Полное меню
- Актуальное
законодательство - Интернет
и право- - Рассылка ''Закон есть закон''
- - Форум сайта (архив)
- - Законодательство
- - Судебная практика (необычная)
- - Судебная практика (авторская)
- - Процедура UDRP и и решения WIPO
- - Книги серии ''Интернет и Право''
- - Книги в открытом доступе
- - Учебный курс ''Интернет и Право''
- - Учебный курс ''Доменные споры''
- - Литература по ''Интернет и Право''
- - Литература по интел. собственности
- - Научный уголок (работы гостей)
- - Авторские публикации
- Информационные
материалы - ЮРИДИЧЕСКИЕ
УСЛУГИ- - Перечень юридических услуг
- - Карта юридических услуг
- - Юридическая консультация
- - Доменные споры (RU), авторское право
- - Международный суд по доменам (COM)
- - Защита прав на маркетплейсе (WB, Ozon)
- - Защита прав в соцсетях (Vk, Ok, FB)
- - Купля-продажа домена, сайта, ПО
- - Досудебное урегулирование конфликта
- - Защита чести и деловой репутации
- - Отмена блокировки сайта/домена РКН
- - ФАС: товарные знаки, авторское право
- - Регистрация ПО/сайта (Роспатент)
- - Юридическая проверка домена
- - Нотариальное заверение сайтов
- - Способы и формы оплаты услуг
- - Мы в СМИ
- - О компании, клиенты
- - Наши дела и победы
- - Контакты и реквизиты
- Информация
о сайте -
ОписаниеИсточник публикации М.: Стандартинформ, 2017 Примечание к документу Документ введен в действие с 01.07.2017. Название документа "ГОСТ Р МЭК 60068-2-83-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Испытания на воздействие внешних факторов. Часть 2-83. Испытания. Испытание Tf: Испытание на паяемость электронных компонентов для поверхностного монтажа с использованием припойной пасты методом баланса смачивания" (утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 23.03.2017 N 179-ст) "ГОСТ Р МЭК 60068-2-83-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Испытания на воздействие внешних факторов. Часть 2-83. Испытания. Испытание Tf: Испытание на паяемость электронных компонентов для поверхностного монтажа с использованием припойной пасты методом баланса смачивания"
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Предмет | Техническое требование |
Материал | Бескислородный фосфат меди |
Форма | Круговой поддон с отступом |
Размеры: L, W | Меньше, чем 30 мм одна сторона, или меньше, чем общая площадь 900 мм2 |
Толщина, l | 0,3 +/- 0,03 мм |
Диаметры: D1, D2 | От 9 до 10 мм снизу От 13 до 14 мм сверху |
Глубина, h | (0,4 +/- 0,04) мм |
Диаметры: D3, D4 | Внутренний диаметр от (10 +/- 0,02) мм, и более 20 мм внешний диаметр |
Толщина изолирующего слоя | (0,035 +/- 0,01) мм |
Деформация | +/- 0,05 мм (для длинной стороны пластины прямоугольной формы) |
Пример тестовой пластины, используемой в испытании методом быстрого нагрева и синхронным методом, показан на рисунке 2.
1 - граница паяльной маски; 2 - паяльная маска;
L, W - внешние размеры; D1 - внешний диаметр;
D2 - внутренний диаметр; D3 - внутренний диаметр
паяльной маски; D4 - внешний диаметр паяльной маски;
h - глубина пластины; l - толщина
для испытания методом быстрого нагрева и синхронного метода
См. раздел 6.
7.4.1 Температура испытания
Испытательный стенд в виде пластины должен быть обработан, используя температурный профиль, как показано на рисунке 3.
Обозначение величины | SAC | Sn-Pb |
T1 | 217 °C | 183 °C |
T2 | (245 +/- 3) °C | (235 +/- 3) °C |
T1 - температура плавления припоя; t - время испытания;
T2 - температура испытания;
t1 - время от начала до достижения температуры T1;
t2 - время от начала до достижения температуры T2;
Испытание начинается с температуры не более 50 °C;
Время от начала испытания до достижения температуры T1 (t1 должно быть не более 1,5 с).
Время от начала испытания до достижения температуры T2 (t2 должно быть не более 3 с).
Скорость охлаждения не регламентируется.
Рекомендованные условия погружения образца в припойную пасту даны в таблице 2. Для компонентов, которые не описаны в таблице 2, условия испытания должны быть описаны в ТУ на компонент.
Таблица 2
нагрева и синхронного метода для прямоугольных
поверхностно-монтируемых изделий
Размер образца <a> | Глубина погружения <b>, мм | Угол и направление погружения образца в припойную пасту | |
Резисторы | 1005 (0402) | 0,15 | Горизонтально Прямоугольное поверхностно монтируемое изделие  ПП - припойная паста |
1608 (0603) | 0,20 | ||
2012 (0805) | |||
3216 (1206) | |||
Конденсаторы | 1005 (0402) | 0,15 | |
1608 (0603) | 0,20 | ||
2012 (0805) | |||
3216 (1206) | |||
Скорость погружения образца в припойную пасту должна быть от 0,5 до 1 мм/с. Скорость погружения пластины в нагревательную ванну должна быть от 1 до 5 мм/с.
Процедура испытания должна быть следующей:
a) устанавливают ровно поверхность пластины, наносят припойную пасту на пластину. Пример показан на рисунке 4;
1 - тестовая пластина; 2 - припойная паста; 3 - ракель;
4 - направление движения
к тестовой пластине
b) устанавливают образец в зажим, пока не будет достигнут угол, описанный в 7.4.2. Зажим следует поставить в центр пластины, в которую заливают припойную пасту;
c) устанавливают выходной сигнал датчика силы и записывающее устройство на 0;
d) образец погружают в припойную пасту на глубину, описанную в 7.4.2. После этого нагревают пластину для расплавления припойной пасты в соответствии с температурным профилем, как описано на рисунке 3.
Примечание - Может потребоваться погружение образца в припойную пасту на глубину в два или три раза большую, чем глубина, описанная выше, а затем уже на описанную глубину. Назначение этой процедуры в том, чтобы применять флюс на часть образца, которая соответствует погружению перед нагревом;
e) извлекают образец из расплавленной припойной пасты, когда измерение закончено.
Запись результатов заканчивается тогда, когда сила достигает стабильного состояния или установленной продолжительности.
Самописец записывает силу, действующую на образец в вертикальном направлении. Сила, действующая в верхнем направлении (толкающая сила или плавучесть) записывается как отрицательное значение, и сила, действующая вниз на образец (сила смачивания), записывается как положительное значение.
Типичная форма получаемого выходного сигнала показана на рисунке 5 и дана в приложении B.
A1 - опорная точка времени начала измерения.
Примечание - Точка A1 первый положительный пик силы в испытании;
B1 - пример, когда кривая силы пересекает нулевую линию;
C1 - пример, когда сила смачивания достигает 2/3 максимальной силы смачивания;
D1 - пример максимальной силы, полученной во время испытания;
E1 - пример, когда образец вынут из припойной пасты, после завершения измерения;
F1 - пример, когда сила достигает стабильного состояния, когда образец вынут из тестовой пластины;
t01 - время начала смачивания. Продолжительность времени от точки A1 до B1;
t11 - время смачивания. Продолжительность времени от точки B1 до точки C1;
F1,max - максимальная сила смачивания. Максимальная сила (значение от нулевой линии), полученная в измерении;
F1,end - окончательная сила смачивания. Сила (значение от нулевой линии), полученная к концу измерения
при испытании методом быстрого нагрева
a) время начала смачивания;
b) максимальное время смачивания;
c) максимальная сила смачивания;
d) стабильность смачивания Sb1: отношение окончательной силы смачивания F1,end и максимальной силы смачивания F1,max.
Примечание - Стабильность смачивания вычисляют по формуле Sb1 = F1,end/F1,max.
Оборудование, используемое для испытания синхронным методом, состоит из измерительной, нагревательной и лифтовой систем, как показано на рисунке 6. Детальные рекомендации к оборудованию даны в приложении A.
1 - образец; 2 - тестовая пластина; 3 - припойная паста;
4 - нагревательная ванна; 5 - лифт; 6 - основание;
7 - крепление для тестовой плиты; 8 - мини-тигель;
9 - опорные стержни с пружиной; 10 - датчик;
11 - преобразователь; 12 - самописец; 13 - контроллер
с использованием синхронного метода
a) Измерительная система состоит из датчика силы, который может измерять силу, действующую вертикально на образец, преобразователь и регистратор сигнала.
b) Нагревательная система должна быть способна контролировать установленную температуру в предварительно установленных допусках, описанных в 8.5.1.
c) Лифтовая система должна быть способна выполнять погружение и извлечение образца, как описано в 8.5.3.
d) Синхронная фиксирующая система должна обеспечивать одновременно погружение и нагревание образца, как описано в 8.6.
Тестовая пластина - согласно таблице 1.
Пример тестовой пластины, используемой в испытании с использованием синхронного метода, показан на рисунке 2.
Пример синхронного крепежа показан на рисунке 7.
См. раздел 6.
Тестовая пластина должна быть обработана, используя установленный температурный профиль (см. рисунок 3).
8.5.2 Насыщение припойной пастой и условия погружения
Рекомендованные условия погружения образца в припойную пасту даны в таблице 2. Для компонентов, не описанных в таблице 2, условия испытаний должны быть описаны в нормативном документе на компонент.
Скорость погружения образца в припойную пасту должна быть от 0,5 до 1 мм/с и для мини-тигеля должны составлять от 1 до 5 мм/с.
Процедура испытания должна быть следующей:
a) поверхность пластины устанавливают ровно так, как показано на рисунке 4, и наносят припойную пасту;
b) ставят образец в зажим с установленным углом, как показано в 7.4.2. Зажим должен быть отцентрирован на верхней поверхности тестовой пластины, на которую наносилась припойная паста;
c) устанавливают выходной сигнал датчика силы и самописца на 0 до начала испытания;
d) устанавливают тестовую пластину в опорные стержни, регулируют высоту опорных стержней прямо над поверхностью припойной пасты близко к нижней кромке (грани) электрода. После этого нагревают тестовую пластину так, чтобы расплавилась припойная паста в соответствии с температурным профилем, как показано на рисунке 3 (профиль оплавления припойной пасты может изменяться в зависимости от применения той или иной марки припойной пасты и рекомендаций к ее оплавлению), и после этого припойная паста и образец должны синхронно войти в контакт. Скорость погружения должна соответствовать описанной в 8.5.3;
e) извлекают образец из расплавленной припойной пасты, когда измерение закончится. Запись результатов считают законченной, когда сила достигнет стабильного состояния.
Самописец записывает силу, действующую на образец в вертикальном направлении. Сила, действующая в направлении снизу (сила давления или плавучести), записывается как отрицательное значение, а сила, действующая вниз на образец (сила смачивания), записывается как положительное значение.
Типичная кривая выходного сигнала показана на рисунке 8.
A2 - место, в котором начинается измерение.
Образец вводится в контакт с припойной пастой, которая расплавляется;
B2 - место, в котором выходной сигнал пересекает нулевую линию.
Действующая вниз сила поверхностного натяжения точно равна силе плавучести;
C2 - место, когда сила смачивания достигает 2/3 максимальной силы смачивания;
D2 - место максимальной силы смачивания, полученной в испытании;
E2 - место, в котором образец извлекается и измерения считается законченным;
t02 - время начала смачивания. Длительность времени от точки A2 до точки B2;
t12 - время смачивания. Длительность времени от B2 до точки C2;
F2,max - максимальная сила смачивания.
Максимальное значение (от нулевой линии), полученное во время испытания;
- 2/3 от максимальной силы смачивания;F2,end - конечная сила смачивания. Сила, полученная на время конца испытания.
Примечание - Некоторые припойные пасты могут вызывать начальную силу смачивания (тянущую силу), которая может быть отнесена к смачиваемым агентам, содержащимся в некоторых припойных пастах (см. приложение E).
при испытании синхронным методом
a) время начала смачивания: t02;
b) время смачивания: t12;
c) максимальная сила смачивания: F2,max;
d) стабильность смачивания Sb2: Отношения конечной силы смачивания F2,end и максимальной силы смачивания F2,max.
Примечание - Стабильность смачивания вычисляют по формуле Sb2 = F2,end/F2,max.
Оборудование для метода температурного профиля состоит из измерительной, нагревательной системы и механического лифта. Пример измерительной системы показан на рисунке 9. Требования к системе дано в приложении C.
1 - образец; 2 - тестовая пластина; 3 - припойная паста;
4 - нагревающий элемент; 5 - корпус; 6 - лифт; 7 - датчик;
8 - преобразователь; 9 - самописец; 10 - контроллер
для метода температурного профиля
a) Измерительная система должна состоять из датчика силы, способного измерять силу, действующую в вертикальном направлении на образец, механико-электрического преобразователя и записывающего оборудования.
b) Нагревательная система должна обеспечивать температурный профиль, описанный в 9.4.1.
c) Лифтовая система состоит из механизма, который может подниматься и опускаться в соответствии с условиями, описанными в 9.4.3.
Тестовая пластина должна соответствовать требованиям, описанным в таблице 3.
Таблица 3
Технические требования тестовой пластины для испытания
методом температурного профиля
Наименование показателя | Технические требования тестовой пластины |
Материал | Бескислородный фосфат меди |
Форма | Квадратная или прямоугольная пластина |
Размер | От 15 до 35 мм для каждой стороны |
Толщина | 0,3 +/- 0,03 мм |
Коробление | +/- 0,05 мм (длинная сторона для прямоугольной формы) |
См. раздел 6.
Температура испытания - это температура зажимного приспособления. Пластина должна быть обработана, используя специальный температурный профиль (профиль оплавления припойной пасты может изменяться в зависимости от применения той или иной марки припойной пасты и рекомендаций к ее оплавлению). На рисунке 10 приведен типичный пример.
Обозначение показателя | Значение для сплава SAC <a> | Значение для сплава Sn-Pb <a> |
T3 | (160 +/- 5) °C | (160 +/- 5) °C |
t3 | (80 +/- 5) с | (80 +/- 5) с |
T4 <b> | (245 +/- 3) °C | (220 +/- 3) °C |
T3 - температура предварительного нагрева;
T4 - пиковая температура;
t3 - длительность предварительного нагрева.
Измерение начинается при температуре не более 50 °C.
Скорость охлаждения не определена.
Рекомендованное количество припойной пасты и условия погружения образца в припойную пасту в испытании на паяемость указано в таблице 4. Для компонентов, не описанных в таблице 4, условия испытания должны быть определены в ТУ на компонент.
Таблица 4
профиля для прямоугольных поверхностно монтируемых изделий
ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: сноска <c> отсутствует. |
Тип и размер компонентов <a> | Количество примененной припойной пасты <b> | Глубина погружения, мм <c> | Угол и направление погружения образца в припойную пасту | ||
Диаметр, мм | Толщина, мм | ||||
Конденсаторы | 1005 (0402) | 3 | 0,20 | 0,05 | Горизонтально. Поверхностно монтируемое изделие  ПП - припойная паста |
1608 (0603) | |||||
Резисторы | 1005 (0402) | ||||
1608 (0603) | |||||
Конденсаторы | 2012 (0605) | 5 | 0,30 | ||
3216 (1206) | |||||
Резисторы | 2012 (0805) | ||||
3216 (1206) | |||||
Образец погружают в нерасплавленную пасту так, чтобы покрыть всю тестовую зону пастой. Затем образец извлекают из припойной пасты при повышении температуры, чтобы отделить силу сцепления от силы смачивания образца припоем. Время отделения должно быть 0,5 с до времени, когда действующая сила станет равна 0 от градиента, в котором действующая сила достигла пика. По истечении 0,5 с образец отделяют от припойной пасты, и затем образец должен снова быть погружен в припойную пасту в предыдущее положение.
Скорость извлечения и погружения образца из припойной пасты и в припойную пасту должна составлять (5 +/- 0,5) мм/с.
Процедура испытания должна быть следующей:
a) наносят припойную пасту, как описано в 9.4.2, на тестовую пластину, чья поверхность должна быть очищена. Используют маску из нержавеющей стали и ракель из стали или уретана, чтобы нанести пасту на пластину, как показано на рисунке 11;
1 - тестовая пластина; 2 - металлическая маска; 3 - ракель;
4 - направление движения ракеля
на тестовую пластину
b) закрепляют образец в спроектированном держателе, чтобы реализовать угол, описанный в 9.4.2. Ставят держатель в центр тестовой пластины;
c) отрегулировывают выходной сигнал датчика силы на 0, прежде чем погружать образец в припойную пасту. Погружают образец обратно в припойную пасту. Условия погружения должны быть, как описано в 9.4.2;
d) нагревают тестовую пластину, чтобы расплавить припойную пасту в соответствии с температурным профилем, описанным на рисунке 10. После этого извлекают образец из припойной пасты во время повышения температуры;
e) погружают образец опять в припойную пасту сразу же, как температура припойной пасты достигнет ликвидуса (приблизительно 217 °C для сплава SAC и 183 °C - для сплава Sn-Pb);
f) извлекают образец из расплавленной припойной пасты, когда измерение закончено. Самописец должен зафиксировать сигнал и значение силы от преобразователя от A3 до F3, как показано на рисунке 12.
A3 - место, в котором тестовая пластина начинает нагреваться;
A3' - место, в котором флюс в припое начинает плавиться;
A3" - место, в котором начинается смачивание припоем образца;
C3 - место, в котором сила смачивания достигает 2/3 максимальной силы смачивания;
c3 - место, в котором сила достигает 86% от максимальной силы смачивания;
D3 - место, в котором получается максимум силы смачивания во время испытания;
E3 - место, в котором образец извлекается после того, как измерение заканчивается;
F3 - место, в котором сила достигает стабильного состояния после того, как образец извлечен из тестовой пластины;
t13 - время смачивания (2/3). Длительность времени между точкой C3 и A3";
t23 - время смачивания (86%). Длительность времени между точкой c3 и точкой A3";
F3,max - максимальная сила смачивания. Максимальное значение (от нулевой линии) полученной во время испытания;
F3,end - финишная сила смачивания. Значение (от нулевой линии) полученное под конец испытания
методом температурно-временного профиля
На рисунке 12 показана типичная кривая получаемого выходного сигнала, как только температура образца возрастает в соответствии с установками температурно-временного профиля. Значение и корректировка информации отличной от кривой, показанной на рисунке 12, дана в приложении C.
Информация для периода между A3 и A3" не используется для оценки силы смачивания образца.
Примечание - Сила, действующая вверх, как показано на рисунке 12 пунктирной линией между A3' и A3" сила коагуляции, возникающая при оплавлении припойной пасты.
a) Время смачивания: t13 и/или t23.
b) Максимальная сила смачивания: F3,max.
c) Стабильность смачивания Sb3: Отношение финишной силы смачивания (F3,end) и максимальной силы смачивания (F3,max).
Примечание - Стабильность смачивания вычисляется по формуле: Sb3 = F3,end/F3,max.
(обязательное)
A.1 Общие положения
Это приложение описывает детали испытательного оборудования для метода быстрого нагрева и синхронного метода.
A.2 Испытательное оборудование
A.2.1 Общие положения
Детали испытательного оборудования определяют по следующим критериям:
A.2.2 Измерительная система
Измерительная система должна удовлетворять следующим требованиям:
a) диапазон измерений силы смачивания должен быть от минус 10 мН до плюс 10 мН;
b) чувствительность датчика силы должна быть лучше, чем 0,5 мН/мкм;
c) разрешение датчика силы должно быть лучше, чем 0,01 мН;
d) последовательная запись выходного сигнала должна покрывать информационные участки от A1 до F1, показанные на рисунке 5, и от A2 до E2, показанные на рисунке 8;
e) самописец должен быть способен записывать выходную информацию на лист для записей или должен быть способен выводить информацию на дисплей, например персонального компьютера или другого источника вывода информации;
f) временное разрешение самописца должно быть лучше чем 0,1 с;
g) время отклика наконечника записи должно быть не менее 0,3 с с точностью менее 1% с переходом от чтения на запись. Такое требование необходимо, чтобы обеспечить возврат самописца из максимума до точки начала записи с учетом перерегулировки;
h) электрические и механические шумы системы не должны превышать 10% сигнала.
A.2.3 Нагревательная система
Нагревательная система должна соответствовать следующим требованиям:
a) нагревательная секция системы должна реализовывать температурно-временной профиль, как описано на рисунке 3;
b) размер нагревательной ванны должен быть диаметром больше, чем 50 мм, и глубиной больше, чем 15 мм;
c) внутренний диаметр мини-тигля для синхронного метода должен быть 25 мм.
A.2.4 Лифтовая система
Лифтовая система должна соответствовать следующим требованиям:
a) глубина погружения образца в припойную пасту на тестовой пластине может быть скорректирована на 0,05 мм в сторону увеличения в соответствии с максимальной глубиной, эквивалентной чертежной глубине тестовой пластины;
b) точность положения должна контролироваться лучше, чем 0,02 мм;
c) система должна быть способна погружать образец в припойную пасту и тестовую пластину в нагревательную ванну, как описано в 7.4.3.
(справочное)
ПРИ ИСПЫТАНИИ МЕТОДОМ БЫСТРОГО НАГРЕВА
B.1 Общие положения
Настоящее приложение описывает чтение выходного сигнала и корректировку результатов при испытании методом быстрого нагрева.
B.2 Чтение выходного сигнала при испытании методом быстрого нагрева
На рисунке B.1 приведен типичный пример, отличный от рисунка 5. Жирная линия показывает силу, приложенную к образцу, как функцию от времени, а тонкая горизонтальная линия показывает нулевую линию.
с использованием метода быстрого нагрева
a) Время, в котором линия силы пересечет нулевую линию B1:
B1 не может быть получена, если силовая линия не пересекает нулевую линию, и старт смачивания t01, и время смачивания t11, также не могут быть получены. Виртуальная B1 должна быть получена на графике из точки пересечения продолжения дополнительной линии и нулевой линии.
B1 для случаев a) до c) и g) - это B1, которая дана на рисунках. Корректировка для случаев от d) до f) на рисунке B.1 должна быть сделана в соответствии с B.3.
B1 для случая h) на рисунке B.1 не может быть получена.
b) Максимальная сила смачивания F1,max:
F1,max для случаев от a) до d) - это F1,max, которая показана на графиках. Корректировка для случаев от e) до g) в рисунке B.1 должна быть сделана в соответствии с рисунком B.3.
F1,max для случаев h) на рисунке B.1 не может быть получена.
B.3 Корректировка типичной информации, полученной в испытании, с использованием метода быстрого нагрева
Корректировки экспериментально полученной информации проводят в следующих случаях:
a) корректировка начального времени смачивания применима в случаях, когда сила смачивания меняется скачкообразно (см. c, d). Когда сила смачивания в скачкообразном состоянии, корректировку приводят в соответствии с рисунком B.2 или рисунком B.3 для определения начального времени смачивания t01 в зависимости от того, больше или меньше сила смачивания, чем 0,5 максимальной силы смачивания.
смачивания (Fa больше, чем 0,5F1,max)
1) Сила смачивания в первом шаге Fa не более, чем 0,5F1,max (применимо к рисунку B.1 c)).
Начало смачивания первого шага берется как начальное время смачивания B1.
2) Сила смачивания в первом шаге Fa не более 0,5F1,max (применимо к рисунку B.1 d)).
Чертят касательную линию к кривой смачивания и получают пересечение касательной и нулевой линий, чтобы получить начальное время смачивания B1':
смачивания (Fa не более или 0,5F1,max)
b) корректировка к начальному времени применима в случаях, где присутствует острый положительный пик, появляющийся в рисунках от B.1 e) до B.1 g):
1) корректировка к начальному времени смачивания (применимо для рисунков B.1 e) до B.1 f)).
Чертят касательную линию к кривой смачивания (как на рисунке B.3) и получают пересечение этой касательной линии и нулевой линии, чтобы получить начальное время смачивания B1'.
2) корректировка максимальной силы смачивания (применимо для рисунков B.1 e) до B.1 g)).
Максимальная сила - это сила, когда смачивание достигает стабильного состояния.
Время для достижения 2/3 максимальной силы смачивания (ссылаясь на рисунок 5, C1) получается из откорректированной максимальной силы.
(справочное)
C.1 Общие положения
Приложение описывает оборудование для испытания методом температурного профиля.
C.2 Оборудование для испытания
C.2.1 Общие положения
Детальное описание оборудования для испытания.
C.2.2 Измерительная система
Измерительная система должна удовлетворять следующим требованиям:
a) диапазон измерения силы смачивания должен быть от минус 10 до плюс 10 мН;
b) чувствительность датчика силы должна быть лучше чем 0,5 мН/мкм;
c) разрешение датчика силы должно быть лучше чем 0,01 мН;
d) последовательная запись выходного сигнала должна покрывать участки A1 до F1 информации, показанной на рисунке 12 и от A3" до F3;
e) самописец должен быть способен записывать выходную информацию на лист для записей, или должен быть способен выводить информацию на дисплей, например персонального компьютера или другого источника вывода информации;
f) временное разрешение самописца должно быть лучше чем 0,1 с;
g) время отклика наконечника записи должно быть не менее 0,3 с точностью менее 1% с переходом от чтения на запись. Такое требование необходимо, чтобы обеспечить возврат самописца из максимума до нулевого центра записи с учетом перерегулировки;
h) электрические и механические шумы системы не должны превышать 10% сигнала.
C.2.3 Нагревательная система
Нагревательная система должна удовлетворять следующим требованиям:
a) нагревательная секция системы должна реализовывать температурный профиль, как описано на рисунке 10;
b) разница температур между припойной пастой и электродами тестового образца должна быть меньше, чем 5 °C для температур припойных паст от 212 °C до 222 °C (SAC) или от 178 до 188 °C (Sn-Pb). Разница температур может достигать 10 °C, когда температура припойной пасты находится за пределами описанных температурных диапазонов. Разница температур, вызванная скрытой теплотой припойной пасты не определяется настоящим стандартом.
C.2.4 Лифтовая система
Лифтовая система должна удовлетворять следующим требованиям:
a) скорость погружения и извлечения образца должна быть от 0,5 до 5 мм/с;
b) координатное разрешение должно контролироваться лучше, чем 0,01 мм;
c) система должна быть способна погружать образец в припойную пасту до извлечения, как описано в 9.5.
(справочное)
ИСПЫТАНИЯ МЕТОДОМ ТЕМПЕРАТУРНОГО ПРОФИЛЯ
D.1 Общие положения
Приложение описывает чтение выходного сигнала и корректировку результатов, отличных от тех, что показаны на рисунке 12.
D.2 Чтение выходной информации из испытания методом температурного профиля
На рисунке D.1 показаны типичные примеры, отличные от показанных на рисунке 12. Пунктирная линия показывает силу, действующую на образец как функцию от времени, и горизонтальная линия, показывает нулевую линию. Время смачивания и величину F3,max используют так, как показано на рисунке D.1 для случаев a), b) и e) - f).
для испытания методом температурного профиля
Корректировку для случая c) рисунка D.1 проводят в соответствии с пунктом D.3.
Результаты не могут быть получены из d) рисунка D.1.
Если выталкивающая сила больше, чем в 1,1 раз максимальной силы смачивания, то F3,max действует на образец после коагулирующих сил, вызванных плавлением припойной пасты (A3" до C3 на рисунке 12), время смачивания t13 и t23, максимальная сила смачивания F3,max, и финишная сила F3,end получаются, как показано на рисунке D.2. Поэтому информацию о смачиваемости необходимо получать из рисунка D.2.
1,1Fmax, возникает немедленно после начала смачивания
(справочное)
E.1 Общие положения
Методы, описанные в 4.2, не следует использовать, как интерпретацию выдержал/не выдержал испытания из-за плохой меры повторяемости и воспроизводимости.
Одна из основных причин недостаточной повторяемости, возможно, связана с влиянием флюса и других ингредиентов в припойной пасте, которые могут вызывать взрывное кипение, когда припойная паста достигает расплавленного состояния.
Также плавучесть компонента не может быть включена в результат. Основная причина этого - разная плотность припойных паст.
E.2 Факторы влияния
E.2.1 Припойные пасты
Припойные пасты имеют множество вариаций, которые влияют на интерпретацию результатов испытания, включая:
a) тиксотропию;
b) реологию;
c) вязкость;
d) заваливание стен при трафаретной печати;
e) клейкость.
Это связано с тем, что припойные пасты должны выполнять различные функции, как того требуют пользователи, которые могут быть производителями больших или малых объемов продукции.
Припойные пасты должны быть испытаны в соответствии с методами, изложенными в МЭК 61189-5.
E.2.2 Компоненты
Образцы из одной партии должны быть испытаны в соответствии с МЭК 60068-2-69 для подтверждения того, что покрытия не являются влияющим фактором на результаты испытания.
E.3 Интерпретация результатов - примеры
E.3.1 Метод быстрого нагрева
Пример процедуры испытания показан на рисунке E.1.
для метода быстрого нагрева
Для корректировки выходной информации, смотри приложение B.
E.3.2 Синхронный метод
Пример процедуры испытания показан на рисунке E.2.
для синхронного метода
Из рисунка E.2 видно, что припойная паста вызвала начальную смачивающую (толкающую) силу, которая следует за толкающей силой до погружения компонента и последующее возвращение до нулевой линии (см. рисунок E.3).
E.3.3 Метод температурного профиля
Пример процедуры испытания показан на рисунке E.4.
методом температурного профиля
Для корректировки выходной информации, см. приложение D.
(справочное)
О СООТВЕТСТВИИ ССЫЛОЧНЫХ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫМ И НАЦИОНАЛЬНЫМ СТАНДАРТАМ
Таблица ДА.1
Обозначение ссылочного международного стандарта | Степень соответствия | Обозначение и наименование соответствующего межгосударственного национального стандарта |
IEC 60068-1:1988 | NEQ | ГОСТ 11478-88 (МЭК 68-1-88, МЭК 68-2-1-90, МЭК 68-2-2-74, МЭК 68-2-3-69, МЭК 68-2-5-75, МЭК 68-2-6-82, МЭК 68-2-13-83, МЭК 68-2-14-84, МЭК 68-2-27-87, МЭК 68-2-28-90, МЭК 68-2-29-87, МЭК 68-2-32-75, МЭК 68-2-33-71, МЭК 68-2-52-84) "Аппаратура радиоэлектронная бытовая. Нормы и методы испытаний на воздействие внешних механических и климатических факторов" |
IEC 60068-2-20:1979 | IDT | ГОСТ Р МЭК 60068-2-20-2015 "Испытания на воздействие внешних факторов. Часть 2-20. Испытания. Испытание П: Пайка. Методы испытания на паяемость и стойкость к воздействию нагрева при пайке устройств с соединительными проводами" |
IEC 60068-2-58:2004 | - | |
IEC 61190-1-3 | - | |
IEC 60194 | - | |
Примечание - В настоящей таблице использованы следующие обозначения степени соответствия стандартов: - IDT - идентичные стандарты; - NEQ - неэквивалентные стандарты. | ||
IEC 60068-2-69 | Environmental Testing - Part 2-69: Tests - Test Te: Solderability testing of electronic components for surface mounting devices (SMD) by the wetting balance method (Испытания на воздействие внешних факторов. Часть 2-69. Испытания. Испытание Те: Испытание паяемости электронных компонентов для монтажа элементов поверхностного монтажа (SMD) методом баланса смачивания) |
IEC 61189-5 | Test methods for electrical materials, interconnection structures and assemblies - Part 5: Test methods for printed board assemblies (Методы испытаний электрических материалов, структуры межсоединений и печатных узлов. Часть 5. Методы испытаний печатных узлов в сборе) |
УДК 621.396:69:006.354 | ОКС 31.190 | Э02 |
Ключевые слова: испытания на паяемость, компоненты электронные, испытания Tf, поверхностно-монтируемые изделия, припойная паста, баланс смачивания | ||
Вернуться в "Каталог нормативных документов"
Источник информации: https://internet-law.ru/documents/prod/gost-r_gosudarstvennyj-standart/31/gost_13282.html
На правах рекламы:
|
© Антон Серго, 1998-2026.
|
Разработка сайта |
|