"ГОСТ 370-93. Межгосударственный стандарт. Станки вертикально-сверлильные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости"
(принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21.10.1993)

1 РАЗРАБОТАН Госстандартом России

ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

За принятие проголосовали:

3 Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 2772-1-73; ИСО 2773-1-74 в части норм точности. Приложение к стандарту разработано методом прямого применения международных стандартов ИСО 2772-2-73; ИСО 2773-2-73 и полностью им соответствует

4 ВЗАМЕН ГОСТ 1227-79 и ГОСТ 370-81

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2005 г.

Настоящий стандарт распространяется на универсальные одношпиндельные и многошпиндельные (рядные) вертикально-сверлильные станки классов точности Н и П, в том числе на станки с программным управлением, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Требования настоящего стандарта являются обязательными, за исключением 2.7.

1.1 Основные размеры устанавливаются для станков следующих исполнений:

1 - на круглой колонне:

а) с плитой;

б) с крестовым столом;

2 - на круглой колонне с подъемным поворотным (вокруг одной или двух осей) откидным столом;

3 - на призматической колонне:

а) с подъемным столом-плитой;

б) с подъемным крестовым столом;

4 - на призматической колонне:

а) с плитой (тумбой);

б) с крестовым столом.

1.2 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

На рисунке обозначены:

B - ширина рабочей поверхности крестового стола;

B₁ - ширина рабочей поверхности стола-плиты;

B₂ - ширина рабочей поверхности плиты;

H - наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности крестового стола;

H₁ - наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола-плиты;

H₂ - наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности плиты;

L₁ - вылет от колонны до оси шпинделя;

h - наибольшее перемещение выдвижного шпинделя.

1.3 Ширина рабочей поверхности крестового стола B, стола-плиты B₁ и плиты B₂, увеличенная по сравнению с указанной в таблице 1, должна выбираться из ряда Ra 10 ГОСТ 6636, при этом Т-образные пазы и расстояния между ними принимаются в соответствии с установленной шириной стола.

1.4 Станки исполнения 2 могут изготовляться с круглым столом диаметром D, равным ширине стола-плиты B₁.

1.5 Длина рабочей поверхности стола-плиты, плиты должна быть не менее ширины B₁ и B₂ и выбираться из ряда Ra 40 ГОСТ 6636.

1.6 Числовые значения параметров, приведенные в таблице 1 с указанием "не менее", принимаются из ряда Ra 40 ГОСТ 6636.

2.1 Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8.

2.2 Схемы и способы измерений геометрических параметров - по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

2.3 Для многошпиндельных (рядных) станков проверки выполняют для каждого шпинделя.

2.4 Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении измерений, устанавливают в среднее положение и при наличии зажимов закрепляют, если отсутствуют дополнительные указания.

2.5 Для накладных столов проверки по 2.8 - 2.14 проводят вне станка. Проверки по 2.15 и 2.16 проводятся для столов, оснащенных механизмами поворота.

2.6 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 2.8 - 2.20.

2.7 По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать только те проверки из указанных в настоящем стандарте, которые характеризуют интересующие потребителя свойства, но эти проверки должны быть определены при заказе станка.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 3 (рисунки 2 и 3). Крайние сечения должны быть расположены от края рабочей поверхности на расстоянии не более 0,2 проверяемой длины.

Примечание - В многошпиндельных станках с общим столом длина измерения располагается симметрично относительно каждого шпинделя и не должна превышать длины измерения аналогичного одношпиндельного станка.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 1б (рисунки 4 и 5).

Стол перемещают на всю длину хода.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1а (рисунок 6).

Стол перемещают на всю длину хода.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1в (рисунок 7).

Стол перемещают на всю длину продольного перемещения, но не более длины паза.

Измерения проводят по обеим боковым сторонам направляющего паза стола.

Допускается между столом и измерительным прибором располагать ползушку или плоскопараллельную концевую меру длины (плитку).

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 8, метод 1 (рисунок 8).

Стол в продольном направлении устанавливают в среднее положение.

Стол в поперечном направлении перемещают на всю длину хода, но не более 500 мм.

а) в вертикальной плоскости симметрии станка;

б) в вертикальной плоскости, перпендикулярной к плоскости симметрии станка

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 10, метод 1 (рисунок 9).

В станках с перемещающимся по высоте столом-плитой измерения проводят в нижнем и верхнем положениях подъемного стола. Перед каждым измерением стол и шпиндельная бабка должны быть зажаты. Шпиндельная бабка находится в среднем положении.

Для станков с круглым вращающимся столом проверку проводят в двух исходных положениях через 180°. За отклонение от перпендикулярности принимают наибольший результат измерений.

Для станков на круглой колонне при проверке перпендикулярности рабочей поверхности плиты к оси вращения шпинделя измерения проводят при повернутом относительно оси колонны столе, при котором освобождается для измерения рабочая поверхность плиты.

а) в вертикальной плоскости симметрии станка;

б) в вертикальной плоскости, перпендикулярной к плоскости симметрии станка

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 1б (рисунки 10.1, 10.2).

В станках с перемещающимся столом измерения проводят в его среднем положении.

Перед измерением стол и шпиндельная бабка должны быть зажаты.

Шпиндельную бабку и шпиндель перемещают на всю длину хода, но не более 500 мм.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (рисунок 11) или разд. 16, метод 1 (рисунок 12).

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 13).

Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на радиусе не менее 0,4 ширины (диаметра) рабочей поверхности стола.

Измерения проводят в диаметрально противоположных положениях измерительного прибора.

Допускается проводить измерения с помощью контрольного кольца.

а) у торца шпинделя;

б) на расстоянии L;

в) в середине длины образующей конуса

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 15, методы 1 (рисунок 14) или 2 (рисунок 15).

2.18 Осевое биение шпинделя (для станков с программным управлением)

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (рисунок 16).

2.19 Точность линейного позиционирования стола, шпинделя и шпиндельной бабки (для станков с программным управлением и с предварительным набором координат)

2.19.1 Точность двухстороннего позиционирования A

2.19.2 Повторяемость двухстороннего позиционирования R_max

2.19.3 Точность одностороннего позиционирования ; 

2.19.4 Повторяемость одностороннего позиционирования ; 

Измерение - по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 1, 2, 3 или 4 (рисунки 17 - 20).

Проверку точности линейного позиционирования проводят по каждой линейной оси координат в нулевом положении и произвольных контрольных точках. В нулевом положении определяют только повторяемость одностороннего (двухстороннего) позиционирования, в произвольных контрольных точках - точность и повторяемость двухстороннего позиционирования. При необходимости в произвольных контрольных точках дополнительно определяют точность и повторяемость одностороннего позиционирования в одном или обоих направлениях перемещения.

Количество произвольных контрольных точек должно быть не менее 13.

Крайние контролируемые точки должны быть расположены на расстоянии от концов перемещения не более 0,25 среднего значения расстояний между соседними контролируемыми точками.

Перемещение рабочего органа в контрольные точки проводят на скорости быстрого перемещения.

Термины и определения, методика математической обработки результатов измерений и порядок оформления результатов проверки точности линейного позиционирования - в соответствии с ГОСТ 27843.

2.20 Точность линейных координатных перемещений стола, шпинделя и шпиндельной бабки (для станков с цифровой индикацией координат без автоматического позиционирования)

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 19, методы 1, 2 или 3 (рисунки 21 - 23).

3.1 Общие требования к образцам-изделиям - по ГОСТ 25443.

3.2 Точность отверстий и межосевых расстояний образца-изделия (для станков с программным управлением)

Для проверки используют предварительно обработанный образец в виде квадратной пластины (рисунок 24, таблица 15).

Основание и грани образца-изделия обработаны окончательно.

Образец устанавливают в средней части стола симметрично его средней линии и производят обработку каждого отверстия.

Поле допуска диаметра просверленного отверстия не должно превышать Н12 - для станков класса точности Н; Н11 - для станков класса точности П. При необходимости для выполнения измерений после сверления на станке производят развертывание отверстий.

Измерение отверстий производят с помощью универсальных приборов.

Измерение межосевых расстояний производят в верхней или близкой к ней плоскости образца с помощью:

а) оправок, вставляемых в обработанные отверстия d, и плоскопараллельных концевых мер длины (плиток);

б) координатно-измерительной машины, инструментального или универсального микроскопа;

в) специального приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний.

Погрешность межосевых расстояний равна разности заданного и фактического расстояний между осями любых двух отверстий.

1.1 Общие требования испытания станков на жесткость - по ГОСТ 8.

1.2 Проверку на жесткость проводить на станках с механической подачей шпинделя.

1.3 Изменение положения оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола, стола-плиты или плиты под действием осевой статической нагрузки;

1.3.1 В вертикальной плоскости симметрии (рисунок 25а)

1.3.2 В плоскости, перпендикулярной к вертикальной плоскости симметрии, проходящей через ось шпинделя (рисунок 25б).

Значение осевой нагрузки P определяют по графику (рисунок 26) в зависимости от условного диаметра сверления.

Шпиндельную бабку, стол и шпиндель устанавливают в среднее положение и зажимают.

В конусное отверстие шпинделя 1 вставляют оправку 2, а на шпинделе укрепляют диск 3. На рабочей поверхности стола 4 устанавливают нагружающее устройство 5 для создания осевой силы P, измерение которой производят динамометром. Два прибора для измерения длин 6 со стойками устанавливают на столе так, чтобы измерительные наконечники касались диска 3 и были перпендикулярны к нему.

Между шпинделем и столом создают плавно возрастающую нагрузку до величины, соответствующей условному диаметру сверления (черт. 26), а затем нагрузку так же плавно снимают. Одновременно считывают показания приборов для измерения длины.

Измерение положения оси шпинделя к поверхности стола, стола-плиты или плиты определяют как разность показаний приборов для измерения длин на расстоянии L между приборами и пересчитывают пропорционально на длину 1000 мм.

Проверка в плоскости по п. 1.3.2 проводится аналогично.

Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением (рисунок 25в).