"ГОСТ Р 55600-2013. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы и детали трубопроводов на давление свыше 100 до 320 МПа. Нормы и методы расчета на прочность"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 06.09.2013 N 892-ст)

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ВНИИНМАШ), Открытым акционерным обществом "Иркутский научно-исследовательский и конструкторский институт химического и нефтяного машиностроения" (ОАО "ИркутскНИИхиммаш")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 "Техника и технология добычи и переработки нефти и газа"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2013 г. N 892-ст

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных стандарта и документа:

- ЕН 13445-3:2012 "Сосуды, работающие под давлением без огневого подвода теплоты. Часть 3. Конструкция" (EN 13445-3:2012 "Unfired pressure vessels - Part 3: Design", NEQ);

- Директива 97/23 ЕС Европейского парламента и совета от 29 мая 1997 г. по сближению законодательств государств-членов, касающаяся оборудования, работающего под давлением, NEQ

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

Настоящий стандарт устанавливает нормы и методы расчета на прочность труб и деталей трубопроводов, применяемых в химической, нефтехимической и других отраслях промышленности, работающих при внутреннем давлении свыше 100 до 320 МПа и температуре свыше минус 50 °C до плюс 340 °C в условиях статических и циклических нагрузок.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ Р 52857.2-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических обечаек и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек

ГОСТ Р 52857.3-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер

ГОСТ Р 52857.4-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений

ГОСТ Р 52857.5-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок

ГОСТ Р 52857.6-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ Р 52857.7-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты

ГОСТ Р 52857.8-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты с рубашками

ГОСТ Р 52857.9-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение напряжений в местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер

ГОСТ Р 52857.10-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами

ГОСТ Р 52857.11-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек

ГОСТ Р 52857.12-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Требования к форме представления расчетов на прочность, выполняемых на ЭВМ

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 рабочее давление: Максимальное внутреннее избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса без учета гидростатического давления среды и без учета кратковременного повышения давления во время действия предохранительного клапана или других предохранительных устройств.

3.1.2 расчетное давление: Внутреннее давление, на которое проводится расчет на прочность труб и деталей трубопровода.

3.1.3 пробное давление: Давление, при котором проводится испытание трубопровода или детали трубопровода. Величина пробного давления принимается в соответствии с нормативными документами или техническими условиями.

3.1.4 давление автофретирования: Внутреннее давление, при котором в части стенки трубы или криволинейного элемента трубопровода, начиная с внутренней поверхности, появляются пластические деформации. В результате, в рабочих условиях создается перераспределение напряжений по толщине стенки, являющееся более благоприятным для работы данной трубы или детали трубопровода. Необходимость автофретирования определяется расчетом на прочность.

3.1.5 расчетная температура: Наибольшая температура стенки, определяемая на основании теплотехнических расчетов или результатов испытаний. В случае невозможности проведения расчетов или испытаний расчетную температуру стенки принимают равной наибольшей температуре среды, соприкасающейся со стенкой. При температуре ниже 20 °C за расчетную температуру при определении допускаемого напряжения материала принимается температура 20 °C.

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

При проектировании, определяя толщины стенок труб и деталей трубопроводов, необходимо учитывать следующие прибавки:

- прибавку, учитывающую плюсовой допуск на наружный диаметр; прибавка должна быть обоснована в технической документации;

- прибавку, учитывающую минусовой допуск на толщину стенки, прибавка должна быть обоснована в технической документации;

- прибавки, учитывающие коррозионно-эрозионный износ или износ другого вида; значение этих прибавок устанавливается проектной организацией.

Проектировщик может ввести дополнительные прибавки, что должно быть обосновано в технической документации.

Проведение расчета толщины стенки по наружному или внутреннему диаметру определяется исходными данными на проектирование, а также характером износа стенки: внутренним или наружным.

К расчетным нагрузкам, рассматриваемым в настоящем стандарте, относятся:

- расчетное внутреннее давление;

- температурный перепад по толщине стенки;

- давление автофретирования.

Допустимые напряжения при температуре для труб и деталей трубопроводов, кроме фланцев и шпилек:

Допустимые напряжения для фланцев и шпилек :

Коэффициенты запаса прочности принимаются по таблицам 1, 2.

При пробном давлении следует проводить проверку прочности труб и деталей трубопроводов по формулам соответствующих разделов настоящего стандарта, подставляя в формулы, взамен значения расчетного давления p, значение пробного давления p_пр. Допустимое напряжение при этом вычисляют по формуле

для фланцев и шпилек

где n_Т - коэффициент запаса прочности, определяется по таблицам 1, 2.

Приведенные в подразделе формулы применимы для расчета основных размеров труб (рисунок 1).

s_п должна быть не менее

Исполнительная толщина стенки трубы s должна быть не менее

S_р при расчете по наружному диаметру:

S_р при расчете по внутреннему диаметру:

где

Фактические коэффициенты запаса прочности определяются по следующим формулам:

фактический коэффициент запаса прочности по пределу текучести

фактический коэффициент запаса прочности по пределу прочности

[s]_min должна быть не менее s_р.

[p] должно быть не более:

При расчете резьбового конца за d_н принимается внутренний диаметр резьбы.

Приведенные в подразделе формулы применимы для расчета криволинейных элементов трубопроводов: колен (рисунок 2), двойных колен (рисунок 3), отводов (рисунок 4), двойных отводов (рисунок 5).

s_п на гнутом участке должна быть не менее

Исполнительная толщина стенки криволинейного элемента трубопровода на гнутом участке s должна быть не менее

s_р на гнутом участке изменяется по периметру поперечного сечения в зависимости от угла (рисунок 6) и определяется по формулам.

При расчете по наружному диаметру

где

Из (5.11) при , 180° для нейтральной (боковой) области

Формула (5.14) аналогична (5.3) для определения расчетной толщины стенки трубы.

Из (5.11) при для выпуклой области

Из (5.11) при для вогнутой области

При расчете по внутреннему диаметру

где

определяется по (5.12).

Из (5.17) при , 180° для нейтральной (боковой) области

Формула (5.19) аналогична (5.4) для определения расчетной толщины стенки трубы.

Из (5.17) при для выпуклой области

Из (5.17) при для вогнутой области

Толщина стенки криволинейного элемента трубопровода на прямом участке определяется по формулам подраздела 5.1.

[p] должно быть не более:

[s]_min должна быть не менее s_р.

Приведенные в подразделе формулы применимы для расчета конических переходов (рисунки 7 - 9).

Приведенные ниже формулы расчета толщин стенок конических переходов применимы при .

s_п1п, s_п2п должны быть не менее

Исполнительные толщины стенок переходов s_п1, s_п2 должны быть не менее

где s_р1, s_р2 определяются:

при расчете по наружному диаметру

при расчете по внутреннему диаметру

где

[p] должно быть не более

[s]_1min, [s]_2min должны быть не менее s_р1, s_р2 соответственно.

Приведенные в подразделе формулы применимы для расчета конструкций тройников, показанных на рисунках 10 - 14 и конструкций угольников (рисунки 15, 16).

d_н.т, d_н.о для тройников и d_н.т для угольников должны быть не менее:

где s_р.т, s_р.о - расчетные толщины стенок определяются по формуле (5.3) или (5.4) подраздела 5.1, мм,

c_3т, c_3о - прибавки на износ соответственно основной трубы и отвода, мм.

Для тройников (тип А, тип Б, тип Г, тип Д; рисунки 10, 11, 13, 14), угольников (рисунки 15, 16) размеры D_т, D_о должны быть не менее:

для основной трубы

расчетный наружный размер

где

Для отвода

расчетный наружный размер

Для тройника (тип В; рисунок 12) размер D_m1 должен быть не менее D_р.m, определяемого по формуле (5.34), размер D_о1 должен быть не менее D_р.о, определяемого по формуле (5.40). Размеры D_m2, D_о2 выбираются конструктивно.

Температурные напряжения при стационарном температурном режиме при температуре t_в, на внутренней поверхности и t_в на наружной поверхности трубы в произвольном слое радиусом r с температурой t стенки трубы определяются по формулам:

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

где

- перепад температур по толщине стенки, °C.

Температура t, при которой определяются физические характеристики материала трубы, определяется по формуле

Напряжения от внутреннего давления p в толстостенной трубе определяются по формулам Ламэ:

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

Суммарные напряжения от внутреннего давления и перепада температур по толщине стенки трубы с учетом напряжений :

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

эквивалентное напряжение

При этом должно выполняться условие

Необходимость проведения автофретирования определяется условиями:

где r_Т.п - радиус границы, отделяющей упругую область от пластической (радиус текучести), определяется численно из (6.16)

Уравнение, связывающее радиус текучести r_Т и приложенное давление автофретирования p_а, имеет вид

Оптимальный радиус текучести определяется по формуле

При сбросе давления автофретирования на внутренней поверхности трубы не должно возникнуть вторичных пластических деформаций, то есть должно выполняться условие

При невыполнении условия (6.19) необходимо уменьшить давление автофретирования p_а.

должна быть не более допускаемой деформации

где K₂ - коэффициент, принимается равным 20;

- продольная логарифмическая деформация разрушения.

При невыполнении условия (6.21) необходимо уменьшить радиус текучести r_Т, для чего необходимо уменьшить давление автофретирования p_а.

При наличии в трубе напряжения от наружного обогрева (перепад температур по толщине стенки - отрицательный) оптимальный радиус текучести:

где m определяется по (6.4).

Напряжения в трубе, автофретированной давлением p_аpp, при действии внутреннего давления определяются по формулам:

при r_в r r_Т

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

интенсивность напряжений

при r_Т < r r_н

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

интенсивность напряжений

Напряжения, действующие в произвольном слое радиуса r стенки криволинейного элемента (рисунок 6), работающего в условиях упругого нагружения давлением p, определяются по формулам:

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

где

Остаточные напряжения (осевые напряжения), возникающие после гибки в отводах , МПа, определяются как сумма напряжений, появляющихся в отводах при гибке и напряжений разгрузки (рисунок 17).

Напряжения, возникающие в отводе при гибке , МПа, определяются по следующим формулам:

в области упругих деформаций:

в выпуклой (растянутой) области при 0 y y_Т

в вогнутой (сжатой) области при -y_Т < y 0

в области пластических деформаций:

в выпуклой (растянутой) области при y_Т y r_н

в вогнутой (сжатой) области при -r_н y -y_Т

где y - расстояние в поперечном сечении отвода от нейтральной оси до рассматриваемого слоя, мм;

y_Т - расстояние в поперечном сечении отвода от нейтральной оси до области пластических деформаций (координата границы упругих и пластических деформаций), мм.

- деформация, при которой напряжения равны пределу текучести R_Т/20

- максимальная деформация, возникающая при гибке

Напряжения разгрузки - напряжения, возникающие в отводе при прекращении действия на отвод изгибающего момента M, МПа

где I - момент инерции поперечного сечения отвода, мм⁴

при изменении y от 0 до r_н - выпуклая (растянутая) область, ,

при изменении y от 0 до -r_н - вогнутая (сжатая) область, .

Изгибающий момент M при 0 y_Т r_в:

при r_в < t_Т r_н

где

Значения функции arcsin принимаются в расчет в радианах.

При присутствии в отводе остаточных напряжений после гибки необходимо выполнение условия

где - осевое напряжение от давления, определяется по (6.33);

- осевое напряжение от перепада температур по толщине стенки, определяется по (6.3).

При невыполнении условия (6.51) необходимо снизить остаточные напряжения путем термообработки отвода.

Давление автофретирования рекомендуется определять по выпуклой области , т.е. по формуле

Оптимальный радиус текучести r_Т для :

где - оптимальный радиус текучести для трубы, вычисляемый по (6.18).

При определенном p_а радиус текучести по сечению криволинейного элемента в зависимости от угла определяется численно из уравнения

Для криволинейных элементов трубопроводов, у которых R 20r_н, допускается оптимальный радиус текучести и давление автофретирования определять по (6.18) и (6.17).

При сбросе давления автофретирования на внутренней поверхности криволинейного элемента трубопровода не должно возникнуть вторичных пластических деформаций, то есть должно выполняться условие

где m₂ определяется по (6.34).

При невыполнении условия (6.55) необходимо уменьшить давление автофретирования p_а.

должна быть не более допускаемой деформации .

определяется согласно подразделу 6.2.2.

При невыполнении условия (6.56) необходимо уменьшить радиус текучести r_Т, что вызовет уменьшение давления автофретирования p_а.

Напряжения в автофретированном криволинейном элементе трубопровода при действии внутреннего давления p определяются по формулам:

при r_в r r_Т

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

интенсивность напряжений

при r_Т < r r_н

радиальное напряжение

тангенциальное напряжение

осевое напряжение

интенсивность напряжений

где m₂ определяется по формуле (6.34).

Приведенные в разделе 7 формулы применимы для расчета резьбовых фланцев (рисунок 18) с линзами (рисунки 19 - 22). Шпилька показана на рисунке 23.

Расчет резьбовых фланцев проводится с учетом формул, приведенных в [1, 2].

Расчетное усилие Q, действующее на шпильки фланцевого соединения

где Q₁ - сила давления рабочей среды, Н;

Q₂ - усилие уплотнения линзы, Н

- угол, принимается по технической документации на линзу;

- угол трения, равен arctg(k_m);

k_m - коэффициент трения металла о металл;

N_уп - нормальное усилие, действующее на линзу, Н.

Для сферической линзы (рисунок 19)

q_уп - нагрузка на единицу длины контактной линии, Н/мм;

Для конической линзы (рисунки 7.3, 7.4)

где m_к - ширина пояска касания, мм, принимается согласно таблице 3.

Для компенсирующей линзы (рисунок 22) нормальное усилие определяется по (7.7), ширина пояска касания принимается по таблице 4.

Q₃ - усилие, учитывающее действие изгибающего момента M_и, возникающего в трубопроводе от самокомпенсации температурных и весовых деформаций, Н

Изгибающий момент M_и, Н·мм, определяемый при расчете трубопровода на самокомпенсацию, должен быть не более допускаемого момента [M_и], Н·мм:

Если детали фланцевого соединения изготовлены из однородных сталей, имеющих близкие по значению коэффициенты линейного расширения, то температурная нагрузка Q₄, возникающая от неравномерного нагрева деталей фланцевого соединения, учитывается при расчетной температуре 300 °C.

Если детали фланцевого соединения изготовлены из разнородных сталей (углеродистых и аустенитных), нагрузка Q₄ учитывается при расчетной температуре 100 °C.

Температурная нагрузка Q₄, H

где - разность тепловых удлинений шпилек и соединяемых ими фланцев и линзы, мм,

Значения температур t_ф, t_л, t_ш фланца, линзы, шпильки, соответственно, определяются по результатам экспериментальных исследований или расчетов температурных полей. В случае невозможности проведения испытаний и расчетов значения t_ф, t_л, t_ш для установившегося температурного режима ориентировочно принимаются по таблице 5 в зависимости от t.

h_л - принимаемая в расчет высота линзы, мм

l_ш - принимаемая в расчет длина шпильки, мм,

- коэффициент податливости линзы, мм/Н

Для сферической линзы m_к

Для конической линзы m_к определяется по таблице 3.

Для компенсирующей линзы m_к определяется по таблице 4.

- коэффициент податливости шпилек, мм/Н,

где l_шп - приведенная длина шпильки, мм

F_ш - площадь поперечного сечения гладкой части стержня шпильки, мм²

- коэффициент податливости фланцев, мм/Н

- коэффициент

- коэффициент податливости трубы, мм/Н

Q₅ - осевая нагрузка на шпильки фланцевого соединения от компенсации температурных и весовых деформаций трубопровода, определяется при расчете трубопровода на самокомпенсацию, Н.

Приведенные ниже формулы применяются для расчета шпильки (рисунок 23).

Расчетный диаметр гладкой части стержня шпильки d_р, мм

где - допускаемое напряжение для шпильки при расчетной температуре, МПа, принимается согласно 4.3;

Q - определяется по формуле (7.1).

Диаметр резьбы шпильки принимается по диаметру гладкой части стержня шпильки d.

Толщина линзы (линзовой прокладки) должна быть не меньше ее расчетной толщины s_р.л

где - допустимое напряжение для линзы при расчетной температуре, МПа, принимается согласно 4.3.

Наружный диаметр фланца принимается из условия размещения шпилек

где

Диаметр отверстия под шпильку d_о принимается конструктивно по наружному диаметру резьбы шпильки d_ш, рекомендуется принимать

Внутренний диаметр фланца равен наружному диаметру трубы d_ф = d_н.

- конструктивная прибавка, принимается по таблице 6.

Толщина фланца

где

плечо l определяется по формуле

, - допустимые напряжения для шпильки и фланца при расчетной температуре, принимаются согласно подразделу 4.3.

Напряжения в шпильке после начальной затяжки , МПа, приведены в таблице 7.

Относительное удлинение шпильки , мм, замеряемое при контролируемой затяжке

Усилие затяжки шпильки Q_З, Н

где F_ш определяется по формуле (7.18).

Момент на ключе при затяжке гайки M_кл, принимается согласно [1], Н·мм,

где - коэффициент, определяется по таблице 8.

Толщина заглушки s_з (тип Б, тип В, тип Г; рисунки 25 - 27) должна быть не менее расчетной толщины заглушки s_р.з.

где s_р.з = s_р.л, определяется по формуле (7.24).

Толщина фланца (заглушки тип А) h_ф (рисунок 24) определяется по формулам 7.4.

Толщина заглушки должна быть не меньше толщины стенки трубы или детали трубопровода, соединяемой с заглушкой.

Расчет на циклическую прочность проводится в соответствии с [1].

При расчете на циклическую прочность должны выполняться условия:

где - амплитуда приведенных упругих напряжений, возникающих в трубе или детали трубопровода при рабочих нагрузках, МПа

, - максимальное и минимальное приведенные упругие напряжения цикла, МПа;

- допустимая амплитуда приведенных упругих напряжений, МПа;

N - число циклов нагружения трубы или детали трубопровода за время эксплуатации;

[N] - допускаемое число циклов.

Определение допускаемого числа циклов [N] по заданной амплитуде приведенных упругих напряжений [N] 10¹² или определение допустимой амплитуды приведенных упругих напряжений для заданного числа циклов N проводится:

- по расчетным кривым усталости, характеризующим в пределах их применения зависимость между допустимыми амплитудами напряжений и допустимыми числами циклов, или

- по формулам, связывающим допустимую амплитуду напряжений и допустимое число циклов в случаях уточненного расчета допустимого числа циклов или амплитуды напряжений, или когда расчетные кривые не могут быть применены. Указанные расчетные формулы приведены ниже.

Для сталей с при [N] 10¹² допустимая амплитуда приведенного упругого напряжения или допустимое число циклов определяются из формул:

При [N] 10⁶ допустимую амплитуду приведенного упругого напряжения или допустимое число циклов можно определять из формул:

Из двух значений или [N], определенных по (9.3) и (9.4) или (9.5) и (9.6), выбирается наименьшее.

Для сталей с при [N] 10¹² допустимая амплитуда приведенного упругого напряжения или допустимое число циклов определяются как наименьшее из значений, вычисленных по (9.3) и (9.4) или (9.5) и (9.6) и по (9.7)

где коэффициент

m₁ - показатель степени

- теоретический коэффициент концентрации приведенных упругих напряжений, принимается согласно нормативной документации.

Формулы для определения показателей степени m_ц, m_е и предела выносливости R_-1/t приведены в таблице 9.

Используемые в выше приведенных формулах , n_N, R_c/t, e_c/t, определяются следующим образом

, n_N - коэффициенты запаса прочности по напряжениям и числу циклов

R_c/t - характеристика прочности, МПа, принимаемая равной

e_c/t - характеристика пластичности, зависящая от значения 

При использовании данных нормативных документов, технических условий на материал или гарантированных механических характеристик при следует принимать , при следует принимать .

e_m - характеристика пластичности, характеризуемая значением равномерного сужения :

определяется экспериментально или по формуле

r_а - коэффициент асимметрии цикла напряжений

Если коэффициент асимметрии цикла r_а < -1 или r_а > 1, то в расчет принимается r_а = -1.

Если коэффициент асимметрии r_а < -1,2 или r_а > 1, то расчет по формуле (9.7) не проводится.

Остаточное напряжение учитывается в случае, если оно является растягивающим и амплитуда ни при одном из типов циклов нагружения не превышает R_R/20. При определении допустимой амплитуды напряжений по формуле (9.7) остаточные напряжения не учитываются. При расчете по формулам (9.3) и (9.4) или формулам (9.5) и (9.6) остаточные напряжения учитываются алгебраическим суммированием с эксплуатационными напряжениями.

Условие прочности при наличии различных циклических нагрузок проверяется по формуле

где N_i - число циклов i-го типа за время эксплуатации;

[N_i] - допускаемое число циклов i-го типа;

- общее число типов циклов;

a - накопленное усталостное повреждение, предельное значение которого [a_N] = 1, например, для автофретированной трубы или криволинейного элемента трубопровода ;

e_ост - остаточная деформация;

где - относительное удлинение при температуре 20 °C, %, в расчет принимается .

Расчет на сопротивление хрупкому разрушению проводится, если:

- в трубе или детали трубопровода обнаружен дефект, размеры которого превышают установленные нормативными документами или техническими условиями;

- минимальная температура стенки трубы или детали трубопровода меньше допускаемой нормативными документами или техническими условиями;

- значения ударной вязкости трубы или детали трубопровода меньше допускаемой нормативными документами или техническими условиями.

Расчет на сопротивление хрупкому разрушению проводится в соответствии с [1].

Сопротивление хрупкому разрушению труб и деталей трубопровода считается обеспеченным, если в рассматриваемом режиме - нормальные условия эксплуатации или режим гидравлических (пневматических) испытаний - выполняется условие

где K_i - расчетный коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м^0,5;

[K_i] - допускаемый коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м^0,5;

индекс i указывает на то, что значения коэффициентов интенсивности напряжений различны в зависимости от расчетных условий:

i = 1 - для нормальных условий эксплуатации (рабочих условий),

i = 2 - для гидравлических (пневматических) испытаний.

При определении допускаемого коэффициента интенсивности необходимо знать значение критической температуры хрупкости рассматриваемой стали.

Критическая температура хрупкости определяется на основании значений критериальной ударной вязкости, приведенной в таблице 10, по методике, приведенной в приложении А.

А.1 Общие положения

А.1.1 Под критической температурой хрупкости понимается температура, принимаемая за температурную границу изменения характера разрушения материала от вязкого к хрупкому. Она определяется как энергия, затраченная на разрушение, в качестве показателя которой принимается величина ударной вязкости.

А.1.2 Для определения критической температуры хрупкости проводятся испытания образцов с концентратором вида V на ударный изгиб по ГОСТ 9454 в выбранном интервале температур.

А.1.3 По результатам испытаний строятся графики зависимости ударной вязкости от температуры испытаний: пример на рисунке А.1.

А.1.4 По заданным критериальным значениям ударной вязкости с использованием графиков по пункту А.1.3 определяются значения критической температуры хрупкости.

А.2 Отбор проб для изготовления образцов

А.2.1 Для основного металла пробу отбирают от материала, прошедшего все стадии пластической деформации и термической обработки.

А.3 Ориентация образцов

А.3.1 Продольные оси образцов, вырезаемых из поковок, штамповок, листового и сортового проката, должны быть ориентированы параллельно к их наружной поверхности в направлении, перпендикулярном основному направлению обработки материала, под которым понимается направление проката, ковки, волочения и т.п.

А.3.2 Продольные оси образцов, вырезаемых из труб и прутков, должны быть ориентированы вдоль их осей.

А.3.4 Продольная ось надреза должна быть перпендикулярна поверхности полуфабриката или изделия.

А.4 Методика проведения испытаний на ударный изгиб

А.4.1 Образцы, аппаратура

А.4.1.1 При испытаниях на ударный изгиб основного металла используются образцы типа 11 по ГОСТ 9454.

А.4.1.2 Изготовленные образцы маркируются ударным или электрографическим способом на торцах или гранях, исключая грань, на которую наносится надрез. При клеймении ударным способом маркировку следует наносить до выполнения надреза.

А.4.1.3 Выполнение надреза должно производиться только механическим способом при помощи профильной фрезы или протяжки. Выполнение надреза с использованием абразива или электроискровым способом не допускается.

А.4.1.4 Аппаратура для проведения испытаний и правила их проведения должны соответствовать ГОСТ 9454.

А.4.2 Проведение испытаний

А.4.2.1 Если неизвестно примерное значение критической температуры хрупкости t_к рекомендуется определить значение ударной вязкости при 20 °C и, в зависимости от полученного результата, принять значения температур последующих испытаний.

Рекомендуемые температуры последующих испытаний: плюс 50 °C, 0 °C, минус 20 °C, минус 40 °C.

А.4.2.2 Если заранее известно примерное значение критической температуры хрупкости t_к, то допускается проводить испытания в температурном интервале (t_к - 10) °C < t < (t_к - 40) °C.

А.4.2.3 При каждой температуре испытывается не менее трех образцов.

А.4.3 Обработка результатов испытаний

А.4.3.1 Для каждого из испытанных образцов определяют величину ударной вязкости как отношение работы разрушения образца к площади нетто-сечения образца в месте надреза. Определяют среднеарифметическое значение ударной вязкости по данным, полученным при испытаниях трех образцов при каждой температуре испытаний.

А.4.3.2 Графически в координатах "ударная вязкость-температура" наносят указанные значения и последовательно соединяют их прямыми линиями. Также на график наносятся в виде точек значения ударной вязкости для каждого из испытанных образцов.

Полученные графики являются исходной информацией для определения критической температуры хрупкости.

А.5 Определение критической температуры хрупкости

А.5.1 По известному значению предела прочности материала при 20 °C по таблице 10 выбирают соответствующее критериальное значение ударной вязкости (KCV)₁.

А.5.2 На графике "ударная вязкость-температура" на оси ординат (ось KCV) откладывают соответствующее критериальное значение ударной вязкости (KCV)₁. Через полученную точку проводят линию, параллельную оси абсцисс (ось t) до пересечения с кривой ударной вязкости.

Температура, соответствующая точке пересечения, принимается за критическую температуру хрупкости t_к.

А.5.3 Если значение критической температуры хрупкости указано в нормативной или иной технической документации, должно проводиться ее подтверждение.

Подтверждение значения критической температуры хрупкости осуществляется в следующей последовательности:

- проводятся испытания на ударный изгиб при температуре t_к;

- согласно пункту А.5.2. определяется температура t_к.

Критическая температура хрупкости считается подтвержденной, если она совпадает с температурой t_к, определенной согласно пункту А.5.2.

Пример графика для определения критической температуры хрупкости t_к приведен на рисунке А.1.