"ГОСТ Р ИСО 20202-2016. Национальный стандарт Российской Федерации. Материалы углеродные для производства алюминия. Массы подовые холоднонабивные и горяченабивные. Приготовление обожженных образцов для испытания и определение потерь при обжиге"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 06.07.2016 N 814-ст)

1 ПОДГОТОВЛЕН Открытым акционерным обществом "Уральский электродный институт" (ОАО "Уралэлектродин") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 109 "Электродная продукция"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 июля 2016 г. N 814-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 20202:2004 "Материалы углеродные для производства алюминия. Массы подовые холоднонабивные и горяченабивные. Приготовление обожженных образцов для испытания и определение потерь при обжиге" (ISO 20202:2004 "Carbonaceous materials for the production of aluminium - Cold and tepid ramming pastes - Preparation of baked test pieces and determination of loss on baking", IDT).

Международный стандарт ИСО 20202:2004 разработан Техническим комитетом ISO/TC 47 "Химия", подкомитетом SC 7 "Оксид алюминия, криолит, фторид алюминия, фторид натрия, углеродные материалы для производства алюминия".

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.

Настоящий стандарт распространяется на подовые массы, используемые при производстве алюминия, и описывает метод приготовления обожженных образцов для испытания, включая процедуру обжига (скорость нагревания и время выдержки), и определения потерь при обжиге (относительная убыль массы).

Обожженные образцы подовой массы после соответствующей подготовки используют для определения свойств после обжига, например кажущейся плотности, прочности на сжатие и пористости.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта. Для недатированных - последнее издание (включая все изменения).

ISO 4955, Heat-resisting steels and alloys (Стали и сплавы жаропрочные)

ISO 5725-2, Accuracy (trueness and precision) of measurement methods and results - Part 2: Basic method for the determination of repeatability and reproducibility of a standard measurement method [Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 2. Основной метод определения повторяемости (сходимости) и воспроизводимости стандартного метода измерений]

ISO 14422, Carbonaceous materials used in the production of aluminium - Cold-ramming pastes - Methods of sampling (Материалы углеродные для производства алюминия. Холоднонабивные подовые пасты. Методы пробоотбора)

ISO 14427, Carbonaceous materials for the production of aluminium - Cold and tepid ramming pastes - Preparation of unbaked test pieces and determination of apparent density after compaction (Материалы углеродные для производства алюминия. Масса подовая холоднонабивная. Подготовка необожженных образцов для испытания и определение кажущейся плотности после уплотнения)

ASTM E220, Standard Test Method for Calibration of Thermocouples by Comparison Techniques (Стандартный метод калибровки термопар посредством сравнения)

Уплотненные образцы углеродной подовой массы обжигают в печи, поднимая температуру с заданной скоростью до 1000 °C и выдерживая образцы при этой температуре в течение 2 ч.

Массу каждого полученного образца измеряют до и после обжига и вычисляют потери массы.

4.1 Весы с точностью до 0,1 г.

4.2 Печь, например электрическая муфельная или камерная печь, со средствами температурного контроля, позволяющими выполнять требования раздела 6.

4.3 Форма для обжига с крышкой, для образцов, изготовленная из жаропрочной стали (например, стали X15CrNiSi2521 в соответствии с ИСО 4955).

Расстояние между образцами и от образцов до стенки формы не должно быть менее 10 мм. Пример подходящей формы показан на рисунке 1.

4.4 Материал пересыпочный, состоящий из электрографита или прокаленного нефтяного кокса, максимальный размер частиц - 1 мм.

4.5 Устройство для измерения температуры, обеспечивающее измерение температуры в пределах +/- 5 °C до 1000 °C, например термопара типа K или S, калиброванная в соответствии с АСТМ Е220.

Отбор проб подовой массы осуществляют в соответствии с ИСО 14422. Образцы готовят в соответствии с ИСО 14427.

Определяют массу m₀ каждого необожженного образца с точностью до 0,1 г.

Помещают образцы в форму для спекания (4.3) и со всех сторон засыпают слоем пересыпочного материала (4.4) толщиной не менее 10 мм. Закрыв крышку, помещают форму в печь (4.2). Нагревают печь в соответствии с программой нагрева, приведенной в таблице 1.

При конечной температуре (1000 +/- 10) °C делают выдержку в течение 2 ч, чтобы все образцы достигли этой температуры. Затем дают печи остыть до комнатной температуры. Вынимают образцы из формы для обжига. Удаляют пересыпочный материал, который мог прикоксоваться к поверхности образцов. Определяют массу каждого обожженного образца m₁ с точностью до 0,1 г.

Вычисляют относительную потерю массы в процессе обжига, называемую "потери при обжиге", по следующей формуле:

где w - потери при обжиге, % по массе;

m₀ - масса необожженного образца, г;

m₁ - масса обожженного образца, г.

Округляют результаты с точностью до 0,1% (абс.).

Повторяемость (сходимость) r = 0,9% (абс.).

Воспроизводимость R = 2,3% (абс.).

Число степеней свободы, т.е. число лабораторий (6)·число образцов (4), составило 24.

Примечание - На прецизионность будет влиять изменчивость материала.

Протокол испытаний должен включать следующую информацию:

a) ссылку на настоящий стандарт;

b) все детали, необходимые для идентификации испытуемой пробы;

c) температуру обжига образцов;

d) результат испытания, т.е. потери при обжиге;

e) дату выполнения испытания;

f) описание всех необычных явлений, отмеченных в ходе определения;

g) описание всех операций, не включенных в настоящий стандарт или считающихся необязательными.