"ГОСТ 7340-74. Государственный стандарт союза ССР. Краскопульты ручного действия"
(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 23.01.1974 N 230)

Директор Шишулин Ю.П.

Руководитель темы Симонов Н.П.

Исполнитель Дзерве Н.К.

Зам. министра Кныш В.Д.

Директор Верченко В.Р.

Настоящий стандарт распространяется на краскопульты ручного действия, предназначенные для окраски поверхностей водно-меловыми и водно-известковыми составами плотностью до 1,3 x 10³ кг/м³ при выполнении небольших объемов строительно-отделочных работ.

1.1. Основные параметры и размеры краскопультов должны соответствовать указанным на чертеже и ниже.

Чертеж не определяет конструкцию краскопульта.

Примечание. Значение производительности указано при окраске поверхности в один слой.

2.1. Краскопульт должен изготовляться в климатическом исполнении У категории 1 по ГОСТ 15150-69 для работы при температурах от 1 до 35 °C.

2.2. Шток, цилиндр, баллон и клапанные устройства краскопульта должны изготовляться из коррозионностойких металлов или иметь защитное покрытие по ГОСТ 9791-68.

Допускается покрывать внутренние поверхности баллона лакокрасочными материалами в соответствии с требованиями ГОСТ 9894-61 класс IV, группа B.

2.3. Манжеты краскопульта должны изготовляться из технической кожи типа 9б хроморастительного дубления по ГОСТ 1898-48. Допускается изготовлять манжеты из шорно-седельной кожи по ГОСТ 1904-70 или других материалов, обладающих механическими свойствами не ниже вышеуказанного материала.

2.4. Метрическая резьба - по ГОСТ 9150-59, допуски на резьбу для болта - 6g, для гайки - 6H по ГОСТ 16093-70.

2.5. Конструкция краскопульта, включая клапанные устройства, должна обеспечивать возможность его разборки.

2.6. Для обеспечения возможности работы как одной, так и двумя руками длина рукоятки штока должна быть не менее 200 мм, а диаметр - не менее 30 мм.

2.7. Краскопульт должен иметь откидную подножку.

2.8. Наружные металлические детали (кроме деталей, изготовленных из коррозионностойких металлов или имеющих защитное покрытие) должны иметь лакокрасочные покрытия в соответствии с требованиями ГОСТ 9894-61, класс III, группа A.

2.9. Каждый краскопульт в сборе должен быть герметичным при испытании его гидравлическим давлением, превышающим в 1,5 раза максимальное рабочее давление.

2.10. Восьмидесятипроцентный ресурс краскопультов до первого капитального ремонта - не менее 3500 ч.

3.1. В комплект краскопульта должны входить:

рукава:

всасывающий длиной 1,5 м, типа II, диаметром 9 мм по ГОСТ 9356-60 (допускается применять резиновую трубку 1 ст 10 x 3 по ГОСТ 5496-67);

нагнетательный длиной 5 м, типа II, диаметром 9 мм по ГОСТ 9356-60 (допускается применять резинотканевые рукава B-10 диаметром 9 мм по ГОСТ 8318-73);

фильтр с сеткой N 04 по ГОСТ 6613-73 или с сеткой, выполненной из коррозионностойкого металла площадью ячейки в свету не более 0,2 мм²;

удочка с распылителем РК-1 по ГОСТ 10567-63;

запасные части и специальный инструмент в соответствии с ведомостью ЗИП.

К комплекту краскопульта прилагают паспорт.

4.1. Прилагаемое к рукоятке краскопульта усилие при рабочем давлении 4,9 x 10⁵ Па (5 кгс/см²) не должно превышать:

при такте всасывания 29,4 Н (3 кгс);

при такте нагнетания 147,1 Н (15 кгс).

4.2. Частота двойных ходов штока насоса при высоте подъема рукоятки 350 мм и рабочем давлении не должна превышать 23 ходов в 1 мин.

4.3. Техника безопасности при консервации и расконсервации краскопультов - по ГОСТ 13168-69.

5.1. Для проверки соответствия краскопультов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, типовые и периодические испытания.

5.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый краскопульт на соответствие требованиям пп. 2.7 - 2.9.

5.3. Типовым испытаниям подвергают краскопульты, прошедшие приемо-сдаточные испытания.

5.4. При типовых испытаниях проверяют соответствие краскопультов требованиям пп. 1.1; 2.1 - 2.6; 2.10; 4.1 и 4.2. Соответствие краскопультов требованиям п. 2.10 проверяют на семи образцах, а на соответствие требованиям остальных пунктов - на трех.

5.5. Периодические испытания проводят по программе типовых испытаний не реже одного раза в 2 года, кроме испытаний на ресурс, которые должны проводиться не реже одного раза в 3 года.

5.6. При получении неудовлетворительных результатов типовых или периодических испытаний хотя бы по одному из показателей (кроме ресурса) проводят по нему повторные испытания удвоенного числа краскопультов.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

5.7. Испытание на надежность проводят на соответствие требованиям п. 2.10.

Результаты испытаний считают положительными, если ресурс до первого капитального ремонта у каждого испытываемого краскопульта составит не менее 3500 ч.

6.1. Герметичность краскопультов в сборе проверяют гидравлическим давлением, указанным в п. 2.9, в течение 2 мин, при этом не должно быть просачивания воды.

6.2. Плотность красочного состава определяют погружением в емкость с красочным составом денсиметра по ГОСТ 1300-57.

6.3. Производительность краскопульта (п. 1.1) проверяют при нанесении красочного состава плотностью 1,3 x 10³ кг/м³ (1,3 г/см³) на вертикальный экран площадью не менее 5 м², выполненный из светочувствительной позитивной диазотипной проявленной бумаги по ГОСТ 250-68. Производительность краскопульта в 1 ч определяют перерасчетом полученных данных.

6.4. Рабочее давление проверяют манометром класса 4 по ГОСТ 8625-69 с верхним пределом измерений 9,8 x 10⁵ Па (10 кгс/см²). Манометр устанавливают на контрольной удочке.

Примечание. Конструкция контрольной удочки аналогична удочке краскопульта и отличается от последней наличием резьбового отверстия для установки манометра.

6.5. Массу краскопульта (п. 1.1) определяют взвешиванием. Полости краскопульта, рукава и удочки при этом должны быть свободны от испытательной жидкости. Относительная погрешность измерения при взвешивании - не более 0,5%.

6.6. Покрытие наружных и внутренних поверхностей металлических деталей (пп. 2.2 и 2.8) проверяют сравнением с эталонами, утвержденными в установленном порядке.

6.7. Расход окрасочного состава плотностью 1,3 x 10³ кг/м³ (1,3 г/см³) через распылитель (п. 1.1) определяют при рабочем давлении с использованием мерного резервуара номинальным объемом не менее 5 л.

6.8. Прилагаемое к рукоятке усилие (п. 4.1) проверяют динамометрами. Усилие при такте всасывания определяют динамометром растяжения 2-го класса точности с предельной нагрузкой 0,01 тс по ГОСТ 13837-68, а усилие нажатия при такте нагнетания - динамометром типа ДОС с предельной нагрузкой 0,05 тс по ГОСТ 9500-60.

6.9. Частоту двойных ходов штока насоса (п. 4.2) проверяют при рабочем давлении по перекачиванию окрасочного состава плотностью 1,3 x 10³ кг/м³ (1,3 г/см³). При этом ход штока должен быть не более 350 мм.

7.1. На каждом краскопульте должна быть нанесена маркировка, содержащая:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

индекс (марку) краскопульта;

порядковый номер краскопульта по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год выпуска;

обозначение настоящего стандарта.

Способ нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы краскопульта.

7.2. Консервация краскопульта - по ГОСТ 13168-69.

Срок действия консервации - не менее 1 года.

7.3. Краскопульты должны быть упакованы в дощатые неразборные ящики по ГОСТ 2991-69 или фанерные неразборные ящики по ГОСТ 5959-71, обеспечивающие их сохранность при транспортировании. При транспортировании в контейнерах краскопульты должны быть упакованы в коробки из гофрированного картона по ГОСТ 7376-55.

7.4. Транспортирование краскопультов в упакованном виде производят транспортом любого вида.

7.5. Хранение краскопультов - по группе С ГОСТ 15150-69.

8.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие краскопультов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок - 18 месяцев со дня ввода краскопульта в эксплуатацию.