"ГОСТ 32998.6-2024 (EN 1279-6:2018). Межгосударственный стандарт. Стеклопакеты клееные. Правила и методы обеспечения качества продукции"
(введен в действие Приказом Росстандарта от 14.10.2024 N 1447-ст)

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

1 ПОДГОТОВЛЕН Союзом Стекольных Предприятий (ССП) на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5 стандарта, который выполнен Федеральным государственным бюджетным учреждением "Российский институт стандартизации" (ФГБУ "Институт стандартизации")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 133 "Стекло"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 сентября 2024 г. N 177-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 октября 2024 г. N 1447-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32998.6-2024 (EN 1279-6:2018) введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2025 г.

5 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к европейскому стандарту EN 1279-6:2018 "Стекло в строительстве. Стеклопакеты. Часть 6. Производственный контроль продукции и периодические испытания" ("Glass in building - Insulating glass units - Part 6: Factory production control and periodic tests", MOD) путем изменения, дополнения отдельных фраз (слов, ссылок), которые выделены в тексте курсивом.

Ссылки на европейские стандарты, которые не приняты в качестве межгосударственных стандартов, заменены в разделе "Нормативные ссылки" и тексте стандарта ссылками на межгосударственные стандарты, которые распространяются на тот же объект и аспект стандартизации, но не являются гармонизированными со ссылочными стандартами.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного европейского стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5 (подраздел 3.6).

Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем европейского стандарта не приведено, так как разделы стандартов идентичны

6 ВЗАМЕН ГОСТ 32998.6-2014 (EN 1279-6:2002)

Настоящий стандарт описывает процедуры внутреннего производственного контроля на заводе-изготовителе в штатном режиме, периодического осмотра и наблюдения, а также методы испытаний для проверки соответствия стеклопакетов требованиям системы.

ГОСТ ISO 2859-1 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества <*>

--------------------------------

<*> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 "Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества".

ГОСТ ISO 9001 Системы менеджмента качества. Требования <**>

--------------------------------

<**> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 9001-2015 "Системы менеджмента качества. Требования".

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 24866.

c_i - концентрация i-го газа, до испытаний на долговечность (см. приложение B), %;

c_s - концентрация i-го газа, после испытаний на долговечность (см. приложение B), %;

I - показатель влагопроницаемости;

I_req - требования к показателю влагопроницаемости;

T_i - исходное влагосодержание, %;

T_f - конечное влагосодержание, %.

Система заводского производственного контроля должна включать в себя описание технологии производства, выполнение регулярных проверок и испытаний и/или оценочных процедур, а также правила применения их результатов для контроля исходного сырья и других материалов или комплектующих, оборудования, производственного процесса и изделия.

Примечание - Предполагается, что система внутреннего производственного контроля на предприятии-изготовителе соответствует ГОСТ ISO 9001 и учитывает положения настоящего пункта, отвечает требованиям этого пункта.

Необходимо четко определить сферу ответственности, полномочий и взаимодействия всего персонала, вовлеченного в управление, осуществляющего проверку работ, влияющих на качество, в особенности для персонала, которому необходимы независимость и полномочия для:

a) организации мероприятий по предупреждению изготовления некачественных стеклопакетов;

b) выявления и регистрации любых фактов, свидетельствующих о проблемах с качеством стеклопакетов.

Предприятие-изготовитель должно назначить представителя из руководства завода/предприятия который, без ущерба для других своих обязанностей, должен иметь полномочия и отвечать за выполнение и постоянное соблюдение требований настоящего стандарта по оценке соответствия.

Систему контроля производственного процесса должно оценивать руководство предприятия-изготовителя через определенные промежутки времени в соответствии с системой контроля предприятия изготовителя, для обеспечения постоянной пригодности и эффективности этой системы. Протокол оценки следует хранить не менее 10 лет.

Изготовитель разрабатывает и поддерживает в рабочем состоянии систему по контролю качества, гарантирующую соответствие стеклопакетов требованиям ГОСТ 24866. Для этого необходимо выполнять следующие требования.

Изготовитель должен назначить для эксплуатации и проверок всего производственного и контрольно-испытательного оборудования персонал, обученный соответствующим образом.

Производственная документация должна соответствовать производственному процессу и производственному контролю стеклопакетов, а также надлежащим образом должна быть описана в руководстве, включающем следующие разделы:

a) организационная структура, ответственность и полномочия руководства в части соответствия продукции;

b) процедура входного контроля сырья и материалов;

c) технология производства, система производственного контроля и другие методы, процессы и систематические мероприятия;

d) проверки и испытания, которые будут проводиться до, во время и после завершения производственного процесса, и периодичность их проведения;

e) записи о результатах проверок, испытаний и оценок;

f) обнаруженные несоответствия, требующие корректирующих действий, и предпринятые действия.

4.4.1 Испытательное оборудование

Примечание - Требуемая точность калибровки зависит от погрешности метода испытания и предельно допустимых отклонений.

4.4.2 Производственное оборудование

Все используемое в производственном процессе оборудование следует регулярно проверять и содержать в исправном состоянии, так чтобы эксплуатация, износ или поломка не приводили к нарушениям в производственном процессе. Проверки и обслуживание следует проводить согласно письменным технологическим инструкциям предприятия-изготовителя, а записи должны храниться в течение срока, установленного процедурой производственного контроля предприятия-изготовителя.

Информация о проверках и испытаниях приведена в A.2 в виде таблиц. Требования и документальные материалы должны соответствовать предписаниям.

Указанную периодичность следует понимать, как рекомендуемый минимальный интервал.

Изготовитель должен располагать документальным описанием процедур, определяющих управление материалами/изделиями, не соответствующими требованиям.

Необходимо принять надлежащие меры, чтобы:

- не допустить использования исходных материалов, не соответствующих установленным требованиям к качеству;

- не допустить поставки заказчику изделий, не соответствующих установленным требованиям к качеству.

В таблице A.1 приведены проверки и испытания; в таблице A.2 приведена схема выборочного контроля.

Таблицы A.3 - A.12 содержат информацию об определенных типах стеклопакетов и состоят из трех разделов:

- первый раздел: входной контроль материалов;

- второй раздел: производственный контроль;

- третий раздел: контроль готовой продукции.

Если производственный процесс выглядит таким образом, что одна или несколько перечисленных проверок или испытаний неприменимы или физически невозможны, то соответствующей проверкой или испытанием можно пренебречь.

Проверку и/или испытание поставляемых сырьевых материалов следует проводить до их применения.

Требуемыми записями согласно таблицам A.3 - A.12 может быть рабочая документация к заказу, производственные документы, журналы и т.д., описанные в процедурах производственного контроля на предприятии-изготовителе и в сопутствующей документации.

Сведения изготовителя компонентов предоставляют согласно требованиям [2] или [3] и [4].

Для тех критериев, которые не требуют документального оформления, такое положение действует, пока не поступит рекламация. После этого необходимо вести записи, чтобы подтвердить, что предпринятые меры исправления оказали положительное действие.

Устройства и приборы, используемые для выпуска продукции, необходимо проверять через определенные интервалы времени, соответствующие предписанным изготовителем правилам производственного контроля на основании установленных параметров; для достижения оптимальных результатов эти интервалы необходимо соблюдать или корректировать.

В зависимости от типа и вида некоторых поставляемых материалов и компонентов изготовитель должен проводить некоторые испытания одновременно с процессом изготовления, если внутренний производственный контроль на предприятии-изготовителе обеспечивает достаточный контроль, позволяющий произвести замену/смену в случае отрицательного результата испытания.

Проверки, указанные в разделе "Контроль готовой продукции" могут проводиться во время текущего производства, если производственный контроль включает соответствующий технический регламент.

Раздел таблиц "Контроль готовой продукции" относится к плану выборочного контроля, приведенному в таблице A.2 в качестве справочной информации.

Примечание - Можно использовать планы с одинаковой статистической точностью (например, на основании ГОСТ ISO 2859-1).

Если контроль партии или суточного объема производства выявляет, что число превышений предельно допустимых отклонений больше указанного в описании системы согласно ГОСТ 24866, то необходимо повторно проверить стеклопакеты всей партии или всего суточного объема производства. Стеклопакет, параметры которого превышают предельно допустимые значения, необходимо дополнительно обработать или изготовить заново. План проверок устанавливает изготовитель.

Если производственный процесс выглядит таким образом, что одна или несколько перечисленных проверок или испытаний неприменимы или физически невозможны, то соответствующей проверкой или испытанием можно пренебречь. В этом случае любая адаптация или пропуск должны быть записаны и обоснованы в документации производственного контроля на предприятии-изготовителе.

Допускается применять другие процедуры испытаний или оценки, которые отличаются от указанных в таблицах A.1 и A.2. В этом случае изготовитель отвечает за предоставление надлежащей документации, описывающей такие испытания и их соответствие рекомендуемой процедуре, для обеспечения соответствия фактической и заявленной характеристик.

--------------------------------

<1> Декоративная (как правило, самоклеящаяся) накладка для стеклопакета, имитирующая переплет окна.

Целью периодических испытаний и проверок является подтверждение эффективности производственного контроля продукции, способного обеспечить соответствие стеклопакетов заданным техническим характеристикам, указанным в описании системы, а также экономически обоснованному сроку эксплуатации. Для этого с установленной периодичностью необходимо подвергать в каждой системе один комплект стеклопакетов краткосрочному испытанию на долговечность следующим образом:

- визуальный осмотр и измерение геометрических характеристик стеклопакета и герметика на нескольких образцах стеклопакетов;

- определение показателя влагопроницаемости (I) после проведения периодических испытаний;

- для газонаполненных стеклопакетов - определение концентраций газов (c_i) и (c_s) отдельных газов и газовых смесей до и после периодической проверки (если это необходимо).

Периодические испытания и проверки являются частью заводского производственного контроля. Испытания необходимо также проводить при замене материала по [1], приложение D.

Периодические испытания и проверки необходимо проводить не реже двух раз в год, кроме случаев существенной замены материалов в соответствии с [1], приложение D. Если результаты четырех последовательно проведенных контрольных испытаний подтверждают соответствие требуемым характеристикам, то частоту проверок снижают до одного раза в год.

В том случае, если произошла значительная замена материала в соответствии с [1], приложение D, то испытание следует проводить в соответствии с B.4. Если это испытание случайно совпадает с предстоящим периодическим испытанием, то его не требуется проводить дважды.

Все полученные результаты должны быть отражены в документации.

Изготавливают не менее пяти стеклопакетов в условиях обычного производства при полной отслеживаемости продукции. Образцы стеклопакетов должны быть подготовлены, как указано в ГОСТ 30779-2014 (раздел 8). Чтобы уменьшить риск разрушения стекла, не следует выбирать стеклопакеты с узорчатым или армированным стеклом.

До проведения ускоренного испытания на долговечность необходимо проверить и документально оформить соответствие геометрии всех стеклопакетов описанию системы.

Размеры герметизирующих слоев пяти стеклопакетов считаются соответствующими описанию системы изготовителя, если только один стеклопакет не соответствует описанию системы.

Если проверенные образцы не соответствуют требованиям описания системы, необходимо выполнить корректирующие действия в соответствии с требованиями производственного контроля на заводе, после чего подготовить и проконтролировать новый набор образцов.

Испытание аналогично длительному испытанию на определение показателя влагопроницаемости, приведенному в ГОСТ 30779, с учетом требований, указанных в B.4.2 и B.4.3.

Примечание - Это испытание указано в [1], приложение D, как "ускоренное испытание на долговечность".

В соответствии с таблицей B.1 должно быть отобрано не менее пяти стеклопакетов, прошедших осмотр.

Образцы выдерживают в течение трех недель при таких же климатических условиях, что определены в ГОСТ 30779. Показатель влагопроницаемости определяют по ГОСТ 30779.

Испытание на долговечность выполняют так же, как описано в [8], за исключением меньшего количества образцов для испытания и условий хранения до и после испытания (более 15 °C в течение периода времени, необходимого для полного отверждения материала).

Показатель влагопроницаемости (I) должен быть определен для каждого образца.

Концентрацию газа c_i и c_s для газонаполненных стеклопакетов следует определять до и после подходящего метода испытания, который обеспечивает точность 1,5%.

Примечания

1 Подходящим методом является, например газовая хроматография (с детектором теплопроводности), оксиметрия, эмиссионно-искровая спектрометрия.

2 Некоторые методы могут иметь специфические ограничения в части диапазона/точности содержания газа.

Вместо испытания на влагопроницаемость после ускоренного испытания на долговечность допускается проводить испытание на утечку газа (согласно [9], приложение A).

B.4.4.1 Требования к T_i и показатель влагопроницаемости

Начальное влагосодержание T_i для влагопоглотителя россыпью должно составлять не более 3,0% при 540 °C. Для влагопоглотителя в полимерной матрице показатель T_i должен составлять менее 20% от T_c <*>. Показатель влагопроницаемости каждого стеклопакета должен быть меньше или равен I_req.

--------------------------------

Существует два способа определения I_req:

a) если первичное ускоренное испытание проводят параллельно с испытанием типа по [8], то I_req должен быть равен начальному значению плюс 2,5% (или 0,025);

b) I_req равен 8,5% (или 0,085) во всех остальных случаях.

Если во время испытания стекло разрушилось, испытание необходимо повторить. Если проверенные образцы не соответствуют требованиям описания системы, необходимо выполнить корректирующие действия в соответствии с требованиями производственного контроля на заводе, а затем повторно проверить перед ускоренным испытанием на долговечность.

Необходимо проверить и документально зафиксировать соответствие двух образцов требованиям в описании системы после испытаний в климатической камере, а также толщину стеклопакета.

B.4.4.2 Требования к концентрации газа

Концентрация газа c_i в газонаполненных стеклопакетах до и после испытания каждого стеклопакета должна соответствовать описанию системы.

Концентрация газа в каждом стеклопакете должна оставаться в пределах допусков, чтобы коэффициент теплопроводности не превышал значения, заявленного изготовителем.

Согласно требованиям метода испытания в стеклопакете, заполненном аргоном на 90%, заполнение не должно быть меньше 85%.

Если показатель влагопроницаемости (I) и/или концентрация газа (c_s) после ускоренного испытания на долговечность не соответствуют требованиям, то необходимо тщательно проверить результаты производственного контроля на заводе и в течение двух месяцев провести повторное испытание, при этом периодичность (см. B.2) должна составлять два раза в год.

Протокол должен содержать следующие сведения:

- дату испытания и размеры герметизирующих слоев всех стеклопакетов в соответствии с описанием системы;

- показатель влагопроницаемости (I) каждого испытанного стеклопакета;

- для газонаполненного стеклопакета - концентрация газа до (c_i) и после (c_s) испытания.

В настоящем приложении описана процедура испытания витражной ленты.

Для проведения испытаний требуется следующее оборудование:

- два груза по 1000 г;

- два груза по 500 г;

- две стойки;

- два фиксатора;

- образец стекла шириной 80 мм и длиной 950 мм;

- прижим.

В качестве образцов используют четыре отрезка витражной ленты длиной около 1100 мм каждый, взятой из рулона, используемого в производстве стеклопакетов (см. рисунок C.1).

На стекло с обеих сторон наклеивают по два образца витражной ленты, предварительно удалив слой защитной бумажной ленты с клеящего слоя, и прижимают концы ленты, используя прижим. Наклеенную витражную ленту выдерживают в течение одного дня. Стекло закрепляют на высоте около 1100 мм над поверхностью, используя фиксаторы и стойки.

Ленту обрезают так, чтобы к стеклу был приклеен отрезок 75 мм. Конец ленты отгибают. Стекло закрепляют над рабочей поверхностью на высоте около 1100 мм с помощью зажимов и стоек так, чтобы конец ленты свисал вертикально вниз. Подвешивают грузы по 500 г с двух сторон витражной ленты так, чтобы клеящий слой находился под воздействием растягивающей силы груза массой 500 г, приложенной приблизительно на расстоянии 900 мм. Груз оставляют не менее чем на 30 мин.

Ленту обрезают так, чтобы свисало около 900 мм ленты. Стекло закрепляют над рабочим столом на высоте около 1100 мм с помощью фиксаторов и опор. Подвешивают грузы в 1000 г с двух сторон на концы ленты так, чтобы клеящий слой находился под воздействием сдвигового усилия. Оставляют груз не менее чем на 2 ч.

Протокол испытания на адгезию должен включать в себя:

- дату испытания, обозначение витражной ленты и номер партии;

- зарегистрированную величину отслаивания или время сопротивления;

- отклонения от условий проведения испытания по данному методу.

Данные методы направлены на проверку адгезии герметиков к стеклу и, при необходимости, к жестким дистанционным рамкам, которые можно использовать для поставляемых материалов или во время изготовления стеклопакетов.

Стеклопакеты с металлическими кромками описаны в D.3.1.

D.2 Основной контрольный метод

Для достижения заданного значения напряжения при растяжении необходимо использовать испытательное оборудование (см. рисунок D.1), которое обеспечивает приложение различных усилий с помощью комплекта соответствующих грузов. Может быть использована разрывная машина.

D.2.2.1 Образец стекло-стекло

Образцы из стекла изготавливают по размерам, указанным в ГОСТ 32998.4-2014, приложение A. Продолжительность, температура и относительная влажность во время выдержки органического герметика должны быть согласованы с поставщиком герметика и указаны в описании системы.

Образцы могут быть изготовлены из стекла с покрытием, если покрытие не подлежит удалению (в соответствии с рекомендациями изготовителя стекла), а герметик наносят на это покрытие.

D.2.2.2 Образец дистанционная рамка-дистанционная рамка

Длина и ширина образцов дистанционной рамки для испытания на адгезию должны соответствовать указаниям D.2.2.1. Ширина слоя герметика должна соответствовать ширине испытуемой дистанционной рамки. Продолжительность, температура и относительная влажность во время выдержки органического герметика должны быть согласованы с поставщиком и указаны в описании системы.

Если используется смазочный материал или грунтовка, то испытание проводят с этими материалами.

Определение нагрузки основано на ширине выбранного профиля дистанционной рамки и длине опытного образца. При этом необходимо учитывать собственную массу испытательного оборудования и держателя образца, а также используемых грузов. Напряжение растяжения опытного образца должно составлять 0,30 МПа. На протяжении фазы нагружения в течение 10 мин не допускается разрыв.

Протокол испытания на адгезию должен содержать следующие сведения:

- дату испытания, торговую марку герметика и номер партии, марку смесителя;

- тип стекла и, при необходимости, тип дистанционной рамки;

- продолжительность выдержки, температуру и относительную влажность для органического герметика определяют по согласованию с поставщиком.

D.3 Альтернативные вспомогательные методы

Два чистых стекла (20 мм x 30 мм, см. рисунок D.2) помещают на две фасонные детали и фиксируют лентой. Пространство между ними заполняют герметиком. Продолжительность выдержки, температура и относительная влажность органического герметика должны быть согласованы с поставщиком герметика и указаны в описании системы.

Для образцов дистанционная рамка-дистанционная рамка два репрезентативных для процесса изготовления отрезка дистанционного профиля (20 мм, см. рисунок D.2) размещают параллельно друг другу на расстоянии 11,5 мм, при этом задние стороны обоих отрезков обращены друг к другу. Пространство между ними заполняют герметиком, используя с противоположной стороны неприлипающую пластину. Продолжительность, температура и относительная влажность при выдержке органического герметика должны быть согласованы с поставщиком герметика и указаны в описании системы.

Данное испытание дает информацию об адгезии к стеклу, к стеклу с покрытием, а также к стеклу в тех случаях, когда покрытие необходимо удалить, при условии удовлетворительной когезионной прочности в условиях производства. Данное испытание не предназначено для получения информации относительно когезионной прочности.

Стеклопакет подготавливают в соответствии с рисунком D.3, используя чистое стекло, взятое с производственной линии, и спрессовывают на прессе производственной линии. Минимальный размер должен быть достаточен для обработки в моечной машине и на прессе.

Стеклопакет выдерживают при температуре 23 °C или выше в течение времени, указанного поставщиком герметика.

Стекло разрезают по средней линии (см. рисунок D.3) и в течение 10 с переводят оба сегмента стекла в положение "B" вручную в защитных перчатках или с помощью специального зажима.

Отделение герметика от стекла или стекла с покрытием не допускается.

Примечание - Данный метод предназначен только для проверки характеристик адгезии к стеклу и покрытию на стекле. Вследствие приложения больших напряжений отделение герметика от дистанционной рамки не означает отрицательный результат.

Твердость герметиков является специфической характеристикой для конкретных марок. Ее можно использовать для отображения профиля отверждения. Твердость и ее нарастание в процессе отверждения зависят от температуры. Значительное отклонение от установленных значений может указывать на отклонения в соотношении компонентов смешивания, на наличие воздушных включений или на неподходящие условия отверждения.

Для определения влияния герметика или условий производства необходимо параллельно вручную приготовить смесь, соблюдая заданное соотношение компонентов смеси, и тщательно перемешать.

Метод описан в [10].

Твердомер для измерения твердости по Шору A.

Форма с внутренним диаметром не менее 50 мм и глубиной не менее 6 мм для приготовления образцов герметика, если используется.

Герметик для приготовления образцов может быть получен двумя способами:

- напрямую из непрерывного производственного процесса на технологических линиях;

- путем смешивания вручную с помощью смесителей и без них, не допуская пузырьков воздуха или разбавления воздухом.

Форма заполняется герметиком с соблюдением мер предосторожности, направленных на предотвращение попадания воздуха в форму и в герметик. Поверхность выравнивают шпателем.

Также образец герметика можно нанести на лист бумаги и разровнять верхнюю часть массы до общей толщины не менее 6 мм, площадь основания - не менее 50 мм в диаметре.

В качестве условий отверждения рекомендуется один из трех следующих вариантов:

- A: (60 +/- 5) мин, при нагреве до 60 °C (например, с помощью инфракрасной лампы, печи и т.д.), затем: (60 +/- 5) мин при обычных производственных условиях;

- B: (24 +/- 0,5) ч, при обычных производственных условиях;

- C: (168 +/- 4) ч, при обычных производственных условиях.

Выбирают вариант условий отверждения A, B или C по согласованию с поставщиком герметика.

- A: (60 +/- 5) мин;

- B и C: (10 +/- 2) мин.

Образец испытывают на твердой и ровной поверхности. Твердость измеряют на верхней поверхности с усилием (12,5 +/- 1) Н. Если используется устройство с ручным управлением, измерительный прибор следует приводить в действие сильным нажатием пальца. Значение следует считывать в течение трех секунд после полного контакта прибора с поверхностью герметика. Показания по шкале Шора A следует округлить до ближайшего целого числа. Конечный результат определяют как среднее значение твердости по шкале Шора A, полученное по измерениям в пяти разных точках, округленных до целого числа (при этом расстояние точек измерения от края образца должно быть более 12 мм, а между точками измерения - более 15 мм). Если прибор оснащен индикатором максимальных значений, то его следует использовать. Для температуры окружающей среды можно использовать нормальные производственные условия в диапазоне от 15 °C до 30 °C.

Примечание - Измерения можно также проводить на поверхности среза или на плоской поверхности, прилегающей к форме. В любом случае поверхности должны быть ровными. При этом можно сравнивать только те результаты, которые получены на одинаковых типах поверхности.

Протокол испытания на твердость должен включать следующие сведения:

- дату испытания, торговое наименование герметика и номер партии, марку смесителя;

- условия отверждения: A, B или C;

- твердость по Шору A.

Целью этого испытания является оценка того, насколько однородно смешаны два компонента герметика (основы и отвердителя).

Примечание - Помимо тщательного перемешивания необходимо также обеспечить заданное соотношение компонентов смеси.

Два образца флоат-стекла толщиной 4 мм и размерами примерно 250 мм x 150 мм, должны быть подготовлены таким образом, чтобы они были чистыми без разводов, жирных следов, отпечатков пальцев или других загрязнений.

Для испытания требуется около 10 г свежеприготовленной смеси герметика, взятой непосредственно с производственной линии.

Свежеприготовленную смесь герметика наносят на центр образца стекла, стараясь, чтобы воздушных включений было как можно меньше.

Герметик должен принять форму конуса. Если используют автоматическое или ручное устройство для дозирования/смешивания, то герметик следует наносить непосредственно из сопла.

Второе стекло накладывают поверх герметика для формирования сэндвича стекло/герметик/стекло; стекла сжимают, пока толщина герметика не достигнет примерно 1 мм.

Сформированный блок осматривают с двух сторон на наличие разводов (мраморной структуры или свилей), что свидетельствует о недостаточно тщательном перемешивании. Герметик должен быть равномерно окрашен с обеих сторон.

Примечание - В данном испытании оттенок цвета не может являться свидетельством правильного или неправильного соотношения компонентов смеси.

Протокол должен включать следующие сведения:

- дату испытания и марку смесителя;

- торговое наименование и номер партии герметика;

- однородность перемешивания.

Это испытание предназначено для проверки герметичности сварного шва на жестких дистанционных рамках с полым профилем.

Проникающая жидкость согласно требованиям [11].

Дистанционная рамка около 1 м в длину.

Испытуемый образец размещают горизонтально под небольшим наклоном, причем сварной шов направлен вниз. Проникающую жидкость распыляют внутрь дистанционной рамки до тех пор, пока она не начнет выступать с другого конца. Затем выжидают 5 мин. С помощью ультрафиолетовой лампы проверяют наличие выступившей жидкости вдоль сварного шва.

Протокол проверки герметичности поданному методу должен включать следующие сведения:

- дату испытания, наименование профиля дистанционной рамки и номер партии;

- описание протечки, если такая имеется.

Поставщики влагопоглотителей могут предлагать различные методы проверки влагопоглощающей способности для использования в системе контроля производства на предприятии. Один из возможных методов состоит в измерении роста температуры при смешивании влагопоглотителя с водой.

Любой метод проверки должен сопровождаться таблицей, графиком и так далее для выражения взаимосвязи между измеряемой переменной (например, ) и фактическим влагосодержанием влагопоглотителя.

В ходе адсорбции воды влагопоглотителями выделяется энергия, которую можно измерить ростом температуры в смеси. Так как величина роста температуры связана с количеством адсорбированной воды, этот эффект используется для быстрой оценки оставшейся влагопоглощающей способности влагопоглотителя.

- 1 термометр с градуировкой в °C;

- 2 пластиковые мензурки (объемом 150 см³), одна из которых должна быть теплоизолирована;

- 1 пластиковый мерный цилиндр (емкость 50 мл);

- 1 пластиковую воронку с внутренним диаметром 11 мм;

- 1 пластиковую крышку;

- весы с погрешностью 0,1 г.

Воду объемом 50 см³ наливают в изолированный пластиковый стакан с крышкой, которая фиксирует пластиковую воронку. Перемешав воду дважды термометром, измеряют температуру (T₁). Влагопоглотитель должен иметь ту же температуру, что и вода, предпочтительно (20 +/- 2) °C.

Все гранулы влагопоглотителя массой (50 +/- 0,2) г сразу засыпают в наполненный водой стакан, используя воронку. Затем воронку сразу же убирают. Тщательно перемешав смесь гранул и воды десять раз термометром, измеряют температуру. Температурный максимум (T₂) записывают.

При этом необходимо уделить внимание, так как температурный максимум может наступить уже через несколько секунд после перемешивания.

Результат рассчитывают по формуле

используют для определения начального влагосодержания влагопоглотителя с помощью градуировочного графика, предоставленного поставщиком влагопоглотителя.

Если результат отрицательный, измерение необходимо повторить дважды. Если два из трех измерений не соответствуют требованиям, то партию влагопоглотителя следует отбраковать.

Стеклопакет изготавливают и хранят в условиях окружающей среды. По истечении не менее 24 ч и на 7-й день измеряют точку росы стеклопакета, опираясь на требования в приложении K. Обе точки росы должны соответствовать требованиям изготовителя полимерной матрицы, содержащей влагопоглотитель.

Примечание - Существуют и другие методы определения точки росы.

Цель этого испытания заключалась в том, чтобы убедиться, что матрица влагопоглотителя остается в предназначенном для нее положении в течение всего срока службы стеклопакета.

Испытывают три П-профиля с нанесенной матрицей с влагопоглотителем, каждый длиной не менее 10 см.

Из одного конца среза П-образного профиля вынимают матрицу с влагопоглотителем. Свободный конец оттягивают рукой под углом около 45° до тех пор, пока матрица влагопоглотителя сама не сломается. Измеряют длину матрицы, отделенной от конца среза.

Для всех трех образцов матрицу следует обрывать на расстоянии менее 4 см от конца среза П-образного профиля.

На внутренней стороне П-профиля должен оставаться тонкий слой или следы матрицы, что свидетельствует о хорошей адгезии.

Настоящее приложение описывает испытание адгезии дистанционной рамки к герметику путем проведения испытания на снятие под углом 90°.

- 1 лист только что очищенного флоат-стекла;

- дистанционная рамка длиной около 25 см;

- неприклеенный уголок в качестве направляющей для заполнения герметиком пространства между стеклом и профилем дистанционной рамки;

- свежий, предварительно смешанный или подготовленный герметик, используемый для дистанционной рамки и стекла;

- шпатель для удаления излишков герметика.

Один лист флоат-стекла минимального размера, необходимого для машинной обработки, очищают в моечной машине.

Неприклеенный уголок помещают на стекло плоской стороной вниз. Дистанционную рамку устанавливают в уголок со стороны пены. Для этого на дистанционную рамку можно нанести акриловый клей, чтобы зафиксировать его в уголке. Уголок с дистанционной рамкой поворачивают таким образом, чтобы один край дистанционной рамки касался стекла, оставляя свободное пространство между задней стороной рамки и стеклом. Это пространство заполняют свежим герметиком из сопла устройства для нанесения герметика. Пузырьки воздуха удаляют шпателем, излишки герметика также удаляют. Затем герметик оставляют для отверждения на 24 ч.

Время, требуемое для отверждения, может варьироваться в зависимости от герметика. Данную информацию следует уточнять у поставщика герметика.

Уголок снимают со стекла и дистанционной рамки.

Затем выступающую часть дистанционной рамки оттягивают под прямым углом к поверхности стекла вверх по направлению от рамки и следят за характером разрушения.

Большая часть поверхности дистанционной рамки (> 50%) должна быть покрыта остатками герметика. В противном случае дистанционная рамка испытание не прошла.

- два образца очищенного флоат-стекла толщиной 4 мм и размером около 75 мм x 125 мм (+/- 2 мм);

- две дистанционных рамки около 45 мм и две дистанционных рамки около 100 мм (+/- 4 мм);

- устройство для испытания на сдвиг и деформацию растяжения;

- бумажное полотенце и средство для мытья стекол.

Два стекла очищают надлежащим образом так, чтобы можно было обеспечить нормальные условия адгезии, как если бы стекло было очищено в моечной машине. Затем с одной стороны каждой дистанционной рамки снимают защитные полоски с клеевого слоя на акриловой поверхности. Четыре дистанционных рамки крепят с помощью клеевого слоя на акриловой поверхности на первом стекле в виде прямоугольника, как показано на рисунке J.1, см. a) - c). Всю конструкцию снимают с фиксаторов и переворачивают. Удалив защитные полоски на противоположной стороне дистанционной рамки, как показано на рисунке J.1 d), приклеивают второе стекло на противоположной стороне прямоугольной конструкции, как показано на рисунке J.1 e).

Собранную конструкцию сжимают в течение 1 мин при давлении 9 кг +/- 10%.

Испытуемый образец вставляют в разрывную машину, настроенную на режим сдвига, как показано на рисунке J.2. Груз массой 9 кг подвешивают на 30 с.

Испытуемый образец вставляют в разрывную машину, настроенную на режим растяжения, как показано на рисунке J.3. Груз массой 9 кг подвешивают на 30 с.

Акриловый клей используют в качестве крепежного средства, поэтому не требуется прикладывать дополнительные усилия.

К этой сборной конструкции последовательно прикладывают усилие на сдвиг и растяжение 90 Н +/- 10%: 30 с - на сдвиг и затем 30 с на разрыв.

Также можно использовать испытание на разрыв в соответствии с приложением D, D.3.1. Прикладывают растягивающее усилие 15 Н +/- 10%.

Небольшой стеклопакет должен оставаться без повреждений в обоих испытаниях, а дистанционная рамка должна прилегать к обеим сторонам стекла.

Также можно применять аналогичные методики испытаний.

В обоих испытаниях образец должен оставаться без повреждений. Если в течение 30 с при испытании на сдвиг или растяжение образец отклеивается, то испытание считается непройденным.

Этот метод считается эталонным для процедур, обычно используемых экспертными органами. Сравнение между методами проводят путем отбора образцов для испытаний, которые должны быть расположены вертикально на их коротком крае, в соответствии с ГОСТ 30779.

Описанный в настоящем приложении метод не предназначен для точного измерения точки росы. На самом деле, отклонение от точного значения точки росы точно не известно, однако наибольшее отклонение оценивается в 5 °C. Этот метод применяется из-за его надежности, воспроизводимости и простоты.

Точка росы характеризуется появлением водяного конденсата на стекле.

Примечание - При измерении точки росы влага, конденсирующаяся на поверхности стекла, удаляется из атмосферы камеры, поэтому результат измерения температуры точки росы получается ниже фактического значения. Чем меньше размеры стеклопакета и ниже точка росы, тем меньше в камере влагосодержание и, следовательно, тем больше отклонение измеренной от фактической температуры точки росы. Для стеклопакетов со стандартными размерами температура точки росы слишком сильно отклоняется в сторону ниже -60 °C; тем не менее, влагосодержание в пространстве между стеклами настолько мало, что эти температуры точки росы можно приравнять к -60 °C.

- охлаждающая камера в соответствии с рисунком K.1; можно использовать любую форму (круглую или квадратную), которая может предоставить идентичную площадь контакта;

- охлаждающая жидкость: этанол;

- охлаждающая жидкость: толченый сухой лед;

- спиртовой термометр с пределом измерения в диапазоне не менее +30 °C до -70 °C и погрешностью не менее +/- 1 °C.

Измерения проводят в стандартных лабораторных условиях. Охлаждающую камеру прижимают к очищенной стеклянной поверхности по центру стеклопакета, при этом между стеклом и зеркалом помещают несколько капель этанола для оптимальной проводимости. Термометр помещают в охлаждающую камеру. Охлаждающая камера должна быть заполнена этанолом на высоту от 30 мм до 35 мм. Толченый сухой лед добавляют в этанол поэтапно. Скорость охлаждения от температуры примерно на 20 °C выше температуры точки росы не должна превышать 2 К/мин. За внутренней поверхностью стекла, непосредственно прилегающей к зеркалу, постоянно наблюдают. Как только появляются первые признаки конденсата, необходимо посмотреть на термометре температуру охлаждающей жидкости и записать ее. Данное значение температуры и есть температура точки росы.

--------------------------------

<*> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО/МЭК 17050-1-2009 "Оценка соответствия. Декларация поставщика о соответствии. Часть 1. Общие требования".

<**> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО/МЭК 17050-2-2009 "Оценка соответствия. Декларация поставщика о соответствии. Часть 2. Подтверждающая документация".

<***> В Российской Федерации действует ГОСТ 32998.4-2014 "Стеклопакеты клееные. Методы определения физических характеристик герметизирующих слоев", модифицирован по отношению к европейскому стандарту EN 1279-4:2002.

<*4> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 7619-1-2009 "Резина вулканизованная или термопластичная. Определение твердости при вдавливании. Часть 1. Метод с применением дюрометра (твердость по Шору)" и ГОСТ Р ИСО 7619-2-2009 "Резина вулканизованная или термопластичная. Определение твердости при вдавливании. Часть 2. Метод измерения с применением карманного твердомера IRHD".