"ГОСТ ISO 1126-2018. Межгосударственный стандарт. Ингредиенты резиновой смеси. Углерод технический. Определение потерь при нагревании"
(введен в действие Приказом Росстандарта от 06.09.2018 N 571-ст)

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 160 "Продукция нефтехимического комплекса", Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации материалов и технологий" (ФГУП "ВНИИ СМТ") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 мая 2018 г. N 109-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2018 г. N 571-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 1126-2018 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2019 г.

5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 1126:2015 "Ингредиенты резиновой смеси. Углерод технический. Определение потерь при нагревании" ("Rubber compounding ingredients - Carbon black - Determination of loss on heating", IDT).

Международный стандарт разработан подкомитетом SC 3 "Сырье (включая латекс) для резиновой промышленности" Технического комитета по стандартизации ISO/TC 45 "Каучук и резиновые изделия" Международной организации по стандартизации (ISO)

6 ВЗАМЕН ГОСТ ISO 1126-2013

Предупреждение - Пользователи настоящего стандарта должны обладать навыками практической работы в лаборатории. Настоящий стандарт не предусматривает рассмотрение всех проблем безопасности, связанных с его применением. Пользователь настоящего стандарта несет ответственность за соблюдение техники безопасности, охрану здоровья, а также за соблюдение требований национального законодательства.

Настоящий стандарт устанавливает методы определения потерь при нагревании технического углерода, предназначенного для использования в резиновой промышленности, которые обусловлены в основном потерей влаги, также могут быть незначительные потери других летучих веществ.

Методы не применяют для обработанного технического углерода, содержащего добавленные летучие вещества.

В настоящем стандарте предусмотрено три метода определения:

- метод 1 - с использованием сушильного шкафа с естественной конвекцией;

- метод 2 - с использованием анализатора влажности (весов со шкалой, градуированной в процентах влажности);

- метод 3 - с использованием облучения инфракрасным излучением (экспресс-метод).

Метод 1 является предпочтительным методом.

Пробу технического углерода нагревают в сосуде для взвешивания при температуре 125 °C в течение 1 ч, затем охлаждают в эксикаторе до температуры окружающей среды, взвешивают и вычисляют потерю массы при нагревании в процентах.

Допускается использовать аппаратуру, эквивалентную предусмотренной в настоящем стандарте, при условии получения сопоставимых результатов испытаний.

2.2.1 Шкаф сушильный с естественной конвекцией, обеспечивающий поддержание температуры (125 +/- 1) °C и ее равномерное распределение в пределах +/- 5 °C или менее.

2.2.2 Сосуд низкий для взвешивания высотой 30 мм, диаметром 60 мм с пришлифованной стеклянной пробкой.

При испытании пробы большей массы используют любой открывающийся сосуд таких размеров, чтобы при кондиционировании толщина слоя технического углерода была не более 10 мм.

2.2.3 Весы аналитические, обеспечивающие взвешивание с точностью до +/- 0,1 мг.

2.2.4 Эксикатор.

2.3.1.1 Пробу технического углерода помещают в плотно закрытый стеклянный сосуд или банку с притертой пробкой. Перед проведением испытания сосуд для взвешивания выдерживают закрытым для достижения температуры окружающей среды.

2.3.1.2 Для предотвращения потерь технического углерода из-за воздушных потоков сосуд для взвешивания должен быть закрытым во время помещения в эксикатор и извлечения из него.

2.3.2.1 Сушат сосуд для взвешивания (2.2.2) вместе со снятой пришлифованной стеклянной пробкой в сушильном шкафу (2.2.1) при температуре 125 °C в течение 30 мин. Затем помещают сосуд вместе со снятой пришлифованной стеклянной пробкой в эксикатор (2.2.4), охлаждают до температуры окружающей среды и взвешивают с точностью до 0,1 мг.

2.3.2.2 Взвешивают в сосуде для взвешивания приблизительно 2 г технического углерода с точностью до 0,1 мг.

2.3.2.3 Помещают сосуд для взвешивания вместе со снятой пришлифованной стеклянной пробкой в сушильный шкаф (2.2.1) при температуре 125 °C на 1 ч.

2.3.2.4 Закрывают сосуд для взвешивания с содержимым пришлифованной стеклянной пробкой и помещают в эксикатор. Снимают пробку и охлаждают до температуры окружающей среды. Снова закрывают сосуд для взвешивания и взвешивают с точностью до 0,1 мг.

Вычисляют потерю массы при нагревании H, %, с точностью до 0,1% по формуле

где m₁ - масса сосуда для взвешивания с пришлифованной стеклянной пробкой и пробой до нагревания, г;

m₂ - масса сосуда для взвешивания с пришлифованной стеклянной пробкой и пробой после нагревания, г;

m₀ - масса сосуда для взвешивания с пришлифованной стеклянной пробкой, г.

Пробу технического углерода нагревают при температуре не выше 125 °C, затем измеряют потерю массы, используя анализатор влажности.

Допускается использовать аппаратуру, эквивалентную предусмотренной в настоящем стандарте, при условии получения сопоставимых результатов испытаний.

3.2.1 Анализатор влажности с чувствительностью 0,1 мг, оснащенный источником непрямого нагрева.

3.3.1 Готовят анализатор влажности к работе в соответствии с инструкцией изготовителя. Температура не должна превышать 125 °C.

3.3.2 Помещают приблизительно 2 г технического углерода в анализатор влажности и определяют массу с точностью до 0,1 мг.

3.3.3 Закрывают крышку и включают прибор.

3.3.4 Если потеря массы при указанных условиях сушки за 30 с менее 1 мг, пробу считают сухой и потерю массы регистрируют с точностью до 0,1%.

Если результат испытания не воспроизводится автоматически на дисплее прибора, потерю массы при нагревании H, %, вычисляют по формуле

где A - масса пробы до нагревания, г;

B - масса пробы после нагревания, г.

Пробу технического углерода нагревают излучением инфракрасной лампы и измеряют потерю массы при нагревании, используя инфракрасный влагомер.

Допускается использовать аппаратуру, эквивалентную предусмотренной в настоящем стандарте, при условии получения сопоставимых результатов испытаний.

4.2.1 Влагомер инфракрасный (ИК) с чувствительностью 1 мг.

Используют влагомер с регулируемым расстоянием от инфракрасной лампы мощностью 185 Вт или влагомер с регулируемым напряжением, в котором используется инфракрасная лампа мощностью 250 Вт. Влагомер должен быть оснащен аналитическими весами. На рисунке 1 показан пример ИК-влагомера.

Используемый влагомер независимо от типа должен иметь вместимость 5 г. Можно использовать влагомер другой мощности при условии, что он обеспечивает такую же точность, как и прибор вместимостью 5 г. При использовании нового прибора проверяют его калиброванную шкалу счетчика через определенный период времени или при необходимости.

4.3.1 Готовят ИК-влагомер к работе в соответствии с инструкциями изготовителя.

4.3.2 Взвешивают (5,00 +/- 0,01) г пробы и распределяют ее равномерно в чашке для пробы ИК-влагомера.

4.3.3 Включают прибор.

4.3.4 Расстояние между верхом чашки для пробы и центром поверхности инфракрасной лампы ИК-влагомера должно быть (75 +/- 2) мм. Подвергают пробу инфракрасному излучению.

4.3.5 Записывают значение, полученное через 2 мин после снижения скорости изменения показаний ИК-влагомера до 0,05% за 1 мин облучения или менее. Полученное значение в процентах принимают за потерю массы пробы при нагревании.

В таблице 1 приведено сравнение методов 2 и 3.

Сведения о прецизионности приведены в приложении A.

Протокол испытаний должен содержать:

a) обозначение настоящего стандарта;

b) использованный метод;

c) полную информацию, необходимую для полной идентификации пробы;

d) результаты испытаний, округленные до 0,1%;

e) любые отклонения, отмеченные при испытаниях;

f) любые процедуры, не предусмотренные настоящим стандартом или рассматриваемые как дополнительные;

g) дату проведения испытаний.

Сравнение методов 1 и 3 проведено на разных пробах в разных лабораториях. Показатели прецизионности приведены в таблицах A.1 и A.2.

Показатели прецизионности для метода 1 приведены в таблице A.1.

Показатели прецизионности для метода 3 приведены в таблице A.2.