Полное меню
- Актуальное
законодательство - Интернет
и право- - Рассылка ''Закон есть закон''
- - Форум сайта (архив)
- - Законодательство
- - Судебная практика (необычная)
- - Судебная практика (авторская)
- - Процедура UDRP и и решения WIPO
- - Книги серии ''Интернет и Право''
- - Книги в открытом доступе
- - Учебный курс ''Интернет и Право''
- - Учебный курс ''Доменные споры''
- - Литература по ''Интернет и Право''
- - Литература по интел. собственности
- - Научный уголок (работы гостей)
- - Авторские публикации
- Информационные
материалы - ЮРИДИЧЕСКИЕ
УСЛУГИ- - Перечень юридических услуг
- - Карта юридических услуг
- - Юридическая консультация
- - Доменные споры (RU), авторское право
- - Международный суд по доменам (COM)
- - Защита прав на маркетплейсе (WB, Ozon)
- - Защита прав в соцсетях (Vk, Ok, FB)
- - Купля-продажа домена, сайта, ПО
- - Досудебное урегулирование конфликта
- - Защита чести и деловой репутации
- - Отмена блокировки сайта/домена РКН
- - ФАС: товарные знаки, авторское право
- - Регистрация ПО/сайта (Роспатент)
- - Юридическая проверка домена
- - Нотариальное заверение сайтов
- - Способы и формы оплаты услуг
- - Мы в СМИ
- - О компании, клиенты
- - Наши дела и победы
- - Контакты и реквизиты
- Информация
о сайте -
ОписаниеИсточник публикации М.: Стандартинформ, 2017 Примечание к документу Документ введен в действие с 1 июля 2018 года. Название документа "ГОСТ Р ИСО 12345-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Двигатели дизельные. Оценка чистоты топливной аппаратуры" (утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 07.11.2017 N 1666-ст) "ГОСТ Р ИСО 12345-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Двигатели дизельные. Оценка чистоты топливной аппаратуры"
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
, (1)ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: имеется в виду 5.2.3.1, а не 5.3.2.1. |
b) Включают в действие систему по 5.3.2.1.
c) Измеряют загрязнения, собранные в сборном сосуде и в сосуде из нержавеющей стали.
d) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.3.1 Общие положения
В данном подразделе описана процедура динамических испытаний по проверке чистоты насос-форсунок при условиях, близких к условиям их обслуживания.
a) Настраивают оборудование для проверки системы как показано на рисунке A.1 (см. примечание 2 A.2.2 приложения A).
b) Используют стенд, на котором насос-форсунка может работать в нормальных рабочих условиях.
c) Устанавливают чистую насос-форсунку с целью проверки.
d) Сохраняют проверочный комплект для проверки системы.
e) Используют предварительно фильтрованную испытательную жидкость, как указано в 4.8.2, применяя фильтр по 4.9, стационарно установленный в системе.
f) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.3.3 Методика испытаний
a) Осторожно удаляют проверочную насос-форсунку с испытательного стенда, затем закрывают колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.
b) Устанавливают первую подлежащую испытанию насос-форсунку, избегая любых возможных источников загрязнения.
c) Включают насос-форсунку в работу на полной нагрузке и скоростном режиме на 10 мин, собирая выходящие из распылителя загрязнения (частицы); отдельно и аналогичным образом собирают выходящие загрязняющие вещества из выпускного отверстия насос-форсунки.
d) Удаляют испытуемую насос-форсунку, очищают и промывают все ее внутренние полости высокого давления и собирают загрязнения, добавив их к собранным из распылителя в соответствии с перечислением c) 5.3.3.
e) Аналогичным образом промывают все области низкого давления и собирают загрязнения наряду с собранными из выпускного отверстия [см. перечисление c) 5.3.3].
f) Отдельно и аналогичным образом измеряют и подсчитывают вывод загрязнений (частиц) от каждого выходного отверстия согласно разделу 6.
g) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.4.1 Общие положения
Процедура испытания предусматривает динамическое испытание. Оно аналогично для роторных, распределительных и рядных дизельных топливных насосов высокого давления и состоит из процедуры динамического испытания испытуемого насоса в условиях, приближенных к условиям нормальной работы.
a) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке A.1 приложения A, с использованием источника давления по 4.2.2.
Примечание - Следует обратить внимание, что во время испытания этот источник давления заменяют проверочным насосом.
b) Для испытания многосекционных насосов используют источник давления по 4.2.2 для проверки каждой линии нагнетания или выбирают подходящий чистый многосекционный источник давления для проверки всех линий одновременно. Если источник давления не был ранее проверен как "чистый", то может потребоваться запустить насос на период, предшествующий проверке системы, для того чтобы обеспечить высокий базовый уровень чистоты.
c) Используют проверенный комплект топливопроводов высокого давления по 4.3 и проверочную форсунку по 4.4.
d) Используют испытательную жидкость по 4.8.2, предварительно отфильтровав ее с помощью фильтра по 4.7.3.1, постоянно находящегося в системе и регулярно заменяемого.
e) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.4.3 Методика испытаний
a) Убеждаются в том, что обратный выход из насоса не ограничивается клапанами или жиклерами. Если есть ограничения, то их удаляют и заменяют простым выходом.
b) Запускают насос на испытания в течение 90 мин на режиме полной подачи топлива и частоте вращения на 200 мин-1 ниже максимальной при полной нагрузке.
c) Собирают выводимые загрязнения от всех выходов высокого давления.
d) Отдельно и аналогичным образом собирают загрязнения, выводимые из насоса с перепускаемым топливом.
e) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
f) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.5.1 Общие положения
В данном подразделе описывают две испытательные процедуры по проверке чистоты форсунок аккумуляторной топливной системы CR:
- предпочтительным испытанием являются динамические испытания форсунок CR, работающих в условиях, приближенных к условиям нормальной работы;
- при практической невозможности динамического испытания необходимо проводить процедуру промывки форсунок CR потоком жидкости под высоким давлением.
5.5.2 Динамические испытания
a) Настройка оборудования для проверки с использованием функциональных испытаний, как показано на рисунке A.1 (см. примечание 1 A.2.2 приложения A), чтобы имитировать условия эксплуатации форсунок CR. Испытания могут проводить при нижнем диапазоне обычного рабочего давления. Для предварительного испытания можно использовать заменитель форсунки без впрыскивающих функций.
b) Испытательная установка включает:
1) источник высокого давления;
2) топливный аккумулятор или топливопровод от источника давления к форсунке;
3) клапан регулирования давления;
4) электронный блок для управления форсункой CR при рабочих условиях.
c) Устанавливают чистую форсунку CR или ее заменитель для проверки.
e) Собирают необходимое количество (см. C.3 приложения C) испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два отдельных сосуда.
f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
g) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.5.2.2 Методика испытаний
a) Удаляют проверочную форсунку CR с испытательного стенда, затем закрывают чистыми колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.
b) Аккуратно устанавливают первую форсунку CR для испытаний вместо проверочной форсунки CR, избегая любой возможности ее загрязнения.
c) Включают источник высокого давления и управляют работой форсунки с помощью электронного блока управления.
ИС NORMPROD: примечание. Здесь и далее по тексту, видимо, допущена опечатка: примечание в пункте C.3 отсутствует. |
d) Собирают необходимое количество (см. примечание C.3 приложения C) испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два тщательно очищенных сосуда (см. 4.5 и ИСО 3722).
e) Повторяют процедуру отбора образцов несколько раз по согласованию между продавцом и покупателем.
f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
g) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.5.3 Испытание непрерывным потоком под высоким давлением
a) Устанавливают оборудование, как показано на рисунке A.1 (см. примечание 1 A.2.2 приложения A), для проверки системы, используя:
1) необходимый источник давления (насос высокого давления), создающий давление не менее 25 МПа;
2) клапан регулирования высокого давления;
3) при необходимости фильтр с размером пор не более 1 мкм, способный функционировать при давлении, создаваемом источником давления.
b) Устанавливают чистую форсунку CR (или ее заменитель) для проверки.
c) Используют испытательные жидкости:
1) калибровочную жидкость по 4.8.2 или
2) деминерализованную и предварительно профильтрованную воду по 4.8.4.
Примечание - Причиной использования воды является более легкое с ней обращение по сравнению с калибровочной жидкостью.
d) Проверяют работу системы под давлением не менее 25 МПа, создаваемым насосом.
e) Собирают необходимое количество (см. примечание) испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два отдельных сосуда.
f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
g) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.5.3.2 Методика испытаний
a) Удаляют проверочную форсунку CR с испытательного стенда, затем закрывают чистыми колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.
b) Аккуратно устанавливают первую форсунку CR для испытаний вместо проверочной форсунки CR, избегая любой возможности ее загрязнения.
c) В соответствии с типом форсунки может потребоваться отвернуть (на несколько оборотов) гайку арматурной группы форсунки CR, чтобы испытательная жидкость смогла протекать через распылитель и канал перепуска, минуя внутренние клапаны.
d) Работают при заданном давлении, создаваемом насосом высокого давления.
e) Собирают необходимое количество испытательной жидкости с выходов высокого давления и низкого давления в два тщательно очищенных сосуда (см. 4.5 и ИСО 3722).
f) Повторяют процедуру отбора образцов несколько раз по условиям договоренности между поставщиком и покупателем.
g) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
h) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.6.1 Общие положения
В данном подразделе описаны две испытательные процедуры по проверке чистоты форсунок:
- предпочтительным испытанием являются динамические испытания форсунок, работающих в условиях, приближенных к нормальной работе;
- при практической невозможности динамического испытания необходимо проводить процедуру промывки форсунок растворителем путем его распыления или прокачкой вручную промывочной жидкости.
5.6.2 Динамические испытания
a) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке A.1 приложения A.
b) Используют источник давления в соответствии с 4.2.3 и топливопровод высокого давления в сборе по 4.3.
c) С целью проверки устанавливают форсунку (см. 4.5), которая во время испытаний должна быть заменена на подлежащую испытаниям форсунку.
d) Используют испытательную жидкость по 4.8.3.
e) Работают с системой, находящейся в состоянии, как было запланировано для испытаний.
f) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.6.2.2 Методика испытаний
a) Удаляют проверочную форсунку с испытательного стенда, затем закрывают чистыми колпачками распылитель, впускное и выпускное отверстия.
b) Аккуратно устанавливают первую форсунку для испытаний вместо проверочной форсунки, избегая любой возможности ее загрязнения.
c) Прокачивают 50 раз форсунку на стенде с ручным приводом (см. 4.2.3), обеспечивая ее работу на всех циклах.
d) Собирают прошедшее через форсунку в подготовленный чистый сосуд (см. 4.5 и ИСО 3722).
e) Удаляют форсунку со стенда, тщательно протирают, осушают ее в области высокого давления и добавляют к собранному ранее.
f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
g) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.6.3 Испытание шприцеванием
5.6.3.1 Установка оборудования и проверка чистоты
a) Устанавливают оборудование, как показано на рисунке A.2 приложения A.
b) Работают с системой в том же состоянии, как и было запланировано для испытаний.
c) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.6.3.2 Методика испытаний
a) Тщательно очищают все наружные поверхности форсунки перед ее разборкой.
b) Удаляют любые оставшиеся частицы со всех требуемых поверхностей струей профильтрованного растворителя как указано в 4.8.3 и 4.7.2.5.
Примечание 1 - Следует быть особо внимательными при разборке, чтобы избежать нанесения и появления загрязнений, неуместных при выполнении этой процедуры.
c) Удаляют и промывают все поверхности под высоким давлением. При необходимости промывают отдельно все поверхности под низким давлением.
Примечание 2 - Необходимо убедиться в том, что из всех каналов и отверстий удалены любые частицы.
d) Собирают загрязнения в подготовленный чистый сосуд (см. 4.5 и ИСО 3722).
e) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
f) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.7.1 Общие положения
В данном подразделе описаны три испытательные процедуры по проверке чистоты топливопроводов высокого давления:
- предпочтительным испытанием является динамическое испытание с использованием насоса высокого давления, удобное для удаления типичных загрязнений топливопроводов;
- при практической невозможности динамического испытания необходимо проводить промывочное испытание;
- при невозможности динамического и промывочного испытаний используют процедуру шприцевания растворителя или ручную промывку.
5.7.2 Динамические испытания
a) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке A.1 приложения A, с использованием источника давления по 4.2.4.
c) Используют проверенный топливопровод высокого давления по 4.3.
d) Прокачивают испытательную жидкость через очищающий фильтр до достижения уровня, заданного в приложении C.
e) Регулируют расход жидкости до уровня, требующегося для турбулизации потока в топливопроводах высокого давления (рекомендуемая величина расхода - не менее 2,5 л/мин).
f) Отработав с системой 10 мин, собирают всю протекшую через топливопровод жидкость для контроля ее чистоты.
g) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.7.2.2 Методика испытаний
a) Удаляют проверенный топливопровод высокого давления и аккуратно устанавливают первый топливопровод для испытаний, избегая любого возможного источника загрязнения.
b) Включают насос или источник давления для получения расхода потока больше минимально необходимого, которое указано в перечислении e) 5.7.2.1, и создают циклические вариации расхода между нулем и этим значением с частотой от 0,2 до 1,0 Гц на 30 с (см. 4.2.4). Удаляют любые концевые ограничения на топливопроводе и понижают давление до постоянной величины 1,4 МПа еще на 15 с.
c) Собирают загрязнения, прошедшие через испытываемый топливопровод.
d) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
e) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.7.3 Промывочные испытания под высоким давлением
a) Устанавливают оборудование для проверки системы, как показано на рисунке A.1 приложения A, с использованием источника давления по 4.2.6. Применения испытательной форсунки не требуется.
b) Используют проверенный топливопровод высокого давления в соответствии с 4.3.
c) Используют растворитель, указанный в 4.8.3.
d) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
e) Работают с системой в том же состоянии, как и было запланировано для испытаний.
f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
g) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.7.3.2 Методика испытаний
a) Удаляют калибровочную трубку высокого давления и аккуратно закрепляют первую трубу для испытаний, избегая любого возможного источника загрязнения.
b) Включают насос для получения расхода, соответствующего рекомендованному расходу 2,5 л/мин за период 30 с.
c) Собирают загрязнения, прошедшие через испытуемый топливопровод.
d) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
e) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.7.4 Испытание шприцеванием
a) Устанавливают оборудование, как показано на рисунке A.2 приложения A, и тщательно очищают его до уровня чистоты CL (см. приложение C).
b) Работают с системой в том же состоянии, как и было запланировано для испытаний, не применяя топливопровод. Используют одинаковые объемы испытательной жидкости для всех испытуемых топливопроводов, собирая ее через воронку в общий сборник.
c) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
5.7.4.2 Методика испытаний
a) Тщательно очищают наружную поверхность и соединения каждого топливопровода с помощью растворителя (см. 4.8.3).
b) Очищают топливопровод изнутри растворителем с помощью шприца (см. 4.7.2.5) и собирают все в вакуумную колбу (см. 4.7.2.3) или в отдельный сосуд для последующего анализа (см. раздел 6). Используемый объем емкости по крайней мере в 10 раз превышает объем топливопровода.
c) После завершения промывки всех топливопроводов необходимо убедиться в том, что любые загрязнения, оставшиеся на фильтрационной воронке (см. 4.7.2.2), удаляются на мембранный фильтр при промывке шприца/распылителя растворителя.
d) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
e) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
В данном подразделе описывают три испытательные процедуры по проверке чистоты топливных аккумуляторов (rails):
- предпочтительной процедурой является промывка сосуда под давлением;
- если промывка сосуда под давлением нецелесообразна, необходимо использовать промывку под низким давлением;
- если же обе процедуры промывки нецелесообразны, то следует использовать шприцевание (распыливание растворителя) или промывку вручную.
Цель этих процедур заключается в анализе частиц загрязнения на внутренних поверхностях аккумулятора, включая внутренние области штуцеров (то есть загрязнений на этих поверхностях, которые гидравлически смачиваются во время работы).
Перед началом процедуры испытания внешняя поверхность аккумулятора должна быть надлежащим образом очищена, чтобы исключить риск внесения загрязнения.
При подсоединении аккумулятора к испытательной системе не должно происходить перекрестное загрязнение.
5.8.2.1 Установка оборудования и проверка чистоты
a) Устанавливают оборудование в соответствии с рисунком A.4.1 приложения A.
Параметры промывки (объемный расход и промывочный объем) следует определять в соответствии с D.2 приложения D по соглашению между изготовителем аккумулятора и покупателем.
b) Устанавливают проверочный аккумулятор на стенд для определения его чистоты.
c) Помещают испытуемую мембрану в вакуумное фильтрационное устройство.
d) Устанавливают распределяющие клапаны V1 и V2 в положение 1, как показано на рисунке A.4.1 приложения A.
e) Включают промывку аккумулятора с параметрами промывки в соответствии с перечислением a) 5.8.2.1.
f) Собирают загрязнения.
g) Анализируют состояние мембраны фильтра на автоматизированном микроскопе с помощью фильтров.
h) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
i) Повторяют действия по перечислениям от a) до h) до получения приемлемых результатов измерения очистки.
j) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.8.2.2 Методика испытаний
5.8.2.2.1 Подготовка аккумулятора
a) Извлекают аккумулятор из его упаковки (непосредственно перед тестированием).
b) Перед началом процедуры испытаний наружные поверхности аккумулятора тщательно очищают растворителем (см. 4.8.3).
c) Помещают испытуемую мембрану в вакуумное фильтрационное устройство.
d) Удаляют защитные колпачки со штуцеров аккумулятора.
a) Аккуратно устанавливают тестируемый аккумулятор на чистом испытательном стенде.
b) Включают систему стенда и заполняют аккумулятор в соответствии с рисунком A.4.1 приложения A (оба клапана V1 и V2 - в положении 1) с определенным объемным расходом и промывочным объемом в соответствии с перечислением a) 5.8.2.1.
Переключают распределительные клапаны в положение 2 для выхода жидкости из аккумулятора (см. рисунок A.4.2 приложения A).
5.8.2.3 Анализ загрязнений на мембранном фильтре
a) Подготавливают испытуемую мембрану фильтра для автоматического анализа на микроскопе:
1) осушают мембрану в печи;
2) закрепляют мембрану в рамке.
b) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
c) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
a) Устанавливают оборудование в соответствии с рисунком A.1 (см. примечание 4 A.2.2 приложения A) для проверки системы с использованием промывочного насоса низкого давления, как описано в 4.2.8.
b) Устанавливают для проверки чистый аккумулятор, который должен быть заменен испытуемым аккумулятором.
c) Используют испытательные жидкости:
1) калибровочную жидкость в соответствии с 4.8.2, или
2) деминерализованную, предварительно профильтрованную воду в соответствии с 4.8.4.
Примечание - С водой работать легче в сравнении с калибровочной жидкостью.
e) Проверяют систему в соответствии с приложением C, собрав необходимое количество загрязнений (см. примечание C.3 приложения C).
5.8.3.2.1 Подготовка аккумулятора
Все компоненты, необходимые для функционирования аккумулятора, должны быть установлены (например, как в списке частей). На рисунке B.1 приложения B показан испытуемый аккумулятор.
В ходе испытания ни один компонент аккумулятора не должен быть демонтирован.
5.8.3.2.2 Промывка внутренней поверхности аккумулятора
a) Подсоединяют насос к впускному отверстию (соединение с насосом) в соответствии с рисунком B.2 приложения B.
Открытым остается только "последнее" выходное отверстие (соединение с форсункой), в то время как другие выходные отверстия (соединения с форсунками) закрыты резьбовыми пластиковыми заглушками.
b) Включают систему на 20 мин и промывают внутреннюю поверхность аккумулятора в соответствии с рисунком B.2 приложения B.
c) Собирают испытательную жидкость.
5.8.3.2.3 Промывка отверстий (соединений с насосом и форсункой) (шаг 2 и 3)
5.8.3.2.3.1 Промывка выходных отверстий (соединений с форсункой) (шаг 2)
a) Подсоединяют насос к "первому" ближайшему выходному отверстию (соединение с форсункой) в соответствии с рисунком B.3 приложения B.
"Последнее" выходное отверстие остается открытым, в то время как другие отверстия закрыты резьбовыми пластиковыми заглушками.
b) Включают систему на 45 с и промывают аккумулятор через два отверстия в соответствии с рисунком B.2 приложения B.
c) Собирают испытательную жидкость.
d) Повторяют данную процедуру для всех оставшихся выходных отверстий (соединений с форсунками) в соответствии с рисунком B.3 приложения B.
5.8.3.2.3.2 Промывка "последнего" выходного отверстия (соединение с форсункой) и входного отверстия (соединение с насосом) (шаг 3)
Примечание - Промывку производят в обратном направлении.
a) Подсоединяют насос к самому дальнему выходному отверстию (соединение с форсункой) в соответствии с рисунком B.4 приложения B.
Только впускное отверстие (соединение с насосом) остается открытым, в то время как остальные выходные отверстия (соединения с форсунками) закрыты резьбовыми пластиковыми заглушками.
b) Включают систему на 45 с и промывают аккумулятор через два отверстия в соответствии с рисунком B.4 приложения B.
c) Собирают испытательную жидкость.
5.8.3.2.4 Сбор загрязнений (шаг 4)
a) Вся испытательная жидкость, собранная за период выполнения шагов 1 - 3, должна быть профильтрована.
b) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
c) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.8.4 Шприцевание или ручная промывка
5.8.4.1 Установка оборудования и проверка чистоты
a) Устанавливают оборудование, как показано на рисунке A.2 приложения A.
b) Работают с системой в том же состоянии, как и было запланировано для испытаний, не применяя другой аккумулятор. Используют одинаковые объемы испытательной жидкости для всех испытуемых аккумуляторов, собирая ее через воронку в общий сборник.
c) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
d) Проверяют систему в соответствии с приложением C.
Оценивают чистоту внутренней поверхности аккумулятора следующим образом:
a) очищают наружные поверхности каждого аккумулятора с помощью растворителя (см. 4.8.3); не проводят сбор этой жидкости для замеров;
b) заливают растворитель (см. 4.8.3) в аккумулятор и закрывают все открытые соединения;
c) встряхивают аккумулятор несколько раз в вертикальном и горизонтальном направлениях, держа его в горизонтальном положении;
d) собирают растворитель в отдельный сосуд для последующего анализа;
e) по окончании промывки аккумулятора следует убедиться в том, что любое загрязнение, оставшееся на фильтрационной воронке (см. 4.7.2.2), удалено на мембрану фильтра с помощью шприцевания или распыления растворителя;
f) измеряют загрязнения согласно разделу 6;
g) оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.9.1 Общие положения
Традиционная система низкого давления содержит такие элементы, как топливный бак, топливопроводы, фильтры, топливоподкачивающий насос и т.д., как требуется для установки.
Требования к чистоте топливных фильтров, установленные ИСО 4020 и в настоящем стандарте, подробно не рассматривают, хотя процедуры должны быть сопоставимы.
a) Сохраняют настройку проверочного оборудования такой же, как и для испытуемой системы, и устанавливают систему низкого давления в предложенной комплектации. Используют источник давления в соответствии с 4.2.5.
b) Используют испытательную жидкость по 4.8.3.
c) Поддерживают температуру жидкости на уровне (23 +/- 10) °C.
d) Устанавливают элементы системы в соответствии с их действительным назначением.
e) Устанавливают требуемый для испытуемой системы расход жидкости. Задают источнику давления по меньшей мере удвоенный расход или обеспечивают максимальный перепад давления 0,02 МПа в системе. Прокачивают систему в течение 10 мин и собирают прошедшую через систему жидкость.
f) Измеряют загрязнения согласно разделу 6.
g) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
5.9.3 Методика испытаний
a) Аккуратно подготавливают предназначенные для проверки компоненты системы низкого давления, избегая любого возможного источника загрязнения. Устанавливают первую систему для испытаний.
b) Прокачивают в течение 10 мин испытательную жидкость через систему и собирают загрязнения для замеров.
c) Компоненты, используемые для работы системы (например, прокачивающие насосы плунжерного или грушевидного типа), должны во время испытаний проработать аналогичным образом не менее 50 раз.
d) Всю собранную испытательную жидкость фильтруют и собирают загрязнения.
e) Замеряют загрязнения согласно разделу 6.
f) Оформляют результаты в соответствии с разделом 7.
6.1 Общие положения
Образцы жидкости, прошедшей через компоненты топливной аппаратуры для измерения их чистоты, могут быть проанализированы с использованием различных методов в зависимости от типа необходимой информации. Во всех случаях метод анализа должен быть согласован между заинтересованными сторонами и тщательно проверен.
6.2 Гравиметрический анализ
Гравиметрический анализ - по ИСО 16232-6.
6.3 Распределение частиц по размеру
Процедуры подсчета числа частиц и определения их размеров - по ИСО 16232-7 и ИСО 16232-9.
Важно при использовании приборов для измерения частиц и систем подсчета, чтобы прибор применялся и калибровался соответствующим образом. Назначение систем измерения частиц изменяется в зависимости от результатов измерения частиц, то есть системы измерения используются для ввода тех же частиц.
6.4 Наибольший размер частиц
6.4.1 Общие положения
Используют ИСО 16232-7 для определения с помощью микроскопа размеров крупных частиц, собранных от испытуемой топливной аппаратуры. Анализ размеров частиц можно производить вручную, с помощью оптического микроскопа, или автоматизированно, с использованием анализатора изображения.
Примечание - Наибольшая частица определяется как частица с наибольшим максимальным размером при ее измерении от одной стороны к другой, независимо от ее расположения в измерительном устройстве.
Размеры пор выбранной мембраны должны быть соизмеримы с размерами частиц, и необходимо, чтобы размеры пор у мембраны были незначительно меньше требуемых. Необходимо предварительно профильтровать загрязненную испытательную жидкость через грубое сито и затем смыть большую грязь с анализируемой мембраны.
6.4.2 Представление результатов
Для описания наибольших частиц загрязнения используют метод, предусмотренный в разделе 8 ИСО 16232-10:2007.
7.1 Принципы кодирования уровня чистоты топливной аппаратуры
FIECC указывает на приходящееся на компонент аппаратуры количество замеренного загрязнения. Для гарантии точности измерений требуется достаточное количество собранных загрязнений, поэтому могут быть измерены несколько компонентов и для кода использован средний результат.
Код может содержать следующие данные:
- класс частиц по размеру (см. таблицу 1);
- максимальное количество частиц, соответствующее классу;
- вес частиц на компонент или на влажную поверхность, представленный в форме GNn или GAn,
где G - гравиметрическое измерение,
N - измерение в компоненте,
A - измерение на влажной поверхности площадью 1000 мм2,
n - действительный замер, мг.
Примечание 1 - В коде могут указывать несколько классов размера.
Примечание 2 - Класс размера указывает на величину размера.
Примечание 3 - Допустимое число частиц в классе указывают сразу же обозначением класса, например H20.
Примечание 4 - Код может содержать только указание на класс размера частиц и их максимальное число или только вес, или комбинацию двух измерений.
Примечание 5 - Последний (наибольший) класс указывает на максимально допустимый размер частиц перед выходом аппаратуры из строя.
Примечание 6 - Указания классов частиц могут быть представлены в форме ряда, например C - F.
Примечание 7 - Если необходимы данные по размеру частиц, их числу и весу, то вес указывают после классификации размера и числа.
Примечание 8 - Наибольший допускаемый размер частиц в FIECC составляет 1000 мкм.
Таблица 1
Класс размера | Размер, мкм |
A | 2 <= x < 5 |
B | 5 <= x < 15 |
C | 15 <= x < 25 |
D | 25 <= x < 50 |
E | 50 <= x < 100 |
F | 100 <= x < 150 |
G | 150 <= x < 200 |
H | 200 <= x < 400 |
J | 400 <= x < 600 |
K | 600 <= x < 1000 |
7.2 Примеры применения кода чистоты топливной аппаратуры
Максимум 1000 частиц в диапазоне от 5 до 15 мкм, 500 - в диапазоне от 15 до 25 мкм, 250 - в диапазоне от 25 до 50 мкм и 50 - в диапазоне от 50 до 1000 мкм для каждого компонента. Это также означает, что максимальный допустимый размер частиц составляет 1000 мкм и отсутствуют требования по весу частиц.
FIECC = B1000/C500/D250/E-K50
Допустимый уровень 3 мг на компонент аппаратуры без требований к размеру частиц.
FIECC = GN3.
7.2.3 Пример 3
Допустимый уровень 5 мг на 1000 мм2 влажной поверхности без требований к размеру частиц.
FIECC = GA5.
7.2.4 Пример 4
Представлены как требования к размеру частиц, так и гравиметрические требования для компонента аппаратуры; подробности в примерах 1 и 2.
FIECC = B1000/C500/D250/E-K50, GN3.
7.2.5 Пример 5
Отсутствуют требования для частиц размером более 200 мкм, а также для других классов частиц или для гравиметрических измерений.
FIECC = HO.
Требования к чистоте компонентов топливной аппаратуры должны быть обозначены следующим образом:
a) слово "Чистота";
b) указание настоящего стандарта;
c) FIECC в [...] в соответствии с разделом 7.
Пример - Чистота: ISO 12345 - [B1000/C500/D250/E-K50, GN3].
(справочное)
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
A.1 Общие положения
Принципиальная схема испытательного оборудования показана на рисунке A.1. Этот принцип может быть применим для всех процедур испытаний, приведенных в разделе 5, за исключением топливного насоса высокого давления системы CR (см. 5.2.3 и A.3), испытаний топливного аккумулятора (см. 5.8.2 и A.4) и испытаний промывкой вручную или шприцеванием (см. A.3).
Данные для систем низкого давления приведены в 5.9.2.
Примечание - Все цифры относятся к рисунку A.1.
A.2.1 Компоненты основного испытательного оборудования
a) Источник давления 8, топливопровод 11, форсунка 12 и фильтр 5 являются сменными компонентами испытательной установки.
b) Остальные компоненты являются общими.
c) Сборная емкость 13 необходима:
1) для защиты фильтра (если включен в линию) от угрозы;
2) содержания объема жидкости, требующегося для обеспечения большого расхода при испытании;
3) хранения испытательной жидкости перед ее транспортированием в лабораторию для подсчета частиц с помощью микроскопа или гравиметрического анализа.
Примечание - Данные о сборной емкости приведены в 4.5.
d) Мембрана испытательного фильтра 14 необходима в системе обеспечения расхода жидкости.
e) Должны быть средства измерения температуры жидкости 9, давления в системе 10 для испытания насоса и расхода жидкости 7 при испытаниях топливопроводов высокого давления.
A.2.2 Изменения в принципиальной схеме
Для испытания некоторых компонентов аккумуляторной топливной системы CR принципиальная схема испытательного оборудования на рисунке A.1 должна быть модифицирована.
Примечание 1 - Для форсунок CR (вместе с электронным блоком управления) позиция 11 заменяется клапаном регулирования давления, аккумулятором и топливопроводами.
Примечание 2 - Для насос-форсунок позиции 8, 11 и 12 заменяют насос-форсункой с добавлением электронного блока управления.
Примечание 3 - Для топливного насоса в соответствии с 5.2.2 позицию 11 заменяют аккумулятором и трубкой (для 5.2.3 см A.4).
Примечание 4 - Для топливных аккумуляторов (только для промывочных испытаний под низким давлением, см. 5.8.3) промывочный насос, как в 4.2.8, заменяет позицию 8, позицию 11 заменяют аккумулятором, и топливопроводы 12 не требуются.
1 - бак; 2 - подкачивающий насос (см. 4.2.5); 3 - другой
4 - теплообменник; 5 - фильтр; 6 - линия отбора или кран;
7 - расходомер; 8 - поверочный и испытательный источник
давления; 9 - термометр; 10 - манометр (см. 4.10);
11 - поверочный или испытуемый компонент; 12 - калибровочная
или испытуемая форсунка; 13 - сборная емкость (см. 4.5);
14 - мембранный фильтр
Пояснение к позиции 8
Поверочный и испытательный источники давления соответствуют процедуре испытаний:
- испытания топливных насосов высокого давления системы CR: насос должен быть испытан (см. примечание 3 A.2.2);
- испытания насос-форсунок: насос-форсунку испытывают совместно с 11 и 12 (см. примечание 2 A.2.2);
- испытания топливных насосов высокого давления: насос должен быть испытан;
- испытание форсунок CR: с топливным насосом высокого давления системы CR (см. примечание 1 A.2.2);
- испытание форсунок: без дополнительных компонентов, по байпасной линии;
- испытание топливопроводов высокого давления: используют поверочный насос высокого давления (см. 4.2.6);
- испытание топливных аккумуляторов (промывочное испытание под низким давлением): промывочный насос (см. примечание 4 A.2.2).
Пояснение к позиции 11
Поверочный и испытуемый компоненты соответствуют процедуре испытаний:
- испытания топливных насосов высокого давления системы CR: аккумулятор и трубка (см. примечание 3 A.2.2);
- испытания насос-форсунок: насос-форсунка испытывается совместно с 8 и 12 (см. примечание 2 A.2.2);
- испытания топливных насосов высокого давления: поверочный комплект трубок высокого давления (см. 4.3);
- испытание форсунок CR: контроль давления, клапан, аккумулятор и соединительные трубки (см. примечание 1 A.2.2);
- испытание форсунок: поверочный комплект топливопроводов высокого давления (см. 4.3);
- испытание топливопроводов высокого давления: топливопровод должен быть испытан;
- испытание топливных аккумуляторов (промывочное испытание под низким давлением): аккумулятор и соединительные трубки (см. примечание 4 A.2.2).
1 - шприц/разбрызгиватель (см. 4.7.2.5) растворителя (см.
4.8.3); 2 - фильтр; 3 - сборная емкость под разряжением (см.
5 - фильтровальная воронка (см. 4.7.2.2);
6 - испытуемый объект
A.4 Оборудование для испытания топливоподающего насоса высокого давления (насос прокручивают вручную)
1 - бак с испытательной жидкостью (растворителем);
2 - испытуемый насос высокого давления; 3 - вакуумный насос
емкость из нержавеющей стали (см. 4.5); 6 - впускной клапан;
7 - выпускной клапан
прокручиваемого вручную насоса высокого давления
1 - баллон со сжатым воздухом;
2 - емкость с растворителем; 3 - фильтр с тонкостью отсева 2
мкм; 4 - трехпозиционный клапан (в положении 1 заполнение);
5 - аккумулятор; 6 - трехпозиционный клапан (в положении 1
заполнение); 7 - анализируемая мембрана; 8 - сборная емкость
a - как показано на рисунке D.2, возможны другие схемы
промывки
под давлением - положение клапанов 4 и 6 соответствует
заполнению объекта испытаний
1 - баллон со сжатым воздухом; 2 - емкость с растворителем;
3 - фильтр с тонкостью отсева 2 мкм; 4 - трехпозиционный
клапан (в положении 2 слив); 5 - аккумулятор;
6 - трехпозиционный клапан (в положении 2 слив);
7 - анализируемая мембрана; 8 - сборная емкость (см. 4.5);
9 - вакуумный насос (см. 4.7.2.4);
a - как показано на рисунке D.2, возможны
другие схемы промывки
под давлением - положение клапанов 4 и 6 соответствует сливу
жидкости из объекта испытаний
(справочное)
ИСПЫТАНИЯ АККУМУЛЯТОРА ПРОМЫВКОЙ ПОД НИЗКИМ ДАВЛЕНИЕМ
1 - аккумулятор для испытаний;
a - выходные штуцера к форсункам; b - входной штуцер
со стороны насоса высокого давления
1 - подвод промывочной жидкости;
5 - отвод промывочной жидкости;
c - пластиковый резьбовой колпачок на штуцер
1, 2, 3, 4 - последовательная подача промывки через выходные
штуцера с соответствующим снятием пластиковых колпачков;
5 - выход промывочной жидкости;
c - пластиковый резьбовой колпачок на штуцер
1 - подвод промывочной жидкости;
5 - отвод промывочной жидкости;
c - пластиковый резьбовой колпачок на штуцер
(справочное)
ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
C.1 Методика проверки первоначальной чистоты
Вне зависимости от того, предполагается ли испытывать всю топливную систему или ее отдельные компоненты, очень важно, чтобы уровень чистоты испытательного оборудования был на порядок выше, чем у объекта испытаний.
Испытательное оборудование, используемое для проведения испытаний, должно иметь стабильный уровень чистоты, не влияющий на оцениваемый уровень чистоты проверяемого компонента.
Показатели системы должны быть проверены перед началом испытаний при работе в тех же условиях и на том же рабочем цикле.
C.2.1 Источники загрязнения
Величина чистых загрязнений отделяется от загрязнений, полученных при подготовке и испытаниях компонента, начиная с момента его распаковки и заканчивая анализом результатов испытаний. Основными источниками чистых загрязнений являются:
- окружающая среда (воздух, оператор, рабочее помещение и т.д.);
- извлекаемая жидкость;
- все поверхности, не относящиеся к испытуемому компоненту, которые находятся в контакте с извлекаемой жидкостью, такие как контейнеры и оборудование для сбора и хранения пробы жидкости;
- результаты анализа извлекаемой жидкости;
- анализный фильтр или оптический счетчик частиц и соответствующее оборудование;
- ручной контакт при подготовке и анализе проб жидкости.
Общая величина является результатом комбинации и взаимодействия указанных выше факторов, действующих при выполнении конкретной задачи испытаний.
Чистота окружающей обстановки, в которой проводят проверку чистоты, должна быть известна, и ее влияние на предполагаемую чистоту испытуемого компонента должно быть пренебрежимо малым. Это оценивается при проведении чистого испытания.
При повышении показателя уровня чистого загрязнения необходимо определить источник этого загрязнения, для того чтобы минимизировать его негативное воздействие на результаты испытаний.
C.2.2 Чистые испытания системы
Для подтверждения пренебрежимо малого влияния рабочих условий, оборудования и используемых материалов на результаты анализа загрязнений необходимо периодически проводить испытания с калиброванным образцом.
Для определения чистых показателей системы контрольные испытания чистого образца необходимо проводить в идентичных условиях (на том же оборудовании и с такой же испытательной жидкостью), как и предназначено для испытаний компонента.
Чистая величина должна быть определена для каждого метода анализа, указанного в программе испытаний.
Анализ испытательной жидкости представлен в разделе 6.
C.2.3 Уровень чистоты CL
Приемлемый уровень чистоты CL зависит от возможного или допустимого уровня загрязнения компонента и методов анализа, как указано в C.2.3.1 и C.2.3.2.
Гравиметрический анализ следует выполнять в соответствии с ИСО 16232-6.
Менее 10% предполагаемого уровня загрязнений по гравиметрическому анализу более или равно 0,3 мг.
При использовании четырехзначных весов при неконтролируемых окружающих условиях (влажность и температура) минимальная величина чистого измерения составляет 0,3 мг. Поэтому при испытаниях компонента должно быть собрано не менее 3 мг загрязнений, чтобы выполнить требование 10%.
a) Подсчет количества частиц: менее чем 10% различных подсчетов соответствующих размеров, предусмотренных инспекционным документом, причем каждая расчетная величина должна округляться в сторону понижения.
Частицы указанного размера должны быть как можно ближе к максимально допустимым для компонента размерам частиц и выбираться с целью определения их значительного количества.
b) Максимальный размер частиц: никаких частиц из диапазона размеров по ИСО 16232, которые меньше половинного размера частиц, допустимых инспекционным документом для испытуемого компонента.
c) В случае если предполагаемый уровень загрязнения компонента неизвестен или инспекционный документ не содержит таких требований, чистый показатель должен составлять:
1) менее 4000 частиц размером более 5 мкм и менее 500 частиц - более 15 мкм на 100 мл пропущенной через компонент жидкости;
2) отсутствие частиц размером более 50 мкм (максимальный размер).
Если требование пункта c) выполнено, но чистая величина на 10% превышена, необходимо проанализировать дополнительные компоненты для получения большего количества частиц.
Следующие критерии допустимости устанавливаются на основании замера, проведенного в том же цикле, как и основное испытание:
- CL < 0,10·CS (одно испытательное оборудование);
- CS > 5·x (одно испытательное оборудование),
где x - любое индивидуальное значение чистоты из последних пяти измерений (гравиметрических или числа частиц).
Контрольное испытательное оборудование должно быть создано и оставаться в чистом состоянии. При проверке для получения стабильного нового компонента необходимо включить оборудование на продолжительный период уровня чистоты CL (только для проверочного оборудования).
Требуемое количество необходимо определить с помощью графической зависимости (см. рисунок 1 ИСО 16232-5).
(справочное)
АККУМУЛЯТОРА ПОД ДАВЛЕНИЕМ
D.1 Воздушные пузырьки и место сбора частиц
Оптимальное заполнение аккумулятора при промывке зависит от конфигурации впускных и выходных отверстий (штуцеров). Возможно, что внутри аккумулятора во время заливки жидкости не возникают воздушные пузырьки и места отложения частиц (см. рисунок D.1).
пузырька 2 внутри аккумулятора
D.2 Различные способы заполнения аккумулятора без возникновения внутри пузырьков и мест отложения частиц
На рисунке D.2 показаны различные возможные способы заполнения аккумулятора, большинство которых позволяет избежать возникновения воздушных пузырьков и мест отложения частиц.
1 - испытуемый аккумулятор;
2, 3, 4, 5 - различные направления потока указаны стрелками;
a - выходные штуцера к форсункам;
b - входной штуцер от насоса
В зависимости от геометрической формы аккумулятора (диаметры отверстий в штуцерах, сквозное сверление или слепое отверстие) необходимая величина объемного расхода жидкости будет находиться в пределах от 2 до 6 л/мин. При этом число Рейнольдса должно быть более 3000. Необходимый объем промывочной жидкости следует подобрать в соответствии с ИСО 16232-5. Дополнительное загрязнение аккумулятора частицами при испытании (100 - 200 мкм) возможно оценить с помощью графической зависимости.
Примечание - Нежелательно пользоваться большими (не более 400 мл) объемами жидкости, поскольку процесс заполнения оказывает большое влияние на эмиссию частиц. Предпочтительнее повторить процесс промывки с процессом временного осушения аккумулятора (см. 5.8.2.2.4).
(справочное)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫМ СТАНДАРТАМ
Обозначение ссылочного международного стандарта | Степень соответствия | Обозначение и наименование соответствующего межгосударственного стандарта |
ISO 4008-1 | MOD | ГОСТ 10578-95 "Насосы топливные дизелей. Общие технические условия" |
ISO 4113 | - | <*> |
ISO 4788 | - | <*> |
ISO 7440-1 | - | <**> |
ISO 8535-1 | NEQ | ГОСТ 11017-80 "Трубы стальные бесшовные высокого давления. Технические условия" |
ISO 8984-1 | NEQ | ГОСТ 10579-88 "Форсунки дизелей. Общие технические условия" |
ISO 14644-1 | IDT | ГОСТ ИСО 14644-1:2002 "Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды. Часть 1. Классификация чистоты воздуха" |
ISO 16232-5 | NEQ | ГОСТ 17216-2001 "Чистота промышленная. Классы чистоты жидкостей" |
ISO 16232-6 | NEQ | ГОСТ ИСО 18413-2006 "Чистота промышленная. Методика оформления результатов анализа на загрязненность частей и компонентов гидропривода" |
ISO 16232-7 | ||
ISO 16232-9 | ||
SAE J 1549 | - | <**> |
<*> Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Официальный перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде стандартов. <**> Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык международного стандарта. Примечание - В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов: - IDT - идентичные стандарты; - MOD - модифицированные стандарты; - NEQ - неэквивалентные стандарты. | ||
[1] | ISO 3722 | Hydraulic fluid power - Fluid sample container - Qualifying and controlling cleaning methods |
[2] | ISO 4006 | Measurement of fluid flow in closed conduits - Vocabulary and symbols |
[3] | ISO 7876-1 | Fuel injection equipment - Vocabulary - Part 1: Fuel injection pumps |
[4] | ISO 7876-2 | Fuel injection equipment - Vocabulary - Part 2: Fuel injector |
[5] | ISO 7876-3 | Fuel injection equipment - Vocabulary - Part 3: Unit injector |
[6] | ISO 7876-4 | Fuel injection equipment - Vocabulary - Part 4: high-pressure pipes and end-connections |
[7] | ISO 7876-5 | Fuel injection equipment - Vocabulary - Part 5: Common rail fuel injection system |
[8] | ISO 7967-7 | Reciprocating internal combustion engines - Vocabulary of components and systems - Part 7: Governing systems |
[9] | ISO 16232-1 | Road vehicles - Cleanliness of components of fluid circuits - Part 1: Vocabulary |
[10] | ISO 16232-3 | Road vehicles - Cleanliness of components of fluid circuits - Part 3: Method of extraction of contaminants by pressure rinsing |
[11] | ISO 16232-10:2007 | Road vehicles - Cleanliness of components of fluid circuits - Part 10: Expression of results |
[12] | ISO 18413 | Hydraulic fluid power - Cleanliness of parts and components - Inspection document and principles related to contaminant collection, analysis and data reporting |
Вернуться в "Каталог нормативных документов"
Источник информации: https://internet-law.ru/documents/prod/gost-r_gosudarstvennyj-standart/30/gost_14294.html
На правах рекламы:
|
© Антон Серго, 1998-2026.
|
Разработка сайта |
|