"Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на токарно-револьверных станках. Мелкосерийное и среднесерийное производство"
(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 05.04.1988 N 186/10-8)

Общемашиностроительные нормативы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 5 апреля 1988 г. N 186/10-8 и рекомендованы для применения на машиностроительных предприятиях.

Срок действия нормативов установлен до 1994 г.

Сборник содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, укрупненные нормативы неполного штучного времени на рабочий ход для условий мелкосерийного и среднесерийного производства.

Нормативы времени разработаны Минским филиалом института "Оргстанкинпром" Минстанкопрома СССР при участии и под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам на основе общемашиностроительных нормативов и материалов, полученных от нормативно-исследовательских организаций и предприятий машиностроительных министерств.

Нормативы времени охватывают труд токарей-револьверщиков и предназначены для нормировщиков, технологов и других инженерно-технических работников, занятых разработкой технически обоснованных норм времени на токарно-револьверные работы.

1.1. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени предназначены для установления технически обоснованных норм рабочим, выполняющим токарно-револьверные работы в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства.

1.2. При внедрении бригадной (звеньевой, групповой) формы организации труда нормативы могут быть использованы для расчета норм обслуживания, комплексных норм времени, выработки и численности в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987), разработанными НИИ труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам.

1.3. Сборник содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, укрупненные нормативы неполного штучного времени на рабочий ход или на поверхность на работы, выполняемые на токарно-револьверных станках с горизонтальной и вертикальной осями револьверных головок в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства.

1.4. В сборник включен ряд приложений, содержащих следующий справочный материал:

вспомогательное время, связанное с переходом, принятое при расчете неполного штучного времени;

периоды стойкости режущих инструментов, принятые при расчете режимов резания (при обработке стали);

величину врезания и перебега инструмента;

приемы, включенные в комплексы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью.

1.5. При разработке нормативов времени в качестве исходных данных были использованы следующие материалы:

Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках. М.: Экономика, 1988;

Методические основы нормирования труда рабочих в народном хозяйстве. М.: Экономика, 1987;

Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования. М.: Экономика, 1987;

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. М.: НИИ труда, 1984;

Определение нормативов времени на отдых и личные потребности (Межотраслевые методические рекомендации). М.: НИИ труда, 1982;

Отраслевые укрупненные нормативы времени на токарно-револьверные работы. Серийное производство. М.: НИИмаш, 1981 и другие отраслевые сборники;

данные хронометражных наблюдений;

паспортные данные металлорежущих станков;

результаты анализа трудового процесса, рациональных методов труда и организации рабочего места;

техническая литература по теме.

1.6. Нормативы рассчитаны на использование их в основных и вспомогательных цехах машиностроительных и металлообрабатывающих заводов. За основу в сборнике принято среднесерийное производство, наиболее распространенное на предприятиях машиностроения. Для предприятий с мелкосерийным типом производства или для отдельных участков в среднесерийном производстве, работающих в условиях мелкосерийного производства, применяются поправочные коэффициенты, приведенные в карте 5.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций. В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 коэффициент закрепления операций есть отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест и определяется по формуле

где О - число различных операций;

Р - число рабочих мест, на которых выполняются различные операции.

В соответствии с ГОСТом этот коэффициент принимают равным:

для мелкосерийного производства - 20 < K_з.о <= 40;

для среднесерийного производства - 10 < K_з.о <= 20;

для единичного производства - K_з.о не регламентируется.

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Детали, сходные по конструктивным и технологическим признакам, закреплены за станками, имеющими одинаковые эксплуатационные характеристики.

Обработка на станках выполняется на основании подробно разработанных технологических карт с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого (лимитирующего) перехода и нормы штучного времени на операцию.

Наряд на работу, технологическую документацию, заготовки, предусмотренные технологией, инструменты и приспособления доставляет к рабочему месту вспомогательный персонал.

Инструмент затачивается в централизованном порядке.

Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемно-транспортными средствами.

Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений (вспомогательного инструмента), способствующих сокращению вспомогательного времени.

1.7. Норма времени и ее составляющие.

1.7.1. Норма времени на выполнение станочной операции (Н_вр) состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (T_пз) и нормы штучного времени (T_ш) и определяется по формуле

где Н_вр - норма времени, мин.; T_ш - норма штучного времени, мин.; T_ш - подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.; q - количество деталей в партии, шт.

Норма штучного времени (T_ш) при пользовании нормативами определяется суммированием времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени на обработку поверхностей с учетом числа рабочих ходов и поправочных коэффициентов по формуле

где t_нш1, t_нш2, t_ншn - неполное штучное время на рабочий ход (обработку поверхности), мин.; t - норматив вспомогательного времени на установку и снятие детали, мин.; K_q - коэффициент к норме штучного времени в зависимости от количества деталей в партии; K_м - коэффициент к норме неполного штучного времени в зависимости от обрабатываемого материала и его твердости; i - число рабочих ходов.

Нормативы неполного штучного времени, приведенные в картах, рассчитаны по формуле

где t_вп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин.; t_о - основное время на обработку, мин.; a_обс - время на обслуживание рабочего места, % от оперативного; a_отл - время на отдых и личные потребности, % от оперативного.

Основное (технологическое) время рассчитано по формуле

где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм; l - длина обрабатываемой поверхности, мм; l₁ - величина врезания и перебега инструмента, мм; l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм; S - подача инструмента за один оборот детали, мм/об.; n - частота вращения детали, об./мин.

1.7.1.1. При коллективной форме организации труда <*> комплексные нормы затрат труда могут быть получены на основе применения корректирующих коэффициентов к сумме операционных норм, рассчитанных для условий индивидуальной организации труда. Возможно использование корректирующих коэффициентов к сумме отдельных составляющих комплексной нормы, отражающих суммарное значение затрат времени по категориям этих затрат.

--------------------------------

<*> Более подробно см. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования. М.: Экономика, 1987.

В этом случае комплексная норма определяется по формуле

где Н_врi - норма времени на изготовление i-й детали бригадокомплекта, чел.-ч; i = 1, 2, 3, ..., n - количество деталей, входящих в бригадокомплект, шт.; Н_врi находится по формуле

где Н_врj - норма времени на выполнение j-й операции, чел.-ч; j = 1, 2, 3, ..., m - количество операций, необходимых для изготовления j-й детали; K_зф - коэффициент эффекта бригадной работы (K < 1).

Коэффициент эффекта бригадной работы отражает среднюю величину роста производительности труда, которая ожидается при переходе от индивидуальной к бригадной форме организации труда и которая должна быть учтена в комплексных нормах.

В результате перераспределения функций между членами бригады, осуществления взаимопомощи или взаимозаменяемости сокращается необходимое время на выполнение закрепленного за бригадой объема работ, следовательно, должна снижаться соответствующая норма времени. Это происходит за счет уменьшения величины отдельных составляющих нормы времени - вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, регламентированных перерывов, подготовительно-заключительного времени, а также за счет перекрытия отдельных составляющих нормы времени машинным временем (в последнем случае величина каждой составляющей нормы времени может остаться и неизменной).

В сквозных бригадах трудоемкость изготовления бригадокомплекта может сокращаться за счет исключения отдельных элементов подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места при передаче смены "на ходу".

Коэффициенты эффекта бригадной работы (K_эф) устанавливаются:

на уровне отрасли;

на уровне предприятия, если отсутствуют отраслевые коэффициенты или в них недостаточно полно отражается специфика бригадной формы организации труда на конкретном предприятии.

K_эф рекомендуется в качестве норматива для всей отрасли на определенный срок (не менее 1 года).

В целях расширения возможности использования коэффициента эффекта бригадной работы кроме общей величины коэффициента рассчитываются значения каждой его составляющей.

Эффект бригадной работы может быть получен за счет следующих составляющих:

расширения совмещения профессий (K₁);

расширения многостаночного обслуживания (K₂);

взаимопомощи и взаимозаменяемости членов бригады (K₃);

передачи смен "на ходу" в сквозных бригадах (K₄);

перераспределения функций между членами бригады (K₅) и т.д.

Общая величина K_эф определяется как произведение его составляющих (для данного вида бригады), т.е.

На уровне предприятия устанавливаются, как правило, общие значения K_эф, принимаемые в течение срока, на который они рассчитаны, но не менее года, если не меняются условия производства.

Если в бригаду кроме рабочих-сдельщиков входят рабочие-повременщики и инженерно-технические работники, то комплексная норма времени (в чел.-ч) состоит из суммы норм времени рабочих-сдельщиков, повременщиков и инженерно-технических работников на изготовление одного бригадокомплекта, скорректированной на коэффициент эффекта бригадной работы.

1.7.2. Нормативы времени рассчитаны на работу в условиях одностаночного обслуживания.

При расчете норм времени в условиях многостаночного обслуживания следует руководствоваться Общемашиностроительными нормативами времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках (М.: Экономика, 1989) и использовать коэффициент изменения штучного времени в соответствии с табл. 1.

--------------------------------

<*> При определении коэффициента занятости (K₃) использовать Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках (М.: Экономика, 1989).

1.7.3. Нормативы подготовительно-заключительного времени предусматривают выполнение следующих работ:

получение наряда и технологической документации;

ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа;

получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений;

подготовка рабочего места, наладка и переналадка оборудования, инструментов и приспособлений;

снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки партии деталей и другие подготовительно-заключительные работы, связанные с изготовлением данной партии деталей.

Нормативы подготовительно-заключительного времени приведены в виде укрупненных комплексов приемов работы.

Кроме этого, в картах приведены нормативы времени на выполнение отдельных приемов подготовительно-заключительной работы, не включенных в комплексы, но которые могут иметь место в отдельных случаях.

В качестве основных факторов, определяющих продолжительность подготовительно-заключительного времени, в нормативах учтены следующие:

основные размерные характеристики станков;

способ установки детали и типы применяемых приспособлений;

число инструментов, участвующих в работе.

1.7.4. В нормативах вспомогательного времени на установку и снятие детали предусмотрены все типовые способы установки и крепления детали. В качестве главного фактора продолжительности времени принята масса детали.

Время на установку и снятие детали приведено укрупненно на комплексы приемов. При работе со штучными заготовками в комплексы включены следующие приемы: установить деталь и закрепить ее; включить и выключить вращение шпинделя; открепить деталь; снять деталь со станка, отложить ее на место; очистить приспособление от стружки.

1.7.5. В целях упрощения расчетов время на установку и снятие детали приведено с учетом времени на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и личные потребности.

Нормативы неполного штучного времени включают:

основное время;

вспомогательное время, связанное с переходом;

время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

Основное время рассчитывалось на основе режимов резания, установленных по общемашиностроительным нормативам, с анализом данных хронометражных наблюдений с учетом технологических факторов, влияющих на режим и время обработки. Принятые при расчете основного времени режимы резания приведены в картах нормативов.

Режимы резания были установлены применительно к условиям обработки универсальными режущими инструментами из наиболее часто применяемых марок инструментальных материалов на распространенном в среднесерийном производстве оборудовании.

Нормативы предусматривают обработку деталей из стали, чугуна различных марок режущими инструментами из быстрорежущей стали Р6М5 и твердых сплавов Т5К10, Т15К6, ВК8, ВК6.

Неполное штучное время на обработку поверхности в нормативах дано на один рабочий ход применительно к различным значениям глубины резания.

При нарезании резьб, точении наружных и внутренних канавок, галтелей, фасонных поверхностей, фасок, накатывании рифлений, зачистке и опиливании поверхностей неполное штучное время дано на поверхность с учетом глубины и ширины резания, указанных в нормативных картах.

Вспомогательное время, связанное с переходом, принятое при расчете неполного штучного времени, установлено по общемашиностроительным нормативам с учетом данных хронометражных наблюдений.

Время на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и личные потребности включено в неполное штучное время в соответствии с табл. 2.

Неполное штучное время рассчитано для наиболее распространенных и часто применяемых организационно-технических условий выполнения работы.

Для случаев обработки, отличных от принятых при расчете нормативов, в карте 5 приведены поправочные коэффициенты на неполное штучное время, учитывающие другие условия выполнения работ.

1.8. Тарификация работ должна проводиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих (выпуск 2), утвержденному постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 г. N 17/2-54, с учетом последующих дополнений и изменений к нему.

Выполнение работ, не соответствующих разряду рабочего, не может служить основанием для каких-либо изменений норм времени.

1.9. Нормы времени, рассчитанные по сборнику, вводятся в действие в порядке, предусмотренном Положением об организации нормирования труда в народном хозяйстве, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС от 19 июня 1986 г. N 226/П-6.

1.10. При внедрении на предприятиях более прогрессивных, чем это предусмотрено в настоящем сборнике, организации труда, технологии выполнения работ, более эффективного оборудования, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормативы времени, соответствующие более высокой производительности труда.

1.11. Для пояснения порядка пользования нормативами времени ниже приведен пример расчета норм времени.

1.12. Пример расчета норм времени.

Станок - токарно-револьверный модели 1Д340П.

Обрабатываемая деталь - корпус клапана.

Материал обрабатываемой детали - сталь 45 0,59...0,74 ГПа).

Заготовка - пруток диаметром 40 мм (квалитет 16...15).

Способ крепления детали - в цанговом патроне рукояткой рычага.

Масса детали - 0,5 кг.

Количество деталей в партии - 170 шт.

Тип производства - среднесерийный.

Количество инструментов в наладке - 12 шт.

Длина выдвижения прутка - 58 мм.

Время, указанное в скобках, - перекрываемое время и в расчет неполного штучного времени не входит.

Неполное штучное время на операцию t_нш = 4,26 мин.

Штучное время на операцию с учетом поправочного коэффициента (0,81) на размер партии обрабатываемых деталей T_ш = (4,26 + 0,21) · 0,81 = 3,62 мин.

Норма времени на операцию 

Нормативы времени рассчитаны для применения при нормировании работ, выполняемых на оборудовании отечественного производства, широко распространенного на предприятиях.

К числу распространенных конструкций относятся токарно-револьверные станки моделей: 1Е340П, 1Е316, 1Н318, 1Е365П, 1М365, 1Е316П, 1Е371Б, 1Д340П, 1Д325П, 1Г325, 1Д365П.

В целях лучшего использования оборудования и повышения производительности труда следует, где это возможно, вести обработку одновременно несколькими инструментами, что сокращает общее время обработки.

Должна быть проведена проверка по неполному штучному времени для определения общего времени с таким расчетом, чтобы общее суммарное время при одновременной обработке несколькими инструментами не превышало времени раздельной обработки каждой из этих поверхностей одним инструментом, что встречается в случаях, когда обрабатываемые поверхности имеют большую разницу в размерах по диаметру и длине. При обработке несколькими инструментами необходимо соблюдать следующий порядок расчета норм неполного штучного времени:

определяется время на каждую из обрабатываемых поверхностей; сравнивается неполное штучное время на обработку всех поверхностей и в норму штучного времени включается только время обработки одной поверхности, для которой неполное штучное время имеет наибольшее значение (неперекрываемое время). Время обработки других поверхностей считается перекрываемым и в норму штучного времени не включается.

При нормировании работ, выполняемых на токарно-револьверных станках, необходимо руководствоваться картами наладок, в которых определено наличие совмещенных переходов.

3.1. На участке станочных работ рабочее место должно быть оснащено необходимым оборудованием и инвентарем в соответствии с требованиями производственного процесса, условиями выполнения работы, с соблюдением правил санитарной гигиены и техники безопасности.

Расположение на рабочем месте оборудования, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий для работы, лишних затрат времени на хождение и поиски.

При рациональной организации рабочих мест целесообразно придерживаться следующих общих положений:

освещение рабочего места должно быть достаточным и правильным. Требуемая освещенность определяется характером выполняемой работы и действующими санитарными нормами. При местном освещении свет не должен слепить глаза, тень не должна падать на обрабатываемую деталь;

на рабочем месте должна находиться инструкционно-эксплуатационная карта для выборов режимов резания;

инструменты и приспособления располагаются на рабочем месте в определенном, удобном для использования порядке;

участок обработки тяжелых деталей должен быть оснащен подъемно-транспортными устройствами.

На рис. 2 приведена типовая планировка рабочего места токаря-револьверщика.

--------------------------------

<*> Планировка рабочего места принята в соответствии с рекомендациями работы "Типовые проекты организации труда на рабочих местах станочников" (М.: НИИмаш, 1977).

Примечания: 1. Карта включает сумму времени на одно выдвижение прутка и часть времени на его установку, приходящуюся на одну деталь.

2. При установке прутка по линейке время по карте принимать с коэффициентом K = 1,2.

Примечания: 1. При переустановке детали время по карте принимать с коэффициентом K = 0,8.

2. При установке деталей из легких сплавов время по карте принимать с коэффициентом K = 1,1.

Примечание. При установке деталей мостовым краном к времени по карте добавлять 1,5 мин. на вызов крана.

Примечание. Время дано для центрования отверстий с ручной подачей. При механической подаче время по карте принимать с коэффициентом K = 0,8.

Примечание. Меньшие значения подач соответствуют большей длине обрабатываемой поверхности, большие - меньшей длине обрабатываемой поверхности.

Примечание. Меньшие значения подач соответствуют большей длине обрабатываемой поверхности, большие - меньшей длине обрабатываемой поверхности.

Примечание. Меньшие значения подач соответствуют большей длине обрабатываемой поверхности, большие - меньшей длине обрабатываемой поверхности.