оговорена		h <= 1,5 мм + 0,2a
1.18	515	Вогнутость обратной стороны шва.	Требуется плавный переход	>= 0,5	h <= 0,05t, но не более 0,5 мм
	5013	Подрез корня шва
2. Внутренние дефекты
2.1	100	Трещина	Все виды трещин, кроме микротрещин и кратерных трещин	>= 0,5	Не допускаются
2.2	1001	Микротрещина	Трещина, которая обычно видна только под микроскопом (x 50)		Допустимость зависит от вида основного металла и его трещиностойкости
2.3	2011	Газовая пора	Максимальный размер единичной газовой поры		d <= 0,2s или 0,2a, но не более 4 мм
2.4	2012	Равномерно распределенная пористость	Оценка пористости осуществляется по площади поперечного сечения. См. примеры, приведены в приложении А ИСО 10042		<= 1%
			Оценка дефектов производится по площади проекции. См. примеры, приведенные в приложении А ИСО 10042	От 0,5 до 3	<= 1%
				> 3 до 12	<= 2%
				> 12 до 30	<= 3%
				> 30	<= 4%
2.5	2013	Скопление пор	Общая площадь пористости в кластере представляется окружностью диаметром d_A, охватывающей все газовые поры. Допускаемая область пористости должна быть локализована. Должна учитываться вероятность того, что пористый кластер скрывает другие дефекты. Если D меньше, чем d_A1 или d_A2, в зависимости от того, какая из этих величин меньше, общая площадь газовой пористости представляется окружностью диаметром d_A, где d_A = d_A1 + d_A2 + D Систематическая кластерная пористость не допускается	>= 0,5	d_A <= 15 мм или d_{A1 max} <= W_p d_A соответствует d_A1, d_A2 или d_Aс в зависимости от того, какая из этих величин используется
2.6	2014	Цепочка пор	-	>= 0,5	Не допускаются
2.7	2015	Продолговатая пористость.	-		l <= 0,2s или 0,2a, но не более 3 мм
	2016	Свищ
2.8	303	Оксидные включения	При наличии нескольких оксидных включений l₁, l₂, l₃, ... l_n в одном поперечном сечении они суммируются l = l₁ + l₂ + l₃ + ... + l_n		Короткие дефекты
					l <= 0,2s или 0,2a, но не более 3 мм
2.10	401	Несплавление (неполное сплавление)			Не допускаются
2.11	402	Непровар (неполное проплавление)
					h <= 0,1s, но не более 1 мм
3. Дефекты в геометрии шва
3.1	507	Смещение кромок	Предельные величины отклонений даны для идеального положения шва. Положение шва считается идеальным, если средние линии свариваемых фрагментов совпадают. Могут быть установлены другие критерии идеального положения шва. t - относится к меньшей толщине Рисунок A - Пластины и продольные сварные швы	>= 0,5	h <= 0,2t, но не более 2 мм
			Рисунок B - Кольцевые сварные швы		h <= 0,2t, но не более 4 мм

Таблица F.4

Ограничения на допустимые величины дефектов, не вошедших

в ГОСТ 30242, в КСС из алюминия, меди и их сплавов

Номер пункта по ИСО 10042	Цифровое обозначение дефекта, указанное в ИСО 10042	Наименование дефекта по ИСО 10042	Пояснения	Толщина пластины или стенки трубы, мм	Допустимые величины дефектов
Поверхностные дефекты
1.7	2025	Кратерная раковина в конце шва		>= 0,5	Не допускаются
1.9	4021	Непровар в корне шва			Не допускаются
1.13	5213	Недостаточная толщина шва	Не применимо к процессам, обеспечивающим большую глубину проплавления		Короткие дефекты
1.13	5213	Недостаточная толщина шва			h <= 0,1a, но не более 1 мм
Внутренние дефекты
2.9	3041	Включение вольфрама	-	>= 0,5	l <= 0,2s или 0,2a, но не более 3 мм
Дефекты в геометрии шва
3.2	617	Неправильный зазор в корне шва для угловых сварных швов	Зазор между частями, которые должны быть соединены. Зазоры, превышающие определенные пределы, могут быть в некоторых случаях, компенсированы за счет соответствующего увеличения толщины шва	>= 0,5	h <= 0,5 мм + 0,1a, но не более 3 мм

Вернуться в "Каталог нормативных документов"

Источник информации: https://internet-law.ru/documents/dop_documents/16/gost_39612/0/pravi.html

На эту страницу сайта можно сделать ссылку:

На правах рекламы:

Разработка сайта
ArtStyle Group

Полное меню

Основные ссылки

Вернуться в "Каталог нормативных документов"