Полное меню
- Актуальное
законодательство - Интернет
и право- - Рассылка ''Закон есть закон''
- - Форум сайта (архив)
- - Законодательство
- - Судебная практика (необычная)
- - Судебная практика (авторская)
- - Процедура UDRP и и решения WIPO
- - Книги серии ''Интернет и Право''
- - Книги в открытом доступе
- - Учебный курс ''Интернет и Право''
- - Учебный курс ''Доменные споры''
- - Литература по ''Интернет и Право''
- - Литература по интел. собственности
- - Научный уголок (работы гостей)
- - Авторские публикации
- Информационные
материалы - ЮРИДИЧЕСКИЕ
УСЛУГИ- - Перечень юридических услуг
- - Карта юридических услуг
- - Юридическая консультация
- - Доменные споры (RU), авторское право
- - Международный суд по доменам (COM)
- - Защита прав на маркетплейсе (WB, Ozon)
- - Защита прав в соцсетях (Vk, Ok, FB)
- - Купля-продажа домена, сайта, ПО
- - Досудебное урегулирование конфликта
- - Защита чести и деловой репутации
- - Отмена блокировки сайта/домена РКН
- - ФАС: товарные знаки, авторское право
- - Регистрация ПО/сайта (Роспатент)
- - Юридическая проверка домена
- - Нотариальное заверение сайтов
- - Способы и формы оплаты услуг
- - Мы в СМИ
- - О компании, клиенты
- - Наши дела и победы
- - Контакты и реквизиты
- Информация
о сайте -
ОписаниеИсточник публикации М.: Стандартинформ, 2020 Примечание к документу Документ введен в действие с 01.06.2011. Взамен ГОСТ Р ИСО 10683-2013. Название документа "ГОСТ Р ИСО 10683-2020. Национальный стандарт Российской Федерации. Изделия крепежные. Системы неэлектролитических цинк-ламельных покрытий" (утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 13.10.2020 N 813-ст) "ГОСТ Р ИСО 10683-2020. Национальный стандарт Российской Федерации. Изделия крепежные. Системы неэлектролитических цинк-ламельных покрытий"
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Продолжительность испытания в нейтральном солевом тумане (до красной ржавчины), ч | Референтная толщина слоя системы покрытия <a>, мкм |
240 | 4 |
480 | 5 |
600 | 6 |
720 | 8 |
960 | 10 |
<a> Референтная толщина слоя включает базовый слой (слои) и верхний слой (слои), при их наличии, с Cr (VI) или без него. Коррозионная стойкость имеет решающее значение для приемки; заданные референтные толщины слоя системы покрытия служат только для руководства. Состав системы покрытия (только базовый слой, базовый слой + верхний слой и т.д.) должен быть указан при оформлении заказа. | |
Точки соприкосновения крепежных изделий с подвеской не следует учитывать при оценке антикоррозионной защиты.
Примечание - Требования по выбору толщины покрытия для защиты от коррозии приведены в приложении B.
Данное испытание применяют только для крепежных изделий, предназначенных для наружного применения. Испытание с диоксидом серы с общей конденсацией влаги по ИСО 6988 используют для оценки коррозионной стойкости системы покрытия; для крепежных изделий, предназначенных для наружного применения, испытание следует проводить с использованием двух литров SO2.
Испытание с диоксидом серы следует проводить на крепежных изделиях не ранее чем через 24 ч после нанесения покрытия в состоянии "как с покрытием", т.е. перед сортировкой, упаковкой и/или монтажом.
Минимальное количество циклов должно быть согласовано между поставщиком и покупателем в момент оформления заказа, т.е. 2, 3, 5, 8, 10, 12, 15 циклов и т.д. Точки контакта крепежного изделия с фиксирующим приспособлением не должны учитываться при оценке защиты от коррозии.
5.4 Массовая обработка: автоматизированные процессы подачи и/или сортировки, складирования и транспортирования
Массовая обработка насыпью, автоматизированные процессы подачи и/или сортировки, складирования и транспортирования могут привести к значительному снижению защиты от коррозии в зависимости от системы покрытия, а также от типа и формы и размеров крепежных изделий. Это может наступить, в частности, для системы покрытия без шестивалентного хрома Cr (VI), где процесс самовосстановления происходит в меньшей степени и/или верхние слои чувствительны к ударам и/или истиранию. При необходимости должно быть достигнуто соглашение между поставщиком и покупателем, например по уменьшению минимальной продолжительности испытания в солевом тумане и/или увеличению толщины системы покрытия.
До нанесения покрытия крепежные изделия должны соответствовать указанным размерам. Для метрической резьбы ИСО могут действовать специальные требования (см. 6.2.2, B.4 и B.5).
6.2.1 Толщина покрытия
При назначении толщины слоя для достижения желаемой коррозионной стойкости должно учитываться рассеяние толщины слоя системы покрытия (см. B.3).
Толщина слоя покрытия оказывает существенное влияние на свинчиваемость, и поэтому следует учитывать допуск резьбы и зазор в резьбе. При нанесении покрытия не допускается превышать нулевую линию (основной размер) для наружной резьбы, а для внутренней резьбы опускаться ниже нулевой линии (см. B.4).
Примечание - Для стандартных болтов, которые не изготовлены специально для последующего нанесения цинк-ламельных покрытий, см. B.4 и B.5.
Метрическая резьба ИСО с нанесенным покрытием должна соответствовать проходному калибру по ИСО 1502 с положением поля допуска h - для наружной резьбы и с положением поля допуска H - для внутренней резьбы.
При проверке калибром резьбы на болтах с покрытием допускается максимальный момент затяжки 0,001d3 (Н·м) на длине 1d от резьбового конца.
При проверке внутренней резьбы гаек с покрытием допускается максимальный крутящий момент 0,001D3 (Н·м) (см. таблицу 2).
Таблица 2
Максимальный крутящий момент завинчивания при проверке
калибрами метрической резьбы ИСО с нанесенным покрытием
Номинальный диаметр резьбы d или D, мм | Максимальный крутящий момент завинчивания при проверке калибром <a>, Н·м |
3 4 | 0,03 0,06 |
5 | 0,13 |
6 | 0,22 |
8 | 0,51 |
10 | 1,0 |
12 | 1,7 |
14 | 2,7 |
16 | 4,1 |
18 | 5,8 |
20 | 8,0 |
22 | 11 |
24 | 14 |
27 | 20 |
30 | 27 |
33 | 36 |
36 | 47 |
39 | 59 |
Другие методы приемки могут быть использованы по соглашению между поставщиком и покупателем:
- для наружной резьбы: применение соответствующей гайки или оригинального крепежного изделия;
- для внутренней резьбы: применение соответствующей оправки или оригинального крепежного изделия (например, оправка для испытательной нагрузки по ИСО 898-2) или оригинальное крепежное изделие.
Общие требования к размерам крепежных изделий с нанесенным покрытием с неметрической резьбой и крепежных изделий с нанесенным покрытием без резьбы не заданы. Дополнительная информация указана в A.3.
Первоначальный цвет цинк-ламельного покрытия является серебристо-серым. Другие цвета могут быть получены путем нанесения верхнего слоя. Если не согласовано иное, цветовые вариации не могут быть причиной отбраковки [см. раздел 10, перечисления g) и h)].
На покрытых крепежных изделиях не должно быть пузырей и непокрытых зон, которые могут повлиять на защиту от коррозии. Местные завышения толщины покрытия не должны ухудшать эксплуатационные свойства (см. раздел 6 и A.2).
Повышенная температура может ухудшить защиту от коррозии покрытых крепежных изделий. Это испытание проводят для контроля процесса; оно не предназначено для проверки свойств покрытых крепежных изделий совместно с собранными частями.
После выдержки покрытых крепежных изделий в течение 3 ч при температуре 150 °C (температура изделий) коррозионная стойкость должна соответствовать требованиям, указанным в разделе 5.
Дополнительные требования могут быть согласованы на момент заказа.
Толщина или масса покрытия должны быть определены с использованием одного из следующих методов испытаний:
- магнитно-индуктивный метод (определение местной совокупной толщины покрытия в местах замеров);
- рентгеновский метод (определение только местной толщины базового слоя в местах замеров);
- химическое или механическое удаление системы покрытия (определение средней совокупной массы покрытия крепежного изделия);
- микроскопический метод по ИСО 1463 (определение местной совокупной толщины покрытия на любом участке крепежного изделия).
В спорных случаях должен быть применен микроскопический метод по ИСО 1463. Если не оговорено иное, толщину покрытия необходимо измерять на референтных участках поверхности, которые показаны на рисунке 2.
a) Референтные участки поверхности
крепежных изделий с резьбой
b) Референтные участки поверхности на невыпадающих шайбах
c) Пример референтных участков поверхности
крепежных изделий без резьбы
1 - референтный участок поверхности
для определения местной толщины покрытия
поверхности крепежных изделий
Системы цинк-ламельных покрытий, как правило, не очень пластичны, характеристики коррозионной защиты могут ухудшиться, если после нанесения покрытия происходит деформация.
Пластичность покрытия должна соответствовать упругой деформации, которая возникает, например, при затяжке резьбовых крепежных деталей, сжатии поверхностей коническими шайбами, изгибу пружинных зажимов во время сборки.
Деформируемость системы цинк-ламельного покрытия не должна нарушать характеристики крепежного изделия, например коррозионную стойкость, соотношение крутящего момента и усилия предварительной затяжки. Поэтому для специальных применений должны быть согласованы соответствующие испытания между покупателем и поставщиком.
Примечание - Недостаточная пластичность может вызвать трещины/отслоения покрытия и, таким образом, привести к снижению коррозионной стойкости.
Это испытание допускается проводить на каждом этапе процесса нанесения покрытия.
Если липкая лента шириной 25 мм с адгезивной прочностью (7 +/- 1) Н плотно прижата рукой к поверхности детали и потом отрывается перпендикулярно к поверхности, покрытие не должно отделяться от основного металла. Небольшое количество материала покрытия, прилипшее к липкой ленте, является допустимым.
Примечание - Материал покрытия, который виден как на поверхности крепежного изделия, так и на поверхности липкой ленты, появляется, как правило, в результате недостатка когезии. Основной металл, видимый на поверхности изделия и материал покрытия на липкой ленте, появляется, как правило, в результате недостатка адгезии.
Способность катодной защиты покрытия необходимо проверять следующим образом.
Крепежное изделие должно быть процарапано до основного металла с помощью инструмента с номинальной шириной профиля 0,5 мм.
После испытаний в нейтральном солевом тумане (см. раздел 5), продолжительностью 72 ч, в непосредственной близости от царапины не должно быть красной ржавчины.
При необходимости, может быть определено соотношение крутящего момента и усилия предварительной затяжки для болтов и гаек с системами цинк-ламельных покрытий с интегрированной и/или дополнительно нанесенной смазкой. Метод испытания должен быть согласован между поставщиком и покупателем в соответствии с ИСО 16047 или другим применимым техническим условиям.
Требования к соотношению крутящего момента и усилия предварительной затяжки должны быть согласованы между поставщиком и покупателем. Дополнительная информация приведена в A.2.
Условия хранения не должны ухудшать соотношение крутящего момента и усилия предварительной затяжки покрытого крепежного изделия (см. A.4).
Наличие или отсутствие Cr (VI) может быть определено. В этом случае определение - в соответствии с ИСО 3613:2010, пункт 5.5.2.
Все требования, упомянутые в разделах 5, 6 и 7, являются действительными при условии, если речь идет об общих свойствах покрытия, или если они заданы покупателем специально.
Для каждой партии крепежных деталей необходимо проводить следующие испытания (см. ИСО 3269):
- соответствие резьбовым калибрам (см. 6.2.2);
- внешний вид (см. 7.1).
Нижеследующие испытания не предназначены для какой-либо партии крепежных изделий, но должны проводиться для контроля процесса (см. ИСО 16426), если применимы:
- коррозионная стойкость: испытание в нейтральном солевом тумане (см. 5.2) или альтернативное (только по требованию) испытание с диоксидом серы (см. 5.3);
- температурная стойкость (см. 7.2);
- толщина или масса покрытия (см. 7.3);
- адгезия/когезия (см. 7.5).
Нижеследующие испытания проводят только по требованию покупателя (см. ИСО 3269). Результаты испытаний, необходимые для контроля процесса, полученные для данной партии (см. 8.3), могут быть предоставлены покупателю:
- коррозионная стойкость: испытание в солевом тумане (см. 5.2) или альтернативное (только по требованию) испытание с диоксидом серы (см. 5.3). Для оценки коррозионной стойкости могут быть определены соответствующие участки поверхности;
- толщина или масса покрытия (см. 7.3);
- пластичность (см. 7.4);
- катодная защита (см. 7.6);
- наличие или отсутствие Cr (VI) (см. 7.8).
Для обозначения покрытия к системе обозначений, предусмотренной в ИСО 8991, добавляют обозначение крепежного изделия. Обозначение системы цинк-ламельного покрытия по таблице 3 должно происходить в том же порядке.
Таблица 3
Система цинк-ламельного покрытия | Продолжительность испытания в нейтральном солевом тумане (красная ржавчина) | Требования к соотношению крутящего момента и усилия предварительной затяжки, в случае применимости | |||
Базовый слой | Cr (VI) | Органический или неорганический верхний слой | Дополнительная смазка, в случае применимости | ||
Без интегрированной смазки = flZn | Без согласования: может поставляться с или без Cr (VI) по выбору поставщика | С интегрированной смазкой в верхний слой = TL | |||
или | или | или | L | Например, 480 ч | C <a> |
с интегрированной смазкой = flZnL | с Cr (VI) = yc | без интегрированной смазки в верхний слой = Tn | |||
или | |||||
без Cr (VI) = nc | |||||
<a> Диапазоны значений коэффициентов трения  или K-факторов, которые установлены на момент заказа, см. также в A.2.1. | |||||
Для разделения информационных полей в обозначении покрытия должна быть использована косая черта (/).
Примеры 1 - 4 относятся к обозначению покрытия для заказа
1 Крепежное изделие с неэлектролитически нанесенным цинк-ламельным покрытием (flZn), с требуемой минимальной коррозионной стойкостью (испытание в солевом тумане) 240 ч обозначается следующим образом:
[обозначение крепежного изделия] - flZn/240 ч
2 Крепежное изделие с неэлектролитически нанесенным цинк-ламельным покрытием с интегрированной смазкой (flZnL), без Cr (VI) (nc), без верхнего слоя, с требуемой минимальной коррозионной стойкостью (испытание в солевом тумане) 480 ч, смазанное, без специальных требований к соотношению крутящего момента и усилия предварительной затяжки, обозначается следующим образом:
[обозначение крепежного изделия] - flZnL/nc480 ч
3 Крепежное изделие с неэлектролитически нанесенным цинк-ламельным покрытием (fIZn) с Cr (VI) (yc), с верхним слоем с интегрированной смазкой (TL), с требуемой минимальной коррозионной стойкостью (испытание в нейтральном солевом тумане) 720 ч, поставляемое с коэффициентом трения и в пределах диапазона [0,10 - 0,20] (C), обозначается следующим образом:
[обозначение крепежного изделия] - flZn/yc/TL/720 ч/C
4 Крепежное изделие с неэлектролитически нанесенным цинк-ламельным покрытием (flZn) без Cr (VI) (nc), без интегрированной смазки, с верхним слоем без интегрированной смазки (Tn), с дополнительной смазкой (L), с требуемой минимальной коррозионной стойкостью (испытание в нейтральном солевом тумане) 960 ч, поставляемое с установленным коэффициентом трения 
0,17 +/- 0,03 (C), обозначается следующим образом:
0,17 +/- 0,03 (C), обозначается следующим образом:ИС NORMPROD: примечание. Текст дан в соответствии с официальным текстом документа. |
[обозначение крепежного изделия] - flZn/nc/Tn/L/960h/C
На упаковочной этикетке должна быть указана следующая информация (не менее приведенной), разделенная косой чертой (/):
- flZn для цинк-ламельного покрытия (базовый слой);
- yc для покрытия с Cr (VI) или nc для покрытия без Cr (VI);
- минимальная длительность испытания коррозионной стойкости (испытание в нейтральном солевом тумане), ч.
Примеры 1 - 3 относятся к маркировке
1 Болт с шестигранной головкой
ИСО 4014 - М12x80 - 10,9 - flZn/nc/720 ч
2 Гайка шестигранная ИСО 4032 - М12 - 10 - flZn/yc/480 ч
3 Шайба ИСО 7089-12 - 300HV - flZn/nc/240 ч
При заказе системы цинк-ламельного покрытия для крепежного изделия в соответствии с настоящим стандартом должны быть предоставлены следующие данные:
a) ссылка на настоящий стандарт;
b) обозначение покрытия (см. раздел 9);
c) свойства материала крепежного изделия, на которые может повлиять процесс нанесения покрытия, например температура отпуска, твердость или другие свойства;
d) требования к соотношению крутящего момента и усилия предварительной затяжки, в случае применимости, включая технические условия и соответствующие методы испытаний (например, ИСО 16047);
e) иные требования, в случае применимости (например, химическая стойкость, пригодность для клеев, электропроводность/изоляционные свойства);
f) испытания, выполняемые при необходимости (см. раздел 8);
i) фото внешнего вида, в случае необходимости.
(справочное)
КРЕПЕЖНОГО ИЗДЕЛИЯ С НАНЕСЕННЫМ ПОКРЫТИЕМ
A.1 Конструктивное исполнение
A.1.1 Общие положения
При выборе системы покрытия необходимо учитывать все функции и условия сборки системы крепления, а не только отдельной крепежной детали (см. A.2.2).
Покупателю следует проконсультироваться с поставщиком, чтобы определить соответствующие возможности выбора для конкретного применения.
На рисунке A.1 представлены типовые системы цинк-ламельных покрытий.
Для достижения свойств, касающихся соотношения крутящего момента и усилия предварительной затяжки может быть выбрана интегрированная смазка.
Для повышения коррозионной стойкости и достижения других специфических свойств (например, соотношения крутящего момента и усилия предварительной затяжки, химической стойкости, механической прочности, внешнего вида, цвета, термостойкости, электрической изоляции/электропроводности, стойкости к УФ-излучению) может быть выбран дополнительный верхний слой.
Выбор вида верхнего слоя осуществляют из требуемых дополнительных свойств:
- органический верхний слой: электроизоляционные свойства, высокая химическая стойкость, или возможности окраски и т.д.;
- неорганический верхний слой: ударопрочность/устойчивость к истиранию или температурная стойкость, и т.д.
Для корректировки соотношения крутящего момента и усилия предварительной затяжки может быть выбрана дополнительная смазка.
Системы цинк-ламельных покрытий допускается наносить в барабане или на подвеске методом окунания и центрифугирования или методом напыления.
Нанесение цинк-ламельных покрытий применяется, как правило, в массовом производстве.
Если должно быть нанесено покрытие на большом количестве малых производственных партий крепежных изделий, могут потребоваться специальные установки и/или соответствующие способы нанесения покрытия для достижения требуемых свойств и качества крепежных изделий с нанесенным покрытием. Для крупных или массивных крепежных изделий или когда должен быть уменьшен риск повреждения резьбы, вместо обработки в барабане следует рассмотреть способ обработки на подвеске.
Горячая сушка (особенно при высокой температуре и/или при большей продолжительности) может оказать влияние на свойства/качество крепежных изделий.
Если температура горячей сушки выше температуры отпуска, снижение твердости может ухудшить качество закаленных или нитроцементованных крепежных изделий (например, резьбовыдавливающих или самонарезающих винтов) или упругую и пластическую деформацию (например, для клипсов).
При холодной штамповке крепежных изделий или окончательной накатке резьбы на винтах могут снижаться остаточные напряжения.
Зазор между элементами конструкции (например, сквозное отверстие), допуски на размеры функциональных частей крепежных изделий, зацепление ключом (например, для стопорных колец), введение силовых инструментов (например, для винтов с внутренним приводом), а также монтаж не должны ухудшаться.
Требования к размерам резьбовых крепежных изделий после нанесения покрытия должны соответствовать 6.2 и приложению B.
Следует учитывать совместимость системы покрытия с процессом завинчивания, особенно если завинчивание предусмотрено с большим числом оборотов ввинчивания и/или затяжки (опасность перегрева, прерывистое скольжение и т.д.).
Следует учитывать совместимость покрытых крепежных изделий со сжатыми деталями, например с деталями, имеющими резьбовые отверстия, нагруженными деталями из алюминия, магния, нержавеющей стали, деталей с электрофоретическим покрытием, горячеоцинкованных деталей, а также деталей из пластика и дерева.
Для создания определенной силы предварительной затяжки и постоянного соотношения крутящего момента и усилия предварительной затяжки для крепежных деталей с метрической резьбой ИСО по крайней мере одна из совместно сопрягаемых резьбовых деталей должна быть смазана.
В системах цинк-ламельных покрытий применяют варианты со смазкой (см. A.1.2).
Соотношение крутящего момента и усилия предварительной затяжки может быть определено в соответствии с ИСО 16047 и может быть выражено в форме коэффициента трения 
(или K-фактора).
(или K-фактора).A.2.2.1 Химическая стойкость
Органические верхние слои, которые наносятся на цинк-ламельные базовые, слои имеют более высокую стойкость к кислотам и щелочным химическим веществам, чем неорганические верхние слои.
A.2.2.2 Электропроводность
Электропроводность цинк-ламельных базовых слоев с неорганическим верхним слоем, как правило, подходит для нанесения электрофоретических покрытий и для антистатических целей. Системы цинк-ламельных покрытий не подходят для заземляющих соединений.
A.2.2.3 Контактная коррозия
Для снижения риска появления контактной коррозии следует учитывать все детали соединения (покрытые крепежные изделия и нагруженные детали).
Прямой металлический контакт с непокрытыми нагруженными деталями, в особенности, например, из нержавеющей стали, магния, меди или медных сплавов, следует избегать.
Органические верхние слои увеличивают стойкость против контактной коррозии за счет их изолирующих воздействий.
Указанные в A.2.2 факторы не являются исчерпывающими. При выборе системы покрытия следует учитывать все специфические условия эксплуатации.
A.2.2.4 Чистота
Пригодность системы цинк-ламельного покрытия должна быть проверена по требованиям к чистоте (например, пыль, размер частиц, тип частиц, число частиц).
A.3.1 Общие положения
При выборе системы покрытия и соответствующего процесса нанесения покрытия следует учитывать тип крепежного изделия. В A.3.2 - A.3.9 перечислены основные критерии для каждого типа крепежного изделия. Если для специфических(ого) признаков(а) требуется 100%-ная сортировка, это должно быть согласовано при заказе между поставщиком и покупателем. Для выполнения нижеследующих возможных критериев должны быть предусмотрены соответствующие меры.
- повреждения резьбы (чем тяжелее деталь, тем она чувствительнее);
- наплывы в углублении внутреннего привода;
- мелкие частицы покрытия в резьбе;
- для покрываемых крепежных изделий с шагом P < 1 мм следует заключать специальное соглашение между поставщиком и покупателем;
- смешивание с посторонними деталями.
A.3.3 Крепежные изделия с невыпадающими шайбами:
- схватывание/заклинивание абразивного материала (если для очистки используется струйная механическая обработка);
- свободное вращение шайбы;
- смешивание с посторонними деталями.
A.3.4 Крепежные изделия с клеевыми или контрящими элементами
Необходимо оценивать применимость системы цинк-ламельных покрытий и функциональные свойства.
A.3.5 Гайки:
- мелкие частицы покрытия в резьбе;
- для покрываемых крепежных изделий с шагом P < 1 мм следует заключать специальное соглашение между поставщиком и покупателем;
- смешивание с посторонними деталями.
A.3.6 Самостопорящиеся гайки
Для всех цельнометаллических самостопорящихся гаек системы цинк-ламельных покрытий в сочетании с верхним слоем на основе силиката могут вызвать истирание покрытия при затяжке и засорении резьбы частицами истирания, вплоть до заклинивания при затяжке. В этом случае следует использовать альтернативный верхний слой или дополнительную смазку.
Для самостопорящихся гаек с неметаллической вставкой следует учитывать воздействие температуры горячей сушки.
A.3.7 Крепежные изделия с углублениями, внутренними приводами или полостями
Для предотвращения заклинивания абразивного материала (например, если для очистки используется струйная механическая обработка) и наплывов покрытий в углублениях, внутренних приводах или полостях могут потребоваться специальные способы.
A.3.8 Резьбообразующие винты
При выборе систем цинк-ламельных покрытий для резьбообразующих винтов следует учитывать их соответствие специфическим требованиям к резьбообразованию.
Примечание - К ним относятся резьбовыдавливающие винты, резьбонарезающие винты, самонарезающие винты, самосверлящие винты, шурупы, винты для пластмасс и аналогичные крепежные изделия.
В процессе нанесения покрытия на клипсы и стопорные кольца следует избегать пластической деформации и комкования покрытия.
Для предотвращения наплывов покрытий в углублениях могут потребоваться специальные способы.
Во время хранения и до монтажа следует избегать прямого контакта с водой или другими жидкостями, конденсатом, воздействием пыли и т.д. Такие факторы могут повлиять на соотношение крутящего момента и усилия предварительной затяжки и/или ухудшить коррозионную стойкость.
(справочное)
ДЛЯ МЕТРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ ИСО
B.1 Общие положения
Требования к размерам и испытания крепежных изделий с метрической резьбой ИСО установлены в 6.2.
При использовании способов нанесения цинк-ламельных покрытий, как правило, не достигается равномерное распределение толщины слоя по всей поверхности крепежного изделия. Так как толщина покрытия оказывает существенное влияние на соответствие резьбовым проходным калибрам, необходимо учитывать допуски резьбы и зазор в резьбе.
При проектировании крепежных изделий, которые должны быть покрыты для защиты от коррозии, необходимо учитывать, по крайней мере, следующее:
- тип и размеры крепежного изделия;
- класс допуска резьбы;
- типичное распределение толщины покрытия в процессе его нанесения (см. B.3);
- существующий зазор в резьбе (см. B.4).
В B.6 приведены примеры для пояснения того, как эти аспекты могут учитываться.
B.2 Геометрические соотношения между толщиной покрытия и средним диаметром резьбы
Если для достижения заданной коррозионной стойкости покрытие с теоретической толщиной слоя/референтной толщиной слоя t наносится на наружную резьбу (см. раздел 5), средний диаметр резьбы d2 увеличивается на 4t, как показано на рисунке B.1 (см. таблицу B.1).
a - изменение среднего диаметра резьбы при нанесении
покрытия; P - шаг резьбы; t - толщина покрытия;
1 - средний диаметр резьбы болта до нанесения покрытия d2;
2 - средний диаметр резьбы болта после нанесения
покрытия; 3 - ось резьбы
t/0,5a = sin 30° = 0,5; 0,25a = t; a = 4t
между толщиной покрытия и средним диаметром
Таблица B.1
покрытия и средним диаметром резьбы
В микрометрах
Толщина покрытия | Увеличение среднего диаметра резьбы |
t | 4t <a> |
3 | 12 |
4 | 16 |
5 | 20 |
6 | 24 |
8 | 32 |
10 | 40 |
12 | 48 |
Цинк-ламельные покрытия на крепежные изделия наносят, как правило, методом окунания и центрифугирования, что приводит к неравномерной толщине покрытия.
Метод окунания и центрифугирования может вызвать значительное отклонение локальной толщины, которая превышает толщину покрытия t от одной трети до половины толщины покрытия. Свинчиваемость не зависит, как правило, от этих колебаний толщины покрытия. Влияние толщины покрытия на средний диаметр должно быть тщательно проверено для достижения свинчиваемости и соответствия резьбовым проходным калибрам. Наплыв покрытия во впадине резьбы (см. рисунок B.2) не влияет, как правило, на свинчиваемость и соответствие резьбовым проходным калибрам, и процесс нанесения цинк-ламельного покрытия, как правило, не приводит к наплыву покрытия на вершине резьбы.
Примечание - Крепежные изделия с большими диаметрами, а также длинные или тяжелые крепежные изделия, как правило, покрываются на подвеске.
1 - болт; 2 - наполнитель; 3 - вершина резьбы;
4 - впадина резьбы; 5 - покрытие
на резьбе болта (М12x1,5) при нанесении покрытия
методом окунания и центрифугирования
Крепежные изделия должны быть изготовлены с достаточным зазором по среднему диаметру для возможности размещения толщины покрытия.
Толщины покрытий, которые могут быть нанесены на метрическую резьбу ИСО по ИСО 965-1, ИСО 965-2 или ИСО 965-3, зависят от значений основных отклонений по среднему диаметру, заданных в таблице B.2, что в свою очередь зависит от резьбы и следующих положений полей допусков:
- g, f, e - для наружной резьбы;
- G - для внутренней резьбы.
Таблица B.2
Шаг резьбы P, мм | Номинальный диаметр резьбы <a> d или D | Внутренняя резьба | Наружная резьба | |||
Основное отклонение G | Основное отклонение g | Основное отклонение f | Основное отклонение e | |||
Резьба с крупным шагом, мм | Резьба с мелким шагом, мм | Минимальный зазор <b>, мкм | Минимальный зазор <b>, мкм | Минимальный зазор <b>, мкм | Минимальный зазор <b>, мкм | |
0,25 | 1 и 1,2 | - | +18 | -18 | - | - |
0,3 | 1,4 | - | +18 | -18 | - | - |
0,35 | 1,5 и 1,8 | - | +19 | -19 | -34 | - |
0,4 | 2 | - | +19 | -19 | -34 | - |
0,45 | 2,2 и 2,5 | - | +20 | -20 | -35 | - |
0,5 | 3 | - | +20 | -20 | -36 | -50 |
0,6 | 3,5 | - | +21 | -21 | -36 | -53 |
0,7 | 4 | - | +22 | -22 | -38 | -56 |
0,75 | 4,5 | - | +22 | -22 | -38 | -56 |
0,8 | 5 | - | +24 | -24 | -38 | -60 |
1 | 6 и 7 | 8 и 10 | +26 | -26 | -40 | -60 |
1,25 | 8 | 10 и 12 | +28 | -28 | -42 | -63 |
1,5 | 10 | 12 до 22 | +32 | -32 | -45 | -67 |
1,75 | 12 | - | +34 | -34 | -48 | -71 |
2 | 14 и 16 | 20 до 33 | +38 | -38 | -52 | -71 |
2,5 | 18, 20 и 22 | - | +42 | -42 | -58 | -80 |
3 | 24 и 27 | 36 до 48 | +48 | -48 | -63 | -85 |
3,5 | 30 и 33 | - | +53 | -53 | -70 | -90 |
4 | 36 и 39 | 52 до 64 | +60 | -60 | -75 | -95 |
4,5 | 42 и 45 | - | +63 | -63 | -80 | -100 |
5 | 48 и 52 | - | +71 | -71 | -85 | -106 |
5,5 | 56 и 60 | - | +75 | -75 | -90 | -112 |
6 | 64 | - | +80 | -80 | -95 | -118 |
В таблице B.2 приведен зазор по среднему диаметру в зависимости от значения класса допуска резьбы для крепежных изделий без покрытия при заданном шаге резьбы. Минимальный и максимальный зазоры являются теоретическими величинами; они ограничивают диапазон, доступный для покрытия (см. рисунок B.3). Они указаны для проверки, находится ли толщина системы покрытия в пределах указанного диапазона.
a, c - Минимальный зазор соответствует величине основного отклонения.
b, d - Максимальный зазор соответствует абсолютному значению величины основного отклонения плюс значение величины для класса допуска.
1 - нулевая линия; 2 - максимальный средний диаметр резьбы
гайки до покрытия; 3 - минимальный средний размер диаметр
резьбы гайки до покрытия; 4 - максимальный средний диаметр
болта до покрытия; 5 - минимальный средний диаметр болта
до покрытия; TD2 - предельное отклонение для D2;
Td2 - предельное отклонение для d2; El - нижнее значение
основного отклонения резьбы гаек относительно нулевой
линии; es - верхнее значение основного отклонения
резьбы болтов относительно нулевой линии
среднего диаметра и зазор для покрытия
Для получения максимально возможной толщины покрытия необходимо зазор по таблице B.1 разделить на 4.
Совместимость коррозионной стойкости и зазора показаны на рисунке B.4.
коррозионной стойкости и зазора
B.6.1 Пример для болта с полем допуска резьбы 6g
Крепежное изделие Болт М12 по ИСО 4014 с метрической
резьбой ИСО с крупным шагом, шаг
1,75 мм
Требование к коррозионной стойкости 480 ч
Из таблицы 1 Референтная толщина системы
покрытия: 5 мкм
Возможное влияние распределения 5 мкм + 2,5 мкм для максимальной
толщины покрытия (см. B.3) толщины покрытия по среднему
диаметру с округлением до 8 мкм
Из таблицы B.1 (8 мкм x 4) 32 мкм
Из таблицы B.2 (класс допуска 6g) Минимальный зазор: 34 мкм
Результат: Если рассчитанное значение (32 мкм) менее или равно минимальному зазору, который установлен в таблице B.2 (34 мкм), толщина системы покрытия согласуется с требованием, независимо от размера резьбы, в пределах класса допуска 6g до нанесения покрытия.
Крепежное изделие Винт М6 по ИСО 4017 с метрической
резьбой с крупным шагом, шаг 1 мм
Требование к коррозионной стойкости 600 ч
Из таблицы 1 Референтная толщина системы покрытия:
6 мкм
Возможное влияние распределения 6 мкм + 3 мкм для максимальной
толщины покрытия (см. B.3) толщины покрытия по среднему диаметру
Из таблицы B.1 (9 мкм x 4) 36 мкм
Из таблицы B.2 (класс допуска 6g) Минимальный зазор: 26 мкм
Результат: Если рассчитанное значение (36 мкм) превосходит минимальный зазор, который установлен в таблице B.2 (26 мкм), толщина системы покрытия не согласуется с требованием.
B.6.3 Пример для такого же винта как в B.6.2 с измененным полем допуска 6f
Крепежное изделие Винт М6 по ИСО 4017 с метрической
резьбой с крупным шагом, шаг 1 мм
Требование к коррозионной стойкости 600 ч
Из таблицы 1 Референтная толщина системы покрытия:
6 мкм
Возможное влияние распределения 6 мкм + 3 мкм для максимальной
толщины покрытия (см. B.3) толщины покрытия по среднему диаметру
Из таблицы B.1 (9 мкм x 4) 36 мкм
Из таблицы B.2 (класс допуска 6f) Минимальный зазор: 40 мкм
Результат: Рассчитанное значение (36 мкм) менее минимального зазора, который установлен в таблице B.2 (40 мкм); толщина системы покрытия согласуется с требованием, независимо от размера резьбы в пределах поля допуска 6f до покрытия.
(справочное)
ОЦЕНКА КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТИ ИСПЫТАТЕЛЬНОЙ КАМЕРЫ
ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ В НЕЙТРАЛЬНОМ СОЛЕВОМ ТУМАНЕ
C.1 Введение
Если требуется оценка коррозионной активности камеры, ее следует проводить в соответствии с настоящим приложением.
Данное приложение предназначено для применения в дополнение к методу испытаний по ИСО 9227 в нейтральном солевом тумане, который разработан для оценки стальных крепежных деталей с покрытиями на основе цинка с целью контроля производственных партий.
Основной причиной этой разработки в качестве дополнения к ИСО 9227 была необходимость улучшения показателей с точки зрения надежности, воспроизводимости и уменьшения рассеивания результатов испытаний, т.к. испытание нейтральным солевым туманом применяется при освоении производства крепежных изделий:
- путем применения одинаковых методов оценки (появление красной ржавчины на стальных эталонных пластинах с цинковым покрытием вместо оценки потери массы);
- путем регулярных проверок коррозионной активности испытательной камеры.
Этот процесс успешно используется в производстве крепежных изделий и значительно улучшает воспроизводимость результатов различных камер солевого тумана.
C.2 Цель
Это приложение является дополнением к ИСО 9227 и определяет методику оценки коррозионной активности испытательной камеры при испытании в нейтральном солевом тумане стальных крепежных элементов с неэлектролитически нанесенными цинк-ламельными покрытиями.
Установлены два вида испытаний:
- определение уровня коррозионной активности по категориям и условий, при которых считается, что камера соответствует требованиям, путем проверки коррозионной активности камеры по всему рабочему объему, независимо от образцов, подлежащих испытанию;
- проверка коррозионной активности камеры между систематическими проверками.
C.3 Частота проверок
Определение уровня коррозионной активности следует проводить не реже одного раза в год, а также перед использованием камеры после капитального ремонта или ремонтных работ прибора.
Проверку коррозионной активности следует проводить не реже одного раза в месяц.
C.4 Условия эксплуатации
C.4.1 Параметры
Все параметры, указанные в ИСО 9227, кроме процедуры оценки коррозионной активности камеры, должны быть проверены.
C.4.2 Референтные пластины
Референтные пластины должны быть изготовлены из стали, например CR24 согласно ИСО 6932, которые покрыты, по крайней мере с одной стороны, сплошным слоем цинка при непрерывном процессе горячего цинкования.
Толщина слоя цинка должна составлять (11 +/- 1) мкм.
Размеры референтных пластин должны составлять 190 x 90 мм (см. рисунок C.4).
Референтные пластины должны быть смазаны маслом для лучшей защиты при хранении.
К референтным пластинам должен прилагаться сертификат соответствия, который содержит следующие данные:
- идентификация поставщика;
- идентификация референтных пластин (номер холоднокатаной полосы и плавки);
- химический состав и механические свойства металла подложки;
- измеренная толщина цинкового покрытия;
- ссылка на защитное масло, если имеется.
C.4.3 Подготовка референтных пластин
C.4.3.1 Обезжиривание
Референтные пластины применяют в течение не более 24 ч после того, как выполнено обезжиривание. Они должны быть обезжирены, как указано ниже:
a) предварительное обезжиривание ацетоном с помощью мягкой салфетки;
b) обезжиривание ультразвуком в очищающем растворе, который состоит из следующих компонентов:
- бикарбонат натрия (NaHCO3) (15 +/- 2) г/л;
- карбонат натрия (Na2CO3) (10 +/- 2) г/л;
- фосфат натрия (Na3PO4) (20 +/- 2) г/л;
- количество деминерализованной воды - до одного литра.
Условия ультразвуковой обработки:
- температура (45 +/- 2) °C;
- продолжительность (7 +/- 1) мин.
Долговечность этого обезжиривающего раствора в светонепроницаемой таре и в условиях хранения от 0 °C до 40 °C составляет 36 мес.
Этот раствор хранят между применениями в закрытом баке. 1 л этого раствора достаточно для пластин в количестве не более 5 шт.;
c) пластину вынимают щипцами до выключения ультразвуковой ванны. Ее промывают дистиллированной или деионизированной водой, а затем чистым растворителем (этанолом или ацетоном), потом просушивают на воздухе.
При работе с обезжиренными пластинами следует надевать перчатки. Края и задняя поверхность пластин должны быть защищены подходящей клейкой лентой (например, коричневой клейкой лентой ПВХ шириной 38 или 50 мм или аналогичной съемной защитной клейкой лентой), как показано на рисунке C.4, чтобы требуемая общая площадь составляла 160 x 80 мм.
C.4.3.3 Положение референтных пластин и приемных сосудов
Держатель изготавливают из химически инертного материала. Он должен позволять расположить пластины на одной линии под углом 20° +/- 5° к вертикали с незащищенными сторонами вверх.
Центр каждой пластины должен быть расположен на средней высоте нагрузки образца. Количество и относительное расположение пластин варьируются в зависимости от метода испытания и конструкции камеры (см. рисунки C.1 - C.3):
- не менее трех пластин применяют для ежегодного контроля. Пластины должны быть расположены на 1/4, 1/2 и 3/4 расстояния между распылительным соплом и самой дальней стенкой камеры;
- не менее одной пластины применяют для ежемесячной проверки. Пластины должны быть расположены на половине расстояния между распылительным соплом и самой дальней стенкой камеры.
L - расстояние между форсункой и самой дальней стенкой
камеры; 1 - пластина; 2 - распылительная форсунка
с эксцентричным расположением форсунки
L - расстояние между форсункой и самой дальней стенкой
камеры; 1 - пластина; 2 - распылительная форсунка
Рисунок C.2 - Распылительная камера
с центральным расположением форсунки
L - расстояние между форсункой и самой дальней стенкой
камеры; 1 - пластина; 2 - распылительная форсунка; 3 - дверь
с центральным расположением форсунки
Приемные сосуды должны быть расположены в соответствии с ИСО 9227. Для ежегодного контроля количество сосудов должно соответствовать количеству пластин; они должны быть расположены как можно ближе к пластинам.
C.4.3.4 Заполнение камеры
Пластины должны быть расположены таким образом, чтобы они не касались камеры, а их поверхности подвергались свободной циркуляции солевого тумана. Для ежегодного контроля в камере должны находиться только референтные пластины. Ежемесячную проверку допускается проводить в период нормальной работы камеры. Другие проверяемые образцы не должны заслонять референтные пластины.
C.4.4 Контрольная маска
Контрольная маска должна быть перенесена на прозрачную пленку (см. рисунок C.4). Маска должна быть размещена на референтной пластине.
Примечание - Горячеоцинкованная пластина имеет размеры 190 x 90 мм;
площадь одного квадрата составляет 1 см2;
количество квадратов составляет 128;
процент пораженной коррозией поверхности = n квадратов x 0,78.
1 - защищаемая область (см. C.4.3.2)
маска для референтных пластин
C.4.5 Определение площади коррозионного поражения
Квадрат должен быть помечен как корродированный, как только на нем появится пятно красной ржавчины (включая подтеки) (см. рисунок C.5). Визуальный контроль должен проводиться на непромытых, еще влажных пластинах. Окончательный контроль должен проводиться через 70 - 72 ч, а затем каждые (24 +/- 1) ч. Из практических соображений рекомендуется начинать испытание в пятницу.
Примечание - 35 квадратов показывают красную коррозию: процентная часть коррозии составляет 27,3% (35 x 0,78).
1 - верхний край маски и верхний край пластины;
2 - референтная пластина; 3 - измерительная маска
оценки коррозионной активности
Если на какой-либо из пластин появились признаки красной ржавчины во время 72-часового теста, повторяют тест (например, в следующий понедельник) и проверяют каждые 24 ч.
При ежегодном контроле камера должна открываться, после истечения первых 72 ч, ежедневно на 30 мин.
При ежемесячной проверке каждое открытие камеры не должно превышать 60 мин. Период открытия не должен вычитаться.
C.4.6 Количественная оценка коррозионной активности
Верхний край маски должен находиться точно у верхнего края референтной пластины в соответствии с ее ориентацией в камере во время испытания.
Пример количественного определения коррозионной активности показан на рисунке C.5.
C.5 Результаты испытания коррозионной активности
Время до появления красной ржавчины (RRT) - это время, необходимое для того, чтобы степень коррозии превысила 5% (т.е. по крайней мере в семи квадратах появилась красная ржавчина). Время до появления красной ржавчины (RRT) для каждой испытательной пластины и соответствующая категория должны быть указаны в формуляре C.6.3 в соответствии с таблицей C.1. Смотрите также примеры в C.6.5.
Таблица C.1
уровня коррозионной активности
Время до появления красной ржавчины (RRT), ч | Категория | Соответствие |
RRT < 72 | A | Не соответствует |
72 < RRT <= 96 | B | Соответствует |
96 < RRT <= 120 | C | |
RRT > 120 | D | Не соответствует |
При оценке коррозионной активности камера для проверки стальных крепежных изделий будет соответствовать системам покрытий с цинком или на основе цинка в том случае, если категория каждой пластины соответствует B или C по таблице C.1.
Уровень коррозионной активности камеры оценивается с помощью системы распределения по категориям A - D по таблице C.1.
Примечание - При испытании крепежных деталей с покрытием в нескольких камерах (например, у покупателя и поставщика) достоверные согласующиеся результаты могут быть получены только при условии, если коррозионная активность соответствует таблице C.1.
C.6 Пример формуляра сообщения о результатах ежегодного контроля и ежемесячной проверки коррозионной активности испытательной камеры
Вид испытания: ежемесячная проверка |  | Ежегодный контроль |  |
Дата начала испытания: | Идентификационный номер камеры: | ||
Номер партии референтных пластин: |
Принятый объем, мл/ч <a> | ||
Приемный сосуд 1 | Приемный сосуд 2 | Приемный сосуд 3 |
Примечание - Нумерация приемных сосудов такая же, как и пластин. -------------------------------- | ||
Отчет о размере красной ржавчины в %, измеренной на контрольной маске | ||||
Время до появления красной ржавчины (RRT), ч | Категория | Пластина 1 | Пластина 2 | Пластина 3 |
RRT < 72 | A | |||
72 < RRT <= 96 | B | |||
96 < RRT <= 120 | C | |||
RRT > 120 | D | |||
Результат (категория при величине красной ржавчины RRR >= 5%) | ||||
Соответствие всех параметров |  | Несоответствие |  | |
Примечания: | ||||
Инициалы, фамилия сотрудника | Дата | Подпись | ||
Примеры определения уровня коррозионной активности приведены в таблицах C.2 и C.3.
Таблица C.2
Пример 1: соответствующая испытательная камера
Отчет о размере красной ржавчины в %, измеренной на контрольной маске | ||||
Время до появления красной ржавчины (RRT), ч | Категория | Пластина 1 | Пластина 2 | Пластина 3 |
RRT < 72 | A | Красная ржавчина: 0 квадратов - | Красная ржавчина: 1 квадрат 0,78% | Красная ржавчина: 0 квадратов - |
72 < RRT <= 96 | B | Красная ржавчина: 3 квадрата (3 x 0,78=) 2,3% | Красная ржавчина: 8 квадратов (8 x 0,78=) 6,2% | Красная ржавчина: 10 квадратов (10 x 0,78=) 7,8% |
96 < RRT <= 120 | C | Красная ржавчина: 7 квадратов (7 x 0,78=) 5,5% | Красная ржавчина: 12 квадратов (12 x 0,78=) 9,4% | Красная ржавчина: 20 квадратов (20 x 0,78=) 15,6% |
RRT > 120 | D | - | - | - |
Результат (категория при величине красной ржавчины RRR >= 5%) | C | B | B | |
Уровень коррозионной активности: соответствует | ||||
Таблица C.3
Отчет о величине красной ржавчины в %, измеренной на контрольной маске | ||||||||
Время до появления красной ржавчины (RRT), ч | Категория | Пластина 1 | Пластина 2 | Пластина 3 | ||||
RRT < 72 | A | Красная ржавчина: 0 квадратов - | Красная ржавчина: 0 квадратов - | Красная ржавчина: 0 квадратов - | ||||
72 < RRT <= 96 | B | Красная ржавчина: 1 квадрат 0,78% | Красная ржавчина: 3 квадрата (3 x 0,78=) 2,3% | Красная ржавчина: 10 квадратов (10 x 0,78=) 7,8% | ||||
96 < RRT <= 120 | C | Красная ржавчина: 3 квадрата (3 x 0,78=) 2,3% | Красная ржавчина: 7 квадратов (7 x 0,78=) 5,5% | Красная ржавчина: 20 квадратов (20 x 0,78=) 15,6% | ||||
| ||||||||
RRT > 120 | D | Красная ржавчина: 7 квадратов (7 x 0,78=) 5,5% | Красная ржавчина: 15 квадратов (7 x 0,78=) 11,7% | Красная ржавчина: 35 квадратов (35 x 0,78=) 27,3% | ||||
Результат (категория при величине красной ржавчины RRR >= 5%) | C | B | B | |||||
Уровень коррозионной активности: не соответствует | ||||||||
(справочное)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫМ СТАНДАРТАМ
Таблица ДА.1
Обозначение ссылочного международного стандарта | Степень соответствия | Обозначение и наименование соответствующего национального, межгосударственного стандарта |
ISO 1463 | - | |
ISO 1502 | MOD | ГОСТ 24997-2004 (ИСО 1502:1996) "Калибры для метрической резьбы. Допуски" |
ISO 3613:2010 | - | |
ISO 6988 | - | |
ISO 9227 | - | |
ISO 16047 | IDT | ГОСТ ISO 16047-2015 "Изделия крепежные. Испытания крутящего момента и усилия предварительной затяжки" |
<*> Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Примечание - В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов: - IDT - идентичные стандарты; - MOD - модифицированные стандарты. | ||
[1] | ISO 898-2, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 2: Nuts with specified property classes - Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы) |
[2] | ISO 965-1, ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 1: Principles and basic data (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные) |
[3] | ISO 965-2, ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 2: Limits of sizes for general purpose external and internal screw threads - Medium quality (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры резьб для болтов и гаек общего назначения. Средний класс точности) |
[4] | ISO 965-3, ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 3: Deviations for constructional screw threads (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 3. Отклонения для конструкционных резьб) |
[5] | ISO 1891-2, Fasteners - Terminology - Part 2: Vocabulary and definitions for coatings (Изделия крепежные. Терминология. Часть 2. Словарь и определения, относящиеся к покрытиям) |
[6] | ISO 1891-4, Fasteners - Terminology - Part 4: Control, Inspection, delivery, acceptance and quality (Изделия крепежные. Словарь. Часть 4. Контроль, проверка, поставка, приемка и качество) |
[7] | ISO 3269, Fasteners - Acceptance inspection (Изделия крепежные. Приемочный контроль) |
[8] | ISO 4014, Hexagon head bolts - Product grades A and B (Болты с шестигранной головкой. Классы изделия A и B) |
[9] | ISO 4017, Hexagon head screws - Product grades A and B (Винты с шестигранной головкой. Классы изделия A и B) |
[10] | ISO 4032, Hexagon regular nuts (style 1) - Product grades A and B (Гайки шестигранные стандартные (тип 1). Классы изделия A и B) |
[11] | ISO 6932, Cold-reduced carbon steel strip with a maximum carbon content of 0,25% (Сталь углеродистая полосовая, обжатая в холодном состоянии, с содержанием углерода не более 0,25%) |
[12] | ISO 7089, Plain washers - Normal series - Product grade A (Шайбы плоские. Нормальная серия. Класс изделия A) |
[13] | ISO 16426, Fasteners - Quality assurance system (Изделия крепежные. Система обеспечения качества) |
УДК 621.882.6:006.354 | ОКС 21.060.01 | ОКПД2 25.94.1 |
Ключевые слова: крепежные изделия, системы цинк-ламельных покрытий, толщина покрытия, соляной туман, проверка коррозионной стойкости камеры | ||
Вернуться в "Каталог нормативных документов"
Источник информации: https://internet-law.ru/documents/prod/gost-r_gosudarstvennyj-standart/4/gost_87843.html
На правах рекламы:
|
© Антон Серго, 1998-2026.
|
Разработка сайта |
|