Изложены основные сведения о системе планово-предупредительных ремонтов; требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов.

Второе издание (1-е изд. - 1975) Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий цветной металлургии СССР разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии ЦНОТцветмета, Института титана, ВАМИ, Гиредмета, а также СКБ ГОМ.

Положение предназначено для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатацией, ремонтом технологического оборудования, планированием ремонтных работ и проектированием ремонтных служб предприятий.

Предисловие

Второе издание Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР подготовлено на основе обобщения предложений и замечаний предприятий и организаций отрасли, рекомендаций Управления главного механика Министерства цветной металлургии СССР по совершенствованию существующей системы планово-предупредительных ремонтов, обобщения документальных данных о фактической периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов технологического оборудования.

Положение содержит сведения о системе планово-предупредительного ремонта и его организации на предприятиях Министерства цветной металлургии, а также требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В приложениях к Положению приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости выполнения технических осмотров, текущих и капитальных ремонтов, предназначенные для планирования осмотров и ремонтов оборудования.

Положение разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии Центра по научной организации труда и управления производством в цветной металлургии (ЦНОТцветмет), Всесоюзного научно-исследовательского института алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ), Иркутского филиала ВАМИ, Государственного ордена Октябрьской Революции научно-исследовательского и проектного института редкометаллической промышленности (Гиредмет), Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана (Институт титана), Специального конструкторского бюро горно-обогатительного оборудования (СКБ ГОМ), КазЦНОТцветмета и представителей 48 ведущих предприятий и ремонтных трестов отрасли.

В разработке Положения и ремонтных нормативов приняли участие: В.Н. Бутенко, А.Н. Лукушина, Л.Л. Пекшина, В.И. Постолит (КГЦМ); А.А. Татарников, Н.М. Борисова (ЦНОТцветмет); С.А. Егоров, Н.Ф. Данилов (ВАМИ); К.П. Гришин, В.А. Буткина (Гиредмет); Ф.Е. Лукьяненко (Институт титана); Б.Б. Каган (СКБ ГОМ).

Консультацию и редактирование Положения и ремонтных нормативов провели: Ф.П. Ельцев, В.П. Саушкин, Е.Н. Симакова.

1. Общая часть

1.1. С вводом в действие настоящего Положения теряет силу утвержденное в 1973 г. Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР (М., Недра, 1975).

1.2. Положение о планово-предупредительных ремонтах (ППР) содержит основные указания по обеспечению исправного состояния, работоспособности и эксплуатационной надежности технологического оборудования и является обязательным для всех предприятий и организаций Министерства цветной металлургии СССР.

1.3. Планово-предупредительный ремонт проводится для предотвращения прогрессирующего износа, поломок и преждевременного выхода из строя действующего оборудования для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его эффективной и безопасной работы.

ППР состоит из циклически повторяющихся во времени профилактических работ по осмотру и ремонту оборудования.

1.4. Положение разработано с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов индустриальными методами на базе централизации и специализации их выполнения.

1.5. В Положении (см. приложение 2) приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке, вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса, суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

1.6. В Положении не приведены нормативы ремонтов металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, дорожно-строительного, геологоразведочного, электротехнического и энергетического, подъемно-транспортного оборудования общепромышленного назначения, а также оборудования промышленности строительных материалов, автомобильного и железнодорожного транспорта. При планировании и проведении ремонтов перечисленного оборудования следует руководствоваться Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (М., Машиностроение, 1967), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов (М., Стройиздат, 1968), Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (М., Транспорт, 1977), Положением о планово-предупредительном ремонте и рациональной эксплуатации электрооборудования на предприятиях цветной металлургии (М., Центроэнергоцветмет, 1972), Системой планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики (М., Энергия, 1978), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования, применяемого на геологоразведочных работах (М., 1978), Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин (М., Стройиздат, 1978) и другими действующими положениями и системами ППР.

Для оборудования цехов по производству серной кислоты и суперфосфата, не приведенного в приложении П2.17 и П2.19, рекомендуется руководствоваться Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности (М., 1976).

При планировании и проведении ремонтов импортного оборудования следует руководствоваться рекомендациями фирм-изготовителей.

2. Сущность и содержание системы

планово-предупредительного ремонта

2.1. Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, обслуживанию и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и на повышение надежности оборудования.

2.2. Сущность системы ППР заключается в том, что после наработки оборудованием определенного количества часов производятся технические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями его эксплуатации.

2.3. Основным методом системы ППР является метод периодического ремонта, при котором очередные плановые ремонты оборудования выполняются в заранее установленные сроки после наработки им определенного количества часов, причем содержание каждого ремонта уточняется в процессе проведения технического осмотра оборудования в зависимости от состояния отдельных его деталей и узлов. Ремонт электрооборудования осуществляется в те же сроки, что и ремонт технологического оборудования.

Для оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, должен применяться такой метод ремонта, при котором в установленный срок в обязательном порядке выполняется весь объем каждого из очередных видов ремонта.

2.4. Основным содержанием системы ППР являются:

обязательное выполнение правил технической эксплуатации оборудования и норм его технического обслуживания;

своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования.

3. Основные понятия и термины в системе ППР

3.1. В системе ППР по вопросам эксплуатации оборудования, планирования и проведения ремонтных работ, учета и отчетности приняты как установленные ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения, так и нестандартизированные следующие понятия и термины (табл. 1). Принятый в ГОСТ 18322-78 термин "изделие" в табл. 1 заменен на термин "оборудование".

Таблица 1

Термин	Определение	Примечание
Оборудование	Орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и при необходимости - источники энергии
Агрегат	Совокупность ряда машин, механизмов, устройств и сооружений, связанных единым технологическим процессом и предназначенных для совместной эффективной работы
Машина	Комплекс механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии
Механизм	Система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенная для совершения определенных целесообразных движений
Узел	Разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей, представляющее собой сборочную единицу, входящую в машину
Деталь	Элемент машины, представляющий собой одно целое, который не может без разрушения быть разобран на более простые составляющие звенья
Эксплуатация	Совокупность всех фаз использования оборудования по назначению и всех видов его обслуживания
Надежность	Свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортирования
Работоспособность	Состояние оборудования, при котором оно способно выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией
Наработка	Продолжительность или объем работы оборудования
Исправное состояние	Состояние оборудования, при котором оно соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией
Неисправность	Состояние оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией
Износ	Результат изнашивания машины, оцениваемый непосредственно по изменению размеров или по косвенным признакам
Изнашивание (в машинах)	Процесс постепенного изменения размеров детали машины по ее поверхности, происходящий при трении
Износостойкость (в машинах)	Способность материала (либо детали машины, либо сочетания сопряженных материалов или деталей машин) оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях службы или испытания
Прочность	Способность материала сопротивляться разрушению и образованию остаточных деформаций от действия напряжений
Срок службы	Календарная продолжительность эксплуатации оборудования
Ремонт	Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей	ГОСТ 18322-78
Техническое обслуживание	Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании	ГОСТ 18322-78
Ремонтный цикл	Наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта	ГОСТ 18322-78
Структура ремонтного цикла	Перечень и последовательность повторяющихся плановых технических осмотров и ремонтов оборудования, выполняемых на протяжении ремонтного цикла
Межремонтный период	Время между двумя последовательно проведенными ремонтами	Без учета продолжительности ремонта
Периодичность технического обслуживания (ремонта)	Интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности	ГОСТ 18322-78
Продолжительность технического обслуживания (ремонта)	Календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида	ГОСТ 18322-78 Для металлургических печей не включается время, необходимое для предварительного их охлаждения и последующие сушку и разогрев
Трудоемкость технического обслуживания (ремонта)	Трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида	ГОСТ 18322-78
Плановый ремонт	Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации	ГОСТ 18322-78
Текущий ремонт	Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей	ГОСТ 18322-78
Капитальный ремонт	Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые	ГОСТ 18322-78
Модернизация (оборудования)	Приведение машин или технологических установок в соответствие с современными требованиями путем относительно незначительных изменений конструкции материала или метода обработки
Запасная часть	Составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности или работоспособности оборудования
Консервация оборудования	Специальная обработка деталей и узлов оборудования для предотвращения коррозии во время хранения, транспортирования или длительной временной остановки

4. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования

4.1. Эффективное использование оборудования возможно лишь при рациональной его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала. В соответствии с действующими Правилами технической эксплуатации основного технологического оборудования различных подотраслей Министерства цветной металлургии СССР к работе по обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессиям и усвоившие: правила технической эксплуатации (ПТЭ); инструкции по профессии; правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии; должностные инструкции.

4.2. Эксплуатационный персонал должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов; технологический режим работы; правила безопасной эксплуатации оборудования; действия эксплуатационного персонала при авариях на оборудовании и несчастных случаях; порядок приема и сдачи смены.

Знание ПТЭ эксплуатационным и ремонтным персоналом проверяется специальной экзаменационной комиссией в сроки, установленные ПТЭ. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

Контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входят обслуживание и ремонт оборудования.

4.3. Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа машин и агрегатов путем точного выполнения правил технической эксплуатации, а также своевременного устранения мелких неисправностей.

4.4. Техническое обслуживание включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния оборудования;

периодические технические осмотры (ТО), выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

4.5. Ежесменное техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, направленным на увеличение межремонтных периодов. Для своевременного и качественного обслуживания оборудования администрация предприятия обязана:

закрепить все оборудование за эксплуатационным персоналом, назначив приказом по предприятию лиц из числа инженерно-технических работников, ответственных за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования;

установить порядок осуществления и оформления передачи и приема оборудования по сменам (сменными мастерами, бригадирами, машинистами, аппаратчиками и др.);

ознакомить под расписку и обеспечить эксплуатационный персонал инструкцией по эксплуатации и обслуживанию оборудования;

снабдить эксплуатационный персонал инструментом, приборами, смазочным инвентарем и другими техническими средствами, необходимыми для ухода за оборудованием.

4.6. Инструкция по ежесменному техническому обслуживанию и уходу за оборудованием должна содержать:

перечень и последовательность всех операций и работ, которые эксплуатационный персонал обязан производить в течение смены;

перечень наиболее часто встречающихся неисправностей оборудования и признаков, свидетельствующих об их наличии;

описание способов устранения наиболее часто встречающихся неисправностей, а также перечень необходимых для этого инструментов, приборов, материалов, приспособлений и других технических средств;

указания по безопасным методам обслуживания оборудования;

правила содержания рабочих мест;

указания о составе профилактических работ при приемке смены и при подготовке оборудования к сдаче новой смене.

4.7. В объем ежесменного технического обслуживания оборудования входят:

регулярный наружный осмотр, очистка, проверка наличия и смазка оборудования в соответствии с режимом смазки и ПТЭ смазочных систем;

проверка работы предохранительных устройств, состояния масляных и охлаждающих систем, наличия и исправности ограждающих устройств;

наблюдение за работой контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств, за натяжением и состоянием ремней, тросов, цепей, за состоянием крепежных деталей;

проверка действия тормозов и приспособлений для остановки оборудования;

регулирование оборудования;

устранение мелких неисправностей и др.

4.8. Ежесменным техническим обслуживанием предусматривается обязательная, правильно организованная передача оборудования по сменам.

Администрация предприятия определяет перечень оборудования, на которое обязательно ведение журнала приема и сдачи смен (см. приложение 1, форма 1).

Принимая оборудование, сменный мастер, бригадир или машинист лично проверяет состояние оборудования и качество его уборки.

Все замеченные ненормальности в работе оборудования должны быть зафиксированы в журнале приема и сдачи смен или в сменном рапорте начальника (мастера) смены и устранены.

4.9. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния оборудования предупреждает преждевременный выход его из строя. Проверка осуществляется лицами, ответственными за технически исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования. Все замеченные ими неисправности оборудования должны быть зафиксированы в журнале приема и сдачи смен и устранены.

4.10. Технические осмотры производятся для проверки технического состояния оборудования, выявления и устранения неисправностей, а также определения объема предстоящего планового ремонта.

Результаты осмотров заносятся в формуляр оборудования (согласно ГОСТ 2.601-68), а в случае отсутствия формуляра - в агрегатный журнал (см. приложение 1, форма 2).

4.11. Технические осмотры оборудования выполняются эксплуатационным персоналом с участием ремонтного персонала по графику, как правило, в ремонтные смены и дни, а также в периоды технологических простоев.

Для выполнения технических осмотров непрерывно действующего оборудования должно предусматриваться специальное время.

4.12. В объем технического осмотра входят:

вскрытие люков и крышек, осмотр и проверка состояния узлов и механизмов, выполнение мелких ремонтных работ;

выявление и уточнение объема работ ближайшего планового ремонта;

регулирование основных узлов;

проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления;

проверка исправности ограничителей и упоров.

4.13. Наладка сложного или уникального оборудования выполняется по специальным инструкциям заводов-изготовителей или организаций, разработавших это оборудование, с привлечением в необходимых случаях специализированных наладочных организаций.

4.14. Подъемно-транспортное оборудование, технологические сосуды, работающие под давлением, и подъемники подвергаются освидетельствованиям, испытаниям, надзору и обслуживанию в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (М., Металлургия, 1970) и Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (М., Металлургия, 1970).

4.15. Техническое освидетельствование и надзор за работой шахтных подъемных установок и вентиляторов главного проветривания осуществляются в соответствии с требованиями Единых правил безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом (М., Недра, 1977).

5. Виды ремонтов оборудования

5.1. Системой ППР предусматриваются ремонты двух видов: текущий (Т) и капитальный (К). При наличии в оборудовании узлов и деталей с большой разницей в износостойкости предусматриваются различные по объему текущие ремонты (Т₁ и Т₂).

5.2. Текущий ремонт - вид планового ремонта, при котором производятся очистка, частичная разборка оборудования, замена или восстановление футеровки, отдельных деталей, узлов и механизмов, полная или частичная замена смазочных материалов, проверка креплений, замена вышедших из строя крепежных деталей и наладка оборудования. При текущем ремонте печных агрегатов производится частичная замена огнеупорной кладки, гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов печей.

5.3. Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад предприятия, а в случае производства крупных текущих ремонтов (по графикам, утверждаемым вышестоящей организацией) также с привлечением подрядных специализированных организаций.

5.4. Капитальный ремонт - вид планового ремонта, при котором должны быть восстановлены первоначальные качественные характеристики оборудования: производительность, мощность, точность и др. При капитальном ремонте производятся очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка и наладка оборудования. При капитальном ремонте печных агрегатов производится замена всей или большей части каркаса, газоходов, огнеупорной кладки, гарнитуры и других элементов печей.

5.5. Текущие и капитальные ремонты агрегатным, узловым или крупноблочным методами осуществляются на месте работы оборудования или на ремонтных площадках (экскаваторы, дробилки, печи, разливочные и агломерационные машины и др.), а машиносменным методом - в ремонтных цехах или мастерских (насосы, оборудование для подземных горных работ, мешалки и др.).

5.6. Капитальные ремонты могут проводиться непрерывно в полном объеме или частями - рассредоточенно в течение планируемого года.

5.7. Одновременно с капитальным ремонтом при необходимости осуществляется модернизация оборудования по чертежам завода-изготовителя, проектной организации или предприятия, эксплуатирующего оборудование. Под модернизацией понимаются изменения и усовершенствования конструкций оборудования, направленные на повышение производительности, износостойкости и надежности, а также на улучшение условий его обслуживания, ремонта и других эксплуатационных качеств.

5.8. Выбор объектов, определение технической направленности и объемов работ по модернизации, разработке технических заданий, конструкторской и другой документации, а также практическое осуществление работ по модернизации оборудования производятся соответствующими техническими службами предприятий с привлечением специализированных ремонтных, проектных и других организаций.

5.9. Общее руководство работами по модернизации оборудования осуществляется главным инженером предприятия.

5.10. Продолжительность простоя оборудования при осуществлении капитального ремонта с модернизацией устанавливается с учетом объема работ, связанных с модернизацией.

6. Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов

6.1. В приложении 2 приведены нормативы периодичности, продолжительности, трудоемкости одного ремонта и технического осмотра и среднегодовой трудоемкости ремонтов и технических осмотров основного оборудования Министерства цветной металлургии СССР, разработанные на основе действующих норм и нормативов, обобщения опыта передовых предприятий и организаций отрасли, с учетом соблюдения установленных режимов работы оборудования, действующих правил технической эксплуатации, технологических инструкций, надлежащей организации и своевременного, качественного выполнения ремонтов и технических осмотров.

6.2. Периодичность технических осмотров определяется в основном сроками службы изнашивающихся деталей, а также необходимостью устранения пропусков в соединениях аппаратов и трубопроводов, подтяжки и регулировки узлов и механизмов, влияющих на безопасность и эффективность работы оборудования.

6.3. Периодичность текущих ремонтов устанавливается с учетом регламентированных заводами-изготовителями и проверенных практикой сроков службы изнашивающихся узлов и деталей, а также стойкости огнеупорной кладки и кислотоупорной футеровки оборудования. При этом принимается во внимание, что по истечении указанных сроков дальнейшая работа оборудования без ремонта приводит к прогрессирующему его износу и выходу из строя.

6.4. Периодичность капитальных ремонтов определяется сроками службы базовых деталей и узлов, а также необходимостью выполнения работ по модернизации оборудования.

6.5. С помощью нормативов периодичности ремонтов устанавливается структура ремонтного цикла, которую можно изобразить графически.

В случае, когда технические осмотры выполняются с остановкой оборудования, например для самосвального автопоезда МОАЗ-6401-9585 (см. приложение П2.2), структура ремонтного цикла имеет вид:

где ТО - технический осмотр, выполняемый через 470 ч работы, продолжительностью 8 ч (с остановкой оборудования); Т₁ - первый текущий ремонт, выполняемый через 1410 ч, продолжительностью 16 ч; Т₂ - второй текущий ремонт, выполняемый через 2820 ч работы, продолжительностью 32 ч; К - капитальный ремонт, выполняемый через 8460 ч, продолжительностью 160 ч.

В ремонтном цикле 12 технических осмотров, 3 первых текущих ремонта, 2 вторых текущих ремонта и один капитальный ремонт.

Для печи КС (см. приложение П2.6) структура ремонтного цикла без остановки на ТО имеет вид:

В ремонтном цикле 20 технических осмотров, выполняемых в течение 24 ч каждый без остановки печи, 3 текущих ремонта, выполняемых через 4380 ч работы с остановкой на 240 ч, и один капитальный ремонт, выполняемый через 17520 ч работы, продолжительностью 720 ч.

6.6. В нормативы продолжительности ремонтов не включается простой оборудования в течение смен, выходных и праздничных дней, в которые не производятся технические осмотры и ремонты.

6.7. Нормативы периодичности и продолжительности являются обязательными для планирования ремонтов оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке и вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса и суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

6.8. Нормативная трудоемкость ремонта учитывает время на выполнение полного объема слесарных, сварочных, резательных, гуммировочных и футеровочных работ, включая разборку, ремонт и замену изношенных деталей и узлов, футеровку, ремонт фундаментов, сборку и испытание, а также время на выполнение вспомогательных работ по подноске инструментов, материалов и запасных частей, устройству и разборке лесов, настилов и подмостей, обслуживанию подъемно-транспортных средств и вентиляционных устройств с учетом времени на подготовительно-заключительные операции и регламентированный отдых.

6.9. Нормативами трудоемкости не учитываются: ремонт электрооборудования; станочные и другие работы, связанные с изготовлением запасных частей, заменяемых при ремонте; транспортирование оборудования за пределами рабочей зоны; устройство нового фундамента; ремонт магистральных транспортирующих средств или передаточных устройств (трубопроводов, трубопроводов гидросмеси, газоходов и т.д.).

6.10. Нормативы трудоемкости ремонтов приведены для условий выполнения работ с применением грузоподъемных устройств и прогрессивных методов проведения ремонтов (узлового, стендового, машиносменного и др.).

6.11. При производстве работ по ремонту оборудования в условиях, снижающих производительность труда (стесненность, повышенная или пониженная температура на рабочем месте, повышенная загазованность и пр.), к приведенным нормативам трудоемкости рекомендуется применять поправочные коэффициенты, указанные в пунктах 13 и 14 общей части Единых норм и расценок (ЕНиР) на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы (М., Стройиздат, 1979).

При выполнении ремонтных работ в условиях, предусмотренных пунктами 13 и 14 ЕНиР, может быть определен только один из перечисленных коэффициентов, величина которого должна устанавливаться в каждом отдельном случае актом, утвержденным руководителем предприятия (организации) по согласованию с комитетом профсоюза.

6.12. Трудоемкость ремонта оборудования, не охваченного приведенными в приложении 2 нормативами, но сходного по конструкции, условиям эксплуатации и ремонта, определяется с применением поправочных коэффициентов (в зависимости от изменения массы оборудования), приведенных ниже:

Коэффициент изменения массы	0,41 -0,5	-0,51 -0,6	- 0,61 - 0,7	-0,71 -0,8	-0,81 -0,9	-0,91 -1,09	-1,1 -1,2	-1,21 -1,3	-1,31 -1,4	-1,41 -1,5
Коэффициент изменения трудоемкости	0,75	0,8	0,85	0,9	0,95	1,0	1,1	1,15	1,2	1,25

6.13. При определении нормативов для однотипного оборудования, применение которого возможно в нескольких подотраслях цветной металлургии (грохоты, дробилки, насосы, конвейеры и пр.), следует пользоваться показателями раздела "Оборудование общего назначения" (см. приложение П.2.20) или другими приложениями Положения, где это оборудование указано. Например, при определении нормативов для инерционного грохота ГИТ-11 (ГЖ-2), применяемого в электродной подотрасли и в обогащении, необходимо использовать показатели, указанные в приложении П.2.3.

6.14. Основанием для определения нормативной трудоемкости ремонтов послужили сборники, вошедшие в перечень нормативных материалов по труду, обязательных для применения на предприятиях и в организациях Министерства цветной металлургии СССР, изданные до 1 января 1981 г. и применяемые при нормировании работ по ремонту оборудования, а также фактические данные по трудоемкости ремонтов, полученные на предприятиях и в специализированных ремонтных организациях отрасли. С выходом в свет после указанного срока отраслевых, межотраслевых сборников норм и нормативов, а также поправочных коэффициентов к ним приведенная в настоящем Положении нормативная трудоемкость ремонта и технического осмотра соответствующего оборудования должна быть пересмотрена.

6.15. Нормативы трудоемкости ремонта предназначены для планирования объема ремонтных работ и численности ремонтных рабочих, но не могут служить основанием как для оплаты труда рабочих ремонтников и взаиморасчетов между предприятиями и подрядными организациями, так и для увеличения плановой численности промышленно-производственных рабочих предприятия (организации).

6.16. На предприятиях, где фактические трудозатраты ниже нормативных, объем ремонтных работ и численность ремонтников должны рассчитываться по достигнутой трудоемкости.

6.17. Плановая численность ремонтных рабочих, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ, определяется по формуле

где Т_Р - годовые суммарные трудозатраты на ремонт оборудования цеха, предприятия, чел.-ч; Ф_н - номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего - количество часов в году в соответствии с режимом работы (без учета потерь); К_п.в - коэффициент планируемого выполнения норм выработки; К_сп - коэффициент списочного состава, который рассчитывается по формуле К_сп = Ф_н / Ф_э, где Ф_э - эффективный (расчетный) годовой фонд рабочего времени (по плановому балансу рабочего времени).

Годовые суммарные трудозатраты определяются как сумма произведений нормативной среднегодовой трудоемкости ремонтов и технических осмотров на число единиц оборудования по следующей формуле:

где t', t", t - нормативная среднегодовая трудоемкость технических

о о о

осмотров отдельных видов оборудования; t' , t" , t - нормативная

тр тр тр

среднегодовая трудоемкость текущих ремонтов отдельных видов оборудования;

t' , t" , t - нормативная среднегодовая трудоемкость капитальных ремонтов

кр кр кр

отдельных видов оборудования; N', N", N - число единиц отдельных видов

оборудования.

Нормативная среднегодовая трудоемкость технических осмотров и ремонтов определяется умножением среднегодовой трудоемкости, приведенной в приложении 2, на коэффициент использования оборудования.

Среднегодовая трудоемкость технических осмотров и ремонтов определена с учетом нормативов периодичности и трудоемкости одного ремонта (технического осмотра) при коэффициенте экстенсивной загрузки К_э = 1 и номинальном годовом фонде времени работы оборудования соответствующих производств для трехсменного режима работы.

6.18. В исключительных случаях с разрешения Минцветмета СССР допускается на основе приведенных в приложении нормативов периодичности и продолжительности разрабатывать для особых условий эксплуатации оборудования (применение морской воды при обогащении, повышенное содержание фтора в исходном сырье для производства суперфосфата и др.) соответствующие нормативы, которые в дальнейшем представляются на утверждение главному инженеру предприятия, а для оборудования, простой в ремонте которого вызывает снижение выпуска продукции, - вышестоящей организации.

6.19. Для оборудования, не вошедшего в таблицы нормативов и условия эксплуатации которого отличаются от указанных в пункте 6.18, разрешается разрабатывать и утверждать в установленном порядке местные нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости, показатели которых не должны приводить к снижению выпуска продукции и к увеличению плановой численности промышленно-производственных рабочих предприятия (организации).

В случае невозможности соблюдения указанных условий разрешение на разработку местных нормативов необходимо получать в вышестоящей организации.

6.20. По мере проведения организационно-технических мероприятий по улучшению эксплуатации и качества ремонтов оборудования, совершенствованию технологии и организации изготовления узлов и деталей, повышающих их износостойкость, нормативы пересматриваются в установленном порядке.

7. Планирование ремонтов

7.1. Планирование работ по ремонту оборудования осуществляется в соответствии с нормативами, приведенными в настоящем Положении или разработанными предприятиями и утвержденными в порядке, указанном в пункте 6.19.

7.2. Все работы, выполняемые по системе ППР, кроме ежесменного обслуживания и ежесуточной проверки оборудования, производятся по утвержденным планам.

Ответственность за выполнение планов ремонта оборудования несут администрации предприятий и их подразделений.

Выполнение плана ремонтов обязательно для руководителей предприятий и цехов так же, как и выполнение плана выпуска основной продукции.

7.3. Планы ремонтов оформляются в виде графиков ППР на основное оборудование, перечень которого утверждается руководителем предприятия.

На каждом предприятии должны составляться:

годовой график ППР основного оборудования предприятия (приложение 1, форма 4);

годовой график ППР оборудования цеха, участка (приложение 1, форма 4-а);

месячный график ППР оборудования цеха, участка (приложение 1, форма 5).

Рекомендуется составлять перспективный график капитальных ремонтов на 5 - 10 лет (по произвольной форме).

На неработающее оборудование необходимо в графике указывать причины простоя и планировать проведение работ по консервации.

7.4. Основанием для составления годового графика ППР являются:

данные о состоянии оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации и технических осмотров;

нормативы периодичности и продолжительности ремонтов оборудования;

перспективный график капитальных ремонтов.

Годовой график ППР предприятия увязывается с технологическими и организационными условиями производства, с планами работ по модернизации оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов, согласовывается со службой главного энергетика и утверждается главным инженером предприятия.

Утвержденный график должен быть доведен до цехов не позднее чем за 15 дней до начала планируемого года.

Годовой график ремонтов оборудования предприятия согласно перечню, установленному министерством, утверждается вышестоящей организацией.

Годовые и месячные графики ремонтов, к выполнению которых привлекаются специализированные подрядные организации, согласовываются с ними и утверждаются в порядке, установленном министерством.

7.5. Для определения периодичности проведения ремонтов в сутках (месяцах, годах), приведенную в приложении 2, периодичность ремонтов необходимо разделить на номинальный фонд времени работы оборудования в сутки (месяц, год), который для различных режимов работы предприятий принимается по табл. 2.

Таблица 2

Характеристика производства	Число рабочих дней в году	Номинальный фонд времени работы оборудования, ч
Характеристика производства	Число рабочих дней в году	в сутки	в месяц	в год
С прерывным технологическим процессом	253	16,4	346	4160
То же	260	16	346	4160
"	260	24	520	6240
"	305	12	305	3660
"	305	14	346	4160
"	305	18	458	5490
"	305	21	520	6240
С непрерывным технологическим процессом	340	24	680	8160
То же	365	24	730	8760

7.6. Месячные графики ППР составляются на основе годового графика. При составлении месячного графика уточняются даты ремонтов и их продолжительность. В месячный график при необходимости включаются также ремонты, не предусмотренные годовым графиком ППР. График подписывается начальником цеха, его заместителем по оборудованию (механиком цеха) и утверждается главным механиком предприятия.

Утвержденный месячный график ППР является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов и осмотров оборудования на планируемый месяц. Один экземпляр графика до начала планируемого месяца передается цеху для исполнения, другой - отделу главного механика для контроля.

7.7. Порядок планирования капитальных ремонтов устанавливается следующий:

заявки на капитальный ремонт оборудования в следующем году цехи подают в отдел главного механика предприятия в августе, предприятия - в республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения в сентябре.

Республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения составляют сводные графики ремонтов, согласовывают их с Управлением главного механика, утверждают и рассылают предприятиям - в октябре.

Управление главного механика составляет сводный график министерства на основные виды оборудования (руднотермические, крупные вращающиеся печи, сернокислотные установки, роторные комплексы и т.д.), утверждает его у руководства министерства и направляет в республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения - до 15 ноября;

не позднее чем за 1 - 1,5 мес. до начала планируемого года составляются титульные списки на капитальные ремонты оборудования, которые утверждаются директором предприятия и рассылаются цехам.

7.8. Ведомости дефектов (см. приложение 1, форма 6) к капитальным ремонтам оборудования составляются цехами за 6 мес. до остановки оборудования на ремонт, утверждаются главным механиком предприятия и не менее чем за 3 мес. до начала ремонта передаются исполнителям ремонта.

Ведомости дефектов к текущим ремонтам составляются цехами во время выполнения предшествующего ремонту технического осмотра, утверждаются главным механиком предприятия и передаются исполнителям ремонта.

Перед остановкой оборудования на капитальный ремонт и во время ремонта ведомость дефектов корректируется в соответствии с фактическим объемом ремонтных работ. Откорректированная ведомость дефектов согласовывается с главным механиком предприятия.

7.9. При подготовке крупных текущих и капитальных ремонтов оборудования на основании ведомости дефектов составляется сетевой или оперативный график выполнения этих работ, в котором отражаются также сроки обеспечения необходимыми материалами, изделиями, запасными частями, узлами и механизмами (см. приложение 1, форма 7).

График составляется исполнителем ремонта совместно с цехом-заказчиком, согласовывается со всеми соисполнителями ремонта, с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия.

7.10. Для руководства крупными ремонтами оборудования приказом директора предприятия назначается начальник ремонта в соответствии с Положением о начальнике ремонта на предприятиях Министерства цветной металлургии СССР.

При привлечении к ремонту специализированной организации приказом по этой организации назначается ответственный руководитель ремонта.

8. Передача оборудования в ремонт

и приемка его после ремонта

8.1. Начальники цехов обязаны останавливать оборудование на ремонт в соответствии с утвержденным месячным графиком ремонта. Отклонения от утвержденных графиков могут допускаться в случае особой необходимости только по согласованию с главным механиком предприятия и с разрешения директора или главного инженера предприятия, а по оборудованию, остановка которого на ремонт утверждается вышестоящей организацией, только с разрешения этой организации.

Отклонения от утвержденных графиков должны быть оформлены актом не позднее чем за месяц до намеченного ремонта.

8.2. Перед остановкой оборудования на ремонт цех-заказчик подготовляет оборудование к ремонту, счищает остатки технологических материалов, осуществляет надежное отключение от сетей и коммуникаций, обеспечивает безопасность ведения ремонтных работ и передает схемы отключения исполнителям ремонта.

8.3. Передача в текущий ремонт специализированным организациям оборудования и приемка его после ремонта оформляются актом (см. приложение 1, форма 8).

Сведения о выполненных текущих ремонтах должны быть занесены в формуляр оборудования или в агрегатный журнал.

8.4. Передача в капитальный ремонт оборудования и приемка его после ремонта оформляются актом формы 01-3 ЦСУ СССР (см. приложение 1, форма 9).

При проведении капитальных ремонтов оборудования технологических линий и комплексов приемка выполненных работ производится поагрегатно по промежуточным актам.

9. Организация и проведение ремонтных работ

9.1. Ремонт оборудования выполняется силами ремонтных служб предприятий с привлечением специализированных ремонтных организаций объединения "Союзцветметремонт", трестов "Казцветметремонт" и "Азцветметремстрой", Управления главного энергетика, других министерств и ведомств.

9.2. Специализированные ремонтные организации объединения "Союзцветметремонт", трестов "Казцветметремонт" и "Азцветметремстрой" выполняют крупные текущий и капитальный ремонты по видам оборудования и по составу работ, утвержденных руководством министерства.

9.3. Для своевременного и качественного проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования предприятия обязаны:

организовывать специализированные ремонтные участки, бригады для выполнения технических осмотров и текущих ремонтов, обеспечивая необходимые условия их производительной работы, причем ремонтные бригады должны быть основным звеном в организации ремонтного производства;

привлекать специализированные организации для выполнения капитальных и крупных текущих ремонтов;

обеспечивать выполнение действующих правил техники безопасности и противопожарной безопасности всеми рабочими, привлеченными к выполнению ремонтных работ;

обеспечивать неснижаемый запас быстроизнашивающихся запасных частей и материалов в установленных количестве и номенклатуре;

организовывать снабжение ремонтных рабочих инструментами, комплектами узлов и деталей, такелажными и подъемными приспособлениями, ремонтными и другими материалами.

Снабжение ремонтных рабочих специализированных ремонтных организаций инструментами, приспособлениями, материалами и т.п. осуществляется в соответствии с Положением о договорах на подрядные ремонтные работы, выполняемые специализированными организациями объединения "Союзцветметремонт" Министерства цветной металлургии СССР.

9.4. Для систематического повышения степени механизации ремонтных работ предприятиям и специализированным ремонтным организациям необходимо:

обеспечивать ремонтные бригады механизированным инструментом;

оснащать ремонтные цехи и участки подъемно-транспортными механизмами и такелажными приспособлениями;

разрабатывать и осуществлять типовые схемы механизации часто повторяющихся на предприятии ремонтных работ.

9.5. Наиболее прогрессивной формой организации ремонтов оборудования на предприятиях является централизованная, при которой капитальные и крупные текущие ремонты осуществляются преимущественно специализированными ремонтными организациями, а прочие текущие ремонты - специализированными цехами, участками и бригадами, подведомственными главному механику предприятия.

9.6. Для осуществления централизации ремонтов оборудования предприятия обязаны:

организовать ремонтные цехи, участки и бригады, специализированные по ремонту однотипного оборудования, подчинив их главному механику предприятия;

организовать в ремонтно-механических цехах производство, восстановление и ремонт деталей и узлов оборудования с выдачей их на центральный склад запасных частей;

организовать обеспечение покупными запасными деталями, узлами и материалами.

9.7. Дальнейшая централизация ремонтного хозяйства на предприятиях цветной металлургии должна осуществляться путем:

расширения и развития существующих ремонтных цехов и специализированных ремонтных организаций отрасли, углубления их специализации;

создания районных баз (цехов и заводов) по централизованному производству запасных частей, узлов и сменного оборудования.

9.8. На предприятиях следует применять индустриальные методы ремонта оборудования: агрегатный, узловой, машиносменный, стендовый, крупноблочный, надвижки.

Агрегатный и узловой методы используются в случаях, когда ремонт должен выполняться в минимальные сроки, при этом изношенные агрегаты или узлы заменяются заранее отремонтированными или новыми. Агрегатный и узловой методы целесообразно применять при ремонтах горного, обогатительного и металлургического оборудования (экскаваторы, погрузочные машины, флотомашины; агломашины и др.).

Машиносменный метод применяется для капитальных ремонтов малогабаритного оборудования, при котором подлежащее ремонту оборудование заменяется на заранее отремонтированное (насосы, вентиляторы, воздуходувки и др.).

Стендовый метод, как разновидность агрегатного, предусматривает выполнение на специализированных стендах (как стационарных, так и передвижных) ремонта электролизеров, конверторов, рудоразмольных мельниц, замены их футеровки и др.

Крупноблочный метод ремонта, при котором ремонт или изготовление крупных узлов и блоков оборудования выполняется в подготовительный период, применяется для ремонта металлургического оборудования: руднотермических печей, печей кипящего слоя, шахтных печей, контактных аппаратов и др.

Метод надвижки в сочетании с крупноблочными методами ремонта обеспечивает сокращение простоя крупнотоннажного оборудования в ремонте и повышение качества ремонта. Для этих целей на площадке около работающего агрегата собирается из крупных блоков новый агрегат, заменяемый агрегат демонтируется и на освободившийся фундамент путем надвижки (горизонтальной или вертикальной) устанавливается новый.

Указанный метод с высокой эффективностью применяется на ремонтах крупнотоннажного металлургического оборудования.

9.9. Для внедрения узлового и машиносменного методов на предприятиях должен быть создан оборотный фонд запасных узлов и машин путем изготовления и приобретения новых, а также восстановления изношенных. Потребность в оборотном фонде для каждого предприятия определяется в зависимости от числа однотипных узлов и машин, а также продолжительности их ремонта по формуле

где M₁ - продолжительность ремонта машины (узла), ч; M₂ - время на снятие, транспортирование и установку узла (машины), ч; N - число однотипного оборудования, подлежащего ремонту за определенный период (месяц, квартал, год); M - число рабочих часов ремонтного цеха за тот же период.

9.10. В отдельных случаях, где это технически возможно и экономически целесообразно, капитальные ремонты следует проводить рассредоточенно, в дни плановых остановок на текущий ремонт с некоторым целесообразным увеличением продолжительности этих остановок.

Рассредоточение капитального ремонта во времени позволяет существенно сократить специальную остановку оборудования на ремонт, так как при этом одновременно с текущим выполняется капитальный ремонт или замена отдельных узлов и механизмов оборудования.

9.11. При подготовке крупных ремонтов для своевременного и качественного их выполнения составляются руководства по ремонту, в которых предусматриваются многоярусное и параллельное ведение работ, монтаж укрупненными узлами и блоками, применение узлового и машиносменного методов ремонта. При этом учитывается, что ремонт оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, производится круглосуточно по непрерывному графику, независимо от исполнителя работ (силами предприятия или подрядной организации).

9.12. Руководство по ремонту разрабатывается исполнителем работы и, в зависимости от объема и характера ремонта, согласовывается с главным инженером предприятия или начальником цеха-заказчика. Календарные сроки проведения ремонтных работ определяются в оперативном или сетевом графике, согласованном со всеми соисполнителями ремонта и утвержденном заказчиком.

9.13. При подготовке и проведении ремонта предприятие-заказчик производит следующие работы:

освобождает приобъектные и ремонтные площадки, монтажные проемы и подготавливает их к приему запчастей, нестандартизированного оборудования, металлоконструкций и материалов;

в соответствии с руководством по ремонту своевременно обеспечивает подачу воды, воздуха, пара, электроэнергии; обеспечивает разводку по рабочей зоне осветительной сети, подключение сварочных аппаратов, электродвигателей, механизмов;

до начала ремонтных работ осуществляет полное и надежное отключение электроприводов, паро-, водогазопроводов и других коммуникаций ремонтируемого и смежного с ним по технологической цепи оборудования, в полном соответствии с действующими правилами;

осуществляет очистку оборудования от остатков технологических продуктов;

подготавливает в соответствии с требованиями техники безопасности и промсанитарии площадки, которые будут использоваться во время ремонта;

проверяет и поддерживает в технически исправном состоянии участвующие в ремонте стационарные грузоподъемные средства.

9.14. В течение подготовительного периода исполнитель производит следующие работы:

получает от заказчика и с его разрешения завозит в приобъектный склад или на ремонтные площади запасные части, оборудование, металлоконструкции и материалы, необходимые для ремонта;

завозит и заблаговременно устанавливает в соответствии с руководством по ремонту монтажные механизмы и приспособления, электросварочные аппараты и др.;

организует в передаваемых ему в аренду помещениях склады для хранения инструмента и приспособлений, запасных частей, материалов;

в соответствии с оперативным графиком производит расстановку ремонтных бригад, знакомит линейных инженерно-технических работников и бригадиров с предстоящими объемами работ и совместно с заказчиком организует инструктаж по технике безопасности.

9.15. До остановки оборудования на ремонт исполнитель ремонта совместно с руководством цеха-заказчика удостоверяются в наличии необходимых запасных частей и материалов, наличии и исправности специального инструмента и такелажных приспособлений.

9.16. Взаимоотношения между исполнителем ремонта и заказчиком при подготовке и проведении ремонтных работ регламентируются договорными обязательствами, совместно принятыми в соответствии с положениями о договорах на подрядные работы, выполняемыми специализированными организациями Министерства цветной металлургии СССР и других министерств и ведомств.

9.17. Ответственность за объемы, сроки и качество ремонтных работ, выполняемых силами ремонтных цехов или подрядных организаций, несут начальник ремонтного цеха или руководитель организации, выполняющей эти работы.

Ответственность за выполнение ремонта в целом (в полном соответствии с ведомостью дефектов) несут начальник производственного цеха, его заместитель по оборудованию (механик цеха) и начальник ремонта.

Гарантийные обязательства исполнителя ремонта в соответствии с ГОСТ 19504-74 и Положением о гарантийных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР, выполняемых организациями объединения "Союзцветметремонт", должны быть отражены в паспорте или формуляре отремонтированного оборудования.

9.18. Ответственность за правильную организацию системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации оборудования несут главные механики предприятий согласно Типовому положению об отделе (управлении) главного механика предприятий цветной металлургии, утвержденному приказом министерства N 250 от 20 мая 1968 г.

10. Оценка качества ремонтных работ

10.1. С целью повышения качества ремонтных работ предприятия и специализированные ремонтные организации обязаны предусматривать в разрабатываемых перспективных планах социального, технического и экономического развития мероприятия по повышению качества ремонтов, а также разрабатывать и внедрять у себя комплексную систему управления качеством продукции (в том числе и ремонтной продукции).

10.2. Контроль за качеством ремонтных работ в процессе их проведения осуществляют руководители цеха, владеющего оборудованием.

10.3. Порядок проведения работ по оценке качества выполняемых ремонтов должен регламентироваться стандартом предприятия, разработанным в соответствии с действующими государственными, отраслевыми и республиканскими стандартами применительно к конкретным условиям.

10.4. При оценке факторов, определяющих качество ремонта, необходимо учитывать показатели, характеризующие:

качество ремонтно-технологической документации;

качество ремонтно-технологического оборудования и оснастки, в том числе испытательного оборудования и средств измерения;

соответствие технической документации качества материалов, полуфабрикатов, заготовок, комплектующих изделий, применяемых при ремонте;

качество труда лиц, занятых на ремонтных работах;

соблюдение правил техники безопасности и охраны труда.

Оценка качества ремонта должна осуществляться в соответствии с ГОСТ 20831-75.

10.5. Оценка качества выполненных ремонтных работ фиксируется в акте приемки оборудования после ремонта.

11. Учет и отчетность о проведенных ремонтах

11.1. Производственные цехи (участки) ежемесячно отчитываются перед отделом главного механика предприятия о проведении ремонтов оборудования, выполненных за месяц (см. приложение 1, форма 5).

11.2. Отдел главного механика предприятия систематически следит за правильной эксплуатацией и техническим обслуживанием оборудования, контролирует выполнение плановых ремонтов в соответствии с графиком ППР и ежемесячно информирует вышестоящую организацию (ВПО или республиканские органы управления) о работе ремонтно-механической службы предприятия, об уровнях эксплуатации и ремонта основного оборудования (по произвольной форме).

11.3. Предприятия представляют республиканским органам управления и всесоюзным промышленным объединениям 15 июля и 15 января полугодовые отчеты по форме 5-ТП и ежегодно в срок до 1 февраля - сведения о деятельности ремонтно-механической службы.

11.4. Республиканские органы управления и всесоюзные промышленные объединения представляют годовые сводные отчеты по форме 5-ТП Управлению главного механика в срок до 1 марта.

11.5. Специализированные подрядные ремонтные организации отчитываются перед своими вышестоящими организациями ежемесячно и ежегодно по форме N 1-кс (рем.).

12. Совмещение профессий и расширение функций

эксплуатационного и ремонтного персонала

12.1. Предприятия должны вести систематическую работу по совмещению профессий эксплуатационного и ремонтного персонала, расширению зон обслуживаемого им оборудования и привлечению эксплуатационного технологического персонала к техническому обслуживанию оборудования и к ремонтам. При этом имеется в виду:

объединение профессий электросварщика и газорезчика, обучение ремонтных слесарей, бригадиров и дежурных слесарей специальностям электросварщиков, газосварщиков и газорезчиков и поручение им соответствующих работ в смене и при ремонтах оборудования;

обучение эксплуатационного технологического персонала ремонтным профессиям;

расширение участков, обслуживаемых дежурным персоналом, путем целесообразного их объединения;

применение стимулирующих методов оплаты труда, направленных на внедрение перечисленных выше рекомендаций.

13. Обеспечение предприятий запасными частями

и организация их хранения

13.1. Обеспечение предприятий запасными частями к машинам и оборудованию через территориальные органы материально-технического снабжения Госснаба СССР возложено на отделы (управления) материально-технического снабжения предприятия, в составе которых непосредственная работа по снабжению запасными частями осуществляется бюро (сектором, группой) запасных частей.

13.2. Разработка и реализация планов материально-технического снабжения запасными частями к отечественным машинам и оборудованию осуществляются в соответствии с Руководством по составлению заявок на запасные части к отечественному оборудованию и машинам, получаемым через территориальные органы материально-технического снабжения Госснаба СССР, и реализации фондов на них и Правилами снабжения потребителей запасными частями к автомобилям, тракторам, сельскохозяйственным и другим машинам организациями системы Госкомсельхозтехники СССР.

13.3. Обеспечение предприятий запасными частями к импортному оборудованию организуется согласно Руководству по составлению заявок на запасные части к импортным машинам и оборудованию, эксплуатируемым на предприятиях Министерства цветной металлургии СССР.

13.4. Изготовление в ремонтно-механических цехах предприятий новых запасных частей и восстановление бывших в работе обеспечивают отделы (управления) главного механика.

13.5. Основными задачами ремонтно-механического цеха предприятия являются:

обеспечение своевременного и качественного ремонта и модернизации оборудования подразделений предприятия;

изготовление запасных частей, литья, поковок, металлоконструкций, нестандартизированного оборудования и другой продукции, необходимой для ремонтно-эксплуатационных нужд предприятия;

полное и эффективное использование производственных мощностей участков и отделений на основе научной организации труда, внедрения новой техники, прогрессивной технологии и специализации производства;

рациональное и экономное использование топливно-энергетических, материальных и трудовых ресурсов, выделяемых на ремонтно-эксплуатационные нужды.

13.6. Обеспечение предприятий Министерства цветной металлургии СССР ремонтной продукцией собственного изготовления производится в порядке, оговоренном Руководством по составлению плана производства и кооперированных поставок ремонтно-механических подразделений предприятий цветной металлургии и Особыми условиями кооперированных поставок стального, чугунного и цветного литья, поковок, штамповок, изделий из пластмасс, металлокерамических изделий, сварных металлоконструкций, узлов и деталей машин.

13.7. Прием, учет, хранение и выдача запасных частей осуществляются в соответствии с Инструкцией по приемке, длительному хранению и выдаче материальных ценностей на складах предприятий Министерства цветной металлургии СССР.

13.8. Изготовленные ремонтно-механическим цехом запасные части сдаются по накладной на склад запасных частей предприятия.

13.9. На складе запасные части оприходуются приходным ордером и раскладываются по стеллажам и ячейкам. На каждую ячейку, где хранятся одинаковые детали, приклеивается материальный ярлык.

13.10. На основании приходного ордера, один экземпляр которого передается в бухгалтерию предприятия, поступившие на склад детали заносятся в карточку складского учета.

13.11. Детали со склада выдаются по требованиям с визой отдела главного механика предприятия. Полученные по требованиям запасные части каждые 10 дней разносятся по карточкам складского учета, а требования передаются в бухгалтерию предприятия.

14. Чертежное хозяйство. Унификация узлов

и деталей оборудования

14.1. Важным условием успешной работы службы главного механика является четко организованное чертежное хозяйство. С этой целью на каждом предприятии организация и ведение чертежного хозяйства вменяются в обязанности конструкторскому бюро, подчиненному главному механику предприятия.

14.2. Основными задачами конструкторских бюро по ведению чертежного хозяйства являются: составление альбомов чертежей оборудования; получение чертежей на запасные части к оборудованию от заводов-изготовителей; изготовление чертежей на запасные части к оборудованию; копирование чертежей.

14.3. Работа конструкторского бюро ведется по плану, утверждаемому на квартал. Задания на выполнение чертежей выдаются механиками цехов через главного механика предприятия или его заместителя.

14.4. Рабочие чертежи, выполненные в конструкторском бюро, должны быть оформлены в соответствии с требованиями единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и иметь номер по принятой в конструкторском бюро нумерации.

14.5. Одной из основных задач конструкторских бюро является систематическое выполнение работ по унификации и нормализации узлов и деталей оборудования.

Унификация деталей и узлов позволяет сократить число изготовляемых типоразмеров, совершенствовать их конструкцию, применять наиболее прогрессивную технологию их производства, включая упрочнение, а также снизить необходимый запас деталей и узлов на складах.

14.6. Предприятиям и проектным институтам при модернизации или реконструкции оборудования, в том числе нестандартизированного, необходимо максимально применять типовые узлы и детали.

14.7. При унификации деталей и узлов используются:

альбомы рабочих чертежей, в которых фиксируются все данные о деталях и узлах и требования к ним (размеры, материалы, качество обработки, допуски и т.д.);

паспорта оборудования (см. приложение 1, форма 3), в которых систематически фиксируются все изменения, вносимые при модернизации оборудования, его узлов и деталей.

14.8. Запрещается вносить изменения в конструкции узлов и деталей, получаемых предприятиями по линии Госснаба СССР и кооперированным поставкам.

В случае очень большой экономической эффективности изменения, последнее должно быть согласовано с институтом-разработчиком документации и заводом-изготовителем.

14.9. Учет, хранение и обращение конструкторской документации должны осуществляться в соответствии с ГОСТ 2.501-68 Единая система конструкторской документации. Правила учета и хранения.

14.10. Конструкторская документация сдается в технический архив на хранение в комплектном виде (полный комплект документации или завершенная часть, имеющая самостоятельное значение).

Текстовая документация (пояснительные записки, расчеты, сметы и др.) сдается на хранение в виде сброшюрованных томов первого экземпляра машинописного текста.

14.11. При приемке подлинников документов проверяются: комплектность документации; наличие подлинных подписей должностных лиц и ответственных за нормоконтроль; пригодность для хранения, многократного снятия копий, микрофильмирования.

14.12. Принятые на хранение документы учитываются в инвентарных книгах или на перфокартах перфокартотеки "Регистрация архивных экземпляров".

Инвентарные книги заполняются на основании данных основных надписей (штампов) и титульных листов сброшюрованных текстовых материалов.

Инвентарные книги ведутся отдельно на подлинники чертежей; текстовые документы; документы сторонних организаций; технические документы для служебного пользования.

14.13. Подлинники чертежей хранятся в развернутом виде в выдвижных ящиках по объектно-марочному принципу, при котором конструкторская документация систематизируется по объектам, внутри объекта - по видам оборудования, внутри видов оборудования - по возрастающей нумерации чертежей без учета их форматов.

14.14. Конструкторская документация, хранящаяся в техническом архиве, является частью информационного фонда и используется работниками предприятия и представителями сторонних организаций.

Лицам сторонних организаций документация выдается для ознакомления только в помещении технического архива по письменным запросам заинтересованных организаций и с разрешения руководства предприятия.

14.15. Поиск конструкторской документации осуществляется с помощью справочно-поискового аппарата, состоящего из каталогов или перфокартотек.

14.16. Подлинники чертежей могут выдаваться только: для изготовления дубликатов; для внесения изменений при наличии оформленных на это разрешений; для снятия светокопий.

14.17. На всех работников предприятия, пользующихся документами технического архива, должны заводиться формуляры библиотечного образца, которые располагают в картотеке по алфавиту фамилий абонентов.

14.18. При получении документов абонент обязан проверять их состояние, комплектность и расписываться в их получении в своем формуляре. В документации запрещается делать какие бы то ни было пометки, записи, изымать отдельные листы и заменять их другими, вносить изменения без оформления разрешений на внесение изменений.

14.19. При возвращении документов работники технического архива обязаны проверять их состояние, комплектность и погашать расписку абонента в его присутствии.

14.20. Выдача подлинников для внесения изменений, а также внесение изменений в подлинник должны производиться в соответствии с ГОСТ 2.503-74 Единая система конструкторской документации. Правила внесения изменений.

15. Повышение сроков службы деталей и узлов оборудования

15.1. Документом, в котором концентрируются и систематизируются все данные о сменных деталях оборудования, является номенклатурная ведомость (см. приложение 1, форма 10).

Составление номенклатурных ведомостей имеет целью: определение и фиксирование сроков службы деталей; разработку нормативов для установления необходимого неснижаемого запаса деталей и узлов и составления заявок на их получение или на материалы для их изготовления.

15.2. Номенклатурные ведомости составляются для каждого вида оборудования на основании данных заводов-изготовителей и практических данных о сроках службы деталей.

По мере улучшения обслуживания и эксплуатации оборудования, повышения прочности и износостойкости деталей необходимо периодически вносить поправки в зафиксированные в номенклатурных ведомостях сроки службы деталей и узлов оборудования.

15.3. Внедрение мероприятий по повышению прочности и износостойкости деталей позволяет повысить срок службы деталей и увеличить межремонтный период работы оборудования.

С этой целью предприятия обязаны:

расширять применение износостойких материалов в узлах и деталях оборудования, таких как износостойкие хромистые чугуны, модифицированные стали, абразивостойкие и кислотостойкие полимерные материалы (резина, полиуретан, термопластик и др.), полимербетоны, жаростойкие бетоны;

совершенствовать конструкции деталей и узлов;

применять совершенную прогрессивную технологию изготовления деталей;

повышать точность и чистоту обработки поверхности деталей;

применять при восстановлении и ремонте узлов и деталей упрочняющую наплавку прогрессивными материалами (наплавочные порошки, ленты, порошковые проволоки), новые технологические процессы восстановления и упрочнения деталей, включая напыление полимерами и металлами, плазменное напыление порошками (карбидами) и др.;

применять для защиты поверхностного слоя деталей от воздействия агрессивных сред нанесение различных металлических и неметаллических покрытий (хромирование, гуммирование, нанесение химически стойких красок и др.);

обеспечить правильный подбор смазки и применение присадок к маслам и консистентным смазкам, повышающих их смазочные и противоизносные свойства.

15.4. Важнейшими условиями, обеспечивающими внедрение мероприятий по повышению прочности и износостойкости деталей, являются:

наличие на предприятиях квалифицированных кадров по упрочнению деталей (металловедов, термистов, наплавщиков и др.);

оснащение предприятий необходимым для выполнения упрочняющей технологии оборудованием и аппаратурой;

составление на каждом предприятии номенклатуры узлов и деталей, подлежащих изготовлению из износостойких, высокопрочных материалов (хромистые чугуны, модифицированные стали и сплавы, резины, термопласты и др.), упрочнению при производстве и восстановлении методами наплавки, напыления, и организация внедрения этих материалов и процессов;

организация систематического учета стойкости деталей;

использование имеющихся мощностей или организация новых цехов, участков для изготовления деталей из износостойких, высокопрочных материалов и упрочнения деталей.

16. Смазочное хозяйство

16.1. Правильно организованная и рациональная смазка оборудования обеспечивает увеличение его долговечности, экономию смазочных к ремонтных материалов, запасных частей, снижение потребности в ремонтном персонале.

16.2. В соответствии с действующим законодательством об охране природы и рациональном использовании природных ресурсов, рекомендациями по организации смазочного хозяйства на предприятиях Министерства цветной металлургии СССР, Руководством по сбору и использованию отработанных нефтепродуктов, утвержденным Министерством цветной металлургии СССР 23 июля 1976 г., и Временной инструкцией по сбору, приему, хранению, рациональному использованию и транспортировке отработанных нефтепродуктов, утвержденной Госснабом СССР 2 октября 1981 г., предприятия обязаны организовывать полный сбор отработанных нефтепродуктов. Для решения этой задачи рекомендуется:

обеспечивать регенерацию отработанных нефтепродуктов;

разрабатывать мероприятия по предотвращению загрязнения почвы и водоемов отработанными маслами и нефтепродуктами;

назначать ответственных лиц за сбор отработанных масел и других нефтепродуктов, сдачу их на приемные пункты, нефтебазы нефтесбытовых организаций.

Основным руководящим материалом, определяющим порядок сбора отработанных нефтепродуктов и сдачи их на приемные пункты нефтебаз, является ГОСТ 21046-81 Нефтепродукты отработанные.

16.3. Предприятия обязаны создать пункты по приему, хранению и сдаче отработанных нефтепродуктов. Эти пункты должны состоять минимум из трех емкостей, оборудованных соответствующими перекачивающими средствами для приема и выдачи нефтепродуктов.

16.4. Регенерация отработанных и использование регенерированных масел на этом же предприятии являются наиболее рентабельным решением вопроса использования отработанных масел.

16.5. Вопросами смазки технологического оборудования должны заниматься группы (на крупных предприятиях) или старшие инженеры при отделах главного механика, а также механики и энергетики цехов, участков и транспортных хозяйств.

Под их контролем находятся:

раздаточные склады смазочных материалов;

маслозаправщики для передвижного оборудования;

участки обслуживания смазочных систем;

мастерская по ремонту смазочного оборудования и аппаратуры;

пункт регенерации масел;

группа по анализу смазок при химической лаборатории.

В их задачи входят:

наблюдение за работой оборудования, его смазкой и износом, подготовка и предъявление претензий заводам - поставщикам технологического оборудования по недостаточной износостойкости смазываемых узлов и деталей;

внедрение новых и реконструкция существующих смазочных систем, централизация и автоматизация смазки;

предъявление претензий к заводам-изготовителям технологического и смазочного оборудования и приборов смазки и организация сдачи смазочного оборудования в ремонт;

внедрение новых смазок и присадок;

разработка лимитов или норм расхода смазочных материалов и контроль за их соблюдением;

разработка и контроль мероприятий, обеспечивающих непопадание смазки в технологический процесс и в сточные воды;

внедрение механизации подачи и раздачи масел из мелкой тары;

своевременная очистка тары и емкостей;

составление заявок на смазочные материалы, подбор форм и наблюдение за учетом в смазочном хозяйстве, составление отчетов;

систематическая проверка качества смазочных материалов.

16.6. Организация смазочного хозяйства на предприятии должна начинаться с составления карт смазки оборудования. Карта смазки является первичным основным документом для последующего правильного решения всех вопросов смазочного хозяйства.

16.7. Карта смазки служит для расчетов: сменной, суточной, месячной и годовой потребности в смазочных материалах как для отдельного оборудования, так и для предприятия в целом; штата обслуживающего персонала; объема приема, хранения и транспортирования смазочных материалов на предприятии.

16.8. Если оборудование поступило на предприятие с картой смазки, то должна быть произведена оценка рекомендации завода-изготовителя по смазке этого оборудования с учетом условий эксплуатации его на данном предприятии (температурные условия, влажность, агрессивность окружающей среды и др.), а также применяемых на предприятии видов смазочных материалов.

Форма карты смазки и инструкция по ее заполнению, разработанные Куйбышевским филиалом Всесоюзного научно-исследовательского института нефтяной промышленности (ВНИИНП) приведены в приложении 1, форма 11.

16.9. Предприятия должны разрабатывать мероприятия по повышению уровня организации и улучшению работы смазочного хозяйства и обеспечивать постоянный контроль выполнения этих мероприятий.

16.10. Состояние смазочного хозяйства и пути его улучшения отражаются в справке о деятельности ремонтно-механической службы предприятия, ежегодно представляемой в Управление главного механика министерства.

17. Финансирование ремонтных работ

17.1. Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с Положением о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве, утвержденным Госпланом СССР, Госстроем СССР, Министерством финансов СССР, Госбанком СССР, Стройбанком СССР и ЦСУ СССР 15 марта 1974 г., Положением о социалистическом и государственном предприятии, утвержденным Советом Министров СССР 4 октября 1965 г. N 731 и инструкцией Госбанка СССР "О порядке финансирования капитального ремонта основных фондов", утвержденной Госбанком СССР 27 сентября 1979 г.

17.2. Затраты на капитальный ремонт оборудования производятся за счет средств амортизационных отчислений в пределах сумм, запланированных на год. При неравномерном распределении затрат по кварталам предприятия должны использовать кредит банка на сезонный недостаток амортизационных отчислений.

17.3. Начисление амортизационных отчислений на капитальный ремонт производится отделом главного бухгалтера по нормам, утвержденным постановлением Совета Министров СССР.

17.4. Работы по модернизации оборудования, проводимые одновременно с капитальным ремонтом, могут финансироваться за счет средств амортизационных отчислений. При выполнении работ по модернизации оборудования, проводимых одновременно с реконструкцией предприятия, цеха и т.п., их финансирование производится за счет ассигнований на капитальное строительство или ссуд банка.

17.5. В тех случаях, когда это экономически целесообразно, предприятие взамен капитального ремонта может приобретать новое оборудование за счет амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт.

17.6. Затраты на межремонтное обслуживание оборудования и текущие ремонты относятся на себестоимость выпускаемой продукции.

17.7. Отдел главного механика контролирует расходование средств на капитальный ремонт оборудования, находящегося в его ведении.

Контроль за расходованием средств на межремонтное обслуживание оборудования и текущие ремонты осуществляет руководство цеха, владеющего оборудованием.

Приложение 1

ФОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ИНСТРУКЦИИ ПО ИХ ЗАПОЛНЕНИЮ

Форма 1

Предприятие __________________

Цех __________________________

Участок ______________________

ЖУРНАЛ ПРИЕМА И СДАЧИ СМЕН

Журнал начат _________________

Журнал закончен ______________

В журнале ____________ страниц

Дата, смена и время работы	Техническое состояние оборудования. Неполадки и меры, принятые по их устранению	Простой оборудования		Фамилия и подпись		Указания лиц технического надзора
Дата, смена и время работы		Время остановки	Время пуска	Смену сдал	Смену принял	Указания лиц технического надзора
1	2	3	4	5	6	7

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ВЕДЕНИЮ ЖУРНАЛА ПРИЕМА И СДАЧИ СМЕН

Журнал приема и сдачи смен ведется на оборудование, перечень которого определяется администрацией предприятия.

Ведение журнала является обязательным для сменного персонала, обслуживающего оборудование, и имеет целью повышение ответственности за надзор, уход и обеспечение бесперебойной работы оборудования. Журнал ведется также для учета работы оборудования.

Сдающий смену обязан сообщить или подробно описать принимающему о заслуживающих внимания обстоятельствах в работе прошедшей смены и своей подписью подтвердить правильность записей, сделанных им в журнале.

Принимающий смену обязан до начала смены ознакомиться с состоянием оборудования и в случае обнаружения им дефектов, не отраженных в записях журнала, сделать свои замечания с указанием принятых мер и расписаться.

Лица технического надзора, периодически проверяя правильность эксплуатации и техническое состояние оборудования, знакомятся с записями в журнале и дают необходимые письменные указания.

Журнал приема и сдачи смен должен содержаться в чистоте, записи должны производиться аккуратно, разборчиво. Журнал должен быть прошнурован и пронумерован.

Ответственность за хранение, состояние и правильность ведения журнала возлагается на мастера смены.

Форма 2

Предприятие __________________

Цех __________________________

Участок ______________________

АГРЕГАТНЫЙ ЖУРНАЛ

______________________________________

(вид оборудования)

Журнал начат _____________________

Журнал закончен __________________

В журнале ________________ страниц

Наименование оборудования ___________________

Запись о дефектах, обнаруженных при осмотрах			Запись о работах, выполненных по устранению дефектов
Дата осмотра	Узел и характеристика дефектов	Подпись лица, производившего осмотр	Дата и объем выполненных работ по устранению дефектов	Фактический срок службы узла, детали	Подпись лица, ответственного за выполнение ремонта
1	2	3	4	5	6

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ АГРЕГАТНОГО ЖУРНАЛА

Агрегатный журнал ведется на все виды основного оборудования, обеспечивающего выполнение установленного технологического процесса и заданной программы производства.

Журнал служит для систематического накопления данных о техническом состоянии и работоспособности оборудования и является, как и формуляр оборудования, исходным документом для установления характера и объемов плановых ремонтов, а также сроков службы узлов и деталей.

При включении в журнал нескольких видов оборудования, для каждого из них отводится соответствующее число страниц, которые указываются в оглавлении.

Записи об износе и других дефектах, обнаруженных в оборудовании, заносятся в графу 2 агрегатного журнала в день осмотра или ревизии, а запись о выполненных ремонтных работах - не позднее чем в двухдневный срок по окончании ремонта.

Характеристика дефектов, записываемых в агрегатный журнал, должна быть краткой, но ясной и достаточной для суждения о способе устранения дефекта путем ремонта детали на месте или замены ее новой.

Ответственность за хранение, состояние и правильность ведения агрегатных журналов возлагается на механика участка, отделения, цеха.

Контроль за правильностью заполнения журналов возлагается на отдел главного механика. Лица, осуществляющие проверку записей в журнале, вносят свои замечания и указания, касающиеся правильности ведения журнала, и расписываются, указав дату проверки.

Форма 3

Предприятие ___________________________

ПАСПОРТ

___________________________________________________________________________

(наименование оборудования)

Инвентарный N _____________________________________________________________

Место установки: __________________________________________________________

Главный механик предприятия _______________________________________________

Паспорт составил __________________________________________________________

Дата заполнения ___________________________________________________________

I. Данные об оборудовании

1. Модель или тип

2. Завод-изготовитель

3. Заводской N

4. Дата изготовления

5. Габариты:

длина

ширина

высота

6. Масса, т

7. Стоимость балансовая

8. Дата ввода в эксплуатацию

II. Техническая характеристика

III. Кинематическая схема

IV. Двигатели

1. Назначение

2. Тип

3. Мощность, напряжение

4. Частота вращения

5. Масса, т

6. Завод-изготовитель

7. Заводской N

V. Передачи

Наименование	Техническая характеристика, марка, ГОСТ	Количество	Примечание

VI. Подшипники

Узел	Наименование и номер подшипника	Размеры и материалы подшипника	Количество на узел	Примечание

VII. Смазка

Узлы смазки и число точек	Система смазки	Тип и марка смазки	Норма расхода смазки	Периодичность смазки или замены масла	Примечание

VIII. Перечень быстроизнашивающихся деталей

Узлы и их детали	N чертежа или ГОСТа	Количество в агрегате	Материал	Масса, кг	Срок службы

IX. Изменение в конструкции оборудования (модернизация)

X. Данные о ремонтах оборудования

Даты начала и окончания ремонта	Время простоя в ремонте, ч		Вид ремонта и его краткое описание. Наименование заменяемых узлов	Исполнители и ответственные лица	Примечание
	по плану	фактически

XI. Учет работы оборудования

Годы	19__	19__
Отработано часов

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ И ВЕДЕНИЮ ПАСПОРТА ОБОРУДОВАНИЯ

Паспорт заполняется на каждую единицу эксплуатируемого на предприятии основного оборудования с использованием, как правило, паспорта завода-изготовителя. Одновременно с этим оборудованию присваивается инвентарный номер, который сохраняется за ним на весь период эксплуатации.

Оборудование, на которое должны вестись паспорта, определяется перечнем, утвержденным главным инженером предприятия.

В V разделе паспорта указываются наименования и технические характеристики редукторов, вариаторов, цепных и ременных передач.

В VI разделе записываются все подшипники, принадлежащие данному оборудованию. Для подшипников скольжения указываются размеры и материалы.

Раздел VIII заполняется по мере накопления данных о сроках службы деталей.

В разделе X (примерно 25 - 30 стр.) записывается дата производства ремонта, описываются дефекты с перечислением замененных узлов и деталей, а в графе "Исполнитель" указывается организация, производившая ремонт, фамилия и должность ответственного лица.

При передаче оборудования новому владельцу паспорт передается вместе с ним.

Форма 4

УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие ____________ Главный инженер предприятия

________________________ ____________________________

"__" _______________ 19__ г.

ГОДОВОЙ ГРАФИК

планово-предупредительных ремонтов оборудования на 19__ г.

N п/п

Оборудование

Инвентарный номер

Время выполнения ремонта

I квартал

II квартал

III квартал

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

По плану

Фактически

IV квартал			Дата и продолжительность последнего капитального ремонта	Количество и продолжительность ремонтов			Общая продолжительность ремонтов оборудования, ч	Исполнители ремонта
октябрь	ноябрь	декабрь	Дата и продолжительность последнего капитального ремонта	ТО	Т	К	Общая продолжительность ремонтов оборудования, ч	Исполнители ремонта
14	15	16	17	18	19	20	21	22

СОГЛАСОВАНО: Главный механик предприятия

Начальник цеха

Главный энергетик предприятия _________ Механик цеха

Форма 4-а

УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие ____________ Главный механик предприятия

Цех (участок) ________________________________

"__" ___________________ 19__ г.

ГОДОВОЙ ГРАФИК

планово-предупредительных ремонтов оборудования на 19__ г.

N п/п

Оборудование

Инвентарный номер

Время выполнения ремонта

I квартал

II квартал

III квартал

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

По плану

Фактически

IV квартал			Дата и продолжительность последнего капитального ремонта	Количество и продолжительность ремонтов			Общая продолжительность ремонтов оборудования, ч	Исполнители ремонта
октябрь	ноябрь	декабрь	Дата и продолжительность последнего капитального ремонта	ТО	Т	К	Общая продолжительность ремонтов оборудования, ч	Исполнители ремонта
14	15	16	17	18	19	20	21	22

Начальник цеха

Механик цеха

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ И ЗАПОЛНЕНИЮ ГОДОВОГО ГРАФИКА

ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

1. Годовой график ППР составляется на основании нормативов периодичности и продолжительности ремонтов, установленных Положением о ППР, данных о состоянии оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации и обслуживания, а также перспективного графика капитальных ремонтов.

2. Годовой график ремонтов оборудования цеха составляется ремонтной службой цеха, владеющего оборудованием, совместно с отделом главного механика предприятия в установленные сроки. График подписывается начальником и механиком цеха и утверждается главным механиком предприятия.

3. Годовой график ППР на основное оборудование предприятия составляется отделом главного механика предприятия на основании годовых графиков цехов и других структурных подразделений. График подписывается главным механиком предприятия, начальниками и механиками цехов и утверждается главным инженером предприятия.

4. Порядок заполнения годового графика следующий. В графе 2 записывается наименование оборудования. В графах 5 - 16 обозначаются сроки и продолжительности ремонтов по плану путем проведения горизонтальной линии между вертикальными колонками, соответствующими датам начала и окончания ремонта. Над этой линией условным буквенным обозначением указывается вид ремонта и цифрами (под линией) - его продолжительность в часах. Например: ТО/8 - технический осмотр продолжительностью 8 ч; Т/80 - текущий ремонт продолжительностью 80 ч; К/240 - капитальный ремонт продолжительностью 240 ч.

После проведения каждого ремонта фактические даты и продолжительность его выполнения отмечаются в предусмотренной для этого строке графика.

В графе 17 записывается дата последнего капитального ремонта, выполненного в предыдущие годы, а также его продолжительность в часах.

В графах 18, 19, 20 указываются число ремонтов по видам и суммарное время простоя.

5. Годовой график ППР цеха составляется в двух экземплярах: один - для цеха, другой - для отдела главного механика предприятия.

6. Отметки в графиках о фактическом выполнении ремонтов производят по их окончании: в экземпляре цеха - механиком цеха, а в экземпляре отдела главного механика - инженером по ППР отдела главного механика.

Форма 5

УТВЕРЖДАЮ:

Главный механик предприятия

________________________________

"__" ___________________ 19__ г.

МЕСЯЧНЫЙ ГРАФИК

планово-предупредительных ремонтов оборудования

по ______________ цеху на ___________ месяц 19__ г.

N п/п	Оборудование	Инвентарный номер	Время выполнения ремонта	Числа месяца
N п/п	Оборудование	Инвентарный номер	Время выполнения ремонта	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19
			По плану
			Фактически

Числа месяца																Продолжительность ремонта, ч	Исполнитель ремонта	Примечания
16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	Продолжительность ремонта, ч	Исполнитель ремонта	Примечания
20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	32	33	34	35	36	37	38

Всего предусматривалось ??????????????????????????

? ТО ? Т ? К ?

Выполнено ?????????????????????????? Начальник цеха

? ? ? ?

в том числе с перенесением ?????????????????????????? Механик цеха

планового срока ремонта ? ? ? ?

??????????????????????????

Не выполнено ? ? ? ?

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ И ЗАПОЛНЕНИЮ МЕСЯЧНОГО ГРАФИКА

ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

1. Месячный график ППР составляется для каждого цеха и включает все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом месяце.

2. График составляется цехом, владеющим оборудованием, в сроки, установленные отделом главного механика.

3. Порядок заполнения графика следующий.

В графу 2 вносится оборудование, ремонт которого согласно годовому графику намечен на планируемый месяц, а также оборудование, фактически нуждающееся в ремонте.

В графах 5 - 35 обозначаются сроки и продолжительность ремонтов по

плану путем проведения горизонтальной линии между вертикальными колонками,

соответствующими датам начала и окончания ремонта. Над этой линией условным

буквенным обозначением указывается вид ремонта и цифрами (под линией) - его

ТО

продолжительность в часах. Например, -- - технический осмотр

Т К

продолжительностью 8 ч; -- - текущий ремонт продолжительностью 22 ч; --- -

22 180

капитальный ремонт продолжительностью 180 ч.

В графе 36 указывается общее время простоя оборудования в ремонте за месяц, в графе 37 - организация, производящая ремонт, и лицо, ответственное за ремонт.

После проведения каждого ремонта механик цеха отмечает фактические даты и продолжительность его выполнения в предусмотренной для этого строке графика.

Форма 6

УТВЕРЖДАЮ:

Главный механик предприятия

Предприятие ____________ ________________________________

Цех ____________________ "__" ___________________ 19__ г.

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

На _____________ ремонт _______________________________________

(вид ремонта) (наименование оборудования, инв. номер)

На _______________________ 19__ г.

N п/п	Наименование и объемы работ	Необходимые детали				Необходимые материалы				Примечание
N п/п	Наименование и объемы работ	деталь	N чертежа	число, шт.	масса, кг	наименование материала и размер	марка ГОСТ	ед. изм.	число, шт.	Примечание
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11

Начальник цеха

Механик цеха

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ ВЕДОМОСТИ ДЕФЕКТОВ

НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

1. Ведомость дефектов составляется с целью определения объема работ по ремонту оборудования, потребного количества деталей и материалов.

2. Данные ведомости дефектов служат основанием для составления сметы затрат на ремонт и для выдачи заказов на потребные к ремонту детали и материалы.

3. Порядок заполнения ведомости дефектов следующий.

В графе 2 указываются наименование и объемы демонтажных, ремонтных и монтажных работ, подлежащих выполнению.

В графах 3 - 10 дается перечень требуемых запасных частей и материалов, необходимых для выполнения ремонтных работ.

4. Ведомость дефектов подписывается начальником и механиком цеха и утверждается главным механиком предприятия.

5. Ведомость дефектов составляется в трех экземплярах: первый - для составления сметы, второй - для исполнителя работ, третий - остается в цехе, владеющем оборудованием.

Форма 7

УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие ____________ Главный механик предприятия

Цех ____________________ ________________________________

"__" ___________________ 19__ г.

ОПЕРАТИВНЫЙ ГРАФИК

выполнения ремонта ___________________________ N ________

(наименование оборудования)

Начало ремонта ____________________, окончание ремонта ____________________

(дата, часы) (дата, часы)

N п/п	Наименование и объем работ	Продолжительность работ, числа месяца															Исполнители работ	Примечание

		Смены
		I	II	III	I	II	III	I	II	III	I	II	III	I	II	III
		Число рабочих в смену
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19

Общее число рабочих в смену СОГЛАСОВАНО:

Начальник цеха ___________________ (Соисполнители)

Механик цеха _____________________ ________________________

Начальник ремонта ________________ ________________________

________________________

Главный механик предприятия _______

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ ОПЕРАТИВНОГО ГРАФИКА

ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТА

1. Целью составления оперативного графика является подготовка рациональной организации ремонта с установлением наиболее целесообразной последовательности выполнения работ и их взаимной увязки, обеспечивающих выполнение ремонта в установленные сроки.

2. При составлении оперативного графика:

устанавливается последовательность выполнения ремонтных работ, указанных в ведомости дефектов;

определяются ремонтные работы и операции, подлежащие выполнению параллельно (одновременно);

устанавливается продолжительность выполнения каждой работы.

3. Порядок заполнения оперативного графика следующий.

В графе 2 записываются наименования и объемы работ, подлежащих выполнению. В графах 3 - 17 показывается продолжительность отдельных работ в сменах или сутках в зависимости от общей продолжительности ремонта (число колонок зависит от сроков выполнения ремонта и может уменьшаться или увеличиваться).

Оперативный график составляется путем проведения горизонтальных линий между вертикальными колонками, соответствующими началу и окончанию каждой работы. Под этими линиями указывается количество рабочих в смену, необходимых для выполнения каждой работы.

В графе 18 указываются организации - исполнители работ.

4. Общая продолжительность ремонта по оперативному графику не должна превышать планового простоя в ремонте согласно месячному графику.

5. Отметка о фактическом выполнении работ производится нанесением на график соответствующих линий, отличающихся по цвету от линий, нанесенных при составлении графика.

6. Если на ремонт не составляется Руководство по ремонту, то основные мероприятия по технике безопасности указываются в оперативном графике ремонта и согласовываются с заместителем главного инженера по технике безопасности.

Форма 8

УТВЕРЖДАЮ:

Предприятие _____________________ Главный инженер предприятия

Цех _____________________________ (Главный механик)

___________________________

"__" ______________ 19__ г.

АКТ ПРИЕМА-СДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ

В ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

Составлен начальником ________________________________________ цеха

тов. _________________, с одной стороны, и начальником ____________________

цеха (организации) ________________________________________, производившего

ремонт, тов. ___________________________________ с другой, в том, что _____

___________________________________________________________________________

(наименование оборудования)

___________________________________________________________________________

инвентарный N ____________ находился в текущем ремонте с __________________

19__ г. по _____________________ 19__ г., т.е. _______________________ дней

с графиком

в соответствии ----------- (ненужное зачеркнуть).

вне графика

Ремонт произведен согласно ведомости дефектов N ___________________________

Перечень работ, выполненных помимо предусмотренных ведомостью дефектов:

___________________________________________________________________________

Оборотная сторона формы 8

Перечень невыполненных работ, предусмотренных ведомостью дефектов, и

причины невыполнения

___________________________________________________________________________

Оценка качества выполненных работ

___________________________________________________________________________

(по плану) ч мин.

Начало ремонта ------------ --------------------------- --------------

(фактически) ч мин.

(по плану) ч мин.

Конец ремонта ------------ --------------------------- --------------

(фактически) ч мин.

(по плану) ч

Время простоя оборудования ------------ ---------------------------------

(фактически) ч

Сметная стоимость ремонта ___________________ руб.

Фактическая стоимость _______________________ руб.

"__" ___________________ 19__ г.

Начальник цеха __________________ Начальник цеха (организации),

производивший ремонт

_____________________________

Форма 9

Типовая ф. N ОС-3

Предприятие,

организация ___________________________ УТВЕРЖДАЮ:

________________________

(подпись руководителя)

"__" ___________ 19__ г.

АКТ N

ПРИЕМА-СДАЧИ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ, РЕКОНСТРУИРОВАННЫХ

И МОДЕРНИЗИРОВАННЫХ ОБЪЕКТОВ

от "___" __________ 19__ г.

Мы, _______________________________________________________________________

(должность, фамилия)

___________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что ________________________________________

(наименование объекта)

___________________________________________________________________________

плановом

инвентарный N ____________, по заказу N ___________ находился в -----------

внеплановом

капитальном ремонте (реконструкции, модернизации) с _______________ 19__ г.

по _______________ 19__ г., т.е._______________ дней.

Предусмотренные ведомостью дефектов работы по капитальному ремонту

полностью

(реконструкции, модернизации), выполнены ----------------------------------

неполностью

___________________________________________________________________________

(указать, что именно не выполнено)

___________________________________________________________________________

По окончании капитального ремонта (реконструкции, модернизации) объект

прошел испытание и сдан в эксплуатацию.

Оборотная сторона формы 9

Изменения в характеристике объекта, вызванные реконструкцией,

модернизацией _____________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Сдал ______________________________________________________________________

(должность, фамилия)

______________________________________________________

(подпись)

Принял ____________________________________________________________________

(должность, фамилия)

______________________________________________________

(подпись)

Справка

1. Сметная стоимость по утвержденному расчету (на фактически

выполненный объем работ):

а) капитального ремонта руб. __________________________________________

б) реконструкции (модернизации) руб. __________________________________

Начальник планового отдела ___________________________

(подпись)

2. Фактическая стоимость:

а) капитального ремонта руб. __________________________________________

б) реконструкции (модернизации) руб. __________________________________

Главный (старший) бухгалтер ___________________________

(подпись)

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ЗАПОЛНЕНИЮ АКТА ПРИЕМА-СДАЧИ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ,

РЕКОНСТРУИРОВАННЫХ И МОДЕРНИЗИРОВАННЫХ ОБЪЕКТОВ -

ТИПОВАЯ ФОРМА N ОС-3 (УКАЗАНИЕ ЦСУ СССР)

Применяется для оформления приема-сдачи объектов основных средств из капитального ремонта, также реконструированных и модернизированных.

Акт составляется в двух экземплярах и подписывается работниками цеха (отдела), уполномоченными на приемку основных средств, и представителями цеха (предприятия), производившего капитальный ремонт, реконструкцию и модернизацию основных средств.

В акте указываются сметная стоимость капитального ремонта, реконструкции, модернизации по утвержденному расчету (на фактически выполненный объем работ) и фактическая стоимость законченных работ.

Первый экземпляр акта после заполнения справки о стоимости капитального ремонта, реконструкции и модернизации сдается в бухгалтерию предприятия (организации), которая производит соответствующие записи о произведенном капитальном ремонте, реконструкции и модернизации в инвентарных карточках (книгах) учета. В технический паспорт соответствующего объекта основных средств также должны быть внесены необходимые изменения в характеристику объекта, связанные с капитальным ремонтом, реконструкцией и модернизацией.

Форма 10

Предприятие _______________________ СОГЛАСОВАНО:

Цех _______________________________ Главный механик предприятия

Оборудование ______________________ _________________________________

"__" ____________________ 19__ г.

НОМЕНКЛАТУРНАЯ ВЕДОМОСТЬ

изнашивающихся деталей оборудования

N п/п

Узлы и детали

N чертежа

Номенклатурный N детали

Материал

Вид заготовки

Масса детали, кг

Средний срок службы детали

Число деталей

Средняя годовая потребность в деталях

Поставщик деталей

Норма неснижаемого запаса, шт.

Примечание

в узле

всего

шт.

Механик цеха _______________________

ИНСТРУКЦИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ НОМЕНКЛАТУРНОЙ ВЕДОМОСТИ

ИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ

Номенклатурная ведомость является основным источником сведений при разработке норм запаса деталей и норм расхода ремонтных материалов на их изготовление.

Номенклатурную ведомость составляют цехи предприятий совместно с отделом главного механика. Ведомости согласовываются с главным механиком предприятия.

В номенклатурную ведомость вносятся все сменные и изнашивающиеся детали за исключением тестированных (подшипников качения, болтов, гаек, шплинтов и т.д.).

Номенклатура и срок службы деталей устанавливаются по данным паспортов и из практического опыта, накопленного за время эксплуатации и ремонтов оборудования.

Номенклатурные ведомости должны систематически уточняться по мере внедрения мероприятий по повышению стойкости деталей и улучшения эксплуатации оборудования.

Норму неснижаемого запаса определяют исходя из срока службы детали; типа одинаковых деталей; плановой продолжительности изготовления детали.

Форма 11

Предприятие _______________

КАРТА СМАЗКИ

(составляется на каждый вид оборудования)

Наименование оборудования ____________________ тип ________ модель ________

Дата заполнения карты ________________________

I. Общие данные оборудования

Завод-изготовитель и его адрес __________________________________

Дата выпуска оборудования ___________________ Заводской N _______

Дата пуска в эксплуатацию ___________________ Инвентарный N _____

Место установки _____________________________

II. Данные о работе станка (оборудования)

Фактические данные о работе оборудования с момента начала

его эксплуатации

Годы	Продолжительность работы			Расход масла, кг	Наименование, тип масла, ГОСТ, ТУ	Годовая потребность в масле, т	Примечание
Годы	часы в сутки	число суток	всего часов в год	Расход масла, кг	Наименование, тип масла, ГОСТ, ТУ	Годовая потребность в масле, т	Примечание
1	2	3	4	5	6	7	8

III. Схема смазки

Условные обозначения: _________________________

IV. Карта смазки

N по схеме смазки

Узел смазки

Место смазки

Емкость для масла вместимостью, л

Режим смазки

Смазочное масло, ГОСТ, ТУ

Сроки ремонта

Возможность осмотра и отбора проб масла

Температура, °C

--------

влажность среды, %

наименование

число точек смазки

металл

тип и N подшипника

частота вращения, об./мин.

Система смазки

Температура, °C

Давление (нагрузка), Па

Периодичность смазки или замены масла

основное

заменитель

V. Замеченные недостатки при применении смазочных масел

по отдельным узлам оборудования

Главный механик предприятия _______________

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ КАРТЫ СМАЗКИ

1. В разделе I против слов "Место установки" указывается наименование или номер цеха (мастерской) в которой данное оборудование (станок) эксплуатируется.

2. В разделе II формы 11 все данные показываются за каждый год отдельно. Если данный станок в каком-то году не эксплуатировался совсем, в таблице делается запись - "не эксплуатировался".

3. В разделе III в "карте смазки" изображается или прикладывается отдельно фактическая схема смазки данного оборудования (станка) с точной расшифровкой условных обозначений.

4. В разделе IV даются краткие и исчерпывающие ответы на вопрос каждой графы формы.

В графе 5 указываются наименование и марка материала, находящегося в контакте с маслом. В графе 8 указывается объем (в литрах) заливаемого масла в резервуар, масляную ванну, маслонасос и т.д. В графе 9 - способ или система смазки, например, фитильная из резервуара, групповая фитильная, ручная, циркуляционная от насоса, капельная, ниппельная, разбрызгивание, ванна и др.

В графе 12 указывается периодичность смазки или замены масла, например, ежедневно, 3 раза в смену, 6 раз в сутки, 15 - 20 капель в минуту, замена масла 1 раз в 3 мес. и т.д.

В графе 13 указываются наименование, тип основного масла, ГОСТ или ТУ. В случае применения импортного масла даются его подробная характеристика и название фирмы - изготовителя масла.

В графе 15 приводятся сроки ремонта или замены отдельных деталей данного узла смазки или узла смазки в целом.

В графе 16 рекомендуется отмечать кратко: да - нет, да - да, нет - нет, имея в виду, что первое "да" или "нет" отвечает на вопрос о возможности или невозможности осмотра данного узла смазки, а второе "да" или "нет" отвечает на вопрос, можно или нельзя отобрать на анализ пробу масла, смазывающего данный узел.

В графе 17 указываются: в числителе - температура окружающей среды (воздуха), в знаменателе - влажность воздуха в процентах.

В разделе V помимо замеченных недостатков при применении масел приводятся условия хранения масел: материал и вид тары, наличие покрытия внутренней поверхности тары, температура и место хранения.

Приложение 2

НОРМАТИВЫ

ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ

РЕМОНТОВ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

N п/п	Оборудование и краткая техническая характеристика	Масса, т	Ремонт				Трудоемкость, чел.-ч
N п/п	Оборудование и краткая техническая характеристика	Масса, т	вид	периодичность, ч	продолжительность, ч	число в цикле	одного ремонта	среднегодовая
П2.1. Открытые горные работы
	Бульдозер на базе трактора:
1	Т-100М, Т-100МЗ, Т-130	14	ТО	60	8	75	16	1200
			Т₁	240	24	19	48	912
			Т₂	960	72	5	168	840
			К	6000	240	1	520	520
2	Т-180	17,6	ТО	60	8	75	16	1200
			Т₁	240	36	19	72	1368
			Т₂	960	72	5	168	840
			К	6000	330	1	800	800
3	ДЭТ-250	28,2	ТО	100	8	48	16	768
			Т₁	500	48	6	96	576
			Т₂	1000	72	5	192	960
			К	6000	380	1	1400	1400
	Драга электрическая с нормальной глубиной черпания:
4	объем черпака 50, 80 л	28,2 - 180	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	585	8	8	32/8 <*>	256/64 <*>
			Т₂	1750	16	3	64/16 <*>	192/48 <*>
			К	7000	1000	1	1650 <**>	1650
5	объем черпака 150 л	600	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	585	16	12	64/16 <*>	512/128 <*>
			Т₂	1750	24	5	192/48 <*>	640/160 <*>
			К	10500	1100	1	3680 <**>	2453
6	объем черпака 210, 250 л	1500	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	585	16	12	160/32 <*>	1280/256 <*>
			Т₂	1750	24	5	352/96 <*>	1173/320 <*>
			К	10500	1400	1	6990 <**>	4660
7	объем черпака 380 л	2225	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	585	16	12	192/32 <*>	1536/256 <*>
			Т₂	1750	24	5	384/96 <*>	1280/320 <*>
			К	10500	1500	1	7200 <**>	4800
8	объем черпака 600 л	3500	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	585	16	16	224/32 <*>	1792/256 <*>
			Т₂	1750	32	7	416/96 <*>	1456/336 <*>
			К	14000	1800	1	13100 <**>	6550
9	Землесос ЗГМ-2М, подача 1900 м³/ч	9,1	ТО	175	4	16	16	512
			Т	875	16	3	72	432
			К	3500	98	1	490	980
10	Отвалообразователь ОШ-105/1500, производительность 1500 м³/ч	710	ТО	530	8	40	94	940
			Т	3180	48	7	360	630
			К	25440	320	1	7780	1945
	Прибор промывочный, комплекс:
11	МПД-4, МПД-4М, МПД-6	37,6	ТО	600	12	2	36/24 <*>	216/144 <*>
			Т₁	1200	24	1	72/48 <*>	216/144 <*>
			Т₂	2400	120	1	320 <***>	960
			К	-	-	-	-	-
12	ПКС-700, ПКС-1200	37,6	ТО	600	12	2	48/24 <*>	288/144 <*>
			Т₁	1200	24	1	96/48 <*>	288/144 <*>
			Т₂	2400	190	1	380 <***>	1140
			К	-	-	-	-	-
	Скрепер колесный самоходный:
13	с ковшом объемом до 10 м³	7,2	ТО	480	24	13	70	684
			Т	2560	72	2	240	360
			К	7680	240	1	610	499
14	с ковшом объемом 10 - 15 м³	8,6	ТО	480	24	13	80	782
			Т	2560	72	2	240	360
			К	7680	240	1	660	496
15	с ковшом объемом 15 - 20 м³	15,7	ТО	480	24	13	84	821
			Т	2560	72	2	260	390
			К	7680	240	1	745	560
	Станок буровой:
16	шарошечного бурения СБШ-200, СБШ-2М	40 - 50	ТО	50	4	192	8	768
			Т₁	250	16	36	75	1350
			Т₂	1000	72	11	480	2640
			К	12000	400	1	1690	845
17	шарошечного бурения СБШ-250МН, БАШ-250	50 - 72	ТО	50	4	192	8	768
			Т₁	250	16	36	75	1350
			Т₂	1000	96	11	480	2640
			К	12000	530	1	2000	1000
18	шарошечного бурения СБШ-320	110	ТО	50	7	192	14	1344
			Т₁	250	24	36	100	1800
			Т₂	1000	120	11	700	3850
			К	12000	700	1	3000	1500
19	ударно-канатного бурения БУ-20-2М, БУ-20-2УШ	10,2	ТО	470	8	10	16	128
			Т	1410	72	4	156	499
			К	7050	96	1	240	192
20	СБМК-5, П-31, СБВ-125, 1СБУ100-125	1,1 - 4,8	ТО	530	8	22	8	64
			Т	1590	24	10	72	262
			К	17490	72	1	150	55
21	СДВВ-II, ВУД-I	11,4	ТО	470	8	10	16	128
			Т	1410	72	4	156	499
			К	7050	96	1	204	163
	Экскаватор:
22	на гусеничном ходу Э-1003, Э-1004, Э-1251, Э-1252, объем ковша 1 - 1,25 м³	35 - 40	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	530	24	32	72	576
			Т₂	1590	72	15	216	810
			К	25440	480	1	1700	425
23	на гусеничном ходу Э-2503, Э-2505, объем ковша 2,5 - 3 м³	94	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	530	24	32	72	576
			Т₂	1590	72	15	360	1350
			К	25440	480	1	2500	625
24	на гусеничном ходу ЭКГ-4; ЭКГ-4,6; ЭКГ-4,6А, ЭКГ-4,6Б, объем ковша 4 - 4,6 м³	185	ТО	530	24	32	96	768
			Т₁	1590	96	13	370	1202
			Т₂	8480	360	2	980	490
			К	25440	600	1	4220	1055
25	на гусеничном ходу ЭКГ-4У, ЭКГ-8	330	ТО	530	36	48	96	768
			Т₁	1590	96	22	420	1540
			Т₂	19080	432	1	3600	600
			К	38160	720	1	6500	1083
26	на гусеничном ходу ЭКГ-8И	337	ТО	530	36	56	96	768
			Т₁	1590	96	26	440	1634
			Т₂	22260	432	1	3780	540
			К	44520	720	1	6800	971
27	на гусеничном ходу ЭКГ-12,5	650	ТО	530	48	56	120	960
			Т₁	1590	96	26	780	2897
			Т₂	22260	432	1	4069	581
			К	44520	720	1	10190	1456
28	роторный ЭРГ-400 17/1,5-1000	520	ТО	530	24	40	203	1624
			Т₁	1590	48	18	407	1465
			Т₂	15900	250	1	3950	790
			К	31800	500	1	11060	2212
	Экскаватор:
29	шагающий ЭШ-5/45	240	ТО	530	16	48	72	691
			Т₁	2650	48	10	560	1120
			Т₂	15900	240	1	1322	264
			К	31800	480	1	4880	976
30	шагающий ЭШ-6/100, ЭШ-10/60, ЭШ-10/70А	540	ТО	530	24	48	96	922
			Т₁	2650	72	10	780	1560
			Т₂	15900	300	1	3800	760
			К	31800	600	1	8540	1708
31	шагающий ЭШ-14/75, ЭШ-15/90, ЭШ-15/90А	1400	ТО	530	24	60	120	1200
			Т₁	3180	72	10	900	1500
			Т₂	19080	432	1	6500	1083
			К	38160	720	1	12000	2000
32	Комплекс горновскрышной в составе:	7574	ТО	-	-	-	-	-
	Комплекс горновскрышной в составе:		Т₁	730	120	66	4800	52800
	экскаватор ЭРШР-1600-40/7; отвалообразователь ОШР-5000/195, перегружатель ПГ-5000/60, кабелепередвижчик СКП-1200/150		Т₂	8760	1460	5	65700	54750
			К	52560	2190	1	98550	16425

--------------------------------

<*> В числителе приведена общая трудоемкость с учетом работы эксплуатационного персонала, в знаменателе - трудоемкость ремонтного персонала.

<**> Трудоемкость приведена без учета опарки, очистки и выморозочных работ.

<***> Ремонт производится во время зимнего отстоя.

Примечания.

Для оборудования, работающего в условиях Крайнего Севера, нормативы периодичности капитальных ремонтов применяются со следующими понижающими коэффициентами:

а) для Архангельской и Тюменской областей, Красноярского края и Якутской АССР - 1,6;

б) для Мурманской области, Коми АССР, Хабаровского края, Сахалинской и Камчатской областей - 1,5;

в) для районов, приравненных к районам Крайнего Севера, - 1,2;

г) для предприятий "Северовостокзолото" и "Якутзолото" - 2.

П2.2. Подземные рудники
1	Автопоезд самосвальный для подземных работ МОАЗ-6401-9585	19	ТО	470	8	12	16	128
			Т₁	1410	16	3	72	144
			Т₂	2820	32	2	192	256
			К	8460	160	1	1000	666
2	Бульдозер дизельный подземный БПД-2Д на базе трактора Т-100	11,4	ТО	470	8	12	16	128
			Т₁	1410	16	3	64	128
			Т₂	2820	32	2	100	133
			К	8460	160	1	576	384
	Бетономешалка:
3	С-674, С-675, объем 100 л	0,25	ТО	470	3	15	3	30
			Т	2820	12	2	20	26
			К	8460	40	1	70	46
4	С-473, С-739, объем 165 л	0,8 - 1,0	ТО	940	4	6	4	16
			Т	2820	12	2	24	32
			К	8460	48	1	100	66
5	С-336, объем 590 л	2	ТО	470	4	9	4	24
			Т₁	940	12	7	18	84
			Т₂	4230	24	1	36	24
			К	8460	64	1	150	100
6	Бетоноукладчик Б-1	0,8	ТО	470	3	14	3	18
			Т	940	12	13	24	134
			К	13160	48	1	100	42
	Вагоны шахтные:
7	УВГ-2,2; УВГ-4; УВ13-2,5; УВБ-4; ВГ-4М, объем 2 - 4 м³	0,7 - 3	ТО	470	2	5	2	20
			Т	2820	12	1	24	48
			К	-	-	-	-	-
8	ВГ-8; ВГ-10; РВ-10, объем 8 - 10 м³	8,6	ТО	470	3	20	3	30
			Т	2820	12	3	24	36
			К	11280	48	1	72	36
9	Вагоны проходческие с донным конвейером ВПК-7, ВПК-10, объем кузова 7 - 10 м³	9,8	ТО	470	6	15	12	120
			Т	2820	48	2	96	128
			К	8460	120	1	392	261
10	Вагонетки для перевозки людей ВП-18, ВЛ-10, ВЛ-15	2	ТО	470	3	25	3	30
			Т	2820	16	4	24	38
			К	14100	32	1	72	29
	Вентиляторы главного проветривания:
11	ВУПД-18; ВОК-1,5; ВОКР-1,5; ВЦ-2,5; ВЦ-3,2; ВВВ-16	5	ТО	730	2	50	2	20
			Т	4380	48	9	48 <*>	86
			К	43800	96	1	120 <*>	24
12	ВОКД-2,4; ВОКД-3,6	19 - 46	ТО	730	4	50	4	40
			Т	4380	48	9	48 <*>	86
			К	43800	96	1	200 <*>	40
13	Вибропитатель ВП-2, ВДПУ-4ТМ, производительность 250 т/ч	9,1	ТО	470	2	12	4	24
			Т	94011	8	11	16	88
			К	280	40	1	137	68
	Дробилка молотковая:
14	ДМЭ-17Х14,5; СМД-75; М 20Х20	72	ТО	470	4	18	12	96
			Т₁	1410	24	6	72	192
			Т₂	4230	48	2	240	213
			К	12690	160	1	500	222
15	1700 КМД	30	ТО	470	4	45	12	120
			Т	2820	24	8	120	212
			К	25380	96	1	320	70
16	Каретки буровые СБКНС-2, СБКН-2П	2,2 - 4,5	ТО	470	6	12	12	96
			Т	1410	48	5	72	240
			К	8460	120	1	365	243
17	Комплекс проходческий КПВ-1, КПВ-1А, КПВ-15, КПВ-4, КПН-1, КПН-4, высота проходки 120 - 150 м	7 - 9	ТО	470	4	15	4	40
			Т	2820	24	2	48	64
			К	8460	80	1	144	96
	Лебедка:
18	тягальная ЛПТ-2, ЛПТ-3, ЛВД, ШВ	0,6	ТО	470	3	2	3	24
			Т	1410	12	1	24	96
			К	-	-	-	-	-
19	маневровая МПЛ-11,4; ЛВД-2,4; ЛПП; ЛРУ1-2М	0,7 - 3,3	ТО	470	6	2	6	48
			Т	1410	12	1	12	48
			К	-	-	-	-	-
20	скреперная, мощность привода 10 - 30 кВт	0,6 - 1,2	ТО	470	4	16	4	32
			Т	1410	8	7	12	42
			К	11280	24	1	72	36
21	скреперная, мощность привода 55 - 100 кВт	3,5 - 4,5	ТО	470	6	16	6	48
			Т	1410	12	7	16	56
			К	11280	32	1	90	45
22	подъемная шахтная одноканатная, диаметр барабана 1200 - 1600 мм	1,2 - 11,8	ТО	630	6	50	6	60
			Т	3780	12	9	36	65
			К	37800	32	1	160	32
	Машина подъемная шахтная одноканатная:
23	диаметр барабана 2000 - 3000 мм	25 - 30	ТО	630	6	50	6	60
			Т	3780	12	9	48 <*>	86
			К	37800	48	1	380 <*>	76
24	диаметр барабана 4000 мм	50	ТО	630	6	50	12	120
			Т	3780	24	9	96 <*>	173
			К	37800	72	1	650 <*>	130
25	диаметр барабана 5000 - 6000 мм	70 - 174	ТО	630	6	50	12	120
			Т	3780	24	9	120 <*>	216
			К	37800	72	1	800 <*>	160
	Машина подъемная шахтная со шкивом трения многоканатная:
26	диаметр шкива 2100 - 3000 мм	9 - 45	ТО	630	6	50	12	120
			Т	3780	12	9	48 <*>	86
			К	37800	72	1	650 <*>	130
27	диаметр шкива 4000 - 5000 мм	30 - 45	ТО	630	6	50	12	120
			Т	3780	24	9	96 <*>	173
			К	37800	72	1	800 <*>	160
28	Машина для зарядки шпуров ПМЗШ-2	12,3	ТО	470	6	12	12	96
			Т₁	1410	16	3	48	96
			Т₂	2820	24	2	92	122
			К	8460	160	1	360	240
	Машина погрузочная непрерывного действия:
29	ПНБ-2, ПНБ-2К	6 - 6,8	ТО	470	6	12	12	96
			Т₁	1410	24	3	60	120
			Т₂	2820	48	2	144	192
			К	8460	120	1	690	460
30	ПНБ-3Д, ПНБ-3К, ПНБ-4	26 - 34	ТО	470	12	12	32	256
			Т₁	1410	24	3	132	264
			Т₂	2820	48	2	240	319
			К	8460	192	1	900	600
	Машина породопогрузочная:
31	ППН-1С, объем ковша 0,25 м³	1 - 8	ТО	470	6	12	6	48
			Т	1410	16	5	24	80
			К	8460	56	1	150	100
32	ППН-2У, ППМ-4, ППН-3	4,8 - 9	ТО	470	6	12	12	96
			Т₁	1410	16	4	36	96
			Т₂	4230	48	1	95	63
			К	8460	96	1	257	171
33	Машина погрузочно-доставочная СТ-5А; СТ-7; ЛК-1; ДК-2,8Д; ПД-8	24	ТО	470	6	12	12	96
			Т₁	1410	16	3	72	144
			Т₂	2820	40	2	240	319
			К	8460	160	1	900	600
34	Машина для набрызга бетона и торкретирования БМ-60, БМ-70	1,4	ТО	470	4	30	4	40
			Т	2820	12	5	18	30
			К	16920	48	1	80	26
35	Машины самоходные на базе тракторов Т-16, Т-16М	2 - 2,2	ТО	470	6	30	6	90
			Т	2820	24	5	60	150
			К	11280	72	1	396	198
	Насос центробежный:
36	секционный, подача 50 - 100 м³/ч	0,2 - 0,6	ТО	730	2	30	2	30
			Т	4380	6	5	12	30
			К	17520	12	1	24	12
	секционный, подача 150 - 300 м³/ч	0,8 - 1,5	ТО	730	2	30	2	30
			Т	4380	6	5	12	30
			К	17520	24	1	72	36
38	10НМК-2, подача 1000 м³/ч	6	ТО	730	4	10	4	40
			Т	4380	6	1	12	12
			К	8760	12	1	40	40
39	14М12Х4, подача 1200 м³/ч	12	ТО	730	4	10	4	40
			Т	4380	6	1	24	24
			К	8760	12	1	72	72
	Опрокидыватель круговой:
40	унифицированный на одну - две вагонетки объемом 4 м³	10,3 - 17	ТО	470	3	30	6	60
			Т	2820	6	5	60	100
			К	16920	48	1	290	96
41	на одну вагонетку объемом 10 м³	42	ТО	470	6	12	6	48
			Т	1410	24	5	48 <*>	160
			К	8460	96	1	576 <*>	384
	Питатель качающийся:
42	электровибрационный 181-ПТ, 185-ПТ, 191-ПТ	5,4 - 10,8	ТО	705	4	6	4	16
			Т	1410	8	5	16	53
			К	8460	48	1	144	96
43	лотковый ПК-3, КТ-10, КТ-12	0,8 - 4	ТО	705	2	6	2	8
			Т	1410	8	5	16	53
			К	8460	24	1	60	40
44	Полок самоходный СП-8А, СП-18А	12 - 13,5	ТО	470	6	12	12	96
			Т₁	1410	18	3	72	144
			Т₂	2820	30	2	94	125
			К	8460	120	1	600	400
	Станок буровой:
45	НКР-100М, ГП-1	0,6	ТО	470	6	15	6	60
			Т	2820	12	2	18	24
			К	8460	32	1	68	45
46	шарошечного бурения БШ-145	1,3	ТО	470	6	20	6	60
			Т	2820	48	3	48	72
			К	11280	72	1	213	106
47	Самоходный агрегат для крепления кровли СААК-3	12	ТО	470	6	12	12	96
			Т	1410	24	5	80	266
			К	8460	120	1	1020	680
	Скипы стволов:
48	вертикальных объемом 5 - 9,5 м³	10,4 - 17,5	ТО	470	2	10	4	40
			Т₁	2820	12	1	24	24
			Т₂	5640	48	1	90 <*>	90
			К	-	-	-	-	-
49	наклонных объемом до 5 м³	10	ТО	470	2	10	4	40
			Т₁	2820	12	1	12	12
			Т₂	5640	48	1	80 <*>	80
			К	-	-	-	-	-
50	Толкатель вагонеток ТС, 1ТВС, ПТВ, ТК-22	1	ТО	470	2	30	2	20
			Т	2820	12	5	12	20
			К	16920	24	1	48	16
	Установка буровая:
51	СБУ-2М, СБУ-2Б, СБУ-2К	6,3 - 11	ТО	470	6	12	6	48
			Т₁	1410	18	3	36	72
			Т₂	2820	30	2	120	160
			К	8460	72	1	360	240
52	самоходная СБУ-6	32	ТО	470	4	18	8	48
			Т	940	18	17	94	532
			К	16920	120	1	1240	413
53	Электровоз аккумуляторный АК-2У4, 5АРП-2	3 - 5	ТО	470	2	16	2	16
			Т	1410	24	7	24	84
			К	11280	48	1	114	57
	Электровоз:
54	сцепной массой до 6 т	1,8 - 6	ТО	470	2	30	2	20
			Т	2820	12	5	36	60
			К	16920	48	1	160	53
55	сцепной массой 7 - 14 т	7 - 14	ТО	470	2	30	2	20
			Т	2820	12	5	48	80
			К	16920	72	1	240	80
56	сцепной массой 20 - 30 т	20 - 30	ТО	470	6	30	6	60
			Т	2820	18	5	60	100
			К	16920	72	1	360	120
57	Экскаватор подземный ЭО-5112А	35	ТО	470	6	8	24	192
			Т₁	1410	12	2	180	360
			Т₂	2820	24	1	360	360
			К	5640	240	1	1080	1080
-------------------------------- <*> Ремонт производится в выходные и праздничные дни.
П2.3. Обогатительные фабрики
I. Дробильно-сортировочное оборудование
1	Вагоноопрокидыватель роторного типа на один 100-тонный вагон, диаметр 8 м, длина 17 м	150	ТО	540	8	20	24	240
			Т	3240	24	3	560	840
			К	12960	240	1	2400	1200
	Дробилка щековая:
2	ЩДС-1-4Х6, размеры загрузочного отверстия 400 x 600 мм	6,1	ТО	540	2	60	4	40
			Т₁	3240	8	10	28	47
			Т₂	19440	16	1	46	8
			К	38880	24	1	86	14
3	ЩДС-1-6Х9, размеры загрузочного отверстия 400 x 900 мм; 600 x 900 мм	11,1 - 14,65	ТО	540	2	60	5	50
			Т₁	3240	8	10	35	58
			Т₂	19440	16	1	60	10
			К	38880	36	1	112	19
4	ЩДС-1-9Х12, размеры загрузочного отверстия 900 x 1200 мм	69,4	ТО	540	4	60	12	120
			Т₁	3240	24	10	96	160
			Т₂	19440	48	1	182	30
			К	38880	72	1	302	50
5	ЩДС-1-12Х15, размеры загрузочного отверстия 1200 x 1500 мм	137	ТО	540	8	60	19	190
			Т₁	3240	32	10	153	255
			Т₂	19440	64	1	286	48
			К	38880	96	1	477	80
6	ЩДС-1-15Х21, размеры загрузочного отверстия 1500 x 2100 мм	245	ТО	540	8	60	27	270
			Т₁	3240	40	10	219	365
			Т₂	19440	72	1	410	65
			К	38880	120	1	683	114
	Дробилка конусная крупного дробления:
7	ККД-500/75, ширина загрузочной щели 500 мм, разгрузочной - 75 мм	40	ТО	540	4	48	22	176
			Т₁	1620	16	12	202	404
			Т₂	3240	24	11	300	550
			К	38880	36	1	350	58
8	ККД-900/140, ширина загрузочной щели 900 мм, разгрузочной - 140 мм	135	ТО	540	6	48	32	256
			Т₁	1620	36	12	313	626
			Т₂	3240	48	11	480	880
			К	38880	72	1	550	92
9	ККД-1200/180, ширина загрузочной щели 1200 мм, разгрузочной - 180 мм	229	ТО	540	8	48	50	400
			Т₁	1620	42	12	374	748
			Т₂	3240	60	11	596	1093
			К	38880	96	1	690	115
10	редукционная КРД-900/110	278	ТО	540	8	48	29	232
			Т₁	1620	36	12	224	448
			Т₂	3240	60	11	420	770
			К	38880	96	1	700	117
11	ККД-1500/180, ширина загрузочной щели 1500 мм, разгрузочной - 160 - 220 мм	395	ТО	540	12	48	68	544
			Т₁	1620	48	12	444	888
			Т₂	3240	72	11	710	1302
			К	38880	120	1	816	136
	Питатель пластинчатый особо тяжелого типа 1:
12	ширина полотна 1500 - 1800 мм, расстояние между осями звездочек 4500 - 9000 мм (1-15-45; 1-15-60; 1-15-90; 1-18-60; 1-18-90)	42,2 - 66,2	ТО	540	8	20	6	60
			Т₁	3240	36	2	142	142
			Т₂	6480	48	1	196	98
			К	12960	72	1	316	158
13	ширина полотна 1500 - 2400 мм, расстояние между осями звездочек 9000 - 15000 мм (1-15-120; 1-15-150; 1-18-120; 1-18-150; 1-24-90)	68,2 - 93,1	ТО	540	8	20	8	80
			Т₁	3240	48	2	180	180
			Т₂	6480	72	1	240	120
			К	12960	96	1	440	220
14	ширина полотна 1800 - 2400 мм, расстояние между осями звездочек 12000 18000 мм (1-18-180; 1-24-120; 1-24-150; 1-24-180)	105,2 - 124,7	ТО	540	12	20	12	120
			Т₁	3240	72	2	240	240
			Т₂	6480	96	1	330	165
			К	12960	120	1	518	259
	Грохот инерционный:
15	ГИТ11 (ГЖ-2), размер сит 800 x 1600 мм	0,6	ТО	540	2	18	2	18
			Т	2160	6	5	12	30
			К	12960	16	1	41	20
16	ГИЛ32А, размеры сит 1250 x 2500 мм	1,7	ТО	270	4	44	3	66
			Т	3240	6	3	9	14
			К	12960	16	1	42	21
17	ГИТ32, размеры сит 1250 x 4000 мм	2,5	ТО	270	4	44	4	88
			Т	3240	6	3	12	18
			К	12960	16	1	46	23
18	Грохот самобалансовый инерционный ГСТ 42, размеры сит 1500 x 3000 мм	2,7	ТО	270	4	44	5	110
			Т	3240	8	3	18	27
			К	12960	18	1	62	31
	Грохот инерционный:
19	ГИТ42, размеры сит 1500 x 3000 мм	4,8	ТО	270	4	44	4	88
			Т	3240	8	3	18	27
			К	12960	24	1	72	36
20	ГИТ51, размеры сит 1750 x 3000 мм	6,9	ТО	270	4	44	6	132
			Т	3240	8	3	25	38
			К	12960	24	1	87	44
21	Дробилка конусная среднего дробления КСД-900 Гр, ширина загрузочной щели 115 мм, разгрузочной - 15 - 50 мм	12,4	ТО	540	2	32	3	24
			Т₁	1620	12	12	63	189
			Т₂	6480	24	3	116	87
			К	25920	36	1	190	48
	Дробилка конусная среднего и мелкого дробления:
22	КСД (КМД)-1200, диаметр основания дробящего конуса 1200 мм	24,6	ТО	540	2	32	3	24
			Т₁	1620	16	12	68	204
			Т₂	6480	32	3	123	92
			К	25920	48	1	220	55
23	КСД (КМД)-1750, диаметр основания дробящего конуса - 1750 мм	47,3	ТО	540	2	32	4	32
			Т₁	1620	24	12	83	249
			Т₂	6480	60	3	150	113
			К	25920	96	1	268	67
24	КСД (КМД)-2200, диаметр основания дробящего конуса 2200 мм	83,1	ТО	540	2	32	5	49
			Т₁	1620	24	12	97	291
			Т₂	6480	72	3	170	128
			К	25920	120	1	312	78
	Питатель пластинчатый тяжелого и среднего типа 2:
25	ширина полотна 1200 - 1500 мм, расстояние между осями звездочек 3000 - 6000 мм (2-12-30; 2-12-45; 2-12-60; 2-15-30; 2-15-45; 2-15-60)	16,6 - 26,0	ТО	540	4	20	4	40
			Т₁	3240	16	2	65	65
			Т₂	6480	24	1	110	55
			К	12960	48	1	196	98
26	ширина полотна 1200 - 2400 мм, расстояние между осями звездочек 4500 - 12000 мм (2-12-90; 2-12-120; 2-15-90; 2-15-120; 2-18-45; 2-18-60; 2-24-45; 2-24-60)	30,4 - 50,7	ТО	540	4	20	6	69
			Т₁	3240	24	2	96	96
			Т₂	6480	18	1	140	70
			К	12960	60	1	246	123
27	ширина полотна 1800 - 2400 мм, расстояние между осями звездочек 9000 - 1500 мм (2-18-90; 2-18-120; 2-18-150; 2-24-90; 2-24-120)	63,1 - 73,3	ТО	540	8	20	8	80
			Т₁	3240	48	2	160	160
			Т₂	6480	72	1	210	105
			К	12960	96	1	420	210
28	ширина полотна 1800 - 2400 мм, расстояние между осями звездочек 1500 - 1800 мм (2-18-180; 2-24-150; 2-24-180)	82,5 - 100,8	ТО	540	8	20	10	100
			Т₁	3240	72	2	215	215
			Т₂	6480	96	1	315	158
			К	12960	120	1	480	240
II. Измельчительно-классифицирующее оборудование
	Мельница стержневая:
29	МСЦ-900Х1800, диаметр барабана 900 мм, длина 1800 мм	5,2	ТО	680	2	40	3	30
			Т	4080	24	7	137	240
			К	32640	32	1	172	43
30	МСЦ-1500Х3100, диаметр барабана 1500 мм, длина 3100 мм	23,0	ТО	680	4	40	4	40
			Т	4080	32	7	159	278
			К	32640	48	1	210	53
31	МСЦ-2100Х3000, диаметр барабана 2100 мм, длина 3000 мм	50,0	ТО	680	8	40	8	80
			Т	4080	42	7	236	413
			К	32640	72	1	357	89
32	МСЦ-2700Х3600, диаметр барабана 2700 мм, длина 3600 мм	81,0	ТО	680	8	140	8	80
			Т	4080	48	7	260	455
			К	32640	96	1	406	102
33	МСЦ-3200Х4500, диаметр барабана 3200 мм, длина 4500 мм	140,0	ТО	680	8	40	8	80
			Т	4080	72	7	318	557
			К	32640	96	1	423	106
	Мельница шаровая:
34	МШР-1200Х1200, диаметр барабана 1200 мм, длина 1200 мм	10,5	ТО	680	2	42	6	63
			Т	5440	24	5	109	136
			К	32640	42	1	259	65
35	МШР-2100Х1500, диаметр барабана 2100 мм, длина 1500 мм	36	ТО	680	8	42	4	42
			Т	5440	42	5	194	243
			К	32640	72	1	333	83
36	МШР-2100Х3000, диаметр барабана 2100 мм, длина 3000 мм	48	ТО	680	8	42	8	84
			Т	5440	48	5	242	303
			К	32640	72	1	348	87
37	МШР-2700Х3600, диаметр барабана 2700 мм, длина 3600 мм	80	ТО	680	8	42	8	84
			Т	5440	48	5	270	338
			К	32640	96	1	400	100
38	МШР-3200Х3100, диаметр барабана 3200 мм, длина 3100 мм	97	ТО	680	8	44	8	88
			Т	8160	72	3	293	220
			К	32640	96	1	436	109
39	МШР-3600Х4000, диаметр барабана 3600 мм, длина 4000 мм	160	ТО	680	8	44	8	88
			Т	8160	96	3	340	255
			К	32640	120	1	500	125
40	МШР-3600Х5000, диаметр барабана 3600 мм, длина 5000 мм	160	ТО	680	8	44	8	88
			Т	8160	96	3	349	262
			К	32640	120	1	512	128
41	Мельница самоизмельчения ММС-70-23, диаметр барабана 7000 мм, длина 2300 мм	382,5	ТО	680	8	24	16	192
			Т₁	1360	192	20	460	4600
			Т₂	4080	720	3	3168	4752
			К	16320	1080	1	5200	2600
	Классификатор односпиральный:
42	1КСН-7,5, диаметр спирали 750 мм, длина - 5500 мм	3	ТО	680	2	40	0,7	7
			Т	4080	16	7	33	58
			К	32640	24	1	85	21
43	1КСН-10, диаметр спирали 1000 мм, длина - 6500 мм	5	ТО	680	2	40	0,7	7
			Т	4080	16	7	39	68
			К	32640	32	1	105	26
44	1КСН-12, 1КСН-15; 1КСН-20, диаметр спирали 1200 - 2000 мм, длина - 6500 - 8400 мм	7 - 19	ТО	680	6	40	10	100
			Т	4080	32	7	124	217
			К	32	48	1	222	56
45	1КСН-24; 1КСН-30, диаметр спирали 2400 - 3000 мм, длина - 9200 - 12500 мм	23 - 42	ТО	680	8	40	12	120
			Т	4080	32	7	198	347
			К	32640	60	1	360	90
	Классификатор двухспиральный:
46	2КСП-12; 2КСП-15; 2КСП-20, диаметр спирали 1200 - 2000 мм, длина - 8400 - 13000 мм	17 - 56	ТО	680	8	40	28	280
			Т	4080	60	7	295	516
			К	32640	72	1	407	102
47	2КСН-24; 2КСН-30, диаметр спирали 2400 - 3000 мм, длина - 9200 - 12500 мм	37 - 72	ТО	680	8	40	30	300
			Т	4080	60	7	343	600
			К	32640	96	1	480	120
	Классификатор гидравлический:
48	КГ-4С, производительность 10 - 15 т/ч, наибольший размер питания до 3 мм	2	ТО	1360	2	20	2	10
			Т	8160	8	3	9	7
			К	32640	24	1	55	14
49	КГ-6, производительность 15 - 25 т/ч, наибольший размер питания до 2,5 мм	3,3	ТО	1360	2	20	3	15
			Т	8160	8	3	14	11
			К	32640	24	1	79	20
	Гидроциклон литой конструкции,
50	внутренний диаметр 250 - 500 мм	0,26 - 0,78	ТО	1360	2	2	3	12
			Т	4080	8	1	14	28
			К	-	-	-	-	-
51	внутренний диаметр 750 - 1000 мм	1,9 - 3,3	ТО	1360	3	2	7	28
			Т	4080	12	1	36	72
			К	-	-	-	-	-
	Гидроциклон футерованный каменным литьем,
52	внутренний диаметр 250 - 500 мм	0,22 - 0,6	ТО	1360	2	2	5	20
			Т	4080	8	1	31	62
			К	-	-	-	-	-
53	внутренний диаметр 750 - 1000 мм	1,25 - 1,9	ТО	1360	3	2	7	28
			Т	4080	12	1	46	92
			К	-	-	-	-	-
54	Питатель ленточный, ширина ленты 800 мм, расстояние между осями барабанов 1500 - 3000 мм	0,5 - 1,5	ТО	680	2	40	4	40
			Т	4080	8	7	15	26
			К	32640	16	1	33	8
55	Питатель дисковый ДЛ-10 легкого типа, диаметр диска 1000 мм	0,7 - 1,3	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2040	4	15	8	30
			К	32640	12	1	25	6
III. Обогатительное оборудование
	Машина флотационная механическая:
56	ФМ-1,0, объем камеры 1 м³	2,6	ТО	4080	2	1	4	4
			Т	8160	6	1	18	18
			К	-	-	-	-	-
57	ФМ-2,5, объем камеры 2,5 м³	8,6	ТО	4080	3	1	5	5
			Т	8160	6	1	24	24
			К	-	-	-	-	-
58	ФМ-6,3, объем камеры 6,3 м³	14,7	ТО	4080	3	1	6	6
			Т	8160	8	1	38	38
			К	-	-	-	-	-
59	Машина флотационная пневмомеханическая:
	ФПМ-ГМО-1,2, объем камеры 1,2 м³	4,3	ТО	4080	2	1	4	4
			Т	8160	6	1	16	16
			К	-	-	-	-	-
60	ФПМ-ГМО-1,6, объем камеры 1,6 м³	6,8	ТО	4080	2	1	4	4
			Т	8160	6	1	20	20
			К	-	-	-	-	-
	Машина отсадочная:
61	МОД-1М, площадь решет 1 м²	1	ТО	2040	2	12	4	12
			Т	8160	8	3	9	7
			К	32640	16	1	43	11
62	МОД-2М, площадь решет 2 м²	1,8	ТО	2040	3	12	4	12
			Т	8160	8	3	8	6
			К	32640	16	1	48	12
63	МОД-3М, площадь решет 3 м²	2,7	ТО	2040	4	12	8	24
			Т	8160	12	3	16	12
			К	32640	24	1	74	19
64	МОД-4М1, площадь решет 4 м²	3,5	ТО	2040	6	12	11	33
			Т	8160	12	3	16	12
			К	32640	32	1	102	26
	Стол концентрационный:
65	СКО-7,5, площадь дек 7,5 м²	1,7	ТО	4080	2	3	3	3
			Т	8160	16	2	41	27
			К	24480	24	1	62	21
66	СКО-15, площадь дек 15 м², две деки	2,6	ТО	4080	2	3	4	4
			Т	8160	24	2	77	51
			К	24480	48	1	146	49
67	СКО-22, площадь дек 22,5 м², три деки	3,3	ТО	4080	2	3	4	4
			Т	8160	32	2	109	73
			К	24480	60	1	186	62
68	СКО-30, площадь дек 30 м², четыре деки	5,7	ТО	4080	4	3	5	5
			Т	8160	48	2	143	95
			К	24480	72	1	231	77
69	СКО-45, площадь дек 45 м²	7	ТО	4080	4	3	8	8
			Т	8160	48	2	180	120
			К	24480	72	1	280	93
	Чан контактный:
70	КЧ-1, КЧ-1,6, объем 1,0 - 1,6 м³	0,5 - 1,0	ТО	-	-	-	-	-
			Т	6480	2	5	4	3
			К	38880	8	1	17	3
71	КЧ-2, КЧ-2,5, объем 2,0 - 2,5 м³	2 - 2,5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	6480	2	5	5	4
			К	38880	12	1	24	4
72	КЧ-3,15, КЧ-4, объем 3,15 - 4,0 м³	3 - 8,4	ТО	-	-	-	-	-
			Т	6480	3	5	6	5
			К	38880	12	1	36	6
IV. Оборудование для обезвоживания и сушки
	Сгуститель с центральным приводом:
73	Ц-2,5, площадь осаждения 5 м²	1,3	ТО	4080	1	6	1	1
			Т	8160	16	5	22	18
			К	48960	32	1	85	14
74	Ц-4, площадь осаждения 12 м²	2	ТО	4080	2	6	1,6	2
			Т	8160	16	5	28	23
			К	48960	32	1	105	18
75	Ц-6, площадь осаждения 28 м²	5	ТО	4080	2	6	1,6	2
			Т	8160	16	5	32	27
			К	48960	48	1	125	21
76	Ц-9, площадь осаждения 63 м²	8	ТО	4080	2	6	1,8	2
			Т	8160	16	5	38	32
			К	48960	48	1	156	26
77	Ц-12, площадь осаждения 110 м²	13	ТО	4080	2	6	2	2
			Т	8160	24	5	40	33
			К	48960	60	1	165	28
78	Ц-15, Ц-18, площадь осаждения 175 - 250 м²	17 - 20	ТО	4080	2	6	2,5	3
			Т	8160	32	5	46	38
			К	48960	60	1	210	35
	Сгуститель с периферическим приводом:
79	Ц-25, площадь осаждения 506 м²	30,5	ТО	4080	4	6	4	4
			Т	8160	32	5	80	67
			К	48960	72	1	286	48
80	Ц-30, площадь осаждения 700 м²	33,0	ТО	4080	4	6	4,5	5
			Т	8160	32	5	99	82
			К	48960	96	1	326	54
	Вакуум-фильтр барабанный:
81	Боу-5-1,75, поверхность фильтрования 5 м²	4,62	ТО	680	4	44	8	88
			Т	8160	16	3	31	23
			К	32640	32	1	127	32
82	Боу-10-2,6, поверхность фильтрования 10 м²	8,37	ТО	680	6	44	11	121
			Т	8160	16	3	40	30
			К	32640	32	1	152	38
83	Боу-20-2,6, поверхность фильтрования 20 м²	13,05	ТО	680	8	44	12	132
			Т	8160	24	3	49	37
			К	32640	48	1	206	52
84	Боу-40-3, поверхность фильтрования 40 м²	17,77	ТО	680	8	44	14	154
			Т	8160	32	3	52	39
			К	32640	72	1	235	59
	Вакуум-фильтр дисковый:
85	ДУ9-1,8, ДУ18-1,8, поверхность фильтрования 9 - 18 м²	3,97 - 4,91	ТО	680	8	44	11	121
			Т	8160	24	3	59	44
			К	32640	32	1	136	34
86	ДУ27-1,8; ДУ34-2,5, поверхность фильтрования 27 - 34 м²	5,86 - 8,58	ТО	680	8	44	16	176
			Т	8160	24	3	65	49
			К	32640	36	1	164	41
87	ДУ51-2,5; ДУ68-2,5, поверхность фильтрования 51 - 68 м²	10,14 - 12,0	ТО	680	8	44	24	264
			Т	8160	32	3	96	72
			К	32640	48	1	218	55
88	Д2-100-2,5, поверхность фильтрования 100 м²	17,6	ТО	680	16	44	42	462
			Т	8160	36	3	116	87
			К	32640	60	1	282	71
	Сушилка барабанная:
89	диаметр барабана 1600 мм, длина 8000 - 12000 мм	15 - 18	ТО	680	8	30	8	80
			Т	4080	48	5	130	217
			К	24480	72	1	325	108
90	диаметр барабана 2200 мм, длина 10000 - 12000 мм	30 - 32	ТО	680	8	30	10	100
			Т	4080	48	5	172	287
			К	24480	96	1	434	145
91	диаметр барабана 2800 мм, длина 14000 - 16000 мм	93 - 99	ТО	680	12	30	12	120
			Т	4080	60	5	227	378
			К	24480	120	1	530	177
	Насос грунтовый:
92	Гр 160/31,5, подача 150 м³/ч, напор 31,5 м	0,6	ТО	680	4	9	6	36
			Т	1360	12	8	24	128
			К	12240	16	1	32	21
93	Гр 400/40, подача 400 м³/ч, напор 40 м	1,1	ТО	680	4	9	8	48
			Т	1360	16	8	32	170
			К	12240	24	1	45	30
94	Гр1600/50, подача 1330 м³/ч, напор 50 м	3,6	ТО	680	4	9	8	48
			Т	1360	16	8	40	213
			К	12240	32	1	69	46
95	Гр4000/71, подача 4200 м³/ч, напор 71 м	15,4	ТО	680	8	9	16	96
			Т	1360	24	8	100	533
			К	12240	96	1	192	128
	Насос диафрагмовый всасывающий:
96	ВДВСХ1, 4ДВСХ1, подача 4 - 10 м³/ч, напор 4 м	0,2 - 0,4	ТО	340	2	24	2	32
			Т	1020	4	11	10	73
			К	12240	12	1	22	15
97	2ВДВСХ2, 4ДВСХ2, подача 8 - 20 м³/ч, напор 4 м	0,3 - 0,6	ТО	340	2	24	4	64
			Т	1020	8	11	17	125
			К	12240	16	1	32	21
	Насос песковый:
98	100/16, подача 100 м³/ч, напор 16 м	0,27	ТО	170	2	60	4	160
			Т	1020	4	11	8	59
			К	12240	6	1	15	10
99	100/31,5, напор 31,5 м	0,58	ТО	170	2	60	4	160
			Т	1020	6	11	12	88
			К	12240	8	1	19	13
100	160/40 подача 160 м³/ч, напор 40 м	0,61	ТО	170	2	60	5	200
			Т	1020	6	11	13	95
			К	12240	8	1	21	14
101	160/20, подача 160 м³/ч, напор 20 м	0,59	ТО	170	2	60	5	200
			Т	1020	8	11	19	139
			К	12240	12	1	23	15
102	250/28, подача 250 м³/ч, напор 28 м	0,62	ТО	170	2	60	6	240
			Т	1020	8	11	17	125
			К	12240	12	1	25	17

Примечания.

1. Периодичность ремонтов указана для оборудования, перерабатывающего руды средней крепости и абразивности.

2. Для оборудования, перерабатывающего руды другой крепости или абразивности, периодичность ремонтов определяется путем умножения нормативной периодичности, приведенной ниже, на коэффициент, учитывающий условия работы.

Коэффициент крепости по шкале проф. М.М. Протодьяконова	До 10	От 10 до 14	От 14 до 18	Свыше 18
Средневзвешенный показатель абразивности, мг	До 10	От 10 до 30	От 30 до 45	Свыше 45
Коэффициент, учитывающий условия работы	1,5	1	0,8	0,6

3. Периодичность ремонтов шаровых мельниц указана для условий работы на I стадии измельчения. Для мельниц с резиновой футеровкой, работающих на II и III стадиях измельчения, периодичность текущих ремонтов увеличивается в 2 - 2,5 раза, а продолжительность ремонтов уменьшается в 2 раза. Для мельниц, работающих на II стадии измельчения, периодичность ремонтов увеличивается в 1,2 - 1,3 раза.

4. Для обогатительных фабрик с каскадным расположением дробильного оборудования к установленным трудозатратам применяются поправочные коэффициенты К = 1,2 - 1,5 в зависимости от действующих условий ремонта.

5. Для спиральных классификаторов, работающих в замкнутом цикле с мельницами самоизмельчения, к установленной периодичности ремонтов применяется коэффициент К = 0,75.

6. С учетом крайне стесненных условий ремонта вакуум-фильтров на Балхашской обогатительной фабрике к установленным нормативам продолжительности и трудоемкости капитального ремонта фильтров применяется коэффициент К = 2,5.

7. Периодичность ремонтов флотационных машин указана с учетом работы на основной и контрольной флотациях.

Для машин, работающих на перечистных операциях, периодичность ремонтов увеличивается в 2 - 3 раза. Масса флотомашин, продолжительность и трудоемкость ремонтов указаны на две камеры.

8. Периодичность ремонтов песковых насосов определена для насосов с рабочими органами из износостойких сплавов ИЧХ, работающих на гидросмесях до 50% твердого и максимальной крупности частиц до 2 мм. При крупности частиц свыше 2 мм к установленной периодичности применяются следующие поправочные коэффициенты:

От -4,0 до +0,5	К1 = 0,75
От -8,0 до +4,0	К2 = 0,60
От -50,0 до +0,8	К3 = 0,45

9. Масса оборудования указана без электрооборудования и автоматических устройств. Масса сгустителей дана без чана.

П2.4. Алюминиевые, глиноземные и криолитовые заводы
I. Оборудование по производству алюминия, алюминиевых сплавов, кремния и анодной массы
1	Агрегат НЛП-АК-4,5 с 17 трехвалковыми клетями, производительность 4,5 т/ч	130	ТО	243	4	48	12	288
			Т	730	8	23	32	368
			К	17520	730	1	3500	1750
2	Аппарат пенный, диаметр 3210 мм, высота 6980 мм	7	ТО	730	2	50	4	40
			Т	4380	16	9	18	32
			К	43800	730	1	120	24
3	Виброразгрузчик ДП-6С	7,5	ТО	730	4	10	4	40
			Т	4380	8	1	32	32
			К	8760	32	1	160	160
	Дозатор:
4	для раздачи фторсолей, высота 1200 мм, диаметр 800 мм, объем 180 л, производительность 5,5 т/ч	1	ТО	365	2	60	4	48
			Т	730	8	59	8	94
			К	43800	32	1	96	19
5	жидкостный ДЖА-730, производительность 10 т/ч	1,55	ТО	730	0,5	24	0,5	4
			Т	2190	1,0	11	1	4
			К	26280	3	1	3	1
6	непрерывного действия автоматический СБ-71а, производительность 10 т/ч	1,9	ТО	243	4	72	4	96
			Т	730	8	35	32	374
			К	26280	24	1	96	32
7	непрерывного действия автоматический ЛЛА-25А, производительность 10 т/ч	1,75	ТО	243	2	72	2	48
			Т	730	6	35	5	59
			К	26280	24	1	33	11
	Дробилка:
8	валковая ДДЗ-1Е, производительность 55 м³/ч	3,1	ТО	730	2	16	4	32
			Т	2190	8	7	31	109
			К	17520	72	1	96	48
9	зубчатая ДДЗ-4М, производительность 240 т/ч	12,5	ТО	730	2	16	4	32
			Т	2190	16	7	60	210
			К	17520	96	1	200	100
10	зубчатая ДДЗ-6, производительность 60 т/ч	11,7	ТО	730	2	16	4	32
			Т	2190	16	7	60	210
			К	17520	72	1	110	55
11	двухвалковая Г100Х55, диаметр валка 1000 мм, ширина 550 мм, производительность 10 - 46 т/ч	15,9	ТО	730	4	16	8	64
			Т	2190	16	7	60	210
			К	17520	72	1	125	63
12	молотковая СМ-170Б, производительность 200 т/ч	6,3	ТО	730	4	8	8	64
			Т	2190	16	3	60	180
			К	8760	72	1	210	210
13	молотковая СМ-432, длина ротора 0,6 м, диаметр - 0,8 м	3,1	ТО	365	2	24	4	48
			Т	730	7	23	14	161
			К	17520	72	1	80	40
14	щековая СМ-166А, производительность 30 м³/ч	5,0	ТО	730	2	16	4	32
			Т	2190	8	7	27	95
			К	17520	72	1	114	57
	Ковш:
15	вакуумный с редуктором поворота, вместимость до 3 т	3,4	ТО	365	4	3	4	72
			Т	1460	6	1	23	138
			К	-	-	-	-	-
16	разливочный с редуктором поворота, вместимость до 5 т	3,4	10	365	4	3	4	72
			Т	1460	16	1	19	114
			К	-	-	-	-	-
17	Классификатор 1-КСН-12, габариты 1595 x 8140 x 3930 мм	6,6	ТО	730	2	32	6	48
			Т	2190	16	15	32	120
			К	35040	96	1	192	48
	Конвейер:
18	ленточный в ванне, ширина 800 мм, длина 46000 мм	15,5	ТО	730	4	16	4	32
			Т	2190	24	7	20	70
			К	17520	48	1	125	63
19	разливочный для алюминиевых чушек с гидроопрокидывателем, производительность 3,5 т/ч	12	ТО	243	2	48	4	96
			Т	730	8	23	38	437
			К	17520	144	1	225	113
	Кран:
20	мостовой с электроизоляцией, г/п 75/20 - 200/32 т	110 - 190	ТО	243	2	120	16	384
			Т	730	8	59	80	944
			К	43800	120	1	560	112
21	штыревой с электроизоляцией, г/п 10/10/10, длина 25 м	77,4	ТО	243	2	96	8	192
			Т	730	8	47	64	753
			К	35040	120	1	351	88
	Машина:
22	для раздачи глинозема МРГ-4, 408 "В"-1	4,9	ТО	243	4	25	11	275
			Т	730	64	11	64	704
			К	8760	336	1	346	346
23	для раздачи фторсолей	0,42	ТО	243	4	48	4	96
			Т	730	48	23	51	587
			К	17520	288	1	301	151
24	для пробивки корки электролита МПК-5	3,03	ТО	243	4	25	8	200
			Т	730	64	11	64	704
			К	8760	336	1	250	250
25	пневматическая для пробивки корки электролита	1,2	ТО	243	4	25	4	100
			Т	730	8	11	11	121
			К	8760	48	1	64	64
26	самоходная на гусеничном ходу для пробивки корки электролита	0,89	ТО	365	4	108	4	72
			Т₁	1460	24	33	48	264
			Т₂	17520	36	2	72	24
			К	52560	120	1	220	37
27	напольно-рельсовая МНР-2М	45	ТО	243	4	25	8	200
			Т	730	8	11	60	660
			К	8760	240	1	620	620
28	напольно-рельсовая ПМГК	47,4	ТО	243	4	48	8	192
			Т	730	48	23	150	1725
			К	17520	240	1	380	190
29	самоходная пылеуборочная	2,24	ТО	243	4	25	8	200
			Т	730	32	11	64	704
			К	8760	192	1	190	190
30	для извлечения штырей, рабочее усилие 300 кН	0,23	ТО	730	4	5	4	40
			Т	4380	16	1	32	64
			К	-	-	-	-	-
31	пневмогидравлическая для правки штырей, рабочее усилие 430 кН	0,209	ТО	730	4	5	4	40
			Т	4380	8	1	24	48
			К	-	-	-	-	-
32	для забивки штырей на гусеничном ходу, рабочее давление 0,65 МПа	0,8	ТО	730	4	24	8	64
			Т	2190	16	11	32	118
			К	26280	48	1	72	24
33	загрузочная "Плюйко"	8	ТО	730	8	16	16	128
			Т	2190	24	7	64	224
			К	17520	120	1	200	100
34	опиковочная	4,5	ТО	7304	8	40	16	160
			Т₁	380	24	4	72	72
			Т₂	8760	60	3	120	90
			К	35040	120	1	200	50
35	флотационная ФМР-4, производительность 0,4 м³/мин, объем камеры 0,4 м³	10,7 <*>	ТО	730	1	2	1 <*>	8
			Т	2190	2	1	4 <*>	15
			К	-	-	-	-	-
	Мельница:
36	шахтная ШМА-1300Х947	5 - 6	ТО	2190	4	6	8	16
			Т	4380	48	5	96	160
			К	26280	120	1	400	133
37	шаровая трубная, диаметр 1,5 м, длина 5,7 м	41,1	ТО	730	2	24	4	24
			Т	1460	48	23	96	552
			К	35040	192	1	358	90
38	шаровая СМ-6001	21,7	ТО	730	6	32	3	24
			Т	2190	16	15	38	143
			К	35040	120	1	77	19
39	шаровая ШВМ-220/330, диаметр 2200 мм, длина 3300 мм, производительность 40 т/ч	28,9	ТО	730	4	32	4	32
			Т	2190	24	15	50	188
			К	35040	120	1	480	120
40	Механизм заклинивания и расклинивания контактов	0,012	ТО	730	2	5	2	20
			Т	4380	4	1	4	8
			К	-	-	-	-	-
	Мешалка:
41	цепная объемом 50 м³, диаметр 4000 мм, высота 4000 мм	5,3	ТО	730	4	24	5	40
			Т	2190	16	11	21	77
			К	26280	96	1	166	55
42	цепная вертикальная объемом 240 м³, диаметр 6000 мм, высота 9000 мм	15	ТО	730	2	40	4	32
			Т	2190	16	19	30	114
			К	43800	96	1	264	53
43	шнековая ОПУ-3 объемом 10 м³	5,0	ТО	730	3	32	6	48
			Т	2190	16	15	18	68
			К	35040	60	1	136	34
	Миксер:
44	вместимостью до 10 т	30,6	ТО	243	2	67	4	134
			Т	2920	6	5	22	55
			К	17520	60	1	180	90
45	вместимостью 10 - 15 т	100 - 120	ТО	243	2	48	5	120
			Т	730	8	23	56	644
			К	17520	160	1	290	145
46	вместимостью 20 - 30 т	122	ТО	243	2	48	3	72
			Т	730	8	23	12	138
			К	17520	240	1	540	270
47	вместимостью 40 - 50 т	184	ТО	243	2	48	4	96
			Т	730	12	23	96	1104
			К	17520	480	1	800	400
48	вместимостью до 70 т	235	ТО	243	2	48	4	96
			Т	730	16	23	128	1472
			К	17520	600	1	1280	640
49	поворотный с газовым обогревом вместимостью 10 - 15 т	55	ТО	730	8	18	8	72
			Т	2920	24	5	40	100
			К	17520	196	1	290	145
50	Насос камерный, подача 45 т/ч, длина 4520 мм	1,3	ТО	730	4	40	5	40
			Т	2190	8	19	34	129
			К	43800	72	1	163	33
	Печь:
51	прокалочная вращающаяся УВП 3/45, диаметр 3000 мм, длина 45000 мм с холодильником	445	ТО	730	8	8	80 <***>	640
			Т	2190	96	3	1120	3360
			К	8760	860	1	5600	5600
52	прокалочная вращающаяся, диаметр 2350 мм, длина 45000 мм с холодильником	260	ТО	730	8	9	80 <***>	720
			Т	2920	96	2	418	836
			К	8760	720	1	5340	5340
53	электрическая поворотная, вместимость 10 т, тип А-300	125	ТО	730	2	16	16 <***>	128
			Т	2190	7	7	260	910
			К	17520	240	1	1300	650
54	электрическая поворотная, вместимость 15 т	180	ТО	730	4	16	12 <***>	96
			Т	2190	24	7	52	182
			К	17520	240	1	640	320
55	руднотермическая СКБ-6012; 1КРБ-16,5, мощность 16,5 МВт	600	ТО	730	15	32	40	320
			Т	2190	48	15	800	3000
			К	35040	720	1	6300	15750
56	руднотермическая, мощность 5 МВт	160,7	ТО	730	15	22	40	440
			Т	8760	16	1	160	80
			К	17520	480	1	3300	1650
57	вакуум-фильтровальная газовая, объем 10 м³	70	ТО	730	8	27	8	72
			Т	2920	24	8	40	106
			К	26280	480	1	550	183
58	Подогреватель порошков, диаметр 750 мм, длина 4000 мм, производительность 10 т/ч	8,2	ТО	730	2	30	5	50
			Т	4380	16	5	67	111
			К	26280	72	1	181	60
59	Портал для перетяжки анодной рамы, число захватов 24	4,0	ТО	730	1	2	1	8
			Т	2190	2	1	4	16
			К	-	-	-	-	-
60	Пресс вальцовый брикетировочный, производительность 10 т/ч	15	ТО	730	4	40	8	80
			Т	4380	120	7	94	165
			К	35040	120	1	220	55
61	Реактор с пропеллерной мешалкой, диаметр 3000 мм, высота 5000 мм	4,5	ТО	730	2	16	10	80
			Т	2190	16	7	30	105
			К	17520	180	1	264	132
62	Сгуститель вертикальный с перемешивающим устройством Ц-9, высота 5000 мм, диаметр 3000 мм	22,1	ТО	730	1,0	48	1,0	8
			Т	2190	16	23	18	69
			К	52560	96	1	132	22
	Смеситель:
63	лопастной, диаметр 400 мм, длина 3600 мм	4,8	ТО	1460	8	15	16	80
			Т	8760	48	2	64	43
			К	26280	120	1	260	86
64	СНС/2-400, "Анод" и СМБ-2000	36,1	ТО	730	8	16	16	128
			Т	2190	24	7	200	700
			К	17520	96	1	805	403
65	Сушилка пятиполочная паровая	32,7	ТО	730	4	40	8	64
			Т	2190	16	19	41	156
			К	43800	24	1	77	15
66	Сушило конвейерное, длина 30 - 40 м	100	ТО	730	4	44	8	88
			Т	8760	48	3	720	540
			К	35040	360	1	1440	360
67	Тележка для перевозки жидкого металла, грузоподъемностью 10 т	3,7	ТО	730	2	16	1	8
			Т	2190	8	7	5	18
			К	17520	16	1	23	12
68	Трубопроводы трассы пневматической транспортировки глинозема	100 м	ТО	730	2	64	2	20
			Т	2190	6	24	6	23
			К	55020	10	1	17	3
69	Установка полунепрерывного литья плоских слитков, производительность 3,3/7,5 т/ч	32,4	ТО	243	2	48	16	384
			Т	730	8	23	99	1139
			К	17520	730	1	1300	650
70	Чушкоукладчик, производительность 3,5 т/ч	2	ТО	243	8	48	6	144
			Т	730	16	23	58	667
			К	17520	96	1	275	138
	Электролизер:
71	с обожжеными анодами, сила тока 50 кА	62	ТО	730	2	40	4	40
			Т	4380	8	7	50	88
			К	35040	240	1	600	150
72	с обожженными анодами, сила тока 100 - 120 кА	115 - 130	ТО	730	2	35	4	40
			Т	4380	8	6	80	137
			К	30660	240	1	1600	457
73	с обожженными анодами, сила тока 160 - 175 кА	144 - 170	ТО	730	2	35	4	40
			Т	4380	16	6	80	137
			К	30660	240	1	2600	743
74	с боковым токоподводом, сила тока 65 - 85 кА	90 - 100	ТО	730	2	40	6	60
			Т	4380	8	7	64	112
			К	35040	360	1	1410	353
75	с верхним токоподводом С-2, С-3, сила тока 130 кА	176 - 179	ТО	730	2	40	4	40
			Т	4380	16	7	92	161
			К	35040	730	1	1920	480
76	с верхним токоподводом С-4, С-7Н, С-8Б, С-8БМ, сила тока 150 кА	176 - 201	ТО	730	2	35	4	40
			Т	4380	16	6	78	133
			К	30660	240/408 <**>	1	1770/2100 <**>	506/600
77	для получения алюминия высокой чистоты, сила тока 50 кА	40 - 73	ТО	730	2	50	2	20
			Т	4380	8	9	32	58
			К	43800	300	1	540	108
78	для получения алюминия высокой чистоты, сила тока до 50 - 80 кА	73 - 100	ТО	730	2	45	8	80
			Т	4380	8	8	64	113
			К	39420	300	1	1083	240

--------------------------------

<*> Нормативы даны на две камеры.

<**> Для условий капитального ремонта электролизеров в корпусах электролиза. Для электролизеров, выдающих алюминий марки А-5 и выше, периодичность капитальных ремонтов может увеличиваться.

<***> Выполняются без остановки.

Примечания:

Технические осмотры и текущие ремонты миксеров и электролизеров производятся без остановки.

II. Производство глинозема
	Аппарат выпарной:
1	поверхность нагрева 250 м²	19,7	ТО	730	8	30	27 <*>	162
			Т	1460	72	29	200	1160
			К	43800	240	1	853	171
2	поверхность нагрева 800 - 1000 м²	47	ТО	730	8	30	30 <*>	180
			Т	1460	96	29	280	1624
			К	43800	360	1	1300	260
3	поверхность нагрева 1600 м²	68,7	ТО	730	8	30	40 <*>	240
			Т	1460	96	29	450	2610
			К	43800	480	1	2300	460
	Батарея:
4	семиавтоклавная, диаметр 1,6 м, высота 13 м, давление 2,5 МПа	17	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	96	11	256	704
			К	35040	144	1	760	190
5	девятиавтоклавная, диаметр 2,55, высота 14,425 м, давление 1,4 МПа	247	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	120	15	417	1564
			К	35040	288	1	2285	571
6	диффузорная, диаметр 1,5 м, число диффузоров - 14	180	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	72	8	500	1330
			К	26280	360	1	2500	833
7	Бассейн коррекционный, объем 2000 м³	108	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	48	3	118	88
			К	35040	240	1	618	155
8	Барабан сушильный, диаметр 2,5 м, длина 27 м	155	ТО	730	8	40	24	240
			Т	4380	96	7	260	455
			К	35040	240	1	1820	455
	Вагоноопрокидыватель:
9	роторный грузоподъемностью 100 т	150	ТО	540	8	20	24	240
			Т	3240	24	3	560	840
			К	12960	240	1	2400	1200
10	боковой грузоподъемностью 120 т	350,5	ТО	540	8	20	29	290
			Т	3240	24	3	943	1414
			К	12960	360	1	2900	1450
11	Воздуходувка ТВ-80/1,6	5,2	ТО	730	2	33	8	88
			Т	8760	48	2	192	128
			К	26280	120	1	576	192
	Выщелачиватель:
12	вертикальный, высота 26 м	20	ТО	730	16	16	32	256
			Т	2190	72	7	144	504
			К	17520	240	1	728	364
13	трубчатый, диаметр 3,6 м, длина 36 м	112	ТО	730	16	27	32	288
			Т	2920	144	8	336	896
			К	26280	240	1	1680	560
14	трубчатый, диаметр 3,6 м, длина 46 м	421,4	ТО	730	24	36	64	576
			Т	2920	240	11	560	1540
			К	35040	360	1	2440	610
15	Гидросепаратор, диаметр 8 м, высота 12 м	60	ТО	1460	4	20	8	40
			Т	8760	120	3	436	327
			К	35040	240	1	1432	358
16	Грохот инерционный ГИТ-71, размер сит 2450 x 5100 мм	13,5	ТО	540	8	28	32	448
			Т	4380	24	3	134	201
			К	17520	96	1	672	336
	Декомпозер:
17	объем 795 м³	55	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	96	3	226	170
			К	35040	360	1	1130	283
18	диаметр 7,3 м, высота 28 м, объем 1100 м³	70	ТО	730	4	44	8	88
			Т	8760	196	3	240	180
			К	35040	240	1	1200	300
19	диаметр 9 м, высота 33,9 м, объем 1800 м³	106	ТО	730	4	44	8	88
			Т	8760	96	3	260	195
			К	35040	240	1	1300	325
20	диаметр 10 м, высота 33,9 м, объем 2100 м³	175	ТО	730	4	44	8	88
			Т	8760	120	3	350	263
			К	35040	288	1	1440	360
	Дробилка:
21	валковая, диаметр валков 450 мм, длина 500 мм	5,1	ТО	730	2	30	2	20
			Т	4380	8	5	16	27
			К	26280	48	1	96	32
22	молотковая, размер загрузочного отверстия 1300 x 1600 мм	61	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	24	5	120	200
			К	26280	120	1	370	123
23	молотковая УЗТМ, размер загрузочного отверстия 1450 x 1700 мм	70	ТО	730	8	25	16	160
			Т	4380	24	4	180	288
			К	21900	120	1	560	224
24	Карбонизатор, рабочий объем 600 - 700 м³	35	ТО	-	-	-	-	-
			Т	365	32	95	170	4038
			К	35040	144	1	850	213
	Мельница шаровая:
25	трубная, диаметр 1,2 - 2,0 м, длина 10,5 - 13 м	136,2 - 163,7	ТО	730	4	36	12	108
			Т	2920	72	11	340	935
			К	35040	192	1	610	153
26	трубная, диаметр 3,2 м, длина 15 м	380	ТО	730	6	36	65	585
			Т₁	2920	96	10	735	1838
			Т₂	17520	144	1	1475	369
			К	35040	264	1	2984	746
27	трубная, диаметр 4,0 м, длина 13,5 м	455,7	ТО	730	8	36	70	630
			Т₁	2920	96	10	760	1900
			Т₂	17520	144	1	1690	423
			К	35040	264	1	3120	780
28	двухкамерная СМ-436	3,8	ТО	730	2	36	2	18
			Т	2920	12	11	36	99
			К	35040	48	1	98	25
29	углеразмольная, производительность 32 т/ч	68	ТО	730	8	44	48	528
			Т	8760	48	3	240	180
			К	35040	144	1	1284	321
30	Мешалка цепная, диаметр 2 - 4 м, высота 2 - 5 м	1 - 11,7	ТО	1460	4	12	8	32
			Т	4380	24	5	86	144
			К	26280	72	1	248	82
31	Мешалка цепная, диаметр 4 - 10,5 м, высота 5 - 13 м	18 - 36,6	ТО	1460	4	12	12	48
			Т	4380	48	5	128	214
			К	26280	96	1	365	122
	Насос вакуумный водокольцевой:
32	подача 11 - 30 м³/ч	0,3	ТО	730	2	27	2	18
			Т	2920	12	8	24	48
			К	26280	48	1	96	32
33	подача 50 - 60 м³/ч	1	ТО	730	2	27	2	18
			Т	2920	12	8	24	48
			К	26280	48	1	120	40
34	Насос поршневой У8-3, подача 4000 л/мин	18,7	ТО	730	8	45	16	144
			Т	2920	48	14	240	672
			К	43800	144	1	1200	240
	Насос центробежный для перекачки абразивной гидросмеси,
35	подача до 100 м³/ч	0,2 - 0,5	ТО	730	2	6	4	24
			Т	1460	8	5	16	80
			К	8760	12	1	24	24
36	подача от 100 до 200 м³/ч	0,5 - 0,9	ТО	730	2	6	4	24
			Т	1460	10	5	16	80
			К	8760	16	1	36	36
37	подача до 800 м³/ч	2,5	ТО	730	2	9	9	72
			Т	2920	10	2	28	56
			К	8760	18	1	100	100
38	подача от 800 до 1800 м³/ч	2,5 - 4	ТО	730	2	9	8	72
			Т	2920	12	2	36	72
			К	8760	48	1	120	120
39	Насос центробежный 18НДС, подача 1980 - 2700 м³/ч	5,6	ТО	730	4	18	8	72
			Т	2920	16	5	48	120
			К	17520	48	1	144	72
	Печь:
40	спекания вращающаяся с холодильником, диаметр 2,5 м, длина 45 - 50 м	260	ТО	730	8	25	16	160
			Т	4380	120	4	418	669
			К	21900	240	1	3900	1560
41	обжига известняка вращающаяся с холодильником, диаметр 3 м, длина 45 м	445	ТО	730	8	30	80	800
			Т	4380	120	5	1120	1867
			К	26280	240	1	5600	1867
42	спекания вращающаяся с холодильником, диаметр 3 м, длина 51,3 - 60 м	650	ТО	730	8	18	80	720
			Т	2920	120	5	1120	2800
			К	17520	288	1	6600	3300
43	спекания вращающаяся с холодильником, диаметр 3,6 м, длина 60 - 70 м	700 - 766	ТО	730	8	18	90	810
			Т	2920	120	5	1520	3800
			К	17520	360	1	7600	3800
44	спекания вращающаяся с холодильником, диаметр 4,5 - 5,0 м, длина 100 м	1700	ТО	730	24	20	80	800
			Т₁	4380	168	2	6000	6000
			Т₂	8760	264	1	7500	3750
			К	17520	672	1	18900	9450
45	спекания вращающаяся, диаметр 3,6/3,3/3,6 м, длина 150 м	1400	ТО	730	24	16	40 <*>	320
			Т	2190	144	7	2519	8817
			К	17520	240	1	13436	6718
46	спекания вращающаяся, диаметр 5 м, длина 185 м с холодильником, дымососами, вентиляторами, батарейными циклонами	3380	ТО	1460	48	8	570 <*>	2280
			Т₁	4380	264	2	12740	12740
			Т₂	8760	312	1	18580	9290
			К	17520	624	1	29900	14950
47	кальцинации вращающаяся, диаметр 2,5 - 3,8 м, длина 50 м	500	ТО	730	8	18	32 <*>	288
			Т	2920	96	5	1120	2800
			К	17520	288	1	5600	2800
48	кальцинации вращающаяся, диаметр 3,5/3,8 - 4/3,6 м, длина 75 м	680 - 800	ТО	730	8	18	64 <*>	576
			Т	2920	96	5	1400	3500
			К	17520	360	1	8350	4175
49	кальцинации вращающаяся, диаметр 4,5 м, длина 110 м с холодильником кипящего слоя, дымососом и вентилятором	2435	ТО	2160	48	4	262 <*>	524
			Т	4380	240	3	4668	7002
			К	17520	480	1	12340	6170
50	кальцинации вращающаяся, диаметр 4,5 м, длина 110 м с холодильником диаметром 3,6 м, длиной 36 м	1500	ТО	730	8	18	80 <*>	720
			Т	2920	240	5	4800	12000
			К	17520	600	1	17600	8800
51	шахтная для обжига извести, диаметр 5,4 - 6,2 м	324 - 510	ТО	730	8	9	64	576
			Т	2920	96	2	1460	2920
			К	8760	480	1	7300	7300
	Промыватель пятиярусный
52	диаметр 16 м, высота 9 м	96,0	ТО	730	4	21	8 <*>	84
			Т	5840	168	2	960	960
			К	17520	264	1	1985	993
53	диаметр 20 м, высота 14 м	235	ТО	730	4	21	8 <*>	84
			Т	5840	168	2	2220	2220
			К	17520	264	1	3600	1800
	Сгуститель:
54	одноярусный, диаметр 8 м, высота 15 м	110	ТО	730	8	30	18 <*>	180
			Т	4380	72	5	240	400
			К	26280	240	1	780	260
55	одноярусный, диаметр 20 м	87 - 125	ТО	230	4	108	8 <*>	288
			Т	4380	120	5	480	800
			К	26280	240	1	960	320
56	одноярусный, диаметр 40 м	332 - 426	ТО	230	4	108	8 <*>	288
			Т	4380	240	5	1920	3200
			К	26280	480	1	3840	1280
57	трехъярусный, диаметр 14 м	170	ТО	230	4	108	10 <*>	360
			Т	4380	120	5	600	1000
			К	26280	240	1	1200	400
58	пятиярусный, диаметр 16 м, высота 9 м	96	ТО	730	8	20	16 <*>	160
			Т	4380	160	3	1080	1620
			К	17520	288	1	2110	1055
59	пятиярусный, диаметр 20 м	235	ТО	730	4	16	8 <*>	64
			Т	2190	168	7	1920	6720
			К	17520	288	1	3840	1920
60	Сушилка барабанная, диаметр 2,2 и 3,2 м, длина 20 м	58,9 - 155,8	ТО	730	8	24	24	144
			Т	1460	96	23	336	1932
			К	35040	240	1	1680	420
61	Теплообменник пластинчатый, поверхность теплообмена 160 м²	9,3	ТО	730	8	33	32	352
			Т	8760	48	2	220	147
			К	26280	360	1	672	224
62	Теплообменник трубчатый, поверхность нагрева 800 - 1200 м²	82 - 120,0	ТО	1460	8	15	16	80
			Т	8760	240	2	720	480
			К	26280	480	1	2880	960
	Установка:
63	для вакуумной дегазации, разливки и кристаллизации галлия С-2301	1,8	ТО	2190	8	9	16	48
			Т	8760	24	2	52	34
			К	26280	48	1	96	32
64	холодильная ХМ-22 (Ду-400)	12,0	ТО	730	4	24	8	642
			Т	2190	36	11	76	79
			К	26280	96	1	195	65
	Фильтр:
65	карусельный К-50у	11,0	ТО	730	8	94	38	228
			Т	1460	120	23	720	4140
			К	35040	240	1	2030	508
66	листовой ЛВАЖ-125	9,3	ТО	730	8	30	8	80
			Т	4380	96	5	67	111
			К	26280	144	1	260	86
67	листовой ЛВАЖ-225	12	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	96	5	384	640
			К	26280	168	1	840	280
68	Фильтр-сгуститель, диаметр 5,75 м	87,3	ТО	730	8	24	24	144
			Т	1460	72	23	316	1817
			К	35040	192	1	968	242
69	Цементатор производства галлия, футерованный винипластом, диаметр 1600 мм, высота 1600 мм	2	ТО	2190	24	9	32	96
			Т	8760	72	2	96	64
			К	26280	168	1	195	64
	Центрифуга:
70	АОГ-1800-3	13,3	ТО	243	4	72	8	192
			Т	73026	48	35	92	1073
			К	280	120	1	360	120
71	АГ-183м	14,6	ТО	146	4	144	8	384
			Т	730	36	35	150	1750
			К	26280	120	1	2000	666
72	НГП-2К-1200-Н	9,7	ТО	240	4	74	8	197
			Т	730	48	35	112	1306
			К	26280	240	1	360	120

--------------------------------

<*> Без остановки оборудования.

Для оборудования содопоташного производства периодичность ремонтов увеличивается в 2,5 - 3 раза.

III. Производство криолита
1	Аппарат свинцовый перегонный, диаметр 1100 мм, высота 1800 мм	2,2	ТО	730	24	10	36	360
			Т	4380	72	1	105	105
			К	8760	120	1	248	248
2	Бак-сборник гуммированный, футерованный угольно-графитовыми плитами, объем 32 м³, диаметр 3200 мм, высота 4000 мм	16	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	120	2	380	253
			К	26280	1800	1	2060	687
3	Бак-сборник гуммированный, футерованный угольно-графитовыми блоками, объем 40 м³, диаметр 3600 мм, высота 4090 мм	20	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	180	2	490	327
			К	26280	2520	1	2840	947
4	Башня абсорбционная гуммированная, футерованная угольно-графитовыми блоками, высота 13700 мм, диаметр 3220 мм	98	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	360	2	2630	1756
			К	26280	2520	1	15180	5060
5	Камера осадительная гуммированная угольно-графитовыми блоками, объем 63 м³, диаметр 4000 мм, высота 6725 мм	37	ТО	730	24	55	21	231
			Т	8760	240	4	720	576
			К	43800	2160	1	8510	1702
6	Лоток разлива сернокислого алюминия футерованный, длина 10000 мм, ширина 2300 мм, высота 350 мм	8,6	ТО	730	24	10	48	480
			Т	4380	120	1	132	132
			К	8760	1460	1	2520	2520
	Печь:
7	реакционная противоточная футерованная хромомагнезитовым кирпичом и угольными блоками, диаметр 3200 мм, длина 50000 мм	330	ТО	730	72	11	120	1320
			Т	-	-	-	-	-
			К	8760	1200	1	10400	10400
8	реакционная прямоточная футерованная хромомагнезитовым кирпичом и угольными блоками, диаметр 3000 мм, длина 51000 мм	316	ТО	730	48	22	120	1320
			Т	8640	240	1	1120	560
			К	17520	768	1	15120	7560
9	сушильная для фтористого натрия, диаметр 2000 мм, длина 10000 мм	27	ТО	730	24	30	21	210
			Т	4360	140	5	169	281
			К	26280	720	1	2420	807
10	сушильная футерованная угольно-графитовыми блоками и шамотным кирпичом, диаметр 3200 мм, длина 50000 мм	340	ТО	730	72	11	120	1320
			Т	-	-	-	-	-
			К	8760	1200	1	11920	11920
11	Промыватель турбулентный Ду-700 гумированный и футерованный угольно-графитовыми плитами, высота 11300 мм	3	ТО	730	24	33	35	385
			Т	8760	120	2	140	93
			К	26280	1800	1	3770	1257
	Реактор:
12	варки криолита, гуммированный, футерованный угольнографитовыми плитами, объем 20 м³, диаметр 2800 мм, высота 3280 мм	11,5	ТО	730	24	33	21	231
			Т	8760	120	2	180	120
			К	26280	1800	1	1250	417
13	варки фтористого алюминия, футерованный угольнографитовыми плитами, объем 40 м³, диаметр 3600 мм, высота 4090 мм	15	ТО	730	24	22	21	231
			Т	8760	180	1	180	90
			К	17520	2520	1	2960	1480
14	варки сернокислого алюминия, футерованный магнезитовым кирпичом, диаметр 3000 мм, высота 2500 мм	7	ТО	730	24	10	21	210
			Т	4380	120	1	180	180
			К	8760	1080	1	2200	2200
15	варки фтористого натрия гуммированный, футерованный угольно-графитовыми блоками, объем 20 м³, диаметр 2800 мм, высота 3280 мм	11,5	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	240	2	180	120
			К	26280	1800	1	1250	417
16	очистки плавиковой кислоты, футерованный угольнографитовыми блоками, объем 12 м³, диаметр 2400 мм, высота 3000 мм	8,4	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	120	2	95	63
			К	26280	1460	1	595	198
	Сборник:
17	кислоты гуммированный и футерованный угольно-графитовыми плитами, объем 10 м³, диаметр 2200 мм, высота 2600 мм	13	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	80	2	91	60
			К	26280	1440	1	1340	447
18	кислоты гуммированный и футерованный угольно-графитовыми блоками, объем 16 м³, высота 3000 мм, диаметр 2600 мм	14,6	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	120	2	98	65
			К	26280	1560	1	2050	683
19	неочищенной плавиковой кислоты гуммированный и футерованный угольнографитовыми блоками, объем 500 м³, диаметр 8000 мм, высота 10000 мм	64	ТО	730	8	55	14	154
			Т	8760	120	4	77	62
			К	43800	2160	1	5878	1176
	Сгуститель:
20	Ц-12 для переработки кремнефтористого натрия, гуммированный и футерованный угольно-графитовыми блоками, диаметр 12000 мм, высота 3000 мм	94,3	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	240	2	302	201
			К	26280	3600	1	12457	4152
21	Ц-12 для производства криолита, гуммированный и футерованный угольнографитовыми блоками, диаметр 12000 мм, высота 3000 мм	94,3	ТО	730	24	55	21	231
			Т	8760	240	4	302	242
			К	43800	3600	1	12457	2491
22	Скруббер, гуммированный и футерованный угольно-графитовыми блоками, диаметр 3000 мм, высота 10500 мм	22	ТО	730	24	33	35	385
			Т	8760	240	2	1330	887
			К	26280	2160	1	7608	2536
23	Смеситель двухвалковый	1,7	ТО	730	48	5	35	350
			Т	-	-	-	-	-
			К	4380	360	1	510	1020
	Фильтр:
24	барабанный вакуумный Бор 10-2,6	6,1	ТО	1460	24	8	14	56
			Т	4380	120	3	70	105
			К	17520	360	1	596	298
25	вакуумный БШР-5	6,1	ТО	730	24	30	14	140
			Т	4380	240	5	80	133
			К	26280	720	1	1050	350
26	Циклон-каплеуловитель, гуммированный и футерованный угольнографитовыми блоками, диаметр 2000 мм, высота 10580 мм	13	ТО	730	24	33	14	154
			Т	8760	240	2	112	74
			К	26280	1800	1	2950	983
П2.5. Свинцовые заводы
	Барабан:
1	охладительный оборотного агломерата, диаметр 2000 мм, длина 5000 мм	25	ТО	730	6	30	12	120
			Т	4380	48	5	96	160
			К	26280	192	1	680	226
2	смесительный двухопорный, диаметр 1000 мм, длина 3000 мм	15	ТО	730	6	30	12	120
			Т	4380	30	5	48	80
			К	26280	144	1	240	80
3	смесительный двухопорный, диаметр 3000 мм, длина 8000 мм	20	ТО	730	6	30	12	120
			Т	4380	30	5	92	153
			К	26280	144	1	390	130
	Дробилка:
4	двухвалковая, диаметр валков 600 мм, длина 750 мм	5,3	ТО	2190	6	12	12	36
			Т	8760	36	3	72	54
			К	35040	72	1	145	36
5	двухвалковая ДД315-12, диаметр валков 1500 мм, длина 1200 мм	29	ТО	2190	12	12	12	36
			Т	8760	48	3	72	54
			К	35040	96	1	282	70
6	двухвалковая Г150Х60 с гладкими валками	32	ТО	2190	12	12	12	36
			Т	8760	48	3	72	54
			Т	35040	96	1	282	70
7	четырехвалковая, диаметр валков 700 мм, длина 900 мм	35	ТО	2190	12	12	24	72
			Т	8760	48	3	120	90
			К	35040	96	1	320	80
8	Грохот дисковый и восьмивалковый	3,2	ТО	730	6	22	6	66
			Т	8760	48	1	66	33
			К	17520	96	1	187	96
	Котел рафинировочный с топкой:
9	вместимость 100 - 160 т	11	ТО	730	8	33	8	88
			Т	8760	12	2	48	32
			К	26280	240	1	330	110
10	вместимость 260 - 310 т	16	ТО	730	8	33	16	176
			Т	8760	12	2	72	48
			К	26280	240	1	500	165
	Кран мостовой электрический:
11	грузоподъемность 10 т, пролет 14 - 23 м, режим работы тяжелый	20	ТО	365	6	60	12	240
			Т	2190	12	11	72	263
			К	26280	72	1	420	140
12	грузоподъемность 30/5 т, пролет 14 - 23 м, режим работы тяжелый	40	ТО	365	6	60	12	240
			Т	2190	12	11	96	352
			К	25280	96	1	664	221
13	грузоподъемность 50/5 т, пролет 14 - 23 м, режим работы тяжелый	70	ТО	365	6	60	12	240
			Т	2190	24	11	112	410
			К	26280	120	1	700	233
	Машина:
14	агломерационная, площадь спекания 16,5 - 18 м²	150	ТО	730	8	30	24	240
			Т	4380	60	5	504	840
			К	26280	240	1	3600	1200
15	агломерационная, площадь спекания 50 - 60 м²	400	ТО	730	8	40	32	320
			Т₁	4380	72	6	560	840
			Т₂	17520	120	1	3600	900
			К	35040	240	1	10000	2500
16	агломерационная, площадь спекания 75 м²	530	ТО	730	8	40	32	320
			Т₁	4380	96	6	720	1080
			Т₂	17520	192	1	5600	1400
			К	35040	360	1	14000	3500
17	разливочная карусельная, диаметр 6000 - 8000 мм	56	ТО	730	6	30	12	120
			Т	4380	36	5	180	300
			К	26280	240	1	1430	476
18	шихтоусреднительная, производительность до 120 м³/ч	78	ТО	730	6	30	18	180
			Т	4380	96	5	360	600
			К	26280	192	1	1700	566
	Печь:
19	отражательная, площадь пода 27 м²	350	ТО	730	6 <*>	12	32	256
			Т	2190	48	5	574	1913
			К	13140	240	1	5700	3800
20	шлаковозгоночная, площадь сечения в области фурм 20,4 м²	84	ТО	730	24 <*>	22	120	1320
			Т	8760	240	1	1800	900
			К	17520	480	1	6160	3080
21	шахтная, площадь сечения в области фурм 5 - 9 м²	200	ТО	730	8 <*>	33	48	528
			Т	8760	365	2	1440	960
			К	26280	730	1	4200	1400
22	шахтная, площадь сечения в области фурм 10 - 14 м²	380	ТО	730	8 <*>	33	96	1056
			Т	8760	365	2	2580	1720
			К	26280	730	1	7040	2346
23	электротермическая, мощность 4,5 МВт	100	ТО	182	6 <*>	35	18	787
			Т	1460	32	4	240	1156
			К	7300	970	1	1800	2168
24	электротермическая, мощность 9 МВт	300	ТО	182	6 <*>	35	24	1012
			Т	1460	32	4	320	1542
			К	7300	970	1	2300	2771
25	электрическая для плавки серебристой пенки, площадь 3,8 м²	8	ТО	730	6	20	16	160
			Т	4380	24	3	96	144
			К	17520	72	1	480	240
-------------------------------- <*> Выполняется без остановки.
П2.6. Цинковые заводы
	Агитатор:
1	деревянный, объем 60 - 100 м³	4 - 5	ТО	2920	6	15	12	30
			Т	17520	80	2	100	33
			К	52560	144	1	290	48
2	металлический, футерованный кислотоупорным кирпичом, объем 60 - 100 м³	12 - 20
			ТО	2920	6	15	12	30
			Т	17520	80	2	144	48
			К	52560	240	1	480	80
3	Бак отработанного электролита с арматурой и трубопроводами, объем 60 - 120 м³	6 - 25	ТО	2190	6	35	12	42
			Т	17520	48	4	112	45
			К	87600	240	1	720	72
	Ванны электролизные:
4	деревянные, габарит ванны 2320 x 1130 x 1600 мм, каскад из 24 ванн	30	ТО	1460	6 <*>	24	12	48
			Т	4380	36	11	96	176
			К	52560	192 <**>	1	1000	166
5	металлические, гуммированные винипластом, каскад из 27 - 32 ванн	10	ТО	1460	6 <*>	24	12	48
			Т	4380	36	11	72	139
			К	52560	192 <**>	1	896	142
6	металлические, футерованные кислотоупорной плиткой, габарит блока 6800 x 3200 x 1500 мм	4 - 6	ТО	2920	6 <*>	13	18	39
			Т	17520	80	2	240	80
			К	52560	240 <**>	1	896	149
7	из полимербетона, каскад из 24 - 32 ванн	3 - 5	ТО	1460	6 <*>	59	12	71
			Т	-	-	-	-	-
			К	87600	240 <**>	1	570	57
8	Котел для плавки кадмия с электрообогревом, вместимость 0,5 - 1 т	2	ТО	2190	6	15	6	18
			Т	8760	24	4	40	32
			К	43800	72	1	140	28
9	Классификатор конусный для кислых растворов, диаметр 1700 - 2300 мм, высота 1800 - 2300 мм	1 - 1,2	ТО	730	6	32	5	40
			Т	2190	24	15	48	180
			К	35040	120	1	360	90
10	Кран-балка электрическая, грузоподъемность 3 - 5 т	3	ТО	240	4	98	4	130
			Т	2190	12	11	24	88
			К	26280	48	1	96	32
11	Кран мостовой электрический грейферный, грузоподъемность 10 т, пролет 14 - 23 м, режим работы тяжелый	30	ТО	240	8	98	16	522
			Т	2190	12	11	72	264
			К	26280	72	1	420	140
	Машина:
12	разливочная карусельная, диаметр 3000 - 5000 м	5	ТО	365	8	132	16	352
			Т	4380	36	11	120	220
			К	52560	168	1	1080	180
13	разливочная прямолинейная, производительность 4,8 - 9,6 т/ч	28	ТО	365	8	132	16	352
			Т	4380	36	11	180	330
			К	52560	360	1	1610	268
14	катодоочистительная, производительность 80 - 100 катодов/ч	3	ТО	365	4	72	4	72
			Т	1460	8	23	16	92
			К	35040	72	1	96	24
15	Мельница шаровая СМ6002, диаметр барабана 1500 мм, длина 3000 мм	8	ТО	730	8	27	16	144
			Т	2920	48	8	110	293
			К	26280	120	1	420	140
	Пачук:
16	деревянный нефутерованный, объем 30 - 45 м³	7	ТО	2190	8	24	8	24
			Т	8760	36	7	80	70
			К	70080	240	1	317	39
17	деревянный, футерованный свинцом, объем 30 - 45 м³	11,5	ТО	2190	8	30	8	24
			Т	8760	36	9	80	72
			К	87600	240	1	430	43
18	металлический, футерованный кислотоупорным кирпичом, объем 30 - 45 м³	12 - 15	ТО	730	8	110	8	88
			Т	8760	48	9	96	86
			К	87600	240	1	720	72
	Печь:
19	вращающаяся для вальцевания, диаметр 2,5 - 2,8 м, длина 40 - 42 м	150 - 275	ТО	730	12	54	24	216
			Т	2920	240	17	560	1585
			К	52560	480	1	7800	1300
20	вращающаяся для вальцевания, диаметр 3,6 м, длина 50 м	915	ТО	730	12	54	24	214
			Т	2920	360	17	720	2040
			К	52560	600	1	10850	1808
21	для обжига в кипящем слое (КС), площадь пода 29 - 32 м²	200	ТО	730	24	20	48	480
			Т	4380	240	3	1200	1800
			К	17520	720	1	9500	4750
22	для обжига в кипящем слое (КС) с испарительной установкой, площадь пода 33 - 36 м²	200 - 250	ТО	730	24	20	48	480
			Т	4380	240	3	1320	1980
			К	17520	720	1	12000	6000
23	плавильная индукционная ИЦ-20, ОКБ-163, вместимость 20 т	44	ТО	730	8	27	16	144
			Т	2920	240	8	110	293
			К	26280	720	1	1500	500
24	плавильная индукционная ИЦ-40, вместимость 40 т	51	ТО	730	8	27	16	144
			Т	2920	240	8	120	320
			К	26280	720	1	1680	560
25	шахтная для проплава клинкера, площадь сечения в области фурм 2,5 м²	160	ТО	-	-	-	-	-
			Т	720	48	11	96	1077
			К	8640	120	1	864	881
26	отражательная, площадь пода 9,6 м²	160	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	96	9	280	504
			К	43800	240	1	3300	660
27	отражательная, площадь пода 12,8 м²	190	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	96	9	360	648
			К	43800	240	1	4100	820
	Подъемник скиповой:
28	объем ковша 1,4 м³, высота подъема 18 м	5	ТО	730	8	24	4	32
			Т	2190	16	11	24	88
			К	26280	72	1	280	92
29	объем ковша 1,5 - 2,2 м³	4	ТО	730	8	24	4	32
			Т	2190	16	11	24	88
			К	26280	72	1	330	110
	Реактор стальной, футерованный кислотоупорным кирпичом с мешалкой и паровой рубашкой,
30	объем 3 - 10 м³	4	ТО	730	4	60	4	40
			Т	4380	48	11	36	66
			К	52560	168	1	240	40
31	объем 11 - 25 м³	5 - 9	ТО	730	4	60	6	60
			Т	4380	48	11	48	88
			К	52560	168	1	320	53
32	объем 26 - 60 м³	10 - 30	ТО	730	8	60	6	60
			Т	4380	72	11	72	132
			К	52560	240	1	480	80
33	объем 61 - 100 м³	30 - 60	ТО	730	8	60	8	80
			Т	4380	72	11	110	201
			К	52560	240	1	640	106
	Сборник:
34	стальной сварной футерованный, объем до 20 м³	3,1	ТО	2920	4	16	4	8
			Т	8760	24	7	72	63
			К	70080	96	1	300	36
35	стальной сварной без футеровки, объем 20 - 40 м³	1,6 - 2,8	ТО	1460	4	25	4	20
			Т	8760	24	4	56	45
			К	43800	96	1	180	36
36	отработанного электролита, стальной со свинцовой футеровкой, объем 500 м³	100	ТО	2920	4	16	4	8
			Т	8760	48	7	120	104
			К	70080	480	1	2100	262
37	наружный железобетонный, футерованный кислотоупорным кирпичом, объем 450 - 700 м³	100 - 200	ТО	730	1	110	2	22
			Т	8760	24	9	120	108
			К	87600	480	1	2300	230
38	Сгуститель железобетонный, футерованный кислотоупорным кирпичом с центральным приводом, диаметр 12 - 18 м	74 - 100	ТО	4380	8	15	24	36
			Т	17520	96	4	140	56
			К	87600	480	1	1700	170
39	Штабелеукладчик чушкового цинка, производительность 160 - 320 чушек/ч	1,8	ТО	365	4	66	4	88
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	72	1	156	52

--------------------------------

<*> Выполняется без остановки.

<**> Не учитывается ремонт эстакады.

П2.7. Медные заводы
1	Аппарат выпарной из нержавеющей стали, поверхность теплообмена 27 м²	5	ТО	1460	2	20	8	32
			Т	4380	48	9	84	151
			К	43800	120	1	504	101
2	Бак технологический с подогревателями и трубопроводами из нержавеющей стали, объем 20 - 40 м³	10 - 20	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	48	9	48	86
			К	43800	216	1	480	96
3	Барабан сушильный из углеродистой стали, диаметр 2800 мм, длина 14000 мм	85	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	72	5	104	173
			К	26280	120	1	980	327
	Вагонетка:
4	анодная, колея 900 мм, грузоподъемность 8 - 9 т	2,6	ТО	730	2	40	4	40
			Т	4380	48	7	48	84
			К	35040	72	1	185	46
5	катодная, колея 900 мм, грузоподъемность 8 - 9 т	2,4	ТО	730	2	40	4	40
			Т	4380	48	7	48	84
			К	35040	72	1	120	30
	Ванны электролизные железобетонные:
6	футерованные винипластом, габарит ванны 450 x 1140 x 1300 мм, блок из 20 ванн	10	ТО	-	-	-	-	-
			Т	30660	48	1	144	20
			К	61320	240	1	1750	250
7	футерованные кислотоупорным кирпичом и рубероидом, габарит ванны 12890 x 4650 x 1655 мм, блок из 20 ванн	100	ТО	730	6	100	18	180
			Т	4380	18	19	136	258
			К	87600	840	1	3443 <*>	344
	Гранулятор:
8	чашевый, диаметр 4300 мм	15	ТО	730	8	24	8	64
			Т	2190	24	11	24	88
			К	26280	120	1	425	142
9	чашевый, диаметр 5500 мм	20	ТО	730	8	24	8	64
			Т	2190	24	11	36	132
			К	26280	120	1	500	165
10	тарельчатый, диаметр тарели 1500 мм	5	ТО	1460	8	25	8	40
			Т	8760	48	4	60	48
			К	43800	120	1	220	44
11	Грохот инерционный, размер сита 1250 x 2500 мм	1,7	ТО	730	4	16	4	32
			Т	2190	12	7	12	42
			К	17520	24	1	45	23
12	Дробилка двухроторная С-691, ширина приемного отверстия 700 мм	22,0	ТО	365	4	12	12	144
			Т₁	730	16	10	48	480
			Т₂	4380	120	1	225	225
			К	8760	240	1	450	450
	Конвертер:
13	с напыльником и пылевой камерой, вместимость 25 - 40 т	145	ТО	730	8	24	16	128
			Т	2190	96	11	380	1393
			К	26280	192	1	5515	1838
	с напыльником и пылевой камерой, вместимость 50 - 80 т	250	ТО	730	12	24	32	256
			Т	2190	96	11	800	2933
			К	26280	360	1	7200	2400
	при работе на жидком металле, вместимость 80 т	250	ТО	730	8	10	16	160
			Т	4380	168	1	1700	1700
			К	8760	360	1	4800	4800
	Конвейер с погружными скребками (КПС):
16	КПС, ширина короба 500 - 650 мм, длина 12 м	3	ТО	730	2	44	4	44
			Т	8760	12	3	24	18
			К	35040	48	1	130	33
17	КПС, ширина короба 500 - 650 мм, длина 24 м	6	ТО	730	2	44	6	66
			Т	8760	12	3	30	23
			К	35040	48	1	170	43
	Кран электрический:
18	шаржирный завалочный, грузоподъемность 3 т, режим работы тяжелый	65	ТО	243	2	160	4	128
			Т	2190	12	19	120	456
			К	43800	96	1	480	96
19	мостовой, грузоподъемность 10, 20 т, режим работы тяжелый	20 - 25	ТО	243	2	160	6	182
			Т	2190	24	19	72	274
			К	43800	96	1	520	104
20	мостовой разливочный трехкрюковый, грузоподъемность 50 - 80/20/20 т, режим работы тяжелый	70 - 90	ТО	243	12	160	12	384
			Т	2190	24	19	120	456
			К	43800	192	1	1320	264
	Машина:
21	катодомоечная с тяговой цепью из нержавеющей стали длиной 18 - 24 м	14	ТО	1460	8	30	8	40
			Т	8760	48	5	192	160
			К	52560	168	1	980	163
22	разливочная карусельная для отливки анодов и вайербарсов, диаметр карусели 10000 мм	80	ТО	730	8	50	16	160
			Т₁	4380	72	8	320	512
			Т₂	21900	144	1	620	124
			К	43800	360	1	1900	380
23	разливочная карусельная для отливки анодов и вайербарсов в комплекте с анодосъемщиками, диаметр карусели 10000 мм	100	ТО	1095	8	24	16	64
			Т₁	2190	72	12	240	480
			Т₂	4380	144	11	560	1026
			К	52560	730	1	3000	500
24	разливочная карусельная для отливки анодов и вайербарсов в комплекте с анодосъемщиками, диаметр карусели 13000 мм	150	ТО	1095	8	24	16	64
			Т₁	2190	72	12	220	440
			Т₂	4380	144	11	670	1228
			К	52560	730	1	3600	600
25	разливочная карусельная для отливки анодов и вайербарсов диаметр карусели 13000 мм	130	ТО	730	8	50	24	240
			Т₁	4380	96	8	380	608
			Т₂	21900	144	1	740	148
			К	43800	360	1	2240	448
26	Машина разливочная для отливки анодов, работающая в цепи с анодными печами с жидким сырьем, диаметр карусели 13000 мм	130	ТО	730	8	14	24	253
			Т	5840	96	1	320	240
			К	11680	240	1	2240	1684
27	Машина шихтоусреднительная, производительность 120 м³/ч	99	ТО	730	8	30	18	180
			Т	4380	96	5	350	600
			К	26280	192	1	1700	567
28	Мешалка стальная гуммированная футерованная, объем 10 - 20 м³	1 - 2	ТО	730	2	33	4	44
			Т	8760	8	2	96	64
			К	26280	24	1	348	116
	Миксер:
29	вместимость 55 т	155	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	48	9	204	367
			К	43800	360	1	1600	320
30	вместимость 200 т	200	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	48	9	360	648
			К	43800	360	1	2100	420
	Печь:
31	анодная наклоняющаяся, вместимость 200 т	250	ТО	1095	8	30	48	288
			Т₁	4380	96	8	1390	2224
			Т₂	21900	120	1	3060	612
			К	43800	240	1	9280	1856
32	анодная и вайербарсовая стационарная, вместимость 100 - 200 т	80 - 110	ТО	730	8	30	24	240
			Т	4380	120	5	690	1150
			К	26280	480	1	5560	1853
33	анодная и вайербарсовая при работе на жидком металле, вместимость 230 т	250	ТО	730	8	14	24	255
			Т	5840	96	1	170	128
			К	11680	240	1	3500	2631
34	анодная и вайербарсовая, вместимость 270 - 350 т	900	ТО	730	8	30	48	480
			Т	4380	144	5	2100	3500
			К	26280	720	1	12340	4113
35	анодная, вместимость 400 т	900	ТО	1095	8	24	48	192
			Т₁	2190	72	12	1080	2160
			Т₂	4380	144	11	2100	3850
			К	52560	720	1	25000	4166
36	КС, площадь пода 7,4 м²	35	ТО	730	8	24	24	192
			Т	2190	96	11	830	3043
			К	26280	480	1	4800	1600
37	КС, площадь пода 16 м²	65	ТО	730	12	24	48	384
			Т	2190	104	11	1320	4840
			К	26280	720	1	9000	3000
38	КС, площадь пода 32 м²	370	ТО	730	16	24	48	384
			Т	2190	120	11	1320	4840
			К	26280	720	1	12000	4000
39	отражательная, площадь пода 120 м²	982	ТО	730	8	8	24	192
			Т	2190	72	3	2500	7500
			К	8760	480	1	17000	17000
40	отражательная, площадь пода 190 м²	1442	ТО	730	8	8	24	192
			Т	2190	72	3	3320	9960
			К	8760	600	1	22000	22000
41	отражательная, площадь пода 240 м²	2060	ТО	730	8	8	24	192
			Т	2190	96	3	4200	12600
			К	8760	720	1	28000	28000
42	электрическая дуговая рудоплавильная, мощность 33 МВт	502	ТО	243	8	136	24	816
			Т	4380	96	7	1850	3238
			К	35040	720	1	27000	6750
43	кислородно-взвешенной плавки КВП с котлом утилизатором	300	ТО	730	24	14	176	1642
			Т₁	3285	360	2	1800	2400
			Т₂	6570	480	1	3600	2400
			К	13140	720	1	87520	58346
	Питатель:
44	ленточный В-1110, пр оизводительность 12 т/ч	1,5	ТО	730	4	12	4	24
			Т	1460	12	11	8	44
			К	17520	24	1	84	42
45	тарельчатый, диаметр 2000 мм	5	ТО	730	4	32	16	128
			Т	2190	24	15	48	180
			К	35040	120	1	240	60
46	Реактор стальной гуммированный с мешалкой, объем 3 - 10 м³	2 - 3	ТО	730	8	24	8	64
			Т	2190	16	11	72	264
			К	26280	24	1	245	81
47	Сушилка вакуумная, диаметр 1000 мм, длина 4000 мм	1,2	ТО	2920	8	6	8	16
			Т	8760	72	2	144	96
			К	26280	120	1	490	162
48	Смеситель двухвальный, производительность 12 т/ч	5,2	ТО	730	4	33	8	88
			Т	8760	24	2	36	24
			К	26280	48	1	230	75
49	Установка для непрерывного производства вайербарсов и медной катанки, машина для загрузки печи катодами, печь индукционная ИЛК-16, миксер ИМОМ-2,5, кристаллизатор и др.		ТО	730	24	80	42	420
			Т₁	4380	48	14	550	963
			Т₂	35040	360	1	1300	162
			К	70080	1080	1	3100	387
50	Шлаковоз, объем ковша 11 - 16,5 м³	60 - 65	ТО	730	8	40	32	256
			Т	2190	36	19	120	456
			К	43800	120	1	800	160
-------------------------------- <*> Трудоемкость дана с учетом ремонта эстакады.
П2.8. Заводы по обработке цветных металлов
1	Аппарат для электроконтактного обжига труб, длина труб 8 м, температура 500 - 600 °C	4	ТО	730	4	45	4	36
			Т	2920	16	14	48	134
			К	43800	48	1	224	45
	Агрегат:
2	плавильно-разливочный, в составе: печь, миксер вместимостью 6 т и машина полунепрерывного литья	150	ТО	730	8	30	32	320
			Т	4380	72	5	600	1000
			К	26280	192	1	3520	1173
3	бесслитковой разливки и прокатки алюминиевой ленты, толщина ленты 10 - 25 мм, ширина 1000 мм	25	ТО	730	8	30	24	240
			Т	4380	48	5	600	1000
			К	26280	240	1	1500	500
4	дисковых ножниц, толщина разрезаемой ленты 0,05 - 0,5 мм, ширина 150 - 300 мм	5	ТО	1460	8	12	8	24
			Т	2920	16	11	72	198
			К	35040	72	1	230	57
5	дисковых ножниц, толщина разрезаемой ленты 0,6 - 2,5 мм, ширина 300 - 750 мм	12	ТО	1460	8	15	8	24
			Т	2920	32	14	128	358
			К	43800	96	1	320	64
6	дисковых ножниц, толщина разрезаемой ленты 2,6 - 5 мм, ширина 400 - 1000 мм	20	ТО	1460	8	15	12	36
			Т	2920	32	14	160	448
			К	43800	96	1	382	76
	Автоматическая линия:
7	производства прутков и труб, диаметр изделий 5 - 25 мм, длина 2000 - 4000 мм	62	ТО	730	8	50	32	320
			Т	4380	88	9	360	648
			К	43800	168	1	1600	320
8	плющильная, в составе двух клетей "кварто", двух роликовых волок, правильной машины; скорость прокатки 1 м/с		ТО	2190	8	10	24	48
			Т	4380	24	9	96	173
			К	43800	56	1	380	76
	Линия:
9	поперечной резки, размеры ленты 120 x 0,4 - 4 мм, максимальный диаметр рулона 1050 мм	280	ТО	365	8	40	32	640
			Т	2190	48	7	380	1330
			К	17520	144	1	3060	1530
10	продольной резки, размеры ленты 1200 x 0,5 - 5 мм, максимальный диаметр рулона 1050 мм	138	ТО	365	8	66	32	704
			Т	4380	72	5	220	367
			К	26280	144	1	1800	600
11	резки слитков, диаметр слитка 145 - 360 мм, ширина 600 - 800 мм, длина 6000 мм	136	ТО	730	8	54	16	144
			Т	2920	96	17	480	1360
			К	52560	240	1	1725	287
12	правки и резки листов из рулонов, скорость 20 - 40 м/мин.	50	ТО	730	8	48	16	128
			Т	2190	48	23	260	997
			К	52560	120	1	970	162
13	сварки, размер ленты 400 x 4 - 60 x 1150 мм	231	ТО	365	8	40	32	640
			Т	2190	56	7	400	1400
			К	17520	120	1	2000	1000
14	травления, размер ленты 1200 x 0,2 - 2,5 x 1050 мм	202	ТО	365	8	40	32	640
			Т	2190	96	7	480	1680
			К	17520	192	1	3600	1800
15	травления горячекатаных рулонов, размер ленты 1400 x 3,6 x 1000 мм	304	ТО	365	8	20	32	640
			Т	2190	96	3	600	1800
			К	8760	192	1	3600	3600
16	широкой фрезеровки с адъюстажным оборудованием, толщина полосы 12 мм	870	ТО	365	16	60	48	960
			Т	2190	96	11	560	2053
			К	26280	240	1	9200	3067
17	Машина напольно-завалочная, грузоподъемность 0,5 - 1 т	9 - 12	ТО	730	16	30	16	160
			Т	4380	96	5	105	175
			К	26280	168	1	300	100
18	Машина напольно-завалочная, грузоподъемность 3 т	20	ТО	730	16	30	32	320
			Т	4380	120	5	140	233
			К	26280	240	1	460	153
19	Машина литейная ПН-2, ПН-3 на три слитка, производительность 4,5 т/ч, длина слитка 4200 мм	8	ТО	730	4	24	8	64
			Т	2190	32	11	96	352
			К	26280	96	1	690	230
	Машина:
20	литейно-прокатная для получения ленты из жидкого металла, производительность 1 т/ч, размер ленты 8,5 x 1040 мм	42	ТО	365	4	54	8	144
			Т	1460	24	17	140	793
			К	26280	96	1	1400	467
21	центробежного литья, масса слитка 32 кг	10	ТО	730	24	50	16	160
			Т	4380	50	9	96	173
			К	43800	70	1	190	38
22	литейная горизонтальная, размер слитка 25 x 200 x 860 мм	8	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	32	47	96	1128
			К	35040	168	1	360	90
23	волочильная, 1 - 6-кратного волочения	7,2	ТО	2190	16	15	32	96
			Т	8760	48	4	136	109
			К	43800	96	1	245	49
24	волочильная, 7 - 13-кратного волочения	5,6	ТО	2190	16	15	32	96
			Т	8760	80	4	136	109
			К	43800	150	1	280	56
25	волочильная, 15 - 22-кратного волочения	2,5	ТО	1460	16	16	32	128
			Т	4380	80	7	120	210
			К	35040	170	1	310	77
26	правильная для труб и прутков диаметром 3 - 12 мм	10	ТО	1460	8	20	8	32
			Т	4380	16	9	64	115
			К	43800	64	1	210	42
27	правильная для труб и прутков диаметром 13 - 38 мм	15	ТО	1460	8	20	16	64
			Т	4380	16	9	64	115
			К	43800	72	1	276	55
28	правильная для труб и прутков диаметром 30 - 114 мм	16	ТО	1460	8	20	16	64
			Т	4380	32	9	96	173
			К	43800	90	1	276	55
29	правильная, 5 - 11-валковая	15	ТО	730	8	60	8	80
			Т	4380	32	11	96	176
			К	52560	96	1	256	43
30	правильная, 17 - 23-валковая	12	ТО	730	8	60	16	160
			Т	4380	40	11	144	264
			К	52560	120	1	400	66
31	правильно-отрезная, диаметр прутка 5 - 16 мм	6,2	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	36	9	72	130
			К	43800	96	1	288	57
32	правильная для профильного проката, скорость правки 48 м/мин.	1,1	ТО	2190	8	15	8	24
			Т	8760	32	4	42	34
			К	43800	64	1	115	23
33	правильно-перематывающая, ширина ленты 1100 мм, толщина 2 мм	30	ТО	730	4	50	8	80
			Т	4380	20	9	80	144
			К	43800	96	1	550	110
34	перематывающая универсальная, ширина ленты 1100 мм, толщина 0,15 - 0,6 мм	7	ТО	730	4	50	8	80
			Т	4380	16	9	48	86
			К	43800	48	1	276	55
35	для развертывания рулонов ленты, ширина ленты 1000 - 1400 мм, толщина 4 - 7 мм	8	ТО	2190	8	15	12	36
			Т	8760	24	4	48	38
			К	43800	48	1	96	19
36	шабровочная для слитков, производительность 15 т/ч	8	ТО	730	8	50	8	80
			Т	4380	32	9	64	115
			К	43800	72	1	175	35
37	для крашения или лакирования фольги, толщина ленты от 0,03 до 0,15 мм	20	ТО	1460	8	16	8	32
			Т	4380	32	7	80	140
			К	35040	96	1	180	45
38	гелиопечатная, толщина ленты до 100 мкм	17	ТО	1460	8	16	8	32
			Т	4380	32	7	80	140
			К	35040	96	1	180	45
39	капировальная, ширина ленты 500 мм, толщина до 50 мкм	20	ТО	1460	8	16	8	32
			Т	4380	32	7	80	140
			К	35040	96	1	180	45
40	для сдваивания или раздваивания фольги, толщина ленты 7 - 15 мкм	6	ТО	1460	4	16	8	32
			Т	4380	24	7	48	84
			К	35040	72	1	150	37
41	Печь плавильная индукционная в комплексе со вспомогательным устройством, вместимость 1,6 т	8	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	48	5	96	160
			К	26280	120	1	480	160
42	Печь плавильная индукционная вакуумная, вместимость 3 т	75	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	36	9	96	173
			К	43800	120	1	800	160
43	плавильная дуговая, вместимость 0,5 - 1,6 т	6	ТО	730	8	50	12	120
			Т	4380	36	9	96	173
			К	43800	120	1	640	128
44	плавильная дуговая вакуумная, вместимость 1 - 3 т	50	ТО	730	24	66	16	176
			Т	8760	48	5	240	200
			К	52560	160	1	1080	180
45	плавильная отражательная, площадь пода 5 м²	80	ТО	730	8	20	24	240
			Т	4380	72	3	360	540
			К	17520	180	1	700	350
46	нагревательная электрическая, мощность 75 - 230 кВт, температура 500 - 800 °C	11 - 20	ТО	2190	8	9	24	72
			Т	8760	48	2	112	75
			К	26280	100	1	480	160
47	нагревательная электрическая, мощность 1000 кВт, температура 500 - 540 °C	75	ТО	2190	8	9	32	96
			Т	8760	120	2	240	160
			К	26280	300	1	1260	420
48	нагревательная электрическая конвейерная, мощность 170 - 240 кВт, температура 780 - 830 °C	53	ТО	2190	24	9	24	72
			Т	8760	56	2	192	128
			К	26280	250	1	840	280
49	нагревательная электрическая, мощность 32 - 36 кВт, температура 600 - 750 °C	7	ТО	2190	7	12	16	48
			Т	8760	14	3	42	31
			К	35040	72	1	138	34
50	нагревательная электрическая с шагающим подом		ТО	1460	24	20	48	240
			Т	8760	48	3	480	360
			К	35040	250	1	2500	625
51	нагревательная на жидком или газообразном топливе, температура 800 - 1050 °C, площадь пода 10 - 15 м²	40 - 50	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	56	7	144	504
			К	17520	192	1	960	480
52	нагревательная на жидком или газообразном топливе, температура 1100 - 1400 °C, площадь пода 20 - 30 м²	200 - 220	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	144	7	400	1400
			К	17520	240	1	1800	900
53	нагревательная кольцевая газовая с вращающимся подом, диаметр пода 11 м, температура 800 - 1100 °C, производительность 20 т/ч	316	ТО	730	8	20	16	160
			Т	4380	144	3	600	900
			К	17520	240	1	3000	1500
54	ПН-34, ПН-55, электрическая отжиговая конвейерная, длина 15 м, температура 500 - 600 °C	80	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	24	9	80	144
			К	43800	96	1	243	49
55	УКР-24, двухкамерная, электрическая отжиговая, мощность 800 кВт, температура 500 - 800 °C	150	ТО	2190	8	10	16	32
			Т	4380	32	9	160	288
			К	43800	120	1	380	76
56	ОКБ 4268А, электрическая отжиговая, мощность 600 кВт, температура 500 - 800 °C	120	ТО	730	5	40	12	96
			Т	2190	48	19	160	608
			К	43800	120	1	960	192
57	ОКБ-185, светлого отжига, температура 500 - 800 °C, мощность 180 кВт	25	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	40	11	72	264
			К	26280	96	1	230	76
58	ОКБ-170, светлого отжига, температура 800 °C, мощность 270 кВт	37	ТО		-	-	-	-
			Т	2190	48	11	72	264
			К	26280	96	1	270	90
59	ЦЭП-290, электрическая муфельная светлого отжига, размер муфеля 1000 x 1900 мм	9	ТО	-	-	-	-
			Т	4380	16	9	40	72
			К	43800	72	1	185	37
60	отжига ОКБ4082, мощность 800 кВт, температура - 700 °C	305	ТО	365	8	88	32	704
			Т	4380	96	7	360	630
			К	35040	240	1	2400	600
	Пресс:
61	механический для правки труб и прутков, усилие 10 - 150 кН	1,5	ТО	2160	8	15	24	72
			Т	8760	24	4	70	56
			К	43800	48	1	160	32
62	механический для правки труб и прутков, усилие 200 - 1400 кН	2 - 12	ТО	2160	8	15	24	72
			Т	8760	24	4	120	96
			К	43800	48	1	250	50
63	гидравлический горизонтальный, усилие 1000 кН	22	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	32	5	128	213
			К	26280	120	1	360	120
64	гидравлический горизонтальный, усилие 6000 кН	84	ТО	730	24	30	48	480
			Т	4380	60	5	360	600
			К	26280	180	1	840	280
65	гидравлический горизонтальный, усилие 10000 - 15000 кН	100	ТО	730	36	30	120	1200
			Т	4380	80	5	320	533
			К	26280	192	1	1300	433
66	гидравлический горизонтальный, усилие 20000 кН	200	ТО	730	32	30	140	1400
			Т	4380	80	5	500	833
			К	26280	200	1	1400	467
67	гидравлический горизонтальный, усилие 35000 кН	350	ТО	730	36	30	180	1800
			Т	4380	96	5	730	1217
			К	26280	250	1	1900	633
	Пакет-пресс:
68	усилием 500 - 1500 кН	2,3	ТО	1460	4	30	8	40
			Т	8760	24	5	48	40
			К	52560	72	1	200	33
69	усилием 2500 - 3000 кН	5,5	ТО	2190	8	18	16	48
			Т	8760	36	5	72	60
			К	52560	72	1	280	46
70	усилием 4000 - 6500 кН	20	ТО	1460	16	30	22	110
			Т	8760	36	5	150	125
			К	52560	120	1	660	110
	Стан:
71	прокатный ленточный ДУО, размеры валков 210 - 425 x 150 - 900 скорость прокатки до 1 м/с	30	ТО	730	4	45	8	72
			Т	2920	48	14	160	448
			К	43800	96	1	500	100
72	холодной прокатки ДУО, размер валков 350 - 650 x 500 - 1300, скорость прокатки до 1 м/с	40 - 140	ТО	730	4	50	8	80
			Т	4380	72	9	240	432
			К	43800	144	1	720	144
73	прокатный ДУО 2 - 4-клетевой, размер валков 508 - 650 x 890 - 1600 мм	48,5 - 89	ТО	730	8	40	24	240
			Т	4380	84	7	480	840
			К	35040	168	1	1380	345
74	горячей прокатки ДУО нереверсивный, размер валков 850 x 1500 мм	337	ТО	730	8	30	96	960
			Т	4380	80	5	480	800
			К	26280	192	1	2500	833
75	горячей прокатки ДУО реверсивный, размер валков 800 x 1350 мм	697	ТО	730	8	18	110	660
			Т	1460	64	17	960	5440
			К	26280	240	1	7080	2660
76	горячей прокатки ДУО реверсивный, размер валков 850 x 1650 мм	935	ТО	730	24	18	320	1920
			Т	1460	80	17	1200	6800
			К	26280	240	1	18000	6000
77	листопрокатный горячей прокатки ДУО реверсивный, размер валков 1100 x 4000 мм	2612	ТО	730	8	40	48	480
			Т	4380	130	7	960	1680
			К	35040	240	1	8550	2138
78	фольгопрокатный ДУО, размер валков 230 - 370 x 500 - 900 мм	6	ТО	730	8	60	16	160
			Т	4380	48	11	140	256
			К	52560	96	1	400	66
79	листопрокатный горячей прокатки Трио, размер валков 475 - 650/600 - 750 x 1000 - 1525 мм	288	ТО	730	8	40	64	640
			Т	4380	100	7	820	1435
			К	35040 <*>	240	1	8200 <*>	2050
80	прокатный "Кварто", размер валков 110 - 150/450 - 600 x 300 - 800 мм, скорость прокатки до 10 м/с	30	ТО	730	8	32	24	192
			Т	2190	48	15	240	900
			К	35040	120	1	690	172
81	прокатный "Кварто-250", размер валков 250 x 750 x 1000 мм, 250 x 650 x 820 мм, 250 x 750 x 850 мм	180	ТО	365	8	60	32	640
			Т	2190	48	11	400	1466
			К	26280	144	1	3500	1166
82	прокатный "Кварто", размер валков 330/800 x 1225 мм	180	ТО	730	8	40	32	320
			Т	4380	48	7	300	525
			К	35040	144	1	2000	500
83	прокатный "Кварто-400", размер валков 420/1050 x 1200 мм	874	ТО	730	8	32	48	384
			Т	2190	56	15	840	3150
			К	35040	144	1	8000	2000
84	прокатный "Кварто-500", размер валков 520/1020 x 1400 мм	1167	ТО	365	8	54	76	1368
			Т	1460	48	17	1200	6800
			К	26280	192	1	12500	4166
85	фольгопрокатный "Кварто-165", размер валков 165/400 x 1200 мм	56	ТО	730	8	60	24	240
			Т	4380	48	11	160	293
			К	52560	144	1	1200	200
86	фольгопрокатный "Кварто", размер валков 250/610 - 750 x 1225 - 1650 мм	87	ТО	730	8	40	24	240
			Т	4380	48	7	160	280
			К	35040	144	1	1500	375
87	фольгопрокатный "Кварто-240" трехклетевой, размер валков 250/600 x 1200 мм	360	ТО	730	8	60	48	480
			Т	4080	96	11	470	862
			К	52560	210	1	4700	783
88	прокатный "Тандем" пятиклетевой, размер валков 115/440 x 710 мм	175	ТО	365	8	54	16	288
			Т	1460	32	17	240	1360
			К	26280	196	1	3500	1166
89	"Тандем-1000" трехклетевой непрерывной прокатки, размер валков 375/1000 x 1000 мм, 420/1050 x 1120 мм	914	ТО	365	8	36	32	384
			Т	730	24	35	400	4666
			К	26280	240	1	7400	2466
90	лентопрокатный 6-валковый, размер валков 75 - 160/165 - 350 x 180 - 450 мм	14	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	48	9	140	252
			К	43800	120	1	700	140
91	прокатный 12-валковый, размер валков 38 - 50 x 310 - 350 мм	40	ТО	730	4	40	24	240
			Т	4380	72	7	210	367
			К	35040	144	1	1100	275
92	прокатный 20-валковый, размер валков 20 - 120 x 400 мм	11,4	ТО	365	8	60	24	480
			Т	2190	36	11	120	440
			К	26280	144	1	1100	366
93	холодной прокатки труб ХПТР, диаметр труб 120 мм	25	ТО	730	8	40	16	128
			Т	2190	36	19	210	798
			К	43800	120	1	840	168
94	холодной прокатки труб ХПТ-32; ХПТ-55	35 - 45	ТО	730	8	40	16	128
			Т	2190	48	19	210	798
			К	43800	192	1	1080	216
95	холодной прокатки труб ХПТ-75	120	ТО	730	16	50	64	640
			Т	4380	72	9	400	720
			К	43800	240	1	1600	320
96	трубосварочный ТВЦ-10-76, диаметр свариваемых труб 22 - 32 мм	45	ТО	730	4	40	16	128
			Т	2190	24	19	240	912
			К	43800	144	1	1270	254
97	волочильный однониточный, усилие до 15 кН	10	ТО	730	2	60	4	40
			Т	4380	14	11	42	77
			К	52560	56	1	220	37
98	волочильный однониточный, усилие 30 - 80 кН	20	ТО	730	4	60	8	80
			Т	4380	24	11	60	110
			К	52560	72	1	346	58
99	волочильный однониточный, усилие 100 - 150 кН	28	ТО	730	4	60	8	80
			Т	4380	32	11	96	176
			К	52560	96	1	430	72
100	волочильный однониточный, усилие 200 - 300 кН	21	ТО	730	8	60	16	160
			Т	4380	48	11	112	205
			К	52560	120	1	526	88
101	волочильный однониточный, усилие 400 - 500 кН	70	ТО	730	8	60	16	160
			Т	4380	48	11	192	352
			К	52560	120	1	720	120
102	волочильный однониточный, усилие 750 кН	130	ТО	730	80	60	24	240
			Т	4380	48	11	240	440
			К	52560	120	1	1150	192
103	волочильный двух- и трехниточный с автоматической задачей труб, усилие 15 - 50 кН	4	ТО	730	4	60	6	60
			Т	4380	40	11	60	110
			К	52560	96	1	276	46
104	волочильный двух- и трехниточный с автоматической задачей труб, усилие 80 - 120 кН	10	ТО	730	4	60	8	80
			Т	4380	40	11	80	146
			К	52560	96	1	430	72
105	волочильный трехниточный с автоматической задачей труб, усилие 150 кН	24	ТО	730	8	60	8	80
			Т	4380	72	11	170	312
			К	52560	120	1	390	65
106	волочильный трехниточный с автоматической задачей труб, усилие 300 кН	44	ТО	730	8	60	8	80
			Т	4380	72	11	190	348
			К	52560	144	1	690	115
107	волочильный ВСТ-1000; ВСТ-1500, диаметр барабана 1000 мм и 1500 мм, усилие 80 кН	34 - 35	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	80	9	320	576
			К	43800	128	1	920	184
	Установка:
108	для травления ленты, размер ленты 0,1 x 3 x 300 - 750 мм	15	ТО	730	8	24	16	128
			Т	2190	48	11	144	528
			К	26280	120	1	550	183
109	для травления листов и труб	25	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	16	11	32	117
			К	26280	120	1	750 <**>	250
110	струйного травления ленты, скорость травления 30 м/мин.	56	ТО	730	8	24	16	128
			Т	2190	48	11	144	528
			К	26280	150	1	550	183
111	Фрезмашина для медных, латунных и алюминиевых слитков, размеры слитков 145 - 250 x 750 - 1250 x 1020 - 5000 мм	56	ТО	730	8	40	16	160
			Т	4380	48	7	140	245
			К	35040	120	1	560	140
112	Фрезагрегат с адъюстажным оборудованием, толщина полосы до 20 мм	150	ТО	730	8	36	16	144
			Т	2920	48	11	240	660
			К	35040	120	1	1200	300

--------------------------------

<*> Допускается выполнять ремонт рассредоточенно.

<**> Трудоемкость дана с учетом замены кислотоупорной футеровки.

Примечание. Продолжительность и трудоемкость ремонтов прокатных станов приняты с учетом ремонта адъюстажного оборудования.

П2.9. Заводы по вторичной переработке цветных металлов
1	Агрегат для производства баббита, производительность 10 т/сут.	12	ТО	730	4	12	8	48
			Т	1460	24	11	72	396
			К	17520	240	1	700	350
2	Барабан для обезлуживания белой жести	9	ТО	730	8	30	8	80
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	96	1	320	106
3	Грохот барабанный, диаметр 2300 мм, длина 8000 мм	20,0	ТО	730	4	12	4	24
			Т	1460	8	11	16	88
			К	17520	72	1	200	100
4	Котел рафинировочный с электрообогревом, вместимость 25 т	18	ТО	2190	8	21	24	84
			Т	17520	36	2	72	24
			К	52560	120	1	320	54
	Машина:
5	наполно-завалочная, грузоподъемность 0,5 - 1 т	9 - 12	ТО	730	12	30	24	240
			Т	4380	96	5	105	175
			К	26280	168	1	300	100
6	напольно-завалочная, грузоподъемность 3 т	20	ТО	730	24	30	24	240
			Т	4380	120	5	140	232
			К	26280	240	1	460	152
7	загрузочная пневматическая, вместимость камеры 4 т	5	ТО	180	3	228	3	137
			Т	2920	16	14	32	90
			К	43800	120	1	230	46
	Конвейер разливочный унифицированный:
8	длиной 9 м, для розлива цинка, алюминия, магния	4	ТО	730	8	55	8	88
			Т	8760	24	4	64	51
			К	43800	72	1	240	48
9	длиной 15 м	12,5	ТО	730	8	30	8	80
			Т	4380	48	5	96	160
			К	26280	96	1	400	133
10	длиной 20 м	16,2	ТО	730	8	30	8	80
			Т	4380	48	5	110	183
			К	26280	144	1	500	167
11	длиной 30 м	19,5	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	48	5	170	282
			К	26280	120	1	640	213
12	Ножницы аллигаторные Н-313, НА-313	7	ТО	730	4	20	4	40
			Т	4380	16	3	32	48
			К	17520	72	1	200	100
	Печь:
13	отражательная, площадь пода 9,6 м²	160	ТО	730	8	30	24	240
			Т	4380	48	5	480	800
			К	26280	240	1	4090	1363
14	отражательная, площадь пода 12,8 м²	190	ТО	730	8	30	24	240
			Т	4380	48	5	600	1000
			К	26280	240	1	4600	1533
15	отражательная, площадь пода 30 м²	203	ТО	730	8	30	32	320
			Т	4380	48	5	740	1233
			К	26280	240	1	7800	2600
16	индукционная ИАТ-6, вместимость 6 т	88	ТО	730	8	18	24	216
			Т	2920	96	5	160	400
			К	17520	192	1	1170	585
17	индукционная высокочастотная типа АЯКС, вместимость 4 т	58	ТО	730	9	40	24	240
			Т	4380	48	7	144	252
			К	35040	120	1	820	205
18	вакуум-дистилляционная типа ИАКД, вместимость 6 т	71	ТО	730	12	33	32	352
			Т	8760	96	2	192	127
			К	26280	192	1	1920	640
	Пресс:
19	пакетировочный ПГ-100, Б-122, ПГ-160, усилие до 1600 кН	60	ТО	730	12	20	12	120
			Т	4380	72	3	120	180
			К	17520	144	1	370	185
20	пакетировочный ПГ-400, усилие 4000 кН	14	ТО	730	18	20	29	200
			Т	4320	120	3	200	300
			К	17520	360	1	700	350
21	пакетировочный ПГ-800, усилие 8000 кН	27	ТО	730	24	20	35	350
			Т	4380	196	3	370	555
			К	17520	480	1	1100	550
22	пакетировочный Б-101, усилие 15000 кН	639	ТО	730	36	20	45	450
			Т	4380	240	3	450	675
			К	17520	720	1	1500	750
23	брикетировочный Б-654, усилие 6300 кН	27	ТО	730	16	20	24	240
			Т	4380	120	3	260	390
			К	17520	240	1	840	420
	Линия:
24	сортировка лома производительностью 5 т/ч, в комплекте: ленточные конвейеры, пластинчатый питатель, сепараторы, приводная и натяжная станции, грохоты, бункер	25	ТО	730	8	24	8	64
			Т	2190	24	11	48	176
			К	26280	180	1	500	165
25	сушки стружки производительностью 2,5 - 5 т/ч, в комплекте: бункера, пластинчатые питатели, грохоты, элеваторы, печь барабанная, сепаратор, камера дожигания, форкамера	80	ТО	730	24	20	24	240
			Т	4380	72	3	360	540
			К	17520	480	1	2000	1000
26	Блок торсионных питателей, из шести питателей	60	ТО	365	12	24	12	144
			Т	730	36	23	60	690
			К	17520	240	1	770	385
27	Сепаратор магнитный МСШ-7	3,2	ТО	730	4	20	4	40
			Т	4380	24	3	48	72
			К	17520	48	1	128	64
28	магнитный барабанного типа	3,2	ТО	730	8	10	8	80
			Т	4380	48	1	96	96
			К	8670	144	1	210	210
29	Станок для разделки кабеля СРК-2	3	ТО	730	8	30	8	80
			Т	4380	32	5	64	106
			К	26280	72	1	200	66
30	Стружкодробилка молотковая СМ-2, производительность 1 - 2 т/ч	4	ТО	730	8	15	8	80
			Т	4380	24	2	72	96
			К	13140	48	1	156	103
П2.10. Титано-магниевые предприятия
1	Аппарат охлаждения реторт, восстановления и сепарации, диаметр 2000 мм, высота 5500 мм	4	ТО	730	3	20	6	60
			Т	4380	8	3	24	36
			К	17520	64	1	150	75
2	Бак с мешалкой, объем 100 м³	5	ТО	730	6	30	8	80
			Т	4380	48	5	144	240
			К	26280	96	1	600	200
3	Брызгоуловитель гуммированный, диаметр 2500 мм, высота 10000 мм	10	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	48	5	132	220
			К	26280	360	1	960	320
4	Ванна для травления, объем 3 м³	1,5	ТО	730	2	20	2	20
			Т	4380	8	3	16	24
			К	17520	48	1	130	65
	Дробилка:
5	дисковая для дробления титановой губки	55	ТО	730	8	36	16	96
			Т	1460	24	35	70	408
			К	52560	120	1	312	52
6	клиновая для дробления титановой губки	54 - 57	ТО	730	8	36	16	96
			Т	1460	24	35	70	408
			К	52560	120	1	312	52
	Ковш:
7	вакуумный объемом 2 м³	5	ТО	365	6	3	12	216
			Т	1460	16	1	32	192
			К	-	-	-	-	-
8	хлористого магния объемом 2 м³	3 - 3,5	ТО	365	8	18	14	252
			Т	1460	16	5	32	160
			К	8760	40	1	160	160
9	с мешалкой универсальный футерованный для карналлита и шлама объемом 2 м³	5	ТО	365	6	18	12	216
			Т	1460	16	5	32	160
			К	8760	48	1	180	180
	Колонна:
10	абсорбционная для сжигания хлора с комплектом технологического оборудования, диаметр 800 мм, высота 17400 мм	10	ТО	730	8	20	16	160
			Т	4380	48	3	220	330
			К	17520	240	1	1140	570
11	дистилляционная с комплектом технологического оборудования, диаметр 600 - 1000 мм, высота 20000 мм	40	ТО	730	8	60	16	160
			Т	4380	48	11	240	440
			К	52560	365	1	1300	216
12	ректификационная с комплектом технологического оборудования, диаметр 600 - 1200 мм, высота 20000 мм	35 - 40	ТО	730	16	60	60	600
			Т	4380	48	11	240	440
			К	52560	365	1	1800	300
13	Компрессор хлорный, производительность 600 - 2000 м³/ч	0,8	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	3	2	6	48
			К	2190	4	1	16	64
	Конвейер:
14	литейный магния, ширина 800 мм, длина 14 м	15	ТО	730	12	20	24	240
			Т	4380	24	3	54	81
			К	17520	80	1	560	280
15	литейный магния, ширина 800 мм, длина 12 м	11 - 12	ТО	730	8	20	24	240
			Т	4380	24	3	54	81
			К	17520	80	1	320	160
16	травильный, длина 27 м	10 - 12	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	80	1	240	80
17	Кристаллизатор барабанный для отработанного электролита	10	ТО	730	3	20	6	60
			Т	4380	16	3	48	72
			К	17520	48	1	192	96
18	Линия поточная для литья и защитной обработки магния, производительность 70 т/сут.	20	ТО	730	6	20	12	120
			Т	4380	24	3	120	180
			К	17520	96	1	720	360
19	Мельница шаровая для размола титановых шлаков, производительность 25 т/ч	70	ТО	365	8	60	16	320
			Т	2190	48	11	144	528
			К	26280	160	1	600	200
20	Миксер для отработанного электролита, вместимость 20 т	68	ТО	730	2	22	4	44
			Т	8760	16	1	48	24
			К	17520	160	1	960	480
	Насос:
21	кислотный титановый ТН-70 - 100, подача 25 м³/ч	0,1	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	2	11	4	15
			К	26280	8	1	15	5
22	для откачки шлама и электролита	0,4	ТО	240	1	4	1	25
			Т	730	5	1	8	48
			К	1460	12	1	25	150
	Печь:
23	вращающаяся для обезвоживания карналлита, диаметр 2300 мм, длина 28 м	180	ТО	730	8	45	40	360
			Т	2920	120	14	516	1445
			К	43800	680	1	4800	960
24	вращающаяся для обезвоживания карналлита, диаметр 3100 мм, длина 44000 мм	366	ТО	730	8	32	48	384
			Т	2190	144	15	710	2663
			К	35040	760	1	6600	1650
25	вакуумная дуговая УВД, масса слитка 6 т	80	ТО	240	1	74	2	50
			Т	730	48	35	120	1400
			К	26280	360	1	2880	960
26	для переработки гидросмесей с системой конденсации, диаметр 4200 мм, высота 7000 мм	140	ТО	730	16	40	60	600
			Т	4380	64	7	420	735
			К	35040	580	1	7200	1800
27	для переработки кубовых остатков	13	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	7	59	35	413
			К	43800	160	1	600	120
28	для сжигания хвостовых газов, габариты печи 4000 x 5000 x 7000 мм	175	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	7	59	28	330
			К	43800	120	1	1720	344
29	КС обезвоживания карналлита, производительность 180 - 250 т/сут.	82	ТО	730	8	24	24	192
			Т	2190	64	11	310	1137
			К	26280	672	1	4900	1633
30	непрерывного коксования брикетов, производительность 50 - 70 т/сут.	110 - 150	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	168	5	960	1600
			К	26280	720	1	11400	3800
31	непрерывного рафинирования магния, вместимость 20 т	110	ТО	730	2	18	4	36
			Т	2920	24	5	96	240
			К	17520	360	1	1800	900
32	электрическая для рафинирования магния, вместимость 3 т	9	ТО	730	2	33	4	44
			Т	8760	8	2	24	16
			К	26280	72	1	340	113
33	рудоплавильная для выплавки титановых шлаков с системой газоочистки, мощность 5 МВт	255	ТО	730	16	30	96	960
			Т	4380	72	5	690	1150
			К	26280	600	1	14400	4800
34	рудоплавильная для выплавки титановых шлаков с системой газоочистки, мощность 14,5 МВт	700	ТО	240	16	138	180	6210
			Т	4380	192	7	1800	3150
			К	35040	1320	1	24000	6000
35	соляная непрерывного действия с миксерами, производительность 90 - 120 т/ сут.	160 - 200	ТО	1460	8	10	16	64
			Т	4380	48	4	180	288
			К	21900	880	1	8800	3520
36	электрическая соляная для переработки магниевого лома, вместимость 15 т	43	ТО	730	12	23	24	276
			Т	-	-	-	-	-
			К	17520	365	1	1460	730
37	электрическая для аппаратов восстановления ПВ-90	5,6	ТО	730	1	24	1	8
			Т	2190	7	11	28	103
			К	26280	96	1	364	120
38	электрическая для аппаратов восстановления ПВ-150	6	ТО	730	1	20	1	8
			Т	2190	7	9	21	76
			К	21900	90	1	312	125
39	электрическая для аппаратов сепарации ПС-180	6,6	ТО	730	1	20	1	8
			Т	2190	7	9	28	100
			К	21900	96	1	336	134
40	электрическая для аппаратов восстановления УКР-37Б, СШЗ-15 и УК-530	12,3	ТО	730	1	20	1	8
			Т	2190	24	9	48	173
			К	21900	144	1	570	228
41	электрическая для аппаратов сепарации УКР-38А, СШВ-15 и УР-531	14	ТО	730	1	20	1	8
			Т	2190	24	9	48	173
			К	21900	144	1	540	216
	Передел размольный:
42	пекового кокса	115	ТО	730	8	24	24	192
			Т	2190	24	11	102	374
			К	26280	96	1	800	267
43	шлака	158	ТО	730	8	27	24	216
			Т	2920	24	8	120	320
			К	26280	144	1	720	240
	Пресс:
44	брикетировочный, усилие 6300 кН	23	ТО	730	6	24	12	96
			Т	2190	24	11	120	440
			К	26280	80	1	520	173
45	гидравлический для выдавливания криц, усилие 6300 кН	23,6	ТО	730	12	20	24	240
			Т	4380	24	3	72	108
			К	17520	80	1	460	230
46	гидравлический для дробления губки, усилие 15000 - 20000 кН	166	ТО	240	8	73	16	390
			Т	730	24	35	240	2800
			К	26280	288	1	1600	533
47	кривошипный для дробления губки, усилие 6300 кН	20	ТО	1095	6	16	12	48
			Т	2190	24	15	120	450
			К	35040	80	1	570	143
48	Реактор получения низших хлоридов с системой конденсации	8	ТО	240	1	60	1	24
			Т	730	7	29	21	244
			К	21900	96	1	420	168
	Узел дробильный:
49	антрацита	5	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	8	5	24	40
			К	26280	32	1	160	53
50	кокса	5	ТО	730	4	18	8	48
			Т	1460	8	17	24	136
			К	26280	48	1	260	86
51	шлака	147	ТО	730	8	50	24	240
			Т	4380	24	9	120	216
			К	43800	120	1	720	144
52	Установка подачи жидкого кека	38	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	8	11	24	264
			К	8760	24	1	96	96
53	Установка смесильно-брикетировочная	67	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	48	11	260	2860
			К	8760	64	1	780	780
54	Фильтр рукавный хлорный, поверхность фильтрации 120 м²	10	ТО	730	2	30	2	20
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	48	1	190	63
	Хлоратор:
55	карналлитовый, производительность 150 т/сут.	180	ТО	365	2	15	4	48
			Т	730	8	14	48	538
			К	10950	1296	1	5780	4624
56	карналлитовый, производительность 200 т/сут.	240	ТО	365	2	15	4	48
			Т	730	8	14	48	538
			К	10950	1334	1	6300	5040
57	солевой двухкамерный с системой конденсации	500	ТО	730	8	16	30	343
			Т	-	-	-	-	-
			К	12410	1540	1	18500	13214
58	шахтный с системой конденсации	260	ТО	730	8	24	32	256
			Т	2190	90	11	420	1540
			К	26280	730	1	10950	3650
59	Хлоропровод скребковый, диаметр 650 мм, длина 100 м	36	ТО	730	6	30	18	180
			Т	4380	24	5	96	160
			К	26280	120	1	600	200
	Электролизер:
60	магниевый бездиафрагменный, сила тока 85 - 110 кА	100	ТО	730	4	26	8	90
			Т	10220	48	1	102	44
			К	20440	360	1	2160	939
61	магниевый бездиафрагменный СМЗ с нижним вводом анодов, сила тока 85 - 150 кА	110	ТО	730	4	23	8	92
			Т	-	-	-	-	-
			К	17520	480	1	3300	1650
62	магниевый бездиафрагменный с верхним вводом анодов, сила тока 150 - 170 кА	180	ТО	730	4	17	8	86
			Т	6935	48	1	192	122
			К	13870	312	1	2590	1639
63	магниевый диафрагменный, сила тока 60 - 170 кА	110	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8030	90	1	180	98
			К	16060	240	1	1840	1005

Примечание. В нормативы продолжительности и трудоемкости ремонтов металлургического оборудования не входят время простоя и трудозатраты на подготовку к ремонту, остановку, сушку, разогрев и пуск его.

П2.11. Производство никеля и кобальта
	Агитатор нефутерованный:
1	объем 10 - 20 м³	1,5 - 3	ТО	730	2	110	2	22
			Т	8760	24	9	36	32
			К	87600	80	1	180	18
2	объем 25 - 40 м³	3 - 5	ТО	730	2	110	2	22
			Т	8760	24	9	60	54
			К	87600	120	1	240	24
	Автоклав:
3	объем 5 м³	4	ТО	730	3	110	6	66
			Т	8760	24	9	72	65
			К	87 600	72	1	140	14
4	объем 15 м³	60	ТО	2190	6	10	16	53
			Т	13140	72	1	112	37
			К	26280	144	1	280	92
	Аппарат выпарной:
5	из нержавеющей стали, поверхность нагрева до 5 м²	0,8	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	24	9	16	29
			К	43800	72	1	198	40
6	стальной футерованный, поверхность нагрева 150 м²	18	ТО	730	6	30	16	160
			Т	4380	48	5	150	250
			К	26280	168	1	480	158
7	стальной футерованный, поверхность нагрева 380 м²	25	ТО	730	6	30	16	160
			Т	4380	48	5	220	367
			К	26280	192	1	920	304
	Барабан:
8	охлаждения, диаметр 1800 мм, длина 4800 мм	25	ТО	730	4	30	80	80
			Т	4380	48	5	96	160
			К	26280	192	1	680	227
9	охлаждения, диаметр 2800 мм, длина 14000 мм	40	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	72	5	104	174
			К	26280	240	1	980	327
10	смесительный, диаметр 2000 мм, длина 3000 - 4000 мм	10	ТО	730	4	30	12	120
			Т	4380	48	5	48	80
			К	26280	120	1	240	79
11	сушильный, диаметр 1700 мм, длина до 10000 мм	17	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	12	11	48	176
			К	26280	120	1	500	165
12	сушильный, диаметр 2800 мм, длина 12000 мм	62	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	72	5	104	174
			К	26280	240	1	980	327
	Башня:
13	абсорбции, диаметр 800 мм	10	ТО	730	6	40	12	96
			Т	2190	36	19	48	182
			К	43800	120	1	240	48
14	хлорирования, диаметр 1250 мм	12	ТО	1460	6	15	12	60
			Т	8760	36	2	96	64
			К	26280	240	1	700	231
15	Блок анодного растворения, площадь 10 м²		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	6	5	18	45
			К	17520	120	1	576	288
16	Баки технологические нефутерованные, объем 18 - 20 м³	7	ТО	1460	2	25	4	20
			Т	8760	12	4	24	19
			К	43800	96	1	180	36
	Ванны электролизные:
17	БГК-13, металлические, футерованные винипластом, габарит ванны 400 x 600 x 300 мм, серия из 58 ванн	38	ТО	730	2	6	8	48
			Т	1460	6	5	24	120
			К	8760	480	1	957	957
18	железобетонные, футерованные полиизобутиленом, рубероидом и кирпичом, габарит ванны 6320 x 1040 мм, блок из двух ванн	15	ТО	730	4 <*>	57	8	91
			Т	13140	24	2	96	38
			К	43800	240	1	1900	380
19	железобетонные, футерованные полиизобутиленом, рубероидом и кирпичом, габарит ванны 8100 x 1040 мм, блок из двух ванн	15	ТО	730	4 <*>	57	8	91
			Т	13140	24	2	108	43
			К	43800	240	1	2300	460
	Грохот:
20	гирационный ГГТ-42, размер сит 1500 x 3750 мм	7,8	ТО	540	3	27	6	74
			Т	2160	8	8	18	65
			К	19440	48	1	96	43
21	инерционный ГИТ-32, размер сит 1200 x 2500 мм	3,8	ТО	730	3	24	6	48
			Т	2190	12	11	24	88
			К	26280	24	1	64	21
22	инерционный ГИТ-51, размер сит 1750 x 3500 мм	6,8	ТО	730	3	24	6	48
			Т	2190	12	11	24	88
			К	26280	36	1	72	22
23	Дробилка двухвалковая с зубчатыми валками ДДЗЭ15-12, длина валка 1200 мм	33	ТО	2190	12	12	12	36
			Т	8760	48	3	72	54
			К	35040	96	1	282	71
	Конвертер:
24	вместимость 8 - 10 т	35	ТО	-	-	-	-	-
		35	Т	730	48	23	160	1840
			К	17520	120	1	2500	1250
25	вместимость 25 - 30 т	90	ТО	365	4	36	8	144
			Т	1460	72	11	240	1320
			К	17520	144	1	4280	2140
26	с напыльником и пылевой камерой, вместимость 55 т	338	ТО	730	8	30	16	160
			Т₁	4380	132	3	1000	1000
			Т₂	8760	240	2	3000	2000
			К	26280	360	1	5900	1967
27	с напыльником и пылевой камерой, вместимость 80 т	350	ТО	730	8	30	16	160
			Т₁	4380	132	3	1050	1050
			Т₂	8760	240	2	3100	2066
			К	26280	480	1	7340	2447
28	для продувки кислородом никелевого штейна, вместимость 100 т	301	ТО	365	4	18	8	96
			Т₁	730	120	16	200	2133
			Т₂	6570	192	1	3200	2133
			К	13140	336	1	8000	5333
	Кран мостовой:
29	электрический грейферный, грузоподъемность 10 т, режим работы тяжелый	41	ТО	243	2	96	6	192
			Т	2190	24	11	72	264
			К	26280	96	1	420	139
30	электрический разливочный, грузоподъемность 5 - 20 т, режим работы тяжелый	13	ТО	243	2	102	6	204
			Т	4380	24	5	72	120
			К	26280	96	1	420	139
31	электрический разливочный, грузоподъемность 30 - 50 т, режим работы тяжелый	48	ТО	243	2	102	12	408
			Т	4380	24	5	105	174
			К	26280	120 <**>	1	680	227
32	Кран-перегружатель, грузоподъемность 30 т, пролет 76 м	864	ТО	243	8	204	48	1632
			Т₁	4380	36	10	360	600
			Т₂	26280	120	1	1440	240
			К	52560	240	1	3840	640
	Машина:
33	агломерационная, площадь спекания 21 м²	150	ТО	730	8	44	24	264
			Т	8760	96	3	640	480
			К	35040	240	1	5350	1338
34	агломерационная, площадь спекания 50 м²	820	ТО	730	8	30	24	240
			Т₁	4380	72	4	800	1067
			Т₂	13140	120	1	4000	1333
			К	26280	288	1	10000	3333
35	агломерационная, площадь спекания 75 м²	880	ТО	730	8	30	32	320
			Т₁	4380	96	4	1200	1600
			Т₂	13140	192	1	4840	1613
			К'	26280	360	1	14660	4887
36	разливочная прямолинейная двухленточная, длиной 42 м	205	ТО	730	8	30	36	360
			Т	4380	36	5	315	525
			К	26280	192	1	3500	1167
37	разливочная карусельная, диаметр карусели 3000 - 5000 мм	6	ТО	365	8	132	16	352
			Т	4380	36	11	120	220
			К	52560	168	1	1080	180
38	разливочная карусельная, диаметр карусели 6000 - 10000 мм	25 - 53	ТО	365	4	36	16	192
			Т₁	730	8	33	32	352
			Т₂	8760	48	2	315	210
			К	26280	168	1	1850	617
39	Пачук металлический футерованный, объем 32 - 70 м³	15 - 30	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	48	9	96	86
			К	87600	240	1	720	72
40	Пачук-цементатор, объем 130 - 140 м³	80	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	48	9	120	108
			К	87600	320	1	960	96
	Печь:
41	руднотермическая трехэлектродная, мощность 4,5 МВт		ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	36	11	180	1980
			К	8760	96	1	1600	1600
42	руднотермическая трехэлектродная, мощность 30 МВт		ТО	365	8	100	24	480
			Т₁	2190	96	18	1400	5040
			Т₂	21900	360	1	4600	920
			К	43800	1800	1	24500	4900
43	руднотермическая трехэлектродная, мощность 45 МВт		ТО	365	8	100	36	720
			Т₁	2190	120	18	2050	7380
			Т₂	21900	360	1	4270	854
			К	43800	1800	1	32760	6552
44	руднотермическая трехэлектродная, мощность 48 МВт		ТО	365	8	100	36	720
			Т₁	2190	120	18	3200	11520
			Т₂	21900	480	1	8600	1720
			К	43800	2160	1	58000	11600
45	руднотермическая шестиэлектродная, мощность 28 МВт		ТО	365	8	100	24	480
			Т₁	2190	24	18	168	605
			Т₂	21900	360	1	4980	996
			К	43800	1800	1	26680	5336
46	электрическая трехэлектродная, для обеднения конвертерных шлаков, мощность 9,5 - 10 МВт, площадь пода 80 м²		ТО	-	-	-	-	-
			Т1	730	24	34	80	906
			Т2	13140	360	1	3500	1167
			К	26280	720	1	18000	6000
47	электрическая трехэлектродная для обеднения конвертерных шлаков, мощность 9,5 - 10 МВт, площадь пода 120 м²		ТО	243	4	96	20	640
			Т₁	2190	72	9	240	720
			Т₂	8760	360	2	3000	2000
			К	26280	1095	1	21900	7300
48	отражательная, площадь пода 32 м²		ТО	730	8	20	40	400
			Т	4380	96	3	1000	1500
			К	17520	480	1	7000	3500
49	"КС", площадь пода 24 - 28 м², высота печного пространства 15 - 16 м	200	ТО	730	12	30	48	480
			Т	4380	168	5	1200	2000
			К	26280	480	1	9890	3297
50	электрическая для плавки окиси кобальта, мощность 400 - 520 кВ·А	5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	16	11	130	1430
			К	8760	120	1	850	850
51	электрическая для плавки закиси никеля ОКБ-892, мощность 7900 кВ·А	227	ТО	730	24	16	72	768
			Т	6570	120	1	980	653
			К	13140	192	1	9800	6533
52	электрическая камерная, мощность 75 кВа, габариты 2000 x 2500 мм	10	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	16	35	60	700
			К	26280	120	1	400	193
53	вращающаяся факельная, диаметр 1200 мм, длина 12000 мм	30	ТО	730	7	33	14	154
			Т	8760	144	2	288	192
			К	26280	240	1	680	227
54	вращающаяся трубчатая, диаметр 1600 мм, длина 19000 мм	58	ТО	730	8	40	16	160
			Т	4380	96	7	170	298
			К	35040	240	1	840	210
55	вращающаяся трубчатая, диаметр 2200 мм, длина 21000 мм	80	ТО	730	8	40	16	160
			Т	4380	96	7	240	420
			К	35040	240	1	1300	325
56	вращающаяся трубчатая, диаметр 2500 мм, длина 42000 мм	160	ТО	730	8	40	16	160
			Т	4380	96	7	480	840
			К	35040	240	1	3300	825
57	вращающаяся трубчатая, диаметр 4500 мм, длина 70000 мм	700	ТО	730	8	30	24	240
			Т	4380	96	5	850	1417
			К	26280	240	1	5800	1933
58	электрическая РНБ-5500, мощность 5500 кВ·А	280	ТО	240	18	52	64	2264
			Т	6480	72	1	2200	1497
			К	12960	120	1	6500	4420
59	реакционная 10-подовая		ТО	360	2	32	8	128
			Т	1095	48	15	320	2400
			К	17520	96	1	800	400
60	методическая для спекания порошка, мощность 120 кВт	12	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2160	60	11	140	521
			К	25920	320	1	600	200
61	для сжигания кубовых остатков и сбросных газов, объем 5,9 м³		ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	7	23	28	322
			К	17520	240	1	600	300
	Сборник:
62	футерованный, объем 45 - 50 м³	20	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	6	9	24	22
			К	87600	120	1	290	29
63	стальной футерованный свинцом, объем 400 - 500 м³	100	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	48	9	120	108
			К	87600	720	1	2100	210
64	гипохлорита железобетонный, футерованный кислотоупорным кирпичом, объем 250 м³	70	ТО	-	-	-
			Т	8760	24	9	60	54
			К	87600	360	1	1000	100
65	серной кислоты футерованный, объем 100 м³	40	ТО	8760	12	8	24	19
			Т	43800	120	1	200	20
			К	87600	240	1	800	80
66	Репульпатор металлический футерованный, объем 16 - 18 м³	10	ТО	730	8 <*>	60	8	80
			Т	4380	24	11	24	44
			К	52560	72	1	180	30
	Установка:
67	получения тетракарбоната никеля		ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	7	23	50	575
			К	17520	730	1	2350	1175
68	разложения с аппаратами и трубопроводами, диаметр 1600 мм, высота 7156 мм		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2160	24	19	48	182
			К	43800	240	1	600	120
69	испарения ТКН с двумя испарителями, поверхность теплообмена 22,9 м²		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2160	24	19	48	182
			К	43800	240	1	600	120
70	Узел упаковки порошка с бункерами, объем 4,8 - 7 м³		ТО	-	-	-	-	-
			Т	8640	360	-	1200	1200
			К	-	-	-	-	-
71	Установка для перепуска мостовых кранов, грузоподъемность 100 т		ТО	730	8	47	24	282
			Т	-	-	-	-	-
			К	35040	120	1	460	115
72	Шлаковоз, объем 11 - 16,5 м³	60 - 65	ТО	730	8	40	32	256
			Т	2190	36	19	120	456
			К	43800	120	1	800	160

--------------------------------

<*> Технический осмотр выполняется без остановки.

<**> При наличии в пролете резервного крана продолжительность ремонта устанавливается предприятием.

П2.12. Производство редких металлов и полупроводниковых материалов
Производство редких металлов
1	Агрегат холодильный, холодопроизводительность 60000 - 90000 ккал/ч	1,4	ТО	730	4	24	4	32
			Т	2190	8	11	10	37
			К	26280	64	1	280	92
2	Автоклав, объем 11 м³, давление 2,5 МПа, температура 223 °C	9	ТО	730	2	5	2	20
			Т	4380	16	1	40	80
			К	-	-	-	-	-
3	Бак, футерованный кирпичом АТМ, объем 25 м³	4,1	ТО	730	3	88	6	66
			Т	8760	8	7	48	42
			К	70080	80	1	400	50
4	Вакуум-фильтр барабанный БОК-5-1,75, поверхность фильтра из нержавеющей стали 5 м²	4,5	ТО	730	4	36	8	72
			Т	9920	16	11	32	88
			К	35050	32	1	127	32
5	Гранулятор шлака, производительность 6 т/ч	7,5	ТО	730	4	10	4	40
			Т	4380	16	1	32	32
			К	8760	80	1	240	240
6	Декарбонизатор с деревянными насадками, производительность 30 т/ч	2	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	16	3	28	84
			К	8760	48	1	96	96
7	Дистиллятор, производительность 300 - 500 л/ч	1,5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	5	16	27
			К	26280	48	1	64	21
8	Испаритель жидкого хлора ДУ-3-82	1,7	ТО	720	3	27	6	54
			Т	2920	32	8	42	112
			К	26280	144	1	192	63
9	Кристаллизатор освинцованный, объем 3 м³	15	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	16	11	32	117
			К	26280	32	1	72	24
10	Колонна ректификационная, диаметр 600 мм, высота 7000 мм	3	ТО	720	4	9	8	72
			Т	2920	40	2	86	172
			К	8760	120	1	250	250
	Мешалка стальная гуммированная:
11	объем до 3 м³	1	ТО	2190	3	9	3	9
			Т	8760	16	2	20	13
			К	26280	30	1	64	21
12	объем 12 м³	7	ТО	2190	4	9	4	12
			Т	8760	24	2	24	16
			К	26280	56	1	112	37
	Монтежю:
13	объем 1 м³	0,3	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	12	15	15	28
			К	70080	32	1	72	9
14	объем 10 м³, давление 1 МПа	2,8	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	15	24	45
			К	70080	48	1	96	11
15	Нейтрализатор стальной гуммированный, объем 18 м³	3,5	ТО	730	4	34	8	91
			Т	13140	16	1	32	10
			К	26280	80	1	320	107
16	Нутч-фильтр, объем 5 м³	4,8	ТО	730	2	22	2	22
			Т	8760	8	2	16	16
			К	17520	40	1	160	80
17	Охладитель водяной, поверхность 4,9 м², производительность 40 т/ч	5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	16	2	16	10
			К	26280	24	1	72	24
18	Питатель-накопитель, объем 2 м³	-	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	16	5	48	80
			К	26280	120	1	238	78
	Печь:
19	с вращающейся ретортой, диаметр 250 - 300 мм	4	ТО	730	6	24	6	48
			Т	2190	16	11	48	176
			К	26280	96	1	210	69
20	вращающаяся, диаметр 1,2 - 2,2 м, длина 10 - 20 м	14-16	ТО	2190	8	9	48	144
			Т	8760	144	2	480	320
			К	26280	280	1	1230	410
21	сопротивления, мощность 10 кВт	3	ТО	730	4	24	4	32
			Т	2190	8	11	16	58
			К	26280	24	1	96	32
22	сопротивления ЦЭП-278Б, мощность 50 кВт	3	ТО	486	6	48	6	96
			Т	4380	16	5	36	60
			К	26280	24	1	210	69
23	спекания ЦЭП-319, мощность 25 кВт	3	ТО	2190	6	12	6	18
			Т	8760	8	3	24	18
			К	35040	24	1	180	45
24	спекания ЦЭП-300, ЦЭП-301, ЦЭП-302, ЦЭП-342, мощность 50 - 75 кВт	3	ТО	2190	8	16	8	32
			Т	8760	16	7	48	84
			К	35040	24	1	270	67
25	подовая прокалочная, площадь пода 8 м²	40	ТО	730	8	20	10	100
			Т	4380	40	3	120	180
			К	17520	48	1	300	150
26	подовая прокалочная, площадь пода 2,5 м²	15	ТО	730	8	20	8	80
			Т	4380	16	3	64	96
			К	17520	48	1	140	70
27	вакуумная электронно-лучевая У-270	8	ТО	2190	16	9	32	96
			Т	8760	32	2	80	53
			К	26280	80	1	320	106
28	вакуумная электронно-лучевая ЕМО-200	20	ТО	2190	16	9	32	96
			Т	8760	48	2	160	105
			К	26280	96	1	460	152
29	циклонная, диаметр 1200 мм, производительность 100 т/ч	8,8	ТО	730	8	10	8	40
			Т	8760	40	1	160	80
			К	17520	128	1	300	150
30	вертикальная СКБ-5197, ОКБ-533, ОКБ-530, ОКБ-533М	11 - 14,3	ТО	2190	8	9	16	48
			Т	8760	192	2	610	407
			К	26280	320	1	980	327
31	ТВВ-4, С-1054, С-1116Б	1,8	ТО	2920	8	6	16	32
			Т	8760	48	2	77	51
			К	26280	96	1	180	59
32	плавильная ПВУ-1, Э-35 плазменная	2	ТО	2920	8	6	16	32
			Т	8760	24	2	40	26
			К	26280	48	1	96	32
33	кипящего слоя КС, производительность 10 т/ч	6	ТО	240	8	16	24	582
			Т	720	48	7	130	1379
			К	5760	80	1	200	303
	Реактор:
34	с мешалкой, объем 70 м³	25	ТО	730	12	30	12	120
			Т	4380	24	5	42,5	70
			К	26280	240	1	640	213
35	стальной эмалированный, объем 3,2 м³	2,8	ТО	2190	4	3	4	12
			Т	8760	8	1	24	24
			К	-	-	-	-	-
36	из нержавеющей стали, объем 7 м³	4,5	ТО	2190	4	15	4	12
			Т	8760	16	4	24	19
			К	43800	64	1	120	24
37	гуммированный, объем 9 м³	8	ТО	2190	8	15	8	24
			Т	8760	32	4	64	51
			К	43800	52	1	144	29
38	футерованный титаном, объем 4 м³	3	ТО	4380	8	12	8	12
			Т	17520	32	3	130	48
			К	70080	64	1	260	33
39	стальной гуммированный кислотоупорным кирпичом, объем 12 м³	10	ТО	730	6	30	6	60
			Т	4380	18	5	36	60
			К	26280	64	1	240	79
40	гуммированный, объем 15 м³	10	ТО	2190	6	15	6	18
			Т	8760	40	4	120	96
			К	43800	80	1	420	84
41	гуммированный, объем 25 м³	15	ТО	2190	8	5	8	8
			Т	8760	56	4	180	144
			К	43800	120	1	630	126
42	гуммированный футерованный плиткой АТМ, объем 6 м³	3,5	ТО	730	4	8	4	32
			Т	2190	8	3	12	36
			К	8760	80	1	220	220
43	гуммированный футерованный плиткой АТМ, объем 10 м³	6	ТО	730	4	8	4	32
			Т	2190	12	3	18	54
			К	8760	96	1	320	320
44	с мешалкой, гуммированный футерованный, объем 20 м³	4,1	ТО	730	8	50	12	120
			Т	4320	48	9	96	173
			К	43800	96	1	480	96
45	известкового молока, объем 10 м³	1,7	ТО	730	4	60	4	40
			Т	4380	8	11	12	22
			К	52560	32	1	96	15
46	Репульпатор, объем 30 м³	15	ТО	730	6	40	6	48
			Т	2190	32	19	64	243
			К	43800	80	1	320	64
47	Сборник гуммированный, объем 50 м³	20	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	96	5	128	106
			К	52560	180	1	600	100
48	Смеситель двухбарабанный, диаметр внутреннего барабана 800 мм; наружного - 1200 мм	20	ТО	2190	8	6	16	32
			Т	4380	32	5	96	159
			К	26280	80	1	240	79
49	Смеситель - эксцентриковый, вместимость 500 - 1000 л	1	ТО	2190	4	6	4	8
			Т	4380	8	5	16	27
			К	26280	48	1	96	32
50	Сгуститель одноярусный, диаметр 3,6 м, высота 1,8 м	6	ТО	2190	8	15	8	24
			Т	8760	32	4	96	77
			К	43800	80	1	320	64
51	Сушилка вакуумная СВЦР-4К	1,2	ТО	2920	8	6	12	24
			Т	8760	2	2	72	47
			К	26280	80	1	320	106
52	Теплообменник - "Труба в трубе" и дефлегматор		ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	4	2	4	8
			К	8760	8	1	10	10
53	Установка редукционно-охладительная, производительность 20 т/ч	0,5 - 0,8	ТО	2190	72	10	8	27
			Т	13140	96	1	64	21
			К	26280	144	1	144	47
54	Фильтр-пресс рамный Ф1М5С-820/45К	7,4	ТО	1460	4	16	8	64
			Т	2190	12	7	48	168
			К	17520	24	1	192	96
55	Фильтр патронный ПА-241Т	7,2	ТО	730	4	30	8	80
			Т	2190	16	5	56	93
			К	26280	32	1	192	63
Производство полупроводниковых материалов
1	Ванна ультразвуковой мойки УЗВ-15М, УЗВ-17, УЖ-1800	1,2	ТО	1095	4	12	4	16
			Т₁	2190	8	10	8	27
			Т₂	13140	16	1	24	8
			К	26280	24	1	39	13
2	Колонка ионоочищенной воды	0,5	ТО	1095	2	12	2	8
			Т₁	2190	3	10	3	10
			Т₂	13140	9	1	9	3
			К	26280	17	1	17	6
3	Машина вытягивания кварцевых труб и огневой обработки, диаметр 200 мм, длина 2000 мм	1,7	ТО	730	4	24	8	64
			Т₁	2190	8	10	13	43
			Т₂	13140	16	1	38	12
			К	26280	24	1	63	21
4	Машина напыления пятишпиндельная	2,9	ТО	2190	6	6	6	18
			Т	8760	12	1	12	6
			К	17520	96	1	128	64
	Печь:
5	карбида кремния, габариты 1170 x 1700 x 1884 мм	1,4	ТО	1460	48	6	48	144
			Т	2920	96	5	96	240
			К	17520	120	1	120	60
6	направленной кристаллизации ОКБ-8053	3,2	ТО	1095	8	12	9	36
			Т₁	2190	16	10	18	60
			Т₂	13140	24	1	54	18
			К	26280	32	1	90	30
7	направленной кристаллизации Э-703	2,5	ТО	1095	3	12	3	12
			Т₁	2190	6	10	6	20
			Т₂	13140	19	1	19	6
			К	26280	31	1	31	10
8	диффузии СДО-125	2,8	ТО	1095	6	12	6	24
			Т₁	2190	12	10	12	40
			Т₂	13140	24	1	38	12
			К	26280	32	1	62	20
9	восстановления, мощность 250 кВт	8,5	ТО	730	6	50	6	60
			Т	4380	24	9	24	43
			К	43800	120	1	128	26
	Пост вакуумный:
10	С-2061	0,95	ТО	1095	4	12	4	16
			Т₁	2190	8	10	10	33
			Т₂	13140	16	1	28	9
			К	26280	24	1	47	15
11	ВУП-2К		ТО	1095	4	12	11	44
			Т₁	2190	8	10	24	80
			Т₂	13140	16	1	71	23
			К	26280	24	1	117	38
12	Пресс для наклейки пластин	0,7	ТО	1095	4	12	4	16
			Т₁	2190	8	10	8	27
			Т₂	13140	16	1	24	8
			К	26280	24	1	39	13
13	Система насыщения кислорода парами четыреххлористого кремния (расход 24 л/ч)	0,4	ТО	4380	18	9	19	28
			Т	17520	42	2	70	23
			К	52560	72	1	105	17
	Станок:
14	резки кремниевых пластин типа "Окамото"	1	ТО	730	8	34	14	158
			Т	13140	16	1	42	14
			К	26280	24	1	70	23
15	резки пластин типа "Алмаз"; АСН-3Е	1,5	ТО	730	8	34	11	124
			Т	13140	16	1	33	11
			К	26280	24	1	55	18
16	резки пластин типов ЖК-24-05, 1Б183, "Стакс"	0,85	ТО	730	8	34	8	90
			Т	13140	16	1	24	8
			К	26280	24	1	39	13
17	резки слитков		ТО	4380	2	5	2	2
			Т	8640	4	4	12	10
			К	43800	24	1	70	14
18	шлифовки кремниевых пластин типов МШ-259; Ю1-М3; Ю1М1; СДП	0,5	ТО	1095	4	12	6	24
			Т₁	2190	8	10	12	40
			Т₂	13140	16	1	35	11
			К	26280	24	1	53	17
19	шлифовки кремниевых пластин типов В1М3, СПШ, ЖК-14-09, М201, ГПП-60, ПЛО72	0,85	ТО	1095	4	12	4	16
			Т₁	2190	8	10	8	27
			Т₂	13140	16	1	24	8
			К	26280	24	1	39	13
20	шлифовки кремниевых пластин типов ХНП, АМ-00, АП-00	0,75	ТО	1095	4	12	4	16
			Т₁	2190	8	10	10	33
			Т₂	13140	16	1	28	9
			К	26280	24	1	47	15
21	полировки кремниевых пластин типов САШ-2, САШ-420	0,65	ТО	1095	4	12	7	28
			Т₁	2190	8	10	14	47
			Т₂	13140	16	1	42	14
			К	26280	24	1	71	23
22	двусторонней полировки типа 15ЖО3	1	ТО	1095	4	12	16	64
			Т₁	2190	8	10	34	113
			Т₂	13140	16	1	99	33
			К	26280	24	1	164	54
23	полировки кремниевых пластин СДП-100	1	ТО	1095	4	12	13	52
			Т₁	2190	8	10	28	93
			Т₂	13140	16	1	82	27
			К	26280	24	1	136	45
	Установка:
24	"Редмет-1", С-1187	2,8	ТО	1095	8	12	13	52
			Т₁	2190	16	10	28	93
			Т₂	13140	24	1	82	27
			К	26280	32	1	136	45
25	"Редмет-5"		ТО	730	3	30	6	60
			Т	4380	10	5	20	33
			К	26280	48	1	128	42
26	"Редмет-8М"	2,2	ТО	1095	8	12	15	60
			Т₁	2190	16	10	32	106
			Т₂	13140	24	1	94	31
			К	26280	32	1	156	51
27	"Редмет-10", "Редмет-10М"	3,8	ТО	1095	8	12	21	84
			Т₁	2190	16	10	46	153
			Т₂	13140	24	1	134	44
			К	26280	32	1	222	73
28	"Редмет-12", С2404	4,1	ТО	1095	8	12	25	100
			Т₁	2190	16	10	55	183
			Т₂	13140	24	1	160	53
			К	26280	32	1	265	87
29	БЗП "Кристалл-Ж"		ТО	1460	7	12	17	68
			Т	4380	32	5	40	66
			К	26280	80	1	320	107
30	БЗП "Кристалл-ЕМ"		ТО	1460	7	12	17	68
			Т	4380	32	5	40	66
			К	26280	80	1	485	160
31	БЗП "Кристалл-ДМ"		ТО	1460	7	12	17	68
			Т	4380	32	5	40	66
			К	26280	80	1	393	130
32	БЗП "Кристалл-706", "Кристалл-206"	3,5 - 3,8	ТО	1095	8	12	15	60
			Т₁	2190	16	10	33	110
			Т₂	13140	24	1	96	32
			К	26280	32	1	160	53
33	БЗП "Кристалл-501"	4,5	ТО	1095	8	12	25	100
			Т₁	2190	16	10	55	183
			Т₂	13140	24	1	160	53
			К	26280	32	1	265	87
34	"Поликристалл-24"	2	ТО	730	8	24	25	200
			Т	2190	40	11	200	732
			К	26280	80	1	440	147
35	Установка водородного восстановления 30-стержневая	1,5	ТО	2190	16	26	42	156
			Т	30688	24	1	134	19
			К	61376	54	1	374	52
	Установка наращивания эпитаксиальных слоев:
36	УНЭС-2ПВ, "Вертикаль", С-2280; Э-116, 13И29	2	ТО	1095	8	12	13	52
			Т₁	2190	16	10	28	93
			Т₂	13140	24	1	82	27
			К	26280	32	1	137	45
37	С1338; С-2100	1,9	ТО	1095	8	12	15	60
			Т₁	2190	16	10	32	106
			Т₂	13140	24	1	94	31
			К	26280	32	1	156	51
	"Градиент-1.2";
38	С-2130; "Свет"; С-2430; "Хлорид"	2,0	ТО	1095	8	12	10	40
			Т₁	2190	16	10	22	73
			Т₂	13140	24	1	64	21
			К	26280	32	1	105	35
39	Установка жидкостной эпитаксии С-2637		ТО	1095	8	12	17	68
			Т₁	2190	16	10	37	123
			Т₂	13140	24	1	108	36
			К	26280	32	1	180	60
40	Установка наращивания эпитаксиальных структур УНЭС-2ПК-А		ТО	1095	8	12	17	68
			Т₁	2190	16	10	37	123
			Т₂	13140	24	1	108	36
			К	26280	32	1	180	60
	Установка ректификации:
41	с колонкой диаметром 400 мм	-	ТО	730	8	24	8	64
			Т	2190	16	11	16	58
			К	26280	80	1	140	46
42	с колонкой диаметром 200 мм	-	ТО	730	8	24	8	64
			Т	2190	16	11	16	58
			К	26280	80	1	120	40
43	С-1551	-	ТО	1095	8	12	12	48
			Т₁	2190	16	10	23	77
			Т₂	13140	24	1	68	22
			К	26280	32	1	113	37
	Установка наращивания эпитаксиальных пленок:
44	ЭТС, Э-872, Э-903; "Одер", Э-733, 13Ж08	3,4	ТО	1095	8	12	6	24
			Т₁	2190	12	10	13	43
			Т₂	13140	24	1	38	12
45	"Тантал", ТО 8901 (Ю1М1); "Волга", С2469, "Свет-1"	3,5	ТО	1095	8	12	14	56
			Т₁	2190	16	10	31	103
			Т₂	13140	24	1	90	30
			К	26280	32	1	48	16
46	Установка синтеза и направленной кристаллизации С-2198, С-1790, С1660, С2285	3,5	Т₁	730	16	34	28	317
			Т₂	13140	24	1	82	27
			К	26280	32	1	137	45
47	Установка синтеза и кристаллизации Т-233, Э-711, зонной очистки Э-731	1,5	ТО	1095	8	12	13	52
			Т₁	2190	16	10	28	93
			Т₂	13140	24	1	82	27
			К	26280	32	1	137	45
48	Установка направленной кристаллизации Э-1018, ПНК, С-597, синтеза ТК-1	2,5	ТО	1095	6	12	6	24
			Т₁	2190	12	10	12	40
			Т₂	13140	24	1	38	12
			К	26280	32	1	62	20
49	Установка синтеза С2276 и зонной очистки Э1132	2,5	ТО	1095	8	12	22	88
			Т₁	2190	16	10	46	153
			Т₂	13140	24	1	134	44
			К	26280	32	1	222	73
50	Установка синтеза Э-678	1,5	ТО	1095	2,5	12	5	20
			Т₁	2190	5	10	10	33
			Т₂	13140	24	1	28	9
			К	26280	32	1	47	15
51	Установка вакуумной термообработки С1505, С2061, С1559, С1133	1,4	ТО	1095	8	12	11	44
			Т₁	2190	16	10	24	80
			Т₂	13140	24	1	71	23
			К	26280	32	1	117	39
52	Установка отжига образцов Э-719	2,1	ТО	1095	8	12	9	36
			Т₁	2190	16	10	19	63
			Т₂	13140	24	1	54	18
			К	26280	32	1	89	29
53	Установка получения арсенида галлия; теллура Э-723	2,8	ТО	1095	8	12	13	52
			Т₁	2190	16	10	28	93
			Т₂	13140	24	1	82	27
			К	26280	32	1	137	45
54	Установка ректификации мышьяка, теллура, кадмия и ртути	2,3	ТО	1095	2	12	4	16
			Т₁	2190	9	10	9	30
			Т₂	13140	24	1	26	9
			К	26280	32	1	46	15
55	Установка остекловывания, мощность 100 кВт	1,5	ТО	730	3	30	6	60
			Т	4380	10	5	20	33
			К	26280	48	1	128	42
56	Установка термической обработки наплавленных заготовок С-2155		ТО	730	8	30	8	80
			Т	4380	16	5	16	26
			К	26280	80	1	106	35
57	Установка непрерывного гидролиза		ТО	730	2	27	2	18
			Т	2920	4	8	4	11
			К	26280	16	1	17	6
58	Установка зонной очистки и плавки Э-969; Э-1045	1	ТО	730	6	24	6	48
			Т	2190	16	11	16	58
			К	26280	32	1	64	21
59	Установка выращивания м/к твердых растворов Э-702	3,2	ТО	1095	6	12	6	24
			Т₁	2190	14	10	14	47
			Т₂	13140	24	1	38	12
			К	26280	32	1	62	20
60	Установка пирометрического осаждения УПО-20	2,95	ТО	1095	6	12	6	24
			Т₁	2190	14	10	14	47
			Т₂	13140	24	1	38	12
			К	26280	32	1	62	20
61	Установка получения фосфатов галлия С1401	3,0	ТО	1095	8	12	10	40
			Т₁	2190	16	10	22	73
			Т₂	13140	24	1	64	21
			К	26280	32	1	106	35
62	Установка демеркуризации	2,4	ТО	1095	6	12	6	24
			Т₁	2190	14	10	14	47
			Т₂	13140	24	1	38	12
			К	26280	32	1	62	20
63	Установка кристаллической очистки галлия С2440	3,3	ТО	1095	8	12	13	52
			Т₁	2190	16	10	38	126
			Т₂	13140	24	1	82	27
			К	26280	32	1	137	45
	Установка очистки водорода:
64	С1530; "Палладий-10"	1,95	ТО	1095	4	12	9	36
			Т₁	2190	8	10	19	63
			Т₂	13140	16	1	54	18
			К	26280	24	1	89	30
65	С1862; "Палладий-50", объем 50 м³		ТО	1095	4	12	13	52
			Т₁	2190	8	10	28	93
			Т₂	13140	16	1	82	27
			К	26280	24	1	137	45
	Установка очистки воды:
66	С1531	1,5	ТО	1095	4	12	6	24
			Т₁	2190	8	10	14	47
			Т₂	13140	16	1	38	12
			К	26280	24	1	62	20
67	УФ-400	1,75	ТО	1095	3	12	3	12
			Т₁	2190	6	10	6	20
			Т₂	13140	16	1	19	6
			К	26280	24	1	31	10
68	Установка механической мойки Ю1086; Ю1М	0,85	ТО	1095	4	12	8	32
			Т₁	2190	8	10	19	63
			Т₂	13140	16	1	54	18
			К	26280	24	1	89	29
69	Установка химобработки пластин и жидкостной мойки ЭМ213	0,7	ТО	1095	4	12	4	16
			Т₁	2190	8	10	8	27
			Т₂	13140	16	1	24	8
			К	26280	24	1	39	13
70	Установка регенерации смол С1352	1,5	ТО	1095	4	12	8	32
			Т₁	2190	8	10	18	60
			Т₂	13140	16	1	52	17
			К	26280	24	1	86	28
71	Цистерна для хранения ТХС и четыреххлористого кремния, объем 50 м³	6,9	ТО	8760	8	24	32	30
			Т	-	-	-	-	-
			К	220000	40	1	200	8
72	Цистерна железнодорожная для транспортирования ТХС, объем 60 м³	22	ТО	4380	8	10	12	12
			Т	8760	32	9	64	58
			К	87600	80	1	120	12
73	Цистерна, емкость для ТХС, объем 2 м³	0,5	ТО	8760	6	3	12	7
			Т	21920	8	1	17	3
			К	43840	16	1	25	5
П2.13. Производство олова
1	Аппарат вакуумного рафинирования, мощность 250 кВ·А	30	ТО	730	24	36	96	864
			Т	2920	144	11	300	825
			К	35040	480	1	1900	475
2	Гранулятор тарельчатый с системой загрузки, выгрузки и аспирационной установкой, диаметр тарели 3000 мм	10	ТО	730	8	18	8	48
			Т₁	1460	16	15	66	330
			Т₂	8760	48	2	216	144
			К	26280	96	1	400	133
3	Котел рафинировочный с электрообогревом, укрытиями, системой газоходов и охлаждения, вместимость 15 т, мощность 270 кВ·А	8	ТО	2190	8	25	12	43
			Т	20440	96	2	18	50
			К	61320	120	1	700	100
	Печь:
4	для сушки гранул, производительность 10 т/ч	21	ТО	730	24	55	24	264
			Т	8760	48	4	260	208
			К	43800	96	1	1900	380
5	обжиговая восьмиподовая Г-45	110	ТО	730	60	34	120	1360
			Т	13140	240	1	1670	556
			К	26280	1080	1	6000 <*>	2000
6	электрическая дуговая для плавки съемов, мощность 400 кВ·А	30	ТО	730	24	22	96	1056
			Т	8760	144	1	500	250
			К	17520	240	1	1095	547
7	электрическая дуговая с кессонированным поясом, мощность 1800 - 2800 кВ·А	90 - 140	ТО	730	8	50	48	480
			Т₁	4380	240	5	530	530
			Т₂	8760	360	4	1170	936
			К	43800	720	1	6000	1200
8	фьюминговая, площадь пода 5,18 м²	135	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	2920	60	1	800	800
			Т₂	4380	288	1	1600	1600
			К	8760	720	1	7200	7200
	Реактор:
9	РЧЭ-600; РЧЭН-1000, объем 0,6 - 1 м³	1,3 - 2	ТО	2190	8	3	8	24
			Т	8760	36	1	46	46
			К	-	-	-	-	-
10	РЧЭН-2500, РЧЭН-3000, объем 2,5 - 3 м³	2,5	ТО	2190	8	3	8	24
			Т	8760	48	1	50	50
			К	-	-	-	-	-
11	Центрифуга погружная для центробежного рафинирования	5	ТО	730	4	27	24	216
			Т	2920	48	8	240	640
			К	26280	96	1	650	217
12	Шихтосмеситель СМ-24, длина 3000 мм	12	ТО	730	6	50	6	60
			Т	4380	48	9	48	86
			К	43800	96	1	560	112
-------------------------------- <*> Трудоемкость дана без изготовления вала печи и чугунной гарнитуры.
П2.14. Производство ртути и сурьмы
Производство ртути
1	Барабан холодильный, диаметр 1200 мм, длина 8000 мм	10	ТО	730	6	20	18	180
			Т	4380	24	3	72	108
			К	17520	48	1	288	144
	Печь:
2	вращающаяся, диаметр 2,2 м, длина 20 м	25	ТО	730	12	15	36	360
			Т	4380	96	2	480	640
			К	13140	192	1	2600	1733
3	КС, площадь пода 7 м²	50	ТО	730	12	10	54	540
			Т	4380	96	1	480	480
			К	8760	240	1	3200	3200
4	муфельная электрическая, мощность 300 кВ·А, диаметр муфеля 2200 мм, длина 16000 мм	60	ТО	730	16	12	32	256
			Т	2190	48	5	216	720
			К	13140	192	1	3300	2200
5	ретортная, диаметр 1020 мм, длина 7000 мм	18	ТО	730	16	8	32	256
			Т	2190	48	3	192	576
			К	8760	96	1	960	960
6	муфельная, работающая на природном газе, диаметр муфеля 1400 мм, длина 14500 мм, диаметр барабана печи 2500 мм	101,4	ТО	730	8	16	24	192
			Т	2190	48	7	210	735
			К	17280	168	1	686	343
Производство сурьмы
1	Ванна электролизная стальная нефутерованная, объем ванны 2,2 м³, серия из 60 ванн	60	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	2190	8	15	96	288
			Т₂	8760	48	4	200	160
			К	43800	120	1	860	172
2	Дробилка молотковая С-599, производительность 10 - 15 т/ч	2,3	ТО	730	6	40	12	120
			Т	4320	24	7	48	84
			К	35040	48	1	96	24
	Конвертер:
3	вместимость 4 т	29	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	730	48	18	156	1404
			Т₂	2920	96	5	280	700
			К	17520	120	1	960 <*>	480
4	для штейна с напыльником, вместимость 10 т	40	ТО	-	-	-	-	-
			Т₁	2190	96	6	288	864
			Т₂	8760	144	1	648	324
			К	17520	192	1	1920 <*>	960
5	Конвейер разливочный, длина 15 м	16	ТО	365	6	40	12	240
			Т	2190	24	7	56	196
			К	17520	120	1	400	200
	Печь:
6	отражательная, площадь пода 8 м²	52	ТО	730	8	16	24	192
			Т	2190	72	7	180	630
			К	17520	120	1	1600	800
7	отражательная, площадь пода 27 м²	350	ТО	730	8	16	32	256
			Т	2190	96	7	480	1680
			К	17520	240	1	4800	2400
8	КС, площадь пода 10 м²	48	ТО	730	12	20	48	480
			Т	4320	96	3	590	885
			К	17520	240	1	4900	2450
9	руднотермическая СКБ-6103, мощность 2500 кВ·А	140	ТО	730	24	18	96	864
			Т₁	2920	120	3	1080	1620
			Т₂	5840	240	2	1920	1920
			К	17520	480	1	4800	2400
10	электрическая, мощность 500 кВт	20	ТО	730	8	20	24	240
			Т	4320	48	3	180	270
			К	17520	120	1	870	435
	Реактор:
11	чугунный эмалированный, объем до 2 м³	2,9	ТО	2190	4	3	8	24
			Т	8760	24	1	64	64
			К	-	-	-	-	-
12	объемом 16 - 20 м³	2,8 - 5,5	ТО	730	6	36	12	108
			Т	2920	12	11	24	66
			К	35040	96	1	240	60
13	Репульпатор, объем 10 м³	8	ТО	730	6	40	12	120
			Т	4380	12	7	24	42
			К	35040	72	1	180	45
14	Сгуститель металлический футерованный, диаметр 12 м, высота 3 м	7,4	ТО	4380	6	15	18	27
			Т	17520	72	4	192	77
			К	87600	120	1	700	70
15	Сушилка барабанная, диаметр 1600 мм, длина 8 м	22	ТО	730	6	30	18	180
			Т	4380	24	5	96	160
			К	26280	120	1	480	160
	Фильтр рукавный:
16	двухрядный РФГ-У, поверхность фильтрования 224 м²	14,3	ТО	1460	18	20	36	180
			Т	8760	96	3	300	225
			К	35040	192	1	720	180
17	со струйной продувкой РФСП-П, поверхность фильтрации 280 м²	14,5	ТО	730	12	55	60	660
			Т	8760	120	4	360	288
			К	43800	240	1	960	192
-------------------------------- <*> Трудоемкость включает ремонт вспомогательного технологического оборудования.
П2.15. Производство твердых сплавов и тугоплавких металлов
1	Автоклав с паровой рубашкой и мешалкой, объем 5 м³, избыточное давление 2500 кПа	4	ТО	2190	8	10	16	53
			Т	13140	24	1	72	24
			К	26280	48	1	123	40
	Аппарат:
2	выпарной, поверхность нагрева 20 - 40 м²	3 - 4	ТО	730	4	50	8	80
			Т	4380	24	9	72	129
			К	43800	72	1	207	41
3	выпарной, поверхность нагрева 100 м²	15	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	48	9	134	241
			К	43800	120	1	425	85
4	сварочный типа ЦЭП-223, ОКБ-1303	1	ТО	2190	4	10	8	27
			Т	13140	32	1	96	32
			К	26280	60	1	180	60
5	Выщелачиватель для спека вольфрамата натрия, вместимость 600 л	2	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	24	3	24	72
			К	8760	96	1	105	105
6	Дезинтегратор однороторный, диаметр 1200 мм	0,5	ТО	730	4	33	4	44
			Т	8760	24	2	44	29
			К	26280	48	1	105	35
	Дистиллятор:
7	вместимость 350 л	3	ТО	730	4	30	4	40
			Т	4380	16	5	32	53
			К	26280	32	1	80	26
8	вместимость 500 - 800 л	4 - 7	ТО	730	8	20	8	80
			Т	4380	24	3	48	72
			К	17520	120	1	180	90
9	Кристаллизатор чугунный эмалированный, вместимость 400 - 630 л	0,3	ТО	2920	4	10	4	10
			Т	17520	36	1	48	12
			К	35040	72	1	92	23
	Машина:
10	волочильная, одно-трехкратного волочения	2 - 3	ТО	2920	8	4	16	24
			Т	5840	48	3	96	107
			К	23360	96	1	223	82
11	волочильная, шести-восьмикратного волочения	0,4	ТО	2920	8	4	16	24
			Т	5840	48	3	72	81
			К	23360	72	1	144	53
12	ротационно-ковочная 201, 202, 203	0,7	ТО	820	4	4	8	57
			Т	2460	32	1	72	128
			К	4920	72	1	144	256
13	перемотки проволоки	0,4	ТО	2920	4	4	4	6
			Т	5840	12	3	24	27
			К	23360	40	1	80	30
	Мельница:
14	мокрого помола футерованная, вместимость 180 - 350 л	4 - 5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	72	1	216	71
15	сухого помола футерованная, вместимость 240 - 500 л	2 - 4	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	48	1	175	58
16	сухого помола нефутерованная, вместимость 240 - 500 л	3 - 4	ТО	-	-	-	-	-
			Т	-	-	-	-	-
			К	17520	48	1	105	52
17	шаровая непрерывного действия для дробления, размола и просева карбида, вместимость 150 л	0,3	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	5	36	60
			К	26280	32	1	105	35
18	Мешалка стальная гуммированная футерованная, объем 10 - 20 м³	1 - 2	ТО	2920	4	6	8	16
			Т	8760	48	2	120	80
			К	26280	120	1	220	73
19	Нутч-фильтр гуммированный, поверхность фильтров до 2 м²	10	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	12	8	24	64
			К	26280	48	1	109	36
	Печь:
20	вакуумная электрическая ЕМО-200, температура 1200 °C	15	ТО	2920	16	6	32	64
			Т	8760	120	2	376	250
			К	26280	240	1	860	286
21	вакуумная электрическая СКБ-7004	1,2	ТО	2920	12	6	24	48
			Т	8760	48	2	112	74
			К	26280	120	1	480	160
22	вакуумная электрическая ЦЭП-368, мощность 65 кВт	12,8	ТО	2920	12	7	24	56
			Т	13140	80	1	244	80
			К	26280	168	1	700	233
23	вакуумная для низкотемпературного отжига С-880, С-1293, температура 1500 - 2000 °C	1,25	ТО	1460	8	16	16	64
			Т	4380	40	7	96	168
			К	35040	112	1	375	94
24	вакуумная электрическая ОКБ-870, СТВ-3,8, мощность 300 кВт, температура 2200 °C	30	ТО	2920	24	10	120	300
			Т	17520	120	1	900	225
			К	35040	240	1	2100	525
25	вакуумная спекания, методическая ОКБ-8140, мощность 60 кВт, температура 1500 °C	6,0	ТО	2190	16	12	16	48
			Т	8760	96	3	160	120
			К	35040	240	1	400	100
26	восстановления электрическая 13-трубная ОКБ-111А, ОКБ-1260, мощность 50 кВт, температура 1000 °C	10	ТО	2190	8	6	16	48
			Т	8760	56	1	172	86
			К	17520	96	1	420	210
27	восстановления электрическая двухмуфельная, мощность 25 кВт, температура 500 °C	2,5	ТО	2920	8	4	12	24
			Т	8760	24	1	96	48
			К	17520	48	1	180	90
28	восстановления электрическая двухмуфельная, мощность 100 кВт, температура 800 °C	5	ТО	2190	8	6	16	48
			Т	8760	32	1	164	82
			К	17520	64	1	315	157
29	восстановления электрическая четырехмуфельная СКБ-7102А; СТН-1,6 x 50 x 0,4 - 4/94, мощность 100 кВт, температура 950 °C	11	ТО	2190	8	2	24	48
			Т	4380	32	1	96	96
			К	8760	96	1	430	430
30	электрическая с вращающейся трубой, диаметр 350 - 500 мм, мощность 80 кВт, температура 800 °C	11 - 15,3	ТО	2190	8	6	24	72
			Т	8760	40	1	140	70
			К	17520	96	1	400	200
31	спекания электрическая ЦЭП-214, мощность 25 кВт, температура 1200 - 1500 °C	3	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	3	36	54
			К	17520	36	1	116	58
32	КС, площадь пода 7 м²	35	ТО	1460	16	4	48	192
			Т	4380	64	1	480	480
			К	8760	120	1	3200	3200
33	спекания электрическая однозонная муфельная, температура 900 - 950 °C	1,5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	3	36	54
			К	17520	36	1	116	58
34	спекания электрическая трехзонная, мощность 40 кВт, температура 1500 °C	4	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	3	48	72
			К	17520	60	1	144	72
35	карбидизации, температура 1900 - 2000 °C, производительность 13 - 20 кг/ч	1,6	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	3	36	54
			К	17520	48	1	144	72
36	вращающаяся трубчатая, диаметр 1000 мм, длина 10 м	50	ТО	2190	16	4	32	85
			Т	6570	24	1	300	200
			К	13140	120	1	840	560
37	вращающаяся трубчатая, диаметр 2200 мм, длина 20 м	110	ТО	1460	16	4	32	128
			Т	4380	48	1	524	524
			К	8760	144	1	2400	2400
	Пресс-автомат:
38	КВО-38, КО-30, усилие 25 - 63 кН	1,2 - 1,4	ТО	730	2	30	4	40
			Т	4380	16	5	32	53
			К	26280	48	1	140	46
39	кулачковый КВ-032, КАО-622Б, усилие 160 кН	1,8	ТО	730	2	30	4	40
			Т	4380	24	5	45	75
			К	26280	56	1	175	58
40	кривошипный, усилие 600 кН	5,8	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	32	5	60	100
			К	26280	72	1	250	82
	Пресс:
41	гидравлический, усилие 1000 кН	3	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	32	5	75	125
			К	26280	80	1	300	100
42	гидравлический П801, усилие 5200 кН	13	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	48	5	160	265
			К	26280	120	1	700	233
43	горячего прессования ПА803, усилие 400 кН	5,5	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	32	5	90	149
			К	26280	72	1	225	74
	Реактор:
44	стальной нефутерованный с мешалкой, объем 10 м³	3	ТО	2190	4	9	8	24
			Т	8760	16	2	32	21
			К	26280	40	1	102	34
45	стальной нефутерованный с мешалкой, объем 20 м³	5	ТО	2190	4	9	8	24
			Т	8760	24	2	48	32
			К	26280	48	1	140	46
46	стальной гуммированный и футерованный с мешалкой, объем 10 м³	3	ТО	2190	4	9	8	24
			Т	8760	24	2	48	32
			К	26280	56	1	180	60
47	стальной гуммированный и футерованный с мешалкой, объем 20 м³	5	ТО	2190	8	9	16	48
			Т	8760	32	2	64	42
			К	26280	80	1	320	107
48	чугунный эмалированный, объем до 2 м³	1 - 4	ТО	2190	4	3	8	24
			Т	8760	32	1	64	64
			К	-	-	-	-	-
49	Репульпатор с приводом, объем 20 м³	12	ТО	2190	8	6	16	32
			Т	4380	32	5	64	106
			К	26280	96	1	350	116
	Сборник стальной из нержавеющей стали нефутерованный, монтежю:
50	объем 1 м³	0,3	ТО	-	-	-	-	-
			Т	21900	30	1	60	12
			К	43800	16 <*>	1	139 <**>	28
51	объем 10 м³	0,6	ТО	-	-	-	-	-
			Т	21900	48	1	96	19
			К	43800	24 <*>	1	170 <**>	34
52	объемом 25 м³	3 - 5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	21900	56	1	104	21
			К	43800	40 <*>	1	198 <**>	40
53	Сепаратор воздушный, объем 6 м³ избыточное давление 0,25 МПа	2	ТО	4380	8	4	16	21
			Т	13140	32	1	64	21
			К	26280	56	1	210	70
54	Сито вибрационное	0,3	ТО	730	2	10	4	40
			Т	4380	16	1	32	32
			К	8760	32	1	72	72
	Смеситель:
55	шнековый, объем до 1,5 м³	3,5	ТО	2190	2	4	4	8
			Т	4380	16	3	32	48
			К	17520	72	1	144	72
56	эксцентриковый, объем до 1,5 м³	1,3	ТО	4380	4	4	8	10
			Т	13140	24	1	48	16
			К	26280	48	1	96	32
57	Сушилка электрическая ленточная, температура 120 - 220 °C, производительность 50 - 70 кг/ч	0,8	ТО	4380	4	4	8	10
			Т	13140	24	1	64	21
			К	26280	48	1	120	40
	Стан:
58	горячей прокатки ДУО-350, диаметр рабочего валка 350 мм	16	ТО	1460	8	12	16	64
			Т	4380	48	5	144	240
			К	26280	120	1	500	166
59	прокатный ДУО-500, диаметр рабочего валка 500 мм	30	ТО	1460	8	12	16	64
			Т	4380	72	5	200	333
			К	26280	144	1	720	240
60	прокатный шестивалковый, диаметр рабочего валка 130 мм	12	ТО	1460	8	12	16	64
			Т	4380	48	5	120	200
			К	26280	96	1	466	154
61	прокатный "Кварто-110", размер валков 110/320 x 300 мм	15	ТО	1460	8	12	16	64
			Т	4380	56	5	120	200
			К	26280	120	1	466	154
62	прокатный "Кварто-175", диаметр рабочего валка 175 мм	28	ТО	1460	8	12	16	64
			Т	4380	72	5	144	240
			К	26280	144	1	683	227
63	цепной ЦС-28, ЦС-30, А-643И, усилие волочения 45 кН	7,5	ТО	2190	8	9	16	48
			Т	8760	32	2	96	64
			К	26280	96	1	300	100
64	холодной прокатки труб ХПТР-8-15; ХПТР-20-60	8-14	ТО	2160	12	11	16	44
			Т	6570	48	4	144	144
			К	35040	96	1	375	94
65	тепловой прокатки труб ТПТР8-15	18,4	ТО	2190	16	11	24	60
			Т	6570	96	4	300	300
			К	35040	192	1	750	187
66	Станок для сверления твердосплавных и алмазных фильер ВС-3А, ВС-7 и ВС-6А, диаметр сверления 0,03 - 0,3 мм	0,6	ТО	2920	4	4	8	16
			Т	8760	12	1	24	12
			К	17520	32	1	100	50
	Установка:
67	электролитической очистки и травления проволоки, температура 1500 °C, диаметр проволоки 0,02 - 0,25 мм	0,3	ТО	4380	4	4	8	10
			Т	13140	12	1	24	8
			К	26280	48	1	160	53
68	отжига проволоки, температура 600 - 700 °C, производительность 20 м/мин.	1,2	ТО	1460	4	12	8	32
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	40	1	160	53
69	для зонной плавки тугоплавких металлов С-248 М-1, С-1275	1,2	ТО	1460	4	12	8	32
			Т	4380	24	5	72	120
			К	26280	96	1	260	86
70	Шкаф сушильный паровой	0,6	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	8	11	16	58
			К	26280	24	1	48	16

--------------------------------

<*> Продолжительность ремонта предусматривает замену на новый.

<**> В трудоемкости учтены трудозатраты на изготовление сборника.

П2.16. Производство электродов
	Автоматическая линия:
1	РЛ-025 для обработки электродов диаметром 75 - 400 мм	45,2	ТО	243	8	140	16	448
			Т	1095	24	39	96	749
			К	43800	440	1	2600	520
2	РЛ-028, РЛ-029 для обработки электродов диаметром 250 - 400 мм	83,8	ТО	243	8	240	16	480
			Т	1460	24	47	154	904
			К	70080	440	1	2600	325
3	КЖЛ-1 для обработки электродов диаметром 450 - 710 мм	130	ТО	243	8	240	16	480
			Т	1460	24	47	192	1127
			К	70080	440	1	3170	396
4	Автоклав вертикальный, объем 5 - 6 м³	3,7 - 4,0	ТО	365	2	60	4	80
			Т	2160	24	11	48	176
			К	26280	96	1	190	63
	Автомат:
5	резьбонарезной МК-194 для электродов диаметром 75 - 200 мм	15	ТО	243	4	240	8	240
			Т	1460	24	47	126	740
			К	70080	200	1	1050	131
6	резьбонарезной МК-191 и МК-193 для электродов диаметром 250 - 500 мм	29-36	ТО	243	4	240	8	240
			Т	1460	24	47	126	740
			К	70080	220	1	1152	144
7	МК-951 для изготовления ниппелей к электродам диаметром 75 - 175 мм	22	ТО	243	4	240	8	240
			Т	1460	24	47	72	422
			К	70080	220	1	1300	162
8	МК-952 для изготовления ниппелей к электродам диаметром 200 - 500 мм	24	ТО	243	4	240	8	240
			Т	1460	24	47	72	422
			К	70080	220	1	1300	162
9	МК-953 для изготовления ниппелей к электродам диаметром 850 - 1200 мм	28	ТО	243	4	240	8	240
			Т	1460	24	47	72	422
			К	70080	220	1	1300	162
10	Барабан для охлаждения подсыпки, диаметр 2300 мм, длина 14000 мм	37,6	ТО	730	4	40	8	64
			Т	2190	24	19	72	274
			К	43800	245	1	980	196
11	Бункер-смеситель с мешалкой и паровым обогревом, объем 3 м³	7,4	ТО	730	4	12	8	64
			Т	2190	8	5	16	53
			К	13140	72	1	140	92
	Грохот:
12	барабанный, производительность 100 - 200 т/ч	2,5 - 7,5	ТО	730	2	32	4	32
			Т	2190	16	15	32	120
			К	35040	48	1	96	24
13	вибрационный, производительность 7,5 - 10 м³/ч	0,6 - 1,9	ТО	730	2	24	4	32
			Т	2190	8	11	16	59
			К	26280	24	1	48	16
14	жирационный ГЖ-1, ГЖ-2, производительность 0,5 - 15 т/ч, размер сит 800 x 1600 мм	0,6	ТО	730	2	16	2	16
			Т	2190	4	7	8	28
			К	17520	18	1	50	25
15	универсальный подвесной ГУП-II, производительность 0,1 т/ч, размер сит 1250 x 3500 мм	2,6	ТО	730	2	16	4	15
			Т	2190	6	7	18	63
			К	17520	24	1	64	32
	Дробилка:
16	валковая ДВГ-2М, диаметр валков 400 мм, длина 250 мм	2,3	ТО	730	2	30	4	40
			Т	4380	16	5	32	53
			К	26280	18	1	100	33
17	валковая ДВЗ-3М, диаметр валков 800 мм, длина 900 мм	7,1	ТО	730	3	30	6	60
			Т	4380	24	5	48	80
			К	26280	96	1	190	63
18	зубчато-валковая ДДЗ-99А, диаметр валков 1090 мм, длина 900 мм	9,1	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	24	5	72	120
			К	26280	96	1	240	80
19	молотковая С-218М и С-431 размер загрузочного отверстия 450 x 295 мм	2,7	ТО	730	4	30	8	80
			Т	4380	16	5	32	53
			К	26280	48	1	144	48
20	молотковая С-218 и С-431, размер загрузочного отверстия 450 x 295 мм, для дробления термоантрацита	2,7	ТО	730	4	10	8	80
			Т	4380	16	1	32	32
			К	8760	48	1	144	144
21	щековая СМ-11Б, размер загрузочного отверстия 400 x 600 мм	4,5	ТО	730	2	50	4	40
			Т	4380	12	9	24	43
			К	43800	48	1	128	26
22	щековая ЩКД-7, размер загрузочного отверстия 900 x 1200 мм	32,5	ТО	730	4	50	12	120
			Т	4380	24	9	96	173
			К	43800	96	1	480	96
23	Машина формовочная роторная, производительность 6 т/ч	2,1	ТО	730	4	16	8	64
			Т	2190	24	7	48	168
			К	17520	48	1	288	144
	Мельница:
24	шаровая СМ-432, диаметр 900 мм, длина 1800 мм	4,8	ТО	730	4	45	4	36
			Т	2920	24	14	72	201
			К	43800	72	1	240	48
25	шаровая СПШ-3, диаметр 1500 мм, длина 3100 мм	25,3	ТО	730	8	36	16	144
			Т	2920	24	11	96	264
			К	35040	96	1	410	103
26	шаровая ШБМ-207/265	38,4	ТО	730	8	24	8	64
			Т	2190	24	11	96	351
			К	26280	120	1	410	156
27	Миксер-усреднитель электродной массы, вместимость 1000 л	12,4	ТО	730	4	8	8	64
			Т	2190	16	3	48	144
			К	8760	72	1	200	200
	Миксер-усреднитель:
28	МУ-2, вместимость 2000 л	15	ТО	730	4	12	8	64
			Т	2190	16	5	56	186
			К	13140	80	1	240	160
29	МУ-4000, вместимость 4000 л	72	ТО	730	6	48	12	96
			Т	2190	24	23	64	245
			К	52560	96	1	600	100
30	Миксер-усреднитель, вместимость 8000 л	119,5	ТО	730	8	48	16	128
			Т	2190	24	23	144	552
			К	52560	120	1	750	125
	Пекоплавитель:
31	вместимостью 21 т	7	ТО	730	8	45	16	144
			Т	2920	16	14	48	134
			К	43800	96	1	500	100
32	вместимостью 50 - 60 т	14,3	ТО	730	8	45	16	144
			Т	2920	24	14	72	201
			К	43800	120	1	600	120
33	вместимостью 90 т		ТО	730	8	45	16	144
			Т	2920	36	14	72	201
			К	43800	168	1	850	170
34	вместимостью 150 - 180 т		ТО	730	8	45	16	144
			Т	2920	48	14	96	269
			К	43800	192	1	1000	200
35	Пекоприемник, вместимость 200 - 500 т		ТО	730	8	30	16	96
			Т	1460	56	29	110	638
			К	43800	240	1	1350	270
	Печь:
36	графитировочная для чистого графита, с продувкой хлором, размеры рабочего пространства 2,45 x 2,2 x 15,7 м	138	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	96	3	384	1152
			К	8760	280	1	2800	2800
37	графитировочная, объем 48 м³, размеры рабочего пространства 2,2 x 1,8 x 12 м		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	36	5	144	360
			К	17520	160	1	1600	800
38	графитировочная с продувкой хлором, объем 48 м³, размеры рабочего пространства 2,2 x 1,8 x 12 м		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2160	96	7	384	1344
			К	17520	280	1	2800	1400
39	графитировочная, объем 120 м³, размеры рабочего пространства 2,6 x 2,9 x 16 м		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	48	5	192	480
			К	17520	240	1	3600	1800
40	графитировочная, объем 180 м³, размеры рабочего пространства 3,6 x 3,1 x 16 м		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	72	5	288	720
			К	17520	360	1	6000	3000
41	графитировочная сдвоенная, объем 300 м², размеры рабочего пространства 2,8 x 3,2 x 32 м		ТО	-	-	-	-	-
			Т	2920	144	5	576	1440
			К	17520	480	1	11000	5500
42	обжиговая 20-камерная кольцевая	3240	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	96 <*>	95	672	7980
			К	70080	1460	1	43000	5375
43	обжиговая 26-камерная	4220	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	122 <*>	95	736	8740
			К	70080	1824	1	56000	7000
44	обжиговая 30-камерная	4860	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	148 <*>	95	1000	11870
			К	70080	2190	1	65000	8125
45	обжиговая 32-камерная	5200	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	148 <*>	95	1000	11870
			К	70080	2190	1	70 000	8750
46	прокалочная вращающаяся с барабанным холодильником, диаметр 1,6 м, длина 19,6 м	172	ТО	730	4	24	16	128
			Т	2190	48	11	144	527
			К	26280	240	1	2000	666
47	прокалочная вращающаяся с холодильником, диаметр 1,7 м, длина 28 м	384	ТО	730	4	24	16	128
			Т	2190	48	11	192	703
			К	26280	240	1	2900	966
48	прокалочная вращающаяся с барабанным холодильником, диаметр 2,3 м, длина 40 м	218	ТО	730	4	24	16	128
			Т	2190	60	11	240	880
			К	26280	360	1	4600	1533
49	прокалочная вращающаяся с холодильником, диаметр 2,5 м, длина 42 м	130,7	ТО	730	8	24	32	256
			Т	2190	72	11	280	1025
			К	26280	400	1	5000	1666
50	прокалочная вращающаяся с холодильником, диаметр 3 м, длина 60 м	512,3	ТО	730	8	24	32	256
			Т	2190	96	11	480	1760
			К	26280	480	1	9160	3053
51	прокалочная 8-ретортная, для сушки материала	180	ТО	243	8 <*>	120	24	576
			Т	730	16 <*>	59	96	1133
			К	43800	1340	1	7200	1440
52	прокалочная 12-ретортная, для сушки материала	240	ТО	243	12 <*>	120	36	864
			Т	730	24 <*>	59	144	1699
			К	43800	1460	1	9700	1940
53	прокалочная 16-ретортная, для сушки материала	300	ТО	243	16 <*>	120	48	1152
			Т	730	24 <*>	59	192	2265
			К	43800	1460	1	12800	2560
54	прокалочная 8-ретортная, для прокалки коксов	180	ТО	243	8 <*>	96	24	576
			Т	730	16 <*>	47	96	1128
			К	35040	1340	1	7300	1825
55	прокалочная 12-ретортная, для прокалки коксов	240	ТО	243	12 <*>	96	36	864
			Т	730	24 <*>	47	144	1692
			К	35040	1460	1	9850	2462
56	прокалочная 16-ретортная, для прокалки коксов	300	ТО	243	16 <*>	96	48	1152
			Т	730	24 <*>	47	192	2256
			К	35040	1460	1	13000	3250
	Пресс гидравлический:
57	горизонтальный прошивной, усилие 6000 кН	22	ТО	730	12	30	36	360
			Т	4380	48	5	192	320
			К	26280	144	1	900	300
58	горизонтальный прошивной ДЭЗ, усилие 16000 кН	160	ТО	730	24	30	48	480
			Т	4380	48	5	200	332
			К	26280	240	1	1800	600
59	горизонтальный прошивной ПО-21, ПО-22, усилие 10000 - 16000 кН	49 - 160	ТО	730	24	60	48	480
			Т	4380	48	11	200	366
			К	52560	240	1	1800	300
60	горизонтальный прошивной ПО-23, усилие 25000 кН	209,3	ТО	730	24	60	48	480
			Т	4380	48	11	220	402
			К	52560	240	1	2715	452
61	горизонтальный прошивной, усилие 30000 кН	119	ТО	730	30	30	60	600
			Т	4380	56	5	240	400
			К	26280	240	1	2200	733
62	горизонтальный прошивной, усилие 35000 кН	390	ТО	730	30	50	60	600
			Т	4380	56	9	240	432
			К	43800	240	1	2200	440
63	горизонтальный прошивной, усилие 40000 кН	174	ТО	730	30	40	60	600
			Т	4380	60	7	240	420
			К	35040	240	1	2200	550
64	горизонтальный прошивной Д6248, усилие 63000 кН	597	ТО	730	30	60	90	900
			Т	4380	72	11	320	585
			К	52560	480	1	4500	750
65	горизонтальный прошивной, усилие 90000 кН	585	ТО	730	30	30	120	1200
			Т	4380	72	5	320	533
			К	26280	288	1	3600	1200
66	анодный вертикальный ПО-70, усилие 15000 кН	158,6	ТО	730	24	30	48	480
			Т	4380	48	5	200	332
			К	26280	240	1	2000	666
67	анодный вертикальный ПО-09, усилие 22000 кН	189	ТО	730	24	60	48	480
			Т	4380	48	11	240	440
			К	52560	240	1	2500	416
	Смесительная машина:
68	СМБ-2000 и "Анод-4", при работе на термоантраците	16 - 18,9	ТО	730	4	8	12	96
			Т	2190	48	3	144	432
			К	8760	120	1	480	480
69	СМБ-2000 и "Анод-4", при работе на нефтяных коксах	16 - 18,9	ТО	730	4	16	12	96
			Т	2190	48	7	144	504
			К	17520	120	1	480	240
70	непрерывного действия СН-300	13,7	ТО	-	-	-	-	-
			Т	730	32	23	64	736
			К	17520	120	1	360	180
71	непрерывного действия СН-400	36,9	ТО	-	-	-		-
			Т	730	32	23	96	1104
			К	17520	120	1	600	300
72	Сито барабанное, диаметр барабана 1520 мм	3,8	ТО	730	4	32	8	64
			Т	2190	8	15	16	60
			К	35040	36	1	120	30
-------------------------------- <*> Выполняется без остановки.
П2.17. Производство серной кислоты
	Абсорбер:
1	моногидратный футерованный с насадкой, диаметр 3500 мм, высота 12000 мм	300	ТО	730	8	110	24	264
			Т	8760	140	9	320	288
			К	87600	720	1	7200	720
2	моногидратный футерованный с насадкой, диаметр 5500 мм, высота 15000 мм	500	ТО	730	8	110	36	396
			Т	8760	160	9	510	459
			К	87600	720	1	10900	1090
3	олеумный нефутерованный, диаметр 5500 мм, высота 16000 мм	230	ТО	730	8	110	24	265
			Т	8760	140	9	250	225
			К	87600	720	1	3600	360
4	олеумный футерованный с насадкой, диаметр 5500 мм, высота 1600 мм	570	ТО	730	8	110	36	396
			Т	8760	160	9	510	459
			К	87600	720	1	8500	850
	Аппарат контактный:
5	трехслойный футерованный, производительность 60 т/сут.	200	ТО	730	8	66	24	264
			Т	8760	240	5	296	246
			К	52560	720	1	2700	450
6	четырехслойный футерованный, производительность 120 т/сут.	216	ТО	730	8	66	24	264
			Т	8760	240	5	360	300
			К	52560	1080	1	3400	567
7	четырехслойный футерованный, производительность 180 - 240 т/сут.	366 - 437	ТО	730	8	66	24	264
			Т	8760	240	5	450	374
			К	52560	1080	1	4250	708
8	пятислойный футерованный, производительность 220 - 270 т/сут.	380 - 500	ТО	730	8	66	24	264
			Т	8760	240	5	560	467
			К	52560	1460	1	5300	883
9	пятислойный футерованный, производительность 360 - 425 т/сут.	520 - 536	ТО	730	8	66	24	264
			Т	8760	240	5	720	600
			К	52560	1460	1	6600	1100
10	пятислойный, производительность 540 т/сут.	770	ТО	730	8	66	24	264
			Т	8760	240	5	900	750
			К	52560	1460	1	8200	1367
	Башня:
11	сушильная футерованная с насадкой, диаметр 4000 мм, высота 15000 мм	400	ТО	730	8	110	36	396
			Т	8760	140	9	360	324
			К	87600	1000	1	8200	820
12	сушильная футерованная с насадкой, диаметр 5500 мм, высота 16000 мм	600	ТО	730	8	110	36	396
			Т	8760	140	9	510	459
			К	87600	1000	1	10900	1090
13	промывная футерованная без насадки, диаметр 4000 - 7500 мм, высота до 15000 мм	150 - 250	ТО	730	8	66	36	396
			Т	8760	140	5	250	208
			К	52560	600	1	4960	826
14	промывная футерованная с насадкой, диаметр 4000 - 7500 мм, высота 8000 - 15000 мм	300 - 500	ТО	730	8	66	36	396
			Т	8760	140	5	390	324
			К	52560	720	1	7190	1198
	Брызгоуловитель футерованный:
15	с насадкой, диаметр 4000 - 5500 мм, высота до 12000 мм	150 - 250	ТО	730	8	110	36	396
			Т	8760	120	9	200	180
			К	87600	480	1	8200	820
16	без насадки, диаметр 4000 - 5500 мм, высота до 12000 мм	90 - 220	ТО	730	8	110	36	396
			Т	8760	100	9	150	135
			К	87600	360	1	5700	570
17	Отстойник промывных кислот, футерованный полиизобутиленом и кислотоупорным кирпичом, объем 50 м³	25	ТО	730	8	110	24	264
			Т	4380	96	9	180	162
			К	87600	360	1	2000	200
	Сборник:
18	слабой кислоты освинцованный, объем 50 м³	40	ТО	730	8	40	24	240
			Т	4380	48	7	125	219
			К	35040	240	1	1440	360
19	крепкой кислоты, футерованный кислотоупорным кирпичом, объем 50 м³	40	ТО	730	8	46	24	276
			Т	17520	48	1	135	34
			К	35040	360	1	2080	520
20	олеума, объем 50 м³	5	ТО	730	8	46	16	184
			Т	17520	48	1	130	33
			К	35040	240	1	1250	313
21	промывных кислот, футерованный кислотоупорным кирпичом и полиизобутиленом, объем 50 м³	30	ТО	730	8	46	24	276
			Т	17520	48	1	135	34
			К	35040	360	1	2050	513
	Теплообменник внешний контактного аппарата:
22	поверхность теплообмена 1100 м²	45	ТО	2190	8	14	24	84
			Т	17520	120	1	240	60
			К	35040	480	1	693	173
23	поверхность теплообмена 2100 м²	56	ТО	2190	8	14	24	84
			Т	17520	120	1	320	80
			К	35040	600	1	944	236
24	поверхность теплообмена 3200 м²	60	ТО	2190	8	14	24	84
			Т	17520	120	1	480	120
			К	35040	730	1	1184	296
	Холодильник:
25	оросительный крепких кислот из чугунных труб, поверхность 96 м²	6 - 8	ТО	730	8	22	16	176
			Т	8760	48	1	130	65
			К	17520	240	1	640	320
26	оросительный крепких кислот из нержавеющей стали, поверхность 96 м²	8	ТО	730	8	44	8	88
			Т	8760	24	3	40	30
			К	35040	120	1	440	110
27	оросительный из антегмитовых труб, поверхность 64 м²	10	ТО	730	4	44	8	88
			Т	8760	16	3	30	23
			К	35040	120	1	300	75
28	кожухотрубный для промывных кислот из антегмитовых труб, поверхность 40 м²	3	ТО	730	4	55	4	44
			Т	8760	8	4	10	8
			К	43800	96	1	200	40

Примечания:

1. Нормативы продолжительности ежегодных текущих ремонтов приведены для отдельных агрегатов сернокислотного производства.

2. При остановке на ежегодный текущий ремонт цеха или системы продолжительность ремонта увеличивается до 480 - 600 ч.

П2.18. Производство медного купороса
	Аппарат выпарной из нержавеющей стали:
1	поверхность нагрева 5 м²	0,8	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	8	9	16	29
			К	43800	48	1	198	40
2	поверхность нагрева 20 м²	5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	24	9	48	86
			К	43800	72	1	300	60
3	поверхность нагрева 100 м²	13	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	32	9	78	140
			К	43800	120	1	425	85
4	Бак технологический с арматурой и трубопроводами объем 20 - 40 м³	10 - 20	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	24	9	48	86
			К	43800	216	1	480	96
5	Барабан сушильный, диаметр 1200 мм, длина 9200 мм	25	ТО	2190	8	9	16	48
			Т	8760	48	2	128	85
			К	26820	120	1	500	167
6	Башня натравочная, футерованная кислотоупорным кирпичом, диаметр 3000 мм, высота до 7000 мм	17	ТО	730	6	60	12	120
			Т	4380	72	11	192	351
			К	52560	360	1	2000	333
	Испаритель:
7	из титана, объем 25 м³	7,8	ТО	730	2	88	2	22
			Т	8760	16	7	36	31
			К	70080	48	1	96 <*>	12
8	из нержавеющей стали, объем 25 м³	17	ТО	730	2	50	2	20
			Т	4380	16	9	36	65
			К	43800	120	1	240	48
9	Кристаллизатор вращающийся из нержавеющей стали, диаметр 1000 мм, длина 20000 мм	4,2	ТО	730	6	60	12	120
			Т	4380	24	11	48	88
			К	52560	144	1	480	80
10	Кристаллизатор из нержавеющей стали с мешалкой, диаметр 1800 мм, вместимость 8,5 т	4	ТО	730	6	60	6	60
			Т	4380	24	11	48	88
			К	52560	144	1	400	67
11	Оксидизер, объем 30 м³	9	ТО	730	6	50	6	60
			Т	4380	12	9	24	43
			К	43800	192	1	288	58
	Печь:
12	для выпарки медных солей, длина 20000 мм, ширина 10000 мм	28	ТО	730	6	50	12	120
			Т	4380	120	9	300	540
			К	43800	240	1	2800	560
13	отражательная, площадь пода 8 - 10 м²	83	ТО	730	8	30	24	240
			Т	4380	96 <**>	5	380	633
			К	26280	240 <**>	1	3200	1066
	Центрифуга периодического действия:
14	автоматическая горизонтальная, диаметр барабана 800 - 1200 мм	3 - 7,5	ТО	730	4	60	4	40
			Т	4380	36	11	72	132
			К	52560	96	1	360	60
15	подвесная, диаметр барабана 800 - 1200 мм	1 - 1,9	ТО	730	4	60	4	40
			Т	4380	24	11	48	88
			К	52560	48	1	120	20

--------------------------------

<*> Трудоемкость дана на замену (без изготовления металлоконструкций).

<**> С учетом ремонта боровной части.

П2.19. Производство суперфосфата
1	Абсорбер с плавающей насадкой, диаметр 2000 - 3000 мм, высота до 7000 мм	10,5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	8	19	64	243
			К	43800	144	1	1300	260
2	Абсорбционная колонка стальная гуммированная, диаметр 2000 мм, высота 5000 мм	4,8	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	16	31	64	248
			К	70080	144	1	1200	150
3	Аэромикс гуммированный, футерованный плиткой АТМ-1, диаметр 2800 мм, высота 12500 мм	12,5	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	16	15	32	60
			К	70080	480	1	2600	325
4	Барабан сушильный, диаметр 1600 мм, длина 10000 - 14000 мм	17	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	48	9	160	288
			К	43800	240	1	760	152
5	Башня промывная брызгоуловитель, диаметр 2600 мм, высота 7000 - 8700 мм	11,3	ТО	-	-	-	-	-
			Т	2190	8	19	16	61
			К	43800	144	1	1300	260
6	Вакуум-испаритель из стали ЭИ-943, диаметр 3000 мм, высота 6300 мм, объем 45 м³	12	ТО	-	-	-	-	-
			Т	-	-	-	-	-
			К	87600	240	1	1200	120
7	Вакуум-испаритель футерованный, объем 50 м³	48	ТО	730	4	16	16	128
			Т	2190	8	7	80	280
			К	17520	120	1	680	340
	Вакуум-фильтр карусельный:
8	К-50-11к4, площадь фильтрации 50 м²	44,8	ТО	243	8	165	24	792
		44,8	Т	2920	48	14	320	896
			К	43800	120	1	1200	240
9	К-100-15к2, площадь фильтрации 100 м²	65	ТО	243	8	170	32	1088
			Т	4380	72	9	480	864
			К	43800	240	1	2000	400
	Вентилятор:
10	ВМ50/1000-15, про изводительность 50000 м³/ч	3 - 5	ТО	243	4	68	8	272
			Т	4380	16	3	48	72
			К	17520	120	1	220	110
11	ВМН-17, производительность 90000 м³/ч	4,1	ТО	243	16	35	32	1120
			Т	-	-	-	-	-
			К	8760	120	1	240	240
12	Грохот инерционный С-785, площадь грохочения 7,8 м²	3,8	ТО	243	4	68	8	272
			Т	4380	12	3	24	36
			К	17520	48	1	96	48
	Дробилка:
13	молотковая СМ-431, производительность 8 т/ч	2,2	ТО	243	4	68	8	272
			Т	4380	16	3	32	48
			К	17520	48	1	144	72
14	двухвалковая зубчатая ДДЗ-16	1,38	ТО	730	4	18	8	72
			Т	2920	16	5	32	80
			К	17520	48	1	96	48
15	Конвейер скребковый КПС-650 ширина короба 650 мм	12	ТО	243	8	68	16	544
			Т	4380	48	3	96	144
			К	17520	144	1	300	150
16	Лебедка скреперная двухбарабанная, тяговое усилие 40 - 60 кН	6,2	ТО	730	4	16	4	32
			Т	2190	16	7	32	112
			К	17520	48	1	120	60
17	Мельница трубная двухкамерная, диаметр 2000 мм, длина 10500 мм	97,05	ТО	730	12	100	48	480
			Т	4380	72	19	300	570
			К	87600	360	1	900	90
18	Мельница шаровая производительность 6 - 7 т/ч, диаметр 1500 мм, длина 5600 мм	24,9	ТО	730	8	50	16	160
			Т	4380	48	9	160	288
			К	43800	240	1	760	152
19	Пневмонасос двухкамерный, диаметр 1400 мм, производительность 40 т/ч	3,5	ТО	730	8	35	16	187
			Т	-	-	-	-	-
			К	26280	48	1	84	28
	Реактор стальной футерованный с четырьмя мешалками:
20	объем 50 м³	45	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	48	19	110	209
			К	87600	144	1	640	64
21	объем 100 м³	69	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	48	19	120	228
			К	87600	240	1	920	92
22	Репульпатор фосфогипса стальной футерованный с мешалкой, объем 40 - 60 м³	50	ТО	243	8	320	8	256
			Т	2190	24	39	120	468
			К	87600	240	1	780	78
23	Сборник фильтрата футерованный, диаметр 3200 мм, высота 1400 мм	16,8	ТО	243	8	170	16	544
			Т	4380	24	9	72	130
			К	43800	120	1	320	64
24	Смеситель двухвальный, объем 4,6 м³	8,4	ТО	243	8	68	16	544
			Т	4380	48	3	105	158
			К	17520	120	1	300	150
25	Сушилка распылительная СРЦ-9/420ВП, СРЦ-10/550ВП из нержавеющей стали, производительность 12 - 14 т/ч	50-60	ТО	243	8	68	32	1088
			Т	4380	120	3	400	600
			К	17520	480	1	2800	1400
26	Сушилка распылительная стальная футерованная, диаметр 10000 мм, высота 10000 мм	170	ТО	243	8	64	32	1024
			Т	2190	72	7	350	1225
			К	17520	312	1	1700	850
27	Сушилка барабанная, диаметр 2800 - 3200 мм, длина 20000 - 22000 мм	97,9	ТО	243	8	68	16	544
			Т	4380	96	3	280	420
			К	17520	240	1	1200	600
28	Скруббер "Дойля" стальной футерованный, диаметр 3600 мм, длина 9500 мм	30	ТО	-	-	-	-	-
			Т	8760	48	9	240	216
			К	87600	480	1	2000	200
29	Экстрактор стальной футерованный с мешалками, объем 600 м³	518	ТО	243	8	264	8	264
			Т	2920	36	23	240	690
			К	70080	730	1	26 400	3300
30	Элеватор цепной тихоходный, ширина ковша 600 - 650 мм, высота 20 м	14	ТО	243	8	68	16	544
			Т	4380	48	3	96	144
			К	17520	192	1	380	190
31	Циклон, диаметр 3200 мм	5,3	ТО	-	-	-	-	-
			Т	4380	24	7	48	84
			К	35040	120	1	210	53
П2.20. Оборудование общего назначения
	Насосы вакуумные <*>:
1	РМК-2, ВВН-3	0,3	ТО	365	2	40	2	40
			Т	2190	8	7	8	28
			К	17520	8	1	10	5
2	РМК-3, ВВН-12	0,5	ТО	730	2	24	2	16
			Т	2190	8	11	10	37
			К	26280	8	1	13	4
3	РМК-4	1	ТО	730	2	24	2	16
			Т	2190	8	11	12	44
			К	26280	16	1	16	5
	Насосы химические <**> центробежные типов КНЗ; ХНЗ; ЯМЗ; ЭИНЗ; ЭХТ; ЭЧ; ТК-3; RSt 100/80:
4	3/23-3/25; 5/23-5/25; 6/27-6/30, подача 20 - 40 м³/ч		ТО	365	2	18	2	36
			Т	1460	4	5	6	30
			К	8760	8	1	9	9
5	8/32-8/36; 10/35 т 20/28-20/35; 50/25, подача 41 - 80 м³/ч		ТО	365	2	18	2	36
			Т	1460	6	5	6	30
			К	8760	10	1	10	10
6	ТК-3; 40/105; RSt 100/80, подача 81 - 120 м³/ч		ТО	365	2	18	2	36
			Т	1460	8	5	8	40
			К	8760	12	1	12	12
7	подача 121 - 200 м³/ч		ТО	365	2	18	2	36
			Т	1460	10	5	10	50
			К	8760	14	1	14	14
8	подача 201 - 300 м³/ч		ТО	365	2	18	2	36
			Т	1460	12	5	10	50
			К	8760	16	1	16	16
	Фильтр-прессы рамные,
9	поверхность фильтрования 32 м²	6,8	ТО	1460	4	20	8	40
			Т	8760	24	3	48	36
			К	35040	48	1	120	30
10	поверхность фильтрования 56 м²	9	ТО	1460	8	20	10	50
			Т	8760	36	3	60	45
			К	35040	72	1	150	38
11	поверхность фильтрования 70 м²	10,6	ТО	1460	8	20	12	60
			Т	8760	48	3	72	54
			К	35040	96	1	185	46
12	поверхность фильтрования 100 м²	12	ТО	1460	8	20	16	80
			Т	8760	60	3	96	72
			К	35040	120	1	240	60
	Фильтр-прессы камерные
13	поверхность фильтрования 20 м²	4,7	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	48	5	104	173
			К	26280	120	1	300	100
14	поверхность фильтрования 30 м²	7,6	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	60	5	122	203
			К	26280	144	1	390	130
15	поверхность фильтрования 45 м²	8,7	ТО	730	8	30	16	160
			Т	4380	72	5	148	246
			К	26280	168	1	480	160
	Конвейеры пластинчатые, ширина пластин 400 мм,
16	длина конвейера 20 м	5	ТО	730	6	20	6	60
			Т	4380	16	3	60	90
			К	17520	32	1	148	74
17	длина конвейера 40 м	8,4	ТО	730	8	20	8	80
			Т	4380	24	3	72	108
			К	17520	48	1	215	108
18	длина конвейера 50 м	10,1	ТО	730	10	20	10	100
			Т	4380	36	3	90	135
			К	17520	72	1	253	127
19	длина конвейера 80 м	14,7	ТО	730	12	20	12	120
			Т	4380	48	3	120	180
			К	17520	96	1	359	180
	Конвейер пластинчатый, (ширина пластин 650 мм):
20	длина конвейера 20 м	6,5	ТО	730	6	20	6	60
			Т	4380	24	3	72	108
			К	17520	72	1	238	119
21	длина конвейера 40 м	11,9	ТО	730	8	20	8	80
			Т	4380	48	3	96	144
			К	17520	96	1	392	196
22	длина конвейера 50 м	14	ТО	730	10	20	10	100
			Т	4380	60	3	120	180
			К	17520	120	1	467	234
23	длина конвейера 80 м	21,3	ТО	730	12	20	12	120
			Т	4380	72	3	144	216
			К	17520	144	1	702	351
	Конвейер пластинчатый (ширина пластин 800 мм):
24	длина конвейера 20 м	14,9	ТО	730	8	20	8	80
			Т	4380	36	3	90	135
			К	17520	72	1	261	131
25	длина конвейера 30 м	19,9	ТО	730	10	20	10	100
			Т	4380	40	3	100	150
			К	17520	80	1	343	172
26	длина конвейера 40 м	26,1	ТО	730	12	20	12	120
			Т	4380	48	3	120	180
			К	17520	96	1	426	213
	Конвейер пластинчатый, ширина пластин 1000 мм
27	длина конвейера 30 м	22,2	ТО	730	8	20	8	80
			Т	4380	48	3	120	180
			К	17520	120	1	367	184
	Конвейер пластинчатый, ширина пластины 1200 мм
28	длина конвейера 40 м	32,5	ТО	730	12	20	12	120
			Т	4380	60	3	150	225
			К	17520	144	1	495	248
29	длина конвейера 100 м	110,4	ТО	730	16	20	24	240
			Т	4380	72	3	300	450
			К	17520	156	1	1330	665
	Конвейер винтовой (шнек):
30	диаметр винта 200 мм, длина конвейера 15 м	0,9	ТО	730	3	8	3	24
			Т	2190	14	3	14	42
			К	8760	24	1	27	27
31	диаметр винта 300 мм, длина конвейера 15 м	1,2	ТО	730	4	8	4	32
			Т	2190	16	3	20	60
			К	8760	24	1	41	41
32	диаметр винта 400 мм, длина конвейера 15 м	1,9	ТО	730	6	8	6	48
			Т	2190	20	3	27	81
			К	8760	32	1	54	54
33	диаметр винта 500 мм, длина конвейера 15 м	2,2	ТО	730	7	8	7	56
			Т	2190	20	3	34	102
			К	8760	36	1	68	68

--------------------------------

<*> Для насосов, выполненных из нержавеющей стали, периодичность ремонтов увеличивается в 2 - 2,5 раза.

<**> Для насосов, выполненных из титана, периодичность ремонтов увеличивается в 2 - 2,5 раза. При применении насосов на абразивных гидросмесях периодичность ремонтов уменьшается в 2 раза.

Примечания. Периодичность ремонтов указана для шнеков, работающих на дробленых материалах средней крепости и абразивности. При транспортировании более крепких и абразивных материалов периодичность ремонтов уменьшается в 1,25 раза. При длине шнека более 15 м нормативные данные по трудоемкости корректируются пропорционально длине шнека.

N п/п	Оборудование и краткая техническая характеристика	Масса, т	Ремонт				Трудоемкость, чел.-ч
			вид	периодичность, ч	продолжительность, ч	число в цикле	одного ремонта		среднегодовая
			вид	периодичность, ч	продолжительность, ч	число в цикле	приводной и натяжной станции	конвейера (без приводной и натяжной станции)	приводной и натяжной станции	конвейера (без приводной и натяжной станции)
	Конвейер ленточный, (ширина ленты 400 - 500 мм):
34	длина конвейера 50 м		ТО	730	2	33	1	2	11	22
			Т	8760	8	2	6	9	4	6
			К	26280	24	1	39	58	13	19
35	длина конвейера 100 м		ТО	730	2	33	2	3	22	33
			Т	8760	8	2	12	19	8	13
			К	26280	32	1	79	116	26	38
36	длина конвейера 160 м		ТО	730	4	33	4	4	44	44
			Т	8760	12	2	20	27	13	18
			К	26280	40	1	126	167	42	56
37	длина конвейера 240 м		ТО	730	4	33	6	6	66	66
			Т	8760	16	2	30	41	20	27
			К	26280	48	1	189	250	63	83
	Конвейер ленточный, (ширина ленты 650 - 800 мм):
38	длина конвейера 50 м		ТО	730	3	33	1	2	11	22
			Т	8760	8	2	8	11	5	7
			К	26280	24	1	51	67	17	22
39	длина конвейера 100 м		ТО	730	3	33	3	3	33	33
			Т	8760	12	2	16	22	10	15
			К	26280	32	1	102	134	34	45
40	длина конвейера 160 м		ТО	730	4	33	5	5	55	55
			Т	8760	16	2	26	32	17	21
			К	26280	40	1	163	193	54	64
41	длина конвейера 240 м		ТО	730	6	33	7	8	77	88
			Т	8760	20	2	39	47	26	31
			К	26280	48	1	244	289	81	96
	Конвейер ленточный, (ширина ленты 900 - 1000 мм):
42	длина конвейера 50 м		ТО	730	8	33	2	2	22	22
			Т	8760	8	2	12	14	8	9
			К	26280	32	1	65	90	22	30
43	длина конвейера 100 м		ТО	730	4	33	4	4	44	44
			Т	8760	12	2	24	29	16	19
			К	26280	40	1	151	180	50	60
44	длина конвейера 160 м		ТО	730	6	33	7	6	77	66
			Т	8760	16	2	39	42	26	28
			К	26280	48	1	226	259	75	86
45	длина конвейера 240 м		ТО	730	8	33	11	9	121	99
			Т	8760	24	2	58	63	39	42
			К	26280	56	1	362	389	120	130
	Конвейер ленточный, (ширина ленты 1200 - 1400 мм):
46	длина конвейера 50 м		ТО	730	4	33	3	3	33	33
			Т	8760	12	2	17	18	11	12
			К	26280	40	1	110	115	37	38
47	длина конвейера 100 м		ТО	730	6	33	7	6	77	66
			Т	8760	16	2	36	37	24	25
			К	26280	48	1	221	230	74	77
48	длина конвейера 160 м		ТО	730	8	33	11	9	121	99
			Т	8760	24	2	57	53	38	35
			К	26280	56	1	35	331	12	110
49	длина конвейера 240 м		ТО	730	8	33	16	14	176	154
			Т	8760	32	2	86	80	57	53
			К	26280	64	1	530	497	177	166
	Конвейер ленточный, (ширина ленты 1600 - 2000 мм):
50	длина конвейера 50 м		ТО	730	4	33	4	5	44	55
			Т	8760	24	2	21	25	14	17
			К	26280	48	1	133	165	44	55
51	длина конвейера 100 м		ТО	730	6	33	8	10	88	110
			Т	8760	32	2	43	50	29	33
			К	26280	64	1	265	330	88	110
52	длина конвейера 160 м		ТО	730	6	33	13	14	143	154
			Т	8760	40	2	69	72	46	48
			К	26280	72	1	424	475	141	158
53	длина конвейера 240 м		ТО	730	8	33	20	22	220	242
			Т	8760	48	2	104	108	69	72
			К	26280	96	1	637	713	212	238

Примечание. Для конвейеров с лентами на синтетической основе периодичность текущих ремонтов увеличивается в 1,5 раза.

	Элеватор ковшовый ленточный:
54	ширина ковша 160 - 250 мм, высота элеватора 10 м	1 - 2	ТО	730	3	20	2	1	20	10
			Т	4380	12	3	8	6	12	9
			К	17520	24	1	47	34	24	17
55	ширина ковша 350 мм, высота элеватора 10 м	4	ТО	730	3	20	2	1	20	10
			Т	4380	12	3	9	6	14	9
			К	17520	32	1	55	38	28	19
56	ширина ковша 450 мм, высота элеватора 10 м	5,6	ТО	730	4	20	3	1	30	10
			Т	4380	12	3	14	6	21	9
			К	17520	40	1	85	40	43	20
57	ширина ковша 600 мм, высота элеватора 10 м	9,2	ТО	730	4	20	3	1	30	10
			Т	4380	24	3	19	11	29	17
			К	17520	48	1	102	52	51	26
58	ширина ковша 800 мм, высота элеватора 10 м	13	ТО	730	4	20	3	1	30	10
			Т	4380	32	3	22	10	33	15
			К	17520	72	1	108	54	54	27
	Элеватор ковшовый цепной:
59	ширина ковша 250 мм, высота элеватора 10 м	2,2	ТО	730	4	30	2	2	20	20
			Т	4380	12	5	9	15	15	25
			К	26280	32	1	55	50	18	17
60	ширина ковша 300 мм, высота элеватора 10 м	3,7	ТО	730	6	30	3	3	30	30
			Т	4380	12	5	14	18	23	30
			К	26280	40	1	85	54	28	15
61	ширина ковша 500 мм, высота элеватора 10 м	6,3	ТО	730	6	30	3	4	30	40
			Т	4380	16	5	16	20	27	33
			К	26280	48	1	90	60	30	20
62	ширина ковша 600 мм, высота элеватора 10 м	9,8	ТО	730	8	30	3	5	30	50
			Т	4380	32	5	19	21	32	35
			К	26280	56	1	102	64	34	21
63	ширина ковша 800 мм, высота элеватора 10 м	14,6	ТО	730	8	30	3	9	30	90
			Т	4380	40	5	22	26	37	43
			К	26280	80	1	108	72	36	24

Примечание. Периодичность ремонтов указана для элеваторов, работающих на дробленых материалах средней крепости и абразивности. При транспортировании более крепких и абразивных материалов периодичность ремонтов уменьшается в 1,25 раза.

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Абсорберы 158, 162

Абсорбционная колонка 162

Автоклавы 126, 132, 146, 152

Автомат:

для изготовления ниппелей 152

резьбонарезной 152

Автоматическая линия:

для обработки электродов 152

производства прутков и труб 107

плющильная 107

Автопоезд самосвальный для подземных работ 56

Агитаторы 98, 126

Агрегат:

бесслитковой разливки и прокатки 107

дисковых ножниц 107

для производства баббита 118

НЛП-АК-4,5 79

плавильно-разливочный 107

самоходный для крепления кровли 60

холодильный 132

Аппарат:

вакуумного рафинирования 142

пенный 79

сварочный 146

для электроконтактного обжига труб 107

выпарной 86, 102, 126, 146, 160

контактный 107, 158

охлаждения реторт 120

перегонный 91

Аэромикс 162

Баки:

отработанного электролита 98

сборники 91, 92

с мешалками 120

технологические с подогревателями 102, 127

Барабаны:

для обезлуживания белой жести 118

охладительные 95, 126, 152

смесительные 95, 126

сушильные 102, 126, 161, 162

Батареи:

автоклавные 86

диффузорные 86

Бассейн коррекционный 86

Башни:

абсорбционные 92, 126

натравочные 159

промывные 159, 162

сушильные 86, 159

хлорирования 127

Бетономешалки 56

Бетоноукладчики 56

Блок:

анодного растворения 127

торсионных питателей 120

Брызгоуловители 120, 159

Бульдозер:

дизельный подземный 56

на базе тракторов 53

Бункер-смеситель с мешалкой 152

Вагонетки:

анодная 102

катодная 102

для перевозки людей 57

Вагоноопрокидыватели 69, 86

Вагоны:

проходческие 57

шахтные 57

Вакуум-испаритель 162

Вакуум-фильтры 76, 132, 162

Ванны:

для травления 120

ультразвуковой мойки 136

электролизные 98, 102, 127, 144

Вентиляторы 57, 163

Вибропитатели 57

Виброразгрузчики 79

Воздуходувки 86

Выщелачиватели 86, 147

Гидросепараторы 87

Гидроциклоны 74

Грануляторы 102, 132, 142

Грохоты 70, 71, 87, 95, 103, 118, 127, 153, 163

Дезинтегратор 146

Декарбонизатор 132

Декомпозеры 87

Дистилляторы 132, 146

Дозаторы 79

Драги электрические 53

Дробилки:

валковые 79, 87, 95, 127, 153, 163

дисковые 120

зубчатые 79, 80, 153

клиновые 121

конусные 69, 71

молотковые 57, 80, 87, 144, 153, 163

роторные 103

щековые 69, 80, 153

Землесосы 53

Испарители 132, 161

Камеры осадительные 92

Карбонизатор 87

Каретки буровые 57

Классификаторы 73, 80, 98

Ковши:

для хлористого магния 121

с мешалкой 121

вакуумные 80, 121

разливочные 80

Колонка ионоочищенной воды 136

Колонна:

абсорбционная 121

дистилляционная 121

ректификационная 121, 133

Комплекс:

горновскрышной 63

проходческий 64

Компрессор хлорный 121

Конвейеры:

винтовые 167

ленточные 80, 168, 169

литейные 121

пластинчатые 166, 167

скребковые 163

с погружными скребками 103

разливочные 80, 118, 144

травильные 121

Конверторы 103, 128, 144

Котел для плавки кадмия 98

Котлы рафинировочные 96, 118, 142

Кран-балки 98

Кран-перегружатель 128

Краны:

мостовые 80, 96, 98, 103, 128

шаржирные 103

штыревые 81

Кристаллизаторы 122, 132, 146, 161

Лебедки:

маневровые 58

подъемные 58

скреперные 58, 163

тягальные 58

Линия:

поперечной резки 108

продольной резки 108

поточная для литья и защитной обработки магния 122

правки и резки листов из рулонов 108

резки слитков 108

сварки 108

сортировки лома 119

сушки стружки 120

травления 108

широкой фрезеровки 108

Лоток розлива 92

Машина:

волочильная 109, 146

вытягивания кварцевых труб и огневой обработки 136

гелиопечатная 110

для развертывания рулонов ленты 110

для сдваивания и раздваивания фольги 111

для крашения или лакирования фольги 110

капировальная 111

литейная 109

литейно-прокатная 109

напольно-завалочная 109, 118

напыления 136

перематывающая 110, 146

правильная для труб и прутков 109

правильно-отрезная 110

ротационно-ковочная 146

формовочная роторная 154

центробежного литья 109

шабровочная 110

Машины:

агломерационные 96, 128, 129

для зарядки шпуров 58

для забивки штырей 81

для извлечения штырей 81

для набрызга бетона 59

для правки штырей 81

для пробивки корки электролита 81

для раздачи глинозема 81

для раздачи фторсолей 81

загрузочные 82, 118

катодомоечные 104

катодоочистительные 99

напольно-рельсовые 81

опиковочные 82

отсадочные 75

погрузочные 59

погрузочно-доставочные 59

подъемные шахтные 58

пылеуборочные самоходные 81

разливочные 97, 99, 104, 129

самоходные на базе колесных тракторов 59

флотационные 74, 82

шихтоусреднительные 97, 104

Мельницы:

мокрого помола 147

самоизмельчения 73

стержневые 72

сухого помола 147

трубные 87, 163

шаровые 72, 73, 82, 87, 99, 122, 147, 154, 163

шахтные 82

Мешалки:

гуммированные 104, 133, 147

цепные 82, 88

шнековые 82

Механизм заклинивания и расклинивания контактов 82

Миксеры 83, 104, 122, 154

Монтежю 133

Насосы:

вакуумные 88, 164

грунтовые 77

диафрагмовые 77

камерные 83

кислотные титановые 122

откачки шлама 122

песковые 77

поршневые 88

центробежные 59, 88, 165

Нейтрализатор стальной гуммированный 133

Ножницы аллигаторные 118

Нутч-фильтр 133, 147

Оксидизер 161

Опрокидыватели круговые 60

Отвалообразователи 54

Отстойник промывных кислот 159

Охладитель водяной 133

Пакет-пресс 113

Пачуки 99, 129

Пекоплавители 154

Пекоприемники 154

Передел размольный 124

Печи:

анодные 105

анодные и вайербарсовые 105

вакуумные 147

вакуум-дистилляционные 119

вакуум-фильтровальные 84

вакуумные дуговые 122

вакуумные электронно-лучевые 134

вертикальные 134

восстановления 137, 148

вращающиеся 133, 144

вращающиеся для вельцевания 99

вращающиеся для обезвоживания карналлита 122

вращающиеся трубчатые 130, 149

графитировочные 155

диффузии 136

для выпарки медных солей 161

для обжига в кипящем слое (КС) 100, 105, 123, 129, 134, 144, 145, 148

для переработки кубовых остатков 122

для сжигания кубовых остатков 131

для сжигания хвостовых газов 122

индукционные 119

кальцинации вращающиеся 89

карбида кремния 136

карбидизации 149

кислородно-взвешенной плавки (КВП) 106

методические для спекания порошка 131

муфельная электрическая 144, 148

муфельная, работающая на природном газе 144

нагревательные 111, 112

направленной кристаллизации 136

непрерывного коксования брикетов 123

непрерывного рафинирования магния 123

обжига вращающиеся 89

обжиговые 143, 155

отражательные 97, 100, 105, 111, 118, 119, 130, 145, 161

плавильные дуговые 111

плавильные индукционные 100, 111, 119

плавильные плазменные 134

подовые прокалочные 134

прокалочные вращающиеся 83, 156

реакционные 92, 131

реакционные противоточные 92

реакционные прямоточные 92

ретортные 133, 144

руднотермические 84, 129, 145

рудоплавильные 106, 123

светлого обжига 112, 113

с вращающейся ретортой 133

соляные 123

сопротивления 133

спекания вращающиеся 89, 133, 134

сушильные 92, 143

ТВВ 134

фьюминговые 143

циклонные 134

шахтные обжиговые 90, 97

шлаковозгоночные 97

электрические 112, 123, 129, 131, 145, 148

электрические для аппаратов восстановления и сепарации 123, 124

электрические для плавки серебристой пенки 97

электрические дуговые 143

электрические обжиговые 112

электрические поворотные 83

электротермические 97

Питатели:

дисковые 74

качающиеся 60

ленточные 74, 106

пластинчатые 70, 71, 72

тарельчатые 106

Питатель-накопитель 133

Пневмонасос 163

Подогреватель порошков 84

Подъемники скиповые 100

Полки самоходные 60

Портал для перетяжки анодной рамы 84

Пост вакуумный 137

Пресс:

автомат 149

брикетировочный 119, 124

вальцовый брикетировочный 84

гидравлический 113, 124, 149, 156

горячего прессования 149

для дробления 124

наклейки пластин 137

механический 113

наклейки пластин 137

пакетировочный 119

Приборы промывочные 54

Промыватели 90, 93

Реакторы:

гуммированные 93, 106, 134, 135, 149

из нержавеющей стали 134

известкового молока 135

очистки 93

получение низких хлоридов 124

с мешалкой 84, 100, 134

стальные футерованные 93, 100, 163

футерованные титаном 135

эмалированные 134, 145, 150

Репульпаторы 131, 135, 145, 150, 164

Сборники 93, 101, 131, 135, 150, 159, 164

Сгустители 75, 76, 84, 90, 94, 101, 135, 145

Сепараторы 120, 150

Система насыщения кислорода 137

Сито 150, 157

Скипы 61

Скреперы колесные 54

Скрубберы 94, 164

Смесители:

двухвальные 94, 106, 164

лопастные 84

эксцентриковые 135, 150

шнековые 150

Смесительная машина 157

Стан:

волочильный 116, 117

горячей прокатки 114, 150

листопрокатный 114, 115

прокатный валковый 115, 116, 151

прокатный ленточный 114

тепловой прокатки 151

трубосварочный 116

холодной прокатки 114, 116, 151

цепной 151

фольгопрокатный 114, 115

Станки:

буровые 54, 60

для разделки кабеля 120

для сверления фильер 151

полировки пластин 138

резки пластин 137

резки слитков 137

шлифовки пластин 137

Столы концентрационные 75

Стружкодробилка 120

Сушила конвейерные 84

Сушилки:

барабанные 77, 90, 145, 164

вакуумные 106, 135

полочные паровые 84

распылительные 164

электрические 150

Тележки для перевозки жидкого металла 84

Теплообменники 90, 136, 160

Толкатель вагонеток 61

Трубопроводы глинозема 85

Узел упаковки порошка 132

Узлы дробильные 124

Установки:

буровые 61

вакуумной термообработки 140

водородного восстановления 139

выращивания м/к твердых растворов 141

демеркуризации 141

для вакуумной дегазации 91

для непрерывного производства вайербарсов и медной катанки 106

для травления 117

жидкой эпитаксии 139

зонной очистки и плавки 141, 151

испарения 131

кристаллической очистки галлия 141

механической мойки 142

наращивания эпитаксиальных пленок, слоев, структур 139, 140

непрерывного гидролиза 141

остекловывания 141

отжига 140, 151

очистки водорода 141

очистки воды 141

очистки и травления проволоки 151

перепуска мостовых кранов 132

пирометрического осаждения 141

подачи жидкого кека 124

полунепрерывного литья слитков 85

получения арсенида галлия и теллура 140

получения тетракарбоната никеля 131

получения фосфатов галлия 141

разложения 131

регенерации смол 142

редукционно-охладительная 136

ректификации 139, 140

синтеза и кристаллизации 140

смесильно-брикетировочная 125

термической обработки заготовок 141

типа "Кристалл" 138

типа "Поликристалл" 139

типа "Редмет" 138

химобработки пластин 142

холодильная 91

Фильтр патронный 136

Фильтр-пресс камерный 165

Фильтр-пресс рамный 136, 165

Фильтры:

барабанные 94

вакуумные 94

карусельные 91

листовые 91

рукавные 125, 145

сгустители 91

Фрезагрегат 117

Фрезмашина 117

Хлораторы 125

Хлоропровод 125

Холодильник кожухотрубный 160

Холодильник оросительный 160

Цементаторы 91

Центрифуги 91, 143, 161

Циклон 164

Циклон-каплеуловитель 95

Цистерна для хранения ТХС 142

Цистерна железнодорожная для транспортировки ТХС 142

Чаны контактные 75

Чушкоукладчики 85

Шихтосмесители 143

Шкаф сушильный 151

Шлаковозы 106, 132

Штабелеукладчики 101

Экскаваторы:

на гусеничном ходу 55

подземные 61

роторные 55

шагающие 56

Экстрактор 164

Элеваторы:

ковшовые ленточные 169, 170

ковшовые цепные 164, 170

Электровозы аккумуляторные 61

Электровозы подземные 61

Электролизеры 85, 125

Вернуться в "Каталог нормативных документов"

Источник информации: https://internet-law.ru/documents/dop_documents/76/obshc_725/0/poloz.html

На эту страницу сайта можно сделать ссылку:

На правах рекламы:

Разработка сайта
ArtStyle Group

Полное меню

Основные ссылки

Вернуться в "Каталог нормативных документов"