"ГОСТ Р ИСО 20482-2015. Национальный стандарт Российской Федерации. Материалы металлические. Листы и полосы. Испытание на вытяжку по Эриксену"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 21.04.2015 N 278-ст)

1. Подготовлен и внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 145 "Методы контроля металлопродукции" на основе аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 3.

2. Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 апреля 2015 г. N 278-ст.

3. Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 20482:2013 "Материалы металлические. Листы и полосы. Испытание на вытяжку по Эриксену" (ISO 20482:2013 "Metallic materials - Sheet and strip - Erichsen cupping test").

4. При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном Приложении ДА.

5. Введен впервые.

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru).

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на выдавливание листов и лент по Эриксену для определения способности металлических листов и полос толщиной от 0,1 мм до 2 мм и шириной не менее 90 мм подвергаться пластической деформации при формовании материала.

Для испытания материалов с толщиной листов и лент больше или меньше приведенных выше необходимо использовать размеры испытательного инструмента в соответствии с таблицей 1.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующий стандарт:

ISO 4287 Геометрические характеристики изделий (GPS) - Структура поверхности: Профильный метод - Термины, определения и параметры структуры поверхности (ISO 4287, Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture: Profile method - Terms, definitions and surface texture parameters).

В настоящем стандарте применяют следующий термин и его определение.

3.1. Сквозная трещина: трещина, которая проходит через всю толщину образца и видима на просвет.

Символы и обозначения, используемые в настоящем стандарте, приведены на рисунке 1 и в таблице 1.

5.1. Сущность метода заключается во вдавливании сферического пуансона в образец, зажатый под действием усилия между прижимным кольцом и матрицей, до появления на выдавливаемой лунке сквозной трещины. Результатом испытания является измеренная глубина лунки.

6.1. Испытание должно проводиться на приборе, оборудованном матрицей, пуансоном и прижимным кольцом, размеры и предельные отклонения размеров которых приведены в таблице 1.

6.2. Конструкция прибора должна обеспечивать возможность наблюдения наружной стороны образца во время испытания, чтобы определить момент появления сквозной трещины.

Примечание. Начало разрыва сопровождается снижением усилия выдавливания при появлении сквозной трещины на образце, а иногда возникновением заметного шума.

6.3. Для измерения перемещения пуансона прибор должен быть оснащен манометром с делением шкалы 0,1 мм.

6.4. Матрица, прижимное кольцо и пуансон должны быть достаточно жесткими, чтобы не деформироваться во время испытания. Твердость по Виккерсу рабочих поверхностей матрицы, прижимного кольца и пуансона должна быть не менее 750 HV 30.

6.4.1. Пуансон во время проведения испытания не должен вращаться.

6.4.2. Рабочая поверхность пуансона должна быть сферической и полированной. Среднее значение шероховатости Ra, как установлено в стандарте ISO 4287, должно быть <= 0,4 мкм.

6.5. Несоосность оси пуансона относительно оси матрицы на длине рабочего хода не должна превышать 0,1 мм.

6.6. Поверхности прижимного кольца и матрицы, контактирующие с образцом, должны быть плоскими и располагаться перпендикулярно к оси перемещения пуансона. Матрица должна быть самоцентрирующейся по отношению к фиксированному прижимному кольцу.

6.7. Прибор должен обеспечивать прижим образца с постоянным усилием около 1 кН.

6.8. Измерение перемещения пуансона происходит от точки первоначального соприкосновения с поверхностью образца.

6.9. Вместо пуансона, указанного на рисунке 1, в таблице 1, 6.1, 6.4 и 6.5, могут быть использованы шарики из закаленной стали.

7.1. Образец для испытания должен быть плоским и такого размера, чтобы при значении ширины b > 90 мм расстояние от центра любой лунки до любого края образца составляло не менее 45 мм и не менее 90 мм до центра соседней лунки. Для узких образцов центры лунок должны быть расположены в центре образца на расстоянии 1/2 его ширины и, по крайней мере, на расстоянии одной ширины от центра соседней лунки.

7.2. На краях образцов не должно быть заусенцев или загнутых кромок, препятствующих правильной установке образца в приборе, что могло бы отрицательно повлиять на проведение испытаний.

7.3. Перед испытанием не допускается термообработка образцов, правка их в горячем или холодном состоянии, а также любая обработка поверхности.

Испытание должно выполняться при температуре от 10 °C до 35 °C. Если требуется, чтобы температура была в пределах (23 +/- 5) °C, то испытание проводят в условиях контролируемого кондиционирования.

9.1. Определение толщины образца выполняют с точностью 0,01 мм.

9.2. Перед испытанием поверхности образца, которые будут в контакте с пуансоном и матрицей, смазывают тонким слоем графитовой смазки. Рекомендуемый состав смазки приведен в Приложении А.

9.3. Образец зажимают между прижимным кольцом и матрицей. Усилие прижима образца должно быть приблизительно равным 10 кН.

9.4. Соприкосновение пуансона с образцом должно происходить без удара. Измерение глубины проникновения пуансона происходит от точки соприкосновения.

Примечание. Перед началом испытания верхняя часть пуансона должна быть на том же уровне, что и верхняя поверхность прижимного кольца (контрольная точка калибровки).

9.5. Процесс выдавливания лунки должен быть плавным. Скорость вдавливания для стандартного образца должна составлять от 5 мм/мин до 20 мм/мин. Для образцов с размером b < 90 мм скорость вдавливания должна быть от 5 мм/мин до 10 мм/мин.

Примечания

При ручном управлении прибором в конце операции скорость снижают до значения, близкого к нижнему пределу, чтобы точно определить момент появления сквозной трещины.

При компьютерном управлении прибором снижения скорости в конце испытания не требуется, так как результат испытания напрямую указывается на диаграмме зависимости перемещения пуансона от усилия (сила/пуансон).

9.6. Остановка движения пуансона происходит в момент появления сквозной трещины через всю толщину образца.

9.7. Измерение глубины лунки (h, рисунок 1), полученной при испытании, определяется с точностью 0,1 мм.

9.8. Необходимо выполнить не менее трех испытаний, если иное не указано в нормативной документации на продукцию. Значение показателя вдавливания по Эриксену IE, выраженное в миллиметрах, получают как среднее значение, рассчитанное не менее чем по трем индивидуальным показаниям.

Протокол испытаний должен включать следующую информацию:

a) ссылку на настоящий стандарт;

b) полную информацию для идентификации образца испытания (ориентация образца);

c) толщину образца;

d) тип смазки;

e) внешний вид образца после разрушения (если требуется);

f) значение показателя Эриксена IE, индивидуальные значения по требованию.

Известно, что результаты испытаний зависят от типа используемой смазки. Одна из типичных смазок, пригодных для испытаний, имеет характеристики, определяемые техническими требованиями к материалу. Смазка состоит из кальциевого мыла, рафинированного минерального масла и чешуйчатого графита. Она должна быть свободна от веществ, вызывающих коррозию, кусочков смолы, парафина и наполнителей.

Смазка и ее компоненты должны соответствовать требованиям, представленным в таблице А.1.