"ГОСТ Р 71993-2025. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы бесшовные и сварные из аустенитной нержавеющей стали. Технические условия"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 18.04.2025 N 315-ст)

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Русский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (АО "РусНИТИ")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 апреля 2025 г. N 315-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт разработан с учетом положений [1] в части стандартных технических условий на бесшовные, сварные и холоднодеформированные со значительной степенью деформации трубы из аустенитной нержавеющей стали.

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные, сварные холоднодеформированные и сварные трубы из сталей аустенитного класса, применяемые для эксплуатации в условиях высоких температур и в коррозионных средах.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 577 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 2216 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ 3845 Трубы металлические. Метод испытания внутренним гидростатическим давлением

ГОСТ 5639 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 6032-2017 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6996 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8695 (ISO 8492:2013) Трубы металлические. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9940 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941 Трубы бесшовные холоднодеформированные из коррозионно-стойких высоколегированных сталей. Технические условия

ГОСТ 10006 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 10704 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент

ГОСТ 10692 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 11068 Трубы электросварные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 11358 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 18360 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры

ГОСТ 18365 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. Размеры

ГОСТ 28548 Трубы стальные. Термины и определения

ГОСТ 30432 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 31458-2015 (ISO 10474:2013) Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Документы о приемочном контроле

ГОСТ 33439 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке

ГОСТ ISO 10893-2 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 2. Автоматизированный контроль вихретоковым методом для обнаружения дефектов

ГОСТ ISO 10893-6 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 6. Радиографический контроль сварных швов для обнаружения дефектов

ГОСТ ISO 10893-10 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 10. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов по всей поверхности

ГОСТ ISO 10893-11 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 11. Автоматизированный ультразвуковой контроль сварных швов для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов

ГОСТ ISO 10893-12 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 12. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля толщины стенки по всей окружности

ГОСТ Р 58904 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины

ГОСТ Р 58905 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 3. Сварочные процессы

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 28548, ГОСТ 33439, ГОСТ Р 58904 и ГОСТ Р 58905.

В настоящем стандарте применены следующие обозначения и сокращения:

D - наружный диаметр трубы, мм;

H - расстояние между сплющивающими поверхностями, мм;

S - толщина стенки трубы, мм;

- предел текучести, Н/мм²;

- временное сопротивление (предел прочности), Н/мм²;

- относительное удлинение после разрыва, %;

БГ - труба бесшовная горячедеформированная;

БХ - труба бесшовная холоднодеформированная;

СХ - труба сварная холоднодеформированная;

С - труба сварная;

UNS - универсальная система обозначений металлов и сплавов AISI (American Iron and Steel Institute) (unified numbering system).

5.1.1 Трубы изготовляют:

- бесшовные - горячедеформированные или холоднодеформированные;

- сварные холоднодеформированные - с одним или двумя продольными сварными швами;

- сварные - с одним или двумя продольными сварными швами.

5.1.2 Трубы поставляют в состоянии после термической обработки.

Трубы изготовляют наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 1.

Допускается изготовление бесшовных труб по сортаменту ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, сварных труб - по сортаменту ГОСТ 11068, ГОСТ 10704.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовление труб размерами, не предусмотренными настоящим стандартом, в пределах таблицы 1.

Трубы изготовляют из аустенитной стали марок, указанных в таблице 3.

Примечание - Обозначение UNS и сопоставимость части марок стали, приведенных в настоящем стандарте, и марок стали, применяемых в национальной трубной промышленности, приведены в приложении А.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы изготовляют из стали марок, не предусмотренных настоящим стандартом.

По длине трубы изготовляют:

- немерной длины - в пределах от 4,0 до 12,5 м;

- мерной длины - в пределах немерной длины.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовление труб другой длины.

Примеры условных обозначений

1 Труба бесшовная горячедеформированная, наружным диаметром 48,3 мм, толщиной стенки 5,08 мм, мерной длины 6,0 м, марки стали TP316, изготовленная по ГОСТ Р 71993:

2 Труба бесшовная холоднодеформированная, наружным диаметром 114,3 мм, толщиной стенки 6,02 мм, мерной длины 12,5 м, марки стали TP321, изготовленная по ГОСТ Р 71993:

3 Труба сварная холоднодеформированная, наружным диаметром 168,3 мм, толщиной стенки 3,40 мм, мерной длины 8,0 м, марки стали TP348, изготовленная по ГОСТ Р 71993:

4 Труба сварная, наружным диаметром 33,4 мм, толщиной стенки 1,65 мм, немерной длины, марки стали TP304L, изготовленная по ГОСТ Р 71993:

5.6.1 При оформлении заказа на трубы, изготовляемые по настоящему стандарту, заказчик должен предоставить следующие обязательные сведения:

а) обозначение настоящего стандарта;

б) способ изготовления (бесшовная горячедеформированная, бесшовная холоднодеформированная, сварная холоднодеформированная, сварная) (см. 5.1.1);

в) наружный диаметр и толщину стенки (см. 5.2, таблица 1);

г) марку стали (см. 5.3);

д) вид длины и конкретную длину для труб мерной длины (см. 5.4).

5.6.2 При необходимости заказчик может указать в заказе следующие требования:

а) проведение пассивирующей обработки труб (см. 6.1.4);

б) проведение испытания на растяжение на поперечных образцах для труб наружным диаметром 219,1 мм и более (см. 6.3.1);

в) испытание на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом для металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб, основного металла и сварного соединения сварных труб толщиной стенки 6 мм и более, с согласованием норм ударной вязкости и температуры испытания (см. 6.3.2);

г) изготовление труб повышенной точности изготовления наружного диаметра и/или толщины стенки (см. 6.7.1);

д) удаление внутреннего грата сварного шва сварных труб (см. 6.10.2);

е) увеличенные нормы отбора образцов при контроле химического состава [см. 8.2, таблица 6, сноска <2>];

ж) уровень приемки E2/E2H при неразрушающем контроле металла бесшовных труб и основного металла сварных труб вихретоковым методом (см. 9.13.1).

5.6.3 При необходимости, между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы и указаны в заказе следующие требования:

а) изготовление труб размерами в пределах таблицы 1, не предусмотренными настоящим стандартом (см. 5.2);

б) изготовление труб из стали марок, не предусмотренных настоящим стандартом (см. 5.3);

в) изготовление труб длиной, не предусмотренной настоящим стандартом (см. 5.4);

г) изготовление труб наружным диаметром свыше 355,6 мм с двумя продольными сварными швами (см. 6.1.1);

д) температуру термической обработки, не предусмотренную настоящим стандартом (см. 6.1.2);

е) температуру стабилизирующей термической обработки (см. 6.1.2);

ж) требования к твердости металла сварного шва сварных труб (см. 6.3.3);

и) испытание на стойкость труб против межкристаллитной коррозии с указанием метода испытаний (см. 6.6, 9.9);

к) проведение ремонта сваркой сварных швов сварных труб наружным диаметром 168,3 мм и более и толщиной стенки 5,08 мм и более с применением более легированного присадочного материала, чем основной металл (см. 6.8.5);

л) метод контроля сплошности (см. 6.9.1);

м) проведение гидростатического испытания при давлении, превышающим указанное в настоящем стандарте (см. 6.9.2);

н) проведение неразрушающего контроля сварного шва сварных труб (см. 6.9.3);

п) дополнительные требования к маркировке (см. 6.12.4);

р) проведение испытания на ударный изгиб металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб на поперечных образцах с V-образным надрезом (Шарпи) (см. 9.4);

с) метод контроля твердости, не предусмотренный настоящим стандартом (см. 9.5);

т) неразрушающий контроль или обрезка концов труб, не охватываемых автоматизированным контролем (см. 9.13.1).

6.1.1 Бесшовные трубы изготовляют из катаной, кованой, непрерывно-литой или центробежно-литой круглой заготовки способом горячей или холодной деформации.

Сварные холоднодеформированные и сварные трубы изготовляют из листового или рулонного проката методом холодной формовки с использованием технологии автоматической сварки без добавления присадочного материала, при этом сварные холоднодеформированные трубы подвергают далее холодной деформации с уменьшением толщины стенки не менее чем на 35%.

Сварные холоднодеформированные и сварные трубы изготовляют с одним продольным швом. По согласованию между изготовителем и заказчиком сварные холоднодеформированные и сварные наружным диаметром свыше 355,6 мм изготовляют с двумя продольными сварными швами.

6.1.2 Трубы поставляют термически обработанными в соответствии с требованиями таблицы 2.

Допускается термическая обработка бесшовных горячедеформированных труб с деформационного нагрева, если температура заключительного этапа деформации не ниже указанной в таблице 2 и соблюдены условия ускоренного охлаждения труб.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изменение температуры термической обработки.

Трубы могут быть подвергнуты стабилизирующей термической обработке при температуре ниже, чем температура, используемая для первоначальной термической обработки на твердый раствор. Температура стабилизирующей термической обработки может быть согласована между изготовителем и заказчиком.

6.1.3 Трубы поставляют с травленной поверхностью, очищенной от окалины. Травление труб, термически обработанных в защитной атмосфере или вакууме, не проводят.

6.1.4 По требованию заказчика трубы подвергают пассивирующей обработке.

Химический состав металла труб должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 3.

6.3.1 Механические свойства металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб при испытаниях на растяжение на продольных образцах, по требованию заказчика для труб наружным диаметром 219,1 мм и более - на поперечных образцах, должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 4.

Временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения сварных труб при испытаниях на растяжение должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 4 для временного сопротивления (предела прочности) основного металла.

6.3.2 По требованию заказчика металл бесшовных, сварных холоднодеформированных труб, основной металл и сварное соединение сварных труб толщиной стенки 6 мм и более подвергают испытанию на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом, при этом нормы ударной вязкости и температура испытания должны быть указаны в заказе.

6.3.3 По согласованию между изготовителем и заказчиком могут быть установлены требования к твердости металла сварного шва сварных труб.

Величина зерна металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб должна соответствовать требованиям таблицы 5 для указанных марок сталей.

Трубы наружным диаметром не более 600 мм и толщиной стенки не более 15% наружного диаметра должны выдерживать испытание на сплющивание.

Для сварных труб допускается вместо испытаний на сплющивание проводить испытание металла сварного шва на статический изгиб.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы должны выдерживать испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии.

6.7.1 Отклонения наружного диаметра и толщины стенки не должны превышать предельных отклонений, установленных:

- для бесшовных горячедеформированных труб - в ГОСТ 9940 для обычной точности изготовления;

- для бесшовных холоднодеформированных и сварных холоднодеформированных труб - в ГОСТ 9941 для обычной точности изготовления;

- для сварных труб наружным диаметром до 101,6 мм включительно и толщиной стенки до 4,0 мм включительно - в ГОСТ 11068;

- для сварных труб наружным диаметром свыше 101,6 мм или толщиной стенки свыше 4,0 мм - в ГОСТ 10704.

По требованию заказчика трубы могут быть изготовлены повышенной точности изготовления наружного диаметра и/или толщины стенки по ГОСТ 9941, ГОСТ 9940, ГОСТ 11068, ГОСТ 10704.

6.7.2 Отклонения мерной длины труб не должны быть более +15 мм.

6.7.3 Отклонения от прямолинейности на любом участке длиной 1,0 м не должны превышать:

- 1,5 мм - при толщине стенки до 10 мм включительно;

- 2,0 мм - при толщине стенки свыше 10 мм.

6.8.1 На наружной и внутренней поверхностях бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты, а также другие дефекты глубиной, выводящей толщину стенки труб за допустимые значения.

6.8.2 На поверхности сварного соединения сварных труб не допускаются трещины, непровары и прожоги.

Допускаются поверхностные несовершенства сварного шва сварных труб в виде пор, усадочных раковин и прижогов, не выводящие толщину стенки за допустимые значения, и в виде подрезов глубиной не более 0,5 мм.

6.8.3 Допускается удаление дефектов поверхности местной абразивной зачисткой при условии, что она не выводит толщину стенки труб за допустимые значения. Участки зачистки должны плавно переходить в прилежащую поверхность труб.

Допускается удаление дефектов сплошной шлифовкой, расточкой и обточкой при условии, что они не выводят наружный диаметр и толщину стенки труб за допустимые значения.

6.8.4 На поверхности труб допускаются без зачистки риски, рябизна, царапины, вмятины и другие дефекты глубиной, не выводящей толщину стенки труб за допустимые значения.

На поверхности труб допускаются цвета побежалости, обусловленные технологией термической обработки или резкой труб.

6.8.5 Допускается проводить ремонт сваркой сварных швов сварных труб наружным диаметром 168,3 мм и более и толщиной стенки 5,08 мм и более вольфрамовым электродом по аттестованной технологии ремонтной сварки с добавлением присадочного материала согласно приложению Б, по согласованию между изготовителем и заказчиком - с применением более легированного присадочного материала, чем основной металл.

До начала сварки дефект должен быть полностью удален, а получившаяся в результате впадина тщательно зачищена. После ремонта сварного шва сварных труб вся площадь ремонта должна быть подвергнута повторной термической обработке или снятию напряжений, а затем неразрушающему контролю. Общая длина участков ремонта не должна превышать 20% общей длины сварного шва сварных труб.

6.9.1 Трубы должны быть подвергнуты гидростатическим испытаниям или неразрушающему дефектоскопическому контролю. Если в заказе не указано иное, вид испытаний (контроля) выбирает изготовитель.

6.9.2 При проведении гидростатических испытаний трубы должны выдерживать испытательное гидростатическое давление, рассчитанное по ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении в стенке труб, равном 50% минимального нормированного предела текучести для указанной марки стали, но не более:

- 17,0 МПа - для труб наружным диаметром до 88,9 мм включительно;

- 19 МПа - для труб наружным диаметром свыше 88,9 мм.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы могут быть испытаны давлением, превышающим указанное.

6.9.3 При проведении неразрушающего контроля труб выявляют дефекты продольной и поперечной ориентации.

По согласованию между изготовителем и заказчиком проводят неразрушающий контроль сварного шва сварных труб.

6.10.1 В сварном соединении сварных труб относительное смещение кромок проката по высоте не должно превышать 10% толщины стенки трубы.

6.10.2 Наружный грат сварного шва сварных труб должен быть удален. Допускается остаток грата:

- для труб толщиной стенки до 4 мм включительно - не более 0,3 мм;

- для труб толщиной стенки свыше 4 мм - не более 0,6 мм.

Внутренний грат сварного шва сварных труб удаляют по требованию заказчика. Высота остатка удаленного грата не должна превышать 0,3 мм +0,05S.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев.

6.12.1 На наружной поверхности каждой трубы наружным диаметром свыше 159,0 мм должна быть нанесена маркировка стойкой светлой краской, начало которой должно быть расположено на расстоянии не менее 300 мм от одного из торцов трубы, содержащая:

- наименование или товарный знак изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- тип трубы [бесшовная горячедеформированная (БГ), бесшовная холоднодеформированная (БХ), сварная холоднодеформированная (СХ), сварная (С)];

- размер трубы (наружный диаметр, толщину стенки), мм;

- марку стали.

Маркировку труб наружным диаметром до 159,0 мм включительно наносят на ярлык, закрепленный на пакет или ящик, в котором поставляют трубы.

6.12.2 Дополнительно маркировка труб должна включать следующую информацию:

- "NH", если не проводились гидростатические испытания;

- "ET", если проводился вихретоковый контроль;

- "UT", если проводился ультразвуковой контроль;

- "RT", если проводился радиографический контроль сварных соединений сварных труб.

6.12.3 Остальные требования к маркировке должны соответствовать ГОСТ 10692.

6.12.4 Между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы дополнительные требования к маркировке.

Упаковка труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 10692.

Трубы пожаробезопасны, взрывобезопасны, электробезопасны, нетоксичны, не представляют радиационной опасности и не оказывают вреда окружающей природной среде и здоровью человека при испытании, хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

Специальные меры безопасности при транспортировании и хранении труб не требуются.

8.1 Трубы принимают партиями.

Партия должна состоять из труб одного вида, одного размера, одной марки стали, одной плавки, подвергнутых термической обработке по одному режиму.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

- 400 - при наружном диаметре до 60,3 мм включительно;

- 200 - при наружном диаметре свыше 60,3 до 114,3 мм включительно;

- 100 - при наружном диаметре свыше 114,3 мм.

8.2 Для подтверждения соответствия труб требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемочный контроль.

Виды контроля, нормы отбора труб от партии и образцов от каждой отобранной трубы при проведении приемочного контроля указаны в таблице 6.

8.3 При получении неудовлетворительных результатов какого-либо из видов выборочного контроля по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке труб от партии, исключая изделия, не выдержавшие первичного контроля. Удовлетворительные результаты повторного выборочного контроля труб распространяются на всю партию, исключая трубы, не выдержавшие первичный контроль.

При получении неудовлетворительных результатов повторного выборочного контроля допускается проведение контроля каждой трубы партии, исключая трубы, не выдержавшие повторные испытания. Результаты контроля каждой трубы партии являются окончательными.

При получении неудовлетворительных результатов контроля допускается повторная термическая обработка труб с предъявлением их к приемке, как новой партии.

8.4 На принятую партию труб оформляют документ о приемочном контроле 3.1 или 3.2 по ГОСТ 31458, включающий, как минимум, следующее:

- наименование или товарный знак изготовителя;

- наименование заказчика;

- обозначение настоящего стандарта;

- размер труб;

- марку стали;

- количество труб;

- вид труб (бесшовная горячедеформированная, бесшовная холоднодеформированная, сварная холоднодеформированная, сварная);

- номер партии;

- результаты приемочного контроля;

- дату оформления документа о приемочном контроле.

Пробы отбирают и образцы изготовляют для контроля химического состава - по ГОСТ 7565, твердости - по ГОСТ 6996, в остальных случаях - по ГОСТ 30432, если в настоящем разделе не указано иное.

Химический состав стали определяют стандартными методами химического анализа.

Примечание - Химический состав легированной стали определяют методами химического анализа по стандартам группы "Стали легированные и высоколегированные".

Допускается применение других методов анализа, обеспечивающих необходимую точность определения химического состава.

При возникновении разногласий определение химического состава проводят стандартными методами химического анализа.

Испытание на растяжение металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб проводят по ГОСТ 10006.

Испытание на растяжение сварного соединения сварных труб проводят по ГОСТ 6996 на плоских поперечных образцах типа XII или XIII со снятым механическим способом до уровня основного металла гратом. Если размер труб не позволяет изготовить поперечные образцы, испытания проводят на продольных образцах.

Допускается проводить испытания на растяжение сварного соединения сварных труб наружным диаметром менее 219 мм на кольцевых образцах по документации изготовителя.

Испытание на ударный изгиб металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах с V-образным надрезом (Шарпи), по согласованию между изготовителем и заказчиком - на поперечных образцах:

- типов 1 и 11 - при толщине стенки труб 12,0 мм и более;

- типов 2 и 12 - при толщине стенки труб от 10,0 включительно до 12,0 мм;

- типов 3 и 13 - при толщине стенки труб менее 10,0 мм.

Испытание на ударный изгиб сварных соединений сварных труб проводят по ГОСТ 6996 на поперечных образцах с V-образным надрезом (Шарпи):

- типа X - при толщине стенки труб менее 12,0 мм;

- типа IX - при толщине стенки труб 12,0 мм и более.

Ориентация надреза на образцах для испытаний на ударный изгиб сварного соединения сварных труб показана на рисунке 1.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов, при этом на одном образце допускается снижение ударной вязкости от установленного значения для металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб на 9,8 Дж/см², для сварных соединений сварных труб - на 5,0 Дж/см².

Контроль твердости металла сварного шва сварных труб проводят по ГОСТ 6996, если иной метод контроля твердости не согласован между изготовителем и заказчиком.

Контроль величины зерна проводят по ГОСТ 5639, шкала 3, методом сравнения в плоскости шлифа с продольным направлением волокон.

Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695 до расстояния между сплющивающими поверхностями H, мм, вычисленного по формуле

где S - толщина стенки трубы, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм.

Испытания металла сварного шва сварных труб на статический изгиб проводят по ГОСТ 6996 на поперечных образцах.

Угол изгиба образца должен быть не менее 120.

Образец считается выдержавшим испытание при отсутствии трещин между сварным швом и основным металлом сварных труб.

Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят по ГОСТ 6032, метод испытания согласовывают в заказе.

Контроль наружного диаметра проводят микрометром по ГОСТ 6507, штангенциркулем по ГОСТ 166, калибром-скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216.

Толщину стенки контролируют по концам труб микрометром по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером или толщиномером по ГОСТ 11358. Толщину стенки на участке зачистки дефекта определяют измерением при помощи ультразвукового толщиномера или как разность между толщиной стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к участку зачистки дефекта, и глубиной зачистки, определенной по документации изготовителя.

Допускается проводить контроль толщины стенки ультразвуковым методом по ГОСТ ISO 10893-12 по всей длине труб, за исключением концов, не охватываемых автоматизированным контролем. При возникновении разногласий контроль проводят механическими средствами измерений.

Длину труб контролируют измерительной рулеткой по ГОСТ 7502.

Отклонение от прямолинейности труб на участке длиной 1 м контролируют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 типа ШД и набором щупов по документации изготовителя.

Допускается проводить контроль размеров, длины и формы труб другими средствами измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений, включая применение автоматизированных систем контроля геометрических параметров.

Контроль качества наружной поверхности проводят визуально без применения увеличительных приспособлений. Глубину несовершенств определяют по документации изготовителя.

Контроль качества внутренней поверхности труб внутренним диаметром 40 мм и более проводят с помощью перископа по всей длине, труб внутренним диаметром менее 40 мм - на длине 0,5 м с каждого конца.

Допускается проводить контроль качества внутренней поверхности труб с обоих концов трубы на просвет, используя осветительные устройства.

Испытания труб гидростатическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 5 с.

9.13.1 Неразрушающий контроль металла бесшовных, сварных холоднодеформированных труб и основного металла сварных труб проводят одним из следующих методов по выбору изготовителя:

а) ультразвуковым методом - по ГОСТ ISO 10893-10 с уровнем приемки U2/U2C;

б) вихретоковым методом - по ГОСТ ISO 10893-2 с уровнем приемки E3/E3H, по требованию заказчика - E2/E2H.

По согласованию между изготовителем и заказчиком концевые участки труб, не охватываемые автоматизированным контролем, должны быть проконтролированы ручным или полуавтоматическим способом тем же методом с тем же уровнем приемки, что и тело труб, или должны быть обрезаны.

9.13.2 Контроль сварных соединений сварных труб проводят одним из методов по выбору изготовителя:

а) ультразвуковым методом - по ГОСТ ISO 10893-10 с уровнем приемки U2C или по ГОСТ ISO 10893-11 с уровнем приемки U3;

б) радиографическим методом с применением пленки - по ГОСТ ISO 10893-6.

Относительное смещение кромок проката по высоте контролируют специальным приспособлением (шаблоном) или по методике завода-изготовителя.

Высоту остатка грата контролируют шаблонами или микрометром по ГОСТ 6507 или индикатором часового типа по ГОСТ 577.

Контроль отделки концов труб проводят по документации изготовителя.

Транспортирование и хранение труб осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения норм и правил транспортирования и хранения труб и соответствия условий эксплуатации назначению труб.