Указание МПС России от 10.06.2002 N С-494у
"О введении в действие "Технологических процессов пропитки древесины на шпалопропиточных заводах МПС России"

В целях приведения технологических процессов пропитки древесины на шпалопропиточных заводах в соответствие с новыми условиями в области пропитки деревянных шпал и брусьев, очистки сточных вод и газовых выбросов, а также требованиями, предъявляемыми природоохранными организациями к производственной деятельности шпалопропиточных заводов:

1. Ввести в действие с 1 июля 2002 года "Технологические процессы пропитки древесины на шпалопропиточных заводах МПС России", утвержденные МПС России 15.04.2002 (далее - Технологические процессы).

2. Признать с 1 июля 2002 года не действующими в системе МПС России "Технологические процессы пропитки древесины на шпалопропиточных заводах", утвержденные МПС СССР 30.06.88.

3. Начальникам железных дорог, директорам шпалопропиточных заводов:

3.1. В срок до 1 июля 2002 года организовать изучение Технологических процессов причастными работниками, связанными с пропиткой деревянных шпал и брусьев для железных дорог.

3.2. Обеспечить контроль за выполнением требований Технологических процессов.

Взамен утвержденных МПС СССР 30 июня 1988 г.

1.1.1. Территория склада шпалопропиточного завода (далее - ШПЗ), предназначенного для хранения шпал, брусьев, столбов линий связи и других лесоматериалов, планируется с учетом обеспечения возможности работы грузоподъемных кранов на всем протяжении складов, оборудуется верхними водоотводами, исключающими застой дождевых и талых вод.

Подштабельные участки засыпаются дренирующими материалами: мелким щебнем, карьерным гравием, строительным песком или другими подобными материалами.

1.1.2. Территория склада опахивается полосой шириной не менее 2 м (для нового строительства) и не реже одного раза в месяц очищается от древесных отходов (щепы, опилок, коры) и растительности.

1.1.3. Под штабели шпал, брусьев, столбов и других лесоматериалов заранее выкладывают фундаментные бетонные опоры или старогодные железобетонные шпалы так, чтобы высота нижнего ряда складируемых лесоматериалов была на расстоянии над землей не менее 0,4 м.

1.2.1. Фактическое наличие прибывших лесоматериалов, их качество, типаж, комплектность и соответствие присланным документам поставщика устанавливаются работниками склада непропитанных лесоматериалов.

Лесоматериалы, не отвечающие требованиям стандартов, выкладывают отдельно и хранят для предъявления рекламаций.

1.2.2. В соответствии с требованиями стандартов (ГОСТ 78, ГОСТ 20022.5) шпалы поступают на ШПЗ рассортированными по типам и породам древесины. При получении шпалы разгружают и укладывают в штабели раздельно по группам пород и типам. При поступлении шпал рассортированными предъявляют рекламации. Такие шпалы сортируют и укладывают в штабель согласно требованиям настоящих Технологических процессов. При отсутствии средств механизации допускается пропитывать шпалы без их сортировки по режимам труднопропитываемых пород древесины (ель, пихта, лиственница).

1.2.3. Столбы и другие лесоматериалы поступают на завод только в окоренном виде с полным удалением луба. Окорка столбов на заводе не допускается.

1.2.4. Шпалы и брусья с глубокой наколкой, старогодные, составные и клееные, а также шпалы для метрополитена укладываются раздельно с указанием на штабелях наименования сортиментов.

1.3.1. Лесоматериалы следует выкладывать в штабели на сушку не позднее пятидневного срока с момента выгрузки их из вагонов. При массовом поступлении пакеты шпал без прокладок между рядами разбирают и выкладывают в штабели на сушку не позднее месячного срока со дня поступления. Длительное хранение лесоматериалов, выгруженных в привал, не допускается во избежание поражения древесины грибами синевы и другими складскими грибами.

1.3.2. На лицевой стороне каждого штабеля (со стороны проезда) прикрепляют таблички с указанием номера штабеля, количества, типа и назначения шпал, брусьев, столбов или других лесоматериалов, породы древесины, даты укладки и влажности.

1.4.1. Поступившие на ШПЗ шпалы хвойных пород и старогодные выкладывают для сушки в ленточные штабели трех типов:

с наклонными рядами шпал и затенением их торцов (рис. 1 - здесь и далее рисунки не приводятся);

с прокладками-рейками толщиной 30 мм между четырьмя параллельными рядами шпал, выкладываемыми на две шпалы-прокладки (рис. 2);

с плотным или свободным прилеганием пластей между двумя - четырьмя параллельными рядами, укладываемыми на две шпалы-прокладки (рис. 3).

Тип выкладки, показанный на рис. 3, допускается в случае невозможности механизированного складирования шпал.

1.4.2. Шпалы лиственных пород выкладывают для сушки только в штабели наклонными рядами (рис. 1).

1.4.3. Шпалы с глубокой наколкой укладывают отверстиями наколки вниз.

1.4.4. Шпалы для метрополитена выкладывают для сушки в штабели (рис. 1, 2).

1.4.5. Ленточные штабели шпал можно располагать параллельно или перпендикулярно складским железнодорожным путям. При расположении параллельно складским железнодорожным путям длина ленточного штабеля может быть равной расстоянию между пожарными разрывами. При расположении перпендикулярно складским железнодорожным путям длина ленточного штабеля определяется расстоянием между соседними железнодорожными путями или железнодорожным путем и границей склада при соблюдении габаритов приближения строения.

1.4.6. Брусья для стрелочных переводов и мостовые брусья укладываются в штабели комплектами или по размерам с прокладками-рейками толщиной 20 - 30 мм и шириной не менее 60 мм между пластями брусьев в каждых четырех параллельных рядах (рис. 2). При укладке переводных брусьев комплектами необходимо брусья большей длины размещать в нижних рядах штабеля. Брусья с глубокой наколкой укладывают отверстиями наколки вниз.

1.4.7. Высота штабелей лесоматериалов не должна превышать: для стреловых кранов на железнодорожном ходу - 6 м, для козловых кранов - 8 м, для башенных и портальных кранов - 12 м.

1.5.1. Для сушки и хранения столбов на складе ШПЗ отводят отдельную площадку. Столбы укладывают в штабели, между рядами столбов размещают три прокладки из подтоварника, очищенные от коры. Разрешается также использовать для этой цели укладываемые столбы.

1.5.2. Штабели формируют так, чтобы в каждом ряду чередовалось расположение вершин и комлей. Столбы укладывают в штабели раздельно по породам древесины и размерам.

1.5.3. Траверсы для воздушных линий связи укладывают в штабели в клетку рассортированными по типам и породам древесины.

1.6.1. Влажность древесины определяют сушильно-весовым методом по ГОСТ 20022.14 при выкладке лесоматериалов на сушку и во время их сушки.

1.6.2. Для определения предпропиточной влажности отбирают случайным образом сортименты из шпал и брусьев в количестве 3% (не менее 5 и не более 50 сортиментов), из столбов - в количестве 5% (не менее 5 и не более 50), из траверс - в количестве 3% (не менее 5 и не более 15).

1.6.3. От каждого отобранного изделия пустотелым буром с внутренним диаметром 10 мм берут не менее трех проб на расстоянии 100 - 150 мм друг от друга в направлении вдоль волокон в местах, расположенных на расстоянии не менее 800, 2000 и 500 мм от любого торца соответственно шпалы (бруса), столба и траверсы или по середине их длины.

1.6.4. Для шпал и брусьев берут пробы длиной 30 мм из заболони и ядра, для столбов - пробы длиной, равной толщине заболони. Пробы складывают в бюксы с крышкой, при этом у проб, взятых из столбов, отбрасывают 10 мм наружной зоны. Для шпал, мостовых и переводных брусьев допускается взвешивать пробы целиком, то есть не отбрасывая 10 мм наружной зоны.

1.6.5. Бюксы с пробами, закрытые крышками, взвешивают в лаборатории с точностью до 0,01 г. Затем крышки снимают, бюксы вместе с крышками выдерживают в сушильном шкафу при температуре 103 +/- 2 °C до достижения постоянной массы, которую контролируют серией взвешиваний 2 - 3-х бюксов через 2 часа. Первое взвешивание производят не ранее чем через 4 часа. Высушивание считают законченным, когда разница между двумя последовательными взвешиваниями не превышает 1%.

1.6.6. Влажность пробы в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле:

где:

W - влажность пробы, %;

m₀ - масса бюкса, г;

m₁ и m₂ - масса бюкса с пробой соответственно до и после высушивания, г.

Данные по определению влажности древесины учитывают в специальном журнале (Приложение N 1 к настоящим Технологическим процессам).

1.6.7. Лесоматериалы (шпалы, брусья, столбы и др.) допускают в пропитку при условии, что влажность 90% отобранных сортиментов не превышает 25%, а в остальных 10% допускается превышение этой нормы не более чем на 5%. Для шпал метрополитена влажность не должна превышать в среднем 18% в соответствии с требованиями ГОСТ 22830.

1.6.8. Влажность древесины определяет ответственное лицо, назначенное приказом по ШПЗ.

1.7.1. Для круглогодичной пропитки древесины с влажностью не более 25% заводам устанавливаются следующие величины технологического запаса непропитанных шпал с учетом продолжительности сушки:

а) в засушливой климатической зоне (Сарептский ШПЗ) - семимесячный;

б) в средней климатической зоне (Тихорецкий и Оренбургский ШПЗ) - на восемь с половиной месяцев;

в) в умеренной климатической зоне (Бологовский, Харовский, Рязанский, Каликинский, Навлинский, Зеленодольский, Пронинский, Богдановичский, Решотинский, Томский, Тайшетский, Ушумунский, Аурский ШПЗ) - десятимесячный.

На каждом ШПЗ должен использоваться хотя бы один из существующих методов продления срока службы деревянных шпал, мостовых или переводных брусьев.

Рекомендуется совмещать несколько способов продления срока службы лесоматериалов, например: глубокая наколка шпал и брусьев + установка деревянных винтов; насверловка отверстий под прикрепители + установка торцевых пластин - закрепителей; совмещенная сушка-пропитка глубоконаколотых шпал и брусьев, насверловка отверстий под прикрепители или глубокая наколка шпал и брусьев + установка одного из типов торцевых закрепителей. Пропитка старогодных деревянных шпал выполняется любым ШПЗ при наличии заказов потребителей.

2.1.1. По конкретным заказам потребителя (количество шпал, тип подкладки, ширина колеи) ШПЗ может выполнять насверловку отверстий под прикрепители (костыли или шурупы).

2.1.2. Диаметр отверстий зависит от породы древесины и составляет:

для костылей в мягких породах древесины (сосна, ель, пихта, кедр) - 12,7 - 13,0 мм;

для костылей в твердых породах древесины (береза, лиственница) - 14 мм;

для шурупов независимо от породы древесины - 16 мм.

2.1.3. Глубина отверстий под костыли должна составлять 130 мм, под шурупы - 155 мм.

2.1.4. Верхняя часть отверстий под прикрепители рассверливается диаметром 20 - 21 мм на глубину 20 мм.

2.1.5. В шпалах с глубокой наколкой насверловка отверстий под прикрепители не производится.

2.1.6. Пропитку шпал с предварительно насверленными отверстиями под прикрепители производят по стандартным режимам, приведенным в Приложениях N 2, 3, 4 к настоящим Технологическим процессам. Параметры режима пропитки по каждой пропиточной операции заносятся в журнал пропитки лесоматериалов (Приложение N 5 к настоящим Технологическим процессам).

2.1.7. Отгрузку потребителю пропитанных шпал с предварительно насверленными отверстиями под прикрепители производят отдельными партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 78.

2.1.8. В сопроводительных документах (сертификат, накладная) дополнительно к основным сведениям (название и адрес ШПЗ, количество и наименование изделий, вид используемого антисептика) указываются схемы насверловки отверстий (например: отверстия насверлены под костыльное скрепление с подкладкой Д-65 для ширины колеи 1520 мм).

2.2.1. Глубокая наколка шпал производится по ТУ 13-06-23-1-87.

2.2.2. Шпалы накалываются со стороны нижней пласти четырьмя сетками размером 210 x 360 мм с 48 иглами диаметром 5 мм в каждой. Расстояние от одного из торцов шпалы до ближайшей сетки отверстий не должно превышать 63 +/- 10 мм.

2.2.3. Недокол до верхней пласти допускается 17 +/- 3 мм.

2.2.4. Глубокая наколка переводных брусьев производится по технологии и на оборудовании для глубокой наколки шпал. Схема расположения сеток наколов по длине брусьев представлена в приложении N 6 к настоящим Технологическим процессам (не приводится).

2.2.5. Качество наколки шпал и переводных брусьев определяется специальным шаблоном, входящим в комплект со станком, на одной из сеток наколов. Объем выборки шпал и переводных брусьев для контроля определяется ГОСТ 78 и ГОСТ 8816.

2.2.6. Пропитка глубоконаколотых шпал и переводных брусьев защитными средствами производится по режимам, приведенным в Приложении N 7 к настоящим Технологическим процессам.

2.3.1. Перед пропиткой деревянные шпалы, переводные и мостовые брусья могут быть укреплены от растрескивания одним из следующих способов:

деревянными винтами;

металлическими болтами диаметром 12 - 13 мм (если на ШПЗ производится ремонт старогодных шпал);

торцевыми пластинами - укрепителями, разрешенными к применению МПС России;

П-образными скобами;

S-образными скобами;

другими способами, рекомендованными МПС России.

2.3.2. Производство деревянных винтов для укрепления концов шпал и брусьев производится по ТУ 32ЦП 229-79. Винты должны изготавливаться из древесины твердых пород (береза, бук), удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2895. Заготовки, к моменту изготовления из них винтов, после сушки их в камерах, должны иметь влажность не более 18%. В винте не допускаются:

продольные трещины на нарезанной части винта, на головке - по ширине более 1 мм, по глубине более 5 мм, по длине более 20 мм;

признаки гнили;

сучки табачные, гнилые, несросшиеся;

червоточина;

наклон волокон свыше 8 мм на длину винта;

признаки побурения и ложного ядра;

сучки в месте перехода головки к нарезанной части винта;

на нарезанной части винта - сучки сросшиеся диаметром более 7 мм или более двух сучков диаметром свыше 3 мм с расстоянием между ними менее 80 мм;

на головке винта - сучки сросшиеся с суммарным диаметром более 20 мм.

2.3.3. Контроль качества и размеров винтов производится в процессе их изготовления не менее четырех раз в течение каждой смены. Проверка профиля резьбы производится по шаблону, нарезки - по проходному калибру.

2.3.4. Пропитка винтов производится смесью в равных количествах антисептика и нефтяного битума марки БНД 60/90 по ГОСТ 22245. В качестве антисептиков допускается применение: каменноугольного масла по ГОСТ 2770 и ТУ 14-7-151-93, сланцевого масла по ГОСТ 10835, АСТМ по ТУ 38.301-04-38-94, ЖТК по ТУ 0258-007-33818158-99, а также других защитных средств, согласованных с санитарными органами, органами МПР России и разрешенных МПС России, обеспечивающих качество пропитки и уровень защищенности древесины, требуемые ГОСТ 20022.0. Допускается применять антисептики в смеси друг с другом.

На ШПЗ, имеющих оборудование для изготовления деревянных винтов и укрепления ими концов шпал, переводных и мостовых брусьев от растрескивания, допускается:

установка непропитанных винтов в шпалы и брусья с глубокой наколкой до их совместной пропитки;

установка непропитанных винтов в еловые и лиственничные шпалы, в переводные и мостовые брусья без наколки до их совместной пропитки;

установка непропитанных винтов в сосновые и кедровые шпалы и переводные брусья без наколки с последующей их пропиткой по режимам, с дополнительным прогревом древесины в горячем антисептике. Время дополнительного прогрева в теплое время года - 20 мин., в холодное - плюс 10 минут к основному времени прогрева.

2.3.5. Контроль качества пропитки деревянных винтов осуществляется для каждой партии. Партией считается количество винтов, пропитываемых за одну загрузку. Отбирается не менее 15, но не более 25 винтов из середины вагонеток, которые распиливаются в средней части по их длине. Все винты должны иметь сквозную пропитку, если хотя бы один винт оказывается без сквозной пропитки, производится вторичная проверка на удвоенном количестве винтов. Если более 10% винтов окажется без сквозной пропитки, партия бракуется и отправляется на повторную пропитку. Контроль качества пропитки винтов, установленных в шпалы, переводные и мостовые брусья, до их совместной пропитки отдельно не производится. Качество пропитки винтов считается удовлетворительным, если 90% шпал, переводных или мостовых брусьев, в которые они установлены, отвечает требованиям настоящих Технологических процессов.

2.3.6. В шпалы и мостовые брусья деревянные винты или металлические болты устанавливаются на расстоянии 120 - 150 мм от торца и 50 - 60 мм от нижней пласти. Переводные брусья укрепляются в местах, указанных в таблице N 1.

Пластины-укрепители и S-образные скобы устанавливаются непосредственно в торец шпал или мостовых и переводных брусьев.

П-образные скобы изготавливаются длиной 120 мм из стальной полосы 20 x 2 мм и устанавливаются в количестве 8 штук (по 4 штуки у каждого конца шпалы) на расстоянии 120 и 180 мм от торца - две с верхней и две с нижней пласти, с заглублением скоб на 50 мм в тело шпалы.

2.4.1. Сосновую древесину, прибывающую на ШПЗ, в целях повышения качества пропитки и возможности пропитки древесины с высокой начальной влажностью, минуя процессы укладки штабелей и атмосферной сушки, что сокращает трудозатраты и складские площади, допускается пропитывать по совмещенному способу сушки-пропитки.

2.4.2. Технологический процесс совмещенной сушки-пропитки сосновой древесины состоит из следующих этапов:

загруженный пропиточный цилиндр заполняют горячим антисептиком из маневрового цилиндра, включается насосное оборудование, обеспечивающее скорость циркуляции антисептика в системе не менее 0,03 м/с, что способствует быстрому и равномерному прогреву древесины по всему объему пропиточного цилиндра;

в маневровом цилиндре постепенно создают разрежение глубиной 0,05 МПа (380 мм рт. ст.), соединяя цилиндр через поверхностный конденсатор, масловодоотделитель с работающим вакуум-насосом;

постепенно, в ходе процесса, увеличивают глубину разрежения до 0,07 - 0,075 МПа (532 - 537 мм рт. ст.) при непрерывной циркуляции антисептика и продолжают сушку;

пары влаги, выделяющиеся из древесины, барботируя через слой антисептика, поступают в поверхностный конденсатор, конденсируются и собираются в виде жидкости в вакуум-сборнике;

собранная в вакуум-сборнике влага периодически удаляется в бак стоков, а затем в бак отстоя;

отделившийся от воды антисептик возвращается в процесс, а загрязненная вода направляется на очистные сооружения;

древесина в процессе сушки периодически подвергается воздействию избыточного давления;

по окончании процесса сушки древесину пропитывают тем же антисептиком по методу "давление воздушное - давление жидкостное - вакуум".

2.4.3. Параметры технологического процесса совмещенной сушки-пропитки глубоконаколотых сосновых шпал и мостовых брусьев приведены в таблице N 2.

Совмещенную сушку-пропитку сосновых столбов линий связи предусмотрено осуществлять в соответствии с ГОСТ 20022.11.

Параметры технологического процесса совмещенной сушки-пропитки сосновых столбов приведены в таблице N 3.

2.5.1. В пропитку допускаются шпалы, отремонтированные в шпалоремонтных мастерских, на звеносборочных базах путевых машинных станций и дистанциях пути, а также старогодные шпалы, годные для укладки в путь без ремонта и удовлетворяющие следующим требованиям:

не имеющие сквозных трещин на торцах и верхней пласти;

не имеющие выколов древесины между трещинами;

не имеющие разработки отверстий под прикрепители;

механический износ древесины в месте расположения подкладок допускается не более 5 мм;

не имеющие гнили;

имеющие соответствующие сопроводительные документы.

2.5.2. Старогодные шпалы выкладываются в ленточные штабели на подсушку.

2.5.3. Время хранения на складе в теплый период (при температуре выше 5 °C) не должно превышать одного месяца со дня поступления. При температуре ниже 0 °C время хранения не устанавливается.

2.5.4. Влажность старогодных шпал, направляемых в пропитку, не регламентируется.

2.5.5. Пропитка старогодных шпал производится маслянистыми защитными средствами по ГОСТ 20022.5.

2.5.6. Режимы пропитки старогодных шпал указаны в Приложении N 2 к настоящим Технологическим процессам.

2.5.7. Качество пропитки старогодных шпал контролируется в каждой партии (количество шпал, пропитываемых за одну загрузку цилиндра) по двум показателям: фактическому поглощению антисептика и глубине пропитки по ядровой или спелой древесине.

2.5.8. Норма поглощения антисептика для старогодных шпал составляет 45 кг/м³ древесины. Фактическое поглощение антисептика определяется по мернику с учетом возврата антисептика после конечного вакуума.

2.5.9. Отбор проб для определения глубины пропитки у отремонтированных шпал производится в зоне зарубки и на расстоянии 80 см от торца по верхней пласти у неремонтируемых шпал.

2.5.10. Глубина пропитки старогодных деревянных шпал считается удовлетворительной, если в партии при взятии не менее 10 проб из разных шпал, у 90% образцов она составляла не менее 2 - 3 мм. Если установлено, что глубина пропитки не отвечает этому требованию, производится повторная проверка на удвоенном количестве проб.

2.5.11. При отрицательных результатах повторной проверки глубины пропитки или при фактическом поглощении антисептика менее 45 кг/м³ вся партия шпал отправляется на перепропитку.

3.1.1. В соответствии с требованиями ГОСТ 20022.0 и ГОСТ 20022.5 пропитку деревянных шпал, мостовых и переводных брусьев производят маслянистыми защитными средствами (антисептиками), к которым относятся: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770 или по ТУ 14-7-151-93, масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835, масла нефтяные пропиточные АСТМ по ТУ 38.301-04-38-94 и ЖТК по ТУ 0258-007-33818158-99, а также другие защитные средства, разрешенные МПС России и согласованные с санитарными и эколог<...>нение маслянистых антисептиков в смеси друг с другом и с малотоксичными разбавителями - маслом-мягчителем ХМ-1 по ТУ 38.301.08.31-89, нефтяным пропитывающим материалом НПМ по ТУ 38.301.04.22-96 и другими разбавителями, разрешенными к применению МПС России в установленном порядке.

Количество разбавителя в смеси с антисептиком устанавливается правилами, изложенными в пункте 3.7.3 настоящих Технологических процессов.

3.1.2. Приемку и контроль поступающих на ШПЗ маслянистых антисептиков и разбавителей проводят по сертификатам завода-поставщика.

Независимо от приемки по сертификатам лаборатория ШПЗ должна провести контрольные анализы поступающих антисептиков и разбавителей на соответствие требованиям стандартов или технических условий.

3.1.3. Отбор проб для анализа каменноугольных масел выполняют по ГОСТ 5445, сланцевого и нефтяных масел - по ГОСТ 2517. Объем средней пробы 1 - 2 дм³.

3.1.4. Обязательной проверке подлежат показатели плотности, вязкости, температуры вспышки, а для каменноугольного масла - наличие осадка в масле, нагретом до температуры 35 - 40 °C. Кинематическая вязкость каменноугольных и сланцевого масел должна быть не более 3,9 x 10^-6 мм²/с при температуре 80 °C, что соответствует 3,9 сСт или 1,3 °ВУ (градусы условной вязкости, измеряемой вискозиметром ВУ). Предельные значения вязкости других антисептиков и разбавителей устанавливаются соответствующими ГОСТами или техническими условиями.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания вновь отобранной пробы из той же выборки. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.1.5. При обнаружении несоответствия физико-химических свойств антисептика или разбавителя требованиям стандарта (технических условий) их сливают в отдельную емкость на ответственное хранение согласно требованиям Федерального закона "Транспортный устав железных дорог Российской Федерации", составляют акт, а поставщику предъявляют рекламацию.

3.1.6. Каменноугольное масло транспортируют в цистернах или термоцистернах в соответствии с правилами перевозок грузов на железнодорожном транспорте. Поступившее на ШПЗ каменноугольное масло сливают в отдельный резервуар. Допускается слив в общую емкость масел по ГОСТ 2770 и по ТУ 14-7-151-93.

3.1.7. Сланцевое и нефтяные масла транспортируют и хранят в соответствии с ГОСТ 1510: сланцевое масло - в соответствии с пунктом 3.6 приложения 1, с пунктами 13 - 15 таблицы 1 и пунктами 14 - 16 таблицы 2 приложения 2; нефтяные масла - ЖТК, АСТМ, НПМ, ХМ-1 - в соответствии с пунктом 24 приложения 1, пунктом 27 таблицы 1 и пунктом 24 таблицы 2 приложения 2.

3.1.8. Маслянистые антисептики и разбавители сливают из цистерн через сливные приборы в приемные подземные резервуары и одновременно перекачивают в основной бак-хранилище. Допускается слив самотеком, сифоном, при помощи сжатого воздуха или вакуума. Если в цистерне имеются твердые осадки, ее содержимое перед сливом нагревают до температуры не менее 50 °C.

Застывший антисептик или разбавитель перед сливом разогревают через верхний люк цистерны с помощью паровых змеевиков, электронагревателей и других специальных устройств. Допускается разогрев струей горячего масла (антисептика, разбавителя). Закристаллизовавшееся при транспортировании или хранении каменноугольное масло разогревают горячим маслом с температурой 60 - 100 °C. Остатки антисептика удаляют из котлов цистерн смыванием горячим антисептиком через верхний люк и сливом через сливной клапан.

Оставшийся нерастворимым осадок может быть удален вручную при соблюдении мер безопасности по ОСТ 32.13-82 "ССБТ. Подготовка цистерн к наливу и ремонту. Требования безопасности".

Каменноугольное масло хранят в обогреваемых емкостях при температуре 60 - 80 °C. Допускается хранить масло при температуре 30 - 35 °C (например, в теплое время года).

3.2.1. Масло каменноугольное для пропитки древесины (ГОСТ 2770) и масло каменноугольное пропиточное (ТУ 14-7-151-93) выпускаются коксохимическими предприятиями на основе 1-й или 2-й антраценовой фракции и более легких масел - поглотительного, нафталинового или антраценового фильтрата.

3.2.2. Каменноугольное масло является основным и самым эффективным защитным средством среди маслянистых антисептиков. По физико-химическим свойствам масла каменноугольные должны отвечать следующим нормам (таблицы N 4 - 7).

--------------------------------

<*> Методы анализов масла по ГОСТ 2770 и по ТУ 14-7-151-93 идентичны.

3.2.3. Каменноугольное масло содержит кристаллический осадок "сырого антрацена" - смеси антрацена, фенантрена, карбазола, который растворяется в горячем масле (при температуре более 40 °C).

3.2.4. Каменноугольные масла можно применять в смеси с разбавителями или со сланцевым маслом, если их обводненность не превышает установленных норм. Каменноугольные масла или их смеси друг с другом, с другими антисептиками или с разбавителями применяют в процессах сушки и пропитки древесины по режимам, установленным настоящими Технологическими процессами.

3.3.1. Масло сланцевое для пропитки древесины (ГОСТ 10835), являющееся одним из основных антисептиков, получают на основе дистиллатов сланцевой смолы. Фракции смолы, содержащие водорастворимые фенолы, предварительно подвергаются промывке.

Сланцевое масло для пропитки древесины производит только сланцеперерабатывающий комбинат в г. Кохтла-Ярве (Эстония). Сланцевые масла производства комбината г. Сланцы (Россия) самостоятельным антисептиком не являются.

3.3.2. Сланцевое масло по физико-химическим свойствам должно отвечать следующим нормам (таблицы N 8, 9).

Сланцевое масло не содержит кристаллических осадков, даже при низких температурах, не застывает при температуре до минус 30 °C, может применяться в смеси с каменноугольным маслом и нефтяными антисептиками.

3.4.1. Антисептик АСТМ (ТУ 38.301-04-38-94) разработан на основе продуктов нефтепереработки в целях увеличения ресурсов маслянистых антисептиков и улучшения санитарно-гигиенической и экологической обстановки на шпалопропиточных заводах.

3.4.2. Антисептик АСТМ изготавливается на основе органического смоляного антисептика АС и разбавителя НПМ, которые смешивают в соотношении 40:60 - 60:40, на заводе-изготовителе (АО "Ново-Уфимский НПЗ"). Антисептик АС, в свою очередь, состоит из смолы переработки алкилбензола и разбавителя - бутилбензольной фракции, взятых в соотношении 60:40 - 70:30.

3.4.3. Антисептик АСТМ по физико-химическим свойствам должен отвечать следующим нормам (таблица N 10).

3.4.4. Отбор проб для анализа выполняют по ГОСТ 2517, объем объединенной пробы не менее 2 дм³.

3.4.5. Химический состав компонентов АСТМ (%)

3.4.6. Антисептик АСТМ не уступает каменноугольному маслу по пропиточным и фунгицидным свойствам и может применяться как самостоятельно, так и в смеси с каменноугольным или сланцевым маслом или разбавителями по режимам, предусмотренным настоящими Технологическими процессами.

3.5.1. Антисептик ЖТК (ТУ 0258-007-33818158-99) представляет собой однородную темно-коричневую маслянистую жидкость без осадка с умеренным специфическим запахом нефтяного масла. Антисептик ЖТК производит АО "Уфимский НПЗ" из дистиллатных фракций термокаталитического крекинга нефти в двух вариантах - летнем (ЖТК-1) и зимнем (ЖТК-2).

3.5.2. Антисептик ЖТК по физико-химическим свойствам должен отвечать следующим нормам (таблица N 11).

3.5.3. Норма по показателю 5 таблицы N 11 устанавливается по заказу потребителя в пределах от минус 10 до минус 30 °C. Отбор проб для анализа качества ЖТК производят по ГОСТ 2517, объем объединенной пробы не менее 2 дм³.

3.5.4. Групповой углеводородный состав ЖТК (%):

3.5.5. Антисептик ЖТК можно применять отдельно или в смеси с другими антисептиками по режимам, предусмотренным настоящими Технологическими процессами. Антисептик ЖТК применяется без разбавителя.

3.6.1. Нефтяные масла ХМ-1 и НПМ антисептиками не являются и предназначены для применения в процессах сушки и пропитки древесины в качестве разбавителей каменноугольного, сланцевого масел и нефтяного антисептика АСТМ.

Применение разбавителей позволяет экономить антисептик и уменьшить количество вредных выбросов из пропиточного оборудования и с поверхности пропитанных лесоматериалов, так как масла ХМ-1 и НПМ являются их абсорбентами (поглотителями). Степень снижения количества выбросов пропорциональна содержанию разбавителя в пропиточном составе.

Нефтяные масла типа ХМ-1 и НПМ производятся нефтеперерабатывающими заводами (НПЗ) на базе масляных дистиллатных фракций термокаталитической переработки нефти.

3.6.2. Масло-мягчитель ХМ-1 (ТУ 38.301.08-31-89) представляет собой однородную полупрозрачную жидкость коричневого цвета без осадков и механических примесей со следующими физико-химическими свойствами (таблица N 12).

3.6.3. Нефтяной пропитывающий материал НПМ (ТУ 38.301.04-22-96) представляет собой темную маслянистую жидкость без осадков и механических примесей на основе широкой масляной фракции с пределами кипения 240 - 420 °C. АО "Ново-Уфимский НПЗ" выпускает НПМ по заказу потребителя в двух вариантах - летнем (НПМ-1) и зимнем (НПМ-2). НПМ обладает слабыми фунгицидными свойствами, недостаточными для применения в качестве самостоятельного антисептика, по физико-химическим свойствам должен отвечать следующим нормам (таблицы N 13, 14).

--------------------------------

<*> Показатель по пункту 3 таблицы N 13 определяется по требованию заказчика.

3.6.4. Разбавитель маслянистого антисептика для пропитки шпал (ТУ 38.40164-188-89) представляет собой узкую нефтяную фракцию, выкипающую в интервале 200 - 360 °C.

В зависимости от типа перерабатываемой нефти и технологии производства на нефтеперерабатывающих заводах установлены три марки разбавителя: А, Б и В, которые имеют следующие физико-химические свойства (таблицы N 15, 16).

3.7.1. Поступивший на ШПЗ разбавитель сливают в отдельный бак-хранилище. Для приготовления пропиточного состава антисептик и разбавитель нагревают раздельно до температуры 60 - 80 °C (до растворения осадка в каменноугольном масле).

3.7.2. Отмеренные объемы антисептика и разбавителя сливают в смесительный бак, при этом сначала сливают компонент с меньшей вязкостью, затем постепенно добавляют более вязкий компонент при непрерывном перемешивании воздухом, насосом или механической мешалкой. Перемешивание продолжают в течение 30 минут, доводя температуру смеси до 90 °C. Затем подогревание и перемешивание прекращают и смеси дают отстояться в течение 1 - 2 часов на каждый метр высоты слоя пропиточной смеси.

Если осадки не образуются, то время отстаивания для данной партии можно сократить до 30 минут. Допускается приготовление пропиточного состава в отдельном баке-хранилище, оборудованном устройствами и приборами для подогрева, перемешивания, замеров объемов антисептика и разбавителя и пробоотборником.

3.7.3. В смеси антисептика с разбавителем ХМ-1 или НПМ должно быть не менее 50% каменноугольного масла и не менее 70% сланцевого масла или АСТМ. Антисептик ЖТК применяется без разбавителя.

3.7.4. Приготовленный пропиточный состав анализируют на соответствие требованиям технологических процессов пропитки.

Пропиточный состав должен иметь следующие физико-химические показатели: вязкость кинематическая при температуре 80 °C - не более 5 мм²/с (или 5 сСт), температура вспышки - не ниже 95 °C, массовая доля воды - не более 5%.

3.7.5. Пропитку древесины приготовленным пропиточным составом производят в соответствии с режимами, установленными настоящими Технологическими процессами.

4.1.1. ГОСТ 20022.0 допускает применение водорастворимого антисептика ХМ-11 по ГОСТ 23787.8 для пропитки лесоматериалов, эксплуатирующихся в условиях службы XIIа - XIIIа класса по ГОСТ 20022.2. Антисептик ХМ-11 применяется по I способу автоклавной пропитки - "вакуум - давление - вакуум" в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50240. Лесоматериалы должны быть перед пропиткой наколоты по ГОСТ 20022.3. Глубина пропитки должна быть не меньше глубины наколов.

4.1.2. Водный раствор антисептического препарата ХМ-11 готовят на месте применения растворением в воде бихромата натрия или калия (Na₂Cr₂O₇·2H₂O) по ГОСТ 2653 и сульфата меди - медного купороса (CuSO₄·5H₂O) по ГОСТ 19347, взятых в соотношении 1:1 по массе. Рабочая концентрация раствора 15 - 20%, плотность раствора при 20 °C - 1060 кг/м³, показатель концентрации ионов водорода (pH) от 4,0 до 4,5.

4.1.3. Растворы препарата ХМ-11 хранят в отапливаемых помещениях в закрытых маркированных емкостях. Срок годности раствора - 6 месяцев.

4.1.4. Контроль качества раствора препарата ХМ-11 производится по плотности, pH и массовой доле бихромата и медного купороса с помощью pH-метра и фотоэлектроколориметра ФЭК-56М или аналогичного прибора по ГОСТ 23787.8.

5.1. Для пропитки шпал, переводных и мостовых брусьев, деталей опор линий электропередач и столбов связи ГОСТ 20022.5 предусматривает способ I автоклавной пропитки маслянистыми защитными средствами - давление - давление - вакуум (способ ограниченного поглощения), который позволяет пропитывать древесину на требуемую глубину при наименьшем расходе антисептика.

5.2. Механическая обработка лесоматериалов (насверловка отверстий под прикрепители, установка винтов) должна проводиться до пропитки. Шпалы перед пропиткой должны быть наколотыми по ТУ 13-06-23-1-87. Допускается проводить пропитку без накалывания по согласованию с заказчиком и при условии обеспечения надлежащего качества пропитки или при наличии насверленных отверстий под прикрепители. Допускается механическая обработка после пропитки с последующим трехкратным нанесением маслянистого защитного средства на обнажившиеся поверхности непропитанной древесины.

5.3. Пакеты лесоматериалов механизированным способом загружают в вагонетки так, чтобы антисептик имел свободный доступ ко всем поверхностям. Вагонетки с лесоматериалами вкатывают в пропиточный цилиндр, герметически закрывают крышку и создают в нем воздушное давление 0,2 - 0,4 МПа (2 - 4 кгс/см²), которое поддерживают в течение установленного режимом времени. Затем при неснижающемся давлении пропиточный цилиндр заполняют предварительно нагретым в маневровом цилиндре маслянистым антисептиком. Температура антисептика должна быть ниже температуры вспышки не менее чем на 5 °C.

5.4. Жидкостное давление в пропиточном цилиндре через подключенный мерник повышают до 0,8 МПа (8 кгс/см²), а при необходимости - до 1,2 МПа (12 кгс/см²) и поддерживают на этом уровне с колебаниями +/- 0,05 МПа (+/- 0,5 кгс/см²) в течение заданного времени. Рабочее жидкостное давление для древесины хвойных пород должно быть не более 1,2 МПа (12 кгс/см²), для древесины твердых лиственных пород (береза, дуб, бук) - 1,4 МПа (14 кгс/см²). При наличии оборудования в пропиточном цилиндре осуществляют принудительную циркуляцию антисептика. Температура антисептика в период жидкостного давления должна быть не ниже 90 °C. Обводненность антисептика не должна превышать 5%.

5.5. По окончании выдержки лесоматериалов под жидкостным давлением маслянистый антисептик сжатым воздухом удаляют из пропиточного цилиндра в маневровый. В пропиточном цилиндре снижают избыточное воздушное давление до атмосферного и в возможно короткий срок создают вакуум 0,085 МПа (650 мм рт. ст.), который поддерживают в течение предусмотренного режимом времени.

5.6. Антисептик, извлеченный из древесины за период выдержки лесоматериалов в вакууме, удаляют из пропиточного цилиндра в мерник. В пропиточном цилиндре устанавливают атмосферное давление, открывают крышку и выкатывают из цилиндра вагонетки с пропитанными лесоматериалами.

5.7. На основе настоящего Технологического процесса на каждом ШПЗ должен быть разработан технологический регламент.

6.1. Пропитку шпал, мостовых и переводных брусьев, столбов и траверс выполняют при влажности древесины не более 25% у 90% отобранных сортиментов.

6.2. Установленное режимом пропитки время выдержки древесины под давлением или под вакуумом следует строго соблюдать. Запрещается сокращать время выдержки с целью регулирования поглощения антисептика.

6.3. Время, затрачиваемое на достижение установленных режимом параметров (давления воздуха, жидкости и пара, а также вакуума), на заполнение и опорожнение пропиточного цилиндра, оценивается как вспомогательное и не учитывается технологическими режимами пропитки.

6.4. Давление воздуха, жидкости и пара, разрежение воздуха и температуру антисептика измеряют соответствующими приборами.

6.5. В период жидкостного давления температура маслянистого антисептика в пропиточном цилиндре должна поддерживаться в пределах от 90 до 110 °C, но ниже температуры вспышки на 5 °C. Определяют температуру в маневровом цилиндре перед перепуском маслянистого антисептика в пропиточный цилиндр, а затем в пропиточном цилиндре через 10 минут после начала прогрева или жидкостного давления и в дальнейшем через каждые 30 минут. По результатам замера температуры в пропиточном цилиндре определяют ее среднее значение. При температуре маслянистого антисептика ниже установленной режимом нормы следует соответственно увеличить длительность выдержки под жидкостным давлением для получения требуемых параметров качества пропитки.

6.6. Обводненность поступающих в пропиточный цилиндр маслянистых антисептиков не должна быть более 5%.

6.7. На ШПЗ, которым инспекцией котлонадзора МПС России разрешено давление в пропиточных цилиндрах до 1,2 МПа (12 кгс/см²), пропитку лиственничных лесоматериалов выполняют при максимально допускаемом давлении.

6.8. На ШПЗ, которым инспекцией котлонадзора МПС России разрешено давление в пропиточных цилиндрах не более 0,6 - 0,7 МПа (6 - 7 кгс/см²), пропитку выполняют при допускаемом давлении, но с продлением выдержки под давлением антисептика сосновых лесоматериалов на 10 - 15 минут, а еловых и лиственничных - не менее чем на 30 - 40 минут для соблюдения требуемых норм поглощения и глубины пропитки.

6.9. В холодное время года во все режимы пропитки вводят предварительный прогрев древесины в пропиточном цилиндре острым паром или горячим антисептиком.

Температура пара должна быть в пределах от 100 до 110 °C, а температура маслянистого антисептика от 90 до 110 °C и ниже температуры вспышки на 5 °C. Продолжительность прогрева зависит от температуры наружного воздуха.

По окончании прогрева древесины паром из пропиточного цилиндра сливают образовавшийся конденсат.

6.10. Пропиточные цилиндры следует оборудовать устройствами, исключающими проникание древесной щепы в трубопроводы, соединяющие их с маневровыми цилиндрами и насосами. Во избежание засорения змеевиков цилиндры необходимо очищать от осадков не реже одного раза в квартал.

6.11. Трубопроводы между вакуум-насосом и цилиндром должны обеспечивать разницу в показаниях вакуумметров, установленных на вакуум-насосе и цилиндре, не более 0,006 МПа (50 мм рт. ст.). Для этого трубопроводы систематически очищают острым паром по мере их загрязнения.

6.12. Технологические режимы пропитки всех лесоматериалов приведены в Приложениях N 2, 3 и 4 к настоящим Технологическим процессам. Фактические параметры режима пропитки по каждой пропиточной операции заносятся в журнал пропитки лесоматериалов (Приложение N 5 к настоящим Технологическим процессам).

7.1. Пропитка глубоконаколотых шпал и брусьев производится способом "давление - давление - вакуум" по технологическим режимам, приведенным в таблице Приложения N 7 к настоящим Технологическим процессам.

7.2. В холодное время года во все режимы дополнительно вводят предварительный прогрев глубоконаколотых шпал и брусьев в пропиточном цилиндре маслянистым антисептиком с температурой 90 - 110 °C. Продолжительность прогрева зависит от породы древесины и температуры наружного воздуха.

Качество пропитки лесоматериалов характеризуется поглощением антисептика и глубиной пропитки. Для маслянистых и водорастворимых защитных средств требования к качеству пропитки установлены ГОСТ 20022.5, ГОСТ 20022.0. Качество пропитки древесины проверяется в каждой партии лесоматериалов (количество лесоматериалов, пропитываемых за одну загрузку цилиндра).

8.1.1. Объем антисептика, поглощенного партией лесоматериалов, определяется по мернику с учетом возврата в мерник антисептика, извлеченного из древесины в период конечного вакуума при условии сохранения постоянного уровня антисептика в маневровом цилиндре до и после пропитки.

8.1.2. Мерник должен иметь погрешность измерения не более +/- 2,5%. Контроль правильности показаний мерника производят не реже одного раза в три месяца путем взвешивания партии лесоматериалов до и после их пропитки и сравнения фактического объема поглощенного антисептика с показаниями мерника. Вес поглощенного партией антисептика (P) вычисляют по формуле:

где:

P₁ - вес партии лесоматериалов до пропитки, кг;

P₂ - вес партии лесоматериалов после пропитки, кг.

Затем вычисляют фактический объем (V_Ф, м³) поглощенного антисептика по формуле:

где - плотность антисептика, кг/м³.

Погрешность измерения мерника вычисляют по формуле:

где V_М - объем антисептика, поглощенного партией лесоматериалов, определенный по показаниям мерника, м³.

8.1.3. Поглощение антисептика, то есть количество антисептика, поглощенного партией лесоматериалов в расчете на 1 м³ древесины, вычисляют по формуле:

где:

q - поглощение антисептика, кг/м³;

V₁ - объем поглощенного антисептика (по мернику), м³;

- плотность антисептика, кг/м³;

V - объем пропитанных лесоматериалов, м³.

Величину поглощения регистрируют в журнале пропитки.

8.1.4. Объемы древесины и другие характеристики пропитываемых лесоматериалов приведены в Приложениях N 8 - 13 к настоящим Технологическим процессам.

8.1.5. Минимальные и плановые нормы поглощения маслянистых антисептиков, установленные для шпалопропиточных заводов, приведены в Приложении N 14 к настоящим Технологическим процессам.

8.1.6. Средний по всем типам вес пропитанной маслянистыми антисептиками сосновой шпалы - 73 кг, еловой шпалы - 65 кг, лиственничной шпалы - 93 кг. Средний вес комплекта пропитанных сосновых переводных брусьев - 8100 кг, еловых брусьев - 7160 кг, лиственничных брусьев - 10250 кг.

8.2.1. Поглощение водорастворимых антисептиков (q_в) вычисляют по формуле:

где C - концентрация антисептика в пропиточном растворе, %.

8.2.2. Нормы поглощения водорастворимых антисептиков устанавливаются индивидуально для каждого антисептика. Для ХМ-11 при концентрации рабочего раствора 15 - 20% поглощение должно быть 8 - 10 кг/м³ (в пересчете на сухую соль).

8.3.1. Глубину пропитки (глубину проникновения антисептика в древесину) определяют по окончании пропитки каждой партии лесоматериалов не менее чем на десяти случайно отобранных сортиментах.

8.3.2. Глубину пропитки столбов определяют по заболони. Глубину пропитки шпал, переводных, мостовых брусьев и траверс определяют по ядру и заболони, если она имеется в отобранном сортименте.

8.3.3. Глубину пропитки замеряют по образцу древесины, отобранному пустотелым буром внутренним диаметром 5 мм, который вводят в древесину круглых и пиленых лесоматериалов в радиальном направлении или перпендикулярно пропиленным сторонам на глубину, превышающую заданную глубину пропитки на 3 - 6 мм. Вблизи от места взятия проб не должно быть трещин, сучков и отверстий, которые могут повлиять на результаты замеров.

8.3.4. Места отбора проб для каждого выбранного для контроля сортимента указаны в таблице N 17.

--------------------------------

<*> Места отбора проб не должны иметь трещин, сучков и отверстий.

8.3.5. Глубоконаколотые сосновые, кедровые, еловые шпалы и брусья должны иметь в зонах расположения сеток наколов пропитанную площадь, составляющую не менее 60% от площади поперечного сечения; лиственничные шпалы и брусья - не менее 50%.

8.3.6. Глубина пропитки шпал считается удовлетворительной, если в восьми пробах из десяти суммарная глубина пропитки составляет не менее 60 мм для сосновых, кедровых, еловых шпал и брусьев и не менее 50 мм - для лиственничных.

8.3.7. При возникновении разногласий в оценке качества пропитки глубоконаколотых шпал и брусьев проводят определение глубины пропитки на поперечных распилах с учетом требований пункта 8.3.5 настоящих Технологических процессов.

8.3.8. На отобранной пробе определяют суммарную глубину пропитки. Пропитанными считаются зоны как сплошной, так и слоистой пропитки, то есть пропитки по поздней древесине годичных слоев.

8.3.9. Пропитанными считаются зоны как сплошной, так и слоистой пропитки (пропитки по поздней зоне годичных слоев), если такую пропитку получили все годичные слои в пропитанной зоне.

8.3.10. Нормы глубины пропитки лесоматериалов приведены в таблице N 18.

8.3.11. Глубина пропитки партии лесоматериалов считается удовлетворительной, если 90% отобранных проб соответствует требованиям настоящих Технологических процессов.

8.3.12. Если глубина пропитки не соответствует заданной, проводят повторную проверку на удвоенном количестве проб. Результаты повторной проверки являются окончательными. Если глубина пропитки не будет удовлетворять настоящим требованиям при повторной проверке, или поглощение антисептика окажется ниже минимальных норм (см. Приложение N 14 к настоящим Технологическим процессам), то вся партия считается браком и направляется на повторную пропитку.

8.3.13. Контроль качества производства работ на всех стадиях настоящих Технологических процессов осуществляется на базе технологической лаборатории ШПЗ. Рекомендуемый состав оборудования технологической лаборатории приведен в Приложении N 15 к настоящим Технологическим процессам.

9.1. Территория склада готовой продукции должна быть забетонирована и оборудована стоками и водоотводами, направляющими загрязненные воды на очистные сооружения для предотвращения загрязнения почвы антисептиками.

9.2. Вагонетки с пропитанными лесоматериалами подают на склад готовой продукции. В соответствии с Правилами по охране труда при пропитке древесины на шпалопропиточных заводах, утвержденными МПС СССР 02.01.1991 N ЦПШ 6/1, пропитанные лесоматериалы могут сниматься с вагонеток только после процесса остывания - не ранее чем через час при температуре воздуха 0 °C и ниже и не ранее чем через 2 часа при температуре воздуха выше 0 °C. Для наиболее полного улавливания выбросов вредных веществ необходимо предусматривать при проектировании, реконструкции или дооснащении ШПЗ закрытое помещение, оборудованное системой принудительной вентиляции с последующим направлением выделяемых вредностей на газоочистные сооружения. Пропитанные сосновые и кедровые лесоматериалы должны находиться в этом помещении не менее 2,5 часов, а еловые, лиственничные и пихтовые - не менее 4 - 5 часов при скорости циркуляции воздуха 2 - 4 м/с.

9.3. Шпалы снимают с вагонеток и выкладывают на погрузочной площадке пакетами, каждый из которых состоит из шпал, снятых с одной вагонетки. Между пакетами закладывают прокладки толщиной не менее 50 мм или пропитанные шпалы для удобства последующего захвата пакетов стропами крана.

9.4. Поданные на склад переводные брусья разгружают комплектами, мостовые брусья - пакетами сортиментов одинакового сечения, шпалы с предварительно насверленными отверстиями под прикрепители - партиями, заказанными потребителем. Столбы укладывают в штабели с прокладками между рядами.

9.5. Выгрузка лесоматериалов из вагонеток, укладка их на складе и погрузка в полувагоны должна производиться только механизированным способом в соответствии с требованиями ГОСТ 20022.5. Применение каких-либо приспособлений, нарушающих целостность поверхности лесоматериалов, категорически запрещается. При проектировании новых и реконструкции старых ШПЗ должна предусматриваться разгрузка шпал на пакетирующую линию, формирующую транспортные пакеты шпал по ГОСТ 16369. Пакеты должны быть обвязаны грузонесущей лентой на обвязочном устройстве или многооборотными стропами по ГОСТ 14110.

9.6. Погрузка пропитанных материалов в подвижной состав разрешается не ранее чем через двое суток после их пропитки. В холодное время года этот срок может быть сокращен до одних суток при условии их полного остывания.

9.7. Необходимые перемещения пакетов и отдельных единиц пропитанных материалов при их погрузке в полувагон стропальщики должны выполнять, находясь на эстакаде и не спускаясь в полувагон.

9.8. Площадь склада пропитанной древесины должна обеспечивать складирование трехсуточного объема пропитанной продукции.

9.9. Отгрузку шпал потребителям ведут в соответствии с ГОСТ 78. В сопроводительных документах (сертификат, накладная) указываются: название и адрес ШПЗ, наименование и количество пропитанных изделий.

10.1.1. Меры безопасности при работах с маслянистыми антисептиками и разбавителями, пропитанными и непропитанными лесоматериалами, оборудованием и механизмами, а также при всех видах погрузочно-разгрузочных работ должны выполняться в соответствии с Правилами по охране труда при пропитке древесины на шпалопропиточных заводах, утвержденными МПС СССР 02.01.1991 N ЦПШ 6/1, ГОСТ 12.3.034 и ГОСТ 1510.

10.1.2. Каменноугольные масла по ГОСТ 2770 и ТУ 14-7-151-93 являются токсичными продуктами, по степени воздействия на организм человека относятся к высокоопасным веществам (второй класс опасности по ГОСТ 12.1.007). ПДК в воздухе рабочей зоны по наиболее токсичным компонентам: антрацену - 0,1 мг/м³, фенантрену - 0,8 мг/м³, ароматическим углеводородам: бензол - 15 мг/м³ (второй класс опасности), толуол - 50 мг/м³, ксилол - 50 мг/м³, фенол - 0,3 мг/м³ (второй класс опасности), маслам минеральным нефтяным - 5 мг/м³ (третий класс опасности), углеводородам алифатическим предельным C1 - C10 (в пересчете на C) 300 мг/м³ (четвертый класс опасности). Контроль за концентрацией вредных веществ осуществляют по методикам, разработанным в соответствии с ГОСТ 12.1.016. При вдыхании паров каменноугольного масла могут возникать явления слезотечения и раздражения верхних дыхательных путей. Систематическое воздействие паров вызывает тошноту, головные боли, головокружение. При контакте с кожным покровом каменноугольное масло вызывает дерматиты, при воздействии солнечной радиации возможно появление фотодерматита.

Каменноугольные масла являются горючими веществами с температурой воспламенения около 150 °C, самовоспламенения - около 530 °C. Температурные пределы воспламенения паров: нижний - 100 °C, верхний - 145 °C.

10.1.3. Сланцевое масло относится к умеренно опасным веществам (третий класс опасности по ГОСТ 12.1.007). ПДК в воздухе рабочей зоны наиболее летучих токсичных компонентов: бензол - 15 мг/м³, толуол - 50 мг/м³, ксилол - 50 мг/м³, фенол - 0,3 мг/м³, углеводородов алифатических предельных C1 - C10 (в пересчете на C) - 300 мг/м³ (четвертый класс опасности), масел минеральных нефтяных - 5 мг/м³ (третий класс опасности).

Сланцевое масло является горючим веществом с температурой вспышки 100 - 105 °C, температурой самовоспламенения 395 °C; температурные пределы распространения пламени: нижний - 95 °C, верхний - 135 °C, нижний концентрационный предел распространения пламени - 40 ч/м³ при температуре 100 °C.

10.1.4. Антисептик АСТМ по ТУ 38.301-04-38-94 является умеренно опасным веществом (третий класс опасности по ГОСТ 12.1.007). АСТМ проявляет умеренно раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки, может всасываться через неповрежденную кожу.

АСТМ обладает слабым кумулятивным действием.

АСТМ представляет собой горючую жидкость с температурой вспышки 105 °C, взрывоопасная концентрация паров АСТМ в смеси с воздухом составляет 2 - 3%.

АСТМ не загрязняет сточные воды фенолами, не содержит труднорастворимых осадков и образует в 2 - 3 раза меньше вредных выбросов в атмосферу, чем каменноугольное масло.

10.1.5. Антисептик ЖТК по ТУ 0258-007-33818158-99 по степени воздействия на организм человека относится к малоопасным веществам (четвертый класс опасности по ГОСТ 12.1.007). Антисептик ЖТК обладает слабой кумуляцией и слабым раздражающим действием на кожу и слизистые оболочки, сенсибилизирующего и аллергенного действия не выявлено, фотодинамическое действие отсутствует.

Антисептик ЖТК является горючим веществом с температурой самовоспламенения 350 °C, взрывоопасная концентрация его паров в смеси с воздухом составляет 2 - 3%.

10.1.6. Разбавитель ХМ-1 по ТУ 38.301.08-31-89 является нелетучим инертным маслом, относится к малоопасным веществам (четвертый класс опасности по ГОСТ 12.1.007). Однократное воздействие масла ХМ-1 на неповрежденную кожу и слизистую оболочку глаз вызывает незначительную гиперемию. Многократное воздействие на кожу приводит к развитию "контактного дерматита".

Температура воспламенения - не ниже 175 °C, самовоспламенения - не ниже 280 °C.

10.1.7. Разбавитель НПМ представляет собой малотоксичную горючую жидкость, по степени воздействия на организм человека относится к четвертому классу опасности в соответствии с ГОСТ 12.1.007.

НПМ обладает кожно-резорбтивным и слабораздражающим действием на кожу и слизистые оболочки. Сенсибилизирующего и фотосенсибилизирующего действия НПМ не выявлено.

Температура воспламенения НПМ - 100 - 110 °C, самовоспламенения - 300 °C, взрывоопасная концентрация паров НПМ в смеси с воздухом составляет 2 - 3%.

10.1.8. При работе с раствором антисептического препарата ХМ-11 необходимо соблюдать общие требования безопасности по ГОСТ 12.3.034.

Компоненты антисептика ХМ-11 являются токсичными веществами: бихромат натрия (или калия) относится к первому классу опасности (чрезвычайно опасные вещества), медный купорос - ко второму классу (высокоопасные вещества). Бихроматы вызывают раздражение кожи и слизистых, оказывают общетоксическое действие: поражение печени, желудочно-кишечного тракта, сердечно-сосудистой системы, способны накапливаться в организме, канцерогенны.

Медный купорос вызывает расстройства пищеварительного тракта. 20%-ный раствор относится ко второму классу опасности (высокоопасные вещества).

В помещении, где готовят и применяют растворы ХМ-11, полы должны иметь уклон 1/100 для стока пролитого раствора и промывных вод. Стены, полы и потолки должны быть удобны для влажной уборки.

ПДК аэрозоля бихромата в пересчете на CrO₃ в воздухе рабочей зоны - 0,01 мг/м³, в водоемах санитарно-бытового назначения - 0,5 мг/л. Газообразные выбросы, содержащие пыль и аэрозоли компонентов раствора, должны подвергаться сухой или мокрой очистке до достижения санитарных норм в приземном слое атмосферы с учетом фоновых значений. Попадание раствора в почву и водоемы не допускается. Сточные воды, образовавшиеся в результате смывов, влажной уборки и очистки воздуха, собираются и используются в технологическом процессе. Излишки рабочего раствора, пришедшие в негодность спецодежда и спецобувь должны быть захоронены в местах, где исключено вымывание вредных веществ в почву. Места захоронения и способы утилизации должны быть согласованы с местными органами Госсанэпиднадзора.

10.1.9. Для предотвращения попадания антисептиков в почву во время технологических операций и аварийных разливов площадка складов пропитанной древесины, горловина, предцилиндровая площадка, участки под путями, соединяющими цех пропитки со складом пропитанной древесины, площадки у склада антисептиков, склада нефтепродуктов и у котельной должны иметь бетонное покрытие и устройства для сбора случайных стоков с водоотводами, направляющими загрязненные воды на очистные сооружения.

10.1.10. Крышечное отделение оборудуется местной вытяжной вентиляцией, которая включается в момент открывания крышки пропиточного цилиндра для выкатки вагонеток с пропитанными лесоматериалами.

10.2.1. Для обеспечения пожарной безопасности на ШПЗ должны выполняться требования ГОСТ 12.1.004, СН 473-75, ПУЭ и ВТНП ЦПШ-6/23 (Ведомственные нормы технологического проектирования шпалопропиточных заводов), утвержденные МПС СССР 29.12.1989. Эвакуацию людей необходимо предусматривать в соответствии со СНиП 2.09.02-85 и СНиП 2.01.02-85.

10.2.2. Схема технологических трубопроводов в главном производственном корпусе ШПЗ должна предусматривать возможность возврата антисептика из пропиточных и маневровых цилиндров на склад антисептика. Кроме этого, предусматриваются резервуары аварийного слива, размещенные за пределами производственного корпуса. Емкость резервуаров должна быть не менее емкости маневрового цилиндра и обеспечивать слив 30% антисептика, находящегося в производственном корпусе.

10.2.3. В помещениях для хранения и применения маслянистых антисептиков и разбавителей, а также на территории склада пропитанных шпал запрещается обращение с открытым огнем. Все работы необходимо производить инструментами, не дающими при ударе искру. Искусственное освещение выполняется во взрывобезопасном исполнении.

10.2.4. В случае загорания применяют следующие средства пожаротушения: распыленную воду, пены химические и воздушно-механические. При объемном тушении применяют углекислый газ, СТК, "3,5", перегретый водяной пар.

10.2.5. ШПЗ должен иметь сертифицированную органами МВД России систему пожаротушения и охранной сигнализации, соответствующую СНиП 2.04.09-84 и предусматривающую водопровод высокого давления с установкой на складах лафетных стволов на вышках.

10.2.6. Территория ШПЗ ограждается сплошным железобетонным забором высотой не менее 2,0 м и должна иметь минерализованную полосу по периметру. Пункты слива и хранения антисептиков (наземные хранилища антисептиков и разбавителей обваловываются) ограждаются независимо от общего ограждения завода.

10.2.7. Здания, сооружения и склады древесины ШПЗ должны располагаться друг от друга на расстоянии противопожарных разрывов в соответствии с нормами СНиП II-89-80 и СН 473-75.

10.2.8. Ко всем производственным зданиям и группам штабелей лесоматериалов должен быть обеспечен подъезд пожарных машин.

10.3.1. При работах с маслянистыми и водными антисептиками, а также разбавителями необходимо использовать спецодежду и другие средства защиты:

комплект спецодежды мужской и женской для защиты от механических повреждений, воды и нефтепродуктов по ТУ-17 РСФСР-5709240-7789-85 и ТУ-17 РСФСР-5709240-77897790-85 и по ГОСТ 12.4.111 с пропиткой Скотчгард или Фобетекс;

обувь специальную кожаную нефтемаслозащитную (ГОСТ 12.4.137) или сапоги резиновые, защищающие от нефти и нефтепродуктов (ГОСТ 12265);

рукавицы резинотканевые нефтеморозостойкие (ТУ 38-106-251-74), перчатки защитные НКЛ маслобензостойкие (ТУ 38-106-346-79);

средства защиты кожи: пасты и мази, устраняющие контакт кожного покрова с раздражителями, парфюмерные кремы "Щит", "Луч", "Мелан", "Антимокс".

При работе с каменноугольным маслом открытые части тела следует защищать в течение всего времени работы пастами типа ХИОТ-6, ХИОТ-10 или ХИОТ-11 с пекозащитными добавками.

10.3.2. Персонал ШПЗ, занятый на работах по приготовлению водных растворов антисептиков, обеспечивается специальной одеждой и обувью, а также индивидуальными средствами защиты глаз, кожных покровов и органов дыхания.

В комплект индивидуальных средств защиты при приготовлении растворов антисептика ХМ-11 и препарата "Биошпал" входят:

резиновые кислотощелочестойкие перчатки по ГОСТ 20010, защитные очки типа ЗП, ЗН по ГОСТ 12.4.013 или типа Г по ГОСТ 12.4.003;

респиратор типа ШБ-1 "Лепесток" по ГОСТ 12.4.026.

Специальная одежда должна подвергаться стирке или химической чистке не реже одного раза в десять дней.

По окончании работ персонал проходит санитарную обработку (душ, смена одежды). Курить и принимать пищу на месте проведения работ запрещается.

Рабочие, непосредственно занятые на работах с антисептиками и разбавителями, проходят медосмотр при поступлении на работу и периодически в процессе работы: один раз в два года. Осмотр отоларингологом и дерматологом проводится периодически: один раз в три месяца.

В соответствии со статьей 11 Федерального закона "О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения" руководителям ШПЗ необходимо:

выполнять требования санитарного законодательства, а также постановлений, предписаний и санитарно-эпидемиологических заключений, осуществляющих государственный санитарно-эпидемиологический надзор должностных лиц;

разрабатывать и проводить санитарно-противоэпидемические (профилактические) мероприятия;

осуществлять производственный контроль, в том числе посредством проведения лабораторных исследований и испытаний, за соблюдением санитарных правил и проведением санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий при выполнении работ и оказании услуг, а также при производстве, транспортировке, хранении и реализации продукции;

своевременно информировать население, органы местного самоуправления, органы и учреждения государственной санитарно-эпидемиологической службы Российской Федерации об аварийных ситуациях, остановках производства, о нарушениях технологических процессов, создающих угрозу санитарно-эпидемиологическому благополучию населения;

иметь в наличии официально изданные санитарные правила, методы и методики контроля факторов среды обитания;

осуществлять гигиеническое обучение работников.

11.1. В перечень основных документов по охране окружающей природной среды на ШПЗ входят:

приказ руководителя ШПЗ о назначении лиц, ответственных за охрану окружающей природной среды и осуществление природоохранных мероприятий;

должностные инструкции лиц, ответственных за охрану окружающей природной среды и осуществление природоохранных мероприятий;

заключение экологической экспертизы о согласовании технико-экономического обоснования и/или проекта строительства, реконструкции ШПЗ;

договоры с организациями на отпуск воды и прием сточных вод в канализационные и водосточные сети (при подсоединении к ним);

разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферный воздух;

разрешение на сброс загрязняющих веществ в окружающую природную среду со сточными, ливневыми, дренажными, фильтрационными водами;

лицензия на водопользование и договор на пользование водным объектом;

разрешение на размещение отходов производства и потребления;

план-график контроля за соблюдением нормативов предельно допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух (ПДВ) на текущий год;

план-график контроля за соблюдением нормативов предельно допустимых сбросов загрязняющих веществ, поступающих в водные объекты со сточными водами (ПДС), на текущий год;

инструкция по эксплуатации очистных сооружений;

паспорта пылеулавливающих и газоочистных установок (ПГУ);

журналы учета водопотребления (водоотведения), учета работы газоочистных и пылеулавливающих установок, выполнения мероприятий по охране атмосферного воздуха и водных объектов с типовыми формами ПОД-1, ПОД-2, ПОД-3, ПОД-11, ПОД-12, ПОД-13;

инструкции по сбору и хранению отработанных нефтепродуктов;

предписания представителей территориальных органов МПР России по устранению экологических правонарушений, выявленных при проверке ШПЗ;

договоры на вывоз твердых бытовых отходов (ТБО);

договоры на передачу отходов на утилизацию, захоронение, переработку и прочее;

государственная статистическая отчетность:

"Отчет об охране атмосферного воздуха за ____ полугодие; ____ год" по форме N 2ТП (воздух);

"Отчет об использовании воды за ____ год" по форме N 2ТП (водхоз);

"Отчет об образовании отходов за ____ год" по форме N 2ТП - отходы;

"Отчет о текущих затратах на охрану природы и экологических платежах за ____ год" по форме N 4-ОС;

отраслевая форма статистического отчета N ЗО-1 "Отчет о природоохранной деятельности предприятий железнодорожного транспорта";

экологический паспорт предприятия по ГОСТ 17.0.0.04.

11.2. Экологические требования при проектировании, строительстве, реконструкции и эксплуатации ШПЗ. Общие положения

11.2.1. Экологические требования при проектировании, строительстве, реконструкции, эксплуатации ШПЗ содержат основные условия предупреждения неблагоприятного воздействия на окружающую природную среду хозяйственной деятельности ШПЗ.

11.2.2. Лица, осуществляющие строительство, реконструкцию, эксплуатацию ШПЗ, обеспечивают соблюдение установленных нормативов качества природной среды путем выполнения технологических процессов, обеспечения надежной и эффективной работы ПГУ и очистных сооружений, технологического оборудования, средств контроля, правильного и своевременного сбора и утилизации отходов, проведения мероприятий по охране земель, вод и атмосферного воздуха.

11.2.3. Руководители ШПЗ, в соответствии с законодательством Российской Федерации, принимают меры по выполнению требований, установленных нормативными актами и документами по охране окружающей природной среды, соблюдению технологического режима, оздоровлению окружающей природной среды, организовывают и обеспечивают проведение производственного экологического контроля.

11.2.4. Порядок организации природоохранной деятельности и производственного экологического контроля регулируется соответствующими положениями, разработанными и утвержденными руководством ШПЗ в соответствии с законодательством Российской Федерации.

11.2.5. Ответственными за соблюдение требований нормативных актов и документов по охране окружающей природной среды являются лица, назначаемые руководителем ШПЗ.

11.2.6. Выбросы и сбросы загрязняющих веществ в окружающую природную среду, размещение отходов, имеющие место на ШПЗ, учитываются в порядке, установленном Правительством Российской Федерации. Учет и нормирование выбросов, сбросов, размещения отходов осуществляется на основании результатов инвентаризации источников загрязнения, мест складирования отходов.

11.2.7. Выброс, сброс загрязняющих веществ в окружающую природную среду, размещение отходов допускаются на основе разрешений. В разрешениях устанавливаются нормативы предельно допустимых выбросов, сбросов загрязняющих веществ, состав и количество размещаемых отходов и условия, обеспечивающие охрану окружающей природной среды.

11.2.8. Порядок и условия выдачи разрешений на выброс, сброс загрязняющих веществ, размещение отходов определяются соответствующими распорядительными и нормативными документами, утвержденными МПР России.

11.2.9. Лица, ответственные за охрану окружающей природной среды и осуществление природоохранных мероприятий, в соответствии с законодательством Российской Федерации:

не реже одного раза в пять лет, а также после реконструкции или любых изменений в технологических процессах ШПЗ, организуют и осуществляют проведение работ по инвентаризации источников выбросов, сбросов загрязняющих веществ, производственных отходов;

обеспечивают контроль за своевременной разработкой проектов нормативов предельно допустимых выбросов, сбросов загрязняющих веществ и размещения отходов;

своевременно в установленном порядке получают (продлевают) разрешения на выброс, сброс загрязняющих веществ, размещение отходов;

выполняют требования производственного экологического контроля за соблюдением нормативов выбросов, сбросов загрязняющих веществ в окружающую природную среду, лимитов размещения отходов и выполнением природоохранных мероприятий;

обеспечивают проведение инструментальных измерений;

контролируют соблюдение норм разрешенных выбросов в атмосферный воздух и сбросов от источников загрязнений в сроки, определенные планами-графиками контроля, утвержденными территориальными органами МПР России;

планируют и реализуют мероприятия по сбору, улавливанию, утилизации и обезвреживанию загрязняющих воду, почву, воздух веществ, сокращению или исключению их выбросов, сбросов в окружающую природную среду;

ведут в установленном порядке учет и отчетность по составу и количеству всех загрязняющих веществ и отходов;

предоставляют в территориальные органы МПР России результаты производственного контроля за загрязнением атмосферного воздуха, воды и почвы;

согласуют с территориальными органами МПР России все изменения технологического процесса и оборудования, которые могут привести к изменениям нормативной и разрешительной документации по охране окружающей природной среды;

контролируют эффективность работы очистных сооружений путем отбора проб воздуха и сточной воды до и после очистных сооружений;

немедленно информируют вышестоящие органы обо всех случаях аварийных выбросов и сбросов загрязняющих веществ в окружающую природную среду;

с целью предупреждения и недопущения загрязнения окружающей природной среды своевременно проводят работы по техническому обслуживанию, ремонту и устранению неисправностей ПГУ, очистных сооружений, технологического оборудования и резервуаров, емкостей хранения антисептика, масел, топлива;

при получении предупреждения о возможных неблагоприятных для рассеивания примесей метеорологических условий проводят мероприятия по снижению или прекращению выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух;

согласовывают с территориальными органами МПР России места и периодичность отбора проб для проведения замеров, перечень контролируемых показателей, методик анализов, объем и порядок представления информации о размещении отходов;

своевременно выполняют мероприятия по снижению загрязнений до уровня ПДВ, ПДС и лимитов на размещение отходов.

11.3. Требования по охране атмосферного воздуха

11.3.1. Охрана атмосферного воздуха на ШПЗ осуществляется в соответствии с Федеральным законом "Об охране атмосферного воздуха".

11.3.2. При хранении и сливе нефтепродуктов резервуары, запорная арматура и сливные устройства должны быть технически исправны и герметичны.

Дыхательные клапаны на резервуарах должны находиться в исправном состоянии, проходить регулировку в сроки в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

11.3.3. Вентиляционные установки должны поддерживаться в исправном техническом состоянии и проходить проверку в соответствующие сроки.

11.3.4. С целью снижения загрязнения атмосферного воздуха должна осуществляться очистка газовых выбросов.

11.3.5. Основными загрязняющими веществами и объектами их образования на ШПЗ являются:

цех пропитки и ангар - фенол, нафталин, аценафтен, антрацен, фенантрен, бензол, толуол, этилбензол, флуорен, ксиленол, ксилол;

объекты вспомогательного оборудования - пыль неорганическая, углерода оксид, серы диоксид, азота оксиды, сажа (котельные); ацетон, изопропиловый спирт, трихлорэтилен (химическая очистка одежды);

ремонтно-механические мастерские - сварочная аэрозоль, марганец, водород фтористый, никель;

гараж - углерода оксид, азота оксиды, углеводороды, сажа, серы диоксид, свинец;

аккумуляторная - серная кислота;

площадка хранения свежих шпал - пыль древесная.

11.3.6. Для очистки технологических выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, образующихся в процессе пропитки и охлаждения шпал, используют установки термокаталитического или термического обезвреживания.

11.3.7. Термокаталитическое сжигание органических загрязняющих веществ осуществляется в контактных аппаратах со стационарно или нестационарно работающим слоем катализатора при относительно невысоком температурном режиме (300 - 350 °C) до образования углекислого газа и воды. Степень очистки составляет 96 - 98%.

11.3.8. Термическое обезвреживание газовых выбросов осуществляется по двухступенчатой схеме. На первой ступени применяются фильтры с зернистой загрузкой для улавливания аэрозолей и смолистых веществ. В качестве фильтрующей загрузки можно использовать керамзит фракции 3 - 5 мм с толщиной слоя 150 мм. Степень улавливания при скорости фильтрации до 0,2 м/с составляет 99%. На второй ступени осуществляют термическое обезвреживание очищенных от аэрозольной фазы газовых выбросов при подаче их в качестве дутьевого воздуха при сжигании высококалорийного топлива в котельных. Степень очистки при термическом методе составляет 98 - 99%.

11.3.9. Для улавливания пыли неорганической древесной, твердых загрязняющих веществ используют циклоны различных типов, пылеосадочные камеры, фильтры, пылеуловители, скрубберы. Степень улавливания - до 99%.

11.3.10. Для улавливания аэрозолей применяют фильтры с зернистой загрузкой, эффективность которых достигает 99%.

11.3.11. Для очистки газовых выбросов от трихлорэтилена, фтористого водорода используют аппараты с активированным углем или другими углеродсодержащими сорбентами, обеспечивающими степень улавливания до 99%.

11.4. Требования по охране поверхностных вод

11.4.1. Охрана поверхностных вод осуществляется в соответствии с Федеральным законом "Об охране окружающей природной среды", Водным кодексом Российской Федерации, ГОСТ 17.1.3.13, Правилами охраны поверхностных вод (Утв. Госкомэкологией СССР 21 февраля 1991 г.). Условия отведения сточных вод должны быть согласованы с территориальными органами МПР России и организациями, эксплуатирующими канализационные и водосточные сети, и соответствовать СНиП 2.04.03-85 "Канализация. Наружные сети и сооружения" и Правилам приема сточных вод в сети водоотведения.

11.4.2. Сбор атмосферных стоков должен обеспечиваться со всей территории ШПЗ путем прокладки ливневой канализационной сети или создания соответствующих уклонов и устройства железобетонных лотков для направления стока на очистные сооружения.

11.4.3. Площадки для слива топлива, масел, антисептиков должны быть обвалованы и покрыты материалом, обеспечивающим защиту почв и почвенных грунтовых вод от загрязнения нефтепродуктами, например, забетонированы. Вместо обвалования можно использовать лотки, достаточные для улавливания возможных проливов.

11.4.4. В соответствии с Правилами охраны поверхностных вод должны быть разработаны и согласованны с территориальными органами МПР России противоаварийные мероприятия.

11.4.5. Производственные и атмосферные стоки ШПЗ должны очищаться на сооружениях, спроектированных в соответствии с Методическими указаниями по проектированию очистных сооружений и оборотных систем водопользования для предприятий железнодорожного транспорта, утвержденными МПС России, до нормативов, предъявляемых к сточным водам при передаче в системы канализации, водостока, сбросе в водные объекты, на рельеф местности.

11.4.6. Источниками загрязнения поверхностных и подземных вод могут являться вещества, входящие в состав маслянистых защитных средств: нефтепродукты, фенантрен, флуорен, пирен, аценафтен, хризен, фенол, бензол, толуол, ксиленолы, ксилолы, бензапирен, антрацен. Сточные воды ШПЗ образуются из конденсата греющего пара, охлаждающей воды, рабочей воды вакуумных водокольцевых насосов, стоков прачечной, гаража, ремонтных цехов, подтоварной воды хранилищ антисептика и топочного мазута, воды, образовавшейся в цилиндрах при пропитке влажной и обледенелой древесины, атмосферной воды с загрязненной территории ШПЗ и хозяйственно-фекального стока.

11.4.7. В составе очистных сооружений должны предусматриваться установки и оборудование для удаления из воды грубых механических примесей, плавающих и оседающих масел и нефтепродуктов, эмульгированных, взвешенных и растворенных загрязняющих веществ: нефтемаслоуловители, сепараторы, флотационные установки с реагентной обработкой воды, аэротенки с регенераторами, вторичные отстойники, фильтры, озонаторные установки, биоадсорберы, иловые площадки, биологические пруды.

11.4.8. Наиболее рациональными с точки зрения охраны окружающей природной среды и в первую очередь экономии воды является организация замкнутой системы водоиспользования на ШПЗ, предусматривающая создание замкнутых (оборотных) систем (контуров), каждая из которых объединяет технологические процессы однородные или близкие по характеру вносимых в воду загрязнений и требований к воде.

11.4.9. В каждом контуре предусматриваются очистные сооружения, обеспечивающие качество воды, достаточное для возврата ее в технологический процесс, а также устройства для подпитки и продувки контура.

11.4.10. Подпитку оборотных контуров, в которых требуется вода высокого качества, осуществляют водопроводной водой, а контуров с менее жесткими требованиями к качеству воды - продувочной водой из других контуров или очищенными поверхностными стоками.

11.4.11. Наиболее загрязненные продувочные воды выпаривают или сжигают. Извлеченные из воды загрязнения термообезвреживают.

11.5. Требования по охране земель

11.5.1. Охрана земель ШПЗ от загрязнения должна осуществляться в соответствии с требованиями Земельного кодекса Российской Федерации и Федерального закона "Об охране окружающей природной среды".

11.5.2. Территория ШПЗ должна содержаться в чистоте, не допускается протекание топлив, масел, антисептиков, размещение отходов в неустановленных местах.

11.5.3. Участки территории ШПЗ в местах возможных утечек, потерь нефтепродуктов, антисептиков должны быть покрыты материалами, обеспечивающими максимально эффективный сбор проливов специальными средствами (сорбентами различных типов) и защиту почв, подпочвенных грунтовых вод от загрязнения.

11.5.4. Источниками загрязнения почв и грунтов являются маслянистые защитные средства, которые могут проникать в почву и грунт из пропиточных цилиндров, с площадок хранилищ антисептика и топочного мазута, готовой продукции. Основными загрязняющими веществами являются нефтепродукты, фенолы.

11.5.5. Загрязненные участки территории подлежат очистке.

11.5.6. Очистка загрязненных территорий может быть осуществлена путем выемки, вывоза и захоронения почв на специальных полигонах, обработкой на месте с использованием бактериальных препаратов, термическим обезвреживанием или физико-химической обработкой в специальных аппаратах.

11.5.7. Биохимический метод заключается в обработке загрязненных почв бактериальными препаратами типа "Путидойл", "Олеоворин", "Деворойл" и другими, имеющими разрешение на их применение в окружающей природной среде.

11.5.8. Условия обработки загрязненных почв приведены в Рекомендациях по применению технологии сбора остатков грузов 3 класса опасности и нейтрализации загрязненной территории при аварийных разливах, утвержденных МПС России.

11.5.9. Термическое обезвреживание загрязненных грунтов может быть осуществлено в аппаратах, снабженных устройствами для улавливания газовых выбросов, типа инсинератора ИН-50 или установке бездымного сжигания "Вихрь-1".

11.6. Требования по обращению с отходами

11.6.1. Накопление отходов и порядок обращения с ними должны осуществляться в соответствии с нормативными документами: Предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации), Порядок накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов, Классификатор промышленных отходов предприятий железнодорожного транспорта, утвержденный МПС России.

11.6.2. На ШПЗ образуются следующие виды отходов: твердые осадки пропиточных масел, шламы из очистных сооружений и химчистки, активный ил после биологической очистки сточных вод, древесные отходы (обрезки пропитанных винтов, опилки, пропитанные антисептиком), замасленная ветошь, отработанные масла, люминесцентные лампы, отработанные аккумуляторы, зола котельных, отработанные шины, твердые бытовые отходы.

11.6.3. Высокоопасные отходы - осадки пропиточных масел, шламы из очистных сооружений, шламы химчистки, активный ил и другие, содержащие антисептик, должны направляться на полигоны промотходов или обезвреживаться, например сжиганием в печи ИН-50, "Вихрь-1".

11.6.4. Отходы люминесцентных ламп должны передаваться на предприятия демеркуризации.

11.6.5. Отработанные масла должны направляться на переработку.

11.6.6. Отработанные аккумуляторы должны сдаваться на переработку.

11.6.7. Зола котельных передается на полигон промотходов.

11.6.8. Отработанные шины, покрышки передаются предприятиям "Вторсырье".

11.6.9. Твердые бытовые отходы вывозятся на свалку или сжигаются совместно с производственными отходами в печи ИН-50.

11.7. Производственный экологический контроль

11.7.1. Производственный экологический контроль за загрязнением атмосферного воздуха, воды и почвы осуществляется лабораторией ШПЗ, производственными экологическими лабораториями железных дорог, отделений железных дорог или другими лабораториями, имеющими лицензию на право проведения данных работ.

11.7.2. Перечень контролируемых веществ, выбрасываемых в атмосферный воздух, сбрасываемых в водоемы со сточными водами, загрязняющих почву, а также методы их контроля устанавливаются по согласованию с территориальными органами МПР России с использованием данных таблиц N 19, 20, 21.

--------------------------------

<1> ПДК_max.р - ПДК максимально разовая.

<2> ПДК_с.с - ПДК среднесуточная.

<3> Сборник методик по определению концентраций загрязняющих веществ в промышленных выбросах. Л., Гидрометеоиздат, 1987.

--------------------------------

<1> Дмитриев М.Т., Казнина Н.И., Пинигина И.А. Санитарно-химический анализ загрязняющих веществ в окружающей среде. Справочное издание. М., Химия, 1989.

<2> Методические указания по качественному и количественному определению канцерогенных полициклических ароматических углеводородов в продуктах сложного состава. N 1423-76 от 12.05.76.

<3> Практикум по агрохимии. М., МГУ, 1989.

11.7.3. Методы определения загрязняющих веществ

При контроле выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух используют следующие методы:

Инструментальный. Основан на применении автоматических газоанализаторов, непрерывно измеряющих концентрации загрязняющих веществ. Инструментальным методом целесообразно контролировать загрязняющие вещества (пыль, SO₂, NO_x, CO, C_xH_x и другие).

Инструментально-лабораторный. Основан на отборе проб отходящих газов из контролируемых источников с последующим анализом в лаборатории и на автоматических и полуавтоматических приборах.

Индикаторный. Основан на использовании селективных индикаторных элементов (колористических трубок), изменяющих свою окраску в зависимости от концентрации загрязняющих веществ в отбираемой пробе газа. Метод применяют для экспресс-анализа и предварительной оценки концентрации загрязняющих веществ в источнике загрязнения атмосферы.

Расчетный. Расчет массы выбросов загрязняющих веществ от стационарных источников проводится в соответствии с Методикой проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта (расчетным методом) и Методикой расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. ОНД-86.

При контроле сбросов в водоемы по показателям, приведенным в таблице N 20, используют следующие методы определения: гравиметрический, титриметрический и фотометрический.

При контроле загрязнения почвы по показателям, приведенным в таблице N 21, используют следующие методы определения: хроматографический, фотометрический и полярографический.

11.7.4. Методы отбора проб

При контроле выбросов в атмосферный воздух транспортом и передвижными источниками пробу отбирают на выхлопе или через отверстие, расположенное в стенке выхлопного коллектора.

В соответствии с Руководством по контролю источников загрязнения атмосферы ОНД-90, пробу отбирают с помощью пробоотборного зонда, введенного в газоход через специальный пробоотборный узел, установленный на газоходе.

Места отбора должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 12.4.021. Особое внимание надо уделять местам отбора проб, находящимся на высоте более 3 м над поверхностью производственной площади, а также местам отбора проб высокотоксичных веществ.

Площадки для производства измерений должны быть защищены от воздействия высоких температур, прямых солнечных лучей, осадков и ветра. В непосредственной близости от оператора не должно быть движущихся частей технологического оборудования.

Все измерения (скорости, температуры, давления, влажности потока и концентрации загрязнения атмосферы) проводят в установившемся потоке газа.

Отбор проб осуществляется в соответствии с РД 52.04.186-89 "Руководство по контролю загрязнения атмосферы" путем аспирации определенного объема атмосферного воздуха через поглотительный прибор, заполненный жидким или твердым сорбентом для улавливания вещества, или через аэрозольный фильтр, задерживающий содержащиеся в воздухе частицы. Параметры отбора проб, такие как расход воздуха и продолжительность его аспирации через поглотительный прибор, тип поглотительного прибора или фильтра, устанавливаются в зависимости от определяемого вещества. Отбор проб продолжается 20 - 30 мин.

Одновременно с проведением отбора проб измеряют скорость потока, температуру воздуха, барометрическое давление и влажность.

При выполнении измерений в лаборатории согласно ГОСТ 15150 должны быть соблюдены следующие условия:

температура воздуха 20 +/- 10 °C;

атмосферное давление 84,0 - 106,7 кПа; (630 - 800 мм рт. ст.);

влажность воздуха не более 80% при температуре 25 °C.

При контроле качества сточных вод, сбрасываемых в водоем или канализацию, пробу отбирают непосредственно из трубопровода при спуске сточных вод в водоемы.

Отбор сточных вод производится по НВН 33-5.3.01-85 "Инструкция по отбору проб для анализа сточных вод".

Выбирается ручной или автоматический способ отбора пробы.

При постоянстве качества сточной воды отбирается разовая единичная проба или усредненная (по времени, по сечению).

Если состав сточной воды сильно колеблется:

отбирается средняя проба при постоянном количестве спускаемой воды (ее составляют из равных количеств жидкости, взятой через равные промежутки времени);

отбирается среднепропорциональная проба при нерегулярном спуске сточной воды (отбирают порции, пропорциональные объемам спускаемой сточной воды).

Выбор типа пробоотборника предоставляется исполнителю работ.

Сосуд заполняется водой до верха. Перед закрытием сосуда пробкой верхний слой сливается так, чтобы под пробкой оставался слой воздуха объемом 5 - 10 см³. В общую посуду отбирают пробу на анализ только тех ингредиентов, которые имеют тождественные условия консервирования и хранения.

Вода должна быть подвергнута исследованию в день отбора. Если это невозможно, отобранные пробы консервируют и помещают для хранения в холодильник.

Способы консервирования и условия хранения указаны в соответствующих методиках анализа. К анализу приступают после того, как температура воды сравняется с комнатной.

При контроле за состоянием почвы отбор проб производят в наиболее загрязненных местах территории предприятия в соответствии с ГОСТ 17.4.4.02. Точечные пробы отбирают методом конверта, по диагонали с участка площадью 25 м² в 3 - 5 точках; объединенную пробу готовят из точечных проб; при определении в почве поверхностно-распределяющихся веществ (нефть, нефтепродукты, тяжелые металлы) точечные пробы отбирают послойно на глубине 0 - 5 см и 5 - 20 см массой до 0,2 кг; точечные пробы отбирают ножом, шпателем или почвенным буром.

11.7.5. Средства измерений

При проведении контроля за загрязнением окружающей природной среды лабораторией завода в состав оборудования должны включаться приборы, указанные в таблицах N 22 - 24.

Оборудование подлежит периодической поверке.

Указанное оборудование может быть заменено на другое, соответствующее по значимости средствам измерения, приведенным в таблицах N 22 - 24.

При проведении анализов следует использовать мерную посуду с клеймом поверки. При отсутствии клейма производят проверку градуировки новой мерной посуды по массе заполняющей ее дистиллированной воды.

--------------------------------

<1> Применяется для качественной оценки загрязнения атмосферного воздуха при аварийных выбросах.

--------------------------------

<*> Дубовые втулки для деревянных шпал пропитывают маслянистыми антисептиками по этому же режиму.

--------------------------------

<*> Средневзвешенный по всем типам объем одной шпалы для широкой колеи - 0,114 м³, для узкой колеи - 0,04 м³.

<**> Числитель - объем одной шпалы, м³; знаменатель - количество шпал в 1 м³.

--------------------------------

<*> Средневзвешенный объем одного комплекта 12,59 м³.

<**> Числитель - объем одного комплекта, м³; знаменатель - количество брусьев в комплекте.

--------------------------------

<*> Средневзвешенный объем одного комплекта переводных брусьев для узкоколейных дорог 2,25 м³.

--------------------------------

<*> Возможно применение аналогичных приборов других марок и типов.