"ГОСТ Р 52927-2023. Национальный стандарт Российской Федерации. Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 14.06.2023 N 389-ст)

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" имени И.В. Горынина" Национального исследовательского центра "Курчатовский институт" (НИЦ "Курчатовский институт" - ЦНИИ КМ "Прометей"), Федеральным государственным унитарным предприятием "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов и сплавов"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 июня 2023 г. N 389-ст

4 ВЗАМЕН ГОСТ Р 52927-2015

Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой прокат из судостроительной стали нормальной (с минимальным пределом текучести 235 МПа), повышенной (четырех уровней прочности, с минимальным пределом текучести 265, 315, 355 и 390 МПа, соответственно) и высокой (с минимальным пределом текучести 420 МПа и выше) прочности, включая прокат из хладостойкой стали, и широкополосный универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной и повышенной прочности (далее - прокат), предназначенные для морских и речных судов, ледоколов, судов ледового плавания, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в том числе работающих при низких температурах).

В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.

Прокат, предназначенный для постройки объектов технического наблюдения Федерального автономного учреждения "Российский морской регистр судоходства" (РМРС), поставляют под техническим наблюдением РМРС или по его поручению. Прокат поставляют предприятия, имеющие Свидетельство РМРС о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения освидетельствования РМРС или по его поручению.

Прокат, предназначенный для постройки объектов технического наблюдения Федерального автономного учреждения "Российское Классификационное Общество" (РКО), поставляют под техническим наблюдением РКО или по его поручению. Прокат поставляют предприятия, имеющие Свидетельство РКО о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения освидетельствования РКО или по его поручению.

Взаимное признание Свидетельств РМРС и РКО и связанный с ним порядок технического наблюдения устанавливают отдельно.

Прокат может быть поставлен под надзором иных компетентных организаций при наличии соответствующих решений.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 25.506 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении

ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 535 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 5639 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 5640 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры проката стального плоского

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7268 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб

ГОСТ 7564 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8240-77 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент

ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент

ГОСТ 8510 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент

ГОСТ 9235-76 Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 14019 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 14637 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 17745 Стали и сплавы. Метод определения газов

ГОСТ 18895 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21014 Металлопродукция из стали и сплавов. Дефекты поверхности. Термины и определения

ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 22536.0 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22727 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 28473 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28870 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины

ГОСТ Р 52381 (ИСО 8486-1:1996, ИСО 6344-2:1998, ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава

ГОСТ Р 54153 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 прокат горячекатаный; ГК (as rolled; AR): Прокат, полученный в результате горячей пластической деформации и последующего охлаждения на спокойном воздухе.

3.2 нормализация; Н (normalizing; N): Термическая обработка, при которой изделие нагревают до температуры выше Ac₃ с последующим охлаждением на воздухе с целью получения мелкого зерна и равномерного распределения структурных составляющих.

3.3 контролируемая прокатка; КП (controlled rolling; CR): Технологический процесс прокатки, предусматривающий контроль температурно-деформационных параметров деформации во время прокатки. При этом деформация осуществляется в несколько стадий. Окончание деформации возможно как в нижней части однофазной области, так и в двухфазной области. Возможно применение ускоренного охлаждения.

Примечание - Допускается контролируемая прокатка с последующим отпуском.

3.4 нормализующая прокатка; НП (normalizing rolling; NR): Технологический процесс прокатки, при котором деформация на конечной стадии происходит в заданном интервале температур с последующим охлаждением на воздухе, что позволяет получить продукцию в состоянии, аналогичном нормализованному.

3.5 закалка; З (quenching; Q): Термическая обработка, заключающаяся в нагреве изделия до температуры выше Ac₃ на (30 - 100) °C, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую.

3.6 двойная закалка; З + З (quenching + quenching; QQ): Двукратная закалка, как правило, выполняемая от разных температур.

Примечание - Настоящий стандарт допускает применение двойной закалки с последующим отпуском. Данный процесс включает нагрев стали до температуры выше Ac₃ на (130 - 250) °C с целью максимального растворения вторичных фаз и последующего ускоренного охлаждения (первая закалка), затем нагрев стали до температуры выше Ac₃ на (30 - 100) °C и последующее охлаждение со скоростью, обеспечивающей получение упрочненной структуры (вторая закалка), затем нагрев закаленной стали до температуры, не превышающей температуру Ac₁ и выдержку при этой температуре (отпуск).

3.7 отпуск; О (tempeing; T): Термическая обработка, проводимая после закалки или после другой термической или термодеформационной обработки, заключающаяся в нагреве изделия до температуры не выше Ac₁ и выдержке в течение определенного времени.

3.8 закалка с прокатного нагрева, ЗПН (direct quenching; Q_d): Процесс, включающий горячую деформацию заготовки при температурах выше температуры Ar₃ (прокатка), ее ускоренное охлаждение до температуры ниже температуры завершения превращений (закалка).

Примечание - После закалки с прокатного нагрева проводят отпуск.

3.9 термомеханическая обработка; ТМО (thermomechanical rolling; TM); Совокупность операций нагрева, пластической деформации и ускоренного охлаждения, при которых структурные изменения, происходящие при фазовых превращениях, протекают в условиях повышенной плотности дефектов кристаллического строения, созданных пластической деформацией.

Примечания

1 При проведении термомеханической обработки задаются и строго контролируются степень пластической деформации, температурные интервалы ее осуществления и параметры ускоренного охлаждения.

2 В случае поставки проката под техническим наблюдением РМРС и/или РКО применение отпуска после термомеханической обработки должно быть согласовано с РМРС и/или РКО (пункт 3.2.1.4 [1]).

3.10 коэффициент пластической деформации по толщине: Отношение начальной толщины заготовки к конечной номинальной толщине листа.

4.1 При оформлении заказа указывают следующие основные данные:

- марку стали;

- обозначение настоящего стандарта;

- вид проката;

- общую массу заказа;

- количество единиц проката;

- номинальные размеры и предельные отклонения (при необходимости) единицы проката;

- требуемую плоскостность (прямолинейность для профильного проката) и качество кромки проката;

- необходимость ультразвукового контроля;

- необходимость технического наблюдения с указанием РМРС, РКО либо иной компетентной организации;

- для стали с индексом Arc минимальную расчетную температуру материала T_D (5.1.4);

- отметку на прокат, поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования технического регламента [2] (при необходимости); в заказе указывают "ТР".

4.2 Прокат, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО, может отвечать дополнительным требованиям, отличающимся от настоящего стандарта, но регламентированным [1].

Марка стали должна включать унифицированное обозначение категории и уровня прочности стали (например, A, D36, E550). При этом:

- латинские буквы A, B, D, E, F - обозначают категорию для стали нормальной прочности и соответствуют температуре испытания на ударный изгиб образцов с острым надрезом при +20 °C, 0 °C, -20 °C, -40 °C, -60 °C, для стали повышенной и высокой прочности латинские буквы A, D, E, F соответствуют температуре испытания на ударный изгиб образцов с острым надрезом при 0 °C, -20 °C, -40 °C, -60 °C соответственно;

- цифры: 27, 32, 36, 40, 420, 460, 500, 550, 620, 690, 750, 890 и 960 обозначают уровень прочности и соответствуют минимальному значению предела текучести (265, 315, 355, 390, 420, 460, 500, 550, 620, 690, 750, 890 и 960 МПа соответственно). В обозначении стали нормальной прочности с пределом текучести не менее 235 МПа цифры отсутствуют.

Прокат для судостроения изготавливают из следующих марок стали:

5.1.1 Марки стали нормальной, повышенной и высокой прочности:

- нормальной прочности:

A, B, D, E;

- повышенной прочности:

A27S, D27S, E27S;

A32, D32, E32;

A36, D36, E36;

A40, D40, E40;

A40S, D40S, E40S

- высокой прочности:

A420, D420, E420;

A460, D460, E460;

A500, D500, E500;

A550, D550, E550;

A620, D620, E620;

A620S, D620S, E620S;

A690, D690, E690;

A690S, D690S, E690S;

A750, D750, E750;

A890, D890, E890;

A960, D960, E960.

5.1.2 Марки стали нормальной, повышенной и высокой прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам - с индексами Z25, Z35:

- нормальной прочности:

BZ25, DZ25, EZ25,

BZ35, DZ35, EZ35;

- повышенной прочности:

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25;

A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35;

A32Z25, D32Z25, E32Z25;

A32Z35, D32Z35, E32Z35;

A36Z25, D36Z25, E36Z25;

A36Z35, D36Z35, E36Z35;

A40Z25, D40Z25, E40Z25;

A40Z35, D40Z35, E40Z35;

A40SZ25, D40SZ25, E40SZ25;

A40SZ35, D40SZ35, E40SZ35;

- высокой прочности:

A420Z35, D420Z35, E420Z35;

A460Z35, D460Z35, E460Z35;

A500Z35, D500Z35, E500Z35;

A550Z35, D550Z35, E550Z35;

A620Z35, D620Z35, E620Z35;

A620SZ35, D620SZ35, E620SZ35;

A690Z35, D690Z35, E690Z35;

A690SZ35, D690SZ35, E690SZ35;

A750Z35, D750Z35, E750Z35;

A890Z35, D890Z35, E890Z35;

A960Z35, D960Z35, E960Z35.

5.1.3 Марки стали нормальной, повышенной и высокой прочности категории F для конструкций, работающих при низких температурах:

- нормальной прочности:

F;

- повышенной прочности:

F32; F36, F36S; F40, F40S;

- высокой прочности:

F420; F460; F500; F550; F620; F690, F620S; F690S.

5.1.4 Марки стали повышенной и высокой прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом Arc, используемые для любых конструктивных элементов до температуры не ниже T_D, выбираемой с интервалом 10 °C (T_D - минимальная расчетная температура материала, T_d - расчетная температура элемента конструкции. Для заказной документации T_D = T_d при отсутствии специальных указаний):

- повышенной прочности:

A32Arc, D32Arc, E32Arc, F32Arc;

A36Arc, D36Arc, E36Arc, F36Arc, F36SArc;

A40Arc, D40Arc, E40Arc, F40Arc, F40SArc;

- высокой прочности:

A420Arc, D420Arc, E420Arc, F420Arc;

A460Arc, D460Arc, E460Arc, F460Arc;

A500Arc, D500Arc, E500Arc, F500Arc;

A550Arc, D550Arc, E550Arc, F550Arc;

A620Arc, D620Arc, E620Arc, F620Arc;

A620SArc, D620SArc, E620SArc, F620SArc;

A690Arc, D690Arc, E690Arc, F690Arc;

A690SArc, D690SArc, E690SArc, F690SArc.

S - индекс, добавляемый после унифицированного обозначения категории и уровня прочности в случае, если эта марка стали не описана или не в полной мере соответствует требованиям [1] по химическому составу, уровню механических свойств или иным свойствам, но в полной мере соответствует требованиям настоящего стандарта и допущена РМРС и/или РКО, либо иной компетентной организацией к изготовлению и поставке (например, PCD27S в случае технического наблюдения РМРС и/или РКО или E27S в случае технического наблюдения иной компетентной организацией);

Z - индекс, добавляемый после унифицированного обозначения категории и уровня прочности для марок стали, удовлетворяющих требованиям главы 3.14 [1] с указанием соответствующего значения Z-свойств Z25 или Z35 для марок стали с нормируемой величиной относительного сужения при растяжении в направлении толщины Z_z >= 25% или Z_z >= 35% соответственно (например, PCD40Z35);

W - индекс для марки стали, предназначенной для сварки на погонных энергиях, превышающих 50 кДж/см, отвечающих требованиям пункта 2.2.3 [3];

Примечание - В обозначение марки стали после унифицированного обозначения категории и уровня прочности, выдержавшей необходимые испытания, может быть добавлена условная запись погонной энергии, примененной для изготовления образцов для проведения испытаний. Например, PCFW60, PCD460W70 - в случае применения погонной энергии соответственно 60 и 70 кДж/см. Величина энергии, приводимая в обозначении марки стали, должна быть более 50 кДж/см и кратна 10.

Arc - индекс, добавляемый к марке стали после унифицированного обозначения категории и уровня прочности, удовлетворяющей требованиям к стали, включающим требования к Z-свойствам не менее чем на 35%, и для которой выполнен комплекс дополнительных испытаний по программам РМРС и/или РКО с целью определения характеристик вязкости и хладостойкости. Рядом с индексом указывают расчетную (минимальную) температуру материала T_D (без знака минус), до которой прокат из этой стали может быть использован для любых конструктивных элементов без ограничений;

PC - индекс для марки стали, добавляемый перед унифицированным обозначением категории и уровня прочности, поставляемой под техническим наблюдением РМРС и/или РКО (например, PCD32).

При обозначении марки стали повышенной прочности к символу категории по требованию потребителя может быть добавлена буква H (например, PCDH32).

Обозначение марки стали по требованию заказчика может содержать сокращенное обозначение состояния поставки проката в соответствии с разделом 3 (например, PCD32CR или D32КП).

R_eH - верхний предел текучести, МПа;

R_e - физический предел текучести, МПа;

R_p0,2 - условный предел текучести, МПа;

R_m - временное сопротивление, МПа;

A₅ - относительное удлинение, %;

KV - работа удара, определяемая на образцах с V-образным надрезом, Дж;

Z_z - относительное сужение в направлении толщины листа, %;

CTOD - критическое раскрытие в вершине трещины, мм.

6.1.1 Прокат толстолистовой (далее - листовой прокат) изготавливают в виде листов и листов, порезанных из рулонов, толщиной в соответствии с таблицей 1, длиной от 4500 до 12000 мм включительно, шириной от 1000 до 3200 мм включительно.

6.1.2 Листы толщиной от 4,0 до 20,0 мм изготавливают с интервалом 0,5 мм, свыше 20,0 мм - с интервалом 1,0 мм.

6.1.3 Листовой прокат, поставляемый под надзором РМСР и/или РКО, изготавливают с предельными минусовыми отклонениями по толщине проката - не более 0,3 мм и с предельными плюсовыми отклонениями в соответствии с требованиями таблицы 2.

6.1.4 Ширину проката свыше 3200 до 4800 мм включительно и длину проката до 24000 мм включительно устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. Для стали нормальной прочности марок A, B, D, в том числе со всеми индексами, и повышенной прочности марок A27S, D27S, A32, D32, A36, D36, в том числе со всеми индексами, допускается прокатка листов двойной ширины по согласованию изготовителя с заказчиком при оформлении заказа.

6.1.5 Предельные отклонения по длине и ширине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

6.1.6 Листовой прокат по требованию заказчика (с указанием в заказе - "Т"), поставляемый под надзором иных компетентных организаций, изготовляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине в соответствии с требованиями таблицы 3. При этом предельные плюсовые отклонения по толщине листов ограничены требованиями по массе партии в соответствии с 8.2.6.

6.1.7 Прокат поставляют с обрезной кромкой (О). По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката без обрезки кромок (НО).

Листы, прокатанные на непрерывных станах, допускается поставлять с необрезной кромкой.

6.1.8 По плоскостности листовой прокат поставляют нормальной (ПН), высокой (ПВ), улучшенной (ПУ) и особо высокой плоскостности (ПО) в соответствии с требованиями ГОСТ 19903. Требования по косине реза и серповидности листового проката - по ГОСТ 19903.

6.2.1 Полосовой и широкополосный универсальный прокат изготавливают из стали марок и толщиной, указанных в таблице 4, в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме в соответствии с требованиями ГОСТ 103 и ГОСТ 82 соответственно.

6.2.2 Фасонный прокат изготавливают из стали марок A, B, D, E, A32, D32, E32, A36, D36, E36, A40, D40, E40, A40S, D40S в виде:

- полособульбов - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 21937 и ГОСТ 9235;

- уголков - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510;

- швеллеров - в сортаменте и с предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 8240.

Прокат листовой особо высокой плоскостности (ПО), с обрезной кромкой (О), размерами 20,0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали марки D32:

То же, из стали марки D32 с индексом "Z35":

То же, прокат, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О), размерами 40,0x3200x10000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали марки F460, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О) размерами 40,0x3200x10000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали марки F460 с индексом "Arc40", поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с необрезной кромкой (НО) размерами 20,0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали марки D32Z35, с предельным минусовым отклонением по таблице 3 (Т):

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с необрезной кромкой (НО) размерами 20,0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-2015 из стали марки D32Z35W200, с предельным минусовым отклонением по таблице 3 (Т) и с указанием величины примененной погонной энергии 200 кДж/см:

Прокат угловой равнополочный обычной точности прокатки (В), размерами 50x50x3 мм по ГОСТ 8509-93 из стали марки B:

Прокат широкополосный универсальный с ребровой кривизной по классу Б, размерами 15x250 мм по ГОСТ 82-70 из стали марки A, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:

Прокат полосовой обычной точности по толщине (ВТ1) размерами 5x50 мм по ГОСТ 103-2006 из стали марки D40, группы поверхности 1ГП, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:

Полособульб симметричный N 271010 по ГОСТ 9235-76 из стали марки A36, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:

Полособульб несимметричный N 12 по ГОСТ 21937-76 из стали марки A36, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО:

Швеллер с уклоном внутренних граней полок, поставляемый под техническим наблюдением РМРС и/или РКО из стали марки D40:

Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, РМРС и/или РКО и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

7.1.1.1 Состояние поставки широкополосного универсального, полосового и фасонного проката, а также листового проката из стали базовых марок должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

7.1.1.2 Состояние поставки листового проката из марок стали высокой прочности и с индексами Z25, Z35 всех уровней прочности должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Химический состав стали нормальной и повышенной прочности по ковшовой пробе для широкополосного универсального, полосового и фасонного проката (в соответствии с 6.2) и листового проката тех же марок должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

Химический состав по ковшовой пробе для листового проката из стали высокой прочности должен соответствовать таблице 8.

7.1.2.1 В листовом прокате из стали нормальной, повышенной и высокой прочности, поставляемом после термомеханической обработки (ТМО) и контролируемой прокатки (КП), массовая доля углерода не должна превышать 0,10%, при этом допускается снижение массовой доли углерода до 0,04% (для стали уровней прочности до 500 включительно) и до 0,05% (для стали уровней прочности 550 и выше).

7.1.2.2 Значение углеродного эквивалента (C_экв), рассчитанное по формуле (1), для листового и широкополосного универсального проката шириной более 250 мм не должно превышать:

- для проката из стали нормальной прочности в состоянии поставки после термомеханической обработки (ТМО) - 0,34%, в других состояниях поставки - 0,40%;

- для проката из стали повышенной прочности и для листового проката из стали высокой прочности - в соответствии с таблицей 9.

7.1.2.3 Для листового и широкополосного универсального проката из стали марок A40S, D40S, E40S толщиной до 20,0 мм включительно в любом состоянии поставки значение коэффициента трещиностойкости P_cm при сварке, рассчитанное по формуле (3), должно быть не более 0,23%, а толщиной более 20,0 мм - не более 0,27%.

7.1.2.4 Для фасонного, полосового и широкополосного универсального шириной не более 250 мм проката значение углеродного эквивалента C_экв, приведенного в 10.1.1, не должно превышать:

- из стали марок A, B и D (состояние поставки AR и CR) - 0,40%;

- из стали марок A32, D32, A36, D36, E36, A40, D40, E40 (состояние поставки CR) - 0,45%.

7.1.2.5 По согласованию изготовителя с заказчиком для листового проката уровня прочности 460 и более изготовитель может применить формулу расчета для нахождения углеродного эквивалента CET в соответствии с формулой (2), вместо C_экв.

7.1.2.6 Максимальная массовая доля азота N в стали - 0,008%. Допускается массовая доля азота до 0,012% при условии, что Al/N >= 2, при этом прокат из стали всех марок, кроме марки A, с массовой долей азота более 0,008% должен быть подвергнут испытанию на ударный изгиб после механического старения.

7.1.2.7 Массовая доля мышьяка As в стали не должна превышать 0,080%. По требованию РМРС и/или РКО в ковшовой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате может быть определена массовая доля мышьяка As, сурьмы Sb, олова Sn, цинка Zn, свинца Pb, при этом должно быть не более 0,02% As; 0,010% Sb; 0,010% Sn; 0,010% Zn; 0,005% Pb.

7.1.2.8 Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшовой пробе, указанных в таблицах 7 и 8, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 10.

7.1.2.9 По требованию заказчика к структуре листового проката могут быть предъявлены следующие требования:

- размер аустенитного зерна стали должен быть не крупнее 5-го номера по [4] и ГОСТ 5639;

- для стали нормальной и повышенной прочности с ферритно-перлитной структурой размер зерна феррита должен быть не крупнее 8-го номера по ГОСТ 5639 (0,015 - 0,022 мм), ферритно-перлитная полосчатость по ГОСТ 5640 (шкала 3, ряд А) - не более чем 2 балла;

- для стали повышенной прочности с ферритно-бейнитной структурой размер зерна феррита должен быть не крупнее 9-го номера по ГОСТ 5639 (0,011 - 0,015 мм), ферритно-бейнитная полосчатость по ГОСТ 5640 (шкала 5) - не более 3-го балла.

Критерии оценки структуры стали должны соответствовать ГОСТ 5639, ГОСТ 5640 и [4] либо эквивалентным им в соответствии с одобренной РМРС и/или РКО документацией изготовителя.

7.1.2.10 Химический состав листовой стали с индексами Z25, Z35.

Для марок стали нормальной и повышенной прочности с индексом Z25 массовая доля серы должна быть не более 0,008%, фосфора не более 0,010%, для всех марок стали с индексом Z35 массовая доля серы должна быть не более 0,005%, фосфора не более 0,010%. Массовая доля остальных химических элементов по ковшовой пробе должна соответствовать требованиям, указанным в таблицах 7 и 8 с учетом 7.1.2.6 и 7.1.2.7.

Для проката из стали нормальной прочности с индексами Z25, Z35 после термомеханической обработки (ТМО) максимальное значение углеродного эквивалента C_экв должно быть 0,34%, в других состояниях поставки - 0,40%. Максимальное значение углеродного эквивалента и коэффициента трещиностойкости для стали повышенной прочности с индексами Z25, Z35 и высокой прочности с индексом Z35 должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.

7.1.3.1 Механические свойства при растяжении проката из судостроительной стали нормальной, повышенной и высокой прочности, в том числе с индексами Z25 и Z35, для всех толщин должны соответствовать нормам, указанным в таблице 11.

Работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более на образцах, вырезанных вдоль (для стали нормальной и повышенной прочности) и поперек (для стали высокой прочности) направления прокатки, должна соответствовать нормам, указанным в таблице 11.

Количество волокнистой (вязкой) составляющей в изломе проб натуральной толщины при температуре для листового проката толщиной 10,0 мм и более в состоянии поставки должно соответствовать нормам, указанным в таблице 11.

7.1.3.2 Для листового проката из судостроительной стали высокой прочности (кроме марок стали с индексом S) толщиной 20 мм и менее допускается проведение испытаний на растяжение на плоских образцах шириной 25 мм и длиной расчетной части 200 мм, при этом относительное удлинение должно отвечать требованию минимального значения в соответствии с таблицей 12.

7.1.3.3 Работу удара определяют как среднее из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30%.

7.1.3.4 Значения работы удара (при температурах испытания в соответствии с таблицей 11) для проката толщиной менее 10,0 мм должны удовлетворять:

- для проката из судостроительной стали нормальной и повышенной прочности на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки, требованиям таблицы 13;

- для проката из судостроительной стали высокой прочности на образцах, вырезанных поперек направления прокатки, требованиям таблицы 14.

7.1.3.5 Относительное сужение в направлении толщины Z_z для листового проката толщиной 20,0 мм и более (определяют как среднее значение по трем испытаниям) должно быть:

- из стали всех марок с индексом Z25 - не менее 25%, при этом на одном образце допускается относительное сужение, Z_z, - не менее 15%.

- из стали всех марок с индексом Z35 - не менее 35%, при этом на одном образце допускается относительное сужение, Z_z, - не менее 25%.

Относительное сужение в направлении толщины Z_z для листового проката толщиной менее 20,0 мм гарантировано химическим составом и исполнением технологии производства.

7.1.3.6 Работа удара KV после механического старения на образцах, вырезанных вдоль (для стали нормальной и повышенной прочности) и поперек (для стали высокой прочности) направления прокатки, должна соответствовать нормам таблиц 11, 13 и 14 с учетом 7.1.3.3.

Для листового проката толщиной от 10 мм марок стали нормальной и повышенной прочности, поставляемого в соответствии с 6.1.6, ударная вязкость KCU после механического старения должна составлять не менее 29 Дж/см² при температуре испытания .

7.1.3.7 Листовой прокат толщиной 10,0 мм и более из стали марок D40, E40, D40S, E40S (в том числе с индексами Z25 и Z35) и толщиной 16,0 мм и более из стали нормальной и повышенной прочности всех остальных марок, кроме стали марки A, а также толщиной 10,0 мм и более из всех марок стали высокой прочности должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум (для стали нормальной, повышенной и высокой прочности уровней 420, 460 и 500), трем (для стали высокой прочности уровней 550, 620, 690, 750 и 890) или четырем (для стали уровня прочности 960) толщинам образцов, без образования надрывов и трещин.

7.1.3.8 Широкополосный универсальный прокат шириной более 250 мм, толщиной 16,0 мм и более должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 180° на оправке диаметром, равным двум толщинам образцов, без образования надрывов и трещин.

Состояние поставки листового проката из марок стали категории F и с индексом Arc всех категорий должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 15.

7.2.2.1 Химический состав стали нормальной и повышенной прочности для конструкций, работающих при низких температурах (сталь категории F и с индексом Arc), представлен в таблице 16.

Химический состав стали высокой прочности для конструкций, работающих при низких температурах (сталь категории F и с индексом Arc), представлен в таблице 17.

Для проката из марок стали категории F всех уровней прочности и для проката из стали повышенной и высокой прочности с индексом Arc максимальное значение C_экв или P_cm должно соответствовать данным таблицы 18.

В листовом прокате из стали нормальной, повышенной и высокой прочности, поставляемом после термомеханической обработки (ТМО) и контролируемой прокатки (КП), массовая доля углерода не должна превышать 0,10%, при этом допускается снижение массовой доли углерода до 0,05%.

7.2.2.2 Максимальная массовая доля азота N в стали - 0,008%. В стали категории F допускается массовая доля азота до 0,009% при условии, что Al/N >= 2, при этом прокат из стали категории F с массовой долей азота более 0,008% подвергают испытанию на ударный изгиб после механического старения. Прокат из стали всех марок с индексом Arc должен быть подвергнут испытанию на ударный изгиб после механического старения.

7.2.2.3 В ковшовой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате массовая доля мышьяка As не должна превышать 0,020%, сурьмы Sb - 0,010%, олова Sn - 0,010%, цинка Zn - 0,010%, свинца Pb - 0,005%.

7.2.2.4. Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшовой пробе, указанных в таблицах 16 и 17, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 10.

7.2.2.5 По требованию заказчика к структуре могут быть предъявлены следующие требования:

а) для стали повышенной прочности с ферритно-перлитной структурой:

- размер зерна феррита должен быть не крупнее 8-го номера по ГОСТ 5639;

- полосчатость ферритно-перлитная по ГОСТ 5640 (шкала 3, ряд А) должна быть не более 2-го балла;

б) для стали повышенной прочности с ферритно-бейнитной структурой:

- размер зерна феррита должен быть не крупнее 9-го номера по ГОСТ 5639;

- полосчатость ферритно-бейнитная по ГОСТ 5640 (шкала 5) должна быть не более 3-го балла;

в) для стали высокой прочности с бейнитно-мартенситной структурой размер зерна аустенита должен быть не крупнее 6-го номера по [4] и ГОСТ 5639.

Критерии оценки структуры стали должны соответствовать ГОСТ 5639, ГОСТ 5640, [4] либо эквивалентным им в соответствии с одобренной РМРС и/или РКО документацией изготовителя.

7.2.3.1 Для проката, поставляемого после закалки с отпуском (З+О), количество закалок с печного нагрева - не более трех, количество отпусков - не ограничено; для проката, поставляемого после закалки с прокатного нагрева с отпуском, количество отпусков не ограничено.

7.2.3.2 Для проката из стали высокой прочности всех марок допускается применение двойной закалки.

7.2.3.3 Коэффициент пластической деформации по толщине при изготовлении листового проката из стали с индексом Arc должен быть не менее 5:1.

7.2.3.4 Механические свойства при растяжении, работа удара (на образцах, вырезанных поперек направления прокатки) и количество волокнистой (вязкой) составляющей в изломе в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 19.

7.2.3.5 Для проката из стали нормальной, повышенной и высокой прочности толщиной менее 10,0 мм работа удара при температуре испытания минус 60 °C должна удовлетворять требованиям таблицы 20.