юридическая фирма 'Интернет и Право'
Основные ссылки




На правах рекламы:



Яндекс цитирования





Произвольная ссылка:
Описание
Источник публикации
М., НИИ труда, 1978
Примечание к документу
Взамен соответствующих разделов общемашиностроительных нормативов на шлифовальные и доводочные работы, выпущенных в 1959 - 1967 гг.
Название документа
"Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 3. Протяжные, шлифовальные и доводочные станки. Издание третье"
(утв. Госкомтрудом СССР)

"Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 3. Протяжные, шлифовальные и доводочные станки. Издание третье"
(утв. Госкомтрудом СССР)


Оглавление

Предисловие
Раздел I. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на протяжных станках (Массовое, крупносерийное, серийное, мелкосерийное и единичное производство)
Условные обозначения
Геометрия и элементы протяжки и обрабатываемой детали
Элементы режимов резания
Поправочные коэффициенты
1. На стойкость в зависимости от
2. На осевую силу резания в зависимости от
Паспортные данные станка
Другие данные
Методические указания
Обрабатываемые материалы и показатели качества протягиваемых поверхностей
Режущий инструмент
Смазывающе-охлаждающие жидкости
Скорость резания
Подача
Стойкость протяжного инструмента
Силовые зависимости
Назначение рационального режима резания
Расчет основного (технологического времени)
Инструктивные указания 1 (по назначению режимов резания при наличии специально спроектированной или стандартной протяжки)
Инструктивные указания 2 (по назначению режимов резания с одновременным подбором протяжки по ГОСТ 20364-74, ГОСТ 20365-74, ГОСТ 18217 - ГОСТ 18220-72, по нормалям МН4250 - МН4255-62, МН4262 - МН4267-62, МН5513 - МН5517-64)
Инструктивные указания 3 (по назначению режимов резания с одновременным выполнением ориентировочного расчета отдельных элементов протяжки)
Пример 1 (выполняется по инструктивным указаниям 1)
Исходные данные
Паспортные данные станка
Расчет режима резания
Пример 2 (выполняется по инструктивным указаниям 2)
Исходные данные
Паспортные данные станка
Расчет режима резания
Пример 3 (выполняется по инструктивным указаниям 3)
Исходные данные
Паспортные данные станка
Расчет режима резания
Режимы резания при протягивании общемашиностроительных материалов
Карта 1. Группы обрабатываемости материалов в зависимости от марки и твердости. Все виды протягивания
Карта 2. Группы качества протягиваемых поверхностей. Все виды протягивания
Карта 3. Геометрические параметры режущей части протяжек. Все виды протягивания
Карта 4. Скорость резания. Протяжки из стали Р18, Р9 и Р6М5. Все виды протягивания
Карта 5. Рекомендации по ограничению величины подачи черновых зубьев. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 6. Стойкость протяжек. Стали I группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 7. Стойкость протяжек. Стали II группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 8. Стойкость протяжек. Стали III группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 9. Стойкость протяжек. Стали IV группы обрабатываемости протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 10. Стойкость протяжек. Стали V группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6Л15 Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 11. Стойкость протяжек. Чугуны VI группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 12. Стойкость протяжек. Чугуны VII группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 13. Стойкость протяжек. Бронзы VIII группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 14. Стойкость протяжек. Бронзы VII группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 15. Стойкость протяжек. Алюминий X группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 16. Стойкость протяжек. Стали I группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5 Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 17. Стойкость протяжек. Стали II группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5 Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 18. Стойкость протяжек. Стали III группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5 Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по задней грани. Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 19. Стойкость протяжек. Стали IV группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по задней грани. Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 20. Стойкость протяжек. Стали V группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5 Работа с охлаждением. Протяжки, перетачиваемые по задней грани. Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 21. Стойкость протяжек. Чугуны VI группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 22. Стойкость протяжек. Чугуны VII группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5. Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 23. Поправочные коэффициенты на стойкость протяжек для измененных условий работы. Все виды протягивания
Карта 24. Удельная осевая сила резания qо, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки, при протягивании конструкционных углеродистых и легированных сталей в нормализованном, отожженном и горячекатаном состоянии Охлаждение - сульфофрезол. Все виды протягивания
Карта 25. Поправочные коэффициенты на удельную осевую силу резания qо для измененных условий работы
Режимы резания при протягивании труднообрабатываемых (нержавеющих и жаропрочных) материалов и титановых сплавов
Назначение рациональных режимов работы комбинированных протяжек, оснащенных твердосплавными выглаживающими блоками
Условные обозначения
Геометрия и элементы комбинированной протяжки
Элементы режимов выглаживания
Обрабатываемая деталь
Поправочные коэффициенты
Комбинированные протяжки
Назначение скорости резания (выглаживания)
Смазывающе-охлаждающие жидкости
Выбор классов точности и шероховатости поверхности под обработку выглаживающими зубьями
Выбор натягов
Геометрия выглаживающих элементов и их размеры
Осевая сила, действующая на протяжку при работе выглаживающих зубьев
Пример расчета режима резания комбинированной протяжки, оснащенной выглаживающими зубьями
Приложение 1. Подачи чистовых зубьев и их число
Приложение 2. Коэффициенты помещаемости стружки K в зависимости от величины подачи S, глубины стружечных канавок h и длины проживания l для сливных стружек обрабатываемый материал - сталь, алюминий, медь
Указания к пользованию номограммами
Приложение 3. Профили зубьев по приложению 2 к ГОСТ 20365-74
Приложение 4. Осевая сила резания, действующая на протяжку, допускаемая диаметром опасного сечения протяжки
Раздел II. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках (Массовое, крупносерийное, серийное, мелкосерийное и единичное производство)
Условные обозначения
Методические указания
Карта 1. Группы обрабатываемости шлифованием различных марок материалов
Карта 2. Поправочный коэффициент Kж на минутную поперечную подачу в зависимости от точности и жесткости станков
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Карта 3. Выбор характеристики шлифовального круга
Карта 4. Режимы резания
Карта 5. Мощность, потребная на резание
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Карта 6. Режимы резания
Карта 7. Мощность, потребная на резание
Шлифование торцов на круглошлифовальных станках
Карта 8. Режимы резания
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Карта 9. Выбор характеристики шлифовального круга
Карта 10. Режимы резания
Карта 11. Мощность, потребная на резание
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Карта 12. Режимы резания
Карта 13. Мощность, потребная на резание. Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Шлифование отверстий
Карта 14. Выбор характеристики шлифовального круга. Шлифование отверстий
Карта 15. Режимы резания. Шлифование отверстий
Карта 16. Мощность, потребная на резание и режим бесприжогового шлифования. Шлифование отверстий
Шлифование торцов на внутришлифовальных станках
Карта 17. Режимы резания. Шлифование торцов на внутришлифовальных станках
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 18. Выбор характеристики шлифовального круга. Плоское шлифование
Карта 19. Режимы резания (ручная подача). Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 20. Мощность, потребная на резание и режим бесприжогового шлифования. Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Карта 21. Режимы резания (ручная подача). Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Карта 22. Мощность, потребная на резание и режим бесприжогового шлифования. Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 23. Режимы резания (ручная подача). Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 24. Мощность, потребная на резание. Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 25. Режимы резания (ручная подача). Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 26. Мощность, потребная на резание. Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Плоское шлифование торцом круга на вертикальных двухшпиндельных станках с круглым столом
Карта 27. Режимы резания. Плоское шлифование торцом круга на вертикальных двушпиндельных станках с круглым столом
Плоское шлифование торцом круга на двухкамниевых станках с вертикальными или горизонтальными шпинделями
Карта 28. Режимы резания. Плоское шлифование торцом круга на двухкамниевых станках с вертикальными и горизонтальными шпинделями
Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Карта 29. Выбор характеристик для комплектов шлифовальных кругов. Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Карта 30. Режимы резания. Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с ручной подачей по лимбу
Карта 31. Выбор шлифовального круга, метода обработки и распределение припуска. Шлифование резьбы
Карта 32. Режимы резания. Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с ручной подачей по лимбу
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с автоматической подачей
Карта 33. Режимы резания. Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с автоматической подачей
Шлифование резьбы многониточным кругом методом врезания
Шлифование резьбы многониточным кругом с продольной подачей
Карта 34. Режимы резания. Шлифование резьбы многониточным кругом методом врезания
Шлифование зубьев методом обкатки дисковым коническим кругом
Карта 35. Выбор характеристики шлифовального круга. Шлифование зубьев
Карта 36. Режимы резания
Шлифование зубьев методом обкатки двумя тарельчатыми кругами
Карта 37. Режимы резания. Шлифование зубьев методом обкатки двумя тарельчатыми кругами
Шлифование зубьев методом копирования
Карта 38. Режимы резания. Шлифование зубьев методом копирования
Шлифование шлицев
Карта 39. Выбор характеристики шлифовального круга. Шлифование шлицев
Карта 40. Режимы резания. Шлифование шлицев методом копирования
Отделочное шлифование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 41. Режимы резания и основное время.
Карта 42. Группы обрабатываемости хонингованием, суперфинишированием и доводкой различных марок материалов
Хонингование отверстий
Карта 43. Выбор характеристики брусков
Карта 44. Режимы резания.
Карта 45. Основное (технологическое) время.
Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей (бесцентровое и в центрах)
Карта 46. Выбор характеристики брусков. Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 47. Режимы резания. Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 48. Основное (технологическое) время. Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 49. Характеристика абразива и режимы доводки. Доводка на станках
Карта 50. Основное (технологическое) время. Доводка на станках
Зубохонингование закаленных шестерен
Карта 51. Выбор характеристики зубчатых хонов. Зубохонингование
Карта 52. Режимы резания. Зубохонингование
Карта 53. Режимы резания и основное время. Абразивная резка стальных заготовок вулканитовыми кругами
Приложение 1. Средние периоды стойкости шлифовального круга
Приложение 2. Конструктивные параметры инструмента для доводки отверстии (притира). Доводка отверстий
Утверждены
Государственным комитетом Совета
Министров СССР по вопросам труда
и заработной платы
ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ
РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
РАБОТ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
ЧАСТЬ 3
ПРОТЯЖНЫЕ, ШЛИФОВАЛЬНЫЕ И ДОВОДОЧНЫЕ СТАНКИ
ИЗДАНИЕ ТРЕТЬЕ
Сборник содержит нормативы режимов резания, необходимые при расчете технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на протяжных, шлифовальных и доводочных станках.
Нормативы режимов резания подготовлены Челябинским политехническим институтом им. Ленинского Комсомола совместно с Челябинским конструкторско-технологическим институтом автоматизации и механизации машиностроения и Челябинским тракторным заводом при участии нормативно-исследовательских организаций предприятий машиностроения под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду.
Настоящий сборник является третьим изданием и составлен на основе ранее изданных сборников: "Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на протяжных станках" (НИИ труда, 1969 г.) и "Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках" (НИИ труда, 1967 г.). При этом были учтены редакционные замечания предприятий и новые ГОСТы на протяжки, абразивные инструменты и обозначения в чертежах.
Издание рассчитано на технологов и нормировщиков, а также других инженерно-технических работников, занятых расчетом технически обоснованных норм времени на станочную обработку деталей в механических цехах.
Нормативы рекомендованы ЦБНТ для применения в машиностроении и в металлообработке.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Общемашиностроительные нормативы режимов резания являются частью комплекса нормативных материалов, предназначенных для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках.
В полный комплекс нормативных материалов, кроме настоящего сборника, входят "Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного" (разработаны по каждому типу производства); "Методика и нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках" (для тех сборников вспомогательного времени, где не отражено многостаночное обслуживание).
Общемашиностроительные нормативы режимов резания имеют единые исходные данные для всех типов производства.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания состоят из трех сборников:
Часть 1 содержит нормативы режимов резания для нормирования работ, выполняемых на токарных, карусельных, токарно-револьверных, алмазно-расточных, сверлильных, строгальных, долбежных и фрезерных станках ("Машиностроение", 1974 г.).
Часть 2 содержит нормативы режимов резания для нормирования работ, выполняемых на зуборезных, горизонтально-расточных, резьбонакатных и отрезных станках ("Машиностроение", 1974 г.).
Часть 3 содержит нормативы режимов резания для нормирования работ, выполняемых на протяжных, шлифовальных и доводочных станках (НИИ труда, 1977 г.).
Сборник содержит нормативы режимов резания на протяжных, шлифовальных и отделочных станках и необходимые исходные данные для определения основного (технологического) времени <*>.
--------------------------------
<*> При расчетах норм штучного времени, кроме настоящих нормативов резания, применяются общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ в массовом, крупносерийном и серийном типах производств (издания 1963 - 1974 гг.).
При разработке нормативов были использованы результаты последних научно-исследовательских работ, проведенных институтами (Челябинским политехническим институтом, КТИАМом, ЦНИИТМАШем, ВНИИАШем, МАМИ, НИИТАвтопромом и др.) и заводскими лабораториями (ЧТЗ, ВАЗ, ЗЛК, ГАЗ, ЗИЛ и др.) по исследованию отдельных технологических факторов на шлифуемость, точность и качество обработанной поверхности.
Были использованы ранее изданные общемашиностроительные нормативы (НИБТН, НИИТАвтопром), а также заводские нормативы отдельных ведущих предприятий (ЧТЗ, ЗЛК и др.). Кроме этого, при разработке нормативов были использованы материалы наблюдений за фактическими режимами резания, выполненные в производственных условиях на предприятиях в разных отраслях машиностроения.
Настоящий сборник должен применяться при расчете технически обоснованных норм времени взамен соответствующих разделов общемашиностроительных нормативов на шлифовальные и доводочные работы, выпущенных в 1959 - 1967 гг.
При составлении сборника были учтены предложения предприятий по уточнению и дополнению нормативов в результате применения общемашиностроительных нормативов, выпущенных ранее. Сборник значительно расширен по номенклатуре шлифовальных, доводочных и зубохонинговальных работ и охвату технологических факторов. Приведенные в сборнике нормативы апробированы на предприятиях разных отраслей промышленности.
Раздел I
ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ РАБОТ НА ПРОТЯЖНЫХ СТАНКАХ
(Массовое, крупносерийное, серийное, мелкосерийное
и единичное производство)
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Геометрия и элементы протяжки и обрабатываемой детали
t - шаг зубьев протяжки, мм;
tо - шаг черновых зубьев протяжки, мм;
tк - шаг чистовых и калибрующих зубьев протяжки, мм;
z - общее число зубьев протяжки;
zс - число зубьев в секции;
Zр - число зубьев, одновременно участвующих в работе;
zч - число чистовых зубьев протяжки;
zк - число калибрующих зубьев протяжки;
zо - число черновых зубьев протяжки;
- задний угол протяжки, град.;
- передний угол протяжки, град.;
- угол наклона зубьев плоской протяжки, град.;
iо - число черновых секций;
L - общая длина протяжки, мм;
Lр - длина режущей части протяжки, мм;
lр - суммарная длина режущих кромок зубьев, одновременно участвующих в работе, мм;
lп - длина рабочей части протяжки, мм;
lз.н - длина задней направляющей, мм;
lз.х - длина заднего хвостовика, мм;
l1 - длина протяжки до первого зуба, мм;
- радиус округления режущего лезвия, мм;
hз - износ по задней грани протяжки, мм;
Bш - ширина шлица или шпоночной протяжки, мм;
n - число шлицев;
dо - диаметр отверстия до протягивания, мм;
D - диаметр отверстия после протягивания, мм;
h - глубина профиля стружечной канавки, мм;
B - рабочая ширина плоской протяжки, мм;
Dоп - диаметр опасного сечения протяжки, мм;
l - длина протягиваемой поверхности, мм;
Aо - припуск на черновые зубья, мм;
Aч - припуск на чистовые зубья, мм;
A - припуск на протягивание, мм;
Ar - припуск на радиус, мм;
Ad - припуск на диаметр, мм.
Элементы режимов резания
S - подача (толщина среза) на зуб на одну сторону, мм;
Sо - подача черновых зубьев на одну сторону, мм;
Sч - подача чистовых зубьев на одну сторону, мм;
v - скорость резания, м/мин.;
Tмн - нормативная стойкость, м;
Tм - табличная стойкость протяжки, м;
P - осевая сила резания, действующая на протяжку, кгс;
Pо - наибольшая допускаемая прочностью протяжки осевая сила резания, кгс;
qо - удельная осевая сила резания, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки, кгс/мм;
Nр - мощность, потребная на резание, квт;
nд - количество протянутых деталей между переточками протяжки, шт.;
СОЖ - смазывающе-охлаждающие жидкости;
K - коэффициент помещаемости стружки в канавке зубьев протяжки (Kфакт - фактический, Kдоп - допустимый).
Поправочные коэффициенты
1. На стойкость в зависимости от:
- группы качества протягиваемой поверхности;
- схемы резания;
- вида заготовки;
- материалы протяжки;
- вида смазывающе-охлаждающей жидкости;
- доводки зубьев протяжки;
- группы труднообрабатываемых материалов;
2. На осевую силу резания в зависимости от:
- обрабатываемого материала;
- вида смазывающе-охлаждающей жидкости;
- способа разделения стружки;
- группы качества обрабатываемой поверхности;
- величины переднего угла зубьев протяжки;
- износа по задней грани зубьев протяжки.
Паспортные данные станка
Nдв - мощность электродвигателя, квт;
vо.х - скорость обратного хода протяжки, м/мин.;
Q - тяговое усилие станка, кгс;
vд - скорость резания, допускаемая мощностью электродвигателя, м/мин.;
- коэффициент полезного действия станка;
K1 - коэффициент, учитывающий соотношение между скоростью рабочего и обратного хода;
Bп - шаг между комплектами протяжек, закрепленных на конвейере, мм;
Bд - расстояние между деталями, закрепленными в приспособлениях на конвейере станка, мм;
l2 - длина комплекта протяжек, закрепленных на колодке, мм.
Другие данные
Tо - основное (технологическое) время, мин.;
lр.х - длина рабочего хода протяжки, мм;
lдоп - длина перебега протяжки, мм;
q - количество одновременно обрабатываемых деталей, шт.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА
ПРОТЯГИВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Настоящие нормативы режимов резания охватывают обработку наиболее распространенных в машиностроении конструкционных, углеродистых и легированных сталей, серых, ковких и антифрикционных чугунов, бронз, латуней, алюминиевых сплавов и жаропрочных материалов. Все материалы, кроме жаропрочных, объединены в группы обрабатываемости по стойкости. Группы обрабатываемости приведены в карте 1. Марки жаропрочных материалов приведены ниже.
Поверхности деталей, подлежащие обработке протягиванием, в зависимости от предъявляемых к ним технических требований, сгруппированы в группы качества, приведенные в карте 2.
Признаками принадлежности протягиваемых поверхностей к той или иной группе качества являются классы точности или классы шероховатости поверхности или сочетание этих показателей. При определении группы качества протягиваемой поверхности при одновременной обработке ряда поверхностей одной детали с различными классами шероховатости поверхности и точности следует ориентироваться на ту поверхность, к которой предъявляются наиболее высокие требования.
РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Нормативами предусматривается применение протяжек из быстрорежущей стали марок Р18, Р9 и Р6М5.
В условиях массового и крупносерийного производства протяжки рекомендуется изготавливать из сталей марок Р18, Р9 и Р6М5, идущих для обработки всех материалов всех групп качества. Исключение составляют многошлицевые протяжки с остроугольным и эвольвентным профилем, а также сложнофасонные, для которых применение стали марки Р9 нецелесообразно из-за плохой ее шлифуемости. Поэтому такие протяжки рекомендуется изготавливать из стали марок Р18 и Р6М5.
Для обработки нержавеющих сталей, высокопрочных сталей, жаропрочных материалов и конструкционных сталей повышенной твердости HRC 30 - 50 (стали IV и V групп обрабатываемости) наряду с протяжками из стали Р18 применяются протяжки из сталей марок более эффективных - Р9Ф5, Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р9М4К8 и Р6М5К5 по ГОСТУ 19265-73 и сталь марки Р8МЗК6С по ТУ-14-1-404-72.
Протяжки несложных профилей для мелкосерийного и единичного производства могут изготавливаться из стали марки ХВГ.
Для протягивания сложных и точных поверхностей 1-й и 2-й групп качества целесообразнее применять протяжки из сталей марок Р18 и Р6М5 и других, более эффективных.
Рекомендуемая геометрия режущей части приведена в карте 3.
На ряде предприятий (Волжский автомобильный завод, Московский завод малолитражных автомобилей, Брянский и Горьковский автозаводы и др.) для протягивания деталей из чугуна и легких сплавов с успехом применяются протяжки, оснащенные твердыми сплавами марок ВК8, ВК6М и др.
Стойкость твердосплавленных протяжек в десятки раз выше стойкости протяжек из быстрорежущей стали марки Р18.
Для внутреннего протягивания рекомендуется применение тестированных круглых протяжек по ГОСТ 20364-74 и ГОСТ 20364-74, нормализованных шлицевых прямобочных и эвольвентных по нормалям машиностроения МН4250-Н-МН4255-62, МН4262-МН4267-62, МН5513-МН5517-64 <*> и специальных.
--------------------------------
<*> Указанные нормализованные протяжки предназначены для обработки углеродистых и легированных сталей твердостью HB 198 - 229 (I группа обрабатываемости) и чугуна твердостью HB <= 180 (VI группа обрабатываемости). Они могут применяться и для обработки материалов других групп обрабатываемости.
При использовании гостированных круглых протяжек возможно получение поверхностей 2-й группы качества и грубее. Для получения более высокого класса шероховатости поверхности (8 - 10) необходимо применять комбинированные протяжки, оснащенные выглаживающим блоком или кольцами из твердого сплава марок ВК8, ВК6М и др.
Комбинированные круглые протяжки, оснащенные блоком или кольцами из твердого сплава, позволяют не только повысить стойкость режущей части протяжки, но и уменьшить шероховатость обработанной поверхности до восьмого - десятого класса по ГОСТ 2789-73, повысить геометрическую точность отверстий на 30 - 50%, повысить износостойкость детали. Сам выглаживающий блок обладает стойкостью, в десятки раз превосходящей стойкость режущей части.
Для протяжек различных схем резания приведены поправочные коэффициенты на стойкость (карта 23). Шпоночные протяжки рекомендуется применять гостированные по ГОСТ 18217 - 18220-72 и специальные.
Для наружного протягивания рекомендуется применение протяжек с трапецеидальной схемой резания и переменного резания.
Режимы резания рассчитаны на работу правильно сконструированным протяжным инструментом и изготовленным в соответствии с техническими требованиями ГОСТов 9126-76, 7943-63, 6767-63.
Доводка задних граней зубьев по методу Челябинского тракторного завода увеличивает стойкость протяжек за счет повышения качества поверхности задних граней и более точного выполнения перепада размеров чистовых зубьев. Для повышения суммарной стойкости протяжек путем увеличения числа переточек ряд заводов применяет запасные калибрующие зубья, предложенные и внедренные Горьковским автозаводом.
СМАЗЫВАЮЩЕ-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ
Протягивание сталей без применения смазывающе-охлаждающих жидкостей (СОЖ) практически невозможно. Наибольшая эффективность от применения СОЖ методом полива получается при подаче ее с двух сторон - на входе и выходе протяжки, а также при кольцевых трубках, подающих СОЖ по всему периметру зубьев протяжки. При протягивании глубоких отверстий целесообразно подводить СОЖ через тело протяжки.
Лучшие результаты по снижению усилия и повышению стойкости протяжек дают чистые и осерненные растительные масла, сульфофрезол и некоторые виды активированных эмульсий. Эмульсии обеспечивают более высокую чистоту поверхности, но при их применении несколько повышаются усилия резания и снижается стойкость протяжек по сравнению с применением масел.
При работе одной и той же протяжкой размер протянутого отверстия при охлаждении эмульсиями получается меньшим, чем при использовании масел.
При протягивании жаропрочных и кислотостойких материалов применяются активированные эмульсии с добавлением растительных масел, олеиновой кислоты и жидкого мыла.
Протягивание серого чугуна на многих заводах производится без применения СОЖ из-за сильного загрязнения системы подачи СОЖ, самой жидкости и рабочих мест.
В тех случаях, когда требования к шероховатости поверхности и размерам детали, а также сильное нагревание протяжек приводят к необходимости применения СОЖ, используются керосин в чистом виде и в смеси с сульфофрезолом и сульфофрезол.
Следует иметь в виду, что при протягивании серых чугунов с применением СОЖ размеры отверстий получаются более стабильными, но меньшими по величине по сравнению с работой всухую.
При протягивании антифрикционных чугунов применение СОЖ необходимо для улучшения выхода стружек из канавок, повышения стойкости и улучшения чистоты поверхности.
При протягивании ковких чугунов целесообразно применять сульфофрезол и его смесь с керосином.
Для обработки бронзы и латуни применяются чистые и осерненные минеральные масла, обычные и активированные эмульсии.
При протягивании алюминиевых сплавов применяются обычные и активированные эмульсии, керосин в чистом виде и в смеси с авиамаслом, а также смесь минерального и касторового масел.
Эффективность применения СОЖ резко снижается или даже исчезает полностью в случаях загрязнения, некачественного составления или нарушения установленных сроков замены или обновления смеси.
Рекомендуются следующие количества подачи СОЖ: на внутренние протяжки от 10 до 25 л в минуту, при этом чем больше диаметр или поперечные размеры профиля протяжки, тем больше должно подаваться жидкости; на наружные протяжки до 30 - 40 л в минуту.
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ
В карте 4 приведены рекомендации по выбору скоростей резания, учитывающие особенности обрабатываемых материалов и качественные показатели протягиваемых поверхностей при работе протяжками из быстрорежущих сталей. В той же карте даны поправочные коэффициенты на скорость резания для протяжек из стали марки ХВГ.
Следует учитывать, что при протягивании отверстий в стальных деталях со скоростями, превышающими рекомендуемые, иногда наблюдается увеличение размеров отверстия.
Скорости резания, применяемые при обработке жаропрочных материалов протяжками из быстрорежущих сталей, приведены ниже.
Данный сборник режимов резания предназначен для технического нормирования работ, выполняемых на протяжных станках с диапазоном скоростей резания до 15 м/мин., имеющих наиболее распространенное применение в настоящее время. Рекомендуемые в карте 4 скорости резания являются усредненными.
В практике заводов некоторые сочетания физико-механических свойств материала, смазывающе-охлаждающих жидкостей и ряда других факторов обеспечивают требуемую группу качества при скоростях резания, превышающих приведенные в карте 4. Карты 6 - 22 позволяют определить стойкости протяжек и для более высоких скоростей резания.
ПОДАЧА
Режущая часть протяжки состоит из двух основных частей. Черновая часть, снимающая максимальную долю припуска, имеет зубья с наибольшими подачами. Чистовая часть, обеспечивающая получение требуемых размера и качества поверхности, имеет зубья с меньшими, плавно уменьшающимися подачами.
1. Подача на чистовой части. В подавляющем большинстве случаев, в том числе и у гостированных круглых и нормализованных шлицевых протяжек, наибольшая величина подачи первых чистовых зубьев составляет: у внутренних протяжек - 0,02 мм/зуб.; у наружных - 0,03 мм/зуб. Наименьшая подача - 0,005 мм/зуб.
Для обеспечения требуемых качества поверхности и размера протягиваемых поверхностей, кроме определенной величины подачи, должно применяться и определенное число чистовых зубьев. Нельзя стабильно обеспечить требуемые высокие показатели качества поверхности протяжкой, чистовая часть которой не соответствует указанным условиям.
В приложении 1 приведены данные по числу зубьев и величине подач чистовых частей специальных протяжек.
Чистовая часть гостированных круглых протяжек выполнена по рекомендациям приложения 1. Конструкция чистовой части по приложению 1 такова, что толщина срезаемого слоя по всему периметру при протягивании остается одинаковой. Это обеспечивает получение шероховатости поверхности по всему периметру протянутой поверхности одного класса как у специальных, так и у гостированных протяжек.
2. Подача на черновой части. Подача черновых зубьев в основном влияет на стойкость протяжки, не оказывая прямого влияния на шероховатость протянутой поверхности. Для обеспечения наибольшей производительности и наименьшей длины протяжки подача черновых зубьев должна приниматься наибольшей с учетом ограничивающих ее величину факторов. Ими являются - стойкость и прочность протяжки, помещаемость стружки, усилие станка и такие свойства материала обрабатываемой детали, как склонность к задирам и вырывам (у мягких, вязких материалов или к сколам со стороны выходного торца (у хрупких). Будучи одним из элементов режима резания, подача является и элементом конструкции протяжки.
Настоящие нормативы предусматривают применение протяжек, имеющих подачи черновых зубьев, величина которых назначена с учетом всех указанных выше факторов. В большинстве случаев гостированные круглые и шпоночные и нормализованные шлицевые протяжки удовлетворяют этим требованиям, однако для ряда операций подача черновых зубьев их оказывается завышенной (например, если твердость материала деталей соответствует IV и V группам обрабатываемости сталей). Для определения пригодности гостированной или нормализованной протяжки (или специальной, спроектированной для других деталей) величина подачи черновых зубьев должна быть проверена по карте 5. Если подача будет превышать рекомендуемые этой картой значения, то для массового, крупносерийного и серийного производства целесообразно спроектировать новую протяжку.
Исключение составляют протяжки, предназначенные для обработки поверхностей 3-й и 4-й групп качества. В этом случае подачи черновых зубьев данными карты 5 не ограничиваются.
Приведенные в карте 5 подачи черновых зубьев обеспечивают отсутствие сколов и вырывов на деталях и стойкость протяжек, соответствующую стойкости чистовой части.
Величина оптимальной по стойкости подачи определяется по картам 6 - 23 и проверяется условием помещаемости стружки (см. приложение 2), прочностью протяжки (см. приложение 4) и усилием протягивания по паспорту станка.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖНОГО ИНСТРУМЕНТА
В настоящих нормативах стойкость протяжек определяется в метраже обработанной поверхности до затупления протяжки по формуле:
где Tм - стойкость протяжки (суммарная длина протянутой поверхности до затупления протяжки), м;
l - длина протягиваемой поверхности, мм;
nд - количество протянутых деталей, шт.
Стойкость зависит от материала протяжки и детали, качества изготовления и термической обработки протяжек, способа разделения стружки и геометрии зубьев, скорости резания, подачи, охлаждения и технических требований к качеству протягиваемых поверхностей. С увеличением скорости резания и подачи стойкость протяжек уменьшается.
Признаками затупления протяжек в производственных условиях являются технологические критерии (ухудшение качества поверхности и изменение размера) и такие явления, как плохое отделение стружек, чрезмерное нагревание протяжки или деталей, увеличение сил резания и др. Причиной проявления технологических критериев и других указанных признаков, ограничивающих стойкость протяжек, является потеря режущих свойств зубьями вследствие округления режущих кромок и износа их по задней грани.
Поэтому при получении экспериментальным путем стойкостных зависимостей определялись износы - радиусы округления режущих лезвий и износы задних граней, которые соответствовали технологическим критериям для чистовых зубьев и другим внешним признакам, приведенным выше для черновых зубьев.
В связи с тем, что производственный персонал цехов, как правило, не производит измерения износа зубьев протяжек (ввиду большого количества кромок абсолютная величина износа мала, и для определения ее требуется тщательная очистка лезвий от наростов и налетов и использование оптических приборов с большим увеличением), износ в качестве критерия затупления в производственных условиях настоящими нормативами не предусматривается. Считается, что прекращение работы протяжек будет производиться по технологическим и другим указанным выше признакам.
Восстановление режущих свойств затупленных зубьев протяжек производится заточкой по передней и иногда по задней граням. В таблице 1 приведены величины стачивания передней грани черновых и чистовых зубьев <*>. Калибрующие зубья подвергаются лишь периодической зачистке со снятием слоя величиной 0,02 - 0,03 мм с первого из зубьев.
--------------------------------
<*> В настоящее время имеющиеся заточные станки для протяжек в подавляющем большинстве не имеют устройств, указывающих или ограничивающих величину стачиваемого слоя. Поэтому приведенные в табл. 1 величины стачивания являются несколько завышенными. Это подтверждает опыт Челябинского тракторного завода, на котором внедрение специального индикаторного прибора, показывающего толщину снятого заточкой слоя, позволило применять вдвое меньшие величины стачивания. В связи с этим увеличилось число переточек до полного износа и возросла суммарная стойкость протяжек.
Таблица 1
Вид протяжек
Размер (диаметр или ширина), мм
Вид зубьев
черновые
чистовые
Группы качества
1 и 2
3 и 4
1 и 2
3 и 4
Величина стачивания за переточку, мм
Цилиндрические и шлицевые
до 50
0,10
0,15
0,05
0,08
свыше 50
0,15
0,20
0,07
0,10
Плоские
до 50
0,15
0,20
0,07
0,10
свыше 50
0,20
0,25
0,10
0,15
Шпоночные
до 8
0,15
свыше 8
0,20
При заточке (перешлифовке) протяжек по задним граням величина снимаемого слоя составляет 0,2 - 0,3 мм.
При условии правильного изготовления и эксплуатации протяжек обеспечивается стойкость, приведенная в картах 6 - 23.
Количество деталей, протянутых до затупления, подсчитывается по формуле:
где Tмн - нормативная стойкость протяжки в метрах протянутой поверхности с учетом всех условий (см. ниже).
Стойкости протяжек для различных групп обрабатываемости материалов в зависимости от подачи и скорости резания даны в картах 6 - 15 для протяжек, перетачиваемых только по передней грани, и картах 16 - 22 для протяжек, перетачиваемых по передней и задней граням.
Стойкость зубьев протяжек в картах указывается раздельно для чистовой и черновой частей (табл. 2).
В зависимости от величины подачи стойкость черновой части может быть выше или ниже чистовой. Стойкость протяжки в целом зависит от соотношения стойкостей ее черновой и чистовой частей <*>. Если черновая часть имеет большую стойкость, чем чистовая, стойкость протяжки в целом будет равна стойкости ее чистовой части.
--------------------------------
<*> Соотношение стойкостей черновой и чистовой частей, в свою очередь, зависит от соотношения подач черновых и чистовых зубьев.
В тех случаях, когда черновая часть имеет меньшую стойкость, чем чистовая, затупление чистовой части происходит более интенсивно и поэтому стойкость ее снижается, приближаясь к стойкости черновой части. В этих случаях стойкость протяжки в целом лимитируется стойкостью черновой части.
Наиболее выгодным является назначение такой подачи черновых зубьев, при котором черновая часть имеет такую же или несколько большую стойкость, чем чистовая часть. Такое назначение подачи черновых зубьев получило название условия равной стойкости.
На картах 6 - 22 жирной ломаной линией ограничиваются величины подачи черновых зубьев и соответствующих им стойкостей (находятся с левой стороны), которые удовлетворяют условию равной стойкости.
Приведенная в картах 6 - 22 стойкость чистовой части относится к гостированным и нормализованным протяжкам, а также к специальным, имеющим построение чистовой части, соответствующее приведенному в приложении 1. При использовании протяжек конструкции непеременного резания в карте 23 даются поправочные коэффициенты на стойкость в зависимости от схемы резания.
При использовании гостированных и нормализованных или специальных, предназначенных для обработки других деталей, протяжек надо убедиться по картам 6 - 22, удовлетворяют ли они условию равной стойкости.
Таблица 2
Стойкостные зависимости для всех видов протягивания
Протяжка из стали Р18, Р9 и Р6М5
1. Расчетные формулы
Протягивание протяжками, перетачиваемыми по передней грани
2. Значение Ст и показателей степени в формулах
Обрабатываемый материал
Группа обрабатываемости
Вид зубьев
Охлаждение
Ст
n
y
Сталь
I
Чистовые
S до 0,025
С охлаждением
62
0,54
0,31
Черновые
S <= 0,15
235
0,67
0,27
S = 0,16 - 0,4
110
0,67
0,67
II
Чистовые
S до 0,025
51
0,54
0,31
Черновые
S <= 0,15
158
0,67
0,27
S = 0,16 - 0,4
75
0,67
0,67
III
Чистовые
S до 0,025
42
0,54
0,31
Черновые
S <= 0,15
115
0,67
0,27
S = 0,16 - 0,4
53
0,67
0,67
IV
Чистовые
S до 0,025
25
0,67
0,4
Черновые
S <= 0,15
58
0,79
0,36
-
-
-
-
V
Чистовые
S до 0,025
12,3
0,67
0,4
Черновые
S <= 0,15
21,71
0,79
0,36
-
-
-
-
Чугун
VI
Чистовые
S до 0,025
Без охлаждения
136
0,49
0,13
Черновые
S <= 0,15
231
0,61
0,23
S = 0,16 - 0,4
147
0,61
0,47
VII
Чистовые
S до 0,025
84
0,49
0,13
Черновые
S < 0,15
133
0,61
0,23
S = 0,16 - 0,4
86
0,61
0,47
Бронза
VIII
Чистовые
S до 0,025
С охлаждением
431
0,49
0,13
Черновые
S <= 0,15
704
0,61
0,23
S = 0,16 - 0,4
443
0,61
0,47
IX
Чистовые
S до 0,025
220
0,49
0,13
Черновые
S <= 0,15
339
0,61
0,23
S = 0,16 - 0,4
214
0,61
0,47
Алюминиевые сплавы, медь, баббит
X
Чистовые
S до 0,025
128
0,33
0,21
Черновые
-
331
0,52
0,18
Протягивание протяжками, перетачиваемыми по задней грани
Сталь
I
Чистовые
С охлаждением
36
0,4
0,92
Черновые
282
II
Чистовые
30
Черновые
194
III
Чистовые
28
Черновые
147
IV
Чистовые
17
Черновые
86
V
Чистовые
9
Черновые
32
Чугун
VI
Чистовые
Без охлаждения
39
Черновые
240
VII
Чистовые
26
Черновые
154
В тех случаях, когда при работе со скоростью резания, определенной по карте 4, условие равной стойкости не удовлетворяется, скорость резания следует уменьшить до такой величины, при которой оно будет удовлетворяться.
Если уменьшение скорости резания не допускается требованиями производительности или при ее уменьшении условие равной стойкости не может быть удовлетворено, следует спроектировать специальную протяжку с назначением такой подачи черновых зубьев, при которой удовлетворялись бы условия равной стойкости и рекомендации, приведенные в карте 5.
В настоящих нормативах не даются заранее назначенные периоды стойкости, так как факторы, определяющие их, - скорость резания и подача чистовых зубьев, - назначаются в связи с условиями стружкообразования и требованиями к точности и шероховатости протягиваемых поверхностей.
Стойкости, приведенные в картах 6 - 22, обеспечивают получение 2-й группы качества цилиндрических отверстий и наружных поверхностей простого профиля. Для других видов протягивания и групп качества в карте 23 приведены поправочные коэффициенты на стойкость. В картах 6 - 22 указаны условия, соответствующие приведенным в них стойкостям. На измененные условия работы в карте 23 даны поправочные коэффициенты.
С их учетом нормативная стойкость протяжки определяется по формуле:
где Tм - табличная стойкость, найденная по картам 6 - 22; поправочные коэффициенты обозначены в зависимости от разных факторов:
- группы качества протягиваемой поверхности;
- схемы резания;
- вида заготовки и подготовки поверхности под протягивание;
- материала протяжки;
- вида смазывающе-охлаждающей жидкости;
- доводки зубьев протяжки по задней грани.
Метод определения подачи черновой части, при котором стойкости черновой и чистовой частей совпадают, получил название метода равной стойкости, а сами протяжки, рассчитанные с его помощью, - протяжек равной стойкости. К этой же категории протяжек условно относятся и те протяжки, у которых стойкость черновой части превышает стойкость чистовой. Важной особенностью последних является возможность значительного повышения производительности при протягивании. В связи с имеющимся у таких протяжек резервом стойкости по отношению к чистовой части, скорость резания для работы черновой части может быть увеличена до такой, при которой стойкости ее и чистовой части будут равными.
Протягивание деталей с различными скоростями резания при работе черновой и чистовой частей протяжки производится на станках, имеющих устройство для автоматического уменьшения скорости при вхождении в деталь переходных зубьев.
Определение скорости резания для работы черновой части тех протяжек, у которых стойкость черновой части больше, чем у чистовой, можно показать на примере обработки стальной детали, относящейся, допустим, ко 2-й группе качества и 1-й группе обрабатываемости. Скорость резания для этих условий по карте 4 составляет 8 м/мин. Отмечаем, что эта скорость резания установлена для работы чистовой части протяжки. По карте 6 находим, что условиям равной стойкости удовлетворяют подачи черновых зубьев до 0,25 мм. Однако по карте 5 рекомендуется при протягивании сталей данной группы обрабатываемости и качества с указанной скоростью резания применять подачу черновых зубьев не более 0,15 мм. Приняв эту величину подачи, по карте 6 устанавливаем, что условие равенства стойкости черновой и чистовой частей будет обеспечено при скорости резания 14 м/мин. для черновой части и 8 м/мин. - при работе чистовой части протяжки.
Примечание. При установлении стойкостей наружных протяжек следует учитывать их конструктивные особенности. Для цельных чистовых нерегулируемых протяжек стойкости устанавливаются по картам 6 - 15 и 23. Для сборных протяжек, монтируемых из отдельных секций или блоков, различных по конструкции и назначению (черновые, чистовые), стойкости устанавливаются раздельно и могут иметь разные значения для каждой части (см. карты 6 - 15 или 16 - 22).
СИЛОВЫЕ ЗАВИСИМОСТИ
Расчетные зависимости, принятые в нормативах для определения сил резания и мощности, потребной на резание, приведены в табл. 3. Они базируются на предложенной профессором Г.И. Грановским методике, согласно которой для расчета сил резания используются не степенные зависимости, а уравнения в виде простой алгебраической суммы. При этом вместо применявшейся ранее величины удельного давления (силы резания), приходившегося на 1 мм2 поперечного сечения срезаемого слоя, применяется величина силы резания, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки.
Общая зависимость для определения осевой силы резания, действующей на протяжку, выражается формулой:
где qо = 1,8 + 197 S кгс/мм - осевая сила резания, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки;
lр - суммарная длина режущих кромок зубьев, одновременно участвующих в работе;
- поправочные коэффициенты на осевую силу резания в зависимости от:
- обрабатываемого материала и его состояния;
- вида смазывающе-охлаждающей жидкости;
- способа разделения стружки;
- группы качества обрабатываемой поверхности.
Значения величины осевой силы резания, приходящейся на 1 мм длины режущего лезвия, в зависимости от переднего угла для различных подач принимаются по карте 24, а поправочные коэффициенты - по карте 25.
Таблица 3
Расчетные зависимости для определения сил резания и мощности, потребной на резание
Все виды протяжек
Силы резания
Вид протяжек
Расчетные формулы
qо = 1,8 + 197 S кгс/мм
Цилиндрические
Шлицевые
Шпоночные
Наружные
Мощность
Все
Примечания:
1. Число одновременно участвующих в работе зубьев определяется по формуле:
Дробная часть частного отбрасывается.
2. При протягивании прерывистых поверхностей (см. рис. 1) zр подсчитывается по формуле:
где
Дробные части частных отбрасываются.
Рис. 1
Для наклонного зуба суммарная длина режущих кромок зубьев, одновременно участвующих в работе, подсчитывается по следующей формуле:
где zс - число зубьев в секции (рис. 2).
Рис. 2
НАЗНАЧЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ
Назначение режима резания может производиться:
1. При наличии специально спроектированной для данной операции протяжки или гостированной (круглой, шпоночной) или нормализованной (шлицевой) протяжки, подобранной конструктором и проверенной им по прочности, стойкости, помещаемости стружки в канавках и по возможности обеспечения требуемой группы качества детали.
2. Когда специальная протяжка еще не спроектирована, а возможность использования гостированной (нормализованной) или специальной протяжки, предназначенной для другой детали, конструктором не установлена. Вначале должна быть установлена возможность применения гостированной (нормализованной) протяжки по размерам детали. В этом случае одновременно с назначением режима резания производится проверка протяжки по вышеуказанным параметрам.
3. Когда специальной протяжки нет, а гостированная (нормализованная) не подходит. В этом случае одновременно с назначением режима резания производится ориентировочное определение длины протяжки, необходимой для расчета основного времени.
При установлении режимов резания во всех случаях отправным элементом является скорость резания, назначаемая в соответствии с показателями качества протягиваемых поверхностей и обрабатываемостью материала, а стойкость протяжного инструмента является функцией скорости резания.
Порядок назначения режима резания для указанных случаев дается ниже в инструктивных указаниях 1, 2, 3 по назначению режимов резания, относящихся соответственно к каждому из них.
РАСЧЕТ ОСНОВНОГО (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ВРЕМЕНИ)
Основное (технологическое) время обработки одной детали на протяжных станках рассчитывается по формуле:
где lр.х - длина рабочего хода, мм;
v - скорость резания, м/мин.;
q - количество одновременно обрабатываемых деталей;
K1 - коэффициент, учитывающий соотношение между скоростями рабочего и обратного хода;
i - число проходов.
Значение коэффициента K1 по типам станков см. в табл. 4.
Таблица 4
Типы станков
Одноплунжерные
Двухплунжерные и непрерывного действия
без снятия протяжки со станка
со снятием протяжки со станка вручную
Коэффициент K1
1
1
где vо.х - скорость обратного хода протяжки, м/мин.
Длина рабочего хода lр.х (рис. 3) определяется по следующим формулам:
1. Для станков с возвратно-поступательным движением:
lр.х = lп + l + lдоп;
2. Для станков непрерывного действия с движущейся деталью:
lр.х = l + Bд + lдоп;
3. Для станков непрерывного действия с движущимися протяжками:
lр.х = l2 + Bп + lдоп;
где lп - длина рабочей части протяжки, которая определяется по формулам:
а) для протяжек, закрепляемых хвостовиком,
lп = L - l1;
б) для протяжек, закрепляемых на колодке,
lп = l2;
L - общая длина протяжки, закрепляемой хвостовиком, мм;
l1 - длина протяжки до первого зуба, мм;
l2 - длина комплекта протяжек, закрепляемых на колодке, мм;
l - длина протягиваемой поверхности, мм;
lдоп - длина перебега (принимается 30 - 50 мм для станков с возвратно-поступательным движением; 5 - 10 мм - для станков непрерывного действия);
Bд - расстояние между деталями, закрепленными в приспособлениях на конвейере станка, мм;
Bп - шаг между комплектами протяжек, закрепленных на конвейере станка, мм.
При установлении технически обоснованной нормы времени величины lп, Bп и Bд берутся по чертежам протяжек, приспособлений, наладок или по замерам.
Инструктивные указания 1
(по назначению режимов резания при наличии специально спроектированной или стандартной протяжки)
Все виды протягивания
N этапа
Последовательность определения режима резания
Источник или расчетная формула
Исходные данные для определения режима резания и их условные обозначения
1
Установление группы обрабатываемости протягиваемого материала
Карта 1
Марка обрабатываемого материала
2
Установление группы качества протягиваемой поверхности
Карта 2
Вид протягиваемых поверхностей.
Класс точности.
Шероховатость поверхности
3
Установление переднего угла град.
Карта 3
Группа обрабатываемости материала
4
Назначение смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ)
Карта 23, п. 6
Группа обрабатываемости материала.
Группа качества
5
Проверка возможности применения данной протяжки по тяговому усилию станка:
а) определение осевой силы резания, действующей на протяжку P
Чертеж протяжки
Примечание. При отсутствии величины осевой силы резания в чертеже протяжки она рассчитывается в соответствии с инструктивным указанием 2, этап 7.
б) проверка возможности применения протяжки по тяговому усилию станка
P <= Q
Q - тяговое усилие станка по паспорту станка
6
Назначение скорости резания v:
а) определение скорости резания
Карта 4
Группа обрабатываемости материала.
Группа качества.
Тип производства.
Материал протяжки
б) уточнение найденной скорости резания по диапазону скоростей, допускаемых по паспорту станка
Паспорт станка
в) проверка и корректирование скорости резания по мощности электродвигателя станка
v <= vд
Осевая сила, действующая на протяжку, P
Мощность электродвигателя станка Nдв и коэффициент полезного действия станка - по паспорту станка
7
Определение стойкости протяжки:
а) табличной - Tм
б) нормативной - Tмн
Карты 6 - 22
Карта 23
Группа обрабатываемости материала
Подача черновых зубьев протяжки Sо, мм/зуб.
Скорость резания v, м/мин.
Группа качества
Вид заготовки
Материал протяжки
Смазывающе-охлаждающая жидкость
Вид протягиваемых поверхностей
Схема резания
Применение доводки задних граней
8
Определение количества протянутых деталей между переточками
Примечание. Если подача черновых зубьев протяжки меньше или равна подаче, допустимой условиями равной стойкости (значения последней в картах 6 - 22 находятся слева от жирной черты), то стойкость протяжки в целом определяется по стойкости чистовой части (см. "Стойкость протяжного инструмента").
Инструктивные указания 2
(по назначению режимов резания с одновременным подбором протяжки по ГОСТ 20364-74, ГОСТ 20365-74, ГОСТ 18217 - ГОСТ 18220-72, по нормалям МН4250 - МН4255-62, МН4262 - МН4267-62, МН5513 - МН5517-64)
Внутреннее протягивание
Специальной протяжки нет. Возможность использования гостированной (нормализованной) протяжки конструктором не установлена. Определение режима резания производится с одновременным подбором протяжки по ГОСТ 20364 - ГОСТ 20365-74, ГОСТ 18217 - ГОСТ 18220-72, по нормалям МН4250 - МН4255-62, МН4262 - МН4267-62, МН5513 - МН5517-64 <*>.
N этапа
Последовательность определения режима резания
Источник или расчетная формула
Исходные данные для определения режима резания и их условные обозначения
1
Установление группы обрабатываемости протягиваемого материала
Карта 1
Марка обрабатываемого материала
2
Установление группы качества протягиваемой поверхности
Карта 2
Вид протягиваемых поверхностей
Класс точности
Шероховатость поверхности
Примечание. Если протягиваемые поверхности относятся к I-й группе качества, то использовать гостированные и нормализованные протяжки не следует, нужно применять специальные протяжки (см. приложение 1 и инструктивные указания).
3
Подбор протяжки по размерам протягиваемого отверстия
ГОСТ 20364-74; ГОСТ 20365-74; ГОСТ 18217 - ГОСТ 18220-72; нормали машиностроения МН4250 - МН4255-62; МН4262 - МН4267-62; МН5513 - МН5517-64
Диаметр отверстия после протягивания D или ширина паза B
Класс точности или допуск
Длина протягивания l
Материал и твердость HB
Примечания:
1. Если длина протягивания укладывается в пределы длин, предусмотренных указанными ГОСТами и нормалями МН, а материал детали относится к I и II группам обрабатываемости стали и VI - X группам обрабатываемости других материалов для нормализованной протяжки и к любой группе обрабатываемости, кроме V, для гостированной протяжки, то протяжка принимается, и весь дальнейший расчет выполняется в соответствии с инструктивными указаниями 1.
2. Если длина протягивания выходит за пределы длин, предусмотренных ГОСТами и нормалями, или материал детали относится к V группе обрабатываемости для гостированной протяжки и к III - V группам обрабатываемости стали для нормализованной, то необходимо проверять протяжку:
а) при длине протягивания большей, чем предусмотренная ГОСТами и нормалями, - по помещаемости стружки в канавке и по прочности на разрыв (см. ниже этапы 6 и 7);
б) при принадлежности материала детали к III - V группам обрабатываемости - по прочности на разрыв (см. этап 7);
в) при длине протягивания меньшей, чем предусматривается ГОСТами и нормалями, - по условию одновременного участия в работе не менее 2 зубьев (см. этап 7а).
4
Установление переднего угла град.
Карта 3
Группа обрабатываемости материала
5
Назначение смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ)
Карта 23
Группа обрабатываемости материала
Группа качества
6
Проверка протяжки по помещаемости стружки в канавке (выполняется лишь в тех случаях, когда длина протягивания l больше предусмотренной ГОСТом или нормалью)
ГОСТ и нормали машиностроения приведены выше - см. приложение 2.
Kфакт >= Kдоп
Kфакт - коэффициент помещаемости стружки в канавке, определенный для данной протяжки с помощью номограммы по приложению 2.
Kдоп - допустимый коэффициент помещаемости, приведен в приложении 2.
Длина протягивания l
Подача черновых зубьев Sо и глубина стружечных канавок h берутся по ГОСТу или по нормали
7
Проверка прочности протяжки на разрыв в опасном сечении:
Дробная часть частного отбрасывается
Карта 24 и 25
Для круглых протяжек
Длина протягивания l
Шаг черновых зубьев tо - берется по ГОСТу или нормали
Подача черновых зубьев Sо
Передний угол град
Число зубьев в секции zс берется по ГОСТу или по нормали
а) определение числа одновременно участвующих в работе зубьев zр
б) определение осевой силы резания, действующей на протяжку, P
Для шлицевых протяжек
Группа обрабатываемости материала
Для шпоночных
Группа качества
Для плоских протяжек
Способ разделения стружки, СОЖ
в) проверка осевой силы резания, действующей на протяжку согласно условию прочности протяжки
Приложение 4
P <= Pо
Диаметр опасного сечения протяжки по впадине перед зубом Dоп - по ГОСТу или по нормали
Материал протяжки
Допустимое напряжение - см. приложение 4
8
Проверка возможности применения протяжки по тяговому усилию станка 1
Инструктивные указания 1, этап 5б
-
9
Назначение скорости резания v
Инструктивные указания 1, этап 6
-
10
Определение стойкости протяжки
Инструктивные указания 1, этап 7
-
11
Определение количества протянутых деталей между переточками
Инструктивные указания 1, этап 8
-
--------------------------------
<*> Аналогично выполняется назначение режима резания в случае использования специальной протяжки, предназначенной для другой детали.
Инструктивные указания 3
(по назначению режимов резания с одновременным выполнением ориентировочного расчета отдельных элементов протяжки)
Все виды протягивания
Специальной протяжки нет. Гостированную или нормализованную протяжку использовать нельзя. Одновременно с назначением режима резания выполняется ориентировочное определение тех элементов протяжки, которые нужны для определения норм времени.
N этапа
Последовательность определения режима резания
Источник или расчетная формула
Исходные данные для определения режима резания и их условные обозначения
1
Установление группы обрабатываемости протягиваемого материала
Инструктивные указания 1, этапы 1 и 2
2
Установление группы качества протягиваемой поверхности
3
Выбор конструкции, типа и материала протяжки:
а) выбор конструкции, типа и материала протяжки
Примечание. Рекомендуется применение протяжек переменного резания, а также протяжек с трапецеидальной схемой. Число зубьев в секции ориентировочно следует принимать для черновых зубьев zс = 2. Во всех случаях протягивания материалов общего назначения применять материал протяжек - сталь марок Р18, Р9 и Р6М5. Для обработки жаропрочных материалов и сталей повышенной твердости (стали IV и V групп) желательно применять стали марок Р9Ф5, Р14Ф4, Р10К5Ф5 по ГОСТу 19265-73 и сталь марки Р8МЗК6С по ТУ-14-1-404-72.
б) определение числа чистовых зубьев zч и припуска на чистовые зубья Aч
Приложение 1
Группа качества
Вид протягиваемых поверхностей (отверстие круглое, шлицевое и т.п.)
в) определение числа калибрующих зубьев zк
Ориентировочно zк = 4 - 6
4
Установление переднего угла град.
Карта 3
Группа обрабатываемости материала
5
Назначение смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ)
Карта 23
Группа обрабатываемости материала
Группа качества
6
Назначение скорости резания v, м/мин.
Карта 4
Группа обрабатываемости материала
Группа качества
Тип производства
Материал протяжки
7
Определение подачи черновых зубьев, исходя из условия равной стойкости, Sо
Карта 6 - 22
Карта 5
Группа обрабатываемости материала
Группа качества
Скорость резания v
8
Определение шага черновых зубьев tо
для протяжек одинарного резания
для протяжек группового резания
Приложение 3
Округляется до ближайшего значения шага (см. приложение 3, профили зубьев)
Длина протягивания l
Тип протяжки (одинарного или группового резания)
9
Определение глубины профиля стружечных канавок h:
Приложение 3
а) наибольшая глубина профилей стружечных канавок, соответствующих принятому шагу
Шаг черновых зубьев tо - см. инструктивные указания 3, этап 8
б) глубина профиля стружечных канавок, допустимая условиями жесткости протяжки
h <= 0,2 dо
Округляется до ближайшего значения, имеющегося в приложении 3.
Диаметр отверстия до протягивания dо
Последовательность определения режима резания
Источник или расчетная формула
Исходные данные для определения режима резания и их условные обозначения
в) глубина профиля стружечной канавки по условию размещения стружки
Приложение 2
Подача черновых зубьев Sо - см. инструктивные указания 3, этап 7
Длина протягивания l
Допустимый коэффициент помещаемости стружки Kдоп - см. приложение 2
Примечания:
1. Глубина профиля стружечных канавок, определенная по пунктам а, б и в, принимается наименьшей. При этом, если принимается глубина из пункта а или б, то необходимо уменьшить подачу Sо, определив ее величину по условию размещения стружки, исходя из l, Kдоп и принятой h (см. приложение 2);
2. Если принимается глубина из пунктов б или в, то берется удлиненный профиль стружечной канавки, соответствующий принятой h (стружечная канавка будет выполняться "вразгон").
10
Проверка протяжки на прочность
Инструктивные указания 1, этап 5б и 2, этапы 7 и 8
Примечание. Если прочность протяжки не обеспечивается, то следует уменьшить осевую силу резания, действующую на протяжку путем уменьшения Sо или zр или увеличить zс.
11
Определение припуска, приходящегося на черновые зубья (на одну сторону) Aо
Aо = A - Aч
Общий припуск на протягивание (на одну сторону) A
Припуск, приходящийся на чистовые зубья (на одну сторону) Aч - см, инструктивные указания 3, этап 3б
12
Определение числа черновых зубьев zо
Закругляется до ближайшего большого целого числа, кратного zс
Припуск на черновые зубья (на одну сторону) Aо
Подача черновых зубьев Sо
Число зубьев в секции zс
13
Определение общего числа зубьев протяжки z
z = zо + zr + zк
Число черновых зубьев zо
Число чистовых зубьев zч - см. инструктивные указания 3, этап 3б
Число калибрующих зубьев zк - см. инструктивные указания 3, этап 3в
14
Определение длины рабочей части протяжки lп:
а) определение длины режущей части Lр
б) определение длины задней направляющей lз. н
lп = L - l1 или
lп = Lр + lз.н + lз.х
Lр = z · tо
lз.н = (0,75 - 1) l
См. рис. 3
Длина заднего хвостовика lз. х берется по нормали или по ГОСТу
Общее число зубьев протяжки z
Шаг зубьев протяжки tо
Длина протягивания l
15
Определение нормативной стойкости протяжки Tмн
Инструктивные указания 1, этап 7
16
Определение количества протянутых деталей между переточками
Инструктивные указания 1, этап 8
Пример 1
(выполняется по инструктивным указаниям 1)
Назначение режима резания при наличии специальной протяжки.
Исходные данные
Деталь - шестерня (массовое производство).
Операция - протягивание отверстия до размера D = 32A.
Длина протягивания l = 48-1,0 мм.
Шероховатость протянутой поверхности Ra <= 2,5 мкм.
Обрабатываемый материал - сталь 45, твердость HB 207 - 241.
Характер заготовки - горячекатанный прокат.
Предварительная обработка отверстия - зенкерование.
Инструмент - протяжка круглая переменного резания из стали Р18, специальная.
Длина рабочей части протяжки lп = 355 мм.
Наибольшая подача черновых зубьев Sо = 0,06 мм.
Шаг черновых зубьев tо = 10,5 мм.
Передний угол: на черновых и чистовых зубьях 
Число зубьев в секции zс = 2.
Осевая сила резания, действующая на протяжку Р = 3600 кгс:
Станок: горизонтально-протяжной, одноплунжерный, модель 7А510.
Паспортные данные станка
Скорость рабочего хода vр.х = 1,5 - 13 м/мин.
Скорость обратного хода vо.х = 25 м/мин.
Тяговое усилие станка Q = 10000 кгс.
Мощность электродвигателя Nдв = 14 квт.
Коэффициент полезного действия станка 
Расчет режима резания
1. Установление группы обрабатываемости протягиваемого материала. По карте 1 сталь марки 45 твердостью HB 207 - 241 относится к I группе обрабатываемости.
2. Установление группы качества протягиваемой поверхности.
По карте 2 отверстие 2-го класса точности и 6-го класса шероховатости поверхности относится ко 2-й группе качества.
3. Установление величины переднего угла По карте 3 для стали 1 группы обрабатываемости угол на всех зубьях (величина угла по чертежу протяжки совпадает с рекомендуемой величиной, приведенной в карте 3).
4. Выбор смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ). По карте 23 для протягивания стали I группы обрабатываемости и 2-й группы качества принимаем сульфофрезол.
5. Проверка возможности применения протяжки по тяговому усилию станка. Из чертежа протяжки осевая сила резания, действующая на протяжку P = 3600 кгс. Тяговое усилие станка по паспорту Q = 10000 кгс.
Условие P < Q выполняется, протяжка принимается.
6. Назначение скорости резания:
а) По карте 4 для протягивания стали I группы обрабатываемости, поверхности 2-й группы качества, протяжки из стали Р18, массовое производство, находим скорость резания v = 8 м/мин.
б) Уточняем найденную скорость резания по диапазону скоростей, допускаемых по паспорту станка. Станок модели 7А510 обеспечивает v = 8 м/мин.
в) Проверяем возможность принятия скорости резания v = 8 м/мин. по мощности электродвигателя станка.
Определяем скорость резания, допускаемую мощностью электродвигателя станка по формуле:
где значения Nдв и берутся из паспорта станка, P - из чертежа протяжки.
Найденная скорость резания v = 8 м/мин. удовлетворяет условию v <= vд.
Принимаем v = 8 м/мин.
7. Определение стойкости протяжки. По карте 6 находим, что условие равной стойкости при скорости резания v = 8 м/мин. обеспечивается подачей черновых зубьев до Sо = 0,25 мм/зуб. на сторону.
Подача черновых зубьев по чертежу протяжки меньше (Sо = 0,06 мм/зуб.), следовательно, стойкость протяжки определяем по чистовой части. В той же карте находим, что Tм = 68 м.
Находим нормативную стойкость протяжки с учетом всех условий по формуле:
В карте 23 находим: 
Tмн = 68 · 1 · 1 · 1 · 1 · 1 · 1 = 68 м.
8. Определение количества протянутых деталей между переточками:
9. Определение основного (технологического) времени. Основное (технологическое) время обработки одной детали рассчитывается по формуле:
а) Определяем длину рабочего хода протяжки по формуле:
lр.х = lп + l + lдоп,
где lп = 355 мм,
l = 48 мм (см. исходные данные);
lдоп = 47 мм (см. табл. 4);
lр.х = 355 + 48 + 47 = 450 мм;
б) Определяем K1 - коэффициент, учитывающий соотношение скорости резания и обратного хода протяжки (см. табл. 4);
где v = 8 м/мин. (принято согласно п. 6);
vо.х = 25 м/мин. (см. исходные данные).
Поставив в формулу абсолютные значения, получим:
в) Рассчитываем основное время.
Принимаем q = 1 и i = 1.
В формулу, приведенную выше, подставляем абсолютные величины и получим:
Пример 2
(выполняется по инструктивным указаниям 2)
Назначение режимов резания в случае, когда специальной протяжки нет, а возможность использования гостированной протяжки конструктором не установлена. В данных условиях назначение режимов резания производится с одновременным подбором протяжки по ГОСТ 20364-74 и ГОСТ 20365-74.
Исходные данные
Деталь - шестерня (крупносерийное производство).
Операция - протягивание отверстия до размера D = 30A3.
Длина протягивания l = 100-1,0 мм.
Шероховатость протянутой поверхности Ra <= 2,5 мкм.
Обрабатываемый материал - сталь 38ХС, твердость HB 269 - 302.
Характер заготовки - поковка.
Термообработка - закалка и отпуск.
Предварительная обработка отверстия - сверление на размер 28,9 мм.
Станок: горизонтально-протяжной, одноплунжерный, модель 7А520.
Паспортные данные станка
Скорость рабочего хода vр.х = 1,5 - 11 м/мин.
Скорость обратного хода vо.х = 25 м/мин.
Тяговое усилие станка Q = 20000 кгс.
Мощность электродвигателя Nдв = 20 квт.
Коэффициент полезного действия станка 
Патрон для захвата протяжки - автоматический.
Цикл работы - полуавтоматический.
Расчет режима резания
1. Установление группы обрабатываемости протягиваемого материала. По карте 1 сталь марки 38ХС при HB 269 - 302 относятся к IV группе обрабатываемости.
2. Установление группы качества протягиваемой поверхности. По карте 2 отверстие 3-го класса точности и 6-го класса шероховатости поверхности относится ко 2-й группе качества.
3. Подбор протяжки. В ГОСТе 20365-74 на круглые протяжки переменного резания по размерам обрабатываемого отверстия до и после протягивания dо = 28,9 мм и D = 30 A3, длине протягивания l = 100-1 мм и заданному циклу работы (полуавтоматическому) находим протяжку 2400-0250, исполнения 2, предназначенную для обработки деталей из стали с длиной протягивания до 95 мм. Так как длина протягивания больше, чем предусмотрено ГОСТом, протяжку надо проверить на прочность и помещаемость стружки в канавках (согласно инструктивным указаниям 2).
Для выполнения этих расчетов из ГОСТа 20365-74 выбираем требуемые данные: L = 875 мм, l1 = 345 мм (таблица 1); D1 = 29,05 мм, D = 30,045 мм, Sо = 0,075 мм, zс = 2 (таблица 2); профиль стружечной канавки N 9, t = 13 мм (таблица 1); h = 5 мм (приложение 2, таблица 1); передний угол зубьев черновых чистовых и калибрующих (приложение 1).
4. Установление переднего угла По карте 3 для стали IV группы обрабатываемости передние углы зубьев черновых чистовых и калибрующих (III группа заточки). Сравнивая с ними величины передних углов гостированной протяжки, устанавливаем, что они совпадают.
5. Выбор смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). По карте 23 для протягивания стали IV группы обрабатываемости и 2-й группы качества принимаем жидкость СОЖ-В (сульфофрезол).
6. Проверка возможности применения протяжки по условиям помещаемости стружки в канавке. По номограмме "а" приложения 2 при Sо = 0,075 мм/зуб. на сторону, l = 100 мм и h = 5 мм устанавливаем, что Kфакт = 2,7. Приложением допускается для стали IV группы обрабатываемости Kдоп = 2,5. Протяжка удовлетворяет условию Kфакт = Kдоп, а, следовательно может быть принята по условию помещаемости стружки в канавке.
7. Проверка возможности применения протяжки по условию прочности.
а) Определяем число одновременно участвующих в работе зубьев. В соответствии с этапом 7а инструктивных указаний 2:
Отбросив дробную часть, получим zр = 8.
б) Определяем осевую силу резания, действующую на протяжку P.
В соответствии с этапом 7б инструктивных указаний 2
По карте 24 для Sо = 0,075 мм/зуб. и находим qо = 18,8 кгс/мм. По карте 25 для стали закаленной на твердость HB 269 - 302 для протяжки переменного резания для обработки деталей 2-й группы качества для СОЖ-В (сульфофрезол) при обработке стали 
Подставив в формулу числовые значения, получим:
в) Проверяем прочность протяжки на разрыв по впадине перед первым зубом. Определяем диаметр сечения по впадине перед первым зубом по приложению 4.
Dоп = D1 - 2h = 29,05 - 2 x 5 = 19,05 мм.
Для протяжки из стали Р18 диаметром 30 мм принимаем прочность на разрыв По номограмме определяем допустимую прочностью осевую силу резания, действующую на протяжку: Pо ~= 14500 кгс. Условие прочности протяжки на разрыв в опасном сечении P <= Pо удовлетворяется, протяжка может быть принята.
8. Проверка возможности применения протяжки по тяговому усилию станка. По инструктивному указанию 1, этап 5б, протяжка может быть принята, если она удовлетворяет условию P <= Q. В данном случае P = 9230 кгс, Q = 20000 кгс. Тяговое усилие станка обеспечивает возможность работы протяжкой. Протяжка принимается, поскольку она удовлетворяет всем условиям.
9. Назначение скорости резания.
а) По карте 4 для протягивания стали IV группы обрабатываемости, 2-й группы качества поверхности, протяжка из стали Р18, крупносерийное производство устанавливаем v = 5 м/мин.
б) Устанавливаем возможность принятия скорости резания по диапазону скоростей, допускаемых по паспорту станка. Диапазоном скоростей для станка модели 7А520 скорость резания v = 5 м/мин. обеспечивается.
в) Проверяем возможность принятия скорости резания по мощности электродвигателя станка.
Определяем скорость резания, допускаемую мощностью электродвигателя станка (см. инструктивные указания 1, этап 6в).
где Nдв и берем из паспорта станка. Найденная скорость v = 5 м/мин. удовлетворяет условию v <= vд. Принимаем v = 5 м/мин.
10. Определение стойкости протяжки. По карте 9 находим, что условие равной стойкости при v = 5 м/мин. обеспечивается при Sо до 0,075 мм/зуб., подача на протяжке Sо = 0,075 мм/зуб., следовательно, условие равной стойкости удовлетворяется и стойкость протяжки определяется по чистовой части. По карте 9 при v = 5 м/мин. находим Tм = 41 м. Определяем нормативную стойкость с учетом всех условий по формуле:
В карте 23 находим:
(протяжка не доведена).
Подставив в формулу числовые значения, получим:
Tмн = 41 · 1 · 1 · 1 · 1 · 1 · 0,75 = 31 м.
11. Определение количества деталей, протягиваемых между двумя переточками протяжки, по формуле:
12. Определение основного (технологического) времени. Основное (технологическое) время обработки одной детали рассчитывается по формуле:
а) Определяем длину рабочего хода протяжки по формуле:
lр.х = lп + l + lдоп,
где lп = L - l1;
L = 875 мм;
l1 = 345 мм из ГОСТа на круглые протяжки (см. п. 1);
l = 100 мм (см. исходные данные);
lдоп = 45 мм.
lп = 875 - 345 = 530 мм;
Подставив в формулу числовые данные, находим:
lр.х = 530 + 100 + 45 = 675 мм.
б) Определяем K1 - коэффициент, учитывающий соотношение скоростей резания и обратного хода протяжки, по формуле:
где v = 5 м/мин. (см. п. 9);
vо. х = 25 м/мин.;
в) Рассчитываем основное (технологическое) время.
Принимаем q = 1, i = 1.
В формулу, приведенную выше, подставляем абсолютные величины и получаем:
Пример 3
(выполняется по инструктивным указаниям 3)
Назначение режимов резания в случае, когда специальной протяжки нет и невозможно использовать гостированную или нормализованную протяжку. Тогда при назначении режимов резания одновременно выполняется и ориентировочный расчет элементов протяжки.
Исходные данные
Деталь - гильза (серийное производство).
Операция - протягивание отверстия до размера D = 19 A1 мм после термообработки без снятия окалины.
Длина протягивания l = 61 мм.
Шероховатость протянутой поверхности Ra <= 1,25 мкм
Обрабатываемый материал - сталь 45Х.
Термообработка - закалка и отпуск, твердость HB 286 - 364.
Предварительная обработка отверстия - протягивание на размер dо = 18,4 мм.
Станок горизонтально-протяжной, одноплунжерный, модель 7А510.
Паспортные данные станка
Скорость рабочего хода vр.х = 1,5 - 13 м/мин.
Скорость обратного хода vо.х = 25 м/мин.
Тяговое усилие станка Q = 10000 кгс.
Мощность электродвигателя Nдв = 14 квт.
Коэффициент полезного действия станка 
Расчет режима резания
1. Установление группы обрабатываемости протягиваемого материала. По карте 1 сталь марки 45Х твердостью HB 286 - 364 относится к V группе обрабатываемости.
2. Установление группы качества протягиваемой поверхности. По карте 2 отверстие 1-го класса точности и 7-го класса шероховатости поверхности относится к 1-й группе качества.
3. Установление конструкции, типа и материала протяжки.
а) По инструктивному указанию 3, этап 3 принимаем конструкцию протяжки переменного резания, материал протяжки - сталь Р18, число зубьев в секции черновой части zс = 2;
б) Определяем число чистовых зубьев zч и припуск на чистовые зубья на одну сторону Aч по приложению 1. Для протягивания цилиндрического отверстия 1-й группы качества устанавливаем:
zч = 12; Aч = 0,07 мм;
в) Определяем число калибрующих зубьев zк по инструктивному указанию 3, этап 3в. Принимаем zк = 6.
4. Установление переднего угла По карте 3 для обработки стали V группы обрабатываемости и поверхности 1-й группы качества устанавливаем: передние углы для зубьев черновых чистовых и калибрующих 
5. Назначение вида смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). По карте 23 для обработки стали V группы обрабатываемости и поверхности 1-й группы качества устанавливаем СОЖ-К (активированная эмульсия).
6. Установление скорости резания. По карте 4 для обработки стали V группы обрабатываемости, поверхности 1-й группы качества, протяжки из стали Р18, серийное производство, устанавливаем V = 2 м/мин.
7. Определение подачи черновых зубьев Sо. По карте 10 при работе со скоростью v = 2 м/мин. находим подачу, допустимую условием равной стойкости Sо = 0,05 мм/зуб.
8. Определение шага черновых зубьев tо. Для протяжки группового резания определяем tо по формуле:
По приложению 3 находим ближайший шаг:
tо = 13 мм.
9. Определяем глубину профиля стружечной канавки h:
а) По приложению 3 находим наибольшую глубину профиля стружечной канавки, ориентируясь по шагу черновых зубьев tо = 13 мм, которая составит:
h = 5 мм;
б) Определяем глубину стружечной канавки по условию жесткости протяжки:
h <= 0,2 dо; 0,2 · 18,4 = 3,68 мм.
Округляем до ближайшего значения, имеющегося в приложении 3:
h = 3,6 мм;
в) Определяем глубину профиля стружечной канавки из условия размещения стружки. По приложению 2 для стали V группы обрабатываемости устанавливаем Kдоп = 2,5. Исходя из этого значения Кдоп, l = 61 мм и Sо = 0,05 мм находим по номограмме:
h = 3,6 мм.
Сравнивая значения h из пп. а, б, в, устанавливаем, что наименьшая глубина h = 3,6 мм определяется в пп. б и в. Принимаем эту глубину. Элементы профиля стружечной канавки принимаются по профилю N 6У (канавка будет выполняться "вразгон").
10. Проверка протяжки на прочность в сечении по впадине перед первым зубом и по тяговому усилию станка:
а) Определяем число зубьев, одновременно участвующих в работе zр, по инструктивным указаниям 2, этап 7а:
Принимаем zр = 5;
б) Определяем осевую силу резания, действующую на протяжку P по инструктивным указаниям 2, этап 7б для круглых протяжек:
По карте 24 для Sо = 0,05 мм и находим qо = 13,51 кгс/мм.
По карте 25 для стали, закаленной на твердость HB 286 - 364, для протяжек переменного резания для обработки деталей 1-й группы качества для смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ)-К (активированная эмульсия) 
Подставив в вышеприведенную формулу числовые данные, получим:
в) Проверяем прочность протяжки на разрыв по впадине перед первым зубом. Определяем диаметр сечения перед первым зубом по приложению 4.
Dоп = dо - 2 h = 18,4 - 2 · 3,6 = 11,2 мм.
Для протяжки из стали Р18 диаметром 19 мм принимаем:
По номограмме приложения 4 для Dоп = 11,2 мм находим Pо ~= 3700 кгс.
Усилие протягивания P = 2800 кгс меньше допустимого прочностью Pо = 3700 кгс, следовательно, условие P <= Pо удовлетворяется и протяжка по условию прочности в опасном сечении приемлема.
г) Устанавливаем возможность принятия протяжки по тяговому усилию станка. По инструктивному указанию 1, этап 5б возможность принятия протяжки по тяговому усилию станка обеспечивается, если P <= Q.
Дано: P = 2800 кгс, Q = 10000 кгс, следовательно, условие P <= Q удовлетворяется и протяжка принимается по всем условиям.
11. Определение припуска на черновые зубья (на одну сторону) Aо по инструктивным указаниям 3:
Aо = A - Aч,
12. Определение числа черновых зубьев z0 по инструктивным указаниям 3:
Округляя до ближайшего большего целого числа, кратного zо, получим zо = 10 зубьев.
13. Определение общего числа зубьев протяжки:
z = zо + zч + zк = 10 + 12 + 6 = 28 зубьев.
14. Определение длины рабочей части протяжки lп по инструктивным указаниям 3, этап 14:
lп = Lр + lз.н + lз.х,
Длина режущей части протяжки:
Lp = z tо = 28 · 13 = 364 мм;
Длина задней направляющей:
lз.н = (0,75 - 1) l,
Принимаем lз.н ~= l ~= 60 мм.
Задний хвостовик не делается, так как протяжка и деталь имеют небольшой вес и операция протягивания не автоматизирована. Поэтому lз. н = 0;
lп = 364 + 60 = 424 мм.
Округляем до 425 мм.
15. Определение нормативной стойкости протяжки Tмн. По карте 10 устанавливаем, что условие равной стойкости при скорости резания v = 2 м/мин. и подаче Sо = 0,05 мм/зуб. обеспечивается, поэтому стойкость протяжки определяется по чистовой части. В той же карте находим Tм = 57 м.
Находим нормативную стойкость с учетом всех условий по формуле:
В карте 23 находим значения поправочных коэффициентов: (принят в связи с тем, что протягивание ведется по необработанной после закалки поверхности); 
Подставив их значения в формулу, получим:
Tмн = 37 · 0,7 · 1 · 0,8 · 1 · 1 · 1 = 20,7.
16. Определение количества деталей, протягиваемых между переточками по инструктивным указаниям 1, этап 8:
17. Определение основного (технологического) времени обработки одной детали. Рассчитывается по формуле:
а) Определяем длину рабочего хода протяжки:
lр. х = lп + l + lдоп,
где lп = 425 мм (см. п. 14);
l = 61 мм (см. исходные данные);
lдоп = 39 мм;
lр.х = 425 + 61 + 39 = 525 мм.
б) Определяем K1 - коэффициент, учитывающий соотношение скоростей резания и обратного хода протяжки, по формуле:
где v = 2,0 м/мин. (см. п. 6);
vо.х = 25 м/мин. (см. исходные данные).
Тогда коэффициент
в) Рассчитываем основное время. Принимаем q = 1 и i = 1.
В формулу, приведенную выше, подставляем абсолютные величины и получим:
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ
ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
ГРУППЫ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ МАТЕРИАЛОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МАРКИ И ТВЕРДОСТИ
Все виды протягивания
Карта 1, лист 1
Сталь
Группа обрабатываемости и твердость
Группа
Марка
I
II
III
IV
V
HB
Автоматная конструкционная по ГОСТу 1414-54
А12, А20, А30
<= 229
-
-
-
-
Углеродистая конструкционная качественная по ГОСТу 1050-74
10*, 15*, 20*, 25*, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 60Г, 65Г, 70Г
<= 229
-
-
-
-
<= 255
255 - 285
285 - 321
321 - 364
-
<= 229
229 - 255
255 - 385
285 - 321
321 - 364
Легированная конструкционная по ГОСТу 4543-71
Хромистая
15Х*, 15ХА*, 20Х*, 30Х*, 35Х*, 30ХРА*, 38ХА*, 40Х*, 45Х*, 50Х*
<= 255
255 - 302
-
-
-
<= 229
229 - 269
269 - 302
302 - 340
340 - 364
Марганцовистая
15Г*, 20Г*, 25Г*, 30Г*, 35Г, 40Г, 45Г, 35Г2, 45Г2, 50Г2
<= 241
241 - 269
269 - 302
-
-
<= 229
229 - 255
255 - 285
285 - 321
321 - 364
Хромомарганцовая
18ХГ*, 20ХГР*, 18ХГТ, 30ХГТ, 35ХГФ, 40ХГТР
<= 229
229 - 269
269 - 321
321 - 340
340 - 364
<= 255
255 - 302
302 - 321
-
-
<= 229
229 - 269
269 - 302
302 - 321
321 - 340
ГРУППЫ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ МАТЕРИАЛОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МАРКИ И ТВЕРДОСТИ
Все виды протягивания
Карта 1, лист 2
Сталь
Группа обрабатываемости и твердость
Группа
Марка
I
II
III
IV
V
HB
Легированная конструкционная по ГОСТу 4543-71
Хромокремнистая
33ХС, 38ХС, 40ХС
-
<= 229
229 - 269
269 - 302
302 - 340
Хромомолибденовая
15ХМ, 30ХМА, 35ХМ
<= 229
229 - 269
269 - 302
302 - 340
-
-
<= 229
229 - 269
269 - 321
321 - 340
Хромованадиевая
15ХФ, 40ХФА
<= 229
229 - 269
269 - 302
302 - 321
321 - 364
-
<= 255
255 - 285
285 - 321
321 - 340
Хромоникелевая и хромоникелевая с бором
12ХН2*, 12ХНЗА*, 12Х2Н4А*, 20ХН*, 20ХНР*, 20ХНЗА*, 20Х2Н4А*, 30ХНЗА, 40ХН, 45ХН, 50ХН
<= 241
241 - 269
269 - 302
302 - 321
321 - 364
Хромокремнемарганцовая
20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГС, 35ХГСА
-
<= 229
229 - 269
269 - 321
321 - 340
Хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с бором и с титаном
20ХГНР*, 38ХГН, 15ХГН2ТА*
<= 241
241 - 269
269 - 302
302 - 321
321 - 364
<= 229
229 - 255
255 - 285
285 - 302
302 - 321
<= 229
229 - 269
269 - 302
302 - 321
-
Хромоникельмолибденовая
25Х2Н4МА, 18Х2Н4МА*, 40Х2Н2МА, 38Х2Н2МА 14Х2Н3МА*, 20ХН2М, 40ХН2МА
-
-
<= 255
255 - 285
285 - 321
-
<= 229
229 - 269
269 - 302
302 - 340
-
-
<= 255
255 - 269
269 - 321
-
-
<= 269
269 - 321
321 - 340
Хромоникельванадиевая
20ХН4ФА
-
-
<= 255
255 - 285
285 - 321
Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом
38Х2Ю, 38Х2МЮА
-
-
<= 269
269 - 302
302 - 340
Шарикоподшипниковая по ГОСТу 801-60
Ш15
-
-
-
<= 229
-
Быстрорежущая по ГОСТу 19265-73
Р18, Р9, Р6М5
-
-
-
-
207 - 255
Примечания:
1. Отмеченные звездочкой стали с содержанием углерода до 0,25% в любом состоянии и стали с содержанием углерода больше 0,25% в отожженном состоянии, обладающие повышенной вязкостью, имеют пониженную обрабатываемость по шероховатости.
2. Жаропрочные материалы приведены ниже.
ГРУППЫ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ МАТЕРИАЛОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МАРКИ И ТВЕРДОСТИ
Все виды протягивания
Карта 1, лист 3
Чугун, бронза, алюминиевые сплавы, медь
Группа обрабатываемости и твердость
Группа
Марка
VI
VII
VIII
IX
X
HB
Чугун серый по ГОСТу 1412-70
СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48, СЧ 32-52, СЧ 36-56 СЧ 40-60
<= 197
197 - 269
-
-
-
Чугун ковкий (ферритный) по ГОСТу 1215-59
КЧ 30-6, КЧ 33-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12
<= 163
-
-
-
-
Чугун ковкий (со структурой зернистого сфероидизированного перлита) по ГОСТу 1215-59
КЧ 40-3, КЧ 45-6
<= 217
-
-
-
-
Чугун ковкий по ГОСТу 1215-59
КЧ 50-4, КЧ 56-4
-
179 - 269
-
-
-
Чугун антифрикционный ковкий по ГОСТу 1585-70
АКЧ-1, АКЧ-2
167 - 217
-
-
-
-
Чугун антифрикционный серый по ГОСТу 1585-70
АСЧ-1, АСЧ-2, АСЧ-3
160 - 229
-
-
-
-
Бронза безоловянистая по ГОСТу 18175-72
Бр. А5; Бр. А7; Бр. АЖ9-4; Бр. АЖ9-4Л; Бр. АЖН10-4-4Л; Бр. АЖМц10-3-1,5; Бр. КМц3-1; Бр. КН1-3
-
-
65 - 140
140 - 200
-
Бронза оловянистая по ГОСТу 5017-74
Бр ОЦС 5-5-5; Бр. ОЦС 3-12-5; Бр. ОЦСН 3-7-5-1; Бр. ОЦС 6-6-3; Бр. ОЦС 4-4-17; Бр. ОЦС 3,5-6-5; Бр. ОЦС 4-4-2,5
-
-
< 70
-
-
Бр. ОФ 6,5-0,15; Бр. ОФ 4-0,25; Бр. ОФ 6,5-1,5
-
-
< 130
130 - 200
-
Латуни по ГОСТу 15527-70
ЛК 80-3, ЛА 77-2,
ЛАЖ 60-1-1,
ЛКС 80-3-3,
ЛМцС 58-2-2,
ЛМцОС 58-2-2-2,
ЛС 59-1Л, Л62, Л68 Л70, ЛМц 58-2,
ЛМдА 57-3-1,
ЛО 62-1, ЛС 59-1
-
-
<= 160
-
-
ГРУППЫ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ МАТЕРИАЛОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МАРКИ И ТВЕРДОСТИ
Все виды протягивания
Карта 1, лист 4
Чугун, бронза, алюминиевые сплавы, медь
Группа обрабатываемости и твердость
Группа
Марка
VI
VII
VIII
IX
X
HB
Алюминиевые сплавы по ГОСТу 4784-74
АЛ1, АЛ2, АЛ3, АЛ4, АЛ5, АЛ6, АЛ7, АЛ8, АЛ9, АЛ10В, АЛ11, АЛ12, АЛ13, АЛ14В, АЛ15В, АЛ16В, АЛ17В, АЛ18В, Д1, Д6, Д16, В95, АВ, АК2, АК4, АК6, АК8, АД, АД1, АМг, АМц
-
-
-
-
50 - 100
Медь
М1, М2, М3
-
-
-
-
70 - 80
ГРУППЫ КАЧЕСТВА ПРОТЯГИВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Все виды протягивания
Карта 2, лист 1
Группа качества
Вид протягиваемой поверхности
Цилиндрические отверстия, наружные поверхности и пазы простых профилей
Шлицевые и сложнофасонные отверстия, пазы и наружные поверхности сложных профилей
Технические требования
Шероховатость по поверхности, мкм
Класс точности
Шероховатость поверхности, МКМ
Класс точности
по d или D шлицевых отверстий и фасонных поверхностей
по боковым поверхностям шлицев и пазов
по d или D шлицевых отверстий и фасонных поверхностей
по ширине шлицев
прямобочных
эвольвентных
остроугольных
1
Ra <= 1,25 и выше
Все
Ra <= 1,25
Ra <= 2,5
Не лимитирует
ГРУППЫ КАЧЕСТВА ПРОТЯГИВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Все виды протягивания
Карта 2, лист 2
Группа качества
Вид протягиваемой поверхности
Цилиндрические отверстия, наружные поверхности и пазы простых профилей
Шлицевые и сложнофасонные отверстия, пазы и наружные поверхности сложных профилей
Технические требования
Шероховатость поверхности, МКМ
Класс точности
Шероховатость поверхности, МКМ
Класс точности
по d или D шлицевых отверстий и фасонных поверхностей
по боковым поверхностям шлицев и пазов
по d или D шлицевых отверстий и фасонных поверхностей
по ширине шлицев
прямобочных
эвольвентных
остроугольных
2
Ra <= 2,5
2
Ra <= 2,5
Rz20
2
U1U3
S3S3а
S1
3
Rz20
3
Rz20
Rz40
3
U2U4
S4
S2
4
Rz40 и грубее
4 и ниже
-
-
-
-
-
-
Примечание. Группа качества протягиваемой поверхности определяется одним из технических требований (шероховатость поверхности класс точности) или их сочетанием. Например, шлицевое отверстие с полями допусков по AU3 (см. рис.) должно быть отнесено к 1-й группе из-за 6-го класса шероховатости по боковым поверхностям шлицевого паза, боковым поверхностям шлицевого паза.
ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ПРОТЯЖЕК
Все виды протягивания
Карта 3, лист 1
Обрабатываемый материал
Группа заточки
Передний угол, град..
черновых и переходных зубьев
чистовых и калибрующих зубьев
форма
форма
Стали I группы обрабатываемости и материалы X группы обрабатываемости
I
А
20 <*>
А
20 <*>
-
Стали II и III групп обрабатываемости
II
15 <*>
18 <*>
-
ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ПРОТЯЖЕК
Все виды протягивания
Карта 3, лист 2
Обрабатываемый материал
Группа заточки
Передний угол, град..
черновых и переходных зубьев
чистовых и калибрующих зубьев
форма
форма
Стали IV и V групп обрабатываемости
III
А
10
А
10
-
Чугун ковкий VI и VII групп обрабатываемости
IV
10
Б
10
0 - 5
Чугун серый VI и VII групп обрабатываемости, бронза, латунь VIII и IX групп обрабатываемости
V
10
В
10
0 - 5
Тип протяжки
Группа качества протягиваемой поверхности
Задний угол град.
черновых и переходных зубьев
чистовых зубьев
калибрующих зубьев
Внутренние, нерегулируемые наружные и шпоночные
1 - 3
3
2
1
4
4
3
1°30'
Регулируемые наружные и шпоночные
Все
5
3 - 4
3
--------------------------------
<*> Для протяжек диаметром до 20 мм допускается передний угол 
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ
Протяжки из стали Р18, Р9 и Р6М5
Все виды протягивания
Карта 4, лист 1
Вид протяжек
Тип производства
Группа качества протягиваемой поверхности
Скорость резания v в м/мин.
Обрабатываемый материал
сталь
чугун и бронза
алюминиевые сплавы, медь, баббит
Группа обрабатываемости
I
II
III
IV
V
VI, VIII, IX
VII
X
Круглые, шпоночные, наружные, пазовые простого профиля
Массовое, крупносерийное, серийное
1
6
6
5
4
2
7
5
3
2
8
7
6
5
3
9
6
5
3
10
9
8
6
3
12
8
7
4
12
10
9
-
-
14
10
9
Мелкосерийное и единичное
1, 2, 3, 4
6
5
2
7
5
3
Шлицевые, сложно-фасонные внутренние и наружные и пазовые сложного профиля
Массовое, крупносерийное, серийное
1
5
5
4
3
2
5
4
3
2
7
6
5
4
2
7
5
4
3
9
8
7
5
3
9
6
5
Мелкосерийное единичное
1, 2, 3
5
4
2
5
4
3
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРОТЯЖКИ ИЗ СТАЛИ Р18, Р9 И Р6М5
Все виды протягивания
Карта 4, лист 2
Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от марки инструментальной стали
Марка инструментальной стали
Р18, Р9, Р6М5
ХВГ
Коэффициент 
0,7
Примечания:
1. Смазывающе-охлаждающие жидкости принимаются по карте 23.
2. При протягивании сталей повышенной вязкости, отмеченных звездочкой * в карте 1, в случаях появления рванин скорости резания следует снижать на 20 - 25%.
3. При работе протяжками диаметром более 100 мм скорости резания могут быть снижены на 30%.
4. Скорости резания, применяемые при обработке жаропрочных материалов, приведены ниже.
5. Рекомендуемые в карте 4 скорости резания могут быть повышены при условии обеспечения требований качества.
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОГРАНИЧЕНИЮ ВЕЛИЧИНЫ ПОДАЧИ ЧЕРНОВЫХ ЗУБЬЕВ
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 5
Скорость резания v в м/мин.
Группа обрабатываемости
I
II
III
VI
VII, VIII
IX
X
Группа качества протягиваемой поверхности
I
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
До 3
0,18
0,23
0,14
0,18
0,12
0,15
0,16
0,20
0,14
0,18
0,12
0,16
0,15
0,20
Свыше 3 до 6
0,15
0,19
0,12
0,15
0,10
0,12
0,13
0,17
0,11
0,15
0,10
0,13
0,12
0,17
Свыше 6 до 10
0,12
0,15
0,10
0,12
0,08
0,10
0,10
0,14
0,09
0,12
0,08
0,10
0,10
0,14
Свыше 10 до 15
0,10
0,12
0,08
0,10
0,06
0,08
0,08
0,12
0,07
0,10
0,06
0,08
0,08
0,12
Примечание. Подачи черновых зубьев не ограничиваются величинами, приведенными в карте 5:
1. При протягивании сталей IV и V групп обрабатываемости (подачи назначаются по карте 9 и 10).
2. При протягивании деталей с поверхностями 3 и 4 группы качества (подачи назначаются по картам 6 - 22).
3. При обработке шлицевыми протяжками, срезающими припуск по боковым поверхностям пазов (протяжки повторных проходов и калибровки).
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали I группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 6
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Стойкость черновой части в м
1,5
167
462
427
402
383
354
333
317
304
286
265
246
212
188
169
155
2
143
381
352
332
316
292
275
262
251
236
218
203
175
155
140
128
3
115
290
268
253
241
223
210
200
191
180
166
155
133
118
106
97
4
99
239
221
208
198
184
173
165
158
148
137
128
110
97
88
80
5
87
206
191
180
171
162
149
142
136
128
118
110
95
84
76
69
6
79
182
169
159
151
140
132
125
120
113
105
97
84
74
67
61
7
73
164
152
143
136
126
119
113
108
102
94
88
76
67
60
55
8
68
150
139
131
125
115
109
103
99
93
96
80
69
61
55
50
9
64
139
129
121
115
107
100
96
92
86
80
74
64
57
51
47
10
60
129
120
113
107
99
94
89
85
80
74
69
60
53
48
43
11
57
121
112
106
101
93
88
84
80
75
70
65
56
49
45
41
12
54
115
106
100
95
88
83
79
75
71
66
61
53
47
42
39
13
52
109
101
95
90
83
78
75
71
67
62
58
50
44
40
37
14
50
103
96
90
86
79
75
71
68
64
59
55
47
42
38
35
15
48
99
91
86
82
76
72
68
65
61
57
53
45
40
36
33
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали II группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 7
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Стойкость черновой части в м
1,5
138
310
287
270
257
238
224
214
205
195
180
168
145
128
116
106
2
118
256
237
223
212
196
185
176
169
161
149
139
119
105
95
87
3
95
195
180
170
162
150
141
134
129
122
113
106
91
80
73
66
4
81
161
149
140
133
124
116
111
106
101
93
87
75
66
60
55
5
72
138
128
121
115
106
100
95
91
87
80
75
65
57
52
47
6
65
123
113
107
102
94
89
84
81
77
71
66
57
51
46
42
7
60
111
102
96
92
85
80
76
73
70
64
60
52
46
41
38
8
56
101
94
88
84
78
73
70
67
64
59
55
47
42
38
34
9
52
93
87
81
77
72
68
64
62
59
54
51
44
39
35
32
10
49
87
81
76
72
67
63
60
58
55
50
47
41
36
32
30
11
47
82
76
71
68
63
59
56
54
51
47
44
38
34
30
28
12
45
77
71
67
64
59
56
53
51
48
45
42
36
32
28
26
13
43
73
67
64
61
56
53
50
48
46
43
40
34
30
27
25
14
41
69
64
61
58
53
50
48
46
44
41
38
32
28
26
24
15
39
66
61
58
55
51
48
46
44
42
39
36
31
27
25
23
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали III группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 8
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
Стойкость черновой части в м
1,5
113
226
209
197
187
173
163
155
149
138
127
119
2
97
186
172
162
154
143
135
128
123
114
105
98
3
78
142
131
124
118
109
103
98
94
87
80
75
4
67
117
108
102
97
90
85
81
77
71
66
62
5
59
101
93
88
84
77
73
69
67
62
57
53
6
54
89
83
78
74
68
65
61
59
54
50
47
7
49
80
74
70
67
62
58
55
53
49
45
42
8
46
74
68
64
61
56
53
51
49
45
41
39
9
43
68
63
59
56
52
49
47
45
42
38
36
10
41
63
59
55
52
49
46
44
42
39
36
33
11
39
59
55
52
49
46
43
41
39
36
34
31
12
37
56
52
49
46
43
41
39
37
34
32
29
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали IV группы обрабатываемости протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 9
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,15
Стойкость черновой части в м
0,7
152
268
242
223
209
189
174
163
151
1
120
202
183
169
158
143
132
123
114
1,5
91
147
133
123
115
104
96
90
83
2
75
117
106
98
92
83
76
72
66
2,5
66
99
89
82
77
69
64
60
56
3
57
85
77
71
67
60
56
52
48
3,5
52
76
68
63
59
53
49
46
42
4
47
68
61
57
53
48
44
42
38
4,5
44
62
56
52
49
44
40
38
35
5
41
57
52
48
45
40
37
35
32
5,5
38
53
48
44
41
37
34
32
30
6
36
50
44
41
38
35
32
30
28
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали V группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6Л15
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 10
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,10
0,12
0,15
Стойкость черновой части в м
0,7
74
100
91
84
78
74
71
68
65
61
52
1
59
76
68
63
59
56
53
51
49
46
39
1.5
45
55
50
46
43
41
39
37
36
34
29
2
37
44
40
37
34
32
31
30
29
27
23
2,5
32
37
33
31
29
27
26
25
24
23
19
3
28
32
29
27
25
24
23
22
21
20
17
3,5
25
28
26
24
22
21
20
19
18
17
15
4
23
26
23
21
20
19
18
17
17
15
13
4,5
22
23
21
19
18
17
16
16
16
14
12
5
20
21
19
18
17
16
15
14
14
13
11
5,5
19
20
18
17
16
15
14
13
13
12
10
6
18
18
17
15
14
14
13
12
12
11
9
7
16
16
15
14
13
12
12
11
11
10
8
8
15
15
13
12
12
11
10
10
10
9
8
Примечание. Поправочные коэффициенты для измененных условий работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Чугуны VI группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 11
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Стойкость черновой части в м
2
161
339
317
301
289
270
257
247
238
228
216
205
185
170
158
148
3
132
265
248
235
229
211
201
192
186
178
168
160
144
132
123
116
4
115
222
208
198
189
177
168
161
156
149
141
135
121
111
104
97
5
103
194
181
172
165
155
147
141
136
130
123
117
106
97
90
85
6
91
174
162
154
148
138
131
126
122
117
110
105
95
87
81
76
7
87
158
148
140
135
126
120
115
111
106
100
96
86
79
73
69
8
82
146
136
129
124
116
110
106
102
98
93
88
79
73
68
64
9
77
136
127
120
115
108
103
98
95
91
86
82
74
68
63
59
10
73
127
119
113
108
101
97
92
89
85
81
77
69
64
59
56
11
70
120
112
106
102
95
91
87
84
80
76
73
65
60
56
52
12
67
114
106
101
97
91
86
83
80
76
72
69
62
57
53
50
13
64
108
101
96
92
86
82
79
76
73
69
66
59
54
50
47
14
62
103
97
92
88
83
78
75
73
70
66
63
56
52
48
45
15
60
99
93
88
85
79
75
72
70
67
63
60
54
50
46
43
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Чугуны VII группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 12
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Стойкость черновой части в м
2
99
195
183
174
166
156
148
142
137
134
126
120
108
99
92
87
3
81
153
143
136
130
122
116
111
107
104
99
94
84
77
72
68
4
71
128
120
114
109
102
97
92
90
87
83
79
71
65
60
57
5
63
112
105
99
95
89
85
81
78
76
72
69
62
57
53
50
6
58
100
93
89
85
80
76
73
70
68
65
61
55
51
47
44
7
54
91
85
81
78
73
69
66
64
62
59
56
50
46
43
40
8
50
84
78
75
71
67
64
61
59
57
54
52
46
43
40
37
9
47
78
73
69
66
62
59
57
55
53
50
48
43
40
37
35
10
45
73
68
65
62
58
55
53
51
50
47
45
40
37
35
32
11
43
69
64
61
59
55
52
50
48
47
44
42
38
35
33
31
12
41
65
61
58
56
52
49
47
46
45
42
40
36
33
31
29
13
39
62
58
55
53
50
47
45
44
43
40
38
34
31
29
27
14
38
59
56
53
51
48
45
43
42
41
38
36
33
30
28
26
15
37
57
54
51
49
46
43
41
40
39
37
35
32
29
27
25
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Бронзы VIII группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 13
Скорость резания и в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Стойкость черновой части в м
2
510
1033
967
919
881
825
783
751
725
687
650
618
557
511
475
446
3
418
807
755
717
688
644
612
586
566
536
507
483
435
399
371
349
4
363
677
634
602
577
540
513
492
475
450
426
405
365
335
311
292
5
326
591
553
525
504
472
448
430
415
393
372
354
318
292
272
255
6
298
529
495
470
451
422
401
384
371
351
332
316
285
262
243
228
7
276
481
450
428
410
384
365
350
338
320
303
288
259
238
221
208
8
259
444
415
394
378
354
336
322
311
295
279
266
239
219
204
192
9
244
413
386
367
352
329
313
300
290
274
260
247
222
204
190
178
10
232
387
362
344
330
309
294
281
272
257
244
232
209
192
178
167
11
221
365
342
325
311
292
277
265
256
243
230
219
197
181
168
158
12
212
346
324
308
295
276
263
252
243
230
218
207
187
171
159
150
13
204
330
309
293
281
263
250
240
231
219
207
197
178
163
152
142
14
197
315
295
280
269
252
239
229
221
210
198
189
170
156
145
136
15
190
302
283
269
258
241
229
220
212
201
190
181
163
150
139
131
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Бронзы IX группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 14
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Стойкость черновой части в м
2
261
497
465
442
424
347
377
361
349
332
314
299
269
247
230
216
3
214
388
363
345
331
310
294
282
273
259
245
233
210
193
179
168
4
186
326
305
290
278
260
247
236
229
217
206
196
176
162
150
141
5
167
284
266
253
242
227
215
207
200
190
180
171
154
141
131
123
6
152
254
238
226
217
203
193
185
179
170
161
153
138
126
118
110
7
141
232
217
206
197
185
176
168
162
155
146
139
125
115
107
100
8
132
213
200
190
182
170
162
155
150
142
135
128
115
106
99
93
9
125
199
186
177
169
158
151
144
139
133
125
119
108
99
92
86
10
118
186
174
166
159
149
141
135
131
124
118
112
101
93
86
81
11
113
176
164
156
150
140
133
128
123
117
111
106
95
87
81
76
12
108
167
156
148
142
133
126
121
107
111
105
100
90
83
77
72
13
104
159
149
141
135
127
120
115
111
106
100
95
86
79
73
69
14
100
152
142
135
129
121
115
110
106
101
96
91
82
75
70
66
15
97
145
136
129
124
116
110
106
102
97
92
87
79
72
67
63
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Алюминий X группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Карта 15
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
Стойкость черновой части в м
1
294
626
594
570
551
523
502
486
473
461
452
443
1,5
257
508
482
463
448
425
408
394
384
375
366
359
2
234
438
415
399
386
366
352
340
331
323
315
310
2,5
217
389
370
356
344
326
314
303
295
288
282
278
3
204
355
336
324
313
297
285
276
268
262
256
252
3,5
194
328
311
300
289
274
264
255
248
242
237
232
4
185
306
291
279
270
257
246
238
231
226
221
217
4,5
178
288
274
263
254
242
232
224
218
213
208
204
5
172
274
259
249
241
228
219
212
206
201
197
193
5,5
167
260
247
237
229
217
209
202
196
192
188
184
6
162
249
236
226
219
208
200
193
188
183
179
176
7
154
228
218
209
202
192
184
178
173
169
166
163
8
147
214
203
195
189
179
172
167
162
158
155
152
9
141
202
191
184
179
169
162
157
152
149
146
143
10
137
191
181
174
168
160
154
148
144
141
138
136
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали I группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 16
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,40
Стойкость черновой части в м
1
929
4547
3841
2914
2395
2023
1754
1550
1391
1260
1028
868
665
2
698
3422
2891
2216
1800
1524
1320
1165
1046
949
773
653
500
3
592
2902
2450
1877
1526
1289
1118
988
886
805
653
553
429
4
526
2578
2177
1668
1356
1147
994
878
787
715
581
492
377
5
480
2352
1986
1521
1259
1047
906
801
720
651
531
450
342
6
446
2182
1843
1411
1148
972
842
745
666
580
493
418
320
7
420
2049
1730
1327
1079
911
790
697
626
567
462
391
298
8
398
1939
1637
1258
1022
864
749
662
595
538
437
370
283
9
378
1847
1561
1199
972
821
713
626
567
513
416
351
270
10
360
1770
1494
1146
930
786
684
606
540
492
396
336
258
11
350
1703
1439
1102
898
759
660
581
521
475
383
323
251
12
338
1642
1390
1066
864
734
634
562
504
454
367
317
238
13
328
1591
1342
1030
835
710
616
538
484
437
359
304
234
14
311
1537
1302
1000
812
689
596
529
470
428
344
294
227
15
306
1494
1269
972
792
666
576
513
459
414
333
288
216
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали II группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 17
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,40
Стойкость черновой части в м
1
757
3229
2730
2079
1672
1444
1253
1009
901
829
667
565
432
2
571
2430
2053
1571
1283
1083
940
761
684
622
501
427
326
3
484
2057
1732
1330
1081
913
796
645
578
527
427
359
276
4
429
1829
1545
1185
962
818
706
576
514
469
379
322
247
5
392
1665
1410
1078
883
743
643
523
470
424
346
295
222
6
363
1549
1307
1003
818
690
599
484
430
394
319
271
207
7
341
1456
1227
943
765
646
560
455
408
368
300
255
194
8
320
1377
1160
891
726
613
530
431
388
350
282
241
184
9
306
1312
1108
852
690
583
505
409
369
334
267
229
176
10
292
1256
1060
812
660
558
485
394
353
321
258
220
169
11
285
1208
1022
782
635
538
468
380
340
309
250
211
163
12
279
1166
985
755
615
520
451
367
328
298
242
206
157
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали III группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 18
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
Стойкость черновой части в м
1
630
2420
2046
1553
1282
1081
940
700
631
577
2
474
1822
1542
1178
962
812
706
529
475
431
3
402
1537
1300
998
812
685
597
446
402
365
4
356
1367
1157
884
718
610
531
399
356
325
5
326
1256
1061
808
664
557
482
362
327
294
6
301
1161
980
752
619
517
450
335
301
274
7
284
1090
921
706
574
484
420
314
284
256
8
268
1034
870
668
544
459
398
299
269
243
9
255
982
832
638
517
437
378
283
256
232
10
245
941
797
608
494
418
363
274
245
223
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали IV группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 19
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
Стойкость черновой части в м
1
379
1162
976
735
600
503
434
1,5
342
1072
901
683
551
462
399
2
317
1014
852
645
522
438
378
2,5
299
970
814
618
496
418
361
3
286
937
783
594
479
402
348
3,5
275
909
762
577
466
392
338
4
264
888
744
564
456
384
329
5
250
846
711
535
435
365
315
6
239
821
680
520
425
354
305
Примечание. Поправочные коэффициенты для измененных условий работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Стали V группы обрабатываемости. Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Работа с охлаждением
Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 20
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,05
0,06
0,08
0,10
Стойкость черновой части в м
1
186
436
366
275
225
1,5
168
402
337
256
207
2
155
380
320
242
196
2,5
147
364
306
231
187
3
140
351
294
223
180
3,5
134
340
286
216
174
4
130
331
279
211
170
Примечание. Поправочные коэффициенты для измененных условий работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Чугуны VI группы обрабатываемости
Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 21
Скорость резания v в м/мин
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,40
Стойкость черновой части в м
2
955
3984
3367
2585
2114
1787
1552
1320
1208
1158
932
817
655
3
746
3071
2597
1999
1628
1377
1200
1017
934
864
727
627
504
4
628
2564
2170
1670
1358
1150
1001
852
776
720
603
526
423
5
551
2228
1875
1446
1182
1000
868
737
677
620
524
463
368
6
496
2002
1684
1293
1060
892
775
656
597
556
468
407
327
7
465
1797
1524
1173
956
807
701
598
546
500
424
368
298
8
423
1658
1394
1078
879
743
644
550
504
463
390
339
273
9
391
1538
1301
1003
814
687
598
510
467
430
360
314
253
10
369
1437
1214
927
760
644
562
478
436
403
335
293
236
11
349
1356
1147
881
718
609
530
450
411
378
318
276
222
12
331
1283
1085
834
680
577
500
426
390
358
301
262
210
13
316
1221
1030
791
647
548
476
404
370
340
287
250
200
14
302
1162
984
756
617
524
454
385
353
325
273
239
191
15
290
1110
943
724
592
500
434
370
339
312
262
230
183
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК
Чугуны VII группы обрабатываемости.
Протяжки из стали Р9, Р18 и Р6М5
Протяжки, перетачиваемые по задней грани
Карта 22
Скорость резания v в м/мин.
Стойкость чистовой части в м
Подача черновых зубьев Sо в мм/зуб. на сторону
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
0,25
0,30
0,40
Стойкость черновой части в м
1
926
3682
3119
2381
1991
1660
1442
1250
1137
1082
927
807
640
2
612
2376
2013
1543
1262
1067
927
808
740
683
600
522
413
3
482
1833
1542
1193
971
822
714
623
572
529
462
401
322
4
405
1532
1296
997
812
690
598
522
476
441
382
334
268
5
356
1331
1133
864
708
598
517
451
415
383
335
294
230
6
319
1186
1002
772
630
533
463
402
365
343
297
265
208
7
294
1085
909
699
570
483
414
364
334
306
268
236
186
8
269
990
823
643
525
443
385
336
308
284
248
219
173
9
251
918
772
599
486
414
357
310
286
263
229
201
159
10
236
858
725
558
45.4
385
335
293
265
247
214
188
149
11
223
809
685
526
429
363
316
275
251
233
201
176
141
12
212
765
648
498
406
343
298
262
238
219
190
168
133
13
203
728
615
472
384
327
283
246
225
206
182
160
127
14
194
691
586
450
368
312
271
236
216
198
174
152
122
15
186
656
559
431
353
299
260
228
208
191
168
146
116
Примечание. Поправочные коэффициенты на измененные условия работы см. в карте 23.
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ
Все виды протягивания
Карта 23, лист 1
Поправочные коэффициенты на стойкость протяжек для измененных условий работы в зависимости от:
1. Вида и группы качества протягиваемых поверхностей 
Для протяжек перетачиваемых
Виды протягиваемых поверхностей
Группа качества протягиваемой поверхности
1
2
3
4
Коэффициент 
По передней грани
Отверстия цилиндрические, многогранные, пазы и наружные поверхности сложного профиля
0,7
1,5
2,0
Отверстия шлицевые и фасонные
0,5
0,8
1,2
-
По задней грани
Пазы простого профиля
0,5
0,6
1,4
Наружные <*> простого профиля
0,5
1,6
2,3
--------------------------------
<*> На операциях с требуемой шероховатостью поверхности грубее Rz = 80 (или для черновых секций сборных протяжек, которые выполняют предварительную обработку) 
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ
Все виды протягивания
Карта 23, лист 2
2. Схемы резания 
Схема резания
Переменного резания и трапецеидальная
Обычная (с узкими канавками)
Шахматно-шлицевая
Коэффициент 
0,5
0,7
3. Вида заготовки и подготовки поверхности под протягивание 
Вид заготовки
Прокат, штамповка и поковка
Литье
стальное
чугунное
цветных металлов
Подготовка поверхности под протягивание
Обработанная
По-черному
Обработанная
По-черному
Обработанная
По-черному
Обработанная
травленная
нетравленная
Коэффициент 
0,8
0,9
0,7
0,7
4. Материала протяжки 
Материал протяжки
Сталь Р18, Р9, Р6М5
Сталь ХВГ
Коэффициент 
0,5
5. Доводки зубьев протяжки 
Протяжка с зубьями
доведенными
недоведенными
Коэффициент 
0,75
6. В зависимости от вида смазывающе-охлаждающей жидкости 
Обрабатываемый материал
Условные обозначения применяемой смазывающе-охлаждающей жидкости
А, Б
В
Г
Д
Е
Ж
З
И
К
Л, Н
О
П
Р, Т
Коэффициент 
Стали
0,8
1,0
1,3
-
0,9
1,5
0,8
1,0
1,0
-
-
-
-
Чугуны
серые
-
1,0
-
1,2
-
-
-
-
-
-
1,0
1,2
-
ковкие
-
1,2
-
1,4
-
-
-
-
-
-
1,0
-
-
антифрикционные
-
1,0
-
1,4
-
-
-
-
-
-
-
-
-
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ
Все виды протягивания
Карта 23, лист 3
Обрабатываемый материал
Условные обозначения применяемой смазывающе-охлаждающей жидкости
А, Б
В
Г
Д
Е
Ж
З
И
К
Л, Н
О
П
Р, Т
Коэффициент 
Бронзы и латуни
1,0
1,2
-
-
1,0
-
1,0
1,2
1,2
-
0,8
-
-
Алюминиевые сплавы
1,0
-
-
-
1,3
-
-
-
-
-
0,8
1,1
1,2
Жаропрочные стали и сплавы
0,8
-
-
-
-
-
-
0,9
0,9
1,0
-
-
-
Области применения смазывающе-охлаждающих жидкостей
Обрабатываемый материал
Группа качества протягиваемой поверхности
Наименование
Группа обрабатываемости
1
2
3 и 4
Условное обозначение применяемой смазывающе-охлаждающей жидкости
Стали
I и II
В, Г, Ж
Б, В, Г, Ж, З
В, Г, Ж
III и IV
И. К
Б, В, Г, Ж, З, К
V
В, Г, Ж, К
А, В, Г, Ж, И
Чугуны
серые
VI и VII
Д, О, П
ковкие
В, Д
В, Д, О
Антифрикционные
В, Д
Бронзы, латуни
VIII и IX
А, Б, В, И, К, О
А, Б, В, Е, З, И, О
А, Б, В, Е
Алюминиевые сплавы
X
А, Б, П, Р, Т
Б, Е, О, П, Р, Т
Б, Е
Жаропрочные стали и сплавы <*>
А, И, К, Л, Н
-
--------------------------------
<*> См. в табл. 5.
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ
Все виды протягивания
Карта 23, лист 5
Принятое условное обозначение СОЖ
Наименование смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ)
Составные части жидкости
Наименование
%
А
Эмульсия
Эмульсол
5 - 10
Вода
Остальное
Б
Эмульсол
15 - 20
Вода
Остальное
В
Сульфофрезол
Сульфофрезол
100
Г
Сульфофрезол с олифой
Олифа
15 - 30
Сульфофрезол
Остальное
Д
Сульфофрезол с керосином
Керосин
20 - 30
Сульфофрезол
Остальное
Е
Веретенное масло
Веретенное масло
100
Ж
Сульфидирующая смесь
Веретенное масло
96 - 97
Специальная присадка "ЗИЛ-2"
4 - 3
З
Активированная эмульсия
Касторовое масло
5 - 8
Эмульсол
15 - 25
Кальцинированная сода
0,5
Вода
Остальное
И
Касторовое масло
15 - 20
Эмульсол
25 - 30
Кальцинированная сода
0,5
Вода
Остальное
К
Касторовое масло
25 - 30
Эмульсол
25 - 30
Кальцинированная сода
0,5
Вода
Остальное
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ
Все виды протягивания
Карта 23, лист 6
Принятое условное обозначение СОЖ
Наименование смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ)
Составные части жидкости
наименование
%
Л
Трансформаторное масло с олеиновой кислотой и триэтаноламином
Олеиновая кислота
9,5 - 10
Триэтаноламин
5,5 - 6,5
Трансформаторное масло
Остальное
Н
Масло-мыльный раствор
Растительное масло
7,0
Зеленое мыло
6,0
Кальцинированная сода
0,2
Вода
Остальное
П
Керосин
Керосин
100
О
Без охлаждения
Без охлаждения
-
Р
Авиационное масло с керосином
Авиационное масло
70
Керосин
30
Т
Минеральное масло с касторовым
Минеральное масло
70
Касторовое масло
30
Примечание. Добавление к эмульсии СОЖ - А или Б от 1,5 до 4% жидкого мыла значительно повышает стойкость протяжки и снижает шероховатость поверхности.
УДЕЛЬНАЯ ОСЕВАЯ СИЛА РЕЗАНИЯ qо, ПРИХОДЯЩАЯСЯ НА 1 мм ДЛИНЫ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ, ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ КОНСТРУКЦИОННЫХ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ В НОРМАЛИЗОВАННОМ, ОТОЖЖЕННОМ И ГОРЯЧЕКАТАНОМ СОСТОЯНИИ
Охлаждение - сульфофрезол
Все виды протягивания
Карта 24, лист 1
Подача на зуб S в мм
Передний угол , град.
5
10
15
20
25
Удельная осевая сила резания qо в кгс/мм
0,01
7,99
4,98
3,77
3,09
2,64
0,015
9,26
6,08
4,75
3,99
3,47
0,02
10,22
7,12
5,74
4,94
4,36
0,025
11,49
8,20
6,72
5,85
5,24
0,03
12,64
9,25
7,71
6,78
6,17
0,035
13,90
10,34
8,69
7,69
6,99
0,04
15,10
11,42
9,68
8,62
7,84
0,045
16,31
12,47
10,66
9,54
8,74
0,05
17,48
13,51
11,65
10,49
9,68
0,06
19,89
15,66
13,62
12,39
11,44
0,07
22,29
17,77
15,59
14,19
13,25
0,08
24,58
19,84
17,56
15,98
14,93
0,09
26,95
22,07
19,53
17,97
16,80
0,10
29,46
24,08
21,50
19,78
18,49
0,11
31,68
26,29
23,47
21,59
20,42
0,12
34,09
28,24
25,44
23,66
22,13
0,13
36,45
30,43
27,41
25,49
24,12
0,14
38,78
32,61
29,38
27,32
25,85
0,15
41,07
34,49
31,85
29,16
27,59
0,16
43,32
36,65
33,32
30,99
29,65
0,17
45,52
38,82
35,29
33,17
31,41
0,18
47,69
40,99
37,26
35,02
33,16
Примечание. Поправочные коэффициенты для измененных условий работы см. в карте 25.
УДЕЛЬНАЯ ОСЕВАЯ СИЛА РЕЗАНИЯ qо, ПРИХОДЯЩАЯСЯ НА 1 мм ДЛИНЫ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ, ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ КОНСТРУКЦИОННЫХ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ В НОРМАЛИЗОВАННОМ, ОТОЖЖЕННОМ И ГОРЯЧЕКАТАНОМ СОСТОЯНИИ
Охлаждение - сульфофрезол
Все виды протягивания
Карта 24, лист 2
Подача на зуб S в мм
Передний угол град.
5
10
15
20
25
Удельная осевая сила резания qо в кгс/мм
0,19
50,21
42,76
39,23
36,88
34,91
0,20
52,32
44,91
41,20
38,73
37,08
0,21
54,39
47,06
43,17
40,58
38,85
0,22
56,88
49,20 -
45,14
42,43
40,63
0,23
58,89
51,35
47,11
44,28
42,40
0,24
61,35
53,50
49,08
46,14
44,17
0,25
63,81
55,13
51,05
47,99
45,95
0,26
65,74
57,26
53,02
50,37
47,72
0,27
68,19
59,39
54,99
52,24
50,04
0,28
70,63
61,52
56,96
54,11
51,83
0,29
72,48
63,64
58,98
55,98
53,63
0,30
74,91
65,77
60,90
57,86
55,42
0,31
76,70
67,90
62,87
59,73
57,21
0,32
79,10
70,03
64,00
61,60
59,00
0,33
81,51
72,15
66,81
63,50
60,80
0,34
83,91
73,59
68,78 -
65,34
62,59
0,35
85,61
75,70
70,75
67,21
64,38
0,36
87,99
77,81
72,72
60,08
66,18
0,37
90,37
79,92
74,69
70,96
67,97
0,38
92,76
82,03
76,66
72,83
69,76
0,39
95,14
84,13
78,63
74,70
71,55
0,40
97,53
86,24
80,60
76,57
73,35
Примечание. Поправочные коэффициенты для измененных условий работы см. в карте 25.
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА УДЕЛЬНУЮ ОСЕВУЮ СИЛУ РЕЗАНИЯ qо ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ
Все виды протягивания
Карта 25, лист 1
Поправочные коэффициенты на удельную осевую силу резания qо кгс/мм для измененных условий работы в зависимости от
1. Обрабатываемого материала, его состояния и твердости
Обрабатываемые материалы
Твердость HB
Коэффициент 
Стали I - V групп обрабатываемости
После закалки и отпуска
< 285
1,2
285 - 336
1,3
336 - 375
1,4
В отожженном, нормализованном и горячекатаном состоянии
130 - 321
Инструментальные легированные и быстрорежущие стали марок ХВГ, Р9, Р18, Р6М5 и ШХ16
204 - 229
1,4
Чугуны серые, ковкие, антифрикционные VI и VII групп обрабатываемости
< 229
0,6
>= 229
0,7
Бронзы, латуни VIII и IX групп обрабатываемости
<= 110
0,4
Алюминиевые сплавы X группы обрабатываемости
<= 100
0,4
2. Виды смазывающе-охлаждающей жидкости
Обозначение смазывающе-охлаждающей жидкости (см. карту 23)
Коэффициент 
При протягивании стали
Г, Л
0,8
В, И, К
А, Б, Е, З
1,1
При протягивании чугуна
О
А, Б
0,9
В, Д, П
0,8
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ НА УДЕЛЬНУЮ ОСЕВУЮ СИЛУ РЕЗАНИЯ qо ДЛЯ ИЗМЕНЕННЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ
Все виды протягивания
Карта 25, лист 2
3. Способ разделения стружки
Способ разделения стружки
Типы протяжек
круглые и плоские
шлицевые и шпоночные
Коэффициент 
Выкружки
1,1
Узкие канавки
1,1
1,2
4. Группы качества протягиваемой поверхности
Группы качества
1 и 2
3
4
Протяжки, перетачиваемые по передней грани
Коэффициент 
1,1
1,2
Протяжки, перетачиваемые по задней грана
1,2
1,3
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ
(НЕРЖАВЕЮЩИХ И ЖАРОПРОЧНЫХ) МАТЕРИАЛОВ И ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
В данном разделе нормативов приведены режимы резания, применяемые при протягивании труднообрабатываемых (нержавеющих и жаропрочных) материалов и титановых сплавов на заводах Союза ССР и рекомендуемые исследовательскими организациями.
Протяжки изготавливаются из быстрорежущих сталей марок Р18, Р9Ф5, Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р8М3К6С. Протяжки из стали Р9Ф5, Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р8М3К6С обеспечивают повышение стойкости в 1,5 - 2 раза по сравнению с протяжками из стали Р18.
При изготовлении инструмента из указанных марок сталей следует учитывать, что они имеют повышенную склонность к обезуглероживанию, худшую шлифуемость и чувствительны к нарушениям режима термообработки.
Геометрия режущих лезвий: передние углы задние углы у черновых режущих зубьев чистовых и калибрующих Для протяжек (или секций), допускающих регулировку размера, целесообразно увеличивать задние углы а до 10°. Вспомогательные режущие кромки должны обязательно иметь задние углы. Применение цилиндрических и плоских ленточек с нулевыми задними углами не рекомендуется.
Лучшие результаты по получению высоких классов шероховатости и точности протягиваемых поверхностей и стойкости дают протяжки переменного резания. Необходимым условием производительного протягивания с обеспечением требований качества является тщательная отделка передней грани при заточке и задней при шлифовке и заточке. Режущие лезвия должны быть доведены.
Охлаждение протяжек должно быть обильным (до 40 л в минуту) и хорошо организованным. Рекомендуемые смазывающе-охлаждающие жидкости приведены в карте 23.
Система: станок - приспособление - инструмент - деталь (СПИД) должна обладать повышенной жесткостью.
Необходимо иметь в виду, что на стойкость протяжек резко отрицательно сказывается мгновенное увеличение скорости резания, которое периодически возникает в момент выхода из детали зуба протяжки при работе на станках с недостаточной мощностью или неисправных. Рекомендации по скоростям резания при протягивании труднообрабатываемых, жаропрочных материалов приведены ниже в табл. 5.
Данные заводов и исследовательских организаций показывают, что для назначения подач черновых зубьев и определения стойкости внутренних и наружных протяжек при обработке нержавеющих и жаропрочных материалов и титановых сплавов приближенно могут быть использованы данные карты 10 с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от вида и группы качества протягиваемых поверхностей схемы резания от вида заготовки и подготовки поверхности под протягивание от вида СОЖ от применения доводки зубьев протяжки приведенных в карте 23, и в зависимости от группы труднообрабатываемых материалов (см. ниже табл. 6).
Формулы силовых зависимостей для протягивания жаропрочных сталей и сплавов имеют тот же вид, что и приведенные в табл. 3 для обычных металлов.
В табл. 7 приведены значения удельной осевой силы резания qо, приходящейся на 1 мм длины режущего лезвия, для некоторых жаропрочных сталей и сплавов, рассчитанные для острых протяжек с передним углом 
В этой же таблице даны поправочные коэффициенты для других значений угла Y и в зависимости от износа зубьев по задней грани h3.
Таблица 5
Скорости резания при протягивании труднообрабатываемых (нержавеющих и жаропрочных) материалов и титановых сплавов
Протяжки из стали Р18, Р9Ф5, Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р8М3К6С, Р9М4К8, Р6М5К8
Все виды протягивания
Обрабатываемый материал
Предел прочности при растяжении кгс/мм2
Протяжки шпоночные, плоские и пазовые простого профиля
Протяжки круглые шлицевые сложнофасонные внутренние и пазовые сложного профиля
Примечание
Номер группы
Группы стали или сплава
Марка
Группа качества протягиваемой поверхности
1 и 2
3
1 и 2
3
Скорость резания v, м/мин.
1
Мартенситные и перлитные
20Х3МФ (ЭИ415) <*>
85
5,5
7
4
5,5
-
2
Мартенситные и мартенситно-ферритные по ГОСТу 5632-72
12Х13
60
5,0
6
3
4,5
20Х13
65
40Х13
70
11Х11Н2В2МФ
85
13Х14Н3В2ФА
85
14Х17Н2
60
3
Аустенитные, аустенитноферритные и аустенитно-матренситные по ГОСТу 5632-72
12Х18Н9Т
50
3,5
4,5
2,5
3,5
Отжиг
20Х23Н13
60
09Х15Н8Ю
80 - 100
3
4
2
3
08Х17Н5МЗ
80 - 100
12Х21Н5Т
80 - 100
4
Аустенитные по ГОСТу 5632-72
37Х12Н8Г8МФБ
70 - 90
2
3
1,5
2
09Х14Н19В2БР1
70 - 90
45Х14Н14В2М
70
12Х25Н16Г7АР
70 - 90
5
Сплавы на никелевой основе по ГОСТу 5632-72
ХН77ТЮР
90 - 120
1,5
2
1
1,5
ХН70ВМТЮ
90 - 120
1
1,4
0,8
1
ХН35ВТЮ
90 - 120
6
Титановые сплавы
ВТ1 <*>
45 - 70
3
4
2
3
ВТ5 <*>
80 - 95
2
2,5
1,5
2
ВТ3-1 <*>
95 - 120
1,5
2
1
1,5
ОТ4-2 <*>
90 - 100
ВТ6 <*>
90 - 100
ВТ14 <*>
90 - 100
--------------------------------
<*> По техническим условиям.
Таблица 6
Номер группы труднообрабатываемых материалов <*>
1
2
3
4
5
6
7
Коэффициент 
0,7
0,5
0,4
0,35
0,1
0,4
0,2
--------------------------------
<*> См. в табл. 5.
Таблица 7
Удельная осевая сила резания qо, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки при протягивании жаропрочных сталей и сплавов с применением смазывающе-охлаждающей жидкости
Скорость резания v = 1,5 м/мин.
Все виды протягивания
Подача на зуб S, мм
Марка обрабатываемого материала
ЭИ415
37Х12Н8Г8МФБ
ХН77ТЮР
ХН70ВМТЮ
Удельная осевая сила резания, qо, кгс/мм
0,01
4,8
7,2
10,0
10,8
0,02
6,75
9,8
14,37
14,0
0,03
8,4
13,3
17,75
16,55
0,04
11,6
16,5
20,8
18,75
0,05
15,5
20,0
26,62
23,09
0,06
19,6
22,8
32,25
27,58
0,07
23,8
25,3
37,9
32,0
0,08
27,9
28,0
42,9
36,0
0,09
32,5
31,0
48,0
41,0
0,10
37,2
35,8
55,0
45,0
0,15
43,6
47,0
-
-
0,20
57,0
60,0
-
-
Поправочные коэффициенты и для расчета удельной осевой
силы резания в зависимости от величины переднего угла
и износа зубьев протяжки по задней грани
Значение переднего угла град.
5
10
15
Износ по задней грани мм
0
0,2
Коэффициент 
1,2
1,1
1,0
Коэффициент 
1,0
1,2
НАЗНАЧЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РАБОТЫ КОМБИНИРОВАННЫХ
ПРОТЯЖЕК, ОСНАЩЕННЫХ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ВЫГЛАЖИВАЮЩИМИ БЛОКАМИ
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Геометрия и элементы комбинированной протяжки
Lв - длина выглаживающей части протяжки, мм;
tв - шаг выглаживающих зубьев протяжки, мм;
zв - число выглаживающих зубьев протяжки, мм;
zрв - число зубьев, одновременно участвующих в работе;
a1 - передний (заборный) угол выглаживающих зубьев, град.;
a2 - задний (обратный) угол выглаживающих зубьев, град.;
b - ширина цилиндрической ленточки выглаживающих зубьев, мм;
R - радиус рабочей поверхности выглаживающих зубьев, мм;
dв - диаметр наибольшего выглаживающего зуба, мм;
dк - диаметр калибрующих зубьев режущей части протяжки, мм;
l2 - длина задней направляющей - замка, мм.
Элементы режимов выглаживания
iв - общий натяг - разность диаметров наибольшего выглаживающего зуба и отверстия до выглаживания iв = dв - D, мм;
- относительный натяг - отношение общего натяга к диаметру отверстия 
vв - скорость выглаживания, м/мин.;
Pвыгл - осевая сила, действующая на протяжку при выглаживании, кгс;
- сумма наибольших натягов одновременно работающих зубьев, мм;
- натяг любого выглаживающего зуба - разность диаметров i-го выглаживающего зуба и отверстия до выглаживания.
Обрабатываемая деталь
Dn - наружный диаметр (для разностенных деталей - наибольший), мм;
D - диаметр отверстия до выглаживания, мм;
Dв - верхний предел диаметра отверстия после выглаживания, мм;
l - длина обрабатываемого отверстия, мм;
- предел прочности материала (при растяжении), кгс/мм2;
E - модуль упругости обрабатываемого материала, кгс/мм2;
HB - твердость материала по Бринелю;
Rа - высота неровностей поверхности до выглаживания, мм по ГОСТ 2789-73.
Поправочные коэффициенты
K1 - коэффициент, учитывающий величину остаточной деформации отверстия;
K2 - коэффициент, зависящий от толщины стенки детали и глубины распространения пластической деформации в ней, от упругой деформации выглаживающих зубьев;
K3 - коэффициент, учитывающий относительную толщину стенки обрабатываемой детали;
K4 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
K5, K6 - коэффициенты, учитывающие геометрические параметры выглаживающих зубьев.
Примечание. Условные обозначения для протяжки с выглаживающими зубьями, совпадающие с таковыми для режущих протяжек, см. выше.
КОМБИНИРОВАННЫЕ ПРОТЯЖКИ
Применение комбинированной протяжки, оснащенной выглаживающим блоком или кольцами из твердых сплавов марок ВК8, ВК6М, ВК10М и др., позволяет повысить геометрическую точность отверстия на 30 - 50%, уменьшить шероховатость обработанной поверхности до восьмого - десятого класса по ГОСТ 2789-73, повысить износостойкость детали, увеличить срок службы режущей части протяжки. Блок выглаживающих зубьев, обладающих стойкостью до нескольких тысяч метров обработанной поверхности, может устанавливаться как на специально спроектированные комбинированные протяжки, так и на бывшие в употреблении и потерявшие размер режущие протяжки. Заменой блоков с различными диаметрами выглаживающих зубьев можно корректировать получение требуемого размера обрабатываемого отверстия. Блоки выглаживающих зубьев (или отдельные зубья в виде колец) устанавливаются между средней и задней направляющей на расстоянии длины обрабатываемого отверстия от последнего калибрующего зуба. Замок запирания блока может располагаться с любой стороны от последнего. Блоки или отдельные зубья должны устанавливаться на протяжках с наименьшими зазорами Увеличенные зазоры приводят к уменьшению натягов, действующих сил, снижают точность обработанного отверстия относительно расчетных.
Назначение скорости резания (выглаживания)
Скорость резания (выглаживания) комбинированной протяжки принимается равной скорости резания режущей части ее, согласно настоящим нормативам. Рекомендации приведены в карте 4.
Смазывающе-охлаждающие жидкости
Работа выглаживающих зубьев комбинированных протяжек накладывает более жесткие требования к применению СОЖ, чем режущая часть протяжек. Без применения СОЖ возможно протягивание лишь деталей из некоторых марок бронз и баббитов.
Признаком, показывающим на недостаточно эффективную смазку, является появление налипшего металла (нароста) на рабочей части выглаживающих зубьев. Продолжение работы в этом случае недопустимо и следует применять более эффективную СОЖ.
При обработке конструкционных сталей хорошие результаты дает применение осерненных растительных масел и сульфофрезола. Для малоуглеродистых и легированных сталей при обработке с большими натягами применяются более эффективные смазки: фосфатированные и осерненные масла, масла с присадками высокого давления, смесь сульфофрезола с порошком графита или дисульфида молибдена, смазка СДМУ и др.
При обработке различных марок чугунов в зависимости от их свойств и способности к образованию наростов на выглаживающих зубьях протяжки применяются керосин или дизельное топливо в чистом виде или в смеси с сульфофрезолом, маловязкие индустриальные масла, компаундные масла, сульфофрезол.
Для обработки бронзы, латуни и алюминиевых сплавов применяются индустриальные масла, смеси минеральных и растительных масел.
Выбор классов точности и шероховатости поверхности
под обработку выглаживающими зубьями
В связи с незначительным повышением точности отверстия, обработанного выглаживающими зубьями, класс точности предварительно подготовленного отверстия должен быть таким же, как и окончательный. С увеличением натяга точность обработанного отверстия сначала возрастает, а при значительных натягах, требующихся для повышения класса чистоты поверхности на 3 и более класса, несколько снижается. Это происходит из-за влияния неравномерности толщины втулки, условий деформирования у торцов деталей и т.п.
Чтобы получить требуемый класс точности, следует придерживаться следующих рекомендаций по назначению величины изменения класса шероховатости при работе выглаживающих зубьев.
Таблица 8
Класс точности отверстия детали после выглаживания
1
2
3
4
Повышение класса шероховатости поверхности выглаживанием не более чем на:
1 - 2
2
3
4
Выбор натягов
На величину общего натяга iв оказывают влияние размер обрабатываемого отверстия, толщина стенки детали, материал изделия, величина шероховатости отверстия, упругая деформация выглаживающих зубьев и т.п.
При относительных натягах до 0,007 увеличение диаметра отверстия происходит в основном за счет смятия неровностей поверхности. При больших натягах, когда пластическая деформация распространяется на значительную глубину стенки детали, а в ряде случаев и на всю толщину стенки, остаточные деформации оказывают значительное влияние на изменение диаметра отверстия.
Расчетные зависимости по натягам и действующим силам распространяются на режимы обработки при до 0,007 (рис. 4), т.е. при тонком поверхностном деформировании.
Натяг iв при определяется по формуле:
(1)
Значения коэффициентов К1 и К2 берутся из таблицы 9.
Таблица 9
Уменьшение шероховатости отверстия при работе выглаживающих зубьев на:
К3
1 класс 1
2 класса
3 класса
К1
К2
К1
К1
К1
К2
1,12
2,2
1,6
2,6
2,9
3,2
4,0
0,3
1,3
2,0
1,2
2,3
2,2
2,7
3,0
0,41
1,4
1,8
1,0
2,1
1,8
2,4
2,5
0,49
1,5
1,7
0,9
2,0
1,6
2,3
2,2
0,55
1,6
1,6
0,82
1,9
1,5
2,2
2,0
0,61
1,7
1,5
0,76
1,8
1,4
2,1
1,9
0,65
1,8
1,5
0,72
1,8
1,3
2,1
1,8
0,69
2,0
1,4
0,67
1,7
1,2
2,0
1,65
0,75
2,2
1,4
0,63
1,7
1,11
1,9
1,55
0,79
2,5
1,3
0,6
1,6
1,10
1,9
1,45
0,84
3,0
1,3
0,56
1,6
1,0
1,8
1,4
0,89
4,0
1,2
0,53
1,5
0,95
1,7
1,3
0,94
5,0
1,2
0,5
1,4
0,9
1,7
1,3
0,96
Св. 6
1,2
0,5
1,4
0,9
1,6
1,2
1,0
При относительных натягах до 0,007 включительно диаметр калибрующих зубьев режущей части протяжки dк и диаметр наибольшего выглаживающего зуба dв определяются по формулам:
dк = Dв - 4К1Rа, мм. (2)
(3)
Если учесть разбивку (усадку) отверстия после прохождения режущей части протяжки, то:
(4)
где разбивка (усадка) после обработки режущей частью протяжки, устанавливаемая опытным путем.
Предварительно 
(5)
При относительных натягах свыше 0,007 диаметр подсчитывается по приближенной формуле:
(6)
где iв определяется по формуле (1).
Так как практически невозможно учесть все колебания физико-механических свойств обрабатываемого материала, свойств СОЖ, отклонений в размерах деталей и инструмента и т.п., в ряде случаев требуется уточнение опытным путем окончательных диаметров режущих и выглаживающих зубьев. Поэтому предусмотрено, что зависимости для iв, d1, dв, dк в отдельных случаях дают несколько завышенные величины. Это дает возможность в необходимых случаях получить требуемый размер d1, dв, dк путем доводки выглаживающих (и при надобности - режущих) зубьев протяжки.
Геометрия выглаживающих элементов и их размеры
Рабочая часть выглаживающих зубьев может выполняться с двумя коническими поверхностями, разделенными цилиндрической ленточкой, либо по дуге окружности (рис. 4). Конические поверхности зубьев имеют несколько большую склонность к наростообразованию, чем сферические. Рекомендации по геометрии выглаживающих зубьев приведены в таблице 10.
Рис. 4
Таблица 10
D, мм
Сферические зубья
Конические зубья
R, мм
tв, мм
a, град.
b, град.
tв, мм
До 30
(80 - 70) iв
(70 - 50) iв
5 +/- 1
0,05 Д
(70 - 50) iв
Свыше 30
(70 - 60) iв
(50 - 40) iв
5 +/- 1
0,01 Д
(50 - 40) iв
Примечание. Большие значения коэффициентов при iв следует брать при обработке отверстий меньшего диаметра и при малых значениях iв.
Шероховатость рабочей поверхности зубьев должна соответствовать 12 - 13 классу, и по мере появления износа зубья должны полироваться.
Высокий класс шероховатости поверхности зубьев в немалой степени снижает вероятность наростообразования и повышает качество обработанной поверхности.
При обработке деталей, требующих повышения класса шероховатости поверхности после обработки режущей частью протяжки на 1 класс, рекомендуется применять 1 - 3 выглаживающих зуба; на 2 класса - 3 - 4 зуба; более чем на 2 класса - 5 зубьев. Большее число зубьев в блоке повышает геометрическую точность обрабатываемых отверстий, но увеличивает осевую силу. Применение блоков с числом зубьев более 5 - 6 нецелесообразно. Диаметры выглаживающих зубьев приведены в табл. 11.
Таблица 11
Число зубьев в блоке
Диаметры выглаживающих зубьев (колец), мм
d1
d2
d3
d4
d5
1
dв
-
-
-
-
2
dв - 0,50 iв
dв
-
-
-
3
dв - 0,65 iв
dв - 0,25 iв
dв
-
-
4
dв - 0,70 iв
dв - 0,40 iв
dв - 0,15 iв
dв
-
5
dв - 0,80 iв
dв - 0,55 iв
dв - 0,30 iв
dв - 0,10 iв
dв
Натяг любого выглаживающего зуба определяется разностью между его диаметром d1 и диаметром отверстия D до выглаживания:
(7)
Длина выглаживающего блока определяется по формуле:
Lв = zвtв, мм. (8)
Длина рабочей части протяжки (см. рис. 2) с учетом длины выглаживающих элементов и замка определяется по формуле:
lп = Lр + l+ Lв + l2 + lз.х, мм, (9)
где l2 = lзн.
Длина рабочего хода протяжки lр.х определяется по формуле для станков с возвратно-поступательным движением (см. выше).
Осевая сила, действующая
на протяжку при работе выглаживающих зубьев
Между режущей частью протяжки и выглаживающими зубьями имеется средняя направляющая, исключающая одновременную работу режущих и выглаживающих зубьев. Поэтому осевая сила, действующая на блок, будет зависеть от числа одновременно работающих выглаживающих зубьев, натяга, обрабатываемого материала и т.п.
В случае если длина выглаживающих элементов больше длины детали, число одновременно работающих зубьев определяется по формуле:
(10)
при этом дробная часть частного отбрасывается.
Тогда наибольшая осевая сила будет при одновременной работе выглаживающих зубьев zрв, имеющих наибольшие натяги (согласно табл. 11 и формулы 7 - это натяги последних зубьев). При длине обрабатываемого отверстия большей длины выглаживающих элементов в работе участвуют все выглаживающие зубья. Осевая сила подсчитывается по формуле:
(11)
Значения коэффициентов К4 и К6 принимаются по таблицам 12 - 13, коэффициентов K1 и K3 - по таблице 9.
Влияние вида СОЖ из числа рекомендованных выше для работы выглаживающих зубьев на величину Рвыгл. невелико, поэтому поправочные коэффициенты на них не введены.
Таблица 12
Значения коэффициентов K4
Материал
Сталь
Чугун
Бронза
Латунь
Алюминиевые сплавы
ковкий
серый
Твердость HB
< 321
< 217
< 269
< 130
< 160
< 100
До 0,003
630
460
360
390
290
220
Свыше 0,003
До 0,005
560
420
320
310
260
190
Свыше 0,005
До 0,007
510
380
290
280
230
170
При применении твердосплавных выглаживающих блоков, у которых увеличены по сравнению с рекомендованными (см. табл. 10) шаги между зубьями, цилиндрические ленточки и радиусы сфер, силы выглаживания возрастают. Это относится и к протяжкам, оснащенным одним выглаживающим зубом. Указанные отклонения учитываются коэффициентами К5, К6.
Таблица 13
Значения коэффициентов K5 и К6 в зависимости от относительного натяга, обрабатываемого материала и особенностей выглаживающих зубьев
K5
K6
Увеличение шага (длины зуба) в 1,5 - 2 раза
Увеличение шага (длины зуба) более чем в 2 раза
Увеличение радиуса сферы или ленточки в 2 раза
сталь
Остальные материалы
сталь
Остальные материалы
сталь
Остальные материалы
До 0,003
1
1
1
1
1
1
Свыше 0,003
До 0,005
1,1
1,05
1,2
1,1
1,1
1,05
Свыше 0,005
До 0,007
1,2
1,1
1,3
1,2
1,2
1,1
Примечания:
1. Остальные материалы: чугун, бронза, латунь, алюминиевые сплавы.
2. Увеличение геометрических размеров зубьев - по сравнению с данными табл. 10.
Пример расчета режима резания комбинированной
протяжки, оснащенной выглаживающими зубьями
Исходные данные
Деталь - гильза.
Операция - протягивание отверстия до размера D = 20А.
Наружный диаметр гильзы Dн = 36 мм.
Длина протягивания l = 60 мм.
Шероховатость поверхности Ra = 0,63.
Обрабатываемый материал - сталь 45, твердость HB217, предел прочности - модуль упругости E = 2,1 · 104 кгс/мм2.
Расчет режима резания
1. Расчет режима резания для работы режущей части производится так же, как в инструктивном указании 3 (Lр = 250 мм, lз.н = 45 мм, lз.х = 0).
2. В соответствии с рекомендацией по выбору классов точности и шероховатости поверхности под обработку выглаживающими зубьями (табл. 8) принимаем: 2-й класс точности и шероховатость Ra = 2,5 мкм.
3. Результаты расчета режущей части протяжки:
скорость резания v = 6 м/мин.;
осевое усилие P = 3600 кгс;
длина режущей части протяжки Lр = 250 мм;
СОЖ - сульфофрезол - подходит для работы выглаживающей части.
4. Определение жесткости стенки детали:
5. Определение общего натяга fв.
По формуле (1) подсчитывается натяг iв, коэффициенты К1 и К2 принимаются по таблице 8.
6. Определение относительного натяга:
7. Определение диаметра калибрующих зубьев режущей части протяжки. В данном примере разбивки нет.
Для и диаметр калибрующих зубьев определяется по формуле (2):
dк = Dв - 4К1Ra = 20,023 - 0,018 = 20,005 мм.
dк = D = 20,005 мм.
8. Определение диаметра наибольшего выглаживающего зуба по формуле (3):
9. Определение геометрических параметров выглаживающих зубьев производится согласно таблице 10:
R = (80 - 70) · iв = 7,4 - 6,5 мм; R = 7 мм.
tв = (70 - 50) · iв = 7,34 - 4,6 мм; tв = 5 мм.
10. Диаметры выглаживающих зубьев и их число принимается согласно рекомендациям и таблице 11.
Число выглаживающих зубьев - 3 - 4. Принимаем zв = 4.
d1 = dв - 0,7iв = 20,097 - 0,7 · 0,092 = 20,032 мм;
d2 = dв - 0,4iв = 20,097 - 0,4 · 0,092 = 20,060 мм;
d3 = dв - 0,15iв = 20,097 - 0,15 · 0,092 = 20,083 мм;
d4 = dв = 20,097 мм.
Длина выглаживаемого блока:
Lв = zв · tв - 4 · 5 = 20 мм.
Длина рабочей части протяжки:
lп = Lр + l + Lв + l2 + lз.х = 250 + 60 + 20 + 45 = 375 мм.
11. Число одновременно работающих зубьев zрв = 4, так как обрабатываемая длина l = 60 мм, а длина блока Lв = zв · tв = 20 мм.
12. Определение натягов выглаживающих зубьев
;
13. Расчет силы, действующей на выглаживающие зубья, производится по формуле 11:
Определение основного (технологического) времени
Основное (технологическое) время обработки одной детали рассчитывается по формуле:
а) Определяем длину рабочего хода протяжки по формуле:
lр.х = lп + l + lдоп
lп = 375 мм; l = 60 мм; lдоп = 40 мм (см. выше рукописи)
lр.х = 375 + 60 + 40 = 475 мм.
б) Определяем К1 - коэффициент, учитывающий соотношение скорости резания и обратного хода протяжки (см. табл. 4):
в) Рассчитываем основное время. Принимаем q = 1; i = 1
ПОДАЧИ ЧИСТОВЫХ ЗУБЬЕВ И ИХ ЧИСЛО
Чистовое протягивание
Приложение 1
а) Круглые и плоские протяжки
Группа качества
Число секций из двух зубьев с подачей Sч, мм
Общее число чистовых зубьев zч
Припуск на чистовую часть на диаметр Ad, мм
0,02
0,01
0,005
1
2
2
2
12
0,14
2
1
2
2
10
0,10
3
1
2
-
6
0,08
4
1
1
-
4
0,06
б) Шлицевые протяжки
Виды зубьев
Шлицевые
Вид центрирования
При центрировании по D
При центрировании по d, b и D
Круглые
Группа качества
1
2
3
1 и 2
3
Число секций из двух зубьев с подачей Sч, мм
0,02
2
1
2
2
2
0,01
3
2
-
2
1
Общее число чистовых зубьев
10
6
4
8
6
Припуск на чистовую часть на диаметр Ad, мм
0,14
0,08
0,08
0,12
0,10
КОЭФФИЦИЕНТЫ ПОМЕЩАЕМОСТИ СТРУЖКИ К В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВЕЛИЧИНЫ ПОДАЧИ S, ГЛУБИНЫ СТРУЖЕЧНЫХ КАНАВОК h И ДЛИНЫ ПРОТЯГИВАНИЯ l ДЛЯ СЛИВНЫХ СТРУЖЕК
Обрабатываемый материал - сталь, алюминий, медь
Все виды протягивания
Приложение 2, лист 1
Минимально допустимые коэффициенты помещаемости стружки: для сталей I, II и III группы обрабатываемости К = 3; для сталей IV и V группы обрабатываемости К = 2,5; для алюминия и меди К = 3.
КОЭФФИЦИЕНТЫ ПОМЕЩАЕМОСТИ СТРУЖКИ К В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВЕЛИЧИНЫ ПОДАЧИ S, ГЛУБИНЫ СТРУЖЕЧНЫХ КАНАВОК h И ДЛИНЫ ПРОТЯГИВАНИЯ l ДЛЯ СТРУЖКИ НАДЛОМА
Обрабатываемый материал - чугун, бронза, латунь
Все виды протягивания
Приложение 2, лист 2
Рекомендуемые коэффициенты помещаемости стружки для чугуна, бронзы и латуни К = 2,5. Допускается К = 2.
УКАЗАНИЯ К ПОЛЬЗОВАНИЮ НОМОГРАММАМИ
Под коэффициентом помещаемости стружки в канавке К следует понимать отношение площади стружечной канавки в продольном сечении протяжки площади срезаемой стружки в том же сечении:
для сливных стружек 
для стружек надлома 
где К - коэффициент помещаемости стружки;
S - подача на зуб на сторону (толщина среза), мм;
l - длина протягивания, мм;
h - глубина стружечной канавки, мм;
Fакт - активная площадь стружечной канавки, мм2;
Fлол - полная площадь стружечной канавки, мм2;
Fстр - площадь продольного сечения стружки, мм2.
Минимально допустимые коэффициенты помещаемости Кдоп для материалов различных групп обрабатываемости приведены в приложении 2.
По номограммам можно определить: длину протягивания l, глубину стружечной канавки h, величину подачи черновых зубьев Sо и фактический коэффициент помещаемости Кфакт.
В зависимости от того, какой элемент определяется, меняется ход решения. На номограмме "а" стрелками показаны пути определения:
а) при определении подачи черновых зубьев, когда даны l, К и h, выбирается I путь стрелок. Изменив в данном решении направление стрелок, можно по известным Sо, h и К определить длину протягивания I, допустимую помещаемостью стружки в канавке;
б) при определении глубины стружечной канавки h при известных l, К и Sо - II путь стрелок;
в) при заданных величинах l, Sо, и h по номограмме находим фактический коэффициент помещаемости стружки Кфакт.
Пример. Определить величину подачи червовых зубьев Sо. Известны: материал детали - сталь IV группы обрабатываемости; длина протягивания l = 40 мм; глубина стружечной канавки h = 3 мм.
1. В приложении 2 находим коэффициент помещаемости стружки в канавке К = 2,5, допустимый для стали IV группы обрабатываемости.
2. Значение подачи Sо находим по номограмме "а".
На шкале длин протягивания в левой части номограммы находим точку, соответствующую l = 40 мм. От нее восстанавливаем перпендикуляр до пересечения с наклонной линией, соответствующей К = 2,5. Из точки пересечения проводим прямую параллельную оси длин в правую часть номограммы до пересечения с наклонной линией, соответствующей глубине h = 3 мм. Из точки пересечения опускаем перпендикуляр на ось подач и в точке пересечениния его с последней находим искомую подачу, равную Sо = 0,07 мм. Аналогично действуют и при определении значений глубины стружечной канавки h и коэффициента Кфакт.
В последнем случае найденный коэффициент сравнивают с допустимым. Если соблюдается условие Кфакт >= Кдоп, то стружка в канавках разместится нормально.
ПРОФИЛИ ЗУБЬЕВ ПО ПРИЛОЖЕНИЮ 2 К ГОСТ 20365-74
Все виды протягивания
Приложение 3, лист 1
Размеры, мм
F, мм2
N профиля
Размеры, мм
F, мм2
N профиля
t
h
r
b
R
t
k
r
b
R
4,0
1,6
0,8
1,5
2,5
1,77
1
8
2,5
1,3
4,0
4,0
4,9
4
1,8
0,9
1,2
2,8
2,54
2
3,0
1,5
3,3
5,0
7,1
5
3,6
1,8
2,5
5,5
9,6
6
4,5
1,6
0,8
2,0
2,5
1,77
1
9
2,5
1,3
4,0
4,0
4,9
4У
1,8
0,9
1,7
2,8
2,54
2
3,0
1,5
4,3
5,0
7,1
5
2,0
1,0
1,5
3,0
3,14
3
3,6
1,8
3,5
5,5
9,6
6
5,0
1,6
0,8
2,2
2,5
1,77
1У
10
3,0
1,5
4,3
5,0
7,1
5У
1,8
0,9
2,2
2,8
2,54
2
3,6
1,8
4,5
5,5
9,6
6
2,0
1,0
2,0
3,0
3,14
3
4,0
2,0
3,5
6,0
12,6
7
5,5
1,6
0,8
2,5
2,5
1,77
1У
11
3,6
1,8
4,5
5,5
9,6
6У
1,8
0,9
2,7
2,8
2,54
2
4,0
2,0
4,5
6,0
12,6
7
2,0
1,0
2,5
3,0
3,14
3
4,5
2,3
4,0
7,0
15,9
8
6,0
1,8
0,9
2,7
2,8
2,54
2У
12
4,0
2,0
5,5
6,0
12,6
7
2,0
1,0
3,0
3,0
3,14
3
4,5
2,3
5,0
7,0
15,9
8
2,5
1,3
2,0
4,0
4,90
4
5,0
2,5
4,0
8,0
19,6
9
7,0
2,0
1,0
3,5
3,0
3,14
3У
13
4,0
2,0
5,5
6,0
12,6
7У
2,5
1,3
3,0
4,0
4,90
4
4,5
2,3
6,0
7,0
15,9
8
3,0
1,5
2,3
5,0
7,10
5
5,0
2,5
5,0
8,0
19,6
9
ПРОФИЛИ ЗУБЬЕВ ПО ПРИЛОЖЕНИЮ 2 К ГОСТ 20365-74
Все виды протягивания
Приложение 3, лист 2
Размеры, мм
F, мм2
N профиля
Размеры, мм
F, мм2
N профиля
t
h
r
b
R
t
h
r
b
R
14
4,5
2,3
6,0
7
15,9
8У
22
7
3,5
9,0
11
38,5
11У
5,0
2,5
6,0
8
19,6
9
8
4,0
9,0
12
50,3
12У
6,0
3,0
4,5
10
28,3
10
9
4,5
8,0
14
63,6
13
15
4,5
2,3
6,0
7
15,9
8У
24
8
4,0
9,0
12
50,3
12У
5,0
2,5
7,0
8
19,6
9
9
4,5
10,0
14
63,6
13
6,0
3,0
5,5
10
28,3
10
10
5,0
8,5
16
78,5
14
16
5,0
2,5
7,0
8
19,6
9У
25
8
4,0
10,0
12
50,3
12У
6,0
3,0
6,5
10
28,3
10
9
4,5
10,0
14
63,6
13У
7,0
3,5
5,0
11
38,5
11
10
5,0
9,5
16
78,5
14
17
5,0
2,5
7,0
8
19,6
9У
26
8
4,0
10,5
12
50,3
12У
6,0
3,0
7,5
10
28,3
10
9
4,5
10,0
14
63,6
13У
7,0
3,5
6,0
11
38,5
11
10
5,0
10,5
16
78,5
14
18
6,0
3,0
8,5
10
28,3
10
28
9
4,5
10,0
14
63,6
13У
7,0
3,5
7,0
11
38,5
11
10
5,0
10,5
16
78,5
14У
8,0
4,0
6,0
12
50,3
12
12
6,0
9,5
20
113,1
15
19
6,0
3,0
8,5
10
28,3
10У
30
9
4,5
12,0
14
63,6
13У
7,0
3,5
8,0
11
38,5
11
10
5
12,0
16
78,5
14У
8,0
4,0
7,0
12
50,3
12
12
6,0
11,5
20
113,1
15
20
7,0
3,5
9,0
11
38,5
11
32
9
4,5
12,0
14
63,6
13У
8,0
4,0
8,0
12
50,3
12
10
5,0
16
78,5
14У
9,0
4,5
6,0
14
63,3
13
12
6,0
20
113,1
15У
21
7,0
3,5
9,0
11
38,5
11У
8,0
4,0
9,0
12
50,3
12
9,0
1 4,5
7,0
14
63,6
13
Примечание. Удлиненные профили, обозначенные буквой У, могут выполняться и с другими значениями шагов, кроме приведенных в таблице.
ОСЕВАЯ СИЛА РЕЗАНИЯ, ДЕЙСТВУЮЩАЯ НА ПРОТЯЖКУ, ДОПУСКАЕМАЯ ДИАМЕТРОМ ОПАСНОГО СЕЧЕНИЯ ПРОТЯЖКИ
Все виды протягивания
Приложение 4
Наибольшая осевая сила резания, действующая на протяжку,
допускаемая прочностью опасного сечения протяжки Pо, кгс
Рекомендуемые расчетные значения прочности на разрыв 
а) для протяжек из сталей марок Р9, Р18 и Р6М5
диаметром до 15 мм 
диаметром свыше 15 мм 
б) для протяжек из сталей марки ХВГ 
Опасным сечением протяжки чаще всего является сечение по впадине перед первым зубом. Диаметр опасного сечения Dоп в этом случае равен:
Dоп = D1 - 2h, мм,
или
Dоп = dо - 2h,
где dо - диаметр отверстия до протягивания, мм;
h - глубина стружечной канавки, мм;
D1 - диаметр первого зуба, мм.
Например, для диаметра опасного сечения Dоп = 10 мм и рекомендуемой для него прочности на разрыв наибольшая допускаемая прочностью протяжки осевая сила резания (см. путь стрелок).
Раздел II
ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ РАБОТ НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ
И ДОВОДОЧНЫХ СТАНКАХ
(Массовое, крупносерийное, серийное,
мелкосерийное и единичное производство)
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Dд - диаметр шлифования в мм;
Dд - диаметр шлифовального круга в мм;
Dср - средний диаметр рабочей зоны круглого стола в мм;
Bд - ширина шлифования или габаритная ширина расположения шлифуемых поверхностей на столе станка в мм;
Bпр - приведенная ширина шлифования в мм;
Lд - длина шлифования или габаритная длина расположения шлифуемых поверхностей на столе станка в мм;
- суммарная длина обработки в см;
Bк - ширина шлифовального круга, радиальная ширина кольца или сегмента в мм;
- ширина бруска в мм;
Vк - скорость вращения шлифовального круга в м/сек.;
Vд - скорость вращения детали, скорость стола (продольная или окружная) в м/мин.;
Sо - продольная подача в мм на один оборот детали (при наружном и внутреннем шлифовании); поперечная подача на оборот стола (при плоском шлифовании на станках с круглым столом или ход стола на станках с прямоугольным столом) в мм/об., мм/ход;
SM - минутная продольная подача в мм/мин.;
- минутная поперечная подача в мм/мин.;
N - мощность резания в квт;
Nуд - удельная мощность на 1 мм ширины круга в квт;
- суммарная площадь шлифования в мм2;
m - модуль зуба в мм;
Stx - подача на глубину на ход стола или на проход в мм/ход;
- поперечная подача на двойной ход стола в мм/дв. ход;
- подача на глубину на оборот стола в мм/об.;
- поправочные коэффициенты на поперечную подачу;
nд - число оборотов детали в мин.;
i - число проходов;
П - припуск на шлифование на сторону в мм (с включением допуска на предыдущую обработку);
2П припуск на шлифование на диаметр в мм (с включением допуска на предшествующую обработку);
q - количество одновременно обрабатываемых деталей в шт.;
Tо - основное (технологическое) время в мин.;
vв.п - возвратно-поступательная скорость хода шпинделя в м/мин.;
Dпар - наружный диаметр детали в мм;
Dвн - внутренний диаметр детали в мм;
vвр - скорость вращательного движения инструмента (хона, притира): при доводке наружных цилиндрических и плоских поверхностей принимается как скорость вращения диска для однодисковых станков и относительная скорость верхнего и нижнего дисков для двудисковых; при доводке двух плоскостей с неподвижным сепаратором наибольшая скорость одного из дисков относительно детали при доводке отверстий соответствует скорости вращения притира;
n - число двойных ходов в мин. бруска или штосселя;
lб - общая длина брусков по образующей в мм;
zб - число брусков по окружности в одном ряду;
- угол наклона ведущего круга в градусах;
2t - удвоенная глубина шлифования в мм (при бесцентровом шлифовании с продольной подачей);
t - глубина шлифования, (подача по лимбу) в мм;
dо - диаметр резьбы в мм;
P - шаг резьбы в мм;
- допуск среднего диаметра резьбы в мкм;
Bр.х - длина рабочего хода в направлении зуба в мм;
Lр.х - длина рабочего хода в направлении движения обката в мм;
Sдв.х - подача на один двойной ход штосселя в мм;
- черновая, получистовая, чистовая подача обкатки на дв. ход штосселя в мм/дв. ход;
nоб - число обкатов (число ходов каретки);
Vxx - скорость быстрого подхода и отхода стола в мм/мин.;
Пр - припуск на сторону, отсчитанный в направлении радиального перемещения круга в мм;
Пд - припуск на сторону, отсчитанный по делительной окружности в мм;
- время на переключение и деление в мин.;
z - число шлицев или зубьев;
y - длина перебега круга для осуществления поворота детали на деление в мм;
P - давление, создаваемое на поверхности контакта плоских поверхностей инструмента и детали при доводке, кг/см2;
Dвк - диаметр ведущего круга в мм;
nвк - число оборотов ведущего круга в об./мин.;
Q - сила прижима в кг;
P1 - распределенная сила, приходящаяся на единицу длины цилиндрической поверхности детали с плоскостью инструмента, кг/см;
lxx - длина холостого хода каретки в мм;
M - крутящий момент, создаваемый при доводке отверстий, кгм;
- угол наклона зубьев детали в градусах;
- угол наклона зубьев хона в градусах;
- угол скрещивания осей хона и детали в градусах;
Мт - тормозной момент, кгм;
B - ширина зубчатого венца, мм.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
Приведенные в сборнике нормативы режимов резания предназначаются для технического нормирования шлифовальных и доводочных работ. Необходимым условием применения настоящих нормативов является наличие разработанного по операциям и переходам технологического процесса обработки деталей.
Основное (технологическое) время на операцию для шлифовальных работ при пользовании нормативами определяется по выбранным режимам резания с учетом паспортных данных оборудования. Для ряда отделочных и доводочных работ основное (технологическое) время на операцию определяется по картам нормативов без расчетов.
Сборник содержит нормативные материалы для нормирования шлифовальных и доводочных работ, перечень которых приведен ниже "Классификации основных видов работ, охваченных нормативами".
Последовательность расположения нормативных материалов, а также их содержание даны в соответствии с перечнем видов работ и порядком определения режимов резания и основного времени на операцию.
Нормативные материалы для каждого вида работ построены и расположены в сборнике по типовому плану:
а) краткая инструкция по выбору режимов с примером расчета;
б) карта выбора характеристики шлифовального круга;
в) карта выбора режимов шлифования (доводки) с поправочными коэффициентами для измененных условий;
г) карта проверки режимов шлифования по мощности;
д) расчетная формула для определения основного (технологического) времени.
Основными исходными величинами, в зависимости от которых определяются режимы шлифования или доводки, являются: обрабатываемый материал, точность, шероховатость поверхности и величина максимального (с учетом допуска) припуска на обработку. Кроме этого, учитываются характер обработки, размеры обрабатываемой поверхности и другие факторы.
Числовые величины режимов резания в нормативах рассчитаны для средних значений исходных технологических факторов, приведенных в картах.
Для упрощения нормирования нормативные значения подач (радиальных и поперечных) установлены для средних значений за все время цикла шлифования и выхаживания, то есть нормативная подача определяется как частное от деления величины припуска на время шлифования. В качестве типового принят цикл шлифования, при котором время на выхаживание занимает 20% от основного времени обработки.
Соответствующие поправочные коэффициенты на подачу, принятые в нормативах в зависимости от точности, шероховатости поверхности и других технологических факторов, изменяют таким образом среднюю величину подачи и время обработки за счет изменения, главным образом, времени на выхаживание.
Жесткость системы в нормативах отражена двумя поправочными коэффициентами:
а) в зависимости от размера шлифовального круга, косвенно определяющего размер станка и его жесткость;
б) в зависимости от модели станка и срока его непрерывной работы на предприятии (см. карту 2). При этом предусматривается, что с увеличением времени работы станка и срока его морального износа и потери жесткости в процессе работы возрастает время на выборку люфтов, создание натягов в системе и увеличивается время выхаживания для получения требуемой точности.
Приведенные в нормативах режимы резания рассчитаны на обработку с обильным охлаждением на всех видах работ, кроме отдельных случаев шлифования на специальных станках. Смазочно-охлаждающие жидкости, доводочные пасты и шлиф-порошки по составу и технологическим свойствам назначаются в соответствии с действующими технологическими инструкциями.
Формы карт нормативов, обозначения технологических факторов, а также методика расчета режимов резания в сборнике не изменились и остаются одинаковыми с принятыми в ранее изданных (1959 г.) общемашиностроительных нормативах.
В целях наглядности в каждом разделе шлифовальных и доводочных работ приводятся пояснения по выбору режимов и работы с примером расчета.
ГРУППЫ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ ШЛИФОВАНИЕМ РАЗЛИЧНЫХ МАРОК МАТЕРИАЛОВ
Карта 1
Группы обрабатываемости
Обрабатываемый материал
Марки материалов
I
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном, а также инструментальные углеродистые
18ХНВА, 18Х2Н4А, ХВГ, 30ХГСНА, 30ХГТ, 38ХСА, 3ХГС, 33ХМЮА, 12ХМФ, 20ХМ, 40ХМВА, 15Х1М1Ф, ШХ15, У8, У10, У12 и близкие к ним
II
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
12ХНЗА, 12Х2Н4А, 20ХНЗА, 30ХНЗА, 40ХНА, 40ХНМА и близкие к ним
III
Стали нержавеющие
ОХ13, 1Х13, 2Х13, 3Х13, Х14, Х17 Х25, Х18Н10Т, ХН35ВТ, Х20Н80ТЗ, 1Х12В2МФ, 15Х12ВМФ Х15Н60, Н20С2 и близкие к ним
IV
Быстрорежущие стали
Р18, Р9К5 и близкие к ним
V
Быстрорежущие стали
Р9, Р12, Р6М5К5, Р18Ф2, Р6М5 и близкие к ним
VI
Чугуны и бронзы
12 - 28, 15 - 32, 18 - 35, 24 - 44; ОЦ10-2, ОЦ66-6-3, АЖ9-4 и близкие к ним
ПОПРАВОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ Кж НА МИНУТНУЮ ПОПЕРЕЧНУЮ ПОДАЧУ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ СТАНКОВ
Карта 2
Вид шлифования
Модель станка
Станки, проработавшие непрерывно
до 10 лет
до 20 лет
св. 20 лет
Коэффициент Кж
Круглое наружное шлифование
316Т, 3Б16, 3161П, 3161Т, 3А161, 3Б161, 3Б161П, 3А130, 313;
1,0
1,0
1,0
316, 3Б151, 3А151, 3153, 3А153У, 312П, 310П;
1,0
0,85
0,7
3Б15, 310, 315, 3Г12М, 3Г12, 3А12, 3110;
0,85
0,8
0,7
Внутреннее шлифование
3А228, 3А227В, 3А229, 3А260, 3Б260, 3Б260В, ВС311Н3;
1,0
1,0
1,0
3Б250, 3Б250В, 3А227;
1,0
0,9
0,85
325, 3250, 3А225, 3251, 3А266, 3240;
0,85
0,8
0,7
Плоское шлифование
3734А, 3734Т, 373, 371П, 371К, 3756, 372АМ, 3720, 3731, 3724;
1,0
1,0
1,0
3772, 37729
1,0
0,85
0,7
Примечания:
1. Для бесцентровошлифовальных, резьбошлифовальных, зубошлифовальных, шлицешлифовальных, хонинговальных и доводочных станков, независимо от срока работы станка, коэффициент равен 1,0.
2. В таблице указаны типовые модели станков. Для моделей станков, не указанных в карте, поправочные коэффициенты на режимы резания устанавливаются по согласованию со службами главного механика завода.
КРУГЛОЕ НАРУЖНОЕ ШЛИФОВАНИЕ С РАДИАЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
Карта 3. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от шлифуемого материала и его твердости, а также принятой скорости круга. Зернистость выбирается в зависимости от требуемой шероховатости поверхности. Режимы шлифования, приведенные в карте 4, лист 1, соответствуют работе кругами твердости С1...С2. При работе кругами, твердость которых отличается от твердости С1...С2, вводится поправочный коэффициент на величину минутной поперечной подачи.
Карта 4. Величина минутной поперечной подачи определяется а зависимости от диаметра шлифуемой детали, длины обрабатываемой поверхности и величины максимального припуска. Число оборотов детали выбирается в зависимости от диаметра детали и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования. При одновременном шлифовании нескольких шеек вала на многокамниевых станках режимы резания выбираются для наибольшего диаметра шейки.
Поправочные коэффициенты (карта 4, лист 3). Найденная величина соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал первой группы обрабатываемости (карта 1); круг твердости С1...С2, диаметр шлифовального круга 600 мм, шлифование свободной (без радиусов и буртов) поверхности, отношение расстояния от шлифуемой шейки до опоры к диаметру <= 7, подача ручная, измерение производится накидной индикаторной скобой, шероховатость поверхности Ra = 1,25...0,63 мкм, точность обработки - 2-й класс при скорости круга vк = 35 м/сек. Для измененных условий шлифования вводятся поправочные коэффициенты на величину подачи и Кж. Для шлифования по первому классу точности при шероховатости поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм нормативами предусматривается правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее и шероховатости поверхности от 1,25 и грубее - безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
<...>гости поверхности 0,63 нормативами предусматривается правка алмазными <...>
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 5. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности станка с мощностью на резание, рассчитанной по карте 5. Мощность шлифования определяется по диаметру, длине шлифования, группе обрабатываемости и минутной поперечной подаче с учетом поправочных коэффициентов на скорость и твердость круга.
Кроме этого, по скорости детали, твердости, ширине круга и удельной мощности проверяется возможность появления прижогов и при необходимости изменяется число оборотов детали или снижается величина
Пример расчета режимов резания и основного времени
Наружное круглое шлифование с радиальной подачей
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности, схема установки детали
Деталь
Станок
Наименование
Вертикальный валик
Наименование
круглошлифовальный
Марка материала
Ст. 18ХНВА, 1 гр. обрабатываемости
Модель
3А151
Твердость
HRC 22-30
Мощность мотора круга
7,0 квт
Диаметр заготовки и допуск
28,4 - 0,14 мм, 2 кл.
Мощность мотора детали
0,8 квт
Число оборотов круга
1400 об./мин.; vк = 44 м/сек.
Размер бурта, галтели, допуск
R = 1 +/- 0,2 мм
Число оборотов детали
140 - 600 об./мин.
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Длина обработки
43 мм
Способ подачи
автоматический
Способ измерения
автоматический контроль
Срок эксплуатации станка
4 года
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна
Твердость и связка
Карта 3
23А, 24А40
С2 6-5К (без учета R)
23А, 24А40
СТ 6-5К (с учетом R)
Форма и размер
Паспорт станка
ПВК, 600 x 63 x 305 мм
ПВК, 600 x 63 x 305 мм
2
Расчет режимов резания
Число оборотов и скорость вращения детали
Минутная поперечная подача
Карта 4, лист 1
nд = 200 об./мин., vд = 17,6 м/мин.
nд = 200 об./мин.
vд = 17,6 м/мин.
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
группы обрабатываемого материала точности и шероховатости поверхности
Карта 4, лист 2
1,0
размера и скорости шлифовального круга
vк = 44 м/сек.; 1,3
способа шлифования и контроля размера
1,4
формы поверхности и жесткости детали
0,95
твердости шлифовального круга К1
Карта 3
0,85
точности и жесткости станка Кж
Карта 2
1,0
3
Проверочный расчет мощности
Мощность, потребная на шлифование
Поправочный коэффициент в зависимости от твердости и скорости круга
Карта 5
N = 3,2 квт
КN = 1,40
N = 4,48 квт
Бесприжоговая удельная предельная мощность
Карта 5
Nуд = 0,1 квт/мм
Nуд = 4,48 : 63 = 0,071
Nуд.предельная = 0,071 квт
4
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 4, лист 2
Tо = 0,16 мин.
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
Круглое наружное шлифование
Карта 3
Скорость круга vк в м/сек. до
Метод шлифования
Шероховатость поверхности
Стали конструкционные углеродистые и легированные
Стали жаропрочные, нержавеющие и инструментальные
Чугуны и бронзы
Твердость
HRC < 30
HRC 30 - 50
HRC > 50
Рекомендуемая характеристика круга
35
С радиальной подачей
Rz20
14А50С2 6-7К
14А50С1 6-7К
4ЗА, 33А50СМ2 6-7К
43А, 33А50СМ2 6-7К
14А, 14А/23А50СМ2 6К
2,5
14А40-50СТ1 6К
14А40-50СМ2 6К
4ЗА, 33А40-50СМ2 6К
43А, 33А40-50СМ2 0К
14А, 14А/23А40-50СМ2 6К
1,25
14А, 23А40СТ1 6-5К
14А, 23А40С1 6-5К
24А, 33А40С1 6-5К
43А, 33А40С1 6-5К
14А, 14А/23А40С1 6К
0,63
24А16-25СТ2 5К
24А16-25С2 5К
24А, 33А16-25С2 5К
43А, 33А16-25С1 5К
14А, 14А/23А16-25С1 6К
С продольной подачей
Rz20
14А50С2 6-7К
14А50СМ-2 6-7К
43А, 33А50СМ1 6-7К
43А, 33А50СМ1 6-7К
14А, 14А/23А50СМ1 6К
2,5
14А40-50С2 6К
14А40-50С1 6К
43А, 33А40-50СМ2 6К
43А, 33А40-50СМ1 6К
14А, 14А/23А40-50СМ16К
1,25
14А, 23А40СТ1 6-5К
14А, 23А40С1 6-5К
24А33А40СМ2 6-5К
43А, 33А40СМ2 6-5К
14А, 14А/23А40СМ2 6К
0,63
24А16-25СТ1 5К
24А16-25С2 5К
24А, 33А16-25С 5К
43А. 33А16-25СМ2 5К
14А, 14А/23А16-25СМ2 6К
50
С радиальной подачей
Rz20
23А50С1 6-7К
23А50СМ2 6-7К
24А, 33А50СМ1 6-7К
-
14А, 14А/23А50СМЛ 6К.
2,5
23А50С2 6К
23А50С1 6К
24А, 33А50СМ2 6К
-
14А, 14А/23А50СШ 6К
1,25
23А, 24А40С2 6-5К
23А, 24А40С1 6-5К
24А, 33А40СМ2 6-5К
-
14А, 14А/23А40СМ2 6К
0,63
24А25СТ1 5К
24А25С2 5К
24А, 33А25С1 5К
-
14А, 14А/23А25С1 6К
С продольной подачей
Rz20
23А50СМ2 6-7К
23А50СМ1 6-7К
24А, 33А50СМ1 6-7К
-
14А, 14А/23А50СМ1 6К
2,5
23А50С1 6К
23А50СМ2 6К
24А, 33А50СМ1 6К
-
14А, 14А/23А50СМ1 6К
1,25
24А40С1 6-5К
23А, 24А40С1 6-5К
24А, 33А40СМ2 6-5К
-
14А, 14А/23А40СМ2 6К
0,63
24А25С2 5К
24А25С2 5К
24А, 33А25СМ2 5К
-
14А, 14А/23А25СМ2 6К
Примечания:
1. Таблицы режимов резания составлены для кругов твердости С1...С2. При работе кругами отличной твердости величины табличных подач для более мягких кругов умножать на К1 = 1,1, а для более твердых кругов - на К1 = 0,85.
2. При шлифовании поверхностей с галтелями твердость круга увеличивать на 1 - 2 степени, вводя соответствующую поправку на , Sм (таблицы поправочных коэффициентов к картам 4, 6, 8).
3. Для повышения кромкостойкости кругов применять шлифовальные круги 7 - 8 структуры.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Карта 4, лист 1
I. Число оборотов детали пд, минутная поперечная подача Stм
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материала
Припуск на обработку 2П в мм до
Длина шлифования Lд в мм до
Стали HRC < 30, чугун, бронза
Стали HRC 30 - 50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные
32
40
50
63
80
100
125
150
Число оборотов детали nд, об./мин.
Минутная поперечная подача Stм в мм/мин.
20
220
270
335
0,15
0,85
0,74
0,64
0,56
0,49
0,43
0,37
0,32
0,30
1,12
0,99
0,85
0,74
0,64
0,56
0,49
0,43
0,50
1,40
1,20
1,06
0,92
0,80
0,70
0,62
0,54
25
190
234
290
0,15
0,77
0,67
0,58
0,50
0,44
0,38
0,33
0,28
0,30
1,0
0,88
0,77
0,67
0,58
0,50
0,44
0,38
0,50
1,25
1,08
0,95
0,82
0,72
0,63
0,55
0,48
0,70
1,56
1,37
1,20
1,05
0,90
0,79
0,70
0,60
32
167
205
250
0,15
0,68
0,59
0,51
0,45
0,39
0,34
0,29
0,25
0,30
0,89
0,78
0,68
0,59
0,51
0,45
0,39
0,34
0,50
1,11
0,96
0,84
0,73
0,64
0,56
0,49
0,43
0,7
1,40
1,20
1,06
0,93
0,80
0,70
0,62
0,53
40
147
180
220
0,15
0,61
0,53
0,46
0,40
0,35
0,30
0,26
0,22
0,30
0,79
0,70
0,61
0,53
0,46
0,40
0,35
0,30
0,50
1,0
0,87
0,75
0,66
0,57
0,50
0,44
0,38
0,70
1,25
1,08
0,93
0,83
0,72
0,62
0,55
0,48
50
130
160 -
197
0,15
0,54
0,47
0,41
0,36
0,31
0,27
0,23
0,20
0,30
0,71
0,62
0,54
0,47
0,41
0,36
0,31
0,27
0,50
0,89
0,77
0,67
0,59
0,51
0,44
0,39
0,34
0,70
1,10
0,97
0,85
0,74
0,64
0,56
0,50
0,43
1,0
1,42
1,23
1,06
0,93
0,82
0,71
0,62
0,54
63
113
139
170
0,15
0,48
0,42
0,37
0,32
0,28
0,24
0,205
0,18
0,30
0,63
0,55
0,48
0,42
0,37
0,32
0,28
0,24
0,50
0,79
0,68
0,60
0,52
0,46
0,40
0,35
0,30
0,70
1,0
0,87
0,76
0,66
0,57
0,50
0,44
0,38
1,0
1,25
1,09
0,95
0,83
0,72
0,63
0,55
0,48
80
100
123
150
0,15
0,43
0,38
0,33
0,28
0,25
0,21
0,18
0,16
0,30
0,56
0,50
0,43
0,38
0,33
0,28
0,25
04 21
0,50
0,70
0,61
0,53
0,46
0,41
0,35
0,31
0,27
0,70
0,88
0,77
0,68
0,59
0,51
0,45
0,39
0,34
1,0
1,13
0,98
0,85
0,74
0,65
0,56
0,49
0,43
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Карта 4, лист 2
Диаметр шлифования Lд в мм до
Группы материала
Припуск на обработку 2П в мм до
Длина шлифования Lд в мм до
Стали HRC < 30, чугун, бронза
Стали HRC 30 - 50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные
32
40
50
63
80
100
125
150
Число оборотов детали nд, об./мин.
Минутная поперечная подача St в мм/мин.
100
88
110
130
0,30
0,51
0,44
0,38
0,34
0,29
0,25
0,22
0,19
0,50
0,63
0,55
0,48
0,42
0,36
0,32
0 28
0 24
0,70
0,79
0,69
0,60
0,52
0,45
0,40
0,35
0,30
1,0
1,01
0,87
0,76
0,66
0,58
0,51
0,44
0,38
125
77
95
115
0,30
0,45
0,39
0,34
0,30
0,26
0,23
0,20
0,17
0,50
0,56
0,48
0,43
0,37
0,33
0,28
025
0,92
0,70
0,70
0,62
0,54
0,47
0,40
0,36
0,32
0,227
1,0
0,90
0,78
0,68
0,59
0,52
0,45
0,39
0,34
160
67
82
100
0,30
0,40
0,35
0,30
0,27
0,23
0,20
0,175
0,15
0,50
0 50
0,43
0 38
0,33
0,29
0,25
022
0,19
0,70
0,62
0,55
0,48
0,41
0,36
0,32
0,28
0,24
1,0
0,80
0,70
0,60
0,53
0,40
0, 40
0,35
0,30
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Карта 4, лист 3
II. Поправочные коэффициенты на поперечную подачу для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Класс точности и шероховатость поверхности Ra, Rz, в мкм
1
2
2а
3
4 - 5
0,63
1,25
0,63
1,25
0,63
1,25
1,25
2,5
1,25
2,5
Rz20
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном, а также инструментальные углеродистые
0,7
0,8
0,87
1,0
1,1
1,25
1,56
1,8
1,95
2,24
2,55
II.
Стали конструкционные, легированные хромом и никелем
1,05
1,2
1,3
1,5
1,65
1,85
2,32
2,7
2,92
3,35
3,8
III.
Стали нержавеющие
0,48
0,47
0,52
0,60
0,66
0,75
0,94
1,1
1,17
1,34
1,53
IV.
Быстрорежущие стали
0,25
0,28
0,30
0,35
0,38
0,44
0,55
0,63
0,68
0,78
0,89
V.
Быстрорежущие стали
0,10
0,12
0,13
0,15
0,17
0,19
0,23
0,27
0,29
0,34
0,38
VI.
Чугуны и бронзы
1,1
1,28
1,4
1,6
1,75
2,0
2,5
2,9
3,1
3,5
4,0
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Карта 4, лист 4
2. Размера и скорости шлифовального круга
3. Способа шлифования и контроля размера 
Скорость вращения круга vк в м/сек.
Диаметр круга Dн в мм
Способ измерения размера
<= 350
400
500
600
>= 750
Вид подачи
ручное измерение (скобой, микрометром и пр.)
накидная индикаторная скоба
активный контроль АКЗ и др. времени
Коэффициент 
Коэффициент 
35
0,73
0,83
0,9
1,0
1,1
Ручная
0,8
1,0
1,2
50
0,95
1,04
1,16
1,3
1,4
Автоматическая
-
-
1,4
4. Формы поверхности и жесткости детали
Жесткость детали (отношение )
Шлифуемая поверхность
Цилиндрическая
Прерывистая (шлицевая)
С галтелью
с одной стороны
с двух сторон
r <= 2
r > 2
r <= 2
r < 2
Коэффициент 
<= 7
1,0
0,90
0,90
0,95
0,85
0,9
> 7
0,9
0,80
0,80
0,85
0,75
0,80
Основное время рассчитывается по формуле:
где 
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Карта 5, лист 1
Группы обрабатываемого материала
Длина шлифования Lд в и до
VI
I - II
III
IV - V
Диаметр шлифования Dд в мм до
32
24
-
-
40
50
63
80
100
125
160
-
-
-
-
45
32
24
-
32
40
50
63
80
100
125
160
-
-
-
62
45
32
24
-
32
40
50
63
80
100
125
160
-
-
85
62
45
32
-
-
32
40
50
63
80
100
125
160
-
120
85
62
45
-
-
-
32
40
50
63
80
100
125
160
160
120
85
62
-
-
-
-
32
40
50
63
80
100
125
-
160
120
85
-
-
-
-
-
32
40
50
63
80
100
Минутная поперечная подача в мм/мин. до
Мощность на резание N в квт
0,26
-
-
-
-
-
-
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
0,38
-
-
-
-
-
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
7,9
0,53
-
-
-
-
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
7,9
9,9
0,78
-
-
-
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
7,9
9,9
12,4
1,0
-
-
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
7,9
9,9
12,4
15,5
1,4
-
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
7,9
9,9
12,4
15,5
19,3
1,9
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
7,9
9,9
12,4
15,5
19,3
24
2,6
3,2
4,0
5,0
6,3
7,9
9,9
12,4
15,5
19,3
24
-
3,6
4,0
5,0
6,3
7,9
9,9
12,4
15,5
19,3
24
-
-
5,0
5,0
6,3
7,9
9,9
12,4
15,5
19,3
24
-
-
-
Мощность, потребная на резание
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Карта 5, лист 2
Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от твердости и скорости круга
Скорость круга vк в м/сек.
Твердость круга
СМ1...СМ2
С1...С2
СТ1...СТ21
СТ3...Т1
Коэффициент
35
1,0
1,16
1,36
1,58
50
1,2
1,4
1,63
1,9
Предельные значения удельной мощности шлифования (в квт на 1 мм ширины круга) для бесприжоговой обработки закаленной стали
Твердость круга
Скорость вращения детали vд в м/мин. до
20
36
63
85
Nудельная в квт/мм
СМ1...СМ2
0,11
0,135
0,175
0,220
С1...С2
0,10
0,125
0,160
0,200
СТ1...СТ2
0,09
0,115
0,150
0,180
КРУГЛОЕ НАРУЖНОЕ ШЛИФОВАНИЕ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 3. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от марки и твердости шлифуемого материала, а также от принятой скорости круга (35 или 50 м/сек.). Зернистость выбирается в зависимости от требуемой шероховатости поверхности. Режимы шлифования, приведенные в карте 6, соответствуют работе кругами твердости С1...С2. При работе кругами, твердость которых отличается от С1...С2, вводится поправочный коэффициент на величину и Sм (карта 3).
Карта 6, лист 1, 2. Величина продольной минутной подачи и поперечной определяются в зависимости от диаметра шлифуемой детали и ширины круга. Число оборотов детали выбирается в зависимости от диаметра и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования.
Поправочные коэффициенты (карта 6, листы 3, 4, 5). Найденная величина поперечной подачи на ход стола и продольной минутной подачи Sм соответствуют следующим условиям обработки: шлифуемый материал первой группы обрабатываемости (карта 1), круг твердости С1...С2, диаметр и ширина круга 600 x 63 мм, шлифуется свободная поверхность, поперечная подача ручная, измерение производится жесткой скобой, точность обработки 2-й класс, шероховатость поверхности Ra = 1,25...0,63 мкм, припуск на диаметр 0,5 мм, скорость круга vк = 35 м/сек, отношение расстояния от шлифуемой поверхности (шейки) до опоры к диаметру <= 7. На измененные условия шлифования вводятся соответствующие поправочные коэффициенты K1, Kж и 
Для шлифования по 1-му классу точности при шероховатости поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм нормативами предусматривается правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее к шероховатости поверхности от 1,25 и грубее - безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 7. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности электродвигателя станка с мощностью на резание, рассчитанной по карте 7. Мощность шлифования определяется по группе обрабатываемого материала, диаметру детали, продольной и поперечной подачам с учетом поправочных коэффициентов на твердость, скорость и ширину круга.
Кроме этого, по скорости детали, ширине круга, его твердости проверяется возможность появления прижогов и при необходимости изменяется скорость детали или понижается твердость круга.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Наружное круглое шлифование с продольной подачей
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности, схема установки детали
Деталь
Станок
Наименование
ось катка
Наименование
круглошлифовальный
Марка материала
СТ 20Г I гр.
Модель
3Б151
Твердость
HRC 56
Мощность мотора круга
7 квт
Требуемый класс точности
2а
Число оборотов круга
1400 об./мин.;
vк = 44 м/сек.
Диаметр заготовки и допуск
52,6
Число оборотов детали
63 - 400 об./мин.
Способ подачи
ручной
Припуск на обработку)
0,6
Срок эксплуатации
12 лет
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Длина обработки
335 мм
Длина хода стола
<*> L = lд (1 - 2m) Bк;
L = 335 мм
Способ измерения
жесткой скобой
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
Твердость и связка
Карта 3
24А, 33А40 СМ2 6-5 К
23А, 33А40
СМ2 6-5К
Форма и размер
Паспорт станка
ПП, 600 x 63 x 305 мм
ПП, 600 x 63 x 305 мм
Число оборотов и скорость вращения детали
Карта 6, лист 1 и формула 
nд = 170 об./мин; vд = 27,8 м/мин.
nд = 170 об./мин.,
vд = 27,8 м/мин.
2
Расчет режимов резания
Sм = 4720 мм/мин.; 
Sм = 4720 мм/мин.
Продольная подача
Поперечная подача
Карта 6, лист 2
1,25
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала и класса точности
1,15
припуска и шероховатости поверхности
Карта 6, лист 3
1,3
размера шлифовального круга и скорости
1,0
способа шлифования и контроля размера
1,0
формы размера и жесткости детали
твердости шлифовального круга K1
Карта 3
1,1
точности и жесткости станка Kж
Карта 2
0,85
3
Проверочный расчет мощности
Мощность резания
Поправочный коэффициент в зависимости от твердости, ширины и скорости круга
Карта 7
5,9 квт
N = 7,1 квт
1,2
Бесприжоговая предельная мощность
Nуд = N : Bкр
Nуд = 7,1; 63 = 0,11 квт/мм
Nуд.пред = 0,135 квт/мм
4
Расчет основного
Основное время Tо
Карта 6, лист 3
Tо = 2,44 мин.
--------------------------------
<*> iх - длина шлифуемой поверхности; m - перебег круга за пределы шлифуемой поверхности, равный 0,3 - 0,5.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Карта 6, лист 1
Число оборотов детали nд, продольная минутная подача Sм и поперечная подача 
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материала
Ширина круга Bк в мм
Стали HRC < 30 чугуны, бронза
Стали HRC 30 - 50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные
25...32
40...50
63
80
Режимы резания
Sм
Sм
Sм
Sм
Число оборотов детали nд в об./мин.
20
220
270
335
2840
0,010
4530
0,008
-
-
-
-
3160
0,009
5180
0,007
-
-
-
-
4060
0,007
6590
0,0055
-
-
-
-
25
190
234
290
2465
0,010
4000
0,008
-
-
-
-
3140
0,008
4930
0,0065
-
-
-
-
3870
0,0065
5830
0,0055
-
-
-
-
32
167
205
250
2230
0,010
3590
0,008
4670
0,007
-
-
2790
0,008
4420
0,0065
5480
0,006
-
-
3430
0,0065
5220
0,0055
6780
0,005
-
-
40
147
180
220
2150
0,010
3220
0,008
4200
0,007
-
-
2520
0,008
3970
0,0065
4900
0,006
-
-
3220
0,0065
5150
0,005
5880
0,005
-
-
50
130
160
197
1800
0,010
2870
0,008
3720
0,007
4580
0,0065
2250
0,008
3820
0,006
4340
0,006
5950
0,005
2770
0,0065
4590
0,005
5210
0,005
7440
0,004
63
113
139
170
1610
0,010
2580
0,008
3370
0,007
4480
0,006
2020
0,008
3440
0,006
3930
0,006
5380
0,005
2690
0,006
4130
0,005
4720
0,005
6720
0,004
80
100
123
150
1590
0,009
2430
0,0075
2980
0,007
3970
0,006
1900
0,0075
3040
0,006
3790
0,0055
4760
0,005
2380
0,006
3650
0,005
4630
0,0045
5950
0,004
100
88
110
130
1430
0,009
2190
0,0075
2890
0,0065
3560
0,006
1840
0,007
2740
0,006
3420
0,0055
4270
0,005
2150
0,006
3650
0,0045
4180
0,0045
5340
0,004
125
77
95
115
1280
0,009
2100
0,007
2580
0,0065
3180
0,006
1650
0,007
2450
0,006
3360
0,005
4240
0,0045
1920
0,006
3270
0,0045
3730
0,0045
4770
0,004
160
67
82
100
1140
0,009
1880
0,007
2300
0,0065
2850
0,006
1470
0,007
2190
0,006
2990
0,005
3800
0,0045
1710
0,006
2920
0,0045
3330
0,0045
4280
0,004
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Карта 6, лист 2
Число оборотов детали nд, продольная минутная подача Sм и поперечная подача 
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материала
Ширина круга Bк в мм
Стали HRC < 30 чугуны, бронза
Стали HRC 30 - 50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные
25...32
40...50
63
80
Режимы резания
Sм
Sм
Sм
Sм
Число оборотов детали nд в об./мин.
200
59
73
90
1020
0,009
1680
0,007
2240
0,006
2560
0,006
1320
0,007
1970
0,006
2670
0,005
3410
0,0045
1540
0,006
2620
0,0045
2990
0,0045
3830
0,004
250
52
64
78
-
-
1490
0,007
1980
0,006
2470
0,0055
-
-
1740
0,006
2380
0,005
3020
0,0045
-
-
2320
0,0045
2980
0,004
3390
0,004
320
47
57
70
-
-
-
-
1760
0,006
2190
0,0055
-
-
-
-
2110
0,005
3000
0,004
-
-
-
-
2660
0,004
3430
0,0035
400
40
49
60
-
-
-
-
1580
0,006
2150
0,005
-
-
-
-
1890
0,005
2690
0,004
-
-
-
-
2370
0,004
3080
0,0035
Поправочные коэффициенты на поперечную подачу на ход стола для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала и точности
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Класс точности
1
2
2а
3
4 и грубее
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые, легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном, а также инструментальные углеродистые
0,8
1,0
1,25
1,56
1,95
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
1,2
1,5
1,85
2,32
2,92
II
Стали нержавеющие
0,47
0,6
0,75
0,94
1,17
IV.
Быстрорежущие стали типа Р18
0,28
0,35
0,44
0,55
0,68
V.
Быстрорежущие стали типа Р9
0,12
0,15
0,19
0,23
0,29
VI.
Чугуны и бронзы
1,28
1,6
2,0
2,5
3,1
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Карта 6, лист 3
2. Припуска
Припуск на диаметр 2П в мм
0,15
0,3
0,5
0,7
1,0
Коэффициент 
0,65
0,87
1,0
1,15
1,35
3, Размера и скорости шлифовального круга
Скорость вращения круга vk в м/сек.
Диаметр круга Dк в мм
<= 350
400
500
600
>= 750
Коэффициент 
35
0,72
0,80
0,90
1,0
1,1
50
0,95
1,04
1,16
1,3
1,4
4. Способа шлифования и контроля размера
Вид подачи
Способ измерения размера
Ручное измерение
Активный контроль АКЗ и др.
штангенциркуль, микрометр и др.
скоба жесткая
Коэффициент 
Ручная
0,8
1,0
1,2
Автоматическая
-
-
1,4
5. Формы поверхности и жесткости детали
Шлифуемая поверхность
Жесткость детали (отношение )
<= 7
>= 7
Цилиндрическая
1,0
0,9
Прерывистая (шлицевая)
0,95
0,85
Поправочные коэффициенты на продольную минутную подачу Sм для измененных условий работы в зависимости от:
1. Шероховатости поверхности
Шероховатость поверхности
2,5
1,25
0,63
Коэффициент 
1,3
1,0
0,77
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Карта 6, лист 4
2. Формы поверхности
Шлифуемая поверхность
Цилиндрическая
С галтелью и торцом
с одной стороны
с двух сторон
1,0
0,95
0,90
Основное время рассчитывается по формуле:
Примечание. Поправочные коэффициенты на режимы резания в зависимости от точности и жесткости станка Kж - см. в карте 2; в зависимости от твердости круга K1 - в карте 3.
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Карта 7, лист 1
I. Мощность, потребная на резание
Группа обрабатываемого материала
Продольная минутная подача Sм в мм/мин. до
VI
I - II
III
IV - V
Диаметр шлифования Dд в мм до
50
37
-
-
2080
2870
3950
5150
7500
-
-
-
-
-
70
50
37
-
1510
2080
2870
3950
5450
7500
-
-
-
-
95
70
50
37
1100
1510
2080
2870
3950
5450
7500
-
-
-
130
95
70
50
800
1100
1510
2080
2870
3950
5450
7500
-
-
180
130
95
70
-
800
1100
1510
2080
2370
3950
5450
7500
-
250
180
130
95
-
-
800
1100
1510
2080
2870
3950
5450
7500
310
250
180
130
-
-
-
800
1100
1510
2080
2870
3950
5450
470
340
250
180
-
-
-
-
800
1100
1510
2080
2870
3950
-
470
340
250
-
-
-
-
-
800
1100
1510
2080
2870
-
-
470
340
-
-
-
-
-
-
800
1100
1510
2080
Поперечная подача на ход стола в мм/ход до
Мощность на резание N в квт
0,0035
-
-
-
1,9
2,4
3,0
3,8
4,8
5,9
7,4
0,005
-
-
1,9
2,1
3,0
3,8
4,8
5,9
7,4
9,2
0,007
-
1,9
2,4
3,0
3,8
4,8
5,9
7,4
9,2
11,5
0,010
1,9
2,4
3,0
3,8
4,8
5,9
7,4
9,2
11,5
14,5
0,014
2,4
3,0
3,8
4,8
5,9
7,4
9,2
11,5
14,5
18,0
0,019
3,0
3,8
4,8
5,9
7,4
9,2
11,5
14,5
18,0
22,5
0,026
3,8
4,8
5,9
7,4
9,2
11,5
14,5
18,0
22,5
-
0,036
4,8
5,9
7,4
9,2
11,5
14,5
18,0
22,5
-
-
0,050
5,9
7,4
9,2
11,5
14,5
18,0
22,5
-
-
-
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Карта 7, лист 2
II. Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от твердости ширины и скорости круга KN
Скорость круга vк в м/сек. до
Ширина шлифовального круга Bк в мм до
Твердость шлифовального круга
М2...М3
СМ1...СМ2
С1...С2
СТ1...СТ2
Коэффициент
35
40
0,8
0,9
1,04
1,22
50
0,85
0,95
1,10
1,3
63
0,9
1,0
1,16
1,36
80
0,95
1,05
1,22
1,45
100
1,0
1,12
1,3
1,52
50
40
0,96
1,08
1,25
1,47
50
1,02
1,14
1,32
1,56
63
1,08
1,2
1,4
1,63
80
1,14
1,26
1,47
1,74
100
1,2
1,34
1,56
1,82
III. Предельные значения удельной мощности шлифования (в квт на 1 мм ширины круга) для бесприжоговой обработки по закаленной стали HRC >= 40
Твердость круга
Скорость вращения детали vд в м/мин. до
20
36
63
85
Удельная мощность Nуд в квт/мм
СМ1...СМ2
0,11
0,135
0,175
0,22
С1...С2
0,1
0,125
0,16
0,2
СТ1...СТ2
0,09
0,115
0,15
0,18
ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦОВ НА КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 3, так как в большинстве случаев шлифование торцов является одним из переходов операции шлифования шеек валов, осуществляемой либо с радиальной, либо с продольной подачей.
Карта 8. Величина минутной поперечной подачи определяется по наибольшему диаметру шлифуемого торца, длины шлифования - и величины максимального припуска. Число оборотов детали определяется в зависимости от наибольшего диаметра детали и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования.
Поправочные коэффициенты (карта 8, лист 3). Найденная величина соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), круг твердости С1...С2, диаметр шлифовального круга 600 мм, точность обработки торца 0,05 мм, шероховатость поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм, скорость круга vк = 35 м/сек. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на величину минутной поперечной подачи и Kж.
Нормативами предусматривается безалмазная правка кругов абразивным кругом (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Круглое наружное шлифование торцов
Исходные для расчетов
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности, схема установки детали
Деталь
Станок
Наименование
вал шестерни
Наименование
круглошлифовальный
Марка материалов
Ст. 33ХСА, I гр.
Модель
3Б151
Твердость
HRC >= 45
Мощность мотора круга
7,0 квт
Припуск на сторону
0,3 мм
Мощность мотора детали
0,76 квт vк = 34,9 м/сек.
Длина шлифования
Число оборотов круга
1112 об./мин.
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Число оборотов детали
63 - 400 об./мин.
Срок эксплуатации станка
12 лет
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал и зернистость
Карта 3
14А, 23А40
14А, 23А40
С1 6-5К
С1 6-5К
Твердость и связка
Паспорт станка
ПП, 600 x 63 x 305 мм
ПП, 600 x 63 x 305 мм
Форма и размер
Карта 8, лист 1 и формула 
nд = 190 об./мин., vд = 30,0 м/мин.
vк = 34,9 м/сек.,
nд = 190 об./мин.
vд = 30,0 м/мин.
vд = 34,9 м/сек.
2
Расчет режимов резания
Число оборотов и скорость вращения детали
Карта 8, лист 2
1,25
Минутная подача
1,0
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности
Карта 3
1,0
размера и скорости шлифовальной круга
твердости шлифовального круга K1
Карта 2
0,85
точности и жесткости станка Kж
Карта 8, лист 2
Tо = 0,144 мин.
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование торцов на круглошлифовальных станках
Карта 8, лист 1
Число оборотов детали nд, минутная подача 
Наибольший диаметр шлифования Dд в мм до
Группы сталей
Припуск на сторону П в мм до
Длина шлифования Lд в мм до
Стали HRC < 30, чугуны, бронзы
Стали HRC 30...40
Стали констр. HRC > 50, жаропрочные, нержавеющие, инструмент
6,3
8
10
16
25
40
50
63
Минутная подача в мм/мин.
Число оборотов детали nд в об./мин.
25
240
300
380
0,12
2,30
1,95
1,54
-
-
-
-
-
0,17
2,9,0
2,45
2,01
-
-
-
-
-
0,25
3,60
3,09
2,50
-
-
-
-
-
0,35
4,55
3,84
3,16
-
-
-
-
-
32
200
255
320
0,12
1,95
1,65
1,31
-
-
-
-
-
0,17
2,45
2,08
1,70
-
-
-
-
-
0,25
3,05
2,60
2,12
-
-
-
-
-
0,35
3,85
3,30
2,66
-
-
-
-
-
40
175
220
280
0,12
1,65
1,40
1,12
0,88
-
-
-
-
0,17
2,12
1,77
1,45
1,07
-
-
-
-
0,25
2,60
2,22
1,81
1,32
-
-
-
-
0,35
3,30
2,8
2,30
1,63
-
-
-
-
50
150
190
240
0,12
1,45
1,20
0,94
0,75
-
-
-
-
0,17
1,82
1,51
1,24
0,92
-
-
-
-
0,25
2,21
1,90
1,55
1,13
-
-
-
-
0,35
2,8
2,40
1,96
1,42
-
-
-
-
63
130
160
210
0,17
1,53
1,30
1,06
0,79
0,66
-
-
-
0,25
1,90
1,63
1,33
0,97
0,82
-
-
-
0,35
2,40
2,03
1,68
1,20
1,03
-
-
-
0,50
3,00
2,60
2,10
1,50
1,30
-
-
-
80
110
140
180
0,17
1,30
1,10
0,90
0,68
0,56
-
-
-
0,25
1,60
1,40
1,12
0,82
0,70
-
-
-
0,35
2,05
1,72
1,43
1,03
0,88
-
-
-
0,50
2,60
2,20
1,80
1,27
1,10
-
-
-
100
100
125
155
0,17
1,13
0,95
0,78
0,58
0,48
0,355
-
-
0,25
1,39
1,20
0,98
0,70
0,60
0,43
-
-
0,35
1,75
1,48
1,23
0,88
0,75
0,54
-
-
0,50
2,20
1,86
1,55
1,10
0,95
0,68
-
-
125
86
105
135
0,17
0,96
0,81
0,66
0,50
0,415
0,305
0,26
-
0,25
1,19
1,03
0,84
0,61
0,52
0,37
0,32
-
0,35
1,50
1,27
1,06
0,76
0,65
0,47
0,405
-
0,50
1,90
1,61
1,32
0,94
0,81
0,58
0,52
-
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование торцов на круглошлифовальных станках
Карта 8, лист 2
Наибольший диаметр шлифования Dд в мм до
Группы сталей
Припуск на сторону П в мм до
Длина шлифования Lд в мм до
Стали HRC < 30, чугуны, бронзы
Стали HRC 30...40
Стали констр. HRC 50, жаропрочные, нержавеющие, инструмент
6,3
8
10
16
25
40
50
63
Минутная подача в мм/мин.
Число оборотов детали nд в об./мин.
160
75
90
115
0,17
0,82
0,68
0,56
0,42
0,35
0,26
0,22
0,19
0,25
1,00
0,88
0,71
0,51
0,44
0,31
0,27
0,235
0,35
1,27
1,08
0,90
0,64
0,54
0,40
0,34
0,29
0,50
1,60
1,38
1,12
0,80
0,69
0,50
0,44
0,37
200
64
80
100
0,17
0,70
0,59
0,48
0,36
0,30
0,22
0,19
0,163
0,25
0,86
0,75
0,60
0,44
0,37
0,27
0,23
0,20
0,35
1,08
0,93
0,77
0,55
0,47
0,34
0,295
0,25
0,50
1,38
1,18
0,96
0,68
0,59
0,42
0,37
0,315
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование торцов на круглошлифовалъных станках
Карта 8, лист 3
Поправочные коэффициенты на минутную подачу для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности 
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Требуемая точность обработки и шероховатость поверхности
0,03 мм
0,05 мм
свыше 0,05 мм
0,63
1,25
2,5
0,63
1,25
2,5
0,63
1,25
2,5
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные углеродистые
0,7
0,8
0,92
0,87
1,0
1,15
1,1
1,25
1,45
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
1,05
1,2
1,38
1,3
1,5
1,72
1,65
1,85
2,15
III.
Стали нержавеющие
0,42
0,47
0,55
0,52
0,6
0,69
0,66
0,75
0,86
IV.
Быстрорежущие стали
0,25
0,28
0,32
0,30
0,35
0,40
0,38
0,44
0,50
V.
Быстрорежущие стали
0,10
0,12
0,14
0,13
0,15
0,17
0,17
0,19
0,22
VI.
Чугуны и бронзы
1,1
1,28
1,47
1,4
1,6
1,85
1,76
2,0
2,3
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование торцов на круглошлифовальных станках
Карта 8, лист 4
2. Размера шлифовального круга и скорости 
Скорость вращения круга vк в м/сек.
Диаметр круга в мм
<= 350
400
500
600
>= 750
Коэффициент 
35
0,73
0,8
0,9
1,0
1,1
50
0,95
1,05
1,18
1,3
1,44
Основное время рассчитывается по формуле:
где 
Примечание. Поправочный коэффициент на минутную поперечную подачу Kж в зависимости от точности и жесткости станка см. в карте 2. Поправочный коэффициент K1 на измененную твердость см. в карте 3, примечание 1.
БЕСЦЕНТРОВОЕ ШЛИФОВАНИЕ С РАДИАЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
Карта 9. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от шлифуемого материала и его твердости, а также принятой скорости круга. Зернистость выбирается в зависимости от требуемой шероховатости поверхности. Режимы резания, приведенные в карте 10, лист 1, соответствуют работе кругами твердости С1...С2. При работе кругами, твердость которых отличается от С1...С2, вводятся поправочные коэффициенты на подачу (карта 9).
Карта 10. Величина минутной поперечной подачи определяется в зависимости от диаметра шлифуемой детали, длины обработки и величины максимального припуска. Число оборотов детали определяется в зависимости от диаметра детали и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования. При одновременном шлифовании нескольких шеек вала на многокамниевых станках режимы резания выбираются для наибольшего диаметра шейки.
Поправочные коэффициенты (карта 10, лист 4). Найденная величина соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), круг твердости С1...С2, диаметр шлифовального круга 600 мм, точность шлифования 2-й класс, шероховатость поверхности Rа = 1,25...0,63 мкм, скорость круга vк = 35 м/сек., подача ручная, измерение осуществляется жесткой скобой. Для измененных условий шлифования вводится поправочный коэффициент на величину подачи 
Для шлифования по 1-му классу точности при шероховатости поверхности Rа = 0,63...0,32 мкм нормативами предусматривается правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее и шероховатости поверхности от Rа = 1,25 мкм и грубее - безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 11. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности электродвигателя станка с мощностью на резание, рассчитанной по карте 11. Мощность шлифования определяется по диаметру, группе обрабатываемости, длине шлифования и минутной поперечной подаче с учетом поправочного коэффициента на скорость и твердость круга.
Кроме этого, по скорости детали, ширине круга и удельной мощности проверяется возможность появления прижогов и при необходимости изменяется число оборотов детали или снижается величина 
Пример расчета режимов резания и основного времени
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности, схема установки детали
Деталь
Станок
Наименование
ось шестерни
Наименование
бесцентровошлифовальный
Марка материала
Ст. 45 I гр.
Модель
3А184
Твердость
HRC >= 40
Мощность мотора шлифовального круга
14 квт
Требуемый класс точности
2а
Число оборотов шлифовального круга
1330 об/мин.
vк = 34,8 м/сек
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Диаметр заготовки и допуск
Число оборотов ведущего круга наибольшее - наименьшее
10 - 130 об/мин.
Длина обработки
120 мм
Способ подачи
ручной
Способ измерения
жесткой скобой
Срок эксплуатации
8 лет
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость Твердость и связка
Карта 9
14А, 23А40 СТ1 6-5К
14А, 23А40
СТ1 6-5К
Размер и форма
Паспорт станка
ПП, 500 x 150 x 305 мм
ПП, 500 x 150 x 305 мм
2
Расчет режимов резания
Число оборотов и скорость вращения детали
Карта 10, лист 1 и формула 
nд = 110 об./мин.
vд = 13,12
nд = 110 об./мин.
vд = 13,12
Минутная поперечная подача
Карта 10, лист 1
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала, точности шероховатости поверхности
Карта 10, лист 2
1,25
размера и скорости шлифовального круга
0,9
способа шлифования и контроля размера
1,0
твердости шлифовального круга
Карта 9
0,85
3
Проверочный расчет мощности
Мощность резания
Карта 11
N = 7,4 квт
N = 10,0 квт
Поправочный коэффициент в зависимости от твердости и скорости круга
KN = 1,36
Бесприжоговая удельная предельная мощность
Nуд = 0,09 квт/мм
Nуд.пр. = 10 : 150 = 0,067 квт/мм
4
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 10, лист 2
Tо = 0,2 мин.
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
Бесцентровое шлифование
Карта 9
Скорость вращения круга vк в м/сек. до
Метод шлифования
Шероховатость поверхности
Стали конструкционные (углеродистые и легированные)
Стали жаропрочные нержавеющие и инструментальные
Чугуны и бронзы
Твердость
HRC < 30
HRC 30 - 50
HRC 50
Рекомендуемая характеристика круга
35
С радиальной подачей
Rz20
14А50СТ1 6-7К
14А50С2 6-7К
43А, 33А50С1 6-7К
43А, 33А50С1 6-7К
14А, 14А/23А50С1 6К
2,5
14А40-50СТ1 6К
14А40-50С2 6К
43А, 33А40-50С1 6К
43А, 33А40-50С1 6К
14А, 14А/23А40-50С1 6К
1,25
14А, 23А40СТ1 6-5К
14А, 23А40СТ1 6-5К
24А, 33А40С2 6-5К
43А, 33А40С2 6-5К
14А, 14А/23А40С2 6К
0,63
24А16-25СТ2 5К
24А16-25СТ1 5К
24А, 33А16-25С2 5К
43А, 33А16-25С2 5К
14А, 14А/23А16-25С2 6К
С продольной подачей
Rz20
14А50С2 6-7К
14А50С1 6-7К
43А, 33А50СМ2 6-7К
43А, 33А50СМ2 6-7К
14А, 14А/23А50СМ2 6К
2,5
14А40-50СТ1 6К
14А40-50СМ2 6К
43А, 33А40-50СМ2-6К
43А, 33А40-50СМ2 6К
14А, 14А/23А40-50СМ2 6К
1,25
14А, 23А40СТ1 6-5К
14А, 23А40С2 6-5К
24А, 33А40С1 6-5К
43А, 33А40С1 6-5К
14А, 14А/23А40С1 6К
0,63
24А16-25СТ2 5К
24А16-25СТ1 5К
24А, 33А16-25С2 5К
42А, 33А16-25С1 5К
14А, 14А/23А16-25С2 6К
50
С радиальной подачей
Rz20
23А50С2 6-7К
23А50С1 6-7К
24А, 33А50СМ2 6-7К
-
14А, 14А/23А50СМ 6К
2,5
23А50С2 6К
23А50С2 6К
24А, 33А50СМ2 6К
-
14А, 14А/23А50СМ2 6К
1,25
23А, 24А40СТ1 6-5К
23А, 24А40С2 6-5К
24А, 33А40С1 6-5К
-
14А, 14А/23А40С1 6К
0,63
24А25СТ1 5К
24А25СТ1 5К
24А, 33А25СТ1 5К
-
14А, 14А/23А25С2 6К
С продольной подачей
Rz20
23А50С2 6-7К
23А50СМ2 6-7К
24А, 33А50СМ2 6-7К
-
14А, 14А/23А50СМ2 6К
2,5
23А50С2 6К 23А,
23А50СМ2 6К
24А, 33А50СМ2 6К
-
14А, 14А/23А50СМ2 6К
1,25
24А40С2 6-5К
23А, 24А40С1 6-5К
24А, 33А40С1 6-5К
-
14А, 14А/23А40С1 6К
0,63
24А25СТ1 5К
24А25С2 5К
24А, 33А25С1 5К
-
14А, 14А/23А25С2 6К
Примечания:
1. Таблицы режимов резания составлены для кругов твердости С1...С2. При работе кругами отличной твердости ве<...>
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Бесцентровое шлафование с радиальной подачей
Карта 10, лист 1
I. Число оборотов nд, минутная поперечная подача 
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материала
Припуск на диаметр 2П в мм до
Длина шлифования Lд в мм до
Стали HRC < 30, чугуны, бронзы
Стали HRC 30...50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные
32
40
50
63
80
100
125
160
Число оборотов детали nд в об./мин.
Минутная поперечная подача в мм/мин.
10
400
490
600
0,15
2,2
1,85
1,5
1,35
1,15
0,97
0,83
0,70
0,30
2,8
2,40
2,0
1,7
1,45
1,23
1,05
0,90
0,50
3,60
3,00
2,55
2,20
1,85
1,55
1,35
1,15
12,5
310
390
470
0,15
1,95
1,65
1,4
1,20
1,03
0,87
0,74
0,63
0,30
2,50
2,10
1,8
1,52
1,30
1,10
0,95
0,81
0,50
3,20
2,70
2,30
1,95
1,65
1,4
1,20
1,03
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Карта 10, лист 2
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материала
Припуск на диаметр 2П в мм до
Длина шлифования Lд в мм до
Стали HRC < 30, чугуны, бронзы
Стали HRC 30...50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные
32
40
50
63
80
100
125
160
Число оборотов детали nд в об./мин.
Минутная поперечная подача в мм/мин.
16
240
300
360
0,15
1,75
1,45
1,25
1,07
0,91
0,78
0,66
0,56
0,30
2,20
1,90
1,60
1,35
1,15
0,98
0,84
0,72
5,50
2,80
2,40
2,05
1,75
1,45
1,25
1,07
0,91
20
190
230
280
0,15
1,55
1,30
1,13
0,96
0,82
0,69
0,59
0,50
0,30
2,00
1,70
1,42
1,20
1,05
0,88
0,76
0,64
0,50
2,55
2,15
1,82
1,55
1,30
1,13
0,96
0,82
25
150
180
220
0,15
1,40
1,18
1,02
0,86
0,73
0,62
0,53
0,45
0,30
1,80
1,52
1,28
1,10
0,93
0,79
0,67
0,57
0,50
2,30
1,90
1,65
1,40
1,18
1,02
0,86
0,73
32
110
140
170
0,15
1,25
1,05
0,90
0,77
0,65
0,55
0,47
0,40
0,30
1,60
1,35
1,15
0,96
0,83
0,70
0,60
0,52
0,50
2,01
1,70
1,45
1,25
1,05
0,90
0,77
0,65
40
92
110
135
0,15
1,12
0,91
0,80
0,89
0,58
0,50
0,42
0,80
0,30
1,42
1,20
1,02
0,86
0,74
0,84
0,54
0,46
0,50
1,80
1,52
1,30
1,12
0,94
0,80
0,69
0,58
0,70
2,35
2,00
1,68
1,42
1,20
1,02
0,86
0,74
50
73
87
110
0,15
1,00
0,84
0,73
0,62
0,52
0,45
0,38
0,32
0,30
1,27
1,08
0,92
0,78
0,67
0,57
0,48
0,41
0,50
1,62
1,37
1,17
1,00
0,84
0,73
0,62
0,52
0,70
2,10
1,75
1,50
1,27
1,08
0,92
0,78
0,67
1,00
2,65
2,25
1,90
1,62
1,37
1,17
1,00
0,84
63
57
08
84
0,15
0,90
0,76
0,65
0,55
0,47
0,40
0,34
0,285
0,30
1,15
0,97
0,82
0,70
0,60
0,51
0,43
0,37
0,50
1,45
1,22
1,05
0,90
0,76
0,65
0,55
0,47
0,70
1,85
1,58
1,35
1,15
0,97
0,82
0,70
0,60
1,0
2,37
2,00
1,70
1,45
1,22
1,05
0,90
0,76
80
44
53
65
0,15
0,80
0,67
0,58
0,49
0,42
0,355
0,30
0,253
0,30
1,02
0,86
0,73
0,62
0,53
0,455
0,385
0,33
0,50
1,30
1,10
0,94
0,80
0,67
0,58
0,49
0,42
0,70
1,65
1,40
1,20
1,02
0,86
0,73
0,62
0,53
1,0
2,10
1,80
1,52
1,30
1,10
0,94
0,80
0,67
100
35
42
52
0,15
0,72
0,60
0,52
0,44
0,375
0,32
0,27
0,23
0,30
0,91
0,78
0,66
0,56
0,48
0,41
0,35
0,295
0,50
1,15
0,98
0,84
0,72
0,60
0,52
0,44
0,375
0,70
1,48
1,25
1,07
0,91
0,78
0,66
0,56
0,48
1,00
1,87
1,60
1,35
1,15
0,98
0,84
0,72
0,60
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Карта 10, лист 3
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материала
Припуск на диаметр 2П в мм до
Длина шлифования Lд в мм до
Стали HRC < 30, чугуны, бронзы
Стали HRC 30...50
Стали конструкционные HRC 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные
32
40
50
63
80
100
125
160
Число оборотов детали nд в об./мин.
Минутная поперечная подача в мм/мин.
125
26
33
40
0,30
0,82
0,70
0,59
0,50
0,43
0,37
0,31
0,27
0,50
1,03
0,88
0,76
0,64
0,54
0,46
0,395
0,34
0,70
1,32
1,12
0,96
0,82
0,70
0,59
0,50
0,43
1,0
1,70
1,45
1,22
1,03
0,88
0,76
0,64
0,54
160
21
25
31
0,30
0,73
0,62
0,53
0,45
0,38
0,33
0,28
0,23
0,50
0,92
0,78
0,68
0,58
0,48
0,41
0,35
0,30
0,70
1,17
1,00
0,86
0,73
0,62
0,53
0,45
0,38
1,00
1,50
1,27
1,08
0,92
0,78
0,68
0,58
0,48
II. Поправочные коэффициенты на минутную поперечную подачу для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности Rz в мкм
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Класс точности и шероховатость поверхности
1
2
2а
3
4 - 5 и грубее
0,63
1,25
0,63
1,25
0,63
1,25
1,25
2,5
1,25
2,5
Rz20
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные углеродистые
0,7
0,8
0,87
1,0
1,1
1,25
1,56
1,8
1,95
2,24
2,55
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
1,05
1,2
1,3
1,5
1,65
1,85
2,32
2,7
2,92
3,35
3,8
II
Стали нержавеющие
0,42
0,47
0,52
0,60
0,66
0,75
0,94
1,1
1,17
1,34
1,53
IV
Быстрорежущие стали
0,25
0,28
0,30
0,35
0,38
0,44
0,55
0,63
0,68
0,78
0,89
V.
Быстрорежущие стали
0,10
0,12
0,13
0,15
0,17
0,19
0,23
0,27
0,29
0,34
0,38
V
Чугуны и бронзы
1,1
1,28
1,4
1,6
1,75
2,0
2,5
2,9
3,1
3,5
4,0
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Карта 10, лист 4
2. Размера и скорости шлифовального круга 
Скорость вращения круга vк в м/сек.
Диаметр круга Dк в мм
400
500
600
Коэффициент 
35
0,8
0,9
1,0
50
1,04
1,16
1,3
3. Способа шлифования и контроля размера 
Вид подачи
Способ измерения размеров
ручное (скобой, микрометром и пр.)
активный контроль АКЗ и др.
Ручная
1,0
1,4
Автоматическая
-
1,4
Основное время рассчитывается по формуле:
где - минутная подача шлифовального круга в мм/мин.;
K - коэффициент на вид обработки цилиндрической поверхности.
При обработке без галтели K = 1,0.
При обработке с галтели K = 0,92.
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Карта 11, лист 1
Группа обрабатываемого материала
Длина шлифования Lд в мм до
VI
I - II
III
IV - V
Диаметр шлифования Dд в мм до
17
12,5
-
-
63
80
100
125
160
-
-
-
-
-
-
24
17
12,5
-
50
63
80
100
125
160
-
-
-
-
-
32
24
17
12,5
40
50
63
80
100
125
160
-
-
-
-
45
32
24
17
32
40
30
63
80
100
125
160
-
-
-
62
45
32
24
-
32
40
50
63
80
100
125
160
-
-
85
62
45
32
-
-
32
40
50
63
80
100
125
160
-
120
85
62
45
-
-
-
32
40
50
63
80
100
125
160
160
120
85
62
-
-
-
-
32
40
50
63
80
100
125
-
160
120
85
-
-
-
-
-
32
40
50
63
80
100
Минутная поперечная подача в мм до
Мощность на резание N в квт
0,38
-
-
-
-
3,0
3,7
4,6
5,8
7,4
9,3
11,6
0,53
-
-
-
3,0
3,7
4,6
5,8
7,4
9,3
11,6
14,5
0,73
-
-
3,0
3,7
4,6
5,8
7,4
9,3
11,6
14,5
18,3
1,0
-
3,0
3,7
4,6
5,8
7,4
9,3
11,6
14,5
18,3
23
1,4
3,0
3,7
4,6
5,8
7,4
9,3
11,6
14,5
18,3
23
29
1,9
3,7
4,6
5,8
7,4
9,3
11,6
14,5
18,3
23
29
35,5
2,6
4,6
5,8
7,4
9,3
11,6
14,5
18,3
23
29
35,5
-
3,6
5,8
7,4
9,3
11,6
14,5
18,3
23
29
35,5
-
-
5,0
7,4
9,3
11,6
14,5
18,3
23
29
35,5
-
-
-
7,0
9,3
11,6
14,5
18,3
23
29
35,5
-
-
-
-
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Карта 11, лист 2
Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от скорости, твердости круга
Скорость круга, м/сек.
Твердость круга
СМ1...СМ2
С1...С2
СТ1...СТ2
СТ3...Т1
Коэффициент
35
1,0
1,16
1,36
1,58
50
1,2
1,4
1,63
1,9
Предельные значения удельной мощности шлифования (в квт на 1 мм ширины круга) для бесприжоговой обработки закаленной стали
Твердость круга
Скорость детали vд в м/мин. до
20
36
63
85
Удельная мощность Nуд в квт
СМ1...СМ2
0,11
0,135
0,175
0,22
С1...С2
0,1
0,125
0,16
0,2
СТ1...СТ2
0,09
0,115
0,15
0,18
БЕСЦЕНТРОВОЕ ШЛИФОВАНИЕ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 9. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от марки и твердости шлифуемого материала, а также принятой скорости круга (35 или 50 м/сек.). Зернистость выбирается в зависимости от требуемой шероховатости поверхности. Режимы шлифования, приведенные в карте 12, лист 1, 2, соответствуют работе кругами твердости С1...С2. При работе кругами, твердость которых отличается от С1...С2, вводится поправочный коэффициент на подачу.
Карта 12. Величина продольной минутной подачи Sм и число проходов i определяются в зависимости от диаметра шлифуемой детали, максимального припуска, характера заготовки и требуемой точности обрабатываемой поверхности. Число оборотов детали выбирается в зависимости от диаметра детали и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования.
Величина удвоенной глубины шлифования 2t на последнем проходе назначается в соответствии с примечанием 2 (карта 12, лист 2).
Поправочные коэффициенты (карта 12, лист 3). Найденная величина продольной минутной подачи SМ соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), круг твердости С1...С2, диаметр круга 600 мм, ширина круга 200 мм, измерение производится жесткой скобой, скорость круга vк = 35 м/сек. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты и поправка на число проходов.
Угол наклона ведущего круга назначается по карте 12, лист 3 в соответствии с выбранными режимами.
Для шлифования по 1-му классу точности при шероховатости поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм нормативами предусматривается правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее и шероховатости поверхности от Ra = 1,25 мкм и грубее - безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 13. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности мотора круга с мощностью на резание, определенной по карте 13. Мощность шлифования определяется по диаметру шлифования, группе обрабатываемого материала, минутной продольной подаче и удвоенной глубине шлифования с учетом поправочных коэффициентов на ширину, твердость и скорость круга.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
ось шестерни
Наименование
бесцентровошлифовальный
Марка материала
сталь 20 цемент. I гр.
Модель
3А184
Твердость
HRC >= 56
Мощность мотора шлифовального круга
14 квт
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Диаметр заготовки и допуск
25,2 - 0,12 мм
Число оборотов шлифовального круга
1330 об./мин.
vк = 34,8 м/сек.
Требуемый класс точности
2а
Срок эксплуатации станка
12 лет
Длина детали
164 мм
Способ измерения
жесткой скобой
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
Твердость и связка
Форма и размер
Карта 9, паспорт станка
24А, 33А40
С1 6-5 К
ПП, 500 x 150 x 305 мм
24А, 33А 40
С1 6-5К
ПП, 500 x 150 x 305 мм
2
Расчет режимов резания
Продольная минутная подача
Карта 12, лист 1
Sм = 790 мм/мин.
Sм = 790 мм/мин.
Поправочные коэффициенты на Sм в зависимости от:
соотношения между толщиной стенок и диаметром
Карта 12, лист 2
1,0
твердости круга K1
1,0
Число проходов
Карта 12, лист 1
i = 1
i= 1
Изменение числа проходов в зависимости от:
группы обрабатываемого материала и ширины круга
Карта 12, лист 2
В соответствии с картой 12, лист 1
скорости круга
K1 = 1,0
3
Проверочный расчет мощности
Мощность резания
Карта 13
N = 10,5 квт
N = 11,34 квт
Поправочный коэффициент в зависимости от твердости, ширины и скорости круга
KN = 1,08
4
Расчет основного времени Tо
Основное время Tо
Карта 12, лист 3
Tо = 0,21 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Карта 12, лист 1
I. Число оборотов детали nд, число проходов i и минутная продольная подача Sм
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материалов
Припуск на диаметр 2П в мм до
Характер заготовки
Стали HRC < 30, чугун, бронзы
Стали HRC 30...50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные
Токарная (револьверная) обточка 4 - 5 кл. точности
Предварительно шлифованная, точность <= 0,03 мм
Требуемый класс точности
1
2, 2а
3, 3а
4 и грубее
1
2, 2а
Продольная минутная подача Sм в мм/мин. и число проходов i
Число оборотов детали nл об./мин.
i
Sм
i
Sм
i
Sм
i
Sм
i
Sм
i
Sм
12,5
640
920
1320
0,15
1
1100
1
1410
-
-
-
-
1
1380
1
1650
0,3
2
1770
1
1130
1
1540
1
1980
1
1130
1
1320
0,5
2
1450
2
1860
2
2480
1
1570
-
-
-
-
0,7
-
-
-
-
2
2040
1
1270
-
-
-
-
16
480
680
990
0,15
1
970
1
1230
-
-
-
-
1
1230
1
1460
0,3
2
1580
1
990
1
1340
1
1730
1
990
1
4180
0,5
2
1270
2
1630
2
2100
1
1380
-
-
-
-
0,7
3
1530
2
1320
2
1800
1
1110
-
-
-
-
20
350
510
750
0,15
-
-
-
-
-
-
-
-
1
1100
1
1,290
0,3
2
1410
1
880
1
1190
1
1540
1
880
1
1050
0,5
2
1140
2
1470
2
1910
1
1230
-
-
-
-
0,7
3
1380
2
1170
2
1580
1
990
-
-
-
-
25
250
380
560
0,15
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
1150
0,3
2
1250
1
790
1
1050
1
1380
1
790
1
935
0,5
2
1020
2
1300
2
1690
1
1100
-
-
-
-
0,7
3
1240
2
1030
2
1410
1
880
-
-
-
-
32
190
280
410
0,15
-
-
-
-
-
-
-
-
1
860
1
1020
0,3
2
1100
1
700
1
920
1
1210
2
700
1
850
0,5
3
1340
2
1160
2
1500
1
970
-
-
-
-
0,7
3
1100
2
910
2
1230
2
1560
-
-
-
-
40
140
210
310
0,15
-
-
2
-
-
-
-
-
1
720
1
900
0,3
2
1000
2
1230
1
825
1
1050
2
1220
1
725
0,5
3
1190
3
1030
2
1330
2
1620
-
-
-
-
0,7
3
980
-
1220
2
1100
2
1380
-
-
-
-
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Карта 12, лист 2
Диаметр шлифования Dд в мм до
Группы материалов
Припуск на диаметр 2П в мм до
Характер заготовки
Стали HRC < 30, чугун, бронзы
Стали HRC 30...50
Стали конструкционные HRC > 50, нержавеющие, жаропрочные, инструментальные
Токарная (револьверная) обточка 4 - 5 кл. точности
Предварительно шлифованная, точность <= 0,03 мм
Требуемый класс точности
1
2, 2а
3, 3а
4 и грубее
1
2, 2а
Продольная минутная подача Sм в мм/мин. и число проходов i
Число оборотов детали nд об./мин.
i
Sм
i
Sм
i
Sм
i
Sм
i
Sм
i
Sм
50
110
160
230
0,3
2
880
2
1100
2
1450
1
935
2
1100
2
1320
0,5
3
1050
2
920
2
1190
2
1500
2
880
2
1050
0,7
4
1140
2
1090
2
990
2
1230
-
-
-
-
63
80
115
170
0,3
3
1170
2
970
2
1280
2
1650
2
970
2
1140
0,5
3
940
2
80.5
2
1050
2
1340
2
770
2
935
0,7
4
1030
3
960
2
860
2
1090
-
-
-
-
80
60
88
125
0,3
3
1020
2
860
2
1120
2
1450
2
850
2
1010
0,5
4
1100
2
1080
2
910
2
1170
3
1020
9
810
0,7
4
905
3
860
2
1150
2
950
-
-
-
-
100
45
64
95
0,3
3
920
2
770
2
1000
2
1280
3
1120
2
880
0,5
4
990
3
970
2
840
3
1030
3
910
3
1090
0,7
5
1015
4
1010
3
990
3
1270
-
-
-
-
1,0
5
800
5
1020
3
825
3
1020
-
-
-
-
125
34
48
70
0,3
3
825
3
1020
2
880
2
1140
3
990
3
1180
0,5
4
880
3
855
3
1100
2
920
4
1080
3
960
0,7
5
880
4
900
3
890
3
1120
-
-
-
-
1,0
6
860
5
910
4
990
3
920
-
-
-
-
160
25
34
53
0,3
4
970
3
900
2
770
2
990
3
855
3
1040
0,5
5
975
4
1000
3
970
3
1220
4
940
3
840
0,7
5
800
5
990
4
1050
3
990
-
-
-
-
1,0
6
760
6
965
4
850
4
1080
-
-
-
-
Примечания:
1. При черновом шлифовании заготовки из прутка с повышенными (до 1,0 мм) припусками, режимы резания следует устанавливать по 4 кл. точности для 2П = 0,7 мм с прибавлением 1 - 2 дополнительных проходов.
2. На последнем проходе, в зависимости от требований к шероховатости поверхности, глубина шлифования не должна превышать размеров: 2t = 0,04...0,06 мм для шероховатости поверхности 1,25 и 2t = 0,03...0,05 мм для шероховатости поверхности 0,63, 0,32.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Карта 12, лист 3
II. Поправочный коэффициент на минутную продольную подачу Sм в зависимости от соотношения между толщиной стенок и диаметром
Сплошная заготовка
Тонкостенные детали, отношение 
0,13 - 0,16
0,10 - 0,12
> 0,10
1,0
0,8
0,63
0,5
III. Изменение числа проходов в зависимости от ширины шлифовального круга Bк и группы обрабатываемого материала
Группы обрабатываемого материала
Bкр = 150 - 200
Bкр = 300 - 500
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные углеродистые
В соответствии с картой 12, лист 1
- 1 проход <*>
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
- 1 проход
- 2 прохода
III.
Стали нержавеющие
+ 1 проход
В соответствии с картой 12, лист 1
IV.
Быстрорежущие стали типа P18
+ 2 прохода
+ 1 проход
V.
Быстрорежущие стали типа P9
+ 4 прохода
+ 3 прохода
VI.
Чугуны и бронзы
- 1 проход
- 2 прохода
--------------------------------
<*> Количество проходов принимать не менее одного при условии отрицательно полученного числа.
Примечания:
1. Количество проходов, выбранное по карте 12, лист 1 увеличивать:
для шероховатости 0,63 - на 1 проход,
для шероховатости 0,32 - на 2 прохода.
Количество проходов уменьшить для шероховатости 2,5 - на 1 проход.
2. При скоростном шлифовании (vк = 50 м/сек.) число проходов уменьшить на K = 1,3.
УГОЛ НАКЛОНА ВЕДУЩЕГО КРУГА И ЧИСЛО ОБОРОТОВ ДЕТАЛИ
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Карта 12, лист 4
Диаметр детали Dд в мм до
Скорость вращения детали vд в м/мин.
10
12,5
16
20
25
32
40
50
Число оборотов детали nд в об./мин.
10
320
400
500
630
800
1000
1250
1600
16
200
250
320
400
500
630
800
1000
25
125
160
200
250
320
400
500
630
40
80
100
125
160
200
250
320
400
63
50
63
80
100
125
160
200
250
100
32
40
50
63
80
100
125
160
160
20
25
32
40
50
63
80
100
Угол наклона ведущего круга <*> в град.
Минутная продольная подача Sм в мм/мин.
1,5
-
-
-
-
655
840
1050
1310
2,0
-
-
-
700
875
1120
1400
1750
2,5
-
-
700
870
1090
1390
1750
2180
3,0
520
655
835
1050
1310
1680
2080
2600
3,5
610
765
975
1220
1520
1960
2450
3050
4,0
700
875
1120
1400
1750
2240
2800
-
5,0
870
1090
1400
1750
2180
2800
3500
-
6,0
1050
1310
1680
2100
2620
3350
-
-
--------------------------------
<*> Более точно угол наклона ведущего круга определяется по формуле:
Угол наклона ведущего круга приведен для средних режимов резания при обработке детали в одну операцию, на одном станке, за несколько проходов.
При обработке детали в несколько проходов на последовательно расположенных станках режим резания и угол наклона ведущего круга рекомендуется принимать с учетом характера обработки в следующих размерах:
Чистовые проходы
1 кл. точности
2 кл. точности
3 кл. точности
Черновые проходы
Обдирка прутков
Основное время подсчитывается по формуле:
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Карта 13
Группа обрабатываемого материала
Минутная продольная подача Sм в мм/мин.
VI
I - II
III
IV - V
Диаметр шлифования Dд в мм до
17
12,5
-
-
1000
1380
1900
2600
-
-
-
-
-
24
17
12,5
-
725
1000
1380
1900
2600
-
-
-
-
32
24
17
12,5
525
725
1000
1380
1900
2600
-
-
-
45
32
24
17
-
525
725
1000
1380
1900
2600
-
-
62
45
32
24
-
-
525
725
1000
1380
1900
2600
-
85
62
45
32
-
-
-
525
725
1000
1380
1900
2600
120
85
62
45
-
-
-
-
525
725
1000
1380
1900
160
120
85
62
-
-
-
-
-
525
725
1000
1380
-
160
120
85
-
-
-
-
-
-
525
725
1000
Удвоенная глубина шлифования <*> 2t в мм до
Мощность на резание N в квт
0,07
-
-
-
4,2
5,3
6,6
8,3
10,5
13
0,10
-
-
4,2
5,3
6,6
8,3
10,5
13
16
0,14
-
4,2
5,3
6,6
8,3
10,5
13
16
20
0,19
4,2
5,3
6,6
8,3
10,5
13
16
20
25
0,26
5,3
6,6
8,3
10,5
13
16
20
25
31,5
0,36
6,6
8,3
10,5
13
16
20
25
31,5
39,5
0,5
8,3
10,5
13
16
20
25
31,5
39,5
-
Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от ширины и твердости круга
Ширина шлифовального круга Bк в мм
Твердость шлифовального круга
СМ1...СМ2
С1...С2
СТ1...СТ2
СТ3...Т1
Коэффициент
150
vк = 35
0,93
1,08
1,27
1,47
200
1,0
1,16
1,36
1,58
300
1,1
1,26
1,5
1,74
150
vк = 50
1,12
1.3
1,52
1,76
200
1,2
1,4
1,63
1,9
300
1,32
1,51
1,8
2,05
--------------------------------
<*> Удвоенная глубина шлифования определяется по формуле:
2t = 2H : i.
ШЛИФОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
Карта 14. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от требуемой шероховатости поверхности. Режимы резания, приведенные в карте 15, соответствуют работе кругами твердости С1...С2.
При работе кругами, твердость которых отличается от С1...С2, вводится поправочный коэффициент на величину поперечной подачи на двойной ход стола.
Карта 15, лист 2. Величина продольной минутной подачи Sм и поперечной подачи определяется в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия и ширины круга. Число оборотов детали выбирается в зависимости от диаметра детали и твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования.
Поправочные коэффициенты (карта 15, лист 3, 4). Найденная величина поперечной подачи на двойной ход стола и продольная минутная подача Sм соответствуют следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), круг твердости С1...С2, отношение диаметра круга к диаметру отверстия 0,7...0,9, < шлифуется свободная поверхность, поперечная подача осуществляется автоматически, точность обработки - 2-й класс, отношение длины обработки к диаметру отверстия <= 1,2, измерение отверстия производится пробкой или индикаторным нутромером. На измененные условия шлифования вводятся соответствующие поправочные коэффициенты.
Для шлифования по первому классу точности при шероховатости поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм нормативами предусматривается правка алмазными инструментами (карандашами марки Ц), а для точности 2-го класса и грубее и шероховатости поверхности от Ra = 1,25 мкм и грубее - безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 16. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности мотора круга с мощностью на резание, рассчитанной по карте 16. Мощность шлифования определяется по диаметру шлифования, группе обрабатываемого материала, продольной минутной подаче и поперечной подаче на двойной ход стола с учетом поправочных коэффициентов на твердость и ширину круга.
Кроме этого, по скорости детали, ширине круга, его твердости и удельной мощности проверяется возможность появления прижогов на закаленных сталях и при необходимости изменяется скорость детали или снижается твердость круга.
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
Шлифование отверстий
Карта 14
Шероховатость поверхности
Стали конструкционные (углеродистые и легированные)
Стали жаропрочные, нержавеющие, инструментальные и быстрорежущие
Чугуны и бронзы
HRC < 30
HRC 30...50
HR > 50
Рекомендуемая характеристика круга
Rz20
23А, 24А50С1 6-7К
23А, 24А50СМ2 6-7К
23А, 24А50СМ2 6-7К
43А, 33А50СМ1 6-7К
14А/23А50СМ1 6-7К
2,5
23А, 24А40С2 6К
23А, 24А40С1 6К
23А, 24А40СМ2 6К
43А, 33А40СМ2 6К
14А/23А40СМ2 6К
1,25
2ЗА, 24А25С2 6-5К
23А, 24А25С2 6-5К
23А, 24А25С1 6-5К
43А, 33А25С1 6-5К
14А/23А25СМ2 6-5К
0,63
23А, 24А16СТ1 5К
23А, 24А16С2 5К
23А, 24А16С2 5К
43А, 33А16С1 5К
14А/23А16С1 5К
Примечания:
1. Таблицы режимов резания составлены для кругов твердости С1...С2. При работе кругами отличной твердости величины табличных подач для более мягких кругов умножаются на K1 = 1,1, а для более твердых кругов на K1 = 0,85.
2. При шлифовании поверхностей с галтелями твердость круга увеличивать на 1 - 2 степени.
3. Диаметр шлифовального круга выбирается из условия: отношение диаметра круга к диаметру шлифуемого отверстия ~ 0,8...0,9 для отверстий <= 80 мм.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Шлифование отверстий
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
шестерня
Наименование
внутришлифовальный
Марка материала
12Х2Н4А II гр.
Модель
3А227
Твердость
HRC >= 57
Мощность мотора
8,3 квт
Диаметр заготовки и допуск
47,7+0,1 мм 2П = 0,32
Число оборотов круга
12600 об./мин.; vк = 26,4 м/сек.
Требуемый класс точности
2
Число оборотов детали
180 - 1200 об./мин.
Длина обработки
50 мм
Способ подачи
ручной
Способ измерения
нутромер индикаторный
Срок эксплуатации
8 лет
Длина хода стола
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Расчет основного времени и режимов резания по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
Карта 14 Паспорт станка
23А, 24А40
23А, 24А 40
Твердость и связка
СМ 2 6К
СМ 2 6К
Форма и размер
ПВ, 40 x 40 x 20 мм
ПВ, 40 x 40 x 20 мм
2
Расчет режимов резания
Число оборотов и скорость вращения детали
Карта 15, лист 1, 2
nд = 270 об./мин.
vд = 40,7 м/мин.
nд = 270 об./мин.
vд = 40,7 м/мин.
Продольная минутная подача
Sм = 5690 мм/мин.
Sм = 5690 мм/мин.
Поправочные коэффициенты на Sм в зависимости от:
шероховатости поверхности
Карта 15, лист 3
1,0
(см. примечание к карте 15, лист 3)
формы детали
1,0
Поперечная подача на двойной ход стола
Карта 15, лист 1
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала i точности
Карта 15, лист 2, 3
K1 = 1,5
припуска на обработку
K2 = 1,0
отношения диаметра круга к диаметру отверстия
K3 = 1,0
способа контроля размера
K4 = 1,0
формы поверхности и жесткости детали
K5 = 1,0
твердости шлифовального круга K1
Карта 14
1,1
точности и жесткости станка К<...>
Карта 2
1,0
3
Проверочный расчет
Мощность резания
N = 5,2 квт
N = 5,2 квт
Nуд пр = 5,2 : 40 = 0,13 квт/мм
Поправочный коэффициент в зависимости от твердости и ширины круга
1,0
Предельное значение удельной мощности
Карта 16, лист 1, 2
Nуд.пр = 0,145 квт/мм
4
Расчет основного времени
Основное время
Карта 15, лист 3
Tо = 0,4 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование отверстий
Карта 15, лист 1
I. Число оборотов детали nд, продольная минутная подача Sм и поперечная подача 
Диаметр шлифования Dд в мм до:
Группы материала
Ширина круга Bк в мм до
Стали HRC < 30 чугун, бронза
Стали HRC 30 - 50
Стали конструкционные HRC > 050, нержавеющие, жаропрочные инструментальные
16
25
40
63
Режимы резания
Sм
Sм
Sм
Sм
Число оборотов детали nд в об./мин.
12,5
256
320
400
1890
0,009
-
-
-
-
-
-
2430
0,007
-
-
-
-
-
-
2830
0,006
-
-
-
-
-
-
16
237
300
370
1820
0,009
2730
0,008
-
-
-
-
2340
0,007
3040
0,006
-
-
-
-
2730
0,006
4370
0,008
-
-
-
-
20
224
280
350
1710
0,009
2580
0,008
-
-
-
-
2200
0,007
3430
0,006
-
-
-
-
2570
0,006
4120
0,005
-
-
-
-
25
210
264
330
1640
0,009
2490
0,008
-
-
-
-
2110
0,007
3320
0,006
-
-
-
-
2470
0,006
3980
0,005
-
-
-
-
32
195
244
305
1570
0,009
2380
0,008
4130
0,006
-
-
2020
0,007
3170
0,006
4950
0,005
-
-
2350
0,006
3800
0,005
6190
0,004
-
-
40
180
230
285
1500
0,009
2260
0,008
3930
0,006
-
-
1930
0,007
3020
0,006
4710
0,005
-
-
2450
0,005
3620
0,005
5890
0,004
-
-
50
170
215
270
1440
0,009
2190
0,008
3790
0,006
5900
0,005
1860
0,007
2920
0,006
4550
0,005
7370
0,004
2360
0,005
3500
0,005
5690
0,004
9880
0,003
63
160
200
250
1450
0,008
2210
0,007
3600
0,006
5600
0,005
1770
0,0070
2770
0,006
4320
0,005
7000
0,004
2250
0,005
3320
0,005
5400
0,004
9330
0,003
80
148
185
230
-
-
2120
0,007
3430
0,006
5370
0,005
-
-
2650
0,0060
4120
0,005
6690
0,004
-
-
3170
0,005
5150
0,004
8950
0,003
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование отверстий
Карта 15, лист 2
Диаметр шлифования Dд в мм до:
Группы материала
Ширина круга Bк в мм до
Стали HRC < 30 чугун, бронза
Стали HRC 30 - 50
Стали конструкционные HRC > 050, нержавеющие, жаропрочные инструментальные
16
25
40
63
Режимы резания
Sм
Sм
Sм
Sм
Число оборотов детали nд в об./мин.
100
140
175
220
-
-
2190
0,007
3330
0,006
5160
0,005
-
-
2550
0,006
4000
0,005
6450
0,004
-
-
3060
0,005
5000
0,004
8600
0,003
125
130
165
205
-
-
-
-
3170
0,006
4920
0,005
-
-
-
-
3800
0,005
6160
0,004
-
-
-
-
4750
0,004
8320
0,003
160
120
150
190
-
-
-
-
3040
0,006
4720
0,005
-
-
-
-
3650
0,005
5900
0,004
-
-
-
-
4560
0,004
7870
0,003
200
115
144
180
-
-
-
-
2880
0,006
4480
0,005
-
-
-
-
3450
0,005
5600
0,004
-
-
-
-
4310
0,004
7470
0,003
250
110
135
170
-
-
-
-
3000
0,005
4280
0,005
-
-
-
-
3660
0,004
5350
0,004
-
-
-
-
5500
0,003
7130
0,003
II. Поправочные коэффициенты на поперечную подачу на двойной ход шпинделя для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала и точности
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Класс точности
1
2
2а
3
4 и грубее
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые, легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном, а также инструментальные углеродистые
0,8
1,0
1,25
1,56
1,95
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
1,2
1,5
1,85
2,32
2,92
III.
Стали нержавеющие
0,47
0,6
0,75
0,94
1,17
IV.
Быстрорежущие стали типа P18
0,28
0,35
0,44
0,55
0,68
V.
Быстрорежущие стали типа P9
0,12
0,15
0,19
0,23
0,29
VI.
Чугуны и бронзы
1,28
1,6
2,0
2,5
3,1
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование отверстий
Карта 15, лист 3
2. Припуска
Припуск на диаметр 2П в мм
0,3
0,5
0,7
1,0
Коэффициент 
0,87
1,0
1,15
1,35
3. Размера шлифовального круга для (Dотв <= 80)
Отношение диаметра круга к диаметру отверстия Дк : Дотв
< 0,4
0,4 - 0,6
0,7 - 0,9
Коэффициент 
0,63
0,8
1,0
4. Способа контроля размера
Способ контроля
Измерение пробкой, нутромером
Активный контроль
Коэффициент 
1,0
1,2
5. Жесткости детали и формы поверхности
Шлифуемая поверхность
Жесткость детали (отношение L / D)
1,2
1,3...1,6
1,7...2,5
2,6...4,0
Коэффициент 
Цилиндрическая
1,0
0,9
0,7
0,6
Шлицевая (прерывистая)
0,95
0,85
0,67
0,57
III. Поправочные коэффициенты на продольную минутную подачу Sм в зависимости от:
1. Шероховатости поверхности
Шероховатость поверхности
2,5
1,25
0,63
Коэффициент 
1,3
1,0
0,77
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование отверстий
Карта 15, лист 4
2. Формы детали
Шлифуемая поверхность
Коэффициент 
Цилиндрическая
1,8
С галтелью
0,8
Основное время рассчитывается по формуле:
где 
Примечания:
1. Поправочные коэффициенты на режимы резания в зависимости от точности и жесткости станка Кж см. в карте 2, в зависимости от твердости круга K1 - в карте 14.
2. При работе с ручной подачей табличные значения поперечной подачи уменьшать на 10 - 15%.
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ И РЕЖИМ БЕСПРИЖОГОВОГО ШЛИФОВАНИЯ
Шлифование отверстий
Карта 16, лист 1
I. Мощность, потребная на резание
Группы обрабатываемого материала
Продольная минутная подача Sм в мм/мин. до
VI
I - II
III
IV - V
Диаметр шлифования Dд в мм до
50
37
-
-
1510
2080
2810
3950
5450
7500
10000
-
-
-
70
50
37
-
1100
1510
2080
2810
3950
5450
7500
10000
-
-
95
70
50
37
800
1100
1510
2080
2810
3950
5450
7500
10000
-
130
95
70
50
-
800
1100
1510
2080
2810
3950
5450
7500
10000
180
130
95
70
-
-
800
1100
1510
2080
2810
3950
5450
7500
250
180
130
95
-
-
-
800
1100
1510
2080
2810
3950
5450
-
250
180
130
-
-
-
-
800
1100
1510
2080
2810
3950
-
-
250
180
-
-
-
-
-
800
1100
1510
2080
2810
Поперечная подача на двойной ход стола в мм/дв. ход до
Мощность на резание N, квт
0,003
-
-
1,1
1,4
1,7
2,1
2,7
3,3
4,2
5,2
0,004
-
1,1
1,4
1,7
2,1
2,7
3,3
4,2
5,2
6,5
0,005
1,1
1,4
1,7
2,1
2,7
3,3
4,2
5,2
6,5
8,5
0,007
1,4
1,7
2,1
2,7
3,3
4,2
5,2
6,5
8,5
10,2
0,01
1,7
2,1
2,7
3,3
4,2
5,2
6,5
8,5
10,2
12,8
0,014
2,1
2,7
3,3
4,2
5,2
6,5
8,5
10,2
12,8
16,0
0,019
2,7
3,3
4,2
5,2
6,5
8,5
10,2
12,8
16,0
-
0,026
3,3
4,2
5,2
6,5
8,5
10,2
12,8
16,0
-
-
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ И РЕЖИМ БЕСПРИЖОГОВОГО ШЛИФОВАНИЯ
Шлифование отверстий
Карта 16, лист 2
II. Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от твердости и ширины круга
Ширина шлифовального круга Bк в мм до
Твердость шлифовального круга
М2...М3
СМ1...СМ2
С1...С2
Коэффициент 
25...32
0,8
0,9
1,04
40...50
0,9
1,0
1,16
63...80
1,0
1,12
1,3
III. Предельные значения удельной мощности (квт на 1 мм ширины круга) для бесприжоговой работы по закаленной стали (HRC >= 40)
Твердость круга
Скорость вращения детали vд в м/мин. до
20
36
63
85
Удельная мощность Nуд в квт/мм
М2...М3
0,10
0,125
0,16
0,2
СМ1...СМ2
0,09
0,115
0,145
0,18
С1...С2
0,08
0,10
0,13
0,16
ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦОВ НА ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 14, так как шлифование торцов является одним из переходов операции шлифования отверстия.
Карта 17, лист 1. Величина минутной поперечной подачи определяется по наибольшему диаметру шлифуемого торца, длине шлифования и величине максимального припуска. Число оборотов детали выбирается в зависимости от наибольшего диаметра детали и от твердости шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования.
Поправочные коэффициенты (карта 17, лист 2). Найденная величина соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), круг твердости С1...С2, точность расположения торца от 0,03 до 0,05 мм, шероховатость поверхности Ra = 1,25...0,63 мкм. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на величину минутной поперечной подачи , K1 и Kж.
Основное время подсчитывается по формуле.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Шлифование торцов на внутришлифовальных станках
Исходные данные для расчетов
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
шестерня храповая
Наименование
внутришлифовальный
Марка материала
Ст. 20 цементированная 1 гр.
Модель
3Б250
Твердость
HRC 48
Мощность мотора круга
7,0 квт
Наибольший диаметр обработки
94 мм
Число оборотов круга
1000 об./мин.
Припуск на обработку
0,5 мм
Число оборотов детали
300 об./мин.
Наименование операции (черновая чистовая)
Чистовая
Длина обработки
18 мм
Способ подачи
ручной
Способ измерения
жесткой скобой
Срок эксплуатации
5 лет
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость Твердость и связка
Карта 14
23А, 24А25
С2 6-5К
23А, 24А25
С2 6-5К
Форма и размер
Паспорт станка
ПВ, 60 x 50 x 20 мм
ПВ, 60 x 50 x 20 мм
2
Расчет режимов резания
Число оборотов и скорость вращения детали
Карта 17, лист 2
nд = 155 об./мин.,
vд = 45,7 м/мин.
nд = 155 об./мин.
vд = 45,7 м/мин.
Минутная поперечная подача
= 0,49 мм/мин.
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности
Карта 17, лист 2
1,25
твердости шлифовального круга K1
Карта 14
1,0
точности и жесткости станка Kж
Карта 2
1,0
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 17, лист 2
Tо = 1,02 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование торцов на внутришлифовальных станках
Карта 17, лист 1
I. Число оборотов детали nд, минутная подача 
Наибольший диаметр шлифования в Dд в мм до
Группы материала
Припуск на сторону П в мм до
Длина шлифования Lд в мм, до
Стали HRC < 30
чугун, бронза
Стали HRC 30 - 50
Стали HRC > 50, нерж. жаропрочн., инструментальн.
8
12,5
16
20
25
32
50
Число оборотов детали nд в об./мин.
Минутная подача в мм/мин.
50
170
210
265
0,17
0,505
0,42
0,38
-
-
-
-
0,25
0,63
0,51
0,45
-
-
-
-
0,35
0,79
0,64
0,56
-
-
-
-
0,50
1,04
0,82
0,72
-
-
-
-
63
150
190
240
0,17
0,43
0,355
0,32
0,265
-
-
-
0,25
0,54
0,435
0,385
0,35
-
-
-
0,35
0,67
0,55
0,48
0,43
-
-
-
0,50
0,87
0,69
0,61
0,54
-
-
-
80
135
170
215
0,17
0,36
0,30
0,265
0,235
0,21
-
-
0,25
0,46
0,37
0,325
0,29
0,26
-
-
0,35
0,57
0,465
0,405
0,36
0,32
-
-
0,50
0,74
0,58
0,51
0,46
0,40
-
-
100
125
155
195
0,17
0,31
0,26
0,23
0,20
0,180
0,160
-
0,25
0,39
0,32
0,28
0,25
0,22
0,195
-
0,35
0,49
0,40
0,35
0,31
0,27
0,24
-
0,50
0,63
0,51
0,44
0,39
0,34
0,30
-
125
110
140
175
0,17
0,265
0,22
0,195
0,175
0,153
0,137
0,103
0,25
0,335
0,27
0,24
0,215
0,19
0,170
0,135
0,35
0,42
0,34
0,30
0,265
0,23
0,20
0,165
0,50
0,53
0,43
0,38
0,335
0,29
0,255
0,210
160
105
130
165
0,17
0,22
0,185
0,165
0,145
0,13
0,116
0,088
0,25
0,285
0,225
0,20
0,180
0,16
0,142
0,11
0,35
0,35
0,285
0,25
0,22
0,195
0,170
0,140
0,50
0,45
0,36
0,32
0,285
0,245
0,215
0,175
200
92
115
145
0,17
0,19
0,160
0,140
0,125
0,11
0,10
0,076
0,25
0,245
0,195
0,17
0,155
0,135
0,122
0,095
0,35
0,30
0,245
0,215
0,190
0,165
0,145
0,12
0,50
0,38
0,31
0,27
0,245
0,211
0,185
0,15
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование торцов на внутришлифовальных станках
Карта 17, лист 2
II. Поправочные коэффициенты на минутную подачу для измененных условий работы в зависимости от обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности Ra в мкм
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Точность обработки, допуск на шлифуемый размер и шероховатость поверхности
0,03 мм
0,05 мм
> 0,05 мм
0,63
1,25
2,5
0,63
1,25
2,5
0,63
1,25
2,5
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные углеродистые
0,7
0,8
0,92
0,87
1,0
1,15
1,1
1,25
1,44
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
1,05
1,2
1,38
1,3
1,5
1,72
1,65
1,85
2,1
III.
Стали нержавеющие
0,42
0,47
0,54
0,52
0,60
0,69
0,66
0,75
0,86
IV.
Быстрорежущие стали
0,25
0,28
0,32
0,30
0,35
0,40
0,38
0,44
0,51
V.
Быстрорежущие стали
0,10
0,12
0,14
0,13
0,15
0,17
0,17
0,19
0,22
VI.
Чугуны и бронзы
1,10
1,28
1,47
1,4
1,6
1,84
1,75
2,0
2,3
Основное время рассчитывается по формуле:
Примечание. Поправочный коэффициент на поперечную минутную подачу Kж в зависимости от точности и жесткости станка см. в карте 2. Поправочный коэффициент K1, на измененную твердость круга см. в карте 14, примечание 1.
ПЛОСКОЕ ШЛИФОВАНИЕ ПЕРИФЕРИЕЙ КРУГА НА СТАНКАХ
С ПРЯМОУГОЛЬНЫМ СТОЛОМ
Карта 18. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга назначаются в зависимости от марки и твердости шлифуемого материала для разных видов плоского шлифования. Зернистость выбирается в зависимости от требуемой шероховатости поверхности. Режимы резания, приведенные в картах 19, 21, 23, 25, 27, 28, соответствуют работе кругами твердости СМ1...СМ2. При работе кругами, твердость которых отличается от СМ1...СМ2, вводится поправочный коэффициент на величины подач.
Карта 19, листы 1, 2 и 3. Скорость детали vд и подача на глубину на проход определяются в зависимости от твердости стали или от марки материала, максимального припуска на обработку и найденной ранее поперечной подачи на ход стола (для работы с ручной подачей см. лист 1, с автоматической подачей - лист 2).
Поправочные коэффициенты (карта 19, лист 4). Найденная величина подачи на глубину соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), круг твердости СМ1...СМ2, диаметр круга 500 мм, точность обработки 0,05 мм, коэффициент заполнения стола равен 0,5.
На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на подачу на глубину , K1 и Kж.
Для шлифования по первому классу точности при шероховатости поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм нормативами предусматривается правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее и шероховатости поверхности от Ra = 1,25 мкм и грубее - безалмазная правка абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 20. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности двигателя с мощностью на резание, рассчитанной по карте 20. Мощность шлифования определяется по скорости движения детали (стола), группе обрабатываемости, поперечной подаче на ход стола Sо и подаче на глубину с учетом поправочного коэффициента на ширину и твердость круга.
Кроме этого, по скорости детали, ширине круга, его твердости и удельной мощности проверяется возможность появления прижогов на закаленных сталях и при необходимости изменяется скорость детали или снижается твердость круга.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Исходные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Станок
Наименование
Корпус
Наименование
плоскошлифовальный
Марка материала
СЧ18-36
Модель
3Б722
Твердость
НВ 170 - 230
Мощность мотора круга
10 квт
Размер заготовки и допуск
<...>
Число оборотов круга
1460 об./мин.
Длина и ширина обрабатываемой поверхности
<...> x 103
Скорость стола
2 - 40 м/мин.
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Припуск
<...>2,35 мм
Способ поперечной подачи
ручной
Число одновременно обрабатываемых деталей
<...> = 2 шт.
Срок эксплуатации станка
9 лет
Способ измерения
жесткой скобой
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал и зернистость
Карта 18
паспорт станка
14А, 14А/23А25
С1 6К
ПП, 450 x 63 x 203 мм
14А, 14А/23А25
С1 6К
ПП, 450 x 63 x 203 мм
Твердость и связка
Форма и размер
2
Расчет режимов резания
Поперечная подача на ход стола
Карта 19, лист 1, 2, 3
So = 25 мм/ ход
vД = 5 м/мин.
Sо = 25 мм/ход
vД = 5 м/мин.
Скорость детали (стола)
Подача на глубину на проход
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала точности
Карта 19, лист 4
2,0
размера шлифовального круга и степени заполнения стола
0,71
твердости шлифовального круга K1
Карта 18
0,85
точности и жесткости станка Kж
Карта 2
1,0
3
Проверочный расчет мощности
Мощность шлифования
Поправочный коэффициент в зависимости от твердости и ширины круга
Карта 20
N = 5,3 квт
KN = 1,16
N = 6,15 квт
4
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 19, лист 4
Tо = 1,37 мин.
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
Плоское шлифование
Карта 18
Метод шлифования
Шероховатость поверхности
Стали конструкционные (углеродистые и инструментальные)
Стали жаропрочные, нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
Чугуны и бронзы
Твердость
HRC < 30
HRC 30 - 50
HRC > 50
Рекомендуемая характеристика круга
Периферией круга
Rz20
14А50СМ2 6-7К
14А50СМ1 6-7К
14А50М3 6-7К
43А, 33А50М3 6-7К
14А, 14А/23А50СМ2 6К
2,5
14А40СМ2 6-7К
14А40СМ1 6-7К
14А40М3 6-7К
43А, 33А40М3 6-7К
14А, 14А/23А40СМ2 6К
1,25
14А25СМ1 6-7К
14А25СМ2 6-7К
14А25СМ1 6-7К
43А, 33А25СМ1 6-7К
14А, 14А/23А25С1 6К
0,63
14А16С1 6-7К
14А16СМ2 6-7К
14А16СМ1 6-7К
24А, 33А16СМ1 6-7К
14А, 14А/23А16С1 6К
Торцом круга
Rz20
14А50СМ1 6-7Б
14А50СМ1 6-7Б
14А50М2 6-7Б
43А, 33А50М2 6-7Б
14А, 14А34А50СМ2 6Б
2,5
14А40СМ1 6-7Б
14А40СМ1 6-7К
14А40М2 6-7Б
43А, 33А40М2 6-7Б
14А, 14А/23А40СМ2 6Б
1,25
14А, 24А25СМ2 6-7Б
14А, 24А25СМ1 6-7Б
14А, 24А25М3 6-7Б
43А, 33А25М3 6-7Б
14А, 14А/23А25С1 6Б
0,63
14А, 24А25СМ2 6-7Б
14А, 24А25СМ1 6-7Б
14А, 24А25М3 6-7Б
24А, 33А25М3 6-7Б
14А, 14А/23А25С1 6Б
Примечания:
1. Таблицы режимов резания составлены для кругов твердости СМ1...СМ2. При работе кругами отличной твердости величины табличных подач для более мягких кругов умножаются на K1 = 1,1, а для более твердых кругов на K1 = 0,85.
2. При шлифовании пазов периферией круга твердость увеличивать на 1 - 2 степени.
3. При работе сегментными кругами твердость увеличивать на одну степень.
4. Для плоского двухстороннего шлифования на <...>.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(ручная подача)
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 19, лист 1
I. Поперечная подача Sо
Шероховатость поверхности
Ширина шлифовального круга Bк в мм
20
32
40
50
63
80
Поперечная подача на ход стола Sо в мм/ход до:
Rz20
16
26
32
40
50
64
2,5
12
19
24
30
38
48
1,25
8
12,5
16
20
25
32
0,63
3 - 5
8
10
12,5
16
20
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(ручная подача)
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 19, лист 2
II. Скорость детали vд и подача на глубину на проход 
Обрабатываемые материалы и твердость HRC до:
Скорость детали vд в м/мин. до:
Припуск на обработку П в мм до
Поперечная подача на ход стола Sо в мм/ход до:
8
12
18
27
38
55
Подача на глубину на проход в мм/ход
Чугуны
5
0,17
0,098
0,066
0,044
0,029
0,021
0,014
0,25
0,12
0,082
0,054
0,036
0,026
0,018
0,35
0,15
0,10'
0,068
0,045
0,032
0,022
Стали конструкционные углеродистые и легированные
< 28
6,3
0,17
0,077
0,052
0,034
0,023
0,016
0,011
0,25
0,097
0,065
0,043
0,029
0,020
0,014
0,35
0,12
0,081
0,054
0,036
0,025
0,018
0,50
0,15
0,10
0,069
0,046
0,032
0,022
32
8
0,17
0,061
0,041
0,027
0,018
0,013
0,008
0,25
0,077
0,051
0,034
0,022
0,016
0,011
0,35
0,095
0,064
0,042
0,028
0,020
0,014
0,50
0,12
0,082
0,054
0,036
0,026
0,018
40
10
0,17
0,049
0,032
0,022
0,015
0,010
0,007
0,25
0,061
0,041
0,027
0,018
0,013
0,009
0,35
0,076,1
0,051
0,034
0,023
0,016
0,011
0,50
0,098
0,065
0,043
0,029
0,020
0,014
Стали конструкционные углеродистые и легированные
48
12,5
0,17
0,039
0,020
0,017
0,012
0,008
0,0057
0,25
0,049
0,033
0,022
0,014
0,010
0,007
0,35
0,061
0,041
0,027
0,018
0,013
0,09
0,50
0,078
0,052
0,034
0,023
0,016
0,011
56
16
0,17
0,032
0,020
0,014
0,009
0,006
0,004
0,25
0,038
0,026
0,017
0,011
0,008
0,006
0,35
0,048
0,032
0,021
0,014
0,010
0,007
0,50
0,062
0,041
0,027
0,018
0,014
0,009
>= 60
20
0,25
0,030
0,020
0,014
0,009
0,006
0,004
0,35
0,038
0,025
0,017
0,013
0,008
0,0055
0,50
0,049
0,032
0,022
0,016
0,010
0,007
0,70
0,061
0,040
0,027
0,021
0,013
0,009
Стали жаропрочные, нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
25
0,25
0,024
0,016
0,011
0,007
0,005
0,0045
0,35
0,030
0,020
0,014
0,009
0,006
0,005
0,50
0,038
0,026
0,017
0,012
0,008
0,006
0,70
0,048
0,032
0,022
0,015
0,010
0,007
32
0,25
0,019
0,013
0,009
0,006
0,004
0,0035
0,35
0,024
0,016
0,011
0,007
0,005
0,004
0,50
0,031
0,020
0,013
0,009
0,006
0,005
0,70
0,038
0,025
0,017
0,011
0,008
0,006
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(автоматическая подача)
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 19, лист 3
I. Поперечная подача Sо
Шероховатость поверхности
Ширина шлифовального круга Bк в мм до:
20
32
40
50
63
80
Поперечная подача на ход стола Sо в мм/ход до:
Rz20
16
26
32
40
50
64
2,5
12
19
24
30
38
48
1,25
8
12,5
16
20
25
32
0,63
3 - 5
8
10
12,5
16
20
II. Скорость детали vд и подача на глубину на проход 
Обрабатываемые материалы и твердость HRC до:
Скорость детали vд в м/мин. до:
Припуск на обработку П в мм до
Поперечная подача на ход стола в мм/ход до:
8
12
18
27
38
55
Подача на глубину на проход в мм/ход
Чугуны
5
0,17
0,137
0,093
0,062
0,041
0,030
0,020
0,25
0,168
0,115
0,076
0,050
0,036
0,025
0,35
0,210
0,140
0,035
0,063
0,045
0,031
Стали конструкционные углеродистые и легированные
< 28
6,3
0,17
0,108
0,073
0,048
0,032
0,022
0,015
0,25
0,136
0,091
0,060
0,041
0,028
0,020
0,35
0,168
0,113
0,076
0,050
0,035
0,024
0,50
0,210
0,140
0,097
0,064
0,045
0,031
32
8
0,17
0,085
0,057
0,038
0,025
0,018
0,011
0,25
0,108
0,072
0,048
0,031
0,022
0,015
0,35
0,133
0,089
0,059
0,039
0,028
0,020
0,50
0,168
0,113
0,076
0,051
0,036
0,025
40
10
0,17
0,069
0,045
0,031
0,021
0,014
0,009
0,25
0,085
0,057
0,038
0,025
0,018
0,013
0,35
0,106
0,071
0,048
0,032,
0,022
0,015
0,50
0,137
0,091
0,060
0,041
0,028
0,020
48
12,5
0,17
0,055
0,036
0,024
0,017
0,011
0,008
0,25
0,069
0,046
0,030
0,020
0,014
0,009
0,35
0,089
0,057
0,039
0,025
0,018
0,013
0,50
0,109
0,073
0,048
0,032
0,022
0,015
Стали конструкционные углеродистые и легированные
56
16
0,17
0,045
0,028
0,018
0,013
0,008
0,006
0,25
0,053
0,036
0,024
0,015
0,011
0,008
0,35
0,067
0,045
0,030
0,020
0,014
0,009
0,50
0,087
0,057
0,038
0,025
0,020
0,013
>= 60
20
0,25
0,042
0,028
0,020
0,013
0,008
0,006
0,35
0,053
0,035
0,024
0,018
0,011
0,008
0,50
0,069
0,045
0,031
0,022
0,014
0,009
0,70
0,086
0,056
0,038
0,029
0,018
0,013
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(автоматическая подача)
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 19, лист 4
Обрабатываемые материалы и твердость HRC до:
Скорость детали vд в м/мин. до:
Припуск на обработку П в мм до:
Поперечная подача на ход стола в мм/ход до:
8
12
18
27
38
55
Подача на глубину на проход в мм/ход
Стали жаропрочные, нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
25
0,25
0,034
0,022
0,015
0,009
0,007
0,006
0,35
0,042
0,021
0,020
0,013
0,008
0,007
0,50
0,053
0,03
0,024
0,017
0,011
0,008
0,70
0,067
0.045
0,031
0,021
0,014
0,009
32
0,25
0,027
0,018
0,013
0,008
0,006
0,004
0,35
0,034
0,022
0,014
0,009
0,007
0,006
0,50
0,043
0,028
0,018
0,013
0,008
0,007
0,70
0,053
0,035
0,024
0,015
0,011
0,008
III. Поправочные коэффициенты на вертикальную подачу для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала и точности 
Группы обрабатываемого материала (марки см. в карте 1)
Требуемая точность обработки
0,02
0,03
0,05
гр. 0,05
Шероховатость поверхности
0,63
1,25
0,63
1,25
2,5
0,63
1,25
2,5
1,25
2,5
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные углеродистые
0,56
0,64
0,7
0,8
0,92
0,87
1,0
1,15
1,25
1,44
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
0,84
0,97
1,05
1,2
1,38
1,3
1,5
1,72
1,85
2,1
III.
Стали нержавеющие
0,34
0,39
0,42
0,47
0,54
0,52
0,6
0,69
0,75
0,86
IV.
Быстрорежущие стали
0,2
0,23
0,25
0,28
0,32
0,30
0,35
0,40
0,44
0,51
V.
Быстрорежущие стали
0,08
0,09
0,10
0,12
0,14
0,13
0,15
0,17
0,19
0,22
VI.
Чугуны и бронзы
0,88
1,01
1,10
1,28
1,47
1,4
1,6
1,84
2,0
2,3
2. Размера шлифовального круга и степени заполнения стола 
Диаметр круга в мм
Степень заполнения стола (отношение <*>)
0,2
0,25
0,32
0,4
0,5
0,63
0,8
1,0
Коэффициент 
<= 250
1,12
0,98
0,88
0,78
0,7
0,63
0,56
0,50
250 - 320
1,28
1,12
1,0
0,9
0,8
0,72
0,64
0,57
330 - 400
1,45
1,25
1,12
1,02
0,9
0,81
0,72
0,64
410 - 500
1,6
1,4
1,25
1,12
1,0
0,9
0,8
0,71
--------------------------------
<*> - суммарная площадь шлифования в мм2.
Основное время рассчитывается по формуле:
где 
Примечание. Поправочный коэффициент на вертикальную подачу Kж в зависимости от точности и жесткости станка - см. в карте 2. Поправочный коэффициент K1 на измененную твердость круга см. в карте 18, примечание 1.
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ И РЕЖИМ БЕСПРИЖОГОВОГО ШЛИФОВАНИЯ
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 20, лист 1
I. Мощность, потребная на резание N
Группы обрабатываемого материала
Поперечная подача на ход стола Sо в мм/ход до:
VI
I - II
III
IV - V
Скорость движения детали vд в м/мин. до:
5
-
-
-
14
19
26
35
50
-
-
-
-
-
-
-
7
5
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
-
-
-
10
7
5
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
-
-
14
10
7
5
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
-
20
14
10
7
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
28
20
14
10
-
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
39
28
20
14
-
-
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
39
28
20
-
-
-
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
39
28
-
-
-
-
-
-
-
10
14
19
26
35
-
-
-
39
-
-
-
-
-
-
-
-
10
14
19
26
Подача на ход стола в мм/мин. до:
Мощность на резание N в квт
0,006
-
-
-
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
0,008
-
-
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
0,011
-
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
0,015
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
0,021
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
0,029
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
0,040
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
34
0,056
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
34
-
Подача на ход стола в мм/мин. до:
Мощность на резание N в квт
0,078
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
34
-
-
0,108
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
34
-
-
-
0,15
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
34
-
-
-
-
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ И РЕЖИМ БЕСПРИЖОГОВОГО ШЛИФОВАНИЯ
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Карта 20, лист 2
II. Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от ширины и твердости круга
III. Предельные значения удельной мощности шлифования (в квт на 1 мм ширины круга) для бесприжоговой обработки закаленной стали HRC > 40
Твердость круга
Ширина круга Bк в мм
Твердость круга
Скорость движения детали vд в мм/мин. до:
40
63
100
12,5
20
Коэффициент KN
Удельная мощность Nуд в квт/мм
М2 - М3
0,8
0,9
1,0
М2 - М3
0,1
0,12
СМ1 - СМ2
0,9
1,0
1,12
СМ1 - СМ2
0,09
0,11
С1 - С2
1,04
1,16
1,3
С1 - С2
0,08
0,1
СТ1 - СТ2
1,22
1,3
1,52
СТ1 - СТ2
0,07
0,09
ПЛОСКОЕ ШЛИФОВАНИЕ ПЕРИФЕРИЕЙ КРУГА
НА СТАНКАХ С КРУГЛЫМ СТОЛОМ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 18.
Карта 21, листы 1, 2. Поперечная подача на оборот стола определяется в зависимости от ширины шлифовального круга и требуемой шероховатости поверхности.
Скорость детали (стола) vд определяется в зависимости от твердости стали или марки шлифуемого материала для условий бесприжогового шлифования. По выбранной скорости стола, величине максимального припуска и поперечной подаче на оборот стола выбирается подача на глубину на оборот стола (для работы с ручной подачей см. лист 1, с автоматической - лист 2).
Поправочные коэффициенты (карта 21, лист 5). Найденная величина подачи на глубину на оборот стола соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), диаметр круга 500 мм, точность обработки 0,05 мм, твердость круга СМ1...СМ2, коэффициент заполнения стола 0,5. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на подачу на глубину , K1 и Kж.
Для шлифования по первому классу точности при шероховатости поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм нормативами предусматривается правка алмазными инструментами (карандашами марок С и Ц), а для точности 2-го класса и грубее и шероховатости поверхности от Ra = 1,25 мкм и грубее - безалмазная правка абразивными кругами типа 54С80-125ЧТК.
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 22. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности мотора с мощностью на резание, рассчитанной по карте 22. Мощность шлифования определяется по скорости движения детали, группе обрабатываемости, поперечной подаче на оборот стола и подаче на глубину с учетом поправочного коэффициента на твердость и ширину круга.
Кроме этого, по скорости детали, ширине круга, его твердости и удельной мощности проверяется возможность появления прижогов на закаленных сталях и, если рассчитанная по удельному значению предельно допустимая мощность окажется больше найденной по режимам шлифования, то изменяется скорость детали, снижается твердость круга или уменьшается подача.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Плоское шлифование переферией круга на станках с круглым столом
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
приемник насоса
Наименование
плоскошлифовальный
Марка материала
СЧ18-36
Модель
3А740
Твердость
НВ170-229
Мощность мотора круга
7,5 квт
Размер и допуск
Число оборотов круга
1900 об./мин.
Размер заготовки и допуск
2,4+0,1 мм
Число оборотов стола
20 - 200 об./мин.
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Число одновременно обрабатываемых деталей
<...> шт.
Диаметр стола
400 мм
Способ измерения
жесткой скобой
Способ подачи
ручной
Срок эксплуатации
5 лет
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
Карта 18
паспорт станка
14А, 14А/23А25
14А, 14А/23А25
Твердость и связка
С1 6К
С1 6К
Форма и размер
ПП, 350 x 40 x 127 мм
ПП, 350 x 40 x 127 мм
2
Расчет режимов резания
Поперечная подача на оборот стола
Карта 21, лист 2
Sо = 16 мм/об.
Sо = 16 мм/об.
Скорость вращения детали
vд = 8 м/мин.
vд = 8 м/мин.
Подача на глубину на двойной ход стола
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала и точности
Карта 21, лист 3
1,28
размера шлифовального круга и степени заполнения стола
0,9
твердости шлифовального круга K1
Карта 18
0,85
точности и жесткости станка Kж
Карта 2
1,0
3
Проверочный расчет мощности резания
Мощность резания
Поправочный коэффициент в зависимости от ширины и твердости круга
Карта 22
N = 6,6
N = 6,7 квт
4
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 21, лист 3
<*>
То = 0,38 мин.
То = 0,76 мин. для обработки двух сторон одной детали
--------------------------------
<*> Припуск для обработки одной стороны в мм.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(ручная подача)
Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Карта 21, лист 1
I. Поперечная подача Sо в мм
Шероховатость поверхности
Ширина шлифовального круга Bк в мм
20
32
40
50
63
80
Поперечная подача на оборот стола Sо в мм/об.
Rz20
16
26
32
40
50
64
2,5
12
19
24
30
38
48
1,25
8
12,5
16
20
25
32
0,63
3 - 5
8
10
12,5
16
20
II. Скорость вращения детали vд м подача на глубину на оборот стола 
Обрабатываемый материал и твердость HRC до:
Скорость детали vд в м/мин. до:
Припуск на обработку П в мм до:
Поперечная подача на оборот стола So в мм/об. до:
8
12
18
27
38
55
Подача на глубину на оборот стола в мм/об.
Чугун
8
0,17
0,096
0,064
0,043
0,029
0,020
0,014
0,25
0,120
0,080
0,054
0,036
0,026
0,018
0,35
0,150
0,100
0,065
0,045
0,033
0,022
0,50
0,192
0,128
0,089
0,058
0,042
0,028
Стали конструкционные и легированные
32
10
0,17
0,076
0,051
0,034
0,023
0,016
0,011
0,25
0,096
0,064
0,043
0,029
0,020
0,014
0,35
0,120
0,080
0,054
0,036
0,025
0,018
0,50
0,154
0,102
0,069
0,046
0,032
0,022
48
12,5
0,17
0,062
0,041
0,027
0,018
0,013
0,009
0,25
0,077
0,051
0,034
0,023
0,016
0,011
0,35
0,096
0,064
0,043
0,029
0,020
0,014
0,50
0,124
0,082
0,055
0,037
0,026
0,018
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ (ручная подача)
Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Карта 21, лист 2
Обрабатываемый материал и твердость HRC до:
Скорость детали vд в м/мин. до:
Припуск на обработку П в мм до:
Поперечная подача на оборот стола Sо в мм/об. до:
8
12
18
27
38
55
Подача на глубину на оборот стола в мм/об.
Стали конструкционные и легированные
60
16
0,17
0,048
0,032
0,022
0,014
0,010
0,007
0,25
0,060
0,040
0,027
0,018
0,013
0,009
0,35
0,075
0,050
0,034
0,022
0,016
0,011
0,50
0,096
0,064
0,043
0,029
0,020
0,014
> 60
20
0,25
0,047
0,032
0,021
0,014
0,010
0,007
0,35
0,059
0,040
0,026
0,018
0,013
0,009
0,50
0,075
0,051
0,034
0,022
0,017
0,010
0,70
0,094
0,064
0,042
0,028
0,020
0,014
Стали жаропрочные, нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
25
0,25
0,039
0,026
0,017
0,011
0,008
0,006
0,35
0,049
0,033
0,021
0,014
0,010
0,007
0,50
0,0625
0,042
0,027
0,018
0,013
0,009
0,70
0,078
0,052
0,034
0,023
0,016
0,010
32
0,25
0,030
0,020
0,013
0,09
0,006
0,004
0,35
0,038
0,025
0,017
0,011
0,008
0,006
0,50
0,048
0,032
0,021
0,014
0,010
0,007
0,70
0,060
0,040
0,027
0,018
0,013
0,009
I. Поперечная подача Sо в мм
Шероховатость поверхности
Ширина шлифовального круга Bк в мм
20
32
40
50
63
80
Поперечная подача на оборот стола Sо в мм/об. до
Rz20
16
26
32
40
50
64
2,5
12
19
24
30
38
48
1,25
8
12,5
16
20
25
32
0,63
3 - 5
8
10
12,5
16
20
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ (автоматическая подача)
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 21, лист 3
II. Скорость вращения детали vд и подача на глубину на оборот стола 
Обрабатываемый материал и твердость HRC до:
Скорость детали vд в м/мин. до:
Припуск на обработку П в мм, до
Поперечная подача на оборот стола Sо в мм/об. до
8
12
18
27
38
55
Подача на глубину на оборот стола 
Чугуны
8
0,17
0,134
0,090
0,060
0,039
0,028
0,020
0,25
0,168
0,112
0,076
0,050
0,037
0,024
0,35
0,210
0,140
0,091
0,063
0,045
0,30
0,50
0,269
0,179
0,123
0,080
0,057
0,039
Стали конструкционные углеродистые и легированные HRC до:
32
10
0,17
0,107
0,072
0,048
0,032
0,022
0,016
0,25
0,134
0,090
0,060
0,041
0,028
0,020
0,35
0,168
0,112
0,074
0,050
0,035
0,023
0,50
0,216
0,141
0,096
0,064
0,045
0,031
48
12,5
0,17
0,086
0,056
0,037
0,025
0,017
0,012
0,25
0,108
0,072
0,048
0,032
0,022
0,016
0,35
0,134
0,090
0,060
0,039
0,028
0,020
0,50
0,174
0,113
0,096
0,051
0,035
0,025
Стали конструкционные углеродистые и легированные HRC до:
60
16
0,17
0,067
0,045
0,029
0,019
0,014
0,0098
0,25
0,084
0,056
0,038
0,025
0,018
0,012
0,35
0,105
0,070
0,046
0,009
0,022
0,014
0,50
0,134
0,090
0,060
0,039
0,028
0,019
> 60
20
0,25
0,066
0,045
0,029
0,020
0,015
0,009
0,35
0,083
0,056
0,036
0,024
0,018
0,012
0,50
0,106
0,071
0,047
0,031
0,023
0,014
0,70
0,132
0,090
0,059
0,039
0,028
0,020
Стали жаропрочные нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
25
0,25
0,055
0,036
0,024
0,015
0,011
0,0078
0,35
0,069
0,045
0,029
0,019
0,015
0,0098
0,50
0,087
0,057
0,038
0,025
0,018
0,012
0,70
0,109
0,073
0,048
0,031
0,022
0,014
32
0,25
0,042
0,028
0,018
0,012
0,009
0,0062
0,35
0,052
0,035
0,022
0,015
0,011
0,0078
0,50
0,067
0,045
0,029
0,019
0,014
0,098
0,70
0,084
0,056
0,036
0,024
0,018
0,012
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Карта 21, лист 4
III. Поправочные коэффициенты на вертикальную подачу для измененных условий работы в зависимости от:
I. Обрабатываемого материала и точности 
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Требуемая точность обработки
0,02
0,03
0,05
гр. 0,05
Шероховатость поверхности
0,63
1,25
0,63
1,25
2,5
0,63
1,25
2,5
1,25
2,5
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные стали
0,56
0,64
0,7
0,8
0,92
0,87
1,0
1,15
1,25
1,44
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
0,84
0,97
1,05
1,2
1,38
1,3
1,5
1,72
1,85
2,1
III.
Стали нержавеющие
0,34
0,39
0,42
0,47
0,54
0,52
0,6
0,69
0,75
0,86
IV.
Быстрорежущие стали
0,2
0,23
0,25
0,28
0,32
0,30
0,35
0,40
0,44
0,51
V.
Быстрорежущие стали
0,08
0,09
0,10
0,12
0,14
0,13
0,15
0,17
0,19
0,22
VI.
Чугуны и бронзы
0,88
1,01
1,10
1,28
1,47
1,4
1,6
1,84
2,0
2,3
2. Размера шлифовального круга и степени заполнения стола 
Диаметр круга в мм
Степень заполнения стола (отношение <*>)
0,2
0,25
0,32
0,4
0,5
0,63
0,8
1,0
Коэффициент 
<= 250
1,12
0,98
0,88
0,78
0,7
0,63
0,56
0,50
260 - 310
1,28
1,12
1,0
0,9
0,8
0,72
0,64
0,57
320 - 400
1,45
1,26
1,12
1,02
0,9
0,81
0,72
0,64
410 - 500
1.6
1,4
1,25
1,12
1,0
0,9
0,8
0,71
--------------------------------
<*> - суммарная площадь шлифования в мм2;
Dср - средний диаметр рабочей зоны стола в мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
где 
Примечание. Поправочный коэффициент на вертикальную подачу Kж в зависимости от точности и жесткости станка - см. в карте 2. Поправочный коэффициент K1 на измененную твердость круга см. в карте 18, примечание 1.
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ И РЕЖИМ БЕСПРИЖОГОВОГО ШЛИФОВАНИЯ
Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Карта 22, лист 1
I. Мощность, потребная на резание N
Группы обрабатываемого материала
Поперечная подача на оборот стола Sо в мм/об. до:
VI
I - II
III
IV - V
Скорость вращения детали vд в м/мин. до:
7
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
-
-
-
10
7
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
-
-
14
10
7
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
-
20
14
10
7
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
-
28
20
14
10
-
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
39
28
20
14
-
-
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
39
28
20
-
-
-
-
-
-
10
14
19
26
35
50
-
-
39
28
-
-
-
-
-
-
-
10
14
19
26
35
-
-
-
39
-
-
-
-
-
-
-
-
10
14
19
26
Подача на глубину на оборот стола ползуна в мм/об. до:
Мощность на резание N в квт
0,004
-
-
-
-
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
0,006
-
-
-
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
0,008
-
-
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
0,011
-
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
0,015
-
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
0,021
-
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
0,029
-
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
0,040
2,8
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
-
0,056
3,4
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
-
-
0,078
4,3
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
-
-
-
0,108
5,3
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
-
-
-
-
0,150
6,6
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
-
-
-
-
-
0,210
8,4
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
-
-
-
-
-
-
0,290
10,4
12,8
16,4
21,8
27,6
-
-
-
-
-
-
-
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ И РЕЖИМ БЕСПРИЖОГОВОГО ШЛИФОВАНИЯ
Плоское шлифование периферией круга на станках с круглым столом
Карта 22, лист 2
II. Поправочный коэффициент на мощность резания в зависимости от ширины и твердости круга
III. Предельные значения удельной мощности шлифования (в квт на 1 мм ширины круга) для бесприжоговой обработки закаленной стали HRC > 40
Твердость круга
Ширина круга Bк в мм
Твердость круга
Скорость вращения детали vд в м/мин. до:
40
63
100
20
36
65
Коэффициент KN
Удельная мощность Nуд в квт/мм
М2 - М3
0,8
0,9
1,0
М2 - М3
0,125
0,145
0,19
СМ1 - СМ2
0,9
1,0
1,12
СМ1 - СМ2
0,11
0,136
0,175
С1 - С2
1,04
1,16
1,3
С1 - С2
0,1
0,125
0,16
СТ1 - СТ2
1,22
1,36
1,52
СТ1 - СТ2
0,09
0,11
0,145
ПЛОСКОЕ ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦОМ КРУГА НА СТАНКАХ
С ПРЯМОУГОЛЬНЫМ СТОЛОМ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 18.
Карта 23, листы 1, 2, 3, 4. Скорость продольного перемещения детали (стола) vд определяется в зависимости от твердости стали или марки материала (чугуны или жаропрочные и нержавеющие стали), а по найденной скорости, максимальному припуску и приведенной ширине шлифования Bпр определяется подача на глубину на каждый ход стола (для работы с ручной подачей см. лист 1, с автоматической - лист 2).
Поправочные коэффициенты (карта 23, лист 5). Найденная подача на глубину на ход стола соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости, диаметр круга 500 мм, точность обработки 0,05 мм. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на подачу , K1 и Kж.
Нормативами предусматривается безалмазная правка кругов абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 24. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности двигателя с мощностью на резание, рассчитанной по карте 24. Мощность шлифования определяется по скорости движения детали, группе обрабатываемого материала, приведенной ширине шлифования по подаче на глубину с учетом поправочного коэффициента на ширину и твердость круга.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
шатун
Наименование
плоскошлифовальный
Марка материала
18Х2Н4ВА 1 гр.
Модель
3В732
Твердость
НВ 190 - 270
Мощность мотора круга
14 квт
Размер заготовки и допуск
51,3-0,1 мм
П = 0,35
Число оборотов круга
1460 об./мин.
Приведенная ширина шлифования
26,4 мм
Скорость стола
3 - 30 м/мин.
Способ измерения
скобой
Пределы автоматической подачи
0,005 - 0,1 мм/мин.
Количество одновременно обрабатываемых деталей
16 шт.
Способ вертикальной подачи
автоматический
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Срок эксплуатации станка
10 лет
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
Карта 18, паспорт станка
14А 40 СМ16-7Б
Dнар = 350 мм, Dвн = 280 мм
14А 40 СМ16-7Б
Dнар = 350 мм
Dвн = 280 мм
Твердость и связка
vд = 6,3 м/мин.
vд = 6,3 м/мин.
Размер
= 0,064 мм/мин.
2
Расчет режимов резания
Скорость детали (стола)
Карта 23, лист 1, 2
vд = 6,3 м/мин.
= 0,074 мм/ход
Подача на глубину на ход стола
= 0,064 мм/мин.
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности
Карта 23, лист 3
1,15
размера и формы шлифовального круга
1,0
твердости шлифовального круга K1
Карта 18
1,0
точности и жесткости станка Kж
Карта 2
1,0
3
Проверочный расчет мощности
Мощность резания
Карта 24
N = 11,6
N = 10,44 квт
Поправочный коэффициент в зависимости от ширины и твердости круга
0,9
4
Расчет основного времени
Основное время на одну сторону
Карта 23, лист 3
Lд = (320 x 8) + 350 = 2910 мм
Tо = 0,137 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(ручная подача)
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 23, лист 1
I. Скорость детали vд, подача на глубину шлифования 
Обрабатываемый материал и твердость
Скорость детали vд в м/мин. до
Припуск на обработку П в мм до
Приведенная ширина шлифования Bпр <*> в мм до
20
32
50
80
125
200
320
Подача на глубину на ход стола в мм/ход
Чугуны
3,2
0,17
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,25
0,090
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,35
0,112
0,090
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,50
0,140
0,112
0,090
0,072
0,057
0,045
0,036
0,70
0,175
0,140
0,112
0,090
0,072
0,057
0,045
4
0,17
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,25
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,35
0,090
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,50
0,112
0,090
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,70
0,140
0,112
0,090
0,072
0,057
0,043
0,036
5
0,017
0,045
0,046
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,025
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,035
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,050
0,09
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,070
0,112
0,090
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
Стали конструкционные углеродистые и легированные HRC до
< 28
6,3
0,25
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,35
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,50
0,073
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,70
0,090
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
32
8
0,25
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,35
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,50
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,145
0,70
0,072
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
40
10
0,25
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,35
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,50
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,70
0,057
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
48
12,5
0,25
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,35
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,50
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,70
0,045
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
56
16
0,25
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,35
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,50
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,70
0,036
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(ручная подача)
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 23, лист 2
Обрабатываемый материал и твердость
Скорость детали vд в м/мин. до
Припуск на обработку П в мм до
Приведенная ширина шлифования Bпр <*> в мм до
20
32
50
80
125
200
320
Подача на глубину на ход стола в мм/ход
Стали конструкционные углеродистые и легированные HRC до
>= 60
20
0,25
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,35
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,50
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,70
0,029
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
Стали жаропрочные нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
25
0,25
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,0029
0,35
0,0145
0,0116
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,50
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,70
0,023
0,018
0,0145
0,0115
0,009
0,0072
0,0057
--------------------------------
<*> Приведенная ширина шлифования рассчитывается по формуле:
где - суммарная площадь шлифования в мм2;
Lx - длина хода стола в мм.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(автоматическая подача)
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 23, лист 3
II. Скорость детали vд, подача на глубину шлифования 
Обрабатываемый материал и твердость HRC
Скорость детали vд в м/мин. до:
Припуск на обработку П в мм до:
Приведенная ширина шлифования Bпр <*> в мм до
20
32
50
80
125
200
320
Подача на глубину на ход стола в мм/ход
Чугуны
3,2
0,17
0,101
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,25
0,126
0,101
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,35
0,157
0,126
0,101
0,081
0,064
0,051
0,041
0,50
0,196
0,157
0,126
0,101
0,080
0,064
0,051
0,70
0,244
0,196
0,157
0,126
0,101
0,080
0,064
4
0,17
0,080
0,064
0,051
0,041
0,038
0,026
0,0205
0,25
0,101
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,35
0,126
0,101
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,50
0,157
0,126
0,101
0,081
0,064
0,051
0,041
0,70
0,196
0,157
0,126
0,101
0,081
0,064
0,051
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(автоматическая подача)
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 23, лист 4
Обрабатываемый материал и твердость HRC
Скорость детали vд в м/мин. до
Припуск на обработку П в мм до:
Приведенная ширина шлифования Bпр <*> мм до
20
32
50
80
125
200
320
Подача на глубину на ход стола в мм/ход
Чугуны
5
0,17
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,25
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,35
0,101
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,50
0,126
0,101
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,70
0,157
0,126
0,101
0,080
0,064
0,051
0,041
Стали конструкционные, углеродистые и легированные HRC до:
< 28
6,3
0,25
0,064
0,051
0,033
0,033
00,26
0,0205
0,016
0,35
0,080
0,064
0,041
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,50
0,101
0,080
0,051
0,051
0,041
0,033
0,0205
0,70
0,126
0,101
0,064
0,064
0,051
0,041
0,033
32
8
0,25
0,051
0,041
0,041
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,35
0,064
0,051
0,051
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,50
0,080
0,064
0,064
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,70
0,101
0,080
0,080
0,051
0,041
0,033
0,026
40
10
0,25
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,35
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,50
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,70
0,080
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0206
48
12,5
0,25
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,35
0,041
0,033
0,026 1
0,0205
0,016
0,0126
0,0102
0,50
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,70
0,064
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
56
16
0,25
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,0064
0,35
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,50
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,102
0,70
0,051
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
> 60
20
0,25
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,0064
0,0051
0,35
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,0064
0,50
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,70
0,041
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
Стали жаропрочные и нержавеющие, инструментальные быстрорежущие
25
0,25
0,0165
0,0128
0,0102
0,0081
0,0064
0,0051
0,0041
0,35
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,0064
0,0051
0,50
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
0,0064
0,70
0,033
0,026
0,0205
0,016
0,0128
0,0102
0,0081
--------------------------------
<*> Приведенная ширина шлифования рассчитывается по формуле:
где - суммарная площадь шлифования в мм2;
Lx - длина хода стола в мм.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 23, лист 5
III. Поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности 
Группы обрабатываемого материала (марки стали см. в карте 1)
Шероховатость поверхности Rz, Ra в мкм
Требуемая точность обработки
0,02
0,03
0,05
0,08
>= 0,08
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные, углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные углеродистые
Rz 20 - 2,5
0,74
0,92
1,15
1,45
1,9
1,25
0,64
0,8
1,0
1,25
1,6
0,63
0,55
0,7
0,87
1,1
1,45
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
Rz20 - 2,5
1,1
1,38
1,72
2,15
2,8
1,25
0,96
1,2
1,5
1,85
2,4
0,63
0,83
1,05
1,3
1,65
2,2
III.
Стали нержавеющие
Rz20 - 2,5
0,44
0,55
0,69
0,86
1,12
1,25
0,38
0,47
0,60
0,75
0,97
0,63
0,33
0,42
0,52
0,66
0,86
IV.
Быстрорежущие стали
Rz20 - 2,5
0,25
0,32,
0,40
0,50
0,65
1,25
0,22
0,28
0,35
0,44
0,57
0,63
0,19
0,25
0,30
0,38
0,50
V.
Быстрорежущие стали
Rz20 - 2,5
0,12
0,14
0,17
0,22
0,29
1,25
0,10
0,12
0,15
0,19
0,25
0,63
0,09
0,12
0,13
0,17
0,22
VI.
Чугуны и бронзы
Rz20 - 2,5
1,17
1,47
1,85
2,3
3,0
1,25
1,02
1,28
1,6
2,0
2,6
0,63
0,87
1,1
1,4
1,76
2,25
2. Размера и формы шлифовального круга 
Форма круга
Диаметр круга в мм
320
330 - 500
> 500
Коэффициент 
Чашечный
0,8
1,0
1,2
Сегментный
1,0
1,2
1,44
Основное время рассчитывается по формуле:
где 
Примечание. Поправочный коэффициент на вертикальную подачу Kж в зависимости от точности и жесткости станка - см. в карте 2. Поправочный коэффициент K1 на измененную твердость круга см. в карте 18, примечание 1.
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 24, лист 1
Группы обрабатываемого материала
Приведенная ширина шлифования Bпр в мм до:
VI
I - II
III
IV - V
Скорость детали vд в м/мин. до
5
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
-
-
-
-
7
5
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
-
-
-
10
7
5
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
-
-
14
10
7
5
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
-
19
14
10
7
-
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
26
19
14
10
-
-
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
26
19
14
-
-
-
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
26
19
-
-
-
-
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
26
-
-
-
-
-
-
-
-
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
Подача на глубину на ход стола в мм/ход до:
Мощность резания N в квт
0,003
-
-
-
-
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29,0
0,004
-
-
-
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29,0
37,0
0,006
-
-
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
0,008
-
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
0,011
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
0,015
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
0,021
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
21,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
0,029
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,5
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
-
0,040
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
-
-
0,056
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
-
-
-
0,078
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,110
7,3
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,150
9,2
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,210
11,6
14,7
17,5
23,2
29
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Плоское шлифование торцом круга на станках с прямоугольным столом
Карта 24, лист 2
Поправочные коэффициенты на мощность резания N в зависимости от твердости и ширины круга или сегмента
Ширина круга или сегмента Bк в мм
Твердость круга
М2 - М3
СМ1 - СМ2
С1 - С2
40
0,8
0,9
1,04
63
0,9
1,0
1,16
100
1,0
1,12
1,3
ПЛОСКОЕ ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦОМ КРУГА НА СТАНКАХ
С КРУГЛЫМ СТОЛОМ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 18.
Карта 25, лист 1 и 2. Скорость движения детали определяется в зависимости от твердости стали или марки материала (чугуны или жаропрочные и нержавеющие стали), а по найденной скорости, максимальному припуску и приведенной ширине шлифования Bпр определяется подача на глубину на оборот стола (для работы с ручной подачей см. лист 1, с автоматической - лист 2).
Поправочные коэффициенты (карта 25, лист 3). Найденная подача на глубину на оборот стола соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости (карта 1), диаметр круга 500 мм, точность обработки 0,05 мм. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на подачу , K1 и Kж.
Нормативами предусматривается безалмазная правка кругов абразивными кругами (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Карта 26. Проверка мощности, потребной на шлифование, производится путем сопоставления мощности двигателя с мощностью на резание, рассчитанной по карте 26. Мощность шлифования определяется по скорости движения детали, группе обрабатываемости, приведенной ширине шлифования и подаче на глубину с учетом поправочного коэффициента на ширину и твердость круга.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
Кольцо
Наименование
плоскошлифовальный
Марка материала
Ст. 65Г 1 гр.
Модель
3756
Твердость
HRC 40 - 47
Мощность мотора круга
28 квт
Размер заготовки и допуск
9,2-0,2 мм
Число оборотов круга
975 об./мин.
Размер обработки
9-0,1 мм
П = 0,3 мм
Число оборотов стола
5 - 29 об./мин.
Способ измерения
скобой
Пределы вертикальной подачи
0,16 - 1,6 мм/мин.
Наименование операции (черновая, чистовая)
Чистовая
Способ подачи
ручной
Срок эксплуатации станка
6 лет
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
Карта 18
Паспорт станка
14А, 24А
14А, 24А
Твердость и связка
СМ1 6-7Б
СМ1 6-7Б
Размер и форма
450 x 380 мм, чашечный
450 x 380 мм
2
Расчет режимов резания
Число оборотов и скорость вращения детали
Карта 25, лист 1
nд = 11,3 об./мин.; vд = 16,0 м/мин.
nд = 11,3 об./мин.,
Подача на глубину на оборот стола
= 0,018 мм/об.
vд = 16,0 м/мин.
Поправочные коэффициенты на в зависимости от:
обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности
Карта 25, 1 лист 3
1,6
= 0,0288 мм/об.
размера и формы шлифовального круга
1,0
твердости шлифовального круга K1
Карта 18
1,0
точности и жесткости станка Kж
Карта 2
1,0
3
Проверочный расчет мощности
Мощность резания
Карта 26
N = 23,2 квт
N = 20,9 квт
Поправочный коэффициент в зависимости от ширины и твердости круга
0,9
4
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 25, лист 3
Tо = 0,0188 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(ручная подача)
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 25, лист 1
I. Скорость детали vд, подача на глубину шлифования 
Обрабатываемый материал и твердость HRC
Скорость движения vд в м/мин. до
Припуск на обработку П в мм до
Приведенная ширина шлифования Bпр <*> в мм до
20
32
50
80
125
200
320
Подача на глубину на оборот стола в мм/об.
Чугун
10
0,17
0,036
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,25
0,045
0,036
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,35
0,056
0,045
0,0036
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,50
0,072
0,056
0,045
0,036
0,0288
0,0224
0,018
Стали конструкционные и легированные HRC до
32
12,5
0,17
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,25
0,036
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,35
0,045
0,036
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0119
0,50
0,058
0,045
0,036
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
48
16
0,17
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,25
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,35
0,035
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0122
0,009
0,50
0,045
0,035
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
60
20
0,17
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,25
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,35
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,50
0,036
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
< 60
25
0,17
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,25
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,35
0,0225
0,0180
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,50
0,0288
0,0224
0,018
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
Стали жаропрочные нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
32
0,17
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,0029
0,25
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,35
0,0175
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,50
0,0224
0,0175
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
40
0,17
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,0029
0,0023
0,25
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,0029
0,35
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
0,0036
0,50
0,0175
0,0144
0,0112
0,009
0,0072
0,0057
0,0045
--------------------------------
<*> Приведенная Bпр ширина шлифования рассчитывается по формуле:
где - суммарная площадь шлифования в мм2;
Dср - средний диаметр рабочей зоны стола, т.е. зоны, где расположены шлифуемые поверхности.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
(автоматическая подача)
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 25, лист 2
II. Скорость детали vд, подача на глубину шлифования 
Обрабатываемый материал и твердость HRC
Скорость движения vд в м/мин. до
Припуск на обработку П в мм до
Приведенная ширина шлифования Bпр <*> в мм до
20
32
50
80
125
200
320
Подача на глубину на оборот стола в мм/об.
Чугуны
10
0,17
0,050
0,040
0,032
0,025
0,020
0,016
0,0127
0,25
0,064
0,050
0,040
0,032
0,025
0,020
0,016
0,35
0,080
0,064
0,050
0,040
0,032
0,025
0,016
0,50
0,102
0,080
0,064
0,050
0,040
0,032
0,025
Стали конструкционные углеродистые и легированные HRC до
32
12,5
0,17
0,040
0,032
0,026
0,020
0,016
0,0127
0,0102
0,25
0,050
0,040
0,032
0,026
0,016
0,0127
0,0127
0,35
0,064
0,050
0,040
0,032
0,020
0,016
0,016
0,50
0,081
0,064
0,050
0,040
0,032
0,020
0,020
48
16
0,17
0,032
0,025
0,020
0,016
0,0127
0,0102
0,008
0,25
0,040
0,032
0,025
0,020
0,016
0,0127
0,0102
0,35
0,050
0,040
0,032
0,025
0,020
0,016
0,0127
0,50
0,064
0,050
0,040
0,032
0,025
0,020
0,010
60
20
0,17
0,026
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,008
0,0064
0,25
0,032
0,026
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,008
0,35
0,040
0,032
0,026
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,50
0,050
0,040
0,032
0,026
0,0203
0,016
0,012
> 60
25
0,17
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,0080
0,0064
0,0050
0,25
0,026
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,0080
0,0064
0,35
0,032
0,026
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,0080
0,50
0,040
0,032
0,026
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
Стали жаропрочные нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
32
0,17
0,016
0,0127
0,0102
0,0080
0,0064
0,0050
0,0040
0,25
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,0080
0,0064
0,0050
0,35
0,025
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,0080
0,0064
0,50
0,032
0,025
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,0080
40
0,17
0,0127
0,0102
0,008
0,0064
0,0050
0,004
0,0032
0,25
0,016
0,0127
0,0102
0,008
0,0064
0,005
0,0040
0,35
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,008
0,0064
0,005
0,50
0,025
0,0203
0,016
0,0127
0,0102
0,008
0,0064
--------------------------------
<*> Приведенная ширина шлифования рассчитывается по формуле:
где - суммарная площадь шлифования в мм2;
Dср - средний диаметр рабочей зоны стола, т.е. зоны, где расположены шлифуемые поверхности.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 25, лист 3
III. Поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности 
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Шероховатость поверхности Rz, Ra в мкм
Требуемая точность обработки в мм
0,02
0,03
0,05
0,08
>= 0,08
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом титаном и инструментальные углеродистые
Rz20 - 2,5
0,74
0,92
1,15
1,45
1,9
1,25
0,64
0,8
1,0
1,25
1,6
0,63
0,55
0,7
0,87
1,1
1,45
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
Rz20 - 2,5
1,1
1,38
1,72
2,15
2,8
1,25
0,96
1,2
1,5
1,85
2,4
0,63
0,83
1,05
1,3
1,65
2,2
III.
Стали нержавеющие
Rz20 - 2,5
0,44
0,55
0,69
0,86
1,12
1,25
0,38
0,47
0,60
0,75
0,97
0,63
0,33
0,42
0,52
0,66
0,86
IV.
Быстрорежущие стали
Rz20 - 2,5
0,25
0,32
0,40
0,50
0,65
1,25
0,22
0,28
0,35
0,44
0,57
0,63
0,19
0,25
0,30
0,38
0,50
V.
Быстрорежущие стали
Rz20 - 2,5
0,12
0,14
0,17
0,22
0,29
1,25
0,10
0,12
0,15
0,19
0,25
0,63
0,09
0,10
0,13
0,17
0,22
VI.
Чугуны и бронзы
Rz20 - 2,5
1,17
1,47
1,85
2,3
3,0
1,25
1,02
1,28
1,6
2,0
2,6
0,63
0,87
1,1
1,4
1,76
2,25
2. Размера и формы шлифовального круга 
Форма круга
Диаметр круга в мм
320
330 - 500
> 500
Коэффициент 
Чашечный
0,8
1,0
1,2
Сегментный
1,0
1,2
1,44
Основное время рассчитывается по формуле:
где 
Примечание. Поправочный коэффициент на глубину шлифования Kж в зависимости от точности и жесткости станка - см. в карте 2. Поправочный коэффициент K1 на измененную твердость круга см. в карте 18, примечание 1.
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 26, лист 1
Группы обрабатываемого материала
Приведенная ширина шлифования Bпр в мм до:
VI
I - II
III
IV - V
Скорость вращения детали vд в мм/мин. до
10
7
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
-
-
-
14
10
7
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
-
-
19
14
10
7
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
-
26
19
14
10
-
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
36
26
19
14
-
-
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
36
26
19
-
-
-
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
36
26
-
-
-
-
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
-
-
-
-
36
-
-
-
-
-
-
14
19
26
36
50
70
98
137
190
260
360
Подача на глубину на оборот стола в мм/об. до:
Мощность резания N в квт
0,003
-
-
-
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
0,004
-
-
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
0,006
-
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
0,008
-
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
0,011
-
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
0,015
-
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
0,021
2,8
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
0,029
3,6
4,5
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
0,040
4,5
5,7
7,1
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
-
0,056
5,7
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,078
7,3
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,110
9,2
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,150
11,6
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,210
14,7
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,290
18,5
23,2
29,3
37
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Плоское шлифование торцом круга на станках с круглым столом
Карта 26, лист 2
Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от твердости и ширины круга или сегмента
Ширина круга или сегмента Bк в мм
Твердость круга
М2 - М3
СМ1 - СМ2
С1 - С2
40
0,8
0,9
1,04
63
0,9
1,0
1,16
100
1,0
1,12
1,3
ПЛОСКОЕ ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦОМ КРУГА НА ВЕРТИКАЛЬНЫХ
ДВУХШПИНДЕЛЬНЫХ СТАНКАХ С КРУГЛЫМ СТОЛОМ
Выбор характеристики чистового шлифовального круга (второй шпиндель) производится по карте 18. Для чернового шлифования (первый шпиндель) применяются крупнозернистые круги (чем больше припуск, тем крупнее зерно).
Карта 27, лист 1. Припуск на обработку распределяется между первым (черновым) и вторым (чистовым) шпинделем в отношении 4:1.
Скорость движения стола vд определяется в зависимости от величины припуска, требуемой шероховатости поверхности и приведенной ширины шлифования.
Поправочные коэффициенты (карта 27, лист 2). Найденная скорость движения стола соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости, твердость сталей HRC от 30 до 50, точность обработки 0,05 мм и диаметр шлифовальных головок (кругов или сегментов) равен 500 мм. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на скорость стола Kvд K1 и Kж.
Нормативами предусматривается безалмазная правка кругов абразивным кругом (типа 54С80-125ЧТК).
Основное время подсчитывается по формуле.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Плоское шлифование торцом круга на вертикальных двухшпиндельных станках с круглым столом
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
Покрышка
Наименование
плоскошлифовальный
Марка материала
Ст. 20 цементированная и закаленная I гр.
Модель
3772Э
Твердость
HRC >= 55
Мощность мотора каждого круга
28 квт
Размер заготовки и допуск
0,7 - 0,3 мм
П = 0,8 мм
Число оборотов круга
975 об./мин.
Приведенная ширина шлифования
<...>тр = 58 мм
Пределы чисел оборотов стола
0,24 - 1,30 об./мин.
Способ измерения
скобой
Размер стола
D = 1000 мм
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
карта 18
I шп. 14А80 II шп. 14А40
I шп. 14А80
II шп. 14А40
М2 6-7Б М2 6-7Б
Твердость и связка
М2 6-7Б М2 6-7Б
Размер
Паспорт станка
450 x 250 мм
450 x 250 мм
2
Расчет режимов резания
Распределение припуска по шпинделям
первый черновой
карта 27, лист 1
П1 = 0,63 мм
vд = 1,23 м/мин.
второй чистовой
П2 = 0,17 мм
Скорость вращения детали
vд= 1,02 м/мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
материала, точности и твердости стали
карта 27, лист 2
1,1
размера шлифовального круга
1,0
твердости шлифуемого круга K1
карта 18
1,1
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Tо = 0,045 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцом круга на вертикальных двушпиндельных станках с круглым столом
Карта 27, лист 1
I. Распределение припуска на глубину шлифования
Шпиндели
Припуск на обработку П в мм до:
0,2
0,32
0,5
0,8
1,25
2,0
Глубина шлифования в мм
Первый П1
0,16
0,25
0,4
0,63
1,0
1,6
Второй П2
0,04
0,07
0,1
0,17
0,25
0,4
II. Скорость движения детали
Припуск на обработку П в мм до
Шероховатость поверхности Ra, Rz в мкм
Приведенная ширина шлифования Впр <*> в мм до:
12
20
32
50
80
125
200
Скорость движения стола vд в м/мин.
0,2
1,25
6,0
4,0
3,2
2,5
2,0
1,56
1,25
2,5
6,3
5,0
4,0
3,2
2,5
2,0
1,56
Rz20
8,0
6,8
5,0
4,0
3,2
2,5
2,0
0,32
1,25
3,8
3,0
2,4
1,9
1,5
1,18
0,94
2,5
4,8
3,8
3,0
2,4
1,9
1,5
1,18
Rz20
6,1
4,8
3,8
3,0
2,4
1,9
1,5
0,5
1,25
2,9
2,3
1,8
1,41
1,11
0,88
0,7
2,5
3,6
2,9
2,3
1,8
1,41
1,11
0,88
Rz20
4,6
3,6
2,9
2,3
1,8
1,41
1,11
0,8
1,25
2,1
1,7
1,35
1,05
0,85
0,66
0,53
2,5
2,7
2,1
1,7
1,35
1,02
0,85
0,66
Rz20
3,4
2,7
2,1
1,7
1,3
1,02
0,85
1,25
1,25
1,6
1,3
1,03
0,8
0,64
0,5
0,4
2,5
2,0
1,6
1,3
1,03
0,8
0,64
0,5
Rz20
2,6
2,0
1,6
1,3
1,0
0,8
0,64
2,0
1,25
1,2
0,97
0,77
0,6
0,48
0,38
0,3
2,5
1,5
1,2
0,97
0,77
0,6
0,48
0,38
Rz20
1,95
1,5
1,2
0,97
0,77
0,6
0,48
--------------------------------
<*> Приведенная ширина шлифования рассчитывается по формуле:
где - суммарная площадь шлифования в мм2;
Dср - средний диаметр рабочей зоны стола, т.е. зоны, где расположены шлифуемые поверхности в мм.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцом круга на вертикальных двухшпиндельных станках с круглым столом
Карта 27, лист 2
III. Поправочные коэффициенты на скорость движения стола Kvд для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала и точности
Группы обрабатываемого материала (марки сталей см. в карте 1)
Точность обработки
0,030
0,05
> 0,05
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные стали
Твердость HRC
< 30
0,92
1,15
1,44
30 - 50
0,8
1,0
1,25
> 50
0,7
0,87
1,1
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
Твердость HRC
< 30
1,38
1,73
2,1
30 - 50
1,2
1,5
1,85
> 50
1,05
1,30
1,65
III.
Стали нержавеющие
0,47
0,60
0,75
IV.
Быстрорежущие стали
0,28
0,35
0,44
V.
Быстрорежущие стали
0,12
0,15
0,19
VI.
Чугуны и бронзы
1,28
1,6
2,0
2. Размера шлифовального круга
Диаметр головки в мм
<= 320
330 - 500
> 500
Коэффициент 
0,8
1,0
1,2
Основное время рассчитывается по формуле:
Примечание. Поправочный коэффициент на скорость движения стола Kж в зависимости от точности и жесткости станка см. в карте 2.
ПЛОСКОЕ ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦОМ КРУГА НА ДВУХКАМНИЕВЫХ СТАНКАХ
С ВЕРТИКАЛЬНЫМИ ИЛИ ГОРИЗОНТАЛЬНЫМИ ШПИНДЕЛЯМИ
Выбор характеристики шлифовального круга производится по карте 18 с учетом примечания 4.
Карта 28. Величина продольной подачи Sм определяется в зависимости от твердости стали или марки материала; число проходов - от максимального припуска и требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем производится разбивка припуска по проходам.
Основное время подсчитывается по формуле.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Плоское шлифование торцом круга на двухкамниевых станках с вертикальными и горизонтальными шпинделями
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
шайба
Наименование
плоскошлифовальный
Марка материала
Ст. ШХ15
Модель
двухшпиндельный А945
Твердость
HRC >= 30
Мощность мотора каждого
14 квт
Размер заготовки и допуск
Число оборотов круга
762 об./мин.
Наружный диаметр кольца
80 мм
Число оборотов ведущего ролика
28 - 112 об./мин.
Способ измерения
скобой
Скорость ведущего ролика
11 - 44 м/мин.
Наименование операции (черновая, чистовая)
Черновая
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Материал зерна и зернистость
Карта 18
13А50
13А50
Твердость и связка
СМ2 6-7К
СМ2 6-7К
Размер
Паспорт станка
Dнар = 750 мм, Dвн = 50 мм
Dн = 750 мм
Dвн = 50 мм
2
Расчет режимов резания
Продольная подача
Карта 28
Sм = 20 м/мин.
Sм = 20 м/мин.
Число проходов
i = 3
i = 3
Глубина резания по проходам
1-й проход
t = 0,20 мм
t = 0,20 мм
2-й приход
t = 0,20 мм
t = 0,20 мм
3-й проход
t = 0,10 мм
t = 0,10 мм
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 28
Tо = 0,012 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцом круга на двухкамниевых станках с вертикальными и горизонтальными шпинделями
Карта 28, лист 1
Продольная подача Sм, число проходов i и глубина шлифования t в мм
Обрабатываемый материал и твердость HRC
Продольная подача Sм в м/мин. до
Номер прохода
Припуск на обработку с двух сторон 2П в мм до
0,6
1,0
2,0
Шероховатость поверхности Ra, Rz в мкм
1,25
2,5
Rz20
1,25
2,5
Rz20
1,25
2,5
Rz20
Глубина шлифования t в мм по проходам на сторону
Чугуны и бронзы
12,5
1
0,20
0,20
0,3
0,2
0,2
0,3
0,35
0,35
0,35
2
0,08
0,10
-
0,2
0,20
0,20
0,35
0,35
0,35
3
0,02
-
-
0,08
0,1
-
0,28
0,20
0,3
4
-
-
-
0,02
-
-
0,10
0,10
-
5
-
-
-
-
-
-
0,02
-
-
Стали конструкционные углеродистые и легированные HRC до
28
16
1
0,15
0,20
0,3
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,35
2
0,13
0,10
-
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,35
3
0,02
-
-
0,10
0,10
-
0,25
0,20
0,3
4
-
-
-
0,08
-
-
0,13
0,10
-
5
-
-
-
0,02
-
-
0,02
-
-
32
20
1
0,13
0,14
0,20
0,13
0,19
0,20
0,25
0,30
0,35
2
0,10
0,10
0,10
0,13
0,19
0,20
0,25
0,30
0,35
3
0,06
0,06
-
0,13
0,06
0,10
0,25
0,24
0,20
4
0,01
-
-
0,10
0,06
-
0,18
0,10
0,10
5
-
-
-
0,01
-
-
0,06
0,06
-
6
-
-
-
-
-
-
0,01
-
-
45
25
1
0,11
0,14
0,20
0,11
0,14
0,47
0,20
0,25
0,30
2
0,10
0,12
0,10
0,10
0,12
0,15
0,20
0,25
0,30
3
0,08
0,04
-
0,10
0,10
0,10
0,20
0,17
0,22
4
0,01
-
-
0,10
0,10
0,08
0,20
0,17
0,10
5
-
-
-
0,08
0,04
-
0,11
0,12
0,08
6
-
-
-
0,01
-
-
0,08
0,04
-
7
-
-
-
-
-
-
0,01
-
-
50
32
1
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,11
0,20
0,20
0,25
2
0,10
0,10
0,12
0,10
0,10
0,11
0,20
0,20
0,20
3
0,084
0,08
0,08
0,10
0,10
0,10
0,20
0,20
0,20
4
0,008
0,02
-
0,10
0,10
0,10
0,15
0,15
0,15
5
0,008
-
-
0,084
0,08
0,08
0,15
0,15
0,12
6
-
-
-
0,008
0,02
-
0,084
0,08
0,08
7
-
-
-
0,008
-
-
0,008
0,02
-
8
-
-
-
-
-
-
0,008
-
-
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцом круга на двухкамниевых станках с вертикальными и горизонтальными шпинделями
Карта 28, лист 2
Обрабатываемый материал и твердость HRC
Продольная подача Sм в м/мин. до
Номер прохода
Припуск на обработку с двух сторон 2П в мм до
0,6
1,0
2,0
Шероховатость поверхности Rа, Rz, в мкм
1,25
2,5
Rz20
1,25
2,5
Rz20
1,25
2,5
Rz20
Глубина шлифования t в мм по проходам на сторону
Стали жаропрочные, нержавеющие и инструментальные быстрорежущие
40
1
0,096
0,10
0,10
0,096
0,098
0,10
0,200
0,200
0,25
2
0,090
0,09
0,08
0,095
0,096
0 10
0,200
0,200
0,25
3
0,090
0,09
0,07
0,095
0,096
0,10
0,150
0,200
0,17
4
0,009
0,01
0,05
0,095
0,096
0,10
0,130
0,170
0,13
5
0,009
0,01
-
0,095
0,096
0,05
0,130
0,130
0,11
6
0,006
-
-
0,009
0,009
0,05
0,100
0,082
0,09
7
-
-
-
0,009
0,009
-
0,075
0,009
0,05
8
-
-
-
0,006
-
-
0,009
0,009
-
9
-
-
-
-
-
-
0,006
-
-
Основное время рассчитывается по формуле:
где Dд - наружный диаметр кольца в мм;
i - число проходов.
ПЛОСКОЕ ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦАМИ СТУПЕНЧАТЫХ КРУГОВ (КОЛЬЦАМИ)
По карте 29 производится выбор характеристик кругов в зависимости от шероховатости поверхности и твердости детали, а число кругов в комплекте - от величины припуска.
Глубина шлифования каждым кругом-кольцом определяется по карте 30, лист 1 в зависимости от общей величины припуска и числа кругов в комплекте.
Скорость детали vд определяется в зависимости от величины припуска, требуемой шероховатости обработанной поверхности и диаметра окружности приведенной площади шлифования.
Поправочные коэффициенты приведены в карте 30, лист 2. Найденная скорость детали соответствует следующим условиям обработки: шлифуемый материал относится к первой группе обрабатываемости, твердость детали HRC от 30 до 50, точность обработки от 0,03 до 0,05 мм, ширина первого шлифующего круга 50 мм. На измененные условия шлифования вводятся поправочные коэффициенты на скорость детали которыми учитываются перечисленные выше факторы.
Нормативами предусматривается правка кругов алмазами типа C.
Основное время подсчитывается по формуле.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
Крестовина
Наименование
плоскошлифовальный
Марка материала
20Х цементированная и закаленная
Модель
СА-2
Твердость
HRC >= 55
Мощность мотора каждого
7 квт
Размер заготовки и допуск
<...>-0,04 мм
Число оборотов круга
1000 об./мин.
Описанный диаметр шлифования
<...> мм
Число оборотов барабана
1...4 об./мин.
Способ измерения
Скобой
Диаметр барабана
750 мм
Припуск
<...>..0,7
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики комплекта круга
Материал зерна, зернистость, твердость и связка
карта 29
I круг 15А50М2Б
I 15А50М2Б
II 15А40М3Б
II 15А40М3Б
III 24А 16-25 СМ1Б
III 24А 16-25 СМ1Б
Размеры кругов
Паспорт станка
I круг 600 x 480
I круг 600 x 480
II круг 450 x 380
II круг 450 x 380
III круг 350 x 280
III круг 350 x 280
2
Расчет режимов резания
Распределение припуска в комплекте по кругам
Первый круг
карта 30, лист 1
0,16 мм
0,16 мм
Второй круг
0,34 мм
0,34 мм
Третий круг
0,3 мм
0,30 мм
Скорость детали
карта 30, лисст 1
vд = 4,5 м/мин.
vд = 3,9 м/мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
материала и твердости стали
карта 30, лист 2
0,87
ширины шлифующих поясков
1,0
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
карта 30, лист 2
Tо = 0,082 мин.
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИК ДЛЯ КОМПЛЕКТОВ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Карта 29
Величина снимаемого припуска в мм
Шероховатость поверхности Ra, Rz в мкм до
Стали конструкционные углеродистые и легированные
Стали жаропрочные нержавеющие и инструментальные
Чугуны и бронзы
Твердость
HRC < 30
HRC 30 - 50
HRC > 50
Рекомендуемые характеристики одного комплекта кругов
Комплект из двух кругов
<= 0,6
Rz20
15А 50 СМ1Б
15А 50 М3 Б
15А 50 М2 Б
15А 50 М2 Б
5С, 15А 50СМ1 Б
15А 40-50 СМ2 Б
24А 40-50 СМ1 Б
15А 40-50 СМ1 Б
15А 40-50 М3 Б
5С, 15А 40-50 СМ1 Б
2,5
15А 50 СМ1 Б
15А 50 М3 Б
15А 50 М2 Б
15А 50 М2 Б
5С, 15А 50СМ1 Б
15А 25-40 СМ2 Б
24А 25-40 СМ1 Б
24А 25-40 СМ1 Е
15А 25-40 М3 Б
5С, 15А 25-40 СМ1 Б
1,25
15А 40 СМ1 Б
15А 40 М3 Б
15А 40 М2 Б
15А 40 М2 Б
5С, 15А 40 СМ1 Б
15А 25-16 СМ1 Б
24А 25-16 СМ1 Б
24А 25-16 СМ1 Б
15А 25-16 СМ1 Б
5С, 15А 25-16 СМ2 Б
0,63
15А 40 СМ1 Б
15А 40 М3 Б
15А 40 М2 Б
15А 40 М3 Б
5С, 15А 40 СМ1 Б
15А 16 СМ1 Б
24А 16 СМ1 Б
24А 16 СМ1 Б
15А 16СМ1 Б
5С, 15А 16 СМ1 Б
Комплект из трех кругов
> 0,6
Rz20
15А ЯП ГМ1 Б
15А 80 М3 Б
15А 80 М2 Б
15А 80 М2 Б
5С, 15А 80 М3 Б
15А 50 СМ1 Б
15А 50 СМ1 Б
15А 50 М3 Б
15А 50 М3 Б
5С, 15А 50 СМ1 Б
15А 40-50 СМ2 Б
15А 40-50 СМ1 Б
15А 40-50 СМ1
15А 40-50 М3 Б
5С, 15А 40-50 СМ1 Б
2,5
15А 80 СМ1 Б
15А 80 М3 Б
15А 80 М2 Б
15А 80 М2 Б
5С, 15А 80 М3 Б
15А 50 СМ1 Б
15А 50 СМ1 Б
15А 50 М3 Ь
15А 50 М3 Б
5С, 15А 50 СМ1 Б
15А 25-40 СМ2 Б
24А 25-40 СМ1 Б
24А 25-40 СМ1
15А 25-40 М3 Б
5С, 15А 25-40 СМ1 Б
1,25
15А 50 СМ1 Б
15А 50 М3 Б
15А 50 М2 Б
15А 50 М2 Б
5С, 15А 50 М3 Б
15А 40 СМ1 Б
15А 40 СМ1 Б
15А 40 М3 Б
15А 40 М3 Б
5С, 15А 40 СМ1 Б
15А 25-16 СМ1 Б
24А 25-16 СМ1 Б
24А 25-16 СМ1
15А 25-16 М3 Б
5С, 15А 25-16 СМ2 Б
0,63
15А 50 СМ1 Б
15А 50 М3 Б
15А 50 М2 Б
15А 50 М2 Б
5С, 15А 50 М3 Б
15А 40 СМ1 Б
15А 40 СМ1 Б
15А 40 М3 Б
15А 40 М3 Б
5С, 15А 40 СМ1 Б
15А 16 СМ1 Б
24А 16 СМ1 Б
24А 16 СМ1 Б
15А 16 М3 Б
5С, 15А 16 СМ1 Б
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Карта 30, лист 1
I. Распределение припуска на шлифовальные круги и рекомендуемые ширины кругов (колец)
На каждый круг комплекта
Припуск на обработку П в мм до
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,4
1,8
Глубина шлифования в мм на один круг
Первый круг
0,07
0,15
0,2
0,16
0,2
0,3
0,36
Второй круг
0,13
0,25
0,4
0,34
0,5
0,6
0,74
Третий круг
-
-
-
0,3
0,3
0,5
0,7
Рекомендуемые ширины кругов (колец), изготавливаемых по ГОСТ 2424-60 в мм до
Первый круг
102
60
50
50
50
60
Второй круг
60
30
35
60
60
35
Третий круг
-
-
-
50
25
35
II. Скорость детали
Припуск на обработку П в мм до
Шероховатость поверхности Ra, Rz в мкм до
Диаметр окружности приведенной площади шлифования <*>
12,5
16
20
32
40
50
Скорость детали, м/мин.
0,2
Rz20
18
14,5
11,5
9,5
7,5
6
2,5
15,6
12,6
10
8,0
6,5
5,2
1,25
13,6
11
8,7
7
5,6
4,5
0,63
12
9,5
7,5
6
4,9
3,9
0,4
Rz20
15
12
9,5
7,5
6
5
2,5
13
10,4
8,2
6,5
5,2
4,3
1,25
11
9
7
5,6
4,5
3,7
0,63
10
8
6
5
3,9
3,2
0,6
Rz20
13
10,5
8,5
7
5,5
4,3
2,5
11
9
7,4
6
4,8
3,7
1,25
10
8
6,4
5
4,1
3,2
0,63
8,5
6,7
5,6
4,5
3,6
2,8
0,8
Rz20
12
9,5
7,5
6
5
4
2,5
10,4
8
6,5
5,2
4,3
3,5
1,25
9
7
5,6
4,5
3,7
3
0,63
8
6
4,9
3,9
3,2
2,6
1,0
Rz20
9
7
5,8
4,5
3,7
3
2,5
8
6
5
4
3,2
2,6
1,25
7
5,3
4,4
3,4
2,8
2,3
0,63
6
4,6
3,8
3,0
2,4
2
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Карта 30, лист 2
Припуск на обработку П в мм до
Шероховатость поверхности Ra, Rz в мкм до
Диаметр окружности приведенной площади шлифования <*>
12,5
13
20
32
40
50
Скорость детали, м/мин.
1,4
Rz20
5,3
4,5
3,5
2,9
2,4
1,9
2,5
4,6
4
3,0
2,5
2,1
1,6
1,25
4
3,4
2,6
2,2
1,8
1,4
0,63
3,5
3,0
2,3
1,9
1,6
1,2
1,8
Rz20
4
3,2
2,5
2
1,7
1,3
2,5
3,5
2,8
2,2
1,7
1,5
1,1
1,25
3
2,4
1,9
1,5
1,3
1,0
0,63
2,6
2,1
1,6
1,3
1,1
0,85
III. Поправочные коэффициенты на скорость детали , для измененных условий работы в зависимости от:
1. Обрабатываемого материала и точности
Группы обрабатываемого материала
(марки сталей см. в карте 1)
Точность обработки
0,030
0,05
> 0,05
Коэффициент 
I.
Стали конструкционные углеродистые и легированные хромом, никелем в сочетании с марганцем, кремнием, вольфрамом, титаном и инструментальные стали
Твердость HRC
< 30
0,92
1,15
1,44
30 - 50
0,8
1,0
1,25
> 50
0,7
0,87
1,1
II.
Стали конструкционные легированные хромом и никелем
< 30
1,38
1,73
2,1
30 - 50
1,2
1,5
1,85
> 50
1,05
1,30
1,65
III.
Стали нержавеющие
0,47
0,60
0,75
IV.
Быстрорежущие стали
0,28
0,35
0,44
--------------------------------
<*> Для круглой сплошной поверхности это - ее диаметр, для прерывистых и некруглых поверхностей - это диаметр окружности, площадь которого равна шлифуемой площади.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Плоское шлифование торцами ступенчатых кругов (кольцами)
Карта 30, лист 3
Группы обрабатываемого материала
(марки сталей см. в карте 1)
Точность обработки
0,030
0,05
> 0,05
Коэффициент 
V. Быстрорежущие стали
0,12
0,15
0,19
VI. Чугуны и бронзы
1,28
1,6
2,0
2. Ширины первых шлифующих кругов
Ширина первого шлифующего круга, мм до
25
35
50
60
Коэффициент
1,2
1,0
0,9
0,8
Основное время рассчитывается по формуле:
ШЛИФОВАНИЕ РЕЗЬБЫ ОДНОНИТОЧНЫМ КРУГОМ НА СТАНКАХ
С РУЧНОЙ ПОДАЧЕЙ ПО ЛИМБУ
Характеристика шлифовального круга определяется в зависимости от вида обработки и шага резьбы по карте 31.
Карта 31. Распределение припуска дано в зависимости от вида шлифования и шага резьбы.
Карта 32, лист 1. Количество проходов i и подача по лимбу t на I каждый проход определяется в зависимости от вида шлифования для каждого шага резьбы.
Далее по карте 32, лист 2 определяется число оборотов детали в минуту nд в зависимости от шага резьбы, диаметра и глубины резания.
Поправочные коэффициенты на число оборотов детали учитывают диаметр шлифовального круга, класс точности резьбы и группу обрабатываемого материала.
Нормативами предусматривается правка кругов алмазными инструментами (карандашами марки H).
Основное время подсчитывается по формуле, приведенной в карте 32, лист 4.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с ручной подачей по лимбу
Исходные данные для расчетов
Эскиз обработки и размеры
Деталь
Станок
Наименование
метчик
Наименование
универсальный резьбошлифовальный
Материал
Р9
Модель
5822М
Твердость
HRC 62 - 65
Размер круга
ПП, 400x10 мм
Диаметр
22 мм
Способ подачи
ручной
Шаг резьбы
1,5 мм
Мощность мотора
5,5 квт
Длина резьбы
40 мм
Класс точности резьбы
точный
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Форма и размер
Паспорт станка карта 29
ПП, 400 x 10 мм
ПП, 400 x 10 мм
Характеристика круга
24 А 5-4 С1 8-9К, Б
24А 5-4 С1 8-9К, Е
2
Расчет режимов резания
Припуск по высоте профиля на сторону
Карта 31, карта 32 лист 1
П = 0,812 мм
П = 0,812 мм
Число проходов
iчерн = 2, iчист = 2
i = 4
Глубина резания по проходам
1-й проход
t = 0,31 мм
t = 0,31 мм
2-й проход
t = 0,31 мм
t = 0,31 мм
3-й проход
t = 0,16 мм
t = 0,16 мм
4-й проход
t = 0,04 мм
t = 0,04 мм
Число оборотов детали
на предварительном шлифовании
Карта 32, лист 2
nд = 9,4 об./мин.
на окончательном шлифовании
nд = 14,8 об./мин.
Поправочные коэффициенты на nд в зависимости от:
точности резьбы в диаметре круга
K1 = 0,56
обрабатываемого материала
K2 = 0,8
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 30, лист 2
Tо = 22,3 мин.
ВЫБОР ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА, МЕТОДА ОБРАБОТКИ И РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКА
Шлифование резьбы
Карта 31
I. Выбор шлифовального круга
Обрабатываемый материал
Вид обработки
Характеристика шлифовального круга при шлифовании резьбы с шагом
< 0,5
0,5 - 0,9
1,0 - 1,25
1,5 - 1,75
2 - 2,25
>= 3
Инструментальные, углеродистые, легированные стали
Предварительное шлифование
63С М28
63С 3
63С/24А
24А 4-5
24А
24А
СТ1-СТ2
С2-СТ1
4 С1
С1
5 СМ2
6-10 СМ1
8-9К, Б
8-9К
8-9К, Б
8-9К, Б
8-9К, Б
8-9К
Окончательное шлифование
63С М20
63С М28
63С/24А
24А 5-4
24А 5-4
24А 6-10
СТ2-СТЗ
СТ2-СТ3
3 С2
С1
СМ2
СМ1
8-9К, Б
8-9К
8-9К
8-9К, Б
8-9К, Б
8-9К, Б
Примечания:
1. При обработке незакаленной стали круг выбирается по твердости на одну степень выше.
2. При обработке быстрорежущей стали круг выбирается по твердости на одну степень ниже.
3. Многониточные круги принимаются на одну степень ниже по твердости.
II. Рекомендуемое число операций (рабочих ходов) при работе однониточными кругами
Шаг резьбы в мм
Метод обработки
0,5 - 1,0
Шлифование в сплошном металле в одну или две операции
1,0 - 1,5
Шлифование в сплошном металле в две операции - предварительное и окончательное
1,5 - 6,0
Окончательное шлифование резьбы после предварительной нарезки
III. Распределение припуска на шлифование резьбы
Шаг шлифуемой резьбы P в мм
Высота профиля резьбы h в мм
Шлифование в 1 операцию по сплошному металлу
Шлифование в 2 операции по сплошному металлу
Шлифование после нарезки резьбы
предварительно
окончательно
Припуск по высоте профиля на сторону П <*>, мм
0,5
0,27
0,27
0,17 - 0,20
0,07 - 0,10
-
0,75
0,406
0,406
0,26 - 0,31
0,10 - 0,15
-
1,0
0,541
0,541
0,34 - 0,44
0,10 - 0,20
-
1,25
0,676
0,676
0,47 - 0,57
0,10 - 0,20
-
1,5
0,812
-
0,61 - 0,71
0,10 - 0,20
0,10 - 0,20
2
1,082
-
-
-
0,20 - 0,25
4
2,165
-
-
-
0,25 - 0,30
3,247
-
-
-
0,30 - 0,35
--------------------------------
<*> Меньшие значения припуска для окончательного шлифования принимать для меньших диаметров и большие - для больших диаметров шлифуемой резьбы.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с ручной подачей по лимбу
Карта 32, лист 1
I. Число проходов i, глубина резания (подача по лимбу) t
Наименование операции
Количество проходов на операцию
Номер прохода
Шаг шлифуемой резьбы P в мм
0,5
0,75
1,0
1,25
1,5
2
4
6
Глубина резания (подача по лимбу) t в мм
Шлифование в одну операцию по сплошному металлу
2
1
-
-
-
-
-
-
2
0,05
0,05
-
-
-
-
-
-
3
1
-
-
0,31
0,37
-
-
-
-
2
-
-
-
-
-
-
3
-
-
0,05
0,05
-
-
-
-
Шлифование в 2 операции по сплошному металлу
предварительно
1
1
0,17
0,30
0,39
-
-
-
-
-
2
1
-
-
-
-
-
-
2
-
-
-
0,24
031
-
-
-
окончательно
2
1
-
-
-
2
0,03
0,03
0,03
0,04
0,04
-
-
-
Шлифование после нарезки
2
1
-
-
-
-
2
-
-
-
-
0,04
0,05
0,05
0,05
Примечание. Число оборотов детали устанавливается для глубины резания (подачи по лимбу), заключенной в рамку; с этим числом оборотов производится вся обработка.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с ручной подачей по лимбу
Карта 32, лист 2
II. Число оборотов детали nд
Шаг шлифуемой резьбы P в мм
Диаметр резьбы dо в мм до:
0,5
-
-
5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
-
-
-
0,75
-
-
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
-
1,0
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
1,25
-
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
1,5
-
-
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
2
-
-
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
2,5
-
-
-
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
3
-
-
-
-
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
-
4
-
-
-
-
-
36
42
52
60
72
85
100
120
-
-
6
-
-
-
-
-
-
52
60
72
85
100
120
-
-
-
Глубина резания t в мм
Число оборотов детали в минуту nд в об./мин.
0,06
84
73
67
59
52
47
41
36
30
27
24
21
19
17
14,8
0,09
67
59
52
47
41
36
30
27
24
21
19
17
14,8
13,6
11,8
0,12
52
47
41
36
30
27
24
21
19
17
14,8
13,3
11,8
10,6
9,4
0,15
41
36
30
27
24
21
19
17
14,8
13,3
11,8
10,6
9,4
8,3
7,4
0,19
30
27
24
21
19
17
14,8
13,3
11,8
10,6
9,4
8,3
7,4
6,6
5,8
0,25
24
21
19
17
14,8
13,3
11,8
10,6
9,4
8,3
7,4
6,6
5,8
5,2
4,6
0,32
19
17
14,8
13,3
11,8
10,6
9,4
8,3
7,4
6,6
5,8
5,2
4,6
4,1
3,6
0,40
14,8
13,3
11,8
10,6
9,4
8,3
7,4
6,6
5,8
5,2
4,6
4,1
3,6
3,3
2,9
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с ручной подачей
Карта 32, лист 3
III. Поправочные коэффициенты на число оборотов детали для измененных условий работы в зависимости от:
1. Точности резьбы и диаметра круга
Диаметр круга в мм до
Метчики и калибры
Класс точности резьбы
<= 25 мкм
> 25 мкм
точный
средний
450
0,39
0,5
0,64
1,0
400
0,34
0,44
0,56
0,88
350
0,3
0,39
0,5
0,78
2. Обрабатываемого материала
Обрабатываемый материал
Стали конструкционные закаленные
Инструментальные стали
Стали нержавеющие
P18
P9
Коэффициент K2
1,3
1,0
0,8
1,2
Основное время рассчитывается по формуле:
ШЛИФОВАНИЕ РЕЗЬБЫ ОДНОНИТОЧНЫМ КРУГОМ НА СТАНКАХ
С АВТОМАТИЧЕСКОЙ ПОДАЧЕЙ
Выбор шлифовального круга производится по карте 31 в зависимости от вида обработки и шага резьбы.
Распределение припуска в зависимости от вида шлифования и шага резьбы дано в карте 31.
Карта 33, лист 1. Количество проходов i и подача по лимбу t на каждый проход определяются в зависимости от вида шлифования для каждого шага резьбы.
Далее для значения глубины шлифования, выбранной по карте 33, лист 1 назначается число оборотов детали в минуту nд в зависимости от шага резьбы и диаметра (карта 33, лист 2).
Поправочные коэффициенты на число оборотов детали учитывают класс точности резьбы и обрабатываемый материал.
Нормативами предусматривается правка кругов алмазными инструментами (карандашами марки H).
Основное время подсчитывается по формуле, приведенной в карте 33, лист 3.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с автоматической подачей
Карта 33, лист 1
Распределение припусков на шлифование резьбы (см. карту 31)
1. Число проходов i, глубина шлифования (подача по лимбу) t
Наименование операции
Количество проходов на операцию
Номер прохода
Шаг шлифуемой резьбы P в мм
0,5
0,75
1,0
1,25
1,5
2
4
6
Средняя глубина шлифования (подача по лимбу) <*> t в мм
Шлифование в одну операцию по сплошному металлу
8
1 - 4
-
-
-
-
-
-
-
5 - 8
0,01
-
-
-
-
-
-
-
9
1 - 5
-
-
-
-
-
-
6 - 9
0,01
0,01
-
-
-
-
-
-
10
1 - 6
-
-
-
-
-
7 - 10
0,01
0,01
0,015
-
-
-
-
-
12
1 - 8
-
-
-
-
-
9 - 12
-
0,01
0,015
0,015
-
-
-
-
15
1 - 11
-
-
-
-
-
12 - 15
-
0,01
0,015
0,015
-
-
-
-
18
1 - 14
-
-
-
-
-
-
-
15 - 18
-
-
-
0,015
-
-
-
-
Шлифование в две операции по сплошному металлу
Предварительно
5
1 - 5
0,04
-
-
-
-
-
-
-
6
1 - 6
-
0,05
0,066
0,086
-
-
-
-
7
1 - 7
-
-
0,056
0,074
-
-
-
-
8
1 - 8
-
-
-
0,065
0,077
-
-
-
9
1 - 9
-
-
-
0,057
0,068
-
-
-
10
1 - 10
-
-
-
-
0,061
-
-
-
13
1 - 13
-
-
-
-
0,047
-
-
-
14
1 - 14
-
-
-
-
-
-
-
-
16
1 - 16
-
-
-
-
-
-
-
-
Окончательно
5
1 - 3
-
-
-
-
-
-
4 - 5
0,01
0,01
-
-
-
-
-
-
6
1 - 3
-
-
-
-
-
4 - 6
-
0,01
0,01
0,01
-
-
-
-
7
1 - 3
-
-
-
-
4 - 7
-
0,01
0,01
0,01
0,01
-
-
-
8
1 - 4
-
-
-
-
-
-
5 - 8
-
-
-
0,01
0,01
-
-
-
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с автоматической подачей
Карта 33, лист 2
Наименование операции
Количество проходов на операцию
Номер прохода
Шаг шлифуемой резьбы P в мм
0,5
0,75
1,0
1,25
1,5
2
4
6
Средняя глубина шлифования (подача по лимбу) <*> t в мм
Шлифование после нарезки
7
1 - 3
-
-
-
-
-
4 - 7
-
-
-
-
0,01
0,01
0,015
-
8
1 - 4
-
-
-
-
5 - 8
-
-
-
-
0,01
0,015
0,015
0,015
9
1 - 5
-
-
-
-
-
-
6 - 9
-
-
-
-
-
-
0,015
0,015
11
1 - 7
-
-
-
-
-
-
-
8 - 11
-
-
-
-
-
-
-
0,015
--------------------------------
<*> На один ход каретки.
Примечание. Число оборотов детали устанавливается для глубины резания (подачи по лимбу), заключенной в рамку; с этим числом оборотов производится вся обработка.
II. Число оборотов детали
Шаг шлифуемой резьбы P в мм
Диаметр резьбы dо в мм до
0,5
-
-
5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
-
-
-
0,75
-
-
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
-
1,0
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
1,25
-
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
1,5
-
-
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
2
-
-
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
2,5
-
-
-
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
3,0
-
-
-
-
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
-
4
-
-
-
-
-
36
42
52
60
72
85
100
120
-
-
6
-
-
-
-
-
-
52
60
72
85
100
120
-
-
-
Глубина шлифования t в мм до
Число оборотов детали в минуту nд в об./мин.
0,04
235
209
186
166
147
130
116
103
92
82
72
64
57
51
45
0,045
209
186
166
147
130
116
103
92
82
72
64
57
51
45
40
0,050
186
166
147
130
116
103
92
82
72
64
57
51
45
40
36
0,057
166
147
130
116
103
92
82
72
64
57
51
45
40
36
32
0,065
147
130
116
103
92
82
72
64
57
51
45
40
36
32
28
0,072
130
116
103
92
82
72
64
57
51
45
40
36
32
28
25
0,080
116
103
92
82
72
64
57
51
45
40
36
32
28
25
22
0,09
103
92
82
72
64
57
51
45
40
36
32
28
25
22
19,7
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы однониточным кругом на станках с автоматической подачей
Карта 33, лист 3
III. Поправочные коэффициенты на число оборотов детали для измененных условий работы в зависимости от:
1. Точности резьбы и диаметра круга
Диаметр круга в мм до
Метчики и калибры
Класс точности резьбы
точный
средний
450
0,39
0,5
0,64
1,0
400
0,34
0,44
0,56
0,88
350
0,3
0,39
0,5
0,78
2. Обрабатываемого материала
Обрабатываемый материал
Стали конструкционные закаленные
Инструментальные стали
Стали нержавеющие
P18
P9
Коэффициент
1,3
1,0
0,8
1,2
Основное время рассчитывается по формуле:
ШЛИФОВАНИЕ РЕЗЬБЫ МНОГОНИТОЧНЫМ КРУГОМ МЕТОДОМ ВРЕЗАНИЯ
Выбор шлифовального круга производится по карте 31 в зависимости от вида обработки и шага резьбы.
Распределение припуска дано в зависимости от вида шлифования и шага резьбы в карте 31.
Карта 34, лист 1. Число оборотов детали в минуту nд определяется в зависимости от шага резьбы, диаметра и глубины шлифования.
Поправочный коэффициент на число оборотов детали, учитывающий ширину (высоту) круга, дан в карте 34, лист 3.
Нормативами предусматривается правка кругов металлическими накатниками.
Основное время подсчитывается по формуле, приведенной в карте 34, лист 2.
ШЛИФОВАНИЕ РЕЗЬБЫ МНОГОНИТОЧНЫМ КРУГОМ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки и шага резьбы по карте 31.
Распределение припуска на шлифование в зависимости от вида обработки и шага резьбы дано в карте 31.
Карта 34, лист 3. Число оборотов детали в минуту определяется в зависимости от припуска, шага резьбы и диаметра.
Поправочный коэффициент на число оборотов детали nд учитывает высоту (ширину) круга.
Нормативами предусматривается правка кругов металлическими накатниками.
Основное время подсчитывается по формуле, приведенной в карте 34, лист 4.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы многониточным кругом методом врезания
Карта 34, лист 1
Метод врезания
I. Число оборотов детали nд для предварительного шлифования
Шаг резьбы P в мм
Диаметр резьбы dо в мм до:
0,5
5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
-
-
-
0,75
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
-
1,0
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
1,25
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
-
-
1,5
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
2,0
-
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
3,0
-
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
4,0
-
-
-
-
36
42
52
60
72
85
100
120
-
6,0
-
-
-
-
-
52
60
72
85
100
120
-
-
Глубина резания t, мм
Число оборотов детали в минуту nд в об./мин., до:
0,2
10
8,9
7,9
7,0
6,3
5,6
4,9
4,3
3,9
3,4
3,0
2,7
2,4
0,25
7,9
7,0
6,3
5,6
4,9
4,3
3,9
3,4
3,0
2,7
2,4
2,1
1,9
0,32
6,3
5,6
4,9
4,3
3,9
3,4
3,0
2,7
2,4
2,1
1,9
1,7
1,5
0,40
4,9
4,3
3,9
3,4
3,0
2,7
2,4
2,1
1,9
1,7
1,5
1,3
3,2
0,50
3,9
3,4
3,0
2,7
2,4
2,1
1,9
1,7
1,5
1,3
1,2
1,0
0,95
0,65
3,0
2,7
2,4
2,1
1,9
1,7
1,5
1,3
1,2
1,0
0,95
0,84
0,75
0,80
2,4
2,1
1,9
1,7
1,5
1,3
1,2
1,0
0,95
0,84
0,75
0,66
0,59
1,0
1,9
1,7
1,5
1,3
1,2
1,0
0,95
0,84
0,75
0,66
0,59
0,52
0,47
1,3
1,5
1,3
1,2
1,0
0,95
0,84
0,75
0,66
0,59
0,52
0,47
0,41
0,37
Примечание. Распределение припуска в зависимости от шага и количества операции см. в карте 31.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы многониточным кругом с продольной подачей
Карта 34, лист 2
II. Число оборотов детали для окончательного шлифования
Шаг резьбы P в мм
Диаметр резьбы dо в мм до:
0,5
5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
-
-
-
0,75
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
-
1,0
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
1,25
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
-
-
1,5
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
2
-
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
3
-
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
4
-
-
-
-
36
42
52
60
72
85
100
120
-
6
-
-
-
-
-
52
60
72
85
100
120
-
-
Глубина резания за 1 проход t, мм
Число оборотов детали в минуту nд в об./мин., до:
0,1
4,0
3,6
3,2
2,8
2,5
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,1
0,98
0,12
3,2
2,8
2,5
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,1
0,98
0,87
0,78
0,16
2,5
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,1
0,98
0,87
0,78
0,69
0,61
0,20
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,1
0,98
0,87
0,78
0,69
0,61
0,54
0,48
0,25
1,6
1,4
1,2
1,1
0,98
0,87
0,78
0,69
0,61
0,54
0,48
0,43
0,38
0,32
1,2
1,1
0,98
0,87
0,78
0,69
0,61
0,54
0,48
0,43
0,38
0,34
0,30
0,40
0,98
0,87
0,78
0,69
0,61
0,54
0,48
0,43
0,38
0,34
0,30
0,27
0,24
0,50
0,78
0,69
0,61
0,54
0,48
0,43
0,38
0,34
0,30
0,27
0,24
0,21
0,19
0,65
0,61
0,54
0,48
0,43
0,38
0,34
0,30
0,27
0,24
0,21
0,19
0,17
0,15
Основное время рассчитывается по формуле:
Примечание. Распределение припуска в зависимости от шага и количества операций см. в карте 31.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы многониточным кругом с продольной подачей
Карта 34, лист 3
I. Число оборотов детали nд для предварительного шлифования
Шаг резьбы P в мм
Диаметр резьбы do в мм до
0,5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,75
5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1,0
-
-
-
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
-
-
-
-
-
-
1,25
-
-
-
-
-
-
-
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
-
-
-
-
-
1,5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
-
-
2,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
-
3,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
4,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
52
60
72
85
100
6,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
52
60
72
85
Глубина резания за один проход t, мм
Число оборотов детали nд в об./мин. до
0,2
218
194
172
153
136
121
107
96
85
75
67
60
53
47
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
0,25
172
153
136
121
107
96
85
75
67
60
53
47
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
0,32
136
121
107
96
85
75
67
60
53
47
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
8,0
7,1
0,40
107
96
85
75
67
60
53
47
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
8,0
7,1
6,3
5,6
0,5
85
75
67
60
53
47
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
8,0
7,1
6,3
5,6
5,0
4,4
0,65
67
60
53
47
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
8,0
7,1
6,3
5,6
5,0
4,4
3,9
3,5
0,80
53
47
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
8,0
7,1
6,3
5,6
5,0
4,4
3,9
3,5
3,1
2,8
1,0
42
37
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
8,0
7,1
6,3
5,6
5,0
4,4
3,9
3,5
3,1
2,8
2,4
2,2
1,3
33
29
26
23
20
18
16
14
13
11
10
9,0
8,0
7,1
6,3
5,6
5,0
4,4
3,9
3,5
3,1
2,8
2,4
2,2
1,9
1,7
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы многониточным кругом с продольной подачей
Карта 34, лист 4
II. Поправочные коэффициенты на число оборотов детали в зависимости от ширины круга
Ширина (высота) круга Bн в мм
20
25
32
40
Коэффициент
1,0
1,2
1,4
1,6
Примечания:
1. Распределение припуска в зависимости от шага и количества операций см. в карте 31.
2. Обработка производится за один проход. Глубина резания равна припуску.
III. Число оборотов детали nд для окончательного шлифования
Шаг резьбы P в мм
Диаметр резьбы dо в мм до
0,5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,75
5
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1,0
-
-
-
6
7
8
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
-
-
-
-
-
-
1,25
-
-
-
-
-
-
-
9
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
-
-
-
-
-
1,5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
11
14
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
-
-
2,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
16
18
22
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
-
3,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
27
30
36
42
52
60
72
85
100
120
4,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
52
60
72
85
100
6,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
52
60
72
85
Глубина резания за один проход t, мм
Число оборотов детали nд в мм/об. до
0,1
-
-
-
-
-
70
63
56
49
44
39
35
31
27
24
22
19,2
17,1
15,1
13,4
11,9
10,6
9,5
8,4
7,5
6,6
0,12
-
-
-
70
63
56
49
44
39
35
31
27
24
22
19,2
17,1
15,1
13,4
11,9
10,6
9,5
8,4
7,5
6,6
5,9
5,2
0,16
-
70
63
56
49
44
39
35
31
27
24
22
19,2
17,1
15,1
13,4
11,9
10,6
9,5
8,4
7,5
6,6
5,9
5,2
4,7
4,1
0,2
63
56
49
44
39
35
31
27
24
22
19,2
17,1
15,1
13,4
11,9
10,6
9,5
8,4
7,5
6,6
5,9
5,2
4,7
4,1
3,7
3,3
0,25
49
44
39
35
31
27
24
22
19,2
17,1
15,1
13,4
11,9
10,6
9,5
8,4
7,5
6,6
5,9
5,2
4,7
4,1
3,7
3,3
2,9
2,6
0,32
39
35
31
27
24
22
19,2
17,1
15,1
13,4
11,9
10,6
9,5
8,4
7,5
6,6
5,9
5,2
4,7
4,1
3,7
3,3
2,9
2,6
2,3
2,0
0,4
31
27
24
22
19,2
17,1
15,1
13,4
11,9
10,6
9,5
8,4
7,5
6,6
5,9
5,2
4,7
4,1
3,7
3,3
2,9
2,6
2,3
2,0
1,8
1,6
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование резьбы многониточным кругом с продольной подачей
Карта 34, лист 5
IV. Поправочные коэффициенты на число оборотов детали в зависимости от ширины круга
Ширина (высота) круга Bк в мм
20
25
32
40
Коэффициент
1,0
1,2
1,4
1,6
Основное время рассчитывается по формуле:
Примечания:
1. Распределение припуска в зависимости от шага и количества операций см. в карте 31.
2. Обработка производится за 1 проход. Глубина резания равна припуску.
ШЛИФОВАНИЕ ЗУБЬЕВ МЕТОДОМ ОБКАТКИ ДИСКОВЫМ КОНИЧЕСКИМ КРУГОМ
Выбор характеристики шлифовального круга производится в зависимости от метода шлифования, модуля, требуемой шероховатости поверхности, марки и твердости стали по карте 35.
Карта 36, лист 1. Величина подачи обкатки на один ход ползуна определяется в зависимости от модуля зуба, припуска на обработку, количества проходов, глубины шлифования и числа зубьев колеса.
Длина рабочего хода в направлении движения обката Lрх берется по карте 36, лист 2, время на переключение и деление берется по карте 36, лист 3.
Карта 36, лист 3. Число двойных ходов ползуна в минуту назначается в зависимости от длины рабочего хода штосселя в направлении зуба Bрх.
Приведенные режимы соответствуют шлифованию шестерен из углеродистой или легированной конструкционной стали твердостью до HRC 55, 7 - 8-й степени точности и шероховатости поверхности 1,25 (при удовлетворительном состоянии оборудования).
На высоколегированные, а также цементированные и закаленные стали (HRC > 55), на более высокую точность и шероховатость поверхности меньше 1,25 в карте 36, лист 1 приведены соответствующие поправки на режимы резания.
Нормативами предусматривается правка кругов алмазными инструментами (карандашами марки Ц).
Основное время подсчитывается по формуле, приведенной в карте 36, лист 3.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Шлифование зубьев методом обкатки дисковым коническим кругом
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры, шероховатость поверхности и схема установки
Деталь
Станок
Наименование
шестерня ведущая
Наименование
зубошлифовальный
Материал
12x2H4A
Модель
584М
Твердость
HRC >= 57
Мощность мотора круга
2,5 квт
Модуль
9 мм
Мощность мотора детали
1,75 квт
Число зубьев
16
Число оборотов круга
2500 об./мин.
Длина зуба
81 мм
Число оборотов детали
-
Диаметр делительной окружности
144 мм
Способ подачи
ручной
Точность основного шага > 0,02 мм степень точности 7-C
Припуск на сторону
0,2 мм
Угол зацепления
20°
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Форма и размер
Паспорт станка, карта 35
2П, 250 x 20 x 75
2П, 250 x 20 x 75
Характеристика круга
44А25СМ1 8-9К
44А25СМ1 8-9К
2
Расчет режимов резания
Наименование проходов
Черновой
число проходов
карта 36, лист 1
i1 = 3
i1 = 3
глубина шлифования
t = 0,07 мм
t = 0,07 мм
подача обкатки
Получистовой
число проходов
i2 = 1
i2 = 1
глубина шлифования
t = 0,04 мм
t = 0,04 мм
подача обкатки
Чистовой
число проходов
i3 = 1
i3 = 1
глубина шлифования
t = 0,02 мм
t = 0,02 мм
подача обкатки
3
Расчет основного времени
Длина рабочего хода в направлении обката
карта 36, лист 2, 3
Lpx = 55 мм
Lpx = 55 мм
Длина хода ползуна
Bpx = B + (5 : 10) 84 + 6 = 90 мм
Bpx = 90 мм
Число двойных ходов ползуна
n = 70 в мин.
n = 70 в мин.
Время на вывод круга
Основное время Tо
Tо = 62,05 мин.
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
Шлифование зубьев
Карта 35
Метод шлифования зубьев
Модуль шестерни m в мм
Шероховатость поверхности Rz в мкм до
Стали конструкционные углеродистые и легированные
Стали жаропрочные и нержавеющие
HRC < 30
HRC 30 - 50
HRC > 50
Рекомендуемая характеристика круга
Обкатка
< 3
2,5
24А25С1 8-9К <*>
24А25СМ2 8-9К
24А25СМ2 8-9К
24А25СМ1 8-9К <*>
1,25
44А16С1 8-9К <*>
44А16СМ2 8-9К
44А16СМ2 8-9К
44А16СМ1 8-9К <*>
0,63
44А12С1 8-9К <*>
44А12СМ2 8-9К
44А12СМ2 8-9К
44А12СМ1 8-9К <*>
>= 3
2,5
24А40С1 8-9К <*>
24А40СМ2 8-9К
24А40СМ1 8-9К
24А40СМ1 8-9К <*>
1,25
44А25С1 8-9К <*>
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ1 8-9К
24А25СМ1 8-9К <*>
0,63
44А25С1 8-9К <*>
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ1 8-9К
44А25СМ1 8-9К <*>
Копирование профильным кругом
< 3
2,5
24А16С1 8-9К
24А16СМ2 8-9К
24А16СМ1 8-9К
24А16СМ1 8-9К
1,25
44А12С1 8-9К
44А12СМ2 8-9К
44А12СМ1 8-9К
44А16СМ1 8-9К
0,63
44А10С1 8-9К
44А10СМ2 8-9К
44А10СМ1 8-9К
44А10СМ1 8-9К
>= 3
2,5
24А40-25СМ2 8-9К
24А40СМ2 8-9К
24А40СМ1 8-9К
24А40МЗ 8-9К
1,25
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ1 8-9К
44А25МЗ 8-9К
0,63
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ2 8-9К
44А25СМ1 8-9К
44А25МЗ 8-9К
--------------------------------
<*> Рекомендуется пропитка бакелитом.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом обкатки дисковым коническим кругом
Карта 36, лист 1
I. Число проходов i, глубина шлифования t, подача обкатки на двойной ход ползуна
Модуль зуба m в мм до
Припуск на сторону по делительной окружности Пд в мм
Наименование и количество проходов
Глубина шлифования по делительной окружности за один проход t в мм
Число зубьев колеса z до
25
40
60
80
80
Подача обкатки на двойной ход ползуна Sдв.х в мм
2
0,12 - 0,16
Черновые i1
1
0,07 - 0,10
1,35
1,46
1,58
1,8
2,03
Получистовые i2
1
0,03 - 0,04
1,35
1,46
1,58
1,8
2,3
Чистовые i3
1
0,02
0,6
0,65
0,7
0,8
0,9
4
0,16 - 0,20
Черновые i1
1
0,07 - 0,10
1,69
1,69
1,8
2,03
2,25
Получистовые i2
1
0,04 - 0,05
1,69
1,69
1,8
2,3
2,25
Чистовые i3
1
0,02
0,75
0,75
0,8
0,9
1,0
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом обкатки дисковым коническим кругом
Карта 36, лист 2
Модуль зуба m в мм до
Припуск на сторону по делительной окружности Пд в мм
Наименование и количество проходов
Глубина шлифования по делительной окружности за один проход t в мм
Число зубьев колеса z до
25
40
60
80
80
Подача обкатки на двойной ход ползуна Sдв т в мм
6
0,20 - 0,25
Черновые i1
2
0,07 - 0,09
1,90
1,90
2,03
2,25
2,48
Получистовые i2
1
0,04 - 0,05
1,90
1,90
2,03
2,25
2,48
Чистовые i3
1
0,02
0,85
0,85
0,90
1,0
1,1
>= 8
0,25 - 0,30
Черновые i1
3
0,07 - 0,08
2,25
2,36
2,48
2,6
2,7
Получистовые i2
1
0,04 - 0,05
2,25
2,36
2,48
2,6
2,7
Чистовые i3
1
0,02
1,0
1,05
1,1
1,15
1,2
Примечания:
1. При повышенных требованиях к точности зуба (5 - 6 степень) рекомендуется производить один дополнительный проход с режимами чистового шлифования без подачи круга на глубину.
2. При шлифовании колес из легированных или цементированных сталей, закаленных до твердости HRC > 55, следует приведенные подачи обкатки принимать с коэффициентом 0,8.
II. Длина хода каретки в направлении обката Lрх
Модуль зуба m в мм
Число зубьев колеса z
15
20
30
40
60
100
св. 100
Длина хода каретки Lрх в мм
2
14
15
15,5
16
16,5
17
17,5
3
20
21
22
23
23,5
24
25
4
27
28
29
30
31
32
33
5
34
35
36
37
38
39,5
41
6
40
42
43
44,5
46
47,5
49
7
46
48
50
51,5
53
54,5
56
8
53
55
57
58
60
62
64
Длина хода каретки для косозубых колес определяется по формуле:
Угол наклона зуба колеса град.
15°
Lрх = Lрх таб + 0,28B
20°
Lрх = Lрх таб + 0,37B
30°
Lрх = Lрх таб + 0,58B
45°
Lрх = Lрх таб + 1,05B
где B - ширина венца зубчатого колеса в мм.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом обкатки дисковым коническим кругом
Карта 36, лист 3
Поправочные коэффициенты на длину хода каретки для колес с коррегированным зубом
Число зубьев колеса z
Коэффициент коррекции зуба x
+0,2
+0,4
+0,6
+0,8
+1,0
-0,2
-0,4
Коэффициент на длину хода каретки Kх
<= 60
1,1
1,2
1,3
1,4
1,45
0,9
0,8
> 60
1,15
1,25
1,4
1,5
1,63
0,9
0,8
III. Длина хода ползуна Bрх и число двойных ходов n
Длина хода в ползуна Врх в мм
До 20
20 - 30
31 - 50
51 - 70
71 - 90
Свыше 90
Число двойных ходов ползуна n в минутах
280
200
140
100
70
50
Длина хода ползуна определяется по формуле:
Для прямозубых колес
Bрх = B + (5 - 10)
Для косозубых колес (m 2 - 8) с наклоном зуба градусов
20°
Bрх = B · 1,06 + (10 - 20)
30°
Bрх = B · 1,16 + (10 - 25)
45°
Bрх = B · 1,41 + (15 - 30)
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом обкатки дисковым коническим кругом
Карта 36, лист 4
Основное время рассчитывается по формуле:
где - время на вывод круга (отскок) и быстрый подвод - 0,05 мин.;
B - ширина венца одного (нескольких) зубчатого колеса в мм;
Lрх - длина хода каретки, в таблице карты 36 лист 2.
Примечание. Приведенные в карте режимы резания и расчетная формула основного времени даны для обработки на станке модели 5841.
При шлифовании зубьев колес на станках 5831 и Найльс рассчитанное основное время обработки зубьев следует увеличивать на коэффициент 1,6 - 1,7.
ШЛИФОВАНИЕ ЗУБЬЕВ МЕТОДОМ ОБКАТКИ ДВУМЯ ТАРЕЛЬЧАТЫМИ КРУГАМИ
Выбор характеристики шлифовального круга производится в зависимости от метода шлифования, модуля марки, твердости стали и требуемой шероховатости поверхности по карте 35.
Карта 37, лист 1. Величина подачи на один обкат Sо определяется в зависимости от модуля зуба, припуска, количества проходов и глубины шлифования.
Приведенные в карте 37, лист 1 режимы резания соответствуют шлифованию шестерен из углеродистой или легированной конструкционной стали твердостью до HRC 55, 7 - 8-й степени точности и шероховатости поверхности Ra = 1,25...0,63 мкм (при удовлетворительном состоянии оборудования). На высоколегированные, а также цементированные и закаленные стали (HRC > 55), на более высокую точность и шероховатость поверхности Ra = < 0,63 мкм в карте 37, лист 1 приведены соответствующие поправки на режимы резания.
Нормативами предусматривается правка кругов алмазными инструментами (карандашами марки Ц).
Основное время подсчитывается по формуле (карта 37, лист 2).
Пример расчета режимов резания и основного времени
Шлифование зубьев методом обката двумя тарельчатыми кругами
Исходные данные для режимов
Эскиз обработки, размеры, шероховатость поверхности и схема установки
Деталь
Станок
Наименование
малая шестерня
Наименование
зубошлифовальный
передачи
Модель
5851
Материал
12X2H4A
Число оборотов круга
2500 об./мин.
Твердость
HRC >= 58
Число обкатов в мин.
220
Модуль m
2,25
Мощность мотора обкатки
5,5 квт
Число зубьев z
15
Способ подачи
ручной
Диаметр делительной окружности
33,75
Мощность мотора круга
0,6 квт
Припуск на сторону П
0,16 мм
Длина зуба
44,5
Точность основного шага 0,015 мм, степень точности - 7-C
Угол зацепления 
20°
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Размер
паспорт станка, карта 35
220 x 40 x 18 мм
220 x 40 x 18 мм
Характеристика круга
14A16CM2 8-9К
44A16CM2 8-9K
2
Расчет режимов резания
Наименование проходов
черновой
число проходов
Карта 37, лист 1
i1 = 1
i1 = 1
глубина шлифования
t = 0,10 мм
t = 0,10 мм
подача на один оборот
получистовой
число проходов
i2 = 1
i2 = 1
t = 0,04 мм
t = 0,04 мм
глубина шлифования
подача на один оборот
чистовой
число проходов
i3 = 1
i3 = 1
глубина шлифования
t = 0,02 мм
t = 0,02 мм
подача на один оборот
3
Расчет основного времени
Длина перебега круга
Карта 37, лист 2
y = 86 мм
y = 86 мм
Длина рабочего хода
Bрх = B + y
Bрх = 130,5 мм
Время на деление
Основное время То
Карта 37, лист 2
Tо = 20,6 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом обкатки двумя тарельчатыми кругами
Карта 37, лист 1
I. Число проходов i, глубина шлифования t, подача обкатки Sо
Модуль зуба m в мм до
Припуск на сторону по делительной окружности Пд в мм
Наименование и количество проходов
Глубина шлифования по делительной окружности t в мм
Подача на 1 обкат Sо в мм
3
0,125
Черновые i1
1
0,07
4,7
Получистовые i2
1
0,04
Чистовые i3
1
0,02
1,33
0,16
Черновые i1
1
0,10
4,7
Получистовые i2
1
0,04
6
Чистовые i3
1
0,02
1,33
0,20
Черновые i1
2
0,075
4,7
Получистовые i2
1
0,04
Чистовые i3
1
0,02
1,33
0,25
Черновые i1
3
0,07
4,7
Получистовые i2
1
0,04
7 и более
Чистовые i3
1
0,02
1,33
0,30
Черновые i1
3
0,08
4,7
Получистовые i2
1
0,04
Чистовые i3
1
0,02
1,33
Примечания:
1. Для черновых проходов глубина шлифования задается на один ход (двухстороннее деление) tх; для получистовых и чистовых проходов - на двойной ход (одностороннее деление) tдв.х.
2. Подача обкатки приводится для шероховатости поверхности Rа = 2,5 - 1,25 мкм, при повышенных требованиях к шероховатости поверхности Rа = 0,63...0,32 мкм подачу обкатки Sо на чистовых проходах следует уменьшать до 1,0 мм.
3. При повышенных требованиях к точности зуба (5 - 6 степень) рекомендуется производить один дополнительный проход с режимами чистового шлифования без подачи круга на глубину.
4. При шлифовании зубьев колес из легированной или цементированных сталей, закаленных до твердости HRC > 55, следует приведенные значения подачи Sо принимать с коэффициентом 0,8 и при шлифовании инструментальных сталей - с коэффициентом 0,5.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом обкатки двумя тарельчатыми кругами
Карта 37, лист 2
II. Длина перебега круга y
Диаметр шлифовального Dк круга в мм
Модуль зуба m в мм
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
Длина перебега круга на две стороны y в мм
150
60
72
80
88
96
100
106
112
116
124
200
68
82
92
102
110
116
124
130
136
146
225
72
86
97
107
116
123
130
138
144
154
250
76
90
102
112
122
130
138
146
152
164
275
80
94
108
117
128
136
146
152
160
172
III. Время на деление для обработки следующего зуба 
Модель станка
SS60, SS60X, HSS60
SS1/2X, SS1/2, HSS1/2, SS30, SS30X, HSS30
Вес детали с оправкой в кг
<= 2
> 2
<= 2
> 2
Время на деление на следующий зуб в мин.
0,02
0,03
0,015
0,02
IV. Число обкатов nоб (число ходов каретки)
Модуль зуба m, мм до
Число зубьев z до
14
30
50
100
Число обкатов nоб в мин.
3
250
200
150
90
6
225
125
90
-
7 и более
150
90
-
-
Основное время рассчитывается по формуле:
где Bрх = B + y; B - ширина зубчатого колеса в мм.
ШЛИФОВАНИЕ ЗУБЬЕВ МЕТОДОМ КОПИРОВАНИЯ
Выбор характеристики шлифовального круга производится в зависимости от метода шлифования, модуля, требуемой шероховатости поверхности, марки и твердости стали по карте 35.
Карта 38. Скорость стола количество проходов i и глубина шлифования на двойной ход для черновых, получистовых и чистовых проходов определяются в зависимости от модуля зуба и припуска. Нормативами предусматривается правка кругов алмазными инструментами (карандашами марки Ц).
Основное время подсчитывается по формуле, приведенной в карте 38.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Шлифование зубьев методом копирования
Исходные данные для расчетов
Эскиз обработки, размеры и шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
сателлит
Наименование
зубошлифовальный
Материал
ст. 45
Модель
CC23C
Твердость
HRC 42
Форма и размер круга
2П, 350 x 127 x 25 мм
Модуль
8 мм
Время деления
0,033 мин.
Число зубьев
20
Длина зуба
82 мм
Диаметр делительной окружности
160 мм
Припуск на сторону
0,25 мм
Точность основного шага ~= 0,02 мм
Угол зацепления
20°
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Форма и размер
Паспорт станка
Карта 35
2П, 350 x 127 x 25 мм
2П, 350 x 127 x 25 мм
Характеристика круга
44A25CM2 8-9К
44A25CM2 8-9К
2
Расчет режимов резания
Скорость движения ползуна
Карта 38
i = 11
i = 11
Число проходов
tдв.х = 0,04 мм/дв. ход
tдв.х = 0,04 мм/дв. ход
Глубина резания по проходам
черновой
tдв.х = 0,02 мм/дв. ход
tдв.х = 0,02 мм/дв. ход
получистовой
tдв.х = 0,01 мм/дв. ход
tдв.х = 0,01 мм/дв. ход
чистовой
3
Расчет основного времени
Длина перебега круга
Карта 38
y = 92 мм
y = 92 мм
Длина рабочего хода
Bрх = B + y + 5 = 179 мм
Bрх = 179 мм
Время на деление
Основное время Tо
Tо = 15,14 мин.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом копирования
Карта 38, лист 1
I. Скорость движения стола vд, число проходов i, глубина резания на двойной ход tдв.х
Модуль зуба m в мм
Припуск на сторону по делительной окружности Пд в мм
Скорость движения стола в vд в м/мин.
Общее число проходов i <*>
Глубина шлифования по делительной окружности tдв.х в мм/дв. ход
проходы
черновые
получистовые
чистовые
До 4
0,125
7 - 10
7
0,03 - 0,04
0,015 - 0,02
0,005 - 0,01
5 и более
0,2
7 - 10
9
0,3
7 - 10
11
II. Длина перебега круга y
Диаметр шлифовального круга Dк в мм
Модуль зуба m в мм
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Длина перебега круга y в мм
100
31
35
38
41
44
46
48
50
52
150
35
41
45
49
53
55
58
61
63
200
39
46
51
56
60
63
67
70
73
250
43
50
56
61
66
70
74
78
81
300
46
54
61
66
72
76
81
85
88
400
50
61
69
75
81
87
92
97
101
--------------------------------
<*> Число чистовых проходов 1 - 2.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование зубьев методом копирования
Карта 38, лист 2
Основное время рассчитывается по формуле:
где Bрх = B + y в мм;
B - ширина зубчатого колеса в мм;
- время на переключение и деление принимается по паспорту станка.
Примечания:
1. При повышенных требованиях к точности рекомендуется производить один - два дополнительных прохода без подачи круга на глубину.
2. При повышенных требованиях к шероховатости поверхности рекомендуется уменьшать скорость движения ползуна на 20%.
3. При шлифовании зубьев колес из легированных или цементированных сталей, закаленных до твердости HRC > 55, следует приведенные значения скорости движения стола уменьшать на 20%.
4. Для определения припуска и глубины шлифования в радиальном направлении следует приведенные по карте значения Пд и tдв.х умножать на K = 2,75 для зубчатых колес с углом зацепления 20° и K = 3,7 - для колес с углом зацепления 15°.
ШЛИФОВАНИЕ ШЛИЦЕВ
Карта 39. Характеристика шлифовального круга назначается от твердости стали и требуемой шероховатости поверхности.
Карта 40, лист 1. Скорость движения стола, количество проходов и глубина резания на двойной ход определяются в зависимости от диаметра вала, припуска и твердости обрабатываемого материала.
Режимы шлифования шлицев даны для любой схемы обработки (одним профильным кругом, двумя прямыми и пр.).
Нормативами предусматривается правка кругов алмазными инструментами (карандашами марок Ц и Н).
Основное время подсчитывается по формуле, приведенной в карте 40, лист 2.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Шлифование шлицев
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности, схема установки детали
Деталь
Станок
Наименование
вал
Наименование
шлицешлифовальный
Материал
ст. 45
Модель
345
Твердость
HRC 35 - 45
Время на деление
0,015 мин.
Число шлицев
6
Скорость стола
до 13 м/мин.
Наружный диаметр
34 мм
Внутренний диаметр
Длина шлицев
140 мм
Ширина шлицев
Припуск на сторону
0,2 мм
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
Паспорт станка
ПП, 200 x 10 x 32 мм
ПП, 200 x 10 x 32 мм
Карта 39
23А, 24А25С1-С2 6-7К
23А, 24А25С1-С2 6-7К
Карта 40, лист 1
vд = 10 м/мин.
vд = 10 м/мин.
i = 8
i = 8
1
Выбор характеристики круга
Форма и размер
t = 0,032 - 0,048 мм
t = 0,032 - 0,048 мм
Характеристика круга
t = 0,010 мм
t = 0,010 мм
2
Расчет режимов резания
Скорость движения стола
t = 0,003 мм
t = 0,003 мм
Число проходов
Карта 40, лист 2
y = 38 мм + 10 мм шлифование со свободным выходом круга
y = 48 мм
Глубина резания по проходам
черновые
Формула Lpx = L + y
Lpx = 140 + 48 = 188 мм
Lpx = 188 мм
получистовые
чистовые
3
Расчет основного времени
Длина перебега стола
Карта 40, лист 2
Tо = 3,0 мин.
Длина рабочего хода
Основное время Tо
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
Шлифование шлицев
Карта 39
Шероховатость поверхности Ra в мкм до
Стали конструкционные углеродистые и легированные
Твердость
HRC 30 - 50
HRC > 50
Рекомендуемая характеристика круга
2,5
23А, 24А40С1-С2 6-7К
23А, 24А40СМ2 6-7К
1,25
23А, 24А25С1-С2 6-7К
23А, 24А25СМ2 6-7К
0,63
23А, 24А25-16С1-С2 6-7К
23А, 24А25-16СМ2 6-7К
Примечания:
1. При работе кругами на бакелитовой связке принимать твердость СТЗ-Т1.
2. Режимы шлифования, приведенные в картах, составлены для кругов твердости C1-C2. При работе кругами иной твердости число проходов для более мягких кругов умножать на K1 = 1,1, а для более твердых кругов на K1 = 0,85.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование шлицев методом копирования
Карта 40, лист 1
I. Скорость движения стола Vд, число проходов i, глубина на двойной ход tдв.х
Диаметр шлицевого вала Dд в мм
Припуск на сторону П в мм до
Твердость обрабатываемого материала HRC
Скорость движения стола vд в м/мин. до
Число проходов i
Глубина шлифования tдв.х в мм
Проходы
черновые
получистовые
чистовые Rz = 2,5...0,63 мкм
20
0,16
30 - 50
10
7 - 8
0,030 - 0,043
0,010 - 0,009
0,003 - 0,002
> 50
16
8 - 9
0,022 - 0,034
0,008 - 0,007
0,003 - 0,002
40
0,20
30 - 50
10
7 - 8
0,032 - 0,048
0,012 - 0,010
0,004 - 0,003
> 50
16
8 - 10
0,024 - 0,037
0,009 - 0,008
0,004 - 0,003
60
0,25
30 - 50
10
8 - 10
0,035 - 0,054
0,014 - 0,012
0,004 - 0,003
> 50
16
10 - 11
0,027 - 0,042
0,010 - 0,009
0,004 - 0,003
80
0,32
30 - 50
10
9 - 10
0,040 - 0,060
0,015 - 0,013
0,005 - 0,004
> 50
16
11 - 12
0,030 - 0,048
0,012 - 0,010
0,004 - 0,003
100
0,40
30 - 50
10
10 - 11
0,045 - 0,068
0,017 - 0,015
0,005 - 0,004
< 50
16
12 - 13
0,034 - 0,053
0,013 - 0,011
0,005 - 0,004
> 100
0,50
30 - 50
10
11 - 12
0,050 - 0,076
0,019 - 0,017
0,006 - 0,005
> 50
16
13 - 14
0,038 - 0,060
0,015 - 0,013
0,006 - 0,005
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Шлифование шлицев методом копирования
Карта 40, лист 2
Примечания:
1. При повышенных требованиях к шероховатости поверхности (Ra = 0,63) и точности шага (допуск < 0,01 мм) рекомендуется производить два дополнительных прохода без подачи круга на глубину.
2. При раздельном шлифовании боковых сторон шлиц двумя дисковыми кругами ПП следует приведенное количество проходов уменьшить на один проход.
3. Режимы резания рассчитаны для шлифования шлиц с размером периметра по образующей профиля Р-16 мм. При длине периметра обработки P > 16 мм следует приведенное количество проходов увеличивать, а при длине P < 16 мм - уменьшать на один проход.
4. При недостаточной жесткости следует установленное количество проходов на шлифование увеличивать до размеров, приведенных ниже в таблице.
Общее количество проходов
Отношение 
> 6,4
6,4 - 10
> 10
Дополнительное количество проходов
< 9
-
1
2
9 - 12
1
2
4
> 12
2
4
6
II. Длина перебега круга y
Диаметр шлифовального круга Dк в мм
Глубина шлицевой впадины h в мм
2
4
6
8
10
Длина перебега круга y в мм
90
24
29
33
36
39
125
26
32
37
41
44
160
28
35
41
45
49
200
30
38
44
49
59
Примечание: Длина перебега рассчитана для шлифования шлицев со свободным выходом круга в одну сторону (шлифование в упор). При шлифовании шлицев на проход к табличному значению y следует добавлять 5 - 10 мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
где Lрх - длина хода стола в мм;
Lрх = L + y; L - длина шлифуемой поверхности в мм;
z - число шлицев;
i - число проходов;
- время на переключение и деление принимается по паспорту станка.
ОТДЕЛОЧНОЕ ШЛИФОВАНИЕ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Карта 41. Отделочное шлифование производится мелкозернистыми кругами (М20-М28) на бакелитовой связке с графитовым наполнителем, либо кругами на глифталевой связке.
1. Режимы резания (скорость круга, скорость детали, продольная и поперечная подачи) определяются в зависимости от вида применяемого круга. Для алмазных кругов подачи рассчитаны по критерию теплостойкости алмазов. Припуск, снимаемый при отделочном шлифовании, практически равен высоте микрогребешков от предшествующей операции.
2. Основное технологическое время определяется по карте 41 в зависимости от длины и диаметра шлифуемой поверхности.
3. Поправочный коэффициент на время обработки определяется в зависимости от шлифовального круга, обрабатываемого материала и шероховатости поверхности.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Отделочное шлифование
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности, схема установки
Деталь
Станок
Наименование
<...>
Наименование
круглошлифовальный
Материал
<...> цементирован<...>
Модель
3А153
Твердость
> 55
Размер круга
400 x 40 x 127 мм
Длина
<...> мкм
Число оборотов круга
1200 об./мин.
Исходная шероховатость поверхности
<...> мкм
Число оборотов детали
140 - 600 об./мин.
Требуемая шероховатость поверхности
<...> мкм
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики круга
Характеристика круга
-
-
64С М28 на глифталевой связке
2
Расчет режимов резания
Скорость вращения круга
карта 41
vк = 25 м/сек.
vк = 25 м/сек.
Скорость вращения детали
vд = 35 м/мин.
vд = 35 м/мин.
Поперечная подача
Продольная минутная подача
Sм = 1,0 м/мин.
Sм = 1,0 м/мин.
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
карта 41
Tо = 4,0 мин.
Tо = 4,4 мин.
Поправочный коэффициент в зависимости от шлифовального круга, группы обрабатываемого материала, требуемой шероховатости поверхности и исходной шероховатости поверхности
K1 = 1,1
Tо = Tо · K1
Tо = 4,0 · 1,1 = 4,4
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОЕ ВРЕМЯ
Отделочное шлифование
Карта 41, лист 1
I. Режимы резания
Шлифовальный круг
Скорость вращения круга vк в м/сек.
Скорость вращения детали vд в м/мин.
Поперечная подача на 1 двойной ход стола в мм
Продольная подача Sм в мм/мин.
С графитовым наполнителем
35
30 - 40
не более 0,004
не более 1000
На глифталевой связке
20 - 25
30 - 40
не более 0,004
не более 1000
Алмазный
15
30 - 40
не более 0,006
1000
25
не более 0,005
35
не более 0,004
II. Основное (технологическое) время
Длина шлифуемой поверхности Lд в мм до
Диаметр шлифуемой поверхности Dд в мм до
25
32
40
50
63
80
100
125
160
200
Основное (технологическое) время Tо' в мин.
50
0,39
0,5
0,63
0,78
0,99
1,26
1,57
1,96
2,5
3,14
63
0,5
0,63
0,79
0,99
1,25
1,58
1,98
2,47
3,17
3,95
80
0,63
0,80
1,0
1,26
1,58
2,0
2,51
3,14
4,0
5,0
100
0,79
1,01
1,26
1,57
1,98
2,52
3,14
3,93
4,75
6,3
125
0,98
1,26
1,57
1,96
2,48
3,14
3,93
4,9
6,3
7,85
160
1,26
1,61
2,0
2,51
3,16
4,0
5,0
6,3
8,0
10,0
200
1,57
2,0
2,6
3,14
3,95
5,0
6,3
7,85
10,0
12,5
250
1,95
2,5
3,14
3,92
4,95
6,27
7,85
9,8
12,6
15,7
320
2,52
3,22
4,0
5,0
6,35
8,05
10,0
12,6
16,1
20,1
400
3,14
4,0
5,0
6,27
7,0
10,0
12,5
15,7
20,1
25,1
500
3,93
5,0
6,3
7,85
9,9
12,6
15,7
19,6
25,1
31,4
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОЕ ВРЕМЯ
Отделочное шлифование
Карта 41, лист 2
III. Поправочные коэффициенты на основное время для измененных условий работы
Шлифовальный круг
Группы обрабатываемого материала (см. карту 1)
Шероховатость поверхности до шлифования Rz в мкм до
1,25
0,63
Шероховатость поверхности после шлифования
0,32
0,16
0,08
0,04
0,32
0,16
0,08
0,04
Коэффициент K1
На глифталевой связке
I
0,9
1,1
1,2
1,8
0,8
1,0
1,1
1,6
II
0,75
0,9
1,0
1,5
0,7
0,8
0,9
1,35
III - V
1,1
1,2
1,4
2,1
1,0
1,1
1,25
1,9
С графитовым наполнителем
I
1,2
1,8
3,6
-
1,1
1,6
3,1
-
II
1,0
1,5
3,0
-
0,9
1,3
2,7
-
III - V
1,4
2,1
4,2
-
1,2
1,9
3,8
-
Основное время определяется по формуле:
To = To' · K1.
ГРУППЫ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ ХОНИНГОВАНИЕМ, СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕМ И ДОВОДКОЙ РАЗЛИЧНЫХ МАРОК МАТЕРИАЛОВ
Карта 42
Группы обрабатываемого материала
Обрабатываемый материал
Марки материалов
I
Стали конструкционные:
а) углеродистые незакаленные и закаленные
20, 30, 40, 45 и подобные им 15Х, 20Х, 45Х, 30ХА,
б) легированные хромом, молибденом, вольфрамом, ванадием, титаном, кремнием, фосфором, алюминием, незакаленные
38ХА, 40ХА, 50ХА, 38ХМЮА и подобные им
II
Стали конструкционные:
а) углеродистые и легированные хромом, вольфрамом, молибденом, цементированные и закаленные
20, 20Х и подобные им
б) легированные никелем, марганцем незакаленные
30Г2, 40Г, 40Г2, 50Г, 50Г2, 65Г и подобные им
Стали инструментальные:
а) углеродистые незакаленные
У7А, У8А, У10А, У12А и подобные им
б) легированные незакаленные
ШХ-15, ХНГ и подобные им
III
Стали конструкционные:
легированные никелем, марганцем, закаленные или цементированные (азотированные) и закаленные
20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, 12Х2Н4 и подобные им
Стали инструментальные:
а) легированные закаленные
ШХ15, Р18 и подобные им
б) углеродистые закаленные
У7А, У8А, У10А, У12А и подобные им
Чугуны специальные легированные закаленные
-
IV
Чугуны:
а) серые
12 - 28, 15 - 32, 18 - 36, 24 - 44 и подобные им
б) специальные легированные незакаленные
-
ХОНИНГОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
Карта 43. Характеристика брусков определяется в зависимости от исходной и требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности и вида обрабатываемого материала.
Карта 44. 1. Скорости возвратно-поступательного движения и вращения хонинговальной головки назначаются в зависимости от требуемой шероховатости поверхности с учетом группы обрабатываемого материала (карта 42).
2. Сила давления брусков (P в кг/см2) на поверхность определяется с учетом выбранной твердости бруска, а для алмазных брусков - по критерию теплостойкости алмазов.
Карта 45. 1. Время обработки детали определяется в зависимости от группы обрабатываемого материала, шероховатости поверхности, длины обрабатываемого отверстия и длины брусков.
2. Основное (технологическое) время обработки определяется по карте 45 с учетом поправочных коэффициентов.
При хонинговании на многошпиндельных станках одновременно нескольких деталей Tо делится на число одновременно обрабатываемых деталей.
При осуществлении на многошпиндельном станке нескольких последовательных операций одновременно (хонингование черновое, получистовое, чистовое) нормирование производится по черновой операции, где снимается наибольший припуск.
Поправочные коэффициенты учитываются в зависимости от:
K1 - величины припуска и точности обработки;
K2 - коэффициента заполнения, который определяется по формуле:
где: Bб - ширина бруска, мм;
z - число брусков в зоне по окружности в одном ряду;
Dд - диаметр обрабатываемого отверстия, мм.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Хонингование отверстий
Исходные данные для расчетов
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
втулка
Наименование
вертикально-хонинговальный
Марка материала
СЧ15-32
Модель
СС149А
Твердость
НВ 161
Число оборотов хона
108, 143, 200, 288 об./мин.
Длина отверстия
100 мм
Скорость возвратно-поступательного движения
до 17 м/мин.
Диаметр отверстия
57 мм
Размер брусков
9 x 11 x 50 мм
Припуск 2П
0,05 мм
Число брусков в хоне
6
Исходная шероховатость поверхности
1,25 мкм
Требуемая шероховатость поверхности
0,63
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики брусков
Зернистость
Карта 43
24А 5
24А 5
Твердость и связка
СТ1-СТ2К
СТ1-СТ2К
2
Расчет режимов резания
Скорость вращения хона
Карта 44
vвр = 56 м/мин.
vвр = 56 м/мин.
Скорость возвратно-поступательного движения хона
vвп = 16 м/мин.
vвп = 16 м/мин.
Давление брусков
P = 12 кГ/см2
P = 12 кГ/см2
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 45
To' = 0,18 мин.
Tо = 0,202 мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
припуска и точности обработки
K1 = 1,3
коэффициент заполнения
K2 = 0,86 (для Kзап. = 0,3)
T = To' · K1 · K2,
Tо = 0,18 · 1,3 · 0,86 = 0,202
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ БРУСКОВ
Хонингование отверстий
Карта 43
Шероховатость поверхности Rz, Rа в мкм до
Группы обрабатываемого материала (см. карту 42)
I
II
III
IV
до обработки
после обработки
Характеристика брусков
Rz 20
1,25
24А 12-8 С2-СТ1 К
-
-
24А 12-8 СТ3-Т2 К
0,63
24А 8-6 С2-СТ1 К
-
-
24А 8-6 СТ3-Т2 К
2,5
1,25
24А 12-6 С1-С2 К
64С 12-6 СМ2-С1 К
-
24А 12-6 СТ2-СТ3 К
0,63
24А 6-5 С1-С2 К
64С 6-5 СМ2-С1 К
-
24А 6-5 СТ2-СТ3 К
0,32
24А 5-3 С1-С2 К
64С 5-3 СМ2-С1 К
-
24А 5-3 СТ2-СТ3 К
1,25
0,63
24А 6-5 СМ2-С1 К
64С 6-5 СМ1-СМ2 К
64С 6-5 М3-СМ1 К
24А 6-5 СТ1-СТ2 К
0,32
24А 4-3 СМ2-С1 К
64С 4-3 СМ1 - СМ2 К
64С 4-3 М3-СМ1 К
24А 4-3 СТ1-СТ2 К
0,16
24А 3-М28 СМ2-С1 К
64С 3-М28СМ1-СМ2 К
64С 3-М28 М3-СМ1 К
24А 3-М28 СТ1-СТ2 К
0,08
24А М28-М14 СМ2-С1 К
64СМ28-М14 СМ1-СМ2 К
64С М28-М14 М3-СМ1 К
24А М28-М14 СТ1-СТ2 К
0,63
0,32
24А 4-3 СМ1-СМ2 К
64С 4-3 М3-СМ1 К
64С 4-3 М2-М3 К
24А 4-3 С2-СТ1 К
0,16
24А 3-М28 СМ1-СМ2 К
64С 3-М28 М3-СМ1 К
64С 3-М28 М2-М3 К
24А4-М28 С2-СТ1 К
0,08
24А М28-М14 СМ1-СМ2 К
64С М28-М14 М3-СМ1 К
64С М28-М14 М2-М3 К
24А М28-М14 С2-СТ1 К
0,32
0,16
24А М28-М20 М3-СМ1 К
64С М28-М20 М2-М3 К
64С М28-М20 М1-М2 К
24А М28-М20 С1-С2 К
0,08
24А М20-М14 М3-СМ1 К
64С М20-М14 М2-М3 К
64С М20-М14 М1-М2 К
24А М20-М14 С1-С2 К
Примечание. Кроме приведенной характеристики брусков, рекомендуется применение брусков из алмазов: для материалов I и II групп обрабатываемости марки АСР, для III и IV групп - марок А, АСБ на металлических связках концентрации 100%. Зернистость алмазных брусков должна соответствовать величинам, приведенным для абразивных брусков.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Хонингование отверстий
Карта 44, лист 1
I. Скорость вращения хона vвр в м/мин.
Группа обрабатываемого материала
Шероховатости поверхности Rа в мкм после хонингования
Скорость возвратно-поступательного движения хона vвр в м/мин.
5
6,5
7,5
8
9,5
10
12
13
15
16
18
20
22
25
28
30
32
35
40
Скорость вращения хона vвр в м/мин.
I
1,25
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
36
40
43
46
50
57
0,63
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
35
38
43
49
52
56
-
-
0,32
-
-
-
-
-
-
-
-
-
34
38
43
48
53
60
-
-
-
-
0,16
-
-
-
-
-
-
-
36
41
44
49
55
-
-
-
-
-
-
-
II
0,63
-
-
-
-
-
-
-
-
26
28
31
35
38
43
-
-
-
-
-
0,32
-
-
-
-
-
-
26
28
32
34
39
43
-
-
-
-
-
-
-
0,16
-
-
-
-
26
27
33
35
41
44
-
-
-
-
-
-
-
-
-
III
0,32
-
-
-
17
20
21
26
28
32
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,16
-
18
21
23
26
27
33
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
0,08
18
24
28
33
33
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
IV
1,25
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
49
55
61
68
78
-
-
-
-
0,63
-
-
-
-
-
-
-
-
52
56
63
60
77
-
-
-
-
-
-
0,32
-
-
-
-
-
-
52
56
65
69
78
-
-
-
-
-
-
-
-
0,16
-
-
-
-
54
57
68
74
85
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Хонингование отверстий
Карта 44, лист 2
II. Давление брусков P в кГ/см2
Абразивные бруски
Твердость брусков
М1-М3
СМ1-СМ2
С1-С2
СТ1-СТ2
Т1-Т2
Давление брусков на поверхность P кГ/см2
1 - 3
1,5 - 4,5
2 - 5,0
4,5 - 10
8 - 15,0
Скорость вращательного движения хода vвр в м/мин.
менее 20
20 - 25
25 - 30
30 - 35
35 - 40
40 - 45
45 - 50
50 - 55
55 - 60
60 - 65
65 - 70
70 - 75
75 - 80
80 - 85
Алмазные бруски
Давление брусков на поверхность P в кг/см2
Группы обрабатываемости материалов
I
-
-
-
-
6 - 9
5 - 6
4 - 5
3,5 - 4
-
-
-
-
-
-
II
-
-
6 - 8,5
4 - 6
3 - 4
2,5 - 3
-
-
-
-
-
-
-
-
III
7 - 9
5 - 7
4 - 5
3 - 4
2,5 - 3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
IV
-
-
-
-
-
-
12,8 - 15
10,7 - 12,8
8,5 - 10,7
8,0 - 8,5
8,2 - 8,5
7,4 - 8,2
6,4 - 7,4
5,6 - 6,4
ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ
Хонингование отверстий
Карта 45, лист 1
Длина обрабатываемой поверхности Lд в мм до
Общая длина брусков по образующей Lб в мм до
Группы обрабатываемого материала
I
II
III
IV
Шероховатость поверхности Rz, Rа в мкм до хонингования
Rz20
Rz20 - 2,5
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
Rz20 - 2,5
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
0,63 - 0,32
Rz20 - 2,5
Rz20 - 2,5
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
Шероховатость поверхности Rа в мкм после хонингования
1,25
0,63
0,32
0,16
0,63
0,32
0,16
0,32
0,16
0,08
1,25
0,63
0,32
0,16
Основное (технологическое) время To' в мин.
50
25
0,300
0,40
0,52
0,78
0,300
0,40
0,60
0,330
0,50
0,75
0,136
0,191
0,270
0,440
32
0,250
0,33
0,43
0,65
0,250
0,33
0,50
0,275
0,415
0,63
0,112
0,157
0,220
0,360
63
32
0,310
0,41
0,54
0,81
0,310
0,41
0,62
0,340
0,52
0,78
0,140
0,198
0,280
0,455
40
0,260
0,34
0,45
0,68
0,260
0,34
0,51
0,285
0,43
0,65
0,117
0,165
0,230
0,375
80
32
0,385
0,51
0,68
1,02
0,285
0,51
0,77
0,425
0,64
0,97
0,175
0,250
0,350
0,57
40
0,325
0,43
0,56
0,84
0,325
0,43
0,65
0,360
0,54
0,82
0,146
0,205
0,290
0,475
100
40
0,405
0,54
0,71
1,07
0,400
0,54
0,82
0,445
0,67
1,01
0,183
0,260
0,365
0,59
63
0,280
0,370
0,49
0,74
0,280
0,37
0,56
0,310
0,47
0,71
0,128
0,180
0,255
0,415
125
63
0,360
0,48
0,63
0,95
0,360
0,48
0,73
0,390
0,59
0,89
0,164
0,230
0,325
0,53
80
0,300
0,39
0,52
0,78
0,300
0,39
0,59
0,330
0,50
0,75
0,135
0,190
0,270
0,455
ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ
Хонингование отверстий
Карта 45, лист 2
Длина обрабатываемой поверхности Lд в мм до
Общая длина брусков по образующей Lб в мм до
Группы обрабатываемого материала
I
II
III
IV
Шероховатость поверхности Rz, Ra в мкм до хонингования
Rz 20
Rz 20 - 2,5
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
Rz 20 - 2,5
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
0,63 - 0,32
Rz 20 - 2,5
Rz 20 - 2,5
2,5 - 1,25
1,25 - 0,63
Шероховатость поверхности Ra в мкм после хонингования
1,25
0,63
0,32
0,16
0,63
0,32
0,16
0,32
0,6
0,08
1,25
0,63
0,32
0,16
Основное (технологическое) время To' в мин.
160
63
0,455
0,50
0,79
1,19
0,455
0,60
0,91
0,50
0,76
1,15
0,200
0,290
0,410
0,67
80
0,370
0,49
0,65
0,93
0,370
0,49
0,74
0,410
0,62
0,94
0,168
0,240
0,340
0,55
100
0,310
0,40
0,54
0,81
0,310
0,41
0,62
0,345
0,52
0,79
0,141
0,198
0,280
0,455
200
80
0,465
0,62
0,81
1,22
0,465
0,62
0,94
0,51
0,77
1,17
0,310
0,295
0,415
0,68
100
0,390
0,52
0,68
1,02
0,390
0,52
0,78
0,430
0,65
0,98
0,176
0,250
0,350
0,57
126
0,325
0,43
0,56
0,84
0,325
0,43
0,65
0,355
0,54
0,85
0,146
0,205
0,290
0,475
250
80
0,58
0,76
1,00
1,51
0,58
0,64
1,15
0,64
0,97
1,46
0,26
0,370
0,52
0,86
100
0,490
0,64
0,85
1,28
0,76
0,405
0,97
0,54
0,81
1,23
0,220
0,310
0,435
0,71
126
0,405
0,54
0,71
1,07
0,490
0,54
0,82
0,445
0,67
1,01
0,182
0,255
0,360
0,58
320
100
0,61
0,80
1,06
1,60
0,61
0,80
1,21
0,67
1,01
1,53
275
0,385
0,55
0,90
126
0,51
0,67
0,88
1,33
0,51
0,67
1,01
0,56
0,85
1,29
0,230
0,320
0,45
0,73
150
0,440
0,58
0,77
1,16
0,44
0,58
0,88
0,485
0,73
1,10
0,199
0,280
0,395
0,64
400
126
0,66
0,88
1,16
1,75
0,66
0,88
1,33
0,73
1,10
1,66
0,300
0,425
0,60
0,98
150
0,58
0,76
1,0
1,51
0,58
0,76
1,15
0,64
0,97
1,46
0,26
0,370
0,52
0,85
200
0,46
0,61
0,80
1,21
0,46
0,61
0,92
0,51
0,77
1,16
0,210
0,295
0,415
0,68
500
150
0,72
0,96
1,26
1,90
0,72
0,96
0,45
0,80
1,21
1,83
0,326
0,460
0,65
1,05
200
0,58
0,76
1,00
1,51
0,58
0,76
1,15
0,63
0,95
1,42
0,260
0,370
0,52
0,85
300
0,415
0,55
0,72
1,09
0,415
0,55
0,83
0,455
0,69
1,04
0,187
0,265
0,370
0,60
ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ
Хонингование отверстий
Карта 45, лист 3
Поправочные коэффициенты на основное время в зависимости от:
1. Припуска и точности обработки K1
Точность обработки в мм до
Припуск на диаметр 2П в мм до
0,01
0,012
0,016
0,02
0,025
0,032
0,04
0,05
0,063
0,08
0,10
0,12
Коэффициент K1
0,005
0,58
0,72
0,90
1,12
1,40
1,74
2,2
2,7
-
-
-
-
0,01
0,47
0,56
0,74
0,92
1,16
1,44
1,8
2,25
2,8
-
-
-
0,015
-
0,49
0,62
0,77
0,96
1,2
1,15
1,87
2,35
2,95
-
-
0,025
-
-
0,50
0,63
0,80
1,0
1,25
1,60
2,0
2,5
3,2
-
0,04
-
-
-
0,54
0,67
0,83
1,05
1,30
1,60
2,0
2,5
3,2
0,06
-
-
-
0,45
0,56
0,70
0,83
1,09
1,36
1,7
2,1
2,6
0,08
-
-
-
-
0,45
0,58
0,72
0,91
1,15
1,42
1,78
2,3
0,10
-
-
-
-
-
0,48
0,60
0,75
0,96
1,19
1,48
1,85
2. Коэффициент заполнения K2
Коэффициент заполнения
0,16
0,18
0,20
0,22
0,25
0,28
0,32
K2
1,26
1,17
1,08
1,00
0,93
0,86
0,79
Примечания:
1. Коэффициент заполнения рассчитывается по формуле:
где Вб - ширина бруска в мм;
z - число брусков по окружности в одном ряду;
Dд - диаметр отверстия детали в мм.
2. Основное время рассчитывается по формуле:
To = To' · K1 · K2.
СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
(БЕСЦЕНТРОВОЕ И В ЦЕНТРАХ)
Карта 46. Характеристика брусков выбирается в зависимости от исходной и требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности и группы обрабатываемого материала.
Карта 47. 1. В целях достижения лучшей производительности для данного типа станка устанавливается максимальная частота колебаний бруска.
Скорость вращения детали назначается в зависимости от частоты колебаний бруска и требуемой шероховатости поверхности.
2. Сила давления бруска на поверхность назначается с учетом выбранной твердости бруска, а для алмазных брусков рассчитана по критерию теплостойкости алмазов.
Карта 48. Основное (технологическое) время определяется с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и диаметра обрабатываемой детали.
Поправочные коэффициенты учитываются в зависимости от:
K1 - исходной шероховатости поверхности и отношения длины обработки к длине бруска;
K2 - группы обрабатываемого материала и количества брусков в оправке;
K3 - частоты колебаний брусков.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Исходные данные для расчетов
Эскиз обработки, размеры, шероховатость поверхности и схема установки
Деталь
Станок
Наименование
валик
Наименование
суперфинишный
Марка материала
Ст. ШХ-15
Модель
ВС-22
Твердость
HRC 58 - 61
Частота колебания бруска
600 дв. х/мин.
Диаметр
0 - 0,015 мм
Амплитуда колебания
2 - 8 мин.
Длина
300 мм
Число оборотов детали
1,5 - 345 об./мин.
Исходная шероховатость поверхности
Rа = 1,25 мкм
Давление брусков
3,0 - 12,0 кг/см2
Размер брусков
13 x 13 x 100 мм
Требуемая шероховатость поверхности
Rа = 0,32 мкм
Количество брусков
2
Скорость каретки
200 - 2500 м/мин.
Расчет режимов резания основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики брусков
Зернистость
Карта 46
64С,4
64С,4 М3-СМ1 К
Твердость и связка
М3-СМ1 К
2
Расчет режимов резания
Частота колебаний брусков
Паспорт станка
n = 600 дв. х/мин.
n = 600 дв. х/мин.
Скорость вращения детали Давление брусков
Карта 47
vд = 15,4 м/мин.
P = 2 + 2,5 кг/см2
vд = 15,4 м/мин.
P = 2 + 2,5 кг/см2
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 48
To' = 0,9 мин.
Tо = 1,36 мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
исходной шероховатости поверхности и отношения длины обработки к длине бруска K1
K1 = 2,68
группы обрабатываемого материала и количества брусков в оправке K2
K2 = 0,62
частоты колебаний брусков K3
K3 = 0,9
To = To' · K1 · K2 · K3.
Tо = 0,9 · 2,68 · 0,62 · 0,9 = 1,36
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ БРУСКОВ
Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 46
Шероховатость поверхности Rz, Ra в мкм
Группа обрабатываемого материала (см. карту 42)
I
II
III
IV
до обработки
после суперфиниширования
Характеристика брусков
Rz 20
0,63
24А 8-6 С2-СТ1 К
-
-
24А 8-6 СТ3-СТ2 К
2,5
0,63
24А 8-6 С1-С2 К
64С 8-6 СМ2-С1 К
-
24А 8-6 СТ2-СТ3 К
0,32
24А 6-5 С1-С2 К
64С 6-5 СМ2-С1 К
24А 6-5 СТ2-СТ3 К
1,25
0,63
24А 8-6 СМ2-С1 К
64С 8-6 СМ1-СМ2 К
64С 8-6 М3-СМ1 К
24А 8-6 СТ1-Т2 К
0,32
24А 5-4 СМ2-С1 К
64С 5-4 СМ1-СМ2 К
64С 5-4 М3-СМ1 К
24А 5-4 СТ1-СТ2 К
0,16
24А М28-М20 СМ2-С1 К
64С М28-М20 СМ1-СМ2 К
64С М28-М20 М3-СМ1 К
24А М28-М20 СТ1-СТ2 К
0,08
24А М20-М14 СМ2-С1 К
64С М20-М14 СМ1-СМ2 К
64С М20-М14 М3-СМ1 К
24А М20-М14 СТ1-СТ2 К
0,63
0,32
24А 4-3 СМ1-СМ2 К
64С 4-3 М3-СМ1 К
64С 4-3 М2-М3 К
24А 4-3 С2-СТ1 К
0,16
24А М28-М20 СМ1-СМ2 К
64С М28-М20 М3-СМ1 К
64С М28-М20 М2-М3 К
24А М28-М20 С2-СТ1 К
0,08
24А М20-М14 СМ1-СМ2 К
64С М20-М14 М3-СМ1 К
64С М20-М14 М2-М3 К
24А М20-М14 С2-СТ1 К
0,04
24А М14 СМ1-СМ2 К
64С М14 М3-СМ1 К
64С М14 М2-М3 К
24А М14С2-СТ1 К
0,32
0,16
24А М28-М20 М3-СМ1 К
64С М28-М20 М3-М2 К
64С М28-М20 М1-М2 К
24А М28-М20 С1-С2 К
0,08
24А М20-М14 М3-СМ1 К
64С М20-М14 М2-М3 К
64С М20-М14 М1-М2 К
24А М20-М14 С1-С2 К
0,04
24А М14 М3-СМ1 К
64 М14 М2-М3 К
64С М14 М1-М2 К
24А М14С1-С2 К
Примечание. Кроме приведенной характеристики брусков, рекомендуется применение алмазных брусков. Зернистость алмазных брусков должна соответствовать величинам, приведенным для абразивных брусков.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 47, лист 1
I. Скорость вращения детали vд
Шероховатость поверхности Ra в мкм после суперфиниширования
Частота колебаний бруска nдв х в мин.
400
500
600
800
1000
1500
2000
2500
3000
4000
Скорость вращения детали vд в м/мин.
0,63
8,3
10,4
12,5
16,6
20,4
31,0
41,5
52,0
62,5
83
0,32
10,3
12,7
15,4
20,3
25,7
38,6
51,5
64,2
77
103
0,16
13,2
16,5
19,8
26,4
33
49,5
66
82,5
99
132
0,08
18,0
22,4
27,0
36,0
45
67,0
90
112
135
180
0,04
22,5
28,0
33,8
45,0
56,0
84,5
112
140
170
225
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 47, лист 2
II. Давление брусков P
Абразивные бруски
Твердость брусков
М1-М3
СМ1-СМ2
С1-С2
СТ1-СТ2
Т1-Т2
Давление брусков на поверхность P в кг/см2
0,5
1,5 - 4,5
2,0 - 5,0
4,5 - 10,0
8,0 - 15,0
Алмазные бруски
Скорость вращательного движения хона vвр в м/мин.
10
10 - 12
12 - 15
15 - 18
18 - 24
24 - 30
30 - 45
45 - 60
60 - 80
80 - 100
100 - 140
140 - 200
200
Давление брусков на поверхность P кг/см2
Группы обрабатываемости материала
I
5,5
4,8 - 5,5
4,1 - 4,8
3,7 - 4,1
3,3 - 3,7
3,0 - 3,3
2,5 - 3,0
2,0 - 2,5
1,8 - 2,0
1,6 - 1,8
1,3 - 1,6
1,1 - 1,3
1,0
II
3,4
3,0 - 3,4
2,6 - 3,0
2,3 - 2,6
2,1 - 2,3
1,8 - 2,1
1,5 - 1,8
1,1 - 1,25
1,1 - 1,25
1,0 - 1,1
0,8 - 1,0
0,7 - 0,8
0,65
III
2,3
2,0 - 2,3
1,7 - 2,0
1,5 - 1,7
1,4 - 1,5
1,2 - 1,4
1,0 - 1,2
0,8 - 0,9
0,8 - 0,9
0,7 - 0,8
0,6 - 0,7
0,5 0,6
0,4
IV
15
13 - 15
12 - 13
10 - 12
9 - 10
8 - 9
7 - 8
5 - 6
5 - 6
4 - 5
3,5 4
3,2 - 3,5
0,3
III. Скорость возвратно-поступательного движения каретки с осцилирующим движением брусков при работе с продольной подачей принимается в пределах vвп = 50 - 500 мм/мин.
ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ
Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 48, лист 1
Шероховатость поверхности Ra в мкм после суперфиниширования
Диаметр обрабатываемой детали в мм до
25
32
40
50
63
80
100
125
160
200
Основное (технологическое) время To' в мин.
0,63
0,355
0,405
0,46
0,53
0,60
0,68
0,78
0,89
1,02
1,16
0,32
0,47
0,53
0,61
0,69
0,79
0,90
1,02
1,16
1,33
1,5
0,16
0,7
0,8
0,91
1,04
1,19
1,36
1,55
1,76
2,0
2,3
0,08 - 0,04
1,07
1,21
1,38
1,58
1,8
2,05
2,35
2,7
3,05
3,5
Поправочные коэффициенты на основное время в зависимости от:
1. Шероховатости поверхности и отношения длины обрабатываемой поверхности к длине бруска
Уменьшение шероховатости поверхности (Параметра Ra)
Отношение длины обрабатываемой поверхности к длине бруска до
1,25
1,60
2,0
2,5
3,2
4,0
0,5
Коэффициент K1
В 2 раза
1,0
1,19
1,42
1,70
2,03
2,42
2,90
В 4 раза
1,32
1,57
1,88
2,24
2,68
3,20
3,82
В 8 - 16 раз
1,55
1,86
2,22
2,65
3,16
3,78
4,51
ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ
Суперфиниширование наружных цилиндрических поверхностей
Карта 48, лист 2
2. Группы обрабатываемого материала и количество брусков в оправке
Количество брусков в оправке
Группа обрабатываемого материала
I
II
III
IV
Коэффициент K2
1
1,5
1,3
1,0
0,8
2
0,93
0,8
0,62
0,5
3. Частоты колебаний брусков
Число двойных ходов в мин.
400
500
600
800
1000
1500
2000
2500
3000
4000
Коэффициент K3
1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,43
0,4
0,35
Примечание: Основное время в мин. рассчитывается по формуле:
To = To' · K1 · K2 · K3.
ДОВОДКА НА СТАНКАХ
Карта 49. Материал абразива и его зернистость назначается исходя из группы обрабатываемости материала (см. карту 42) и требуемой шероховатости поверхности.
Режимы резания при доводке (скорость вращательного vвр и возвратно-поступательного vвп движений инструмента, распределенная сила на единицу длины линии контакта P1, давление на обрабатываемую поверхность P и крутящий моменты М) выбираются в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и формы обрабатываемой поверхности.
Карта 50. Основное (технологическое) время на доводку определяется из условий уменьшения шероховатости в два раза и с учетом поправочных коэффициентов в зависимости от вида абразивного материала, требуемой шероховатости поверхности и максимального припуска на обработку.
Конструктивные параметры инструмента <1> (длина притирочной втулки и конусность сопрягаемых поверхностей оправки и втулки) для доводки отверстий выбираются в зависимости от длины и диаметра обрабатываемого отверстия. Инструмент - притир выполняется в виде конической оправки и разрезной притирочной втулки. Материал втулки - серый перлитный чугун СЧ 12 - 28, термически обработанный (нагрев до 850 - 900 °C, выдержка 4 - 5 часов, охлаждение с печью) или низкоуглеродистая сталь марок 10, Ст2; Ст3.
--------------------------------
<1> См. приложение 2.
Пример расчета режимов резания и основного времени
Доводка наружных цилиндрических поверхностей
Исходные данные для расчетов
Эскиз обработки, размеры и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
<...>унжер
Наименование
плоскодоводочный
Материал
<...> ХВГ
Модель
3А814
Твердость
HRC 56 - 60
Наружный диаметр дисков, мм
500
Шероховатость поверхности Ra:
Число оборотов в мин.:
до обработки
<...>16 мкм
нижнего диска
39, 60
после обработки
<...>08 мкм
верхнего диска
-
Припуск (на диаметр) мм
<...>010
Количество одновременно обрабатываемых деталей q
24
Расчет режимов резания и основного времени по нормативам
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики абразива
Материал абразива
Карта 49
Электрокорунд
Электрокорунд
Зернистость
М10-М7
М7
2
Расчет режимов резания
Скорость вращательного движения инструмента
Карта 49
80 - 60 м/мин.
61 м/мин.
Число оборотов нижнего притирочного диска
n = 38 : 51 об./мин.
n = 39 об./мин.
Суммарная длина обработки
Распределенная сила прижима (на 1 см длины обработки)
P1 = 0,2 - 0,6 кгс/см
P1 = 0,33 кгс/см
Сила прижима верхнего притирочного диска (вес)
Q = 24 - 72 кгс
Q = 40 кгс
3
Расчет основного времени
Суммарная площадь обработки
Основное время Tо
Карта 50, лист 1
To' = 1,0 мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
вида абразивного материала
Карта 50, лист 2
K1 = 1,3
группы обрабатываемости материала и припуска на обработку
K2 = 1,2
Пример расчета режимов резания и основного времени
Доводка плоских поверхностей
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, режимы и допуск, шероховатость поверхности
Деталь
Станок
Наименование
втулка
Наименование
плоскодоводочный
Материал
сталь ШХ-15
Модель
3А814
Твердость
HRC 58 - 64
Наружный диаметр диска в мм
500
Шероховатость поверхности Rа:
Число оборотов диска в минуту:
до обработки
0,32 мкм
верхнего
39, 60
после обработки
0,16 мкм
нижнего
-
Припуск (на сторону)
0,012 мм
Количество одновременно обрабатываемых деталей q
20
Расчет режимов резания и основного времени по нормативами
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики абразива
Материал абразива
Карта 49
Электрокорунд
Электрокорунд
Зернистость
М28-М14
М14
2
Расчет режимов резания
Скорость вращательного движения инструмента
Карта 49
v = 30 : 40 м/мин.
v = 61 м/мин.
Число оборотов притирочного диска
n = 39 об./мин.
Давление P
Карта 49
P = 0,05 - 0,15 кг/см2
По паспорту станка
Суммарная площадь обработки
P = 0,1 кг/см2
Сила прижима (вес приспособления с деталями)
Q = 15 кгс
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 50, лист 1
T'o = 0,9 мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
материала абразива
K1 = 1,3
припуска на обработку
K2 = 1,2
Пример расчета режима резания и основного времени
Доводка плоских поверхностей
Исходные данные для расчета
Эскиз обработки, размеры, шероховатость поверхности и схема установки
Деталь
Станок
Наименование
втулка
Наименование
вертикально-доводочный
Марка материала
сталь ШХ-15
Модель
3820
Твердость
HRC 58 - 61
Число оборотов инструмента в минуту
210, 300, 500
Диаметр отверстия
10+0,02 мм
Длина отверстия
50 мм
Скорость возвратно-поступательного движения инструмента
0 - 14 м/мин.
Шероховатость поверхности Ra:
до обработки
0,16 мкм
после обработки
0,08 мкм
Припуск (на диаметр)
0,012 мм
Расчет режимов резания и основного времени по нормативами
N п/п
Что определяется
Определяемые параметры
Обоснование
Табличные значения и величины поправочных коэффициентов
Окончательные данные
1
Выбор характеристики абразива
Материал абразива
Карта 49
Электрокорунд
Электрокорунд
Зернистость
М10-М7
М10
2
Расчет режимов резания
Скорость вращательного движения инструментов
Карта 49
vвр = 20 - 8 м/мин.
vвр = 9,42 м/мин.
Число оборотов инструмента
n = 300 об./мин. (по паспорту станка)
Скорость возвратно-поступательного движения
Карта 49
vвп = 10 - 6 м/мин.
vвр = 8 м/мин.
Наибольшее допустимое значение величины крутящего момента
М = 8 - 12 кгс/см
Mкр = 10 кгс·см
Суммарная площадь обработки
3
Расчет основного времени
Основное время Tо
Карта 50, лист 1
T'o = 0,5 мин.
To = To' · K1 · K2 = 0,5 · 1,3 · 1,5 = 0,98 мин.
Поправочные коэффициенты в зависимости от:
вида обрабатываемого материала
K1 = 1,3
припуска на доводку
K2 = 1,5
ХАРАКТЕРИСТИКА АБРАЗИВА И РЕЖИМЫ ДОВОДКИ
Доводка на станках
Карта 49
I. Выбор материала и его зернистости
Группы обрабатываемости материала детали (см. карту 42)
Материал абразива и его зернистость
I, IV
II, III
алмаз
электрокорунд
окись алюминия
Требуемая шероховатость поверхности Ra в мкм
0,63
0,32
20/14 - 14/10
М40-М28
-
0,32
0,16
14/10 - 10/7
М28-М14
-
0,16
0,08
7/5 - 5/3
М10-М7
-
-
0,04
5/3 - 3/2
-
М3
-
Rz 0,1
2/1 - 1/0
-
М3
Примечание: возможность использования алмазных порошков для приготовления доводочных паст определяется на основании экономических расчетов.
II. Режимы доводов
Форма обрабатываемой поверхности
Требуемая шероховатость поверхности Rz, Ra в мкм
Скорость вращательного движения инструмента vвр в м/мин.
Скорость возвратно-поступательного движения инструмента vвр в м/мин.
Распределенная сила на единицу длины линии контакта P1 в кгс/см
Давление на обрабатываемую поверхность P в кгс/см
Крутящий момент М в кгс/см
Наружная цилиндрическая
0,32
120 - 100
-
0,4 - 0,8
-
-
0,16
100 - 80
-
0,4 - 0,8
-
-
0,08
80 - 60
-
0,2 - 0,6
-
-
0,04
80 - 60
-
0,2 - 0,6
-
-
Rz0,1
60 - 40
-
0,2 - 0,6
-
-
Плоскость
0,32
35 - 45
-
-
0,05 - 0,15
-
0,16
30 - 40
-
-
0,05 - 0,15
-
0,08
25 - 35
-
-
0,05 - 0,15
-
0,04
20 - 30
-
-
0,10 - 0,20
-
Rz0,1
15 - 25
-
-
0,10 - 0,20
-
Отверстие
0,32
40 - 20
14 - 9
-
-
12 - 20
0,16
30 - 10
12 - 8
-
-
10 - 15
0,08
20 - 8
10 - 6
-
-
8 - 12
0,04
15 - 5
8 - 5
-
-
6 - 11
Rz0,1
10 - 3
6 - 4
-
-
4 - 10
Примечания:
1. Приведенные значения крутящего момента обеспечивают производительное удаление припуска и исключают заклинивание инструмента в обрабатываемом отверстии диаметром 5 - 20 мм. Большие значения момента следует принимать для больших отверстий.
2. Рекомендуемые конструктивные параметры инструмента-притира при доводке отверстий на автоматизированных станках приведены в приложении.
ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ
Доводка на станках
Карта 50, лист 1
Форма обрабатываемой поверхности
Шероховатость поверхности Ra, Rz в мкм
Суммарная площадь обработки в см2 до
16
32
63
125
250
500
1000
1500
до доводки
после доводки
Основное (технологическое) время To' в мин. (на комплект устанавливаемых деталей)
Наружная цилиндрическая
0,63
0,32
-
-
0,5
0,5
0,5
0,5
0,6
0,7
0,32
0,16
-
-
0,6
0,6
0,6
0,6
0,7
0,9
0,16
0,08
-
-
0,7
0,7
0,7
0,8
1,0
1,1
0,08
0,04
-
-
0,8
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
0,04
Rz0,1
-
-
0,9
0,9
1,0
1,1
1,2
1,4
Плоскость
0,63
0,32
-
-
0,7
0,8
0,9
1,0
1,2
1,5
0,32
0,16
-
-
0,8
0,9
1,0
1,2
1,3
1,6
0,16
0,08
-
-
0,9
1,0
1,1
1,3
1,5
1,8
0,08
0,04
-
-
1,2
1,4
1,6
1,8
2,1
2,5
0,04
Rz0,1
-
-
1,6
2,0
-
-
-
-
Отверстие
0,63
0,32
0,3
0,5
0,9
1,7
-
-
-
-
0,32
0,16
0,4
0,7
1,2
1,9
-
-
-
-
0,16
0,08
0,5
0,8
1,4
2,1
-
-
-
-
0,08
0,04
0,6
0,9
1,6
2,5
-
-
-
-
0,04
Rz0,1
0,8
1,3
1,9
3,0
-
-
-
-
Примечания:
1. Суммарная площадь обработки определяется по формулам:
а) для цилиндрической поверхности
б) для плоскости
в) для плоской поверхности с отверстием (типа колец)
2. При необходимости уменьшения шероховатости поверхности в 4 и более раз рекомендуется выполнять доводку в две и более операций с изменением зернистости абразива и режимов доводки.
3. При одновременной обработке двух плоскостей расчет ведется по одной из поверхностей, являющейся лимитирующей (имеющей повышенные требования по шероховатости, повышенный припуск, более развитую поверхность и т.п.).
ОСНОВНОЕ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ВРЕМЯ
Доводка на станках
Карта 50, лист 2
Поправочные коэффициенты на основное время в зависимости от:
1. Вида абразивного материала
Абразивный материал
Алмаз
Электрокорунд
Окись алюминия
Коэффициент K1
1,0
1,3
1,4
2. Припуска на доводку
Форма обрабатываемой поверхности
Шероховатость поверхности Ra, Rz в мкм
Припуск на доводку в мм (для цилиндрических поверхностей на диаметр, для плоскости на сторону)
0,002
0,003
0,005
0,008
0,012
0,018
0,025
Коэффициент K2
Наружная цилиндрическая
0,32
-
-
-
-
-
1,0
1,2
0,16
-
-
-
-
1,0
1,2
1,5
0,08
-
-
-
1,0
1,2
1,4
1,6
0,04
-
-
1,0
1,3
1,6
2,0
-
Rz0,1
-
10
1,3
1,7
3,0
-
-
Плоскость
0,32
-
-
-
-
1,0
1,2
-
0,16
-
-
-
1,0
1,2
1,5
-
0,08
-
-
1,0
1,2
1,4
1,6
-
0,04
-
1,0
1,3
1,6
2,0
-
-
Rz0,1
1,0
1,3
1,7
3,0
-
-
-
Отверстие
0,32
-
-
-
-
1,0
1,2
1,5
0,16
-
-
-
1,0
1,2
1,5
2 0
0,08
-
-
1,0
1,2
1,5
2,0
-
0,04
-
1,0
1,2
1,5
2,0
-
-
Rz0,1
-
1,0
1,3
2,0
-
-
-
Основное время (на одну деталь) рассчитывается по формуле:
ЗУБОХОНИНГОВАНИЕ ЗАКАЛЕННЫХ ШЕСТЕРЕН
Карта 51. Зубохонингование производится абразивными зубчатыми хонами на полимерных связках или алмазными зубчатыми хонами на металлической связке с использованием алмазных порошков АСР и АСВ с концентрацией 100%.
Характеристика (зернистость) хонов выбирается в зависимости от требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности.
Карта 52. 1. Продольная минутная подача хона (детали) назначается в зависимости от диаметра обрабатываемого колеса и угла скрещивания осей хона и детали.
2. Усилие нагружения назначается в зависимости от диаметра обрабатываемого колеса и угла зацепления.
3. Число оборотов хона назначается в зависимости от угла скрещивания осей хона и детали и от диаметра обрабатываемого колеса.
4. Основное технологическое время обработки определяется по формуле (карта 52, лист 2).
Пример расчета режимов резания и основного времени
Зубохонингование
Исходные данные
Эскиз обработки, размеры, шероховатость поверхности
Деталь
Инструмент
Станок
Наименование
шестерня ведущая
Вид абразивного материала
алмазы
Наименование
Зубохонинговальный
Ширина зубчатого венца
51 мм
Марка абразивного материала
АСР
Модель
5В913
Число оборотов хона
250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000 об./мин.
Диаметр шестерни
178 мм
Угол зацепления
20°
Скорость продольной подачи
0 - 600 мм/мин.
Угол зацепления
20°
Диаметр делительной окружности
215 мм
Требуемая шероховатость поверхности Ra
1,25 мкм
Величина нагружения:
радиального
10 - 60 кгс
Угол наклона зубьев
19°
Угол наклона зубьев
0°
окружного
1,1 - 4,3 кгс·м
Угол скрещивания осей детали и хона
Число двойных ходов
1 - 5 дв. х.
Расчет режимов резания и основного времени
N п/п
Что определяется
Определяемый параметр
Обоснование
Табличное значение
Окончательные данные
1
Выбор характеристики хона
Зернистость
Карта 51
63/50; 50/40
63/50
2
Расчет режимов резания
Продольная минутная подача
Карта 52, лист 1
220 мм/мин.
220 мм/мин.
Усилие нагружения
1,5 кгм
1,5 кгм
Число оборотов хона
500 об./мин.
500 об./мин.
3
Расчет основного времени
Основное время То
Карта 52, лист 2
То = 1 мин.
ВЫБОР ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗУБЧАТЫХ ХОНОВ
Зубохонингование
Карта 51
Вид хона
Шероховатость поверхности Ra в мкм
2,5
1,25
0,63
Зернистость
Абразивные зубчатые хоны
12 - 16
10 - 12
5 - 8
Алмазные зубчатые хоны
100/80; 80/63
63/50; 50/40
40/28
Примечание. Угол наклона зубьев хона выбирается исходя из условия обеспечения угла скрещивания осей хона и детали в пределах 15° - 20°.
где - угол наклона зубьев детали;
- угол наклона зубьев хона.
Знак плюс берется при одинаковом направлении спирали зубьев хона и детали, знак минус - при разном направлении.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Зубохонингование
Карта 52, лист 1
I. Продольная минутная подача Sм в мм/мин.
Вид хона
Угол скрещивания осей в град.
Параллельный метод
Касательный метод
до 100
Диаметр обрабатываемого колеса, Dнар в мм
100 - 150
150 - 200
200 - 250
св. 250
до 100
100 - 150
150 - 200
200 - 250
св. 250
Продольная минутная подача Sм в мм/мин.
Абразивные зубчатые хоны
До 15
200
180
160
130
110
100
90
85
80
80
15 - 20
210
200
180
140
120
110
100
95
90
90
Св. 20
220
210
190
150
130
120
110
110
105
100
Алмазные зубчатые хоны
До 15
330
250
190
160
120
-
-
-
-
-
15 - 20
350
280
220
180
130
-
-
-
-
-
Св. 20
360
300
240
200
140
-
-
-
-
-
II. Усилие нагружения
Вид хона
Угол зацепления в град.
Диаметр обрабатываемого колеса, Dнар в мм
до 100
100 - 150
150 - 200
200 - 250
св. 200
до 100
100 - 150
150 - 200
200 - 250
св. 200
Усилие прижима Q в кгс при радиальном нагружении
Тормозной момент Мт в кгс·м при окружном нагружении
Абразивные зубчатые хоны
15
15
20
25
30
35
0,7
1,0
1,5
1,9
2,2
20
20
30
35
45
50
0,75
1,1
1,6
2
2,3
30
30
40
45
50
55
0,8
1,15
1,7
2,1
2,4
Алмазные зубчатые хоны
15
-
-
-
-
-
0,65
1
1,4
1,9
2,15
20
-
-
-
-
-
0,7
1,1
1,5
2
2,25
30
-
-
-
-
-
0,75
1,15
1,6
2,1
2,35
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Зубохонингование
Карта 52, лист 2
III. Число оборотов зубчатого хона, nх в об./мин.
Вид хона
Диаметр обрабатываемого колеса, Dнар в мм
до 15
15 - 20
св. 20
Абразивные зубчатые хоны
До 250
740
560
380
Св. 250
660
520
240
Алмазные зубчатые хоны
До 250
630
500
400
Св. 250
500
400
315
Основное время подсчитывается по формуле:
где Bp.x. = B + 4 мм - при параллельном методе зубохонингования;
- при касательном методе зубохонингования;
B - ширина зубчатого венца в мм;
- угол скрещивания осей хона и детали.
Примечание. Приведенные в карте режимы резания ориентированы на обработку с 4-мя ходами хона (i), обеспечивающими снятия припуска 0,01...0,02, мм на толщину зуба. При необходимости снятия меньшего припуска обработку производить с i = 2. При необходимости снятия большего припуска обработку производить с i = 6 или i = 8.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОЕ ВРЕМЯ
Абразивная резка стальных заготовок вулканитовыми кругами
Карта 53
I. Характеристика и скорость вращения круга
Диаметр (Dд) или высота (H) заготовки (или пучка заготовок) в мм
Размеры шлифовального круга
Характеристика круга
Скорость вращения круга vк в м/сек.
Диаметр Dк
Ширина Bк
10
200
1,0
14А, 40ТВ или 23А; 24А 40ВТ
50
20
300
2,0
30
400
3,0
40
500
4,0
II. Режимы резания
Диаметр (Dд) или высота (H) заготовки (или пучка заготовок) в мм
Стали углеродистые и легированные
Стали жаропрочные и нержавеющие
Диаметр шлифовального круга Dк в мм
200
300
400
500
200
300
400
500
Минутная поперечная подача в мм/мин.
10
400
550
700
800
250
300
450
600
20
300
400
550
700
200
250
300
450
30
-
300
400
550
-
200
250
300
40
-
-
300
400
-
-
200
250
III. Основное (технологическое) время
Диаметр (Dд) или высота (H) заготовки (или пучка заготовок) в мм
Стали углеродистые и легированные
Стали жаропрочные и нержавеющие
Диаметр шлифовального круга Dк в мм
200
300
400
500
200
300
400
500
Основное время Tо в мин.
10
0,03
0,02
0,017
0,015
0,048
0,04
0,026
0,02
20
0,073
0,055
0,04
0,031
0,11
0,088
0,71
0,049
30
-
0,106
0,08
0,059
-
0,16
0,12
0,10
40
-
-
0,14
0,105
-
-
0,21
0,168
СРЕДНИЕ ПЕРИОДЫ СТОЙКОСТИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
Приложение 1
N п/п
Вид шлифования и характер обработки
Средний период стойкости T в мин.
1
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Цилиндрическая поверхность
15
2
Цилиндрическая поверхность с галтелью
r <= 2
5
3
r > 2
10
4
Внутреннее шлифование
Диаметр отверстия в мм
25
2,5
5
50
4
6
> 50
6
7
Бесцентровое шлифование с продольной и радиальной подачей
15
8
Шлифование резьбы
Однониточным кругом
черновой проход
10 - 15
9
чистовой проход <*>
-
10
Многониточным кругом
15 - 25
11
Плоское шлифование периферией круга
15
12
Шлифование зубьев и шлиц <*>
-
--------------------------------
<*> Правка шлифовального круга производится перед чистовым проходом.
КОНСТРУКТИВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ДОВОДКИ ОТВЕРСТИЙ (ПРИТИРА)
Доводка отверстий
Приложение 2
Диаметр обрабатываемого отверстия в мм до
Длина обрабатываемого отверстия в мм до:
5
6
8
10
12
15
18
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
90
100
120
150
200
Рабочая длина притирочной втулки в мм
50
-
-
-
-
-
-
-
-
-
85
85
90
90
95
95
95
100
100
110
110
120
120
40
-
-
-
-
-
-
-
-
80
85
85
90
90
90
95
95
95
95
100
100
110
120
30
-
-
-
-
-
-
-
80
80
85
85
85
85
85
85
85
85
90
100
100
110
110
25
-
-
-
-
-
-
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
90
100
100
110
110
20
-
-
-
-
-
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
70
80
90
100
100
100
100
15
-
-
-
-
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
60
70
80
80
80
80
80
80
12
-
-
-
45
45
45
45
45
45
45
45
45
45
50
60
70
75
80
80
80
80
-
10
-
-
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
40
50
60
70
70
70
75
75
-
-
8
-
-
30
30
30
30
30
30
30
30
35
40
40
50
60
60
60
60
60
-
-
-
6
-
25
25
25
25
25
25
25
25
30
35
40
40
45
45
45
45
-
-
-
-
-
5
20
20
20
20
20
20
20
20
25
30
30
30
30
30
30
30
30
-
-
-
-
-
4
15
15
15
15
15
15
18
20
20
20
20
20
20
20
-
-
-
-
-
-
-
-
КОНСТРУКТИВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ДОВОДКИ ОТВЕРСТИЙ (ПРИТИРА)
Доводка отверстий
Приложение 2
Конусность посадочных поверхностей оправки и притирочной втулки
Рабочий диаметр притирочной втулки в мм до
Рабочая длина притирочной втулки в мм
15
18
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
85
90
95
100
110
120
Конусность посадочных поверхностей оправки и притирочной втулки
50
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1:10
1:20
1:20
1:20
1:30
1:30
40
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1:10
1:20
1:20
1:30
1:30
1:30
1:30
30
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1:20
1:20
1:20
1:30
1:30
1:30
1:30
25
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1:20
1:20
1:30
1:30
1:30
1:30
-
20
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1:20
1:30
1:30
1:30
1:40
1:40
-
-
-
15
-
-
-
-
-
-
-
-
1:20
1:30
1:40
1:50
1:50
-
-
-
-
-
12
-
-
-
-
-
-
-
1:20
1:30
1:40
1:50
1:50
-
-
-
-
-
-
10
-
-
-
-
-
-
1:20
1:30
1:40
1:50
1:50
-
-
-
-
-
-
-
8
-
-
-
-
1:20
1:30
1:40
1:40
1:50
1:50
-
-
-
-
-
-
-
-
6
-
-
-
1:30
1:40
1:50
1:50
1:50
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
5
-
-
1:40
1:50
1:50
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
4
1:50
1:50
1:50
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-


Вернуться в "Каталог нормативных документов"



 

Источник информации: https://internet-law.ru/documents/prod/normativy/8/obshc_28517.html

 

На эту страницу сайта можно сделать ссылку:

 

 

На правах рекламы:

© Антон Серго, 1998-2026.
Правовая информация, 18+

Разработка сайта
ArtStyle Group