"ГОСТ Р 70160-2022. Национальный стандарт Российской Федерации. Авиационная техника. Трубы из алюминиевого сплава, гидравлические бесшовные, прокатные, круглого сечения, термообработанные. Технические условия"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 21.06.2022 N 498-ст)

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Опытно-конструкторское бюро "Аэрокосмические системы" (АО "ОКБ "Аэрокосмические системы")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 323 "Авиационная техника"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 июня 2022 г. N 498-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные трубы круглого сечения из алюминиевого сплава 1330 (АД33), предназначенные для изготовления трубопроводов, применяемых в авиационной технике.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.021 Единая система защиты от коррозии и старения. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию

ГОСТ 9.510 Единая система защиты от коррозии и старения. Полуфабрикаты из алюминия и алюминиевых сплавов. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию и хранению

ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.253 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты глаз. Общие технические требования

ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 3728 Трубы. Метод испытания на загиб

ГОСТ 3845 Трубы металлические. Метод испытания внутренним гидростатическим давлением

ГОСТ 4784 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки

ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7727 Сплавы алюминиевые. Методы спектрального анализа

ГОСТ 8694 Трубы. Метод испытания на раздачу

ГОСТ 8695 Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 10006 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11358 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11739.1 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения оксида алюминия

ГОСТ 11739.2 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения бора

ГОСТ 11739.3 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения бериллия

ГОСТ 11739.4 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения висмута

ГОСТ 11739.5 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения ванадия

ГОСТ 11739.6 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения железа

ГОСТ 11739.7 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения кремния

ГОСТ 11739.8 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Метод определения калия

ГОСТ 11739.9 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения кадмия

ГОСТ 11739.10 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Метод определения лития

ГОСТ 11739.11 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения магния

ГОСТ 11739.12 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения марганца

ГОСТ 11739.13 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения меди

ГОСТ 11739.14 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения мышьяка

ГОСТ 11739.15 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Метод определения натрия

ГОСТ 11739.16 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения никеля

ГОСТ 11739.17 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения олова

ГОСТ 11739.18 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Метод определения свинца

ГОСТ 11739.19 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения сурьмы

ГОСТ 11739.20 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Метод определения титана

ГОСТ 11739.21 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения хрома

ГОСТ 11739.22 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения редкоземельных элементов и иттрия

ГОСТ 11739.23 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения циркония

ГОСТ 11739.24 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения цинка

ГОСТ 11739.25 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения скандия

ГОСТ 11739.26 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения галлия

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17410 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 24047 Полуфабрикаты из цветных металлов и их сплавов. Отбор проб для испытаний на растяжение

ГОСТ 24231 Цветные металлы и сплавы. Общие требования к отбору и подготовке проб для химического анализа

ГОСТ 25086 Цветные металлы и их сплавы. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 27637 Полуфабрикаты из алюминиевых деформируемых термоупрочняемых сплавов. Контроль микроструктуры на пережог металлографическим методом

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504 и ГОСТ 26877.

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

- относительное удлинение, %;

- предел текучести, МПа;

- временное сопротивление, МПа.

Трубы изготавливают по наружному диаметру и толщине стенки размерами, указанными в таблице 1.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовление труб с промежуточными размерами по диаметру и толщине стенки, не указанными в таблице 1. При этом предельные отклонения принимаются как для ближайшего меньшего размера.

Трубы изготавливают длиной от 2 до 6 м в отрезках немерной, мерной или кратной длины в указанных пределах.

Примечание - По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы могут быть изготовлены длиной, не предусмотренной настоящим стандартом.

Труба наружным диаметром 19,05 мм, толщиной стенки 0,89 мм, длиной 6 м:

Труба наружным диаметром 6 мм, толщиной стенки 0,8 мм, немерной длины:

Трубы следует изготавливать вытяжкой бесшовных заготовок.

При изготовлении труб применяется закалка с последующим искусственным старением.

Химический состав алюминиевого сплава 1330 (АД33) в соответствии с ГОСТ 4784.

Механические свойства труб должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 2.

6.4.1 На трубах не допускается крупнокристаллическая структура.

6.4.2 Микроструктура труб не должна иметь следов пережога.

Трубы должны выдерживать испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 9.021. Величина межкристаллитной коррозии должна быть не более 0,15 мм.

6.6.1 Трубы, имеющие номинальную толщину стенок менее 10% от номинального наружного диаметра, должны выдерживать сплющивание до расстояния между сжимающими поверхностями, равного восьми номинальным толщинам стенки трубы. Трубы, имеющие номинальную толщину стенок не менее 10% от номинального наружного диаметра, должны выдерживать сплющивание до расстояния между сжимающими поверхностями, равного 90% от номинального диаметра трубы. На внешней и внутренней поверхностях трубы не должно возникать трещин, разрывов, разломов, открытых следов от протяжки или полирования.

6.6.2 Трубы должны выдерживать испытание на раздачу без растрескивания и иных видимых повреждений. Внешний диаметр развальцованного конца трубы должен быть не менее указанного в таблице 3.

6.6.3 Трубы должны выдерживать испытание на загиб по ГОСТ 3728.

Предельные отклонения длины труб мерной или кратной мерной длины не должны превышать +10 мм.

Овальность и разнотолщинность труб не должны приводить к превышению наружного диаметра и толщины стенки допустимых значений.

Трубы должны быть прямыми. Отклонение от прямолинейности на 1 м длины не должно превышать 3 мм. Общее отклонение прямолинейности (стрела, прогиба) не должно превышать произведение допускаемого отклонения от прямолинейности на 1 м трубы на ее длину.

Примечание - По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготавливать трубы с предельными отклонениями длины и (или) припуском на каждый рез, не предусмотренный настоящим стандартом.

6.8.1 Поверхность труб (наружная и внутренняя) должна быть свободной от загрязнений и не должна иметь трещин, раковин, расслоений, неметаллических включений, грубых следов протяжки, если глубина их залегания приводит к превышению толщины стенки допустимых значений, пятен коррозионного происхождения.

6.8.2 На поверхности труб допускаются:

- единичные мелкие дефекты: плены, забоины, пузыри, царапины, следы протяжки, если глубина их залегания приводит к превышению толщины стенки допустимых значений и если они занимают не более 5% площади на каждом метре трубы;

- отпечатки в виде вмятин, а также кольцевые и спиральные следы отделки, продольные риски в количестве не более двух на 10 мм периметра глубиной не более 0,04 мм, если они не приводят к превышению наружного диаметра и толщины стенки за пределы допустимых значений;

- цвета побежалости, темные и светлые пятна и шероховатость от протяжки;

- следы технологической смазки.

6.8.3 Допускается пологая зачистка местных дефектов, если она не выводит размеры труб за минусовые предельные отклонения. Угол направления зачистки не должен превышать 45° по отношению к оси трубы. При этом суммарная площадь зачистки не должна превышать 25% площади на каждом метре длины трубы. Зачистка трещин не допускается.

6.8.4 Трубы должны быть ровно обрезаны. Косина реза не должна превышать 10°, заусенцы не допускаются.

6.9.1 Трубы должны выдерживать внутреннее гидростатическое давление P, рассчитанное согласно формуле (1), без проявления утечек и без возрастания среднего наружного диаметра более чем на 0,2%:

где S - условный предел текучести, S = 241 МПа;

D - максимальный наружный диаметр трубы (номинальный наружный диаметр плюс допуск);

d - максимальный внутренний диаметр трубы (максимальный наружный диаметр минус удвоенная минимальная толщина стенок).

Средним диаметром считается среднее арифметическое двух диаметров, измеренных под прямым углом друг к другу в одном поперечном сечении. Измерения до и после испытания должны осуществляться в одних и тех же местах.

6.9.2 Изготовитель может гарантировать способность труб выдерживать расчетное испытательное гидростатическое давление без проведения испытания на основании удовлетворительных результатов неразрушающего дефектоскопического контроля, предусмотренного настоящим стандартом.

6.9.3 Трубы должны проходить неразрушающий дефектоскопический контроль для выявления продольных дефектов на наружной и внутренней поверхностях трубы.

6.9.4 Трубы должны выдерживать без разрушения и утечек импульсные испытания.

Трубы должны быть пожаробезопасны, взрывобезопасны, электробезопасны, нетоксичны, не представлять радиационной опасности и не наносить вреда окружающей среде и здоровью человека при испытании, хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

8.1 Трубы принимают партиями.

Партия должна состоять из труб одной плавки, одного размера, одной садки термической обработки.

8.2 Для проверки соответствия труб каждой партии требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемочный контроль.

Виды приемо-сдаточных испытаний, нормы отбора труб из партии и образцов от каждой отобранной трубы при проведении приемочного контроля приведены в таблице 4.

В документе о приемочном контроле должны быть приведены следующие сведения:

- наименование заказчика;

- номер заказа;

- наименование изготовителя и его фактический адрес;

- обозначение настоящего стандарта;

- размеры труб;

- длина труб;

- химический состав сплава;

- номер партии;

- масса партии (нетто);

- все результаты приемо-сдаточного контроля с указанием контролируемого показателя;

- метод неразрушающего дефектоскопического контроля с указанием вида, размера и ориентации искусственного дефекта, если применимо;

- дата оформления документа о приемочном контроле;

- подпись лица, ответственного за приемочный контроль, заверенная печатью.

9.1 Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 24231.

При отборе и подготовке проб для определения химического состава следует соблюдать требования по безопасному ведению работ в соответствии с ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.4.253, ГОСТ 12.4.021 и правилами, утвержденными в установленном порядке.

9.2 Определение химического состава алюминиевого сплава проводят химическим методом по ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 - ГОСТ 11739.26 или спектральным методом по ГОСТ 7727.

9.3 Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047.

9.4 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на отрезках труб полного сечения.

9.5 При получении неудовлетворительных результатов испытаний механических свойств хотя бы по одному показателю трубы, от которых были взяты образцы, садку бракуют и проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб той же садки.

В случае неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одного из образцов садку бракуют или принимают по результатам поштучного контроля.

9.6 Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии проводят по ГОСТ 9.021.

Образцы подвергают испытанию не раньше, чем через сутки после закалки. При обнаружении несоответствия допускаемой величине все трубы этой садки термообработки подвергают повторной термической обработке с повторным контролем на удвоенном количестве образцов.

9.7 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

При обнаружении на сплющенных образцах трещин и надрывов, выявляемых визуально, испытывают сегмент отрезка трубы длиной не менее 12,7 мм, находящийся в пределах от трети до половины длины окружности. Данный отрезок должен выдерживать без растрескивания изгибание на 180° при комнатной температуре вокруг оправки диаметром, равным шести номинальным толщинам стенки трубы, при оси изгиба, параллельной оси трубы, находящейся на внутренней поверхности изгиба.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от труб той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля допускается проводить поштучный контроль. Результаты поштучного контроля являются окончательными.

9.8 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с углом конусности 60° до величины раздачи, равной 15%.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от труб той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля допускается проводить поштучный контроль. Результаты поштучного контроля являются окончательными.

9.9 Испытания на загиб проводят по ГОСТ 3728 на образцах в виде отрезков труб полного сечения.

На трубах не должно возникать трещин, разрывов, разломов и иных дефектов при сгибании трубы на 180° вокруг пуансона с осевым радиусом, равным трем номинальным наружным диаметрам.

Сплошной штырь (дорн-пробка или ложкообразный дорн) либо шарообразную выдвижную оправку (многошаровый дорн), расположенную по касательной изгиба, следует использовать для удержания внутренней поверхности трубы во время изгибания для ограничения сплющивания до значения, не превышающего 5% от номинального диаметра трубы.

Показатель сплющивания Q, %, вычисляют по формуле

где D₁ - максимальный наружный размер трубы на сгибе;

D₂ - минимальный наружный размер трубы на сгибе;

D₀ - номинальный наружный размер трубы.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от труб той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля допускается проводить поштучный контроль. Результаты поштучного контроля являются окончательными.

9.10 Контроль наружного диаметра труб проводят по всей длине трубы штангенциркулем по ГОСТ 166 или микрометром по ГОСТ 6507.

Контроль толщины стенки труб проводят по концам труб микрометром типа МТ по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером или толщиномером по ГОСТ 11358.

Контроль толщины стенок проводят с обоих концов трубы.

Контроль длины труб проводят измерительной рулеткой по ГОСТ 7502.

Метод измерения прямолинейности труб должен соответствовать ГОСТ 26877.

Допускается проводить контроль размеров, длины и формы труб другими средствами измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

9.11 Контроль качества поверхности труб проводят визуально, без применения увеличительных приспособлений.

Контроль качества внутренней поверхности труб проводят:

- внутренним диаметром более 20 мм - в целом виде на освещенном экране;

- внутренним диаметром 20 мм и менее - на образцах длиной не менее 100 мм, разрезанных вдоль оси трубы.

Глубину допускаемых дефектов определяют контрольной зачисткой одного-двух дефектных мест. Поверхность труб после контрольной зачистки должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Изготовитель гарантирует соответствие качества неосматриваемой внутренней поверхности труб установленным требованиям на основании удовлетворительных результатов ультразвукового контроля, предусмотренного настоящим стандартом.

9.12 Гидростатические испытания проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 с.

9.13 Контроль микроструктуры проводят металлографическим методом по ГОСТ 27637 или по методике предприятия-изготовителя. При наличии пережога повторный контроль микроструктуры не допускается.

9.14 Наличие крупнокристаллической структуры в трубах определяют по шероховатости поверхности образцов после испытания на растяжение. Допускаемая шероховатость устанавливается эталоном, разработанным изготовителем и согласованным с заказчиком.

9.15 Неразрушающий дефектоскопический контроль проводят по всей длине труб ультразвуковым методом по ГОСТ 17410 с настройкой чувствительности оборудования по продольной треугольной риске глубиной не более 0,1 мм либо 10% от номинальной толщины стенок, в зависимости от того, что больше, и длиной 10 мм.

Калибровочные отражатели наносят для труб внутренним диаметром менее 15 мм на наружную поверхность, для труб внутренним диаметром 15 мм и более на наружную и внутреннюю поверхности настроечного образца.

9.16 Контроль качества отделки концов труб проводят визуально, перпендикулярность торцов - угломером по ГОСТ 5378.

9.17 Импульсные испытания проводят на образцах в виде отрезков труб длиной 400 мм при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.

Общее количество циклов нагружения должно составлять 200 000.

Цикл нагружения состоит из повышения давления испытательной жидкости в образце до пикового давления и сброса давления до нуля. Пиковое давление должно составлять 125% от рабочего давления, рассчитанного по формуле:

где S - условный предел текучести, S = 241 МПа;

D - максимальный наружный диаметр трубы (номинальный наружный диаметр плюс допуск);

d - максимальный внутренний диаметр трубы (максимальный наружный диаметр минус удвоенная минимальная толщина стенок).

Форма кривой импульса фактического давления в трубопроводе во время испытания должна находиться в пределах заштрихованной области, показанной на рисунке 1. Частота (интенсивность) следования импульсов давления в трубопроводе при испытании должна составлять (70 +/- 5) имп./мин.

По требованию заказчика последовательность и продолжительность импульсных испытаний в зависимости от температуры жидкости и температуры окружающей среды должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 5.

Трубы должны поставляться законсервированные, обернутые в бумагу и в деревянных ящиках.

Трубы вяжутся в пучки по ГОСТ 9.510, к которым крепится ярлык. На ярлыке должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя;

- номер партии;

- обозначение настоящего стандарта;

- типоразмер (наружный диаметр и толщина стенки) и длина трубы, мм;

- клеймо отдела технического контроля предприятия-изготовителя;

- дата изготовления.

По требованию заказчика трубы перед соединением их в пучки обертываются бумагой поштучно.

Временная противокоррозионная защита, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 9.510.

Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192 с нанесением дополнительных данных: наименования продукции, размера труб, номера партии.

Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения норм и правил транспортирования и хранения труб и соответствия условий эксплуатации назначению труб.