Полное меню
- Актуальное
законодательство - Интернет
и право- - Рассылка ''Закон есть закон''
- - Форум сайта (архив)
- - Законодательство
- - Судебная практика (необычная)
- - Судебная практика (авторская)
- - Процедура UDRP и и решения WIPO
- - Книги серии ''Интернет и Право''
- - Книги в открытом доступе
- - Учебный курс ''Интернет и Право''
- - Учебный курс ''Доменные споры''
- - Литература по ''Интернет и Право''
- - Литература по интел. собственности
- - Научный уголок (работы гостей)
- - Авторские публикации
- Информационные
материалы - ЮРИДИЧЕСКИЕ
УСЛУГИ- - Перечень юридических услуг
- - Карта юридических услуг
- - Юридическая консультация
- - Доменные споры (RU), авторское право
- - Международный суд по доменам (COM)
- - Защита прав на маркетплейсе (WB, Ozon)
- - Защита прав в соцсетях (Vk, Ok, FB)
- - Купля-продажа домена, сайта, ПО
- - Досудебное урегулирование конфликта
- - Защита чести и деловой репутации
- - Отмена блокировки сайта/домена РКН
- - ФАС: товарные знаки, авторское право
- - Регистрация ПО/сайта (Роспатент)
- - Юридическая проверка домена
- - Нотариальное заверение сайтов
- - Способы и формы оплаты услуг
- - Мы в СМИ
- - О компании, клиенты
- - Наши дела и победы
- - Контакты и реквизиты
- Информация
о сайте -
ОписаниеИсточник публикации М.: Издательство стандартов, 1993 Примечание к документу Документ утратил силу с 1 сентября 2019 года в связи с изданием Приказа Росстандарта от 26.04.2019 N 171-ст. Взамен введен в действие ГОСТ 20910-2019. С 1 июля 2003 года до вступления в силу технических регламентов акты федеральных органов исполнительной власти в сфере технического регулирования носят рекомендательный характер и подлежат обязательному исполнению только в части, соответствующей целям, указанным в пункте 1 статьи 46 Федерального закона от 27.12.2002 N 184-ФЗ. Введен в действие с 1 июля 1991 года. Взамен ГОСТ 20956-75, ГОСТ 20955-75, ГОСТ 23283-78, ГОСТ 23521-79, ГОСТ 20910-82. Название документа "ГОСТ 20910-90. Государственный стандарт Союза ССР. Бетоны жаростойкие. Технические условия" (утв. Постановлением Госстроя СССР от 12.10.1990 N 86) "ГОСТ 20910-90. Государственный стандарт Союза ССР. Бетоны жаростойкие. Технические условия"
|
; 
; 
; 
; 
; 
(водные теплосмены); 
; 
; 
; 
(воздушные теплосмены).ИС NORMPROD: примечание. ОСП-72/87 утратили силу в связи в введением в действие с 1 сентября 2000 года СП 2.6.1.799-99, утв. Главным государственным санитарным врачом РФ 27.12.1999. |
1.4.13. Составы бетонов подбирают по методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержденным в установленном порядке. При этом бетоны по удельной активности естественных радионуклидов должны соответствовать требованиям п. 1.4 Основных санитарных правил ОСП-72/87, утвержденных Минздравом СССР.
1.4.14. Бетонные смеси в соответствии с ГОСТ 7473 и в зависимости от степени готовности подразделяют на готовые к употреблению и сухие.
1.4.15. Бетонные смеси для бетонов плотной структуры приготовляют по ГОСТ 7473, а для бетонов ячеистой структуры - по ГОСТ 25485.
1.4.16. Бетонные смеси для бетонов, кроме ячеистых, должны соответствовать маркам по удобоукладываемости Ж1 - Ж4 ГОСТ 7473, принимаемым по технологической документации.
1.4.17. В бетонную смесь, приготовленную на портландцементе, допускается введение пластифицирующих добавок при условии сохранения заданных свойств бетона. При этом марка по удобоукладываемости бетонной смеси должна быть не более П3 по ГОСТ 7473.
1.4.18. Бетонную смесь, приготовленную на портландцементе и высокоглиноземистом цементе, а также бетонную смесь, приготовленную на жидком стекле и глиноземистом цементе при температуре наружного воздуха не выше 20 °С, транспортируют в соответствии с требованиями ГОСТ 7473.
Время от приготовления бетонной смеси на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента до ее укладки не должно превышать 30 мин.
Бетонную смесь на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента при температуре наружного воздуха выше 20 °С приготовляют на месте укладки.
1.5. Материалы
- портландцемент, быстротвердеющий портландцемент, шлакопортландцемент по ГОСТ 10178;
- глиноземистый цемент по ГОСТ 969;
- высокоглиноземистый цемент по ТУ 21-20-60 или ТУ 6-03-339;
- жидкое стекло по ГОСТ 13078;
ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 13079-81 Постановлением Госстандарта России от 02.12.1992 N 1523 с 1 января 1994 года введен в действие ГОСТ Р 50418-92. |
- силикат-глыбу по ГОСТ 13079.
1.5.2. Для бетонов на жидком стекле и силикат-глыбе в качестве отвердителя применяют кремнефтористый натрий по ТУ 6-08-01-1 или феррохромовый шлак по ТУ 14-11-181 и другие материалы, удовлетворяющие требованиям стандартов или ТУ и обеспечивающие получение бетона с заданными характеристиками.
1.5.3. Для бетонов на портландцементе и жидком стекле в качестве тонкомолотых добавок, устойчивых к воздействию высоких температур, принимают:
ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 23037-78 Постановлением Госстандарта РФ от 14.10.1999 N 345-ст с 1 июля 2000 года введен в действие ГОСТ 23037-99. |
- шамотные по ГОСТ 23037;
- кордиеритовые по ГОСТ 20419;
- золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592;
- керамзитовые по ГОСТ 9758;
- аглопоритовые по ГОСТ 9757;
- бетонные из дробленых жаростойких бетонов по ТУ ЛитССР 49 или ТУ ЛитССР 15.
Для бетонов на жидком стекле, кроме указанных добавок, допускается применять магнезиальную добавку по ГОСТ 23037.
1.5.4. Тонкость помола добавок для бетона должна быть такой, чтобы при просеивании через сито N 008 по ГОСТ 310.2 проходило не менее 50% взятой пробы.
1.5.5. В тонкомолотых добавках содержание свободных оксида кальция CaO и оксида магния MgO в сумме не должно превышать 3%, а карбонатов - 2%.
1.5.6. Для бетонов в качестве заполнителей применяют шамотные, муллитокорундовые и магнезиальные материалы по ГОСТ 23037, а также другие материалы в соответствии с табл. 3.
Таблица 3
??????????????????????????????????????????????????????????????????
Вид заполнителя ? Нормативный ? Содержание химических
? документ ? компонентов, %
??????????????????????????????????????????????????????????????????
Кордиеритовый ?ГОСТ 20419 ? Кордиерит - не менее
? ?30, MgO - от 12 до 14,
? ?Fe O - не более 2,5
? ? 2 3
Кордиеритомуллитовый ?ГОСТ 20419 ? Кордиерит - не менее
? ?40, MgO - от 6 до 7,
? ?Fе O - не более 2,5
? ? 2 3
Муллитокордиеритовый ?ГОСТ 20419 ? Кордиерит - не менее
? ?15, MgO - от 3 до 4,
? ?Fе O - не более 2,5
? ? 2 3
Карборундовый ?ТУ 14-261 ? -
Доменный, литой отваль- ?ТУ 63-156-1 ? CaO + MgO - в сумме не
ный и гранулированный шлак?ГОСТ 5578 ?более 48, в т.ч. MgO -
? ?не более 10, сульфатов в
? ?пересчете на SO - не
? ? 3
? ?более 5, свободных CaO
? ?и MgO - в сумме не
? ?более 2
Золошлаковая смесь ?ГОСТ 25592 ?SiO + Al O - в сумме
? ? 2 2 3
? ?не менее 75, в т.ч.
? ?SiO - не менее 40,
? ? 2
? ?сульфатов в пересчете на
? ?SO - не более 3, сво-
? ? 3
? ?бодных CaO и MgO - в
? ?сумме не более 4, потери
? ?при прокаливании - не
? ?более 5
Керамзитовый, аглопо- ?ГОСТ 9757 ?Свободные CaO и MgО - в
ритовый ? ?сумме не более 2,
? ?карбонатов - не более 2
Шлаковая пемза ?ГОСТ 9757 ? -
Перлитовый ?ГОСТ 10832 ? -
Вермикулитовый ?ГОСТ 12865 ? -
Бетонный из лома ?ТУ ЛитССР 49 ? CaO - не более 41,
жаростойких бетонов с ? ?Аl O - не менее 14
шамотным заполнителем на ? ? 2 3
портландцементе ? ?
То же, на жидком ?ТУ ЛитССР 15 ? Nа O - не более 4
стекле ? ? 2
- кусковой огнеупор первичного обжига и дробленые некондиционные огнеупорные изделия;
- вторичные огнеупоры и жаростойкие бетоны, загрязненность которых шлаком, углем, металлом, а также динасовыми и хромомагнезитовыми материалами не должна превышать 0,5%.
1.5.8. Не допускается загрязнение добавок и заполнителей другими материалами, способными снизить его эксплуатационные свойства или привести к разрушению бетона после нагрева (известняк, гранит, доломит, магнезит и др.).
- мелкий - песок с зернами размером от 0 до 5 мм;
- крупный - щебень с зернами размером от 5 до 20 мм.
1.5.10. Зерновой состав заполнителей для бетонов должен удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 4.
??????????????????????????????????????????????????????????????????
Размер отверстий ? Полные остатки на контрольных ситах, %
контрольных сит, мм ? по массе, для заполнителей крупностью
??????????????????????????????????????????
? до 5 мм ? от 5 мм до 20 мм
??????????????????????????????????????????????????????????????????
20 ? - ? 0 - 5
10 ? 0 ? 30 - 60
5 ? 0 - 5 ? 95 - 100
2,5 ? 10 - 40 ? -
1,25 ? 20 - 60 ? -
0,63 ? 40 - 85 ? -
0,315 ? 60 - 95 ? -
0,16 ? 80 - 100 ? -
1.5.11. Средняя насыпная плотность пористых заполнителей должна быть в пределах, указанных в табл. 5.
Таблица 5
??????????????????????????????????????????????????????????????????
Заполнитель ? Средняя насыпная плотность, кг/м3,
? для фракций
????????????????????????????????????????
? до 5 мм ? от 5 до 20 мм
??????????????????????????????????????????????????????????????????
Шамотный легковесный ? 400 - 1200 ? 300 - 800
Муллитокорундовый легко-? Не более 1400 ? Не более 900
весный ? ?
Корундовый легковесный ? Не более 1400 ? Не более 900
Керамзитовый ? - ? 400 - 800
Перлитовый ? 100 - 500 ? 300 - 500
Вермикулитовый ? Не более 200 ? -
1.5.12. Допускается применение других материалов, не указанных в пп. 1.5.1 - 1.5.7, качество которых должно удовлетворять требованиям стандартов или ТУ и обеспечивать получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, приведенным в настоящем стандарте.
1.5.13. Вода для приготовления бетонов должна отвечать требованиям ГОСТ 23732.
2.1. Приемку бетонов производят партиями. Объем и состав партии принимают по ГОСТ 18105.
2.2. Приемку бетона по прочности в проектном возрасте и остаточной прочности производят при подборе каждого нового номинального состава бетона, а в дальнейшем - не реже одного раза в месяц, а также при изменении состава бетона, технологии производства и качества используемых материалов.
Приемку бетона по отпускной прочности и прочности в промежуточном возрасте производят от каждой партии по ГОСТ 18105, а для легких и ячеистых бетонов - и по средней плотности по ГОСТ 27005.
2.3. Периодические испытания по показателю удельной активности естественных радионуклидов проводят не реже одного раза в год, а также при изменении качества применяемых материалов.
2.4. При необходимости, оценку бетона по предельно допустимой температуре применения, термостойкости, водонепроницаемости, морозостойкости и усадке проводят в соответствии с требованиями стандарта и ТУ на бетон конструкций конкретного вида.
2.5. Бетонные смеси принимают по ГОСТ 7473, стандартам или ТУ на бетонные смеси конкретных видов.
2.6. Приемку бетонов по качеству для сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций производят по ГОСТ 13015.1 и стандартам или ТУ на конкретные изделия или конструкции, а бетонов по качеству для монолитных конструкций и сооружений - и по нормам проектирования и проектно-технической документации.
3.1. Физико-механические свойства бетонов определяют:
- прочность бетона на сжатие в проектном возрасте, отпускную прочность, прочность в промежуточном возрасте и остаточную прочность - по Приложению 2;
- класс бетона по предельно допустимой температуре применения - по Приложению 4;
- термостойкость - по Приложению 5;
- водонепроницаемость - по ГОСТ 12730.5;
ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 10060-87 Постановлением Минстроя России от 05.03.1996 N 18-17 с 1 сентября 1996 года введены в действие ГОСТ 10060.0-95, ГОСТ 10060.1-95, ГОСТ 10060.2-95, ГОСТ 10060.3-95, ГОСТ 10060.4-95. |
- морозостойкость - по ГОСТ 10060 или ГОСТ 26134;
- среднюю плотность - по ГОСТ 12730.2;
- усадку - по Приложению 6.
- устойчивость при воздействии высоких температур - по Приложению 3;
- тонкость помола добавок - по ГОСТ 310.2;
- среднюю плотность пористых заполнителей - по ГОСТ 9758;
ИС NORMPROD: примечание. ГОСТ 2642.0-86 утратил силу с 1 января 2016 года в связи с введением в действие ГОСТ 2642.0-2014 (Приказ Росстандарта от 31.03.2015 N 206-ст). |
ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 2642.12-86 Постановлением Госстандарта России от 15.12.1999 N 513-ст с 1 июля 2000 года введен в действие ГОСТ 2642.12-97. |
- химический состав добавок - по ГОСТ 2642.0 - ГОСТ 2642.12;
- активность отвердителя - по Приложению 7.
3.4. Проверку удельной активности естественных радионуклидов, содержащихся в материалах для бетонов, проводят в соответствии с методиками, утвержденными Минздравом СССР.
Справочное
И МАРКАМИ ПРИ НОРМАТИВНОМ КОЭФФИЦИЕНТЕ ВАРИАЦИИ,
РАВНОМ 13,5% ДЛЯ ТЯЖЕЛЫХ И ЛЕГКИХ БЕТОНОВ
И 18% - ДЛЯ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ
??????????????????????????????????????????????????????????????????
Класс бетона?Средняя прочность?Ближайшая марка? Отклонение
по прочности? бетона данного ? бетона по ? ближайшей марки
? класса ? прочности ?бетона от средней
? - ? ? прочности класса,
? R, кгс/см2 ? ? -
? ? ? R - M
? ? ? ----- x 100, %
? ? ? -
? ? ? R
??????????????????????????????????????????????????????????????????
B1 ? 14,5 ? M15 ? -3,7
B1,5 ? 21,7 ? M20 ? +15,2
B2 ? 28,9 ? M25 ? +13,6
B2,5 ? 36,2 ? M35 ? +3,2
B3,5 ? 46 ? M50 ? +9,1
B5 ? 65,5 ? M75 ? +14,5
B7,5 ? 98,2 ? M150 ? +1,8
B10 ? 131 ? M150 ? +14,5
B12,5 ? 163,7 ? M150 ? -8,4
B15 ? 196,5 ? M200 ? +1,8
B20 ? 261,9 ? M250 ? -4,5
B25 ? 327,4 ? M350 ? +6,9
B30 ? 392,9 ? M400 ? +1,8
B35 ? 458,4 ? M450 ? -1,8
B40 ? 523,9 ? M550 ? +5,1
B45 ? 589,4 ? M600 ? +1,8
B50 ? 654,8 ? M700 ? +6,9
Примечание. Среднюю прочность бетона каждого класса (
), кгс/см2, определяют при нормативном коэффициенте вариации, равном 13,5% для тяжелых и легких бетонов, по формуле
), кгс/см2, определяют при нормативном коэффициенте вариации, равном 13,5% для тяжелых и легких бетонов, по формуле
, (1)и 18% для ячеистых бетонов по формуле
, (2)где B - численное значение класса бетона по прочности, МПа;
0,0981 - переходный коэффициент от МПа к кгс/см2.
Обязательное
1.1. Прочность бетона на сжатие определяют на образцах, изготовленных по ГОСТ 10180.
1.2. Отбор проб - по ГОСТ 18105.
1.3. Время от момента приготовления бетонной смеси до изготовления образцов для бетонов на жидком стекле и глиноземистом цементе, а также для всех бетонов со средней плотностью 1500 кг/м3 и менее не должно превышать 30 мин.
Для бетонов со средней плотностью св. 1500 кг/м3 на портландцементе, шлакопортландцементе, быстротвердеющем портландцементе и высокоглиноземистом цементе перерыв между приготовлением бетонной смеси и изготовлением образцов не должен превышать 1 ч.
1.4. Температура бетонной смеси в момент приготовления для бетонов ячеистой структуры на портландцементе, высокоглиноземистом цементе и силикат-глыбе должна быть не менее 30 °С и не более 50 °С, а для бетонов на глиноземистом цементе и жидком стекле - не более 20 °С.
2.1. Изготовление образцов производят в формах, отвечающих требованиям ГОСТ 22685.
2.2. Для проведения испытаний применяют:
- сушильный электрический шкаф типа СНОЛ - по ТУ 16.681.032;
- камерную электрическую печь типа СНОЛ - по ТУ 16.681.139;
- сетчатые стеллажи для размещения образцов и оборудование для испытания образцов - по ГОСТ 10180;
- ванну с крышкой для выдержки образцов над водой.
- в проектном возрасте;
- отпускной;
- промежуточном возрасте;
- остаточной, а также при необходимости прочности бетона в горячем состоянии образцы подготовляют и испытывают в соответствии с ГОСТ 10180 и настоящим приложением.
3.2. Прочность бетона на сжатие в проектном возрасте определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл. 6.
?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????
Бетоны ? Температурно-влажностный режим твердения ? Температурный режим сушки
???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????
? Выдержка ? Подъем ? Изотермический ?Осты- ? Подъем ? Сушка?Осты-
? ? температуры ? прогрев ?вание,? температуры ? при ?вание,
?????????????????????????????????????????????????????????????????ч, не ??????????????? (105 ?ч
?Темпера-?Относи- ?Время?Скорость,?Время,?Темпе- ?Относи-?Время,?менее ?Ско- ?Время,?+/- 5)?
?тура, °С?тельная ??????? °С/ч ? ч ?ратура,?тельная? ч ? ?рость,? ч ?°С, ч ?
? ?влаж- ?сут?ч? ? ? °С ?влаж- ? ? ?°С/ч ? ? ?
? ?ность, %? ? ? ? ? ?ность, ? ? ? ? ? ?
? ? ? ? ? ? ? ?% ? ? ? ? ? ?
?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????
Плотной структуры?20 +/- 5?90 - 100? 7 ?-? - ? - ? - ? - ? - ? - ? 50 ? 2 ? 48 ? 4
на: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
- портландцемен- ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
те, быстротвердею-? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
щем портландцемен-? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
те, шлакопортланд-? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
цементе и высоко- ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
глиноземистом ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
цементе ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
- жидком стекле ?Более 15?Менее 70? 3 ?-? - ? - ? - ? - ? - ? - ? 50 ? 2 ? 48 ? 4
- глиноземистом ?7 - 25 ?90 - 100? 3 ?-? - ? - ? - ? - ? - ? - ? 50 ? 2 ? 48 ? 4
цементе ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
Ячеистой структу-? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
ры на: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
- глиноземистом ?20 +/- 5?90 - 100? 3 ?-? - ? - ? - ? - ? - ? - ? 50 ? 2 ? 48 ? 4
цементе ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
- силикат-глыбе ?20 +/- 5?90 - 100? - ?2? 30 - 40 ? 4 ? 174 ? 100 ? 6 ? 4 ? 50 ? 2 ? 48 ? 4
Плотной и ячеис- ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
той структуры на: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
- портландцемен- ?20 +/- 5?90 - 100? - ?2? 20 - 25 ? 4 ?80 - 90? 100 ? 6 ? 4 ? 50 ? 2 ? 48 ? 4
те, шлакопортланд-? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
цементе и высоко- ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
глиноземистом ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
цементе ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
3.3. Отпускную прочность бетона и прочность бетона в промежуточном возрасте определяют после режимов твердения в соответствии с табл. 6.
3.4. Для установления остаточной прочности определяют прочность бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения для бетонов классов И3 - И7 и до температуры нагрева 800 °С - для бетонов классов И8 - И18.
Нагреву подвергают образцы бетона после температурно-влажностного режима твердения и сушки согласно табл. 6.
Образцы бетона нагревают в камерной электрической печи со скоростью подъема температуры 150 °С/ч, выдержкой при требуемой температуре 4 ч и остыванием вместе с печью до комнатной температуры.
После остывания образцы бетона помещают на сетчатый стеллаж, расположенный в ванне над водой. Слой воды в ванне должен быть не менее 10 см. Расстояние от нижней поверхности образцов бетона до уровня воды и от верхней поверхности образцов до крышки ванны должно быть (4 +/- 1) см. Образцы выдерживают в ванне 7 сут, затем вынимают, осматривают и определяют прочность на сжатие по ГОСТ 10180.
Если после нагрева или выдержки над водой в образцах появились трещины, дутики или околы, то бетон бракуют.
3.5. Остаточную прочность бетона на сжатие (
), %, определяют по формуле
), %, определяют по формуле
, (3)где 
- прочность бетона на сжатие после нагрева по п. 3.4;
- прочность бетона на сжатие после нагрева по п. 3.4;R - прочность бетона на сжатие в проектном возрасте.
3.6. Прочность бетона на сжатие для каждой требуемой температуры нагрева не выше указанной в табл. 7 определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл. 6 и после нагрева в камерной печи в соответствии с п. 3.4 в охлажденном состоянии.
Прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии принимают равной прочности бетона после нагрева до температуры, указанной в табл. 7.
??????????????????????????????????????????????????????????????????
Класс бетона по предельно допустимой? Температура нагрева, t , °С
температуре применения ? 1
??????????????????????????????????????????????????????????????????
И3 ? 300
И6 ? 600
И7 ? 700
И8, И9, И10, И11 ? 800
И12, И13, И14 ? 900
Прочность бетона на сжатие для несущих конструкций в нагретом состоянии (
) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл. 7, определяют по формуле
) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл. 7, определяют по формуле
, (4)где 
- прочность бетона на сжатие после нагрева до температуры, указанной в табл. 7;
- прочность бетона на сжатие после нагрева до температуры, указанной в табл. 7;t - температура, при которой определяют прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии, °С;
- температура, указанная в табл. 7, при которой определяют прочность бетона на сжатие после нагрева, °С;
- предельно допустимая температура применения, °С.3.7. В журнал заносят результаты испытаний образцов бетона по ГОСТ 10180, а также показатели:
- вид и класс бетона по предельно допустимой температуре применения и по прочности на сжатие;
- температуру нагрева образцов;
- прочность в проектном возрасте и остаточную прочность.
Обязательное
И ДОБАВОК ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР
Сущность метода состоит в проверке способности заполнителей и добавок не разрушаться при нагреве, а также после него.
1.1. Для проверки устойчивости заполнителей и тонкомолотых добавок отбирают пробы от каждой партии указанных материалов из нескольких мест, но не менее чем из трех.
1.2. Пробу заполнителя отбирают в объеме 10 л, методом квартования уменьшают ее до 5 л. Пробу тонкомолотой добавки отбирают в объеме 5 л, методом квартования уменьшают ее до 1 л.
2.1. Для проведения испытаний применяют:
- сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;
- камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;
- ванну с крышкой для выдержки образцов над водой;
- сетчатые стеллажи для размещения образцов.
3.1. Для испытания необходимо иметь заполнитель, приготовленный дроблением шамотного кирпича и рассеянного на фракции 0 - 5 и 5 - 20 мм в соответствии с требованиями пп. 1.5.7 и 1.5.9 настоящего стандарта.
3.2. Приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, проверяемой добавки и чистого шамотного заполнителя в долях 1:0,3:4.
3.3. Из бетонной смеси изготовляют шесть образцов-кубов с ребром длиной 7 или 10 см. Образцы выдерживают в условиях согласно табл. 4.
3.4. Три образца испытывают после высушивания при температуре (105 +/- 5) °С.
3.5. Для бетонов марок И8 - И16 нагревают три образца до температуры 800 °С; бетоны других марок нагревают до предельно допустимой температуры применения.
3.6. Тонкомолотую добавку считают пригодной, если после нагрева и последующей выдержки над водой в течение 7 сут образцы не имеют дутиков, трещин, а остаточная прочность отвечает требованиям п. 1.4.5 настоящего стандарта.
3.7. Для проверки качества заполнителя приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, добавки и проверяемого заполнителя (1:0,3:4); возможна проверка на рабочем составе.
3.8. Изготовление, хранение, испытание образцов, а также оценку пригодности заполнителя осуществляют в соответствии с пп. 3.3 - 3.6 настоящего приложения.
3.9. Керамзитовый заполнитель допускается проверять прокаливанием и последующим кипячением.
3.10. Среднюю пробу керамзитового гравия массой 0,5 кг прокаливают в течение 3 ч при температуре 800 °С.
3.11. Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд, заливают водой и кипятят в течение 4 ч. После остывания воду сливают, а керамзит рассыпают тонким слоем на металлический лист, выбирают разрушенные зерна и взвешивают.
3.12. Партию керамзита считают пригодной для применения в качестве заполнителя в бетоне, если разрушенные зерна в высушенном состоянии до постоянной массы составят не более 5% первоначальной навески.
3.13. Окончательное заключение о пригодности керамзита составляют после получения результатов испытания, предусмотренных пп. 3.7 - 3.8 настоящего приложения.
Обязательное
4 И 40%-НОЙ ДЕФОРМАЦИЯМ ПОД НАГРУЗКОЙ
По настоящему методу определяют температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой, для установления класса бетона по предельно допустимой температуре применения в соответствии с требованиями табл. 2.
1.1. Температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой при высоких температурах, определяют на образцах-цилиндрах диаметром (36 +/- 1) мм и высотой (50 +/- 1) мм.
1.2. Образцы изготовляют в формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685, или выпиливают из средней части контрольных неармированных блоков и изделий в соответствии с ГОСТ 10180.
1.3. Верхнее и нижнее основания образцов должны быть отшлифованы корундовым диском.
Отклонение от перпендикулярности основания и боковой поверхности цилиндра не должно превышать 0,5 мм. Отклонение от перпендикулярности определяют по ГОСТ 10180.
Для испытаний применяют:
- муфельную печь по ТУ 16.681.139;
- электрический шкаф по ТУ 16.681.032;
- электрическую криптоловую печь с механическим устройством для нагружения образца и измерения деформации по ТУ 14-13-7;
- оптический пирометр по ГОСТ 8335;
- платино-платинородиевую термопару по ТУ 25-02.792301.
2.2. Электрическая криптоловая печь и механическое устройство для нагружения образца и измерения деформации должны обеспечивать:
- равномерный подъем температуры со скоростью 5 °С/мин и рабочую температуру печи не менее 1700 °С;
- вертикальную передачу нагрузки на образец;
- измерение деформации образца с погрешностью +/- 0,1 мм;
- сжатие образца не менее чем на 20 мм.
3.1. Перед загрузкой с механического устройства криптоловой печи необходимо снять характеристики холостого хода. Твердение и сушку изготовленных образцов осуществляют в соответствии с требованиями табл. 4. Образцы из бетона на жидком стекле дополнительно подвергают термообработке по режиму: подъем до температуры 800 °С со скоростью 200 °С/ч, выдержка при 800 °С 1 ч и охлаждение до температуры воздуха в помещении.
3.2. Для определения температуры деформации бетона под нагрузкой испытывают один образец.
3.3. Нагрузку на образец выбирают таким образом, чтобы в поперечном сечении образца, перпендикулярном к действию сжимающей силы, создать напряжения, равные, МПа:
0,2 - для бетонов средней плотности 1500 кг/м3 и более;
0,15 - для бетонов средней плотности от 1000 до 1500 кг/м3;
10 - для бетонов средней плотности менее 1000 кг/м3.
3.4. Образец устанавливают на стержень по центру печи так, чтобы середина его высоты находилась в центре визирной трубки, используемой для измерения температуры образца. Сверху и снизу образца между стержнями и образцом устанавливают угольные прокладки диаметром 50 и толщиной 10 мм. Сверху образца устанавливают стержень и механическое устройство для нагружения и измерения деформации образца.
3.5. Скорость подъема температуры при испытании не должна превышать, °С/мин: 10 - при нагреве до 800 °С; 5 - при нагреве св. 800 °С.
3.6. Температуру измеряют:
- платино-платинородиевой термопарой при нагреве до 1300 °С;
- параллельно термопарой и оптическим пирометром при нагреве от 1000 до 1300 °С;
- оптическим пирометром при нагреве св. 1300 °С.
При измерении температуры горячий спай термопары следует располагать на уровне середины высоты образца бетона; спай не должен касаться внутренней нагреваемой поверхности печи.
Оптическим пирометром измеряют температуру боковой поверхности бетонного образца через визирную трубку из высокоогнеупорного материала внутренним диаметром 10 - 12 мм, установленную в футеровке печи в середине зоны наименьшей температуры нагрева. Снаружи трубку закрывают заслонкой, открываемой только на время измерения температуры.
3.7. После достижения температуры 400 °С температуру и деформацию бетонного образца измеряют каждые 5 мин.
Результаты измерений записывают в журнал. Испытание заканчивают в тот момент, когда деформация бетонного образца достигнет 40%-ной первоначальной его высоты или произойдет разрушение образца.
3.8. Результаты определения деформаций под нагрузкой оформляют в виде диаграммы "Температура - деформация" (см. чертеж).
Диаграмма "Температура - деформация"
1 - кривая для бетонного образца с пластичным
разрушением; 2 - то же, с хрупким разрушением
3.9. На диаграмме "Температура - деформация" отмечают температуру:
- начала размягчения, определяемую по точке НР, лежащей на 3 мм ниже наивысшего положения этой кривой;
- соответствующую 4%-ной деформации бетонного образца, определяемую по точке, лежащей на 20 мм ниже наивысшего положения кривой;
- соответствующую 40%-ной деформации бетонного образца, определяемую по точке, лежащей на 200 мм ниже наивысшего положения кривой;
- при которой произошло внезапное разрушение образца.
Температурный интервал размягчения определяют как разность между температурой, соответствующей 40%-ной деформации образца (или температурой разрушения ТР), и температурой начала размягчения.
3.10. Результаты испытания округляют до целых десятков градусов Цельсия.
В журнале испытаний отмечают внешний вид образца после испытания (например, бочкообразный, оплавленный, с трещинами на поверхности и т.п.).
3.11. Результаты испытания признают недействительными и испытания повторяют, если при визуальном осмотре испытанного бетонного образца обнаружено:
- грибовидная форма, свидетельствующая о неравномерном нагреве образца по высоте;
- перекос - смещение в сторону верхнего основания относительно нижнего на 4 - 5 мм или разница в высоте образца по его периметру более 2 мм;
- одностороннее оплавление или другие признаки неравномерного нагрева образца.
3.12. Погрешность определения результатов испытаний по данной методике не должна превышать +/- 20 °С.
3.13. Форма журнала записи образцов определения температуры деформации бетона под нагрузкой приведена в табл. 8.
Таблица 8
???????????????????????????????????????????????????????????????????????????
Маркировка ? Время отсчета ? Температура, °С ?Деформации?Приме-
образца и вид ? по приборам ? ? образца, ?чание
жаростойкого ????????????????????????????????????????? мм ?
бетона ?календар-?истекшее ? по ? по ? ?
?ное ?от начала?термопаре?пирометру? ?
? ?испытания? ? ? ?
???????????????????????????????????????????????????????????????????????????
? ? ? ? ? ?
3.14. Температуры 4 и 40%-ной деформации должны быть не ниже значений, приведенных в табл. 2 для данного класса бетона по предельно допустимой температуре применения.
Обязательное
Сущность метода заключается в определении способности образцов бетона выдерживать резкие смены температур от предельно допустимой температуры применения до 20 °С для классов по предельно допустимой температуре применения бетонов И3 - И7 и от 800 °С до 20 °С - для классов бетонов И8 - И18.
Изготовляют три бетонные образца-куба с ребром длиной 7 см из бетонной смеси рабочего состава.
Для испытания применяют:
- сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;
- камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;
ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 24104-88 Постановлением Госстандарта РФ от 26.10.2001 N 439-ст с 1 июля 2002 года введен в действие ГОСТ 24104-2001. |
- весы технические по ГОСТ 24104;
- ванну вместимостью 10 л.
3.1. Образцы после изготовления выдерживают в условиях согласно табл. 6, затем подвергают визуальному осмотру и взвешивают.
Образцы, на которых обнаруживают трещины, бракуют.
3.2. Для бетонов средней плотности 1500 кг/м3 и более термостойкость 
определяют в водных теплосменах в следующем порядке.
определяют в водных теплосменах в следующем порядке.3.2.1. Образцы помещают в печь, предварительно разогретую до расчетной температуры, и выдерживают при этой температуре 40 мин. Колебания температуры в печи допускаются в пределах +/- 20 °С. Время отсчитывают с момента, когда в печи установится необходимая температура.
3.2.2. По истечении 40 мин образцы вынимают из печи и погружают в ванну вместимостью 10 л с водой комнатной температуры.
3.2.3. Образцы охлаждают в воде в течение 5 мин, после чего вынимают из воды и выдерживают при температуре (20 +/- 5) °С в течение 10 мин. Затем нагревание повторяют. После каждой теплосмены воду в ванне необходимо менять.
3.3. Для бетонов средней плотности менее 1500 кг/м3 и ячеистой структуры термическую стойкость 
определяют в воздушных теплосменах в следующем порядке.
определяют в воздушных теплосменах в следующем порядке.3.3.1. После высушивания образцы помещают в печь, предварительно разогретую до расчетной температуры, и выдерживают при этой температуре 1 ч. Колебания температуры в печи допускаются в пределах +/- 20 °С.
3.3.2. Через 1 ч образцы вынимают из печи и охлаждают струей воздуха комнатной температуры из вентилятора в течение 20 мин. Затем нагревание повторяют.
3.4. Каждый нагрев и охлаждение в воде или на воздухе являются теплосменой. После каждой теплосмены остывшие образцы осматривают, отмечают появление трещин, характер разрушения (выкрошивание или окол материала) и определяют потери в массе.
3.5. Число теплосмен, вызвавших разрушение образцов или потерю бетоном 20% первоначальной массы, принимают за термическую стойкость бетона в водных или воздушных теплосменах.
Обязательное
Сущность метода заключается в определении изменения размеров образца бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения бетонов классов И3 - И12 и до температуры эксплуатации - для бетонов классов И13 - И18.
Изготовляют три бетонные образца-куба с ребром длиной 7 см из бетонной смеси рабочего состава. Образцы выдерживают в условиях согласно табл. 6. Из бетонов ячеистой структуры образцы выпиливают из затвердевших изделий, конструкций или контрольных блоков.
Для испытаний принимают:
- штатив с индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм и ходом штока 10 мм (см. черт. 1 ГОСТ 25485);
- сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;
- камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139.
3.1. После режима твердения в соответствии с табл. 6 образцы измеряют с помощью индикатора часового типа. Среднее значение трех измерений принимают за размер образца после твердения (
).
).3.2. Затем образцы термообрабатывают по режиму: подъем до (105 +/- 5) °С со скоростью 50 °С/ч, выдержка при (105 +/- 5) °С 48 ч и охлаждение до температуры воздуха в помещении.
3.3. После сушки образцы нагревают до температуры эксплуатации. Скорость подъема температуры - 150 °С/ч, время выдержки - 4 ч.
3.4. После нагревания и охлаждения образцов до температуры воздуха в помещении их подвергают визуальному осмотру. При наличии поверхностных трещин шириной раскрытия более 0,1 мм или признаков оплавления образцы бракуют.
Образцы измеряют согласно п. 3.1 и определяют среднее значение трех измерений образца после нагревания (
).
).3.5. Усадку (
), %, вычисляют по формуле
), %, вычисляют по формуле
, (5)где 
- среднее значение размера образца после твердения, мм;
- среднее значение размера образца после твердения, мм;
- среднее значение размера образца после нагревания, мм.Если деформации усадки превышают значения, указанные в п. 1.5.8, то бетон бракуют.
Обязательное
Сущность метода состоит в проверке способности отвердителя обеспечивать затвердение жидкого стекла.
1.1. Для проверки активности отвердителя отбирают пробы от каждой партии указанного отвердителя из нескольких мест, но не менее чем из трех.
1.2. Пробу отвердителя отбирают в объеме 5 л, методом квартования уменьшают ее до 1 л.
Для испытаний применяют:
ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 24104-88 Постановлением Госстандарта РФ от 26.10.2001 N 439-ст с 1 июля 2002 года введен в действие ГОСТ 24104-2001. |
- весы по ГОСТ 24104;
- термометр по ГОСТ 13646;
- ареометр по ГОСТ 18481.
3.1. 200 г тонкомолотого шамота смешивают со 100 г отвердителя (нефелинового шлама, саморассыпающегося шлама) или 30 г отвердителя (кремнефтористого натрия), затворяют жидким стеклом плотностью 1,36 г/см3 до получения теста нормальной густоты.
3.2. Из полученной массы изготовляют лепешку, которую сразу же помещают в полиэтиленовый пакет.
3.3. После выдерживания лепешки в пакете при температуре не ниже 20 °С в течение 24 ч ее вынимают и осматривают.
3.4. Отвердитель считают активным, если он обеспечивает однородное твердение раствора по всему сечению.
Вернуться в "Каталог нормативных документов"
Источник информации: https://internet-law.ru/documents/prod/gost_gosudarstvennyj-standart/23/gost_86916.html
На правах рекламы:
|
© Антон Серго, 1998-2026.
|
Разработка сайта |
|