"ГОСТ 9.301-2025. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования"
(введен в действие Приказом Росстандарта от 15.07.2025 N 756-ст)

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт строительных металлоконструкций им. Н.П. Мельникова" (АО "ЦНИИПСК им. Мельникова")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 543 "Защита изделий и материалов от коррозии, старения и биоповреждений"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 июня 2025 г. N 186-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 июля 2025 г. N 756-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.301-2025 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2026 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 9.301-86

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования (далее - требования) к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла и покрытий.

Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, а также на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые покрытия, имеющие только декоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделий.

Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативных документах и/или конструкторской документации.

Соответствие покрытий требованиям настоящего стандарта контролируют методами по ГОСТ 9.916 и методом, приведенным в приложении А.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.008 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения

ГОСТ 9.106 Единая система защиты от коррозии и старения. Коррозия металлов. Термины и определения

ГОСТ 9.303-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.306 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 9.916-2023 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля

ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2856 Сплавы магниевые литейные. Марки

ГОСТ 4784 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки

ГОСТ 6835-2002 Золото и сплавы на его основе. Марки

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции <1>

--------------------------------

<1> В Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.12-2021 "Статистические методы. Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции".

ГОСТ 21930 Припои оловянно-свинцовые в чушках. Технические условия

ГОСТ 24297 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ ISO 2859-1 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества <2>

--------------------------------

<2> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 "Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества".

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008, ГОСТ 9.106, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1

3.2 партия (продукции): Совокупность установленного количества изготовленных единиц продукции одного наименования и обозначения, указанного в документе о подтверждении соответствия и предназначенная для реализации.

3.3 термическая обработка для снятия механических напряжений: Процесс обработки продукции, при которой снимаются напряжения, возникшие в более ранних процессах холодной обработки.

Примечание - В процессе термической обработки выполняют последовательную смену режимов нагрева и охлаждения с контролем их температуры и скорости так, что в основном металле не возникает изменение металлургических структур (например, перекристаллизация), но достигается снятие механических напряжений в деталях, которые подвергаются нанесению покрытий.

4.1.1 В настоящем стандарте применены обозначения металлических и неметаллических покрытий по ГОСТ 9.303 и ГОСТ 9.306.

4.1.2 Детали (изделия) из высокопрочных сталей и детали с упрочненной поверхностью подвергают термической обработке для снятия механических напряжений и снижения риска водородного охрупчивания в соответствии с таблицей 1 (также см. [1]). Отсчет времени термической обработки начинают в тот момент, когда деталь в целом достигает указанной температуры.

Термическую обработку проводят для деталей (изделий) из высокопрочных сталей, имеющих предел прочности на разрыв 1000 МПа или выше и деталей с упрочненной поверхностью. Этап подготовки к термообработке, включающий обработку в щелочных или кислотных растворах, должен быть пропущен.

Примечание - Для деталей (изделий) из высокопрочных сталей, имеющих предел прочности на разрыв меньше 1000 МПа, термическая обработка для снятия механического напряжения не является существенной и ее проводить не нужно.

4.1.3 Термическую обработку следует проводить перед началом любой подготовки или очистки поверхности с использованием водных растворов или перед любой обработкой, которая может вызвать охрупчивание металла.

Примечание - Метод термической обработки используют перед любой операцией, в ходе которой возможно насыщение деталей водородом. Примером такой операции является очистка деталей перед нанесением электролитического, автокаталитического покрытия или других операций нанесения химических покрытий.

4.1.4 При термической обработке закаленные и отпущенные стальные детали не следует нагревать выше температуры отпуска, температура их нагрева должна быть ниже температуры отпуска не менее чем на 50 °C.

4.1.5 Если снятие механического напряжения осуществляется после дробеструйного упрочнения поверхности или другого холодного рабочего процесса, проводимого с целью вызвать полезные сжимающие напряжения, то температура нагрева детали не должна превышать 230 °C.

4.1.6 Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.

4.1.7 Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.

На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.

4.1.8 Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.

4.1.9 Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.

4.1.10 Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот и быть зачищены механическим способом.

Клеевые швы на деталях не должны иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не должны содержать излишков клея в околошовной зоне.

4.1.11 Недопустимо наносить химические и электрохимические покрытия на детали из алюминиевых сплавов, имеющие клеевые соединения. На такие детали допускается нанесение покрытий, если они не снижают качество шва клеевого соединения.

4.1.12 Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм. Радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия должен быть не менее 0,5 мм.

4.2.1 Шероховатость поверхности основного металла Ra, мкм, по ГОСТ 2789 должна быть:

- Ra не более 10 (Rz не более 40) - под защитные покрытия;

- Ra не более 2,5 (Rz не более 10) - под защитно-декоративные покрытия;

- Ra не более 1,25 (Rz не более 6,3) - под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия.

4.2.2 Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной в нормативной и/или конструкторской документации на изделие.

4.2.3 Указанные в 4.2.1 и 4.2.2 требования к шероховатости поверхности основного металла не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть указана в конструкторской документации.

4.2.4 На поверхности деталей не допускаются:

- закатанная окалина, заусенцы;

- расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;

- коррозионные повреждения, поры и раковины.

4.2.5 Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.

Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативных документах и конструкторской документации.

4.2.6 Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.

4.2.7 Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии, без внедрения частиц инородного материала.

4.2.8 Поверхность деталей после абразивной обработки (например, гидропескоструйной, галтования и др.) должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.

4.2.9 Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.

4.2.10 На поверхности деталей после термической обработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а также термической обработки, проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений, а также должны отсутствовать окисные пленки и окалина.

4.2.11 Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.

4.2.12 Степень блеска поверхности электрополированных деталей не нормируют.

4.2.13 На поверхности электрополированной детали не являются браковочными следующие признаки:

- неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;

- отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;

- отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных отверстиях диаметром до 10 мм, а также отверстиях и углублениях;

- следы от потеков воды;

- отсутствие блеска в местах сварки;

- следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков;

- механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали после электрополирования;

- черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативных документах;

- следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативными документами на основной металл.

5.1.1 Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной.

5.1.2 На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками:

- единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см²;

- заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.

5.1.3 На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:

- следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативной документацией на основной металл;

- незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;

- темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;

- неравномерность блеска и неоднотонность цвета;

- неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;

- следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;

- блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;

- изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;

- единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;

- отсутствие покрытия:

1) в порах, местах включений, допускаемых нормативными документами на литье;

2) на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительной защиты этих мест;

3) в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.

Требования к покрытиям, в зависимости от конкретного вида, приведены в таблицах 2 - 20.

5.1.4 При осаждении на поверхности детали рядом двух покрытий без изоляции или с применением изоляции, а также при осаждении местных покрытий, если это не влияет на работоспособность изделия, не являются браковочными следующие признаки:

- смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами - до 1 мм в одну или другую сторону;

- отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого; точечные включения металла покрытия на изолируемой поверхности;

- потемнение металла на границе покрытий;

- цвета побежалости на непокрываемых поверхностях.

5.2.1 Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.

5.2.2 В отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложно профилированных деталей, на внутренних поверхностях и местах сопряжения неразъемных сборочных единиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий - его отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанных участках.

5.2.3 В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется.

Допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия на этих участках.

5.3 Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.

5.4 Условия хранения и транспортирования деталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытия.

5.5 По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должно соответствовать требованиям таблиц 2 - 20.

6.1 Детали (изделия) подвергают верификации на соответствие требованиям ГОСТ 24297, нормативной документации на поставку и требованиям подраздела 4.2.

6.2 При наличии неудовлетворительных результатов верификации проводят повторный контроль на удвоенном количестве выборки из партии продукции.

6.3 При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля хотя бы на одной детали всю партию продукции бракуют и возвращают изготовителю.

6.4 Перед нанесением покрытий от 2% до 5% деталей от партии продукции, но не менее трех деталей, а для деталей единичного производства - каждую деталь контролируют на соответствие 4.2.1, 4.2.2, 4.2.4 - 4.2.11.

6.5 При невозможности контроля качества покрытий на деталях, например, крупных и тяжелых, деталях единичного производства, допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнения технологического процесса, подтвержденной записью в журнале контроля технологического процесса.

6.6 Образцы-свидетели должны изготавливаться из материала деталей, иметь ту же шероховатость поверхности и покрытия, нанесенные по той же технологии, по которой нанесены покрытия на деталях.

6.7 Форма и размеры образцов-свидетелей разрабатывают предприятия и согласовывают в установленном порядке.

6.8 Одни и те же образцы-свидетели и детали могут использоваться для различных контрольных испытаний.

6.9 Детали, на которых проводился контроль покрытия разрушающими методами, а также детали, покрытия которых не соответствуют требованиям настоящего стандарта, разрешается предъявлять к приемке после повторного нанесения покрытия.

6.10 Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% деталей. Методы статистического контроля допускается применять по ГОСТ ISO 2859-1, ГОСТ 18321.

Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых насыпью и в автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2% деталей от каждой партии продукции.

6.11 Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки, за исключением крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и фосфатирования.

6.12 Контроль толщины никелевого покрытия, в том числе полученного химическим способом, проводят до термической обработки.

6.13 Для контроля толщины покрытия, прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии продукции отбирают от 0,1% до 1,0% деталей, но не менее трех деталей.

6.14 В технически обоснованных случаях, например, для изделий мелкосерийного изготовления или изделий с покрытиями драгоценными и редкими металлами и их сплавами, допускается устанавливать выборку менее 0,1%, но не менее трех деталей.

6.15 Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали.

6.16 Контроль толщины покрытия на деталях, обрабатываемых в автоматических линиях, допускается проводить не реже одного раза в смену.

6.17 Прочность сцепления покрытий, подвергаемых термической обработке, оплавлению, крацеванию, шлифованию и полированию оценивают после проведения этих операций.

6.18 Контроль химического состава покрытий сплавами проводят не реже двух раз в неделю, а также после корректировки электролита.

6.19 Содержание фосфора в химическом никелевом покрытии и серы в защитно-декоративном никелевом покрытии допускается не контролировать, а гарантировать правильностью выполнения технологического процесса.

6.20 Контроль защитных свойств покрытий, полученных способами Хим.Пас, Ан.Окс и Хим.Окс на меди и ее сплавах, предназначенных для эксплуатации в условиях 1 по ГОСТ 15150, а также указанных покрытий, дополнительно защищаемых лакокрасочным покрытием, не проводят.

6.21 Контроль защитных свойств покрытий Хим.Окс и Хим.Фос на стали и чугуне допускается проводить до или после их дополнительной обработки.

6.22 В нормативных документах и/или конструкторской документации устанавливают необходимость контроля следующих параметров:

- массы покрытия на единицу площади поверхности;

- маслоемкости;

- полноты промывки;

- пористости;

- качества наполнения покрытий;

- защитных свойств и структуры хроматных покрытий на цинковых и кадмиевых покрытиях;

- защитных свойств и структуры фосфатных покрытий на цинковых покрытиях.

6.23 При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей при выборочном контроле покрытий проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке.

6.24 При неудовлетворительных результатах при повторном контроле покрытий на одной детали всю партию продукции бракуют или, в случае несоответствия по внешнему виду, подвергают сплошному контролю.

6.25 Повторный контроль прочности сцепления покрытий не проводят. В случае получения неудовлетворительных результатов при выборочном контроле бракуют всю партию продукции.

6.26 Детали предъявляют к приемке партиями. За партию принимают детали, изготовленные за ограниченный период времени по единой технологической документации, внесенные в документ. Допускается предъявлять к приемке партию в объеме сменной выработки.

7.1 При проведении работ по подготовке образцов и оборудования к испытаниям и при проведении испытаний необходимо учитывать возможность действия следующих опасных производственных факторов на организм человека: воздействие растворов кислот и щелочей и паров органических растворителей, а также опасность поражения электрическим током.

7.2 Персонал должен быть ознакомлен со степенью токсичности применяемых веществ и с требованиями безопасности, установленными ГОСТ 12.1.007.

7.3 Уровни концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать предельно допустимых значений, установленных ГОСТ 12.1.005.

7.4 Вентиляция в помещении для проведения работ по подготовке поверхности изделий должна удовлетворять требованиям ГОСТ 12.4.021.

7.5 Помещения, предназначенные для проведения работ, должны удовлетворять требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004 и нормативными документами государства, принявшего настоящий стандарт <1>.

--------------------------------

<1> В Российской Федерации действуют СанПиН 2.1.3684-21 "Санитарно-эпидемиологические требования к содержанию территорий городских и сельских поселений, к водным объектам, питьевой воде и питьевому водоснабжению, атмосферному воздуху, почвам, жилым помещениям, эксплуатации производственных, общественных помещений, организации и проведению санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий".

7.6 Помещения для проведения работ должны иметь аварийное освещение или переносные светильники с автономным питанием, средства пожаротушения, средства для оказания первой помощи пострадавшим.

7.7 При использовании органических растворителей обезжиривание и предварительную сушку следует выполнять в соответствии с правилами техники безопасности и гигиены труда с целью защиты от паров растворителя.

Метод применяют для покрытий на любых деталях, кроме имеющих паяные соединения, выполненные низкотемпературными припоями.

При проведении контроля деталь (образец) с покрытием нагревают до температуры, указанной в таблице А.1, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе.

После процедуры охлаждения на поверхности детали (образца) не должно быть вздутий или отслаиваний покрытия.

Примечание - При контроле многослойных покрытий температуру нагрева выбирают с учетом температуры нагрева самого низкого слоя.