Основные ссылки
|
ОписаниеИсточник публикации М.: "Машиностроение", 1967 Примечание к документу Название документа "Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Издание шестое, переработанное и дополненное" "Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Издание шестое, переработанное и дополненное"
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА И РАЦИОНАЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
ИЗДАНИЕ ШЕСТОЕ, ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ
Под редакцией д-ра техн. наук проф. М.О. Якобсона.
"Библиотека Машиностроителя" www.lib-bkm.ru.
Книга "Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий" содержит утвержденное Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР Положение о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий.
В книге приведены основные показатели системы ремонта и его организации, длительности межремонтных циклов и межремонтных периодов, а также требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому уходу и ремонту оборудования, категории сложности ремонта, нормы расхода вспомогательных материалов и т.д.
Единая система распространяется на металлорежущее, деревообрабатывающее, кузнечно-прессовое, литейное и подъемно-транспортное оборудование.
Книга предназначена для работников ремонтных служб министерств, ведомств и предприятий и других инженерно-технических работников - технологов, экономистов, плановиков.
ПРЕДИСЛОВИЕ К ШЕСТОМУ ИЗДАНИЮ Шестое издание состоит из двух частей.
В первой части приводится утвержденное Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР Положение о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий. Во второй части Единой системы ППР приведены продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, содержания типовых ремонтных работ, категории сложности ремонта, нормы расхода материалов (покупных комплектующих изделий, лакокрасочных, смазочных и обтирочных материалов). Кроме того, освещаются вопросы: обеспечения запасными деталями, организации смазочного и ременного хозяйства, анализа аварий и поломок и их учета, а также приводятся уточненные зависимости для определения категорий сложности ремонта. В приложениях даются: нормы амортизационных отчислений, штаты главного механика и главного энергетика.
Для различных видов технологического оборудования, не предусмотренных Единой системой ППР, а также уникального оборудования нормативные материалы (структура цикла, категории сложности ремонта и т.п.) должны разрабатываться отделом главного механика предприятия и утверждаться директором предприятия.
Шестое издание подготовлено Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС).
Работа по подготовке шестого издания выполнена под руководством заслуженного деятеля науки и техники РСФСР д-ра техн. наук проф. А.П. Владзиевского и д-ра техн. наук проф. М.О. Якобсона.
Ответственные исполнители: д-р техн. наук проф. М.О. Якобсон, инженеры В.Г. Васина и С.Г. Розенблюм.
В переработке и уточнении отдельных подразделов участвовали Д.И. Вакс, В.С. Покровская, В.И. Клягин, Г.К. Михна, И.И. Минскер, К.В. Габрилович, Е.З. Рудов (ЭНИМС); инж. Г.Н. Платонов, П.А. Петров (ЭНИКМАШ); инж. Е.В. Воробьев, С.А. Мартякова и В.Т. Горбачев (НИИЛИТМАШ); канд. техн. наук З.И. Чижова (ВНИИДМАШ); канд. техн. наук И.П. Макридин, инж. И.С. Цветков и Д.И. Вольф-Троп (ВНИИПТМАШ).
При подготовке шестого издания книги большую помощь в подборе материалов и проверке данных оказали коллективы работников Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности (начальник управления главного механика и главного энергетика А.Н. Иванов), Министерства химического и нефтяного машиностроения (начальник управления главного механика и главного энергетика Г.С. Борисов), Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения (начальник управления главного механика и главного энергетика К.А. Горчуков), Горьковского автомобильного завода (главный механик В.А. Мазуров), Горьковского завода фрезерных станков (главный механик В.А. Памухин), Ярославского моторного (главный механик К.Д. Болотцев), Куйбышевского автотракторного электрооборудования (главный механик В.М. Евстафьев), "Красное Сормово" (главный механик А.И. Дуркин), станкозавода имени С. Орджоникидзе (главный механик А.Д. Алейников), Московского тормозного (главный механик В.Е. Глейзер), автозавода имени Лихачева (главный механик И.В. Королев), Челябинского тракторного (главный механик В.И. Протасов), завода "Калибр" (главный механик Л.Г. Шестаков), Московского завода малолитражных автомобилей (главный механик Б.Н. Рогачев). Харьковского завода транспортного машиностроения имени В.А. Малышева (главный механик Ю.Г. Левчук), харьковского завода "Серп и молот" (главный механик Ю.П. Бондарь), Харьковского тракторного завода (главный механик Е.М. Цыганов), а также секция ремонта и модернизации оборудования центрального правления НТО Машпрома.
Производственное оборудование представляет собой наиболее важную часть основных фондов предприятий, их технико-производственный потенциал, поэтому вопросы использования, долговечности и работоспособности оборудования должны быть предметом повседневного внимания директоров и главных инженеров заводов, начальников цехов, мастеров и рабочих.
Экономическая реформа - переход промышленности на новые методы планирования и экономического стимулирования на основе хозяйственного расчета, условия платности фондов, а отсюда необходимость для предприятий наиболее полной фондоотдачи - неизмеримо усиливают значение рациональной эксплуатации оборудования.
Рационально эксплуатируемое оборудование работает без дорогостоящих ремонтов, без аварий и простоев, дезорганизующих производство. Рациональная эксплуатация оборудования обеспечивает предприятию возможность увеличения выпуска продукции и повышения производительности труда.
В процессе эксплуатации машин происходит потеря их работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствие чего оборудование теряет точность, уменьшаются его мощность и производительность. Восстановление этих важнейших показателей эксплуатационных характеристик оборудования осуществляется путем ремонта. При ремонте машин производится замена или ремонт изношенных деталей, регулировка механизмов.
Сущность системы планово-предупредительного ремонта оборудования заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата (капитальный, средний, малый), чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.
Система ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в кратчайшие сроки, создает необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличения времени его полезной работы, уменьшения интенсивности износа деталей машины, повышения качества ремонтных работ.
Система оправдала себя на практике и получила в народном хозяйстве всеобщее признание. Совершенствование работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием осуществляется в направлении сокращения потерь производства из-за простоя в ремонте и сокращения затрат на ремонтные работы путем:
1) установления оптимальных межремонтных циклов и сокращения объема плановых ремонтов за счет систематического повышения культуры эксплуатации, текущего обслуживания оборудования и ухода за ним с целью предотвращения неисправностей, предупреждения наращивания износов;
2) снижения трудоемкости ремонтных работ и повышения их качества за счет совершенствования технологии ремонта, механизации ручных процессов, сокращения простоев оборудования в ремонте, организации централизованного производства средств механизации и оснащения ими, а также технологической, контрольной оснасткой и транспортными средствами ремонтных служб, обеспечения ремонтных служб запасными деталями и узлами, изготовленными централизованным путем, применения прогрессивных методов восстановления и упрочнения деталей машин;
3) повышения уровня ремонтопригодности машин, выявления и устранения конструктивных дефектов, понижающих эксплуатационные качества оборудования; применения устройств для ручной и автоматической компенсации износа узлов и элементов механизмов машин;
4) широкого применения наиболее прогрессивных организационных форм производства ремонтных работ (создания специализированных ремонтных заводов и цехов для централизованного ремонта оборудования и изготовления запасных частей, а также специализированных цехов для восстановления изношенных деталей);
5) изучения, обобщения, широкого распространения опыта новаторов-ремонтников и развития социалистического соревнования.
Единая система ППР должна быть изучена всеми работниками отдела главного механика и энергетика, механиками и энергетиками цехов, мастерами по ремонту, а также другими работниками предприятий.
Заместитель министра
станкостроительной
и инструментальной
промышленности СССР
Поляков Д.И.
22 ноября 1966 года
ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ РЕМОНТЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
И ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
Настоящее Положение разработано во исполнение Постановления Совета Министров СССР N 802 от 1 сентября 1961 г. "О единых нормах амортизационных отчислений и о мероприятиях по сохранности основных фондов". Положение устанавливает принципиальные основы организации планово-предупредительного ремонта металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного, электротехнического оборудования и оборудования, встроенного в автоматические линии на машиностроительных предприятиях.
На основе настоящего Положения должны быть внесены соответствующие изменения в Единую систему планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий.
Система ППР должна содержать мероприятия, направленные на поддержание технологического и подъемно-транспортного оборудования постоянно в работоспособном состоянии, обеспечивающем заданную производительность и высокое качество выполняемых работ, удлинение межремонтного срока службы, снижение расходов на ремонт и эксплуатацию, а также повышение качества выполнения ремонтных работ.
Система ППР должна обеспечивать развитие инициативы работников эксплуатационных и ремонтных служб и повышение их ответственности за сохранность основных фондов и сокращение расходов средств, отпускаемых на ремонт и эксплуатацию оборудования.
Положение обязательно для министерств и ведомств, научно-исследовательских и проектных институтов, занимающихся вопросами ремонта, и предприятий, осуществляющих эксплуатацию, уход и планово-предупредительный ремонт указанных выше видов оборудования.
Для отдельных разновидностей технологического оборудования, не предусмотренных Положением, нормативные материалы (структура цикла, категория сложности ремонта и т.д.) разрабатываются главным механиком завода и утверждаются директором завода.
I. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ Металлорежущее оборудование 1. Металлорежущие станки в зависимости от назначения разделяют на универсальные, специализированные и специальные.
К универсальным относят станки, предназначенные для выполнения различных операций на изделиях многих наименований (токарно-винторезные, револьверные, карусельные и т.д.), а также станки, предназначенные для выполнения определенных операций на изделиях многих наименований (токарно-отрезные, токарные многорезцовые и т.д.).
К специализированным относят станки, предназначенные для обработки изделий одного наименования и разных размеров (коленчатых валов, труб, муфт, подшипников, валиков, слитков, болванок, инструментов, шурупов, лемехов, отвалов и др.).
К специальным относятся станки, предназначенные для обработки определенного (одного) изделия.
2. Металлорежущие станки в зависимости от веса делятся на легкие весом до 1,0 т; средние - свыше 1 т до 10 т; тяжелые - свыше 10 т.
Тяжелые станки, в свою очередь, делятся на три подгруппы:
а) крупные станки весом свыше 10 - 30 т;
б) тяжелые станки весом свыше 30 - 100 т;
в) особо тяжелые весом свыше 100 т.
3. По степени автоматизации станки подразделяются на автоматы, полуавтоматы и станки с цикловым и числовым программным управлением.
Автоматом называется станок, который при осуществлении технологического процесса производит все рабочие и все холостые движения цикла обработки автоматически и нуждается лишь в наладке (токарно-револьверные одношпиндельные автоматы мод. 1А124, 1А136, 1140, 1П12; токарные многошпиндельные горизонтальные автоматы мод. 1240-6, 1260, 1290, 1265П-6, 1262П и др.).
Полуавтоматом называется станок, работающий с автоматическим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего (токарные многорезцовые полуавтоматы мод. 1722, 1731; токарные многошпиндельные полуавтоматы мод. 1262П, 1265П; токарные многошпиндельные вертикальные полуавтоматы мод. 1282, 1285Б, 128, 1295 и др.).
Станком с программным управлением называется станок с автоматическим циклом работы, управление которым производится по заранее рассчитанной программе.
К точности и жесткости этих станков предъявляются более высокие требования, чем к универсальным станкам.
4. В зависимости от точностной характеристики станки подразделяются на пять основных классов:
станки нормальной точности ................ Н
станки повышенной точности ................ П
станки высокой точности ................... В
станки особо высокой точности ............. А
особо точные станки ....................... С
К станкам нормальной точности относятся универсальные.
Станки повышенной точности изготовляются на базе станков нормальной точности и отличаются от последних в основном более точным выполнением или подбором отдельных деталей, а также отдельными особенностями монтажа и эксплуатации у потребителя.
Станки повышенной точности П обеспечивают точность обработки в среднем в пределах 0,6 отклонений, получаемых на станках нормальной точности.
Станки высокой и особо высокой точности предназначены для более точной обработки, по сравнению со станками предыдущих классов, что достигается специальными конструктивными особенностями отдельных элементов, высокой точностью их изготовления и специальными условиями эксплуатации.
Станки высокой точности В обеспечивают точность обработки в пределах 0,4, а особо высокой точности А - в пределах 0,25 отклонений, получаемых на станках нормальной точности.
Особо точные станки предназначены для достижения наивысшей точности и применяются для окончательной обработки деталей типа делительных колес и дисков, эталонных колес, измерительных винтов и т.д. Допускаемые отклонения на этих станках не превышают 0,16 от регламентированных для станков нормальной точности.
К уникальным станкам относятся станки, изготовленные в единичных экземплярах: или особо точные станки, или станки особо высокой точности, или станки особо тяжелые весом свыше 100 т.
Деревообрабатывающее оборудование Все оборудование для деревообрабатывающих производств делится по технологическому содержанию выполняемых работ на следующие 4 класса.
I. Деревообрабатывающее оборудование и станки, производящие процесс резания древесины в разных направлениях со снятием или без снятия стружки, но с изменением размеров и формы обрабатываемых заготовок.
II. Вспомогательное технологическое оборудование и станки, не производящие процесса резания древесины, но осуществляющие сборочные, гнутарно-загибочные, сушильно-тепловые, упаковочные и другие вспомогательные технологические операции при изготовлении деталей или изделий.
III. Околостаночные и транспортные механизмы и устройства, предназначенные для механизации станочных и околостаночных операций, а также для перемещения в цехах заготовок, деталей, изделий и отходов обработки.
IV. Заточные станки и оборудование по уходу за дереворежущим инструментом.
Наименование групп оборудования | Распределение по основным видам производств |
I класс - деревообрабатывающие станки и оборудование |
Рамы лесопильные двухэтажные, одноэтажные разного назначения | В производствах пиломатериалов и общей деревообработки |
Станки круглопильные для продольной, поперечной и смешанной распиловки бревен, горбылей, досок и специальных работ | В производствах пиломатериалов, общей деревообработки и частично в специальных производствах |
Станки ленточнопильные и лобзиковые для продольной распиловки бревен, горбылей и досок, для выпиловки прямолинейных и криволинейных заготовок и для ажурных вырезных работ | В производствах пиломатериалов и общей деревообработки |
Строгальные станки общего назначения - фуговальные, рейсмусовые, четырехсторонние строгальные и для специальных работ | В производствах общей деревообработки и частично в специальных производствах |
Станки фрезерные общего назначения и для специальных работ |
Станки шипорезные, шлифовальные, сверлильные, долбежные, токарные | В производствах общей деревообработки |
Станки круглопалочные Станки универсальные и комбинированные | В производствах общей деревообработки |
Станки окорочные | В производствах пиломатериалов и частично в специальных производствах |
Станки лущильно-строгальные: фанеролущильные, фанерострогальные, древошерстные, дощечкорезные Оборудование разрезное и высечное: ножницы разрезные, штампо-высечное оборудование, делительно-рубильные станки Оборудование для раскалывания древесины | В специальных производствах деревообработки |
Оборудование для измельчения древесины | В производствах пиломатериалов и специальных производствах |
II класс - вспомогательное технологическое оборудование |
Клееприготовительное оборудование Клеенамазывающее оборудование Сборочное оборудование на клею и с металлическими соединениями Лакокраскоотделочное оборудование Полировальное оборудование Гнутарно-загибочные станки | В производствах общей деревообработки и в основном в специальных производствах |
Сушильно-тепловое оборудование Упаковочно-маркировочное оборудование | В производствах общей деревообработки и в основном в специальных производствах |
III класс - околостаночные и транспортные устройства и механизмы |
Транспортеры цепные и ленточные Сбрасыватели бревен Тележки рамные для бревен Рольганги впереди и позади - рамные Брусоперекладчики Устройства для сортировки пиломатериалов Пакетоформирующие машины Устройства реечноотделительные Устройства для поштучной выдачи досок Устройства для подачи досок | В производстве пиломатериалов |
Металлоискатели Гидронатяжные приспособления Светотеневые аппараты Кубатурники для учета бревен | В производствах общей деревообработки и в специальных производствах |
Питатели для загрузки станков Укладчики брусковых и щитовых деталей Перекладчики щитов Автоподатчики к станкам | В производствах общей деревообработки и в специальных производствах |
IV класс - заточные станки и оборудование по уходу за дереворежущим инструментом |
Заточные станки для пил, ножей и фрез Станки для плющения и формирования зубьев рамных и ленточных пил Станки для развода зубьев пил Станки для сварки концов ленточных пил Станки для вальцевания пил Пилоштампы Приспособления для балансировки ножей | Для всех видов деревообрабатывающих производств |
Кузнечно-прессовое оборудование
Наименование оборудования | Легкое | Среднее | Тяжелое |
Вес оборудования в т |
До 10 | Св. 10 до 60 | Св. 60 |
Основная характеристика |
Прессы механические | Листоштамповочные однокривошипные открытые простого действия | До 100 Т | Св. 100 Т | - |
Закрытые листоштамповочные: | | | |
однокривошипные | - | До 500 Т | Св. 500 Т |
двухкривошипные | - | " 315 " | " 315 " |
четырехкривошипные | - | - | " 400 " |
Закрытые листоштамповочные двойного действия: | | | |
однокривошипные | До 40 Т | Св. 40 - 250 Т | Св. 250 Т |
двухкривошипные | - | 160 Т | " 160 " |
четырехкривошипные | - | - | " 500 " |
Чеканочные кривошипно-коленные | До 250 Т | Св. 250 - 1600 Т | Св. 1600 Т |
Кривошипные горячештамповочные | - | До 1000 Т | Св. 1000 Т |
Винтовые фрикционные | До 160 Т | Св. 160 Т | - |
Прессы гидравлические | Ковочные и горячей объемной штамповки | - | - | Св. 800 Т |
Для листовой штамповки | - | До 400 Т | Св. 400 Т |
Правильно-запрессовочные | До 160 Т | Св. 160 - 630 Т | Св. 630 Т |
Пакетировочные и брикетировочные | До 400 Т | Св. 400 - 1000 Т | Св. 1000 Т |
Для пластмасс | До 400 Т | Св. 400 - 1000 Т | Св. 1000 Т |
Термопластавтоматы | До 125 см3 | Св. 125 см3 | - |
Автоматы | Холодновысадочные, горячевысадочные | До 10 мм | Св. 10 - 16 мм | Св. 16 мм |
Обрезные и резьбонакатные | До 16 мм | Св. 16 мм | - |
Листоштамповочные | До 63 Т | Св. 63 - 250 Т | Св. 250 Т |
Гибочные | До 6 мм | Св. 6 мм | - |
Проволочно-гвоздильные | До 8 мм | - | - |
Молоты | Пневматические ковочные | До 250 кг | Св. 250 кг | - |
Паровоздушные ковочные | - | До 2000 кг | Св. 2000 кг |
Паровоздушные штамповочные | - | " 2000 " | " 2000 " |
Листоштамповочные | - | " 3150 " | " 3150 " |
Горизонтально-ковочные машины | - | До 400 Т | Св. 400 Т |
Ножницы | Кривошипные ливтовые | До 12,5 мм | Св. 12,5 - 25 мм | Св. 25 мм |
Комбинированные и пресс-ножницы | До 32 мм | - | - |
Сортовые | - | До 65 мм | - |
Арматурные | До 63 мм | - | - |
Дисковые | " 6,3 " | Св. 6,3 мм | - |
Гибочные машины | Сортогибочные, листогибочные прессы и бульдозеры | До 100 Т | Св. 100 Т | - |
Листогибочные валковые машины | " 100 Т | Св. 100 Т | - |
Зигмашины | До 3,15 мм | - | - |
Примечание. Основную характеристику различных видов кузнечно-прессового оборудования составляют следующие параметры: для прессов механических и гидравлических (за исключением термопластавтоматов), гибочных машин, листоштамповочных автоматов, горизонтально-ковочных машин - усилие в Т (тонно-сила); термопластавтоматов - объем материала за 1 ход в см3; холодновысадочных и горячевысадочных автоматов - наибольший диаметр стержня изделия в мм; обрезных, резьбонакатных и гибочных автоматов - наибольший размер заготовки в мм; проволочно-гвоздильных автоматов - наибольший диаметр заготовки в мм; молотов - вес падающих частей в кг; ножниц - толщина разрезаемого листа в мм; зигмашин - толщина заготовки в мм. |
Оборудование для литья в разовые песчаные формы
Смесеприготовительное оборудование
1. Бегуны:
1) с вертикальными катками;
2) с горизонтальными катками;
а) с двумя катками;
б) с тремя катками;
3) с вращающейся чашей.
2. Разрыхлители:
1) ленточные;
2) лопастные;
3) дисковые.
3. Сита:
1) плоские:
а) инерционные;
б) качающиеся;
2) барабанные полигональные.
4. Машины для регенерации формовочных и стержневых смесей:
1) сепараторы электрокоронные барабанные;
2) сепараторы электрокоронные камерные.
Формовочное оборудование
1. Формовочные машины:
1) прессовые;
2) вибропрессовые;
3) встряхивающие с допрессовкой:
а) со штифтовым съемом опок;
б) с протяжной рамкой;
в) с поворотным столом;
г) с поворотным механизмом встряхивания и прессования;
4) встряхивающие без допрессовки:
а) со штифтовым съемом опок;
б) с поворотно-вытяжным устройством и откатной тележкой;
в) с перекидным столом.
2. Стержневые машины:
1) ручные;
2) встряхивающие;
3) пескодувные;
4) пескострельные.
3. Пескометы:
1) стационарные:
а) с питанием непосредственно цеховым транспортером;
б) с питанием через бункер и элеватор, установленные на пескомете;
2) передвижные:
а) с питанием непосредственно цеховым транспортером (на однорельсовом пути - консольные);
б) с питанием через бункер и элеватор, установленные на пескомете (на двухрельсовом пути).
4. Поворотные устройства:
1) поворотно-вытяжные;
2) карусельные.
Выбивное оборудование
1. Машины вибрационные для выбивки стержней.
2. Траверсы вибрационные.
3. Решетки:
1) пневматические;
2) электромеханические:
а) эксцентриковые;
б) инерционные;
в) инерционно-ударные.
4. Установки для пескогидравлической выбивки:
1) гидравлические;
2) пескогидравлические.
Очистное оборудование
1. Галтовочные барабаны:
1) цилиндрические;
2) полигональные.
2. Дробеметные аппараты.
3. Дробеметные камеры:
1) непрерывного действия проходные;
2) пульсирующего действия проходные;
3) периодического действия:
а) с поворотным столом;
б) с подвижным подом;
в) с вращающимися тарелками.
4. Дробеструйные аппараты.
5. Дробеструйные камеры периодического действия с поворотным столом.
Оборудование для специальных методов литья
Оборудование для литья в металлические формы
1. Машины для литья под давлением:
1) с холодной вертикальной камерой прессования и гидравлическим запором пресс-форм;
2) с холодной горизонтальной камерой прессования:
а) с гидравлическим запором;
б) с гидромеханическим запором;
в) с клиновым запором;
3) с горячей горизонтальной камерой прессования и гидравлическим запором пресс-форм.
2. Кокильные машины:
1) однопозиционные с горизонтальным разъемом кокиля;
2) многопозиционные карусельного типа:
а) с горизонтальным разъемом кокилей;
б) с вертикальным разъемом кокилей.
3. Центробежные машины:
1) для отливки труб и изложниц:
а) однопозиционные;
б) многопозиционные;
2) для отливки деталей типа втулок, дисков и др.
Оборудование для литья в оболочковые формы
Оборудование для литья по выплавляемым моделям
Классификация грузоподъемных машин разработана в зависимости от режима работы (по правилам Госгортехнадзора).
Устанавливаются следующие условные обозначения режимов работы кранов: с ручным приводом - Р, с машинным приводом: легкий - Л, средний - С, тяжелый - Т и весьма тяжелый - ВТ.
Режим работы механизмов грузоподъемных машин с машинным приводом устанавливается в зависимости от следующих факторов:
а) коэффициента использования механизма по грузоподъемности
 , где  - среднее значение величины поднимаемого груза за смену;  - номинальная грузоподъемность; б) коэффициента годового использования механизма
 ; в) коэффициента суточного использования механизма
 ; г) относительной продолжительности включения двигателя механизма
 , где
 ; для электрооборудования величина  вычисляется для промежутка времени не свыше 10 мин, для механизмов - в течение 1 ч; д) температуры окружающей среды в °C;
| | ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: пункт "и" отсутствует. | |
е) числа включений механизма в час (пункты д и принимаются только для расчета электрооборудования).
Режим работы определяется для каждого механизма в отдельности с учетом типа крана по табл. 2. Режим работы крана в целом устанавливается по механизму главного подъема.
Число включений в час принимается как максимальное расчетное для аппаратуры и электроприводов.
Режим работы механизмов крюковых мостовых кранов, а также кранов, не указанных в табл. 2, определяется расчетом и устанавливается по табл. 1. Отнесение электрооборудования к различным режимам работы приведено в табл. 3. Примечание. Электрооборудование может быть отнесено к той или иной группе при условии, если оно удовлетворяет всем показателям соответствующего режима; если по отдельным показателям имеют место превышения, то электрооборудование должно быть отнесено к группе более тяжелого режима работы.
Таблица 1
Режимы работы механизмов | Среднее допускаемое использование механизма |
по грузоподъемности  | по времени |
в течение года  | в течение суток  |
Л | 0,75 - 1,0 | Нерегулярная работа | Редкая работа |
С | 0,75 | 0,5 | 0,33 |
Т | 1,0 | 1,0 | 0,33 |
ВТ | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
Краны | Режимы работы механизма |
Главного подъема | Вспомогательного подъема | Передвижных тележек (тали) | Передвижки крана | Поворота | Управления | Изменения вылета стрелы | Вращения |
главной магнитной | вспомогательной грейферной |
Мостовые (подвесные) | С | - | С | - | - | - | - | - | - |
Крюковые: | | | | | | | | | |
легкого режима работы | Л | Л | Л | - | Л | - | - | - | - |
среднего режима работы, в том числе с использованием электротали | С | С | С | - | С | - | - | - | - |
тяжелого режима работы | Т | С | С | - | Т | - | - | - | - |
грейферные | ВТ | ВТ | ВТ | - | ВТ | - | - | - | - |
Магнитные, в том числе со съемным грейфером | Т | - | Т | - | Т | - | - | - | - |
Магнитно-грейферные | ВТ | ВТ | ВТ | ВТ | ВТ | - | - | - | - |
С лапами | ВТ | - | ВТ | - | ВТ | ВТ | - | - | - |
Магнитные: | | | | | | | | | |
с жесткой траверсой | ВТ | - | ВТ | - | ВТ | - | - | - | - |
с гибкой траверсой | ВТ | - | ВТ | - | ВТ | - | - | - | - |
Магнитные шихтовых скрапных дворов, а также копровые | ВТ | - | ВТ | - | ВТ | - | - | - | - |
Мульдо-магнитные | ВТ | ВТ | ВТ | - | ВТ | - | С | - | - |
Литейные | Т | С | С | С | Т | - | - | - | - |
Для раздевания слитков | ВТ | Т | ВТ | - | ВТ | - | - | - | - |
Колодцевые | ВТ | С | ВТ | - | ВТ | ВТ | Т | - | - |
Ковочные | Т | Т | Т | С | Т | - | - | - | - |
Закалочные | Т | С | ВТ | - | Т | - | - | - | - |
Завалочные | Т | С | ВТ | С | ВТ | ВТ | - | ВТ | ВТ |
Козловые крюковые | С | С | С | - | С | - | - | - | - |
Грейферные | Т | Т | Т | - | Т | - | - | - | - |
Перегружатели | ВТ | ВТ | ВТ | - | Л | - | - | - | - |
Башенные строительные: | | | | | | | | | |
для монтажа сборных сооружений | Л | - | Л | - | Л | Л | - | Л | - |
для подъема мелких штучных грузов | С | - | Л | - | Л | Л | - | Л | - |
Портальные монтажные | Л | С | - | - | Л | С | - | С | - |
Портальные перегрузочные крюковые | С | - | - | - | Л | С | - | С | - |
Портальные перегрузочные грейферные | ВТ | ВТ | - | - | Л | Т | - | Т | - |
Кабельные монтажные | Л | - | Л | - | Л | - | - | - | - |
Кабельные перегрузочные грейферные | Т | - | Т | - | Л | - | - | - | - |
Кабельные перегрузочные крюковые | С | - | С | - | Л | - | - | - | - |
Примечания. 1. Механизмы подъема грейфера и магнита считать механизмами главного подъема. 2. Механизмы подъема мульд и замыкания грейфера считать механизмами вспомогательного подъема. 3. При наличии на кране одной тележки следует руководствоваться данными графы 4 табл. 2. |
Режим работы | Коэффициент использования | ПВ в % | Число включений в час (среднее за смену) | Температура окружающей среды в °C |
по грузоподъемности  | по времени |
в течение года  | в течение суток  |
Легкий Л | 1,00 | Нерегулярная редкая работа |
0,75 |
0,50 | 0,25 | 0,33 | 15 | 60 | 25 |
0,25 | 0,5 | 0,67 | 15 | | |
0,10 | 1,00 | 1,00 | 25 | | |
Средний С | 1,00 | 1,00 | 0,67 | 15 | | |
0,75 | 0,50 | 0,33 | 25 | | |
0,50 | 0,50 | 0,67 | 25 | 120 | 25 |
0,25 | 1,00 | 1,00 | 40 | | |
0,10 | 1,00 | 1,00 | 60 | | |
Тяжелый Т | 1,00 | 1,00 | 0,67 | 25 | | |
1,00 | 1,00 | 0,33 | 40 | | |
0,75 | 0,75 | 0,67 | 40 | 240 | 25 |
0,50 | 1,00 | 1,00 | 40 | | |
0,25 | 1,00 | 1,00 | 60 | | |
Весьма тяжелый ВТ | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 40 | | 45 |
0,75 | 1,00 | 1,00 | 60 | | 25 |
0,50 | 1,00 | 1,00 | 60 | 300 - 600 | 45 |
0,25 | 1,00 | 1,00 | 60 | | 45 |
0,10 | 1,00 | 1,00 | 60 | | 45 |
Характеристика лифта |
Грузоподъемность в кг | Тип лифта | Скорость в м/с | Этаж |
До 100 | Малые грузовые | 0,5 | До 5 |
Магазинные | - | 6 - 10 |
От 350 | Пассажирские массового типа | До 1,0 | До 14 |
Грузовые | " 0,5 | " 6 |
Высокоскоростные | " 3,5 | От 15 и выше |
Св. 2000 | Грузовые | " 0,5 | До 6 |
II. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ УХОДУ ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ И РЕМОНТУ
Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности машин (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.
Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе.
Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.
Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых).
Чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов оборудования определяются его особенностями, назначением и условиями эксплуатации.
Планово-предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ по техническому уходу и ремонту.
Работы по техническому уходу за оборудованием Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе агрегата без нарушения процесса производства.
Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).
Межремонтное обслуживание автоматических линий проводится ежесуточно либо реже, в зависимости от назначения линии: при работе линии в две смены - в нерабочую смену, а при работе линии в три смены - на стыке двух смен.
Межремонтное обслуживание автоматических линий выполняется силами наладчиков и операторов с привлечением, в случае необходимости, слесарей цехового механика.
Межремонтное обслуживание грузоподъемных машин, управляемых из кабины, осуществляется ежесменно крановщиками (машинистами), дежурными слесарями и электромонтерами. У грузоподъемных машин, управляемых с пола или дистанционно, доступные с пола части осматриваются ежедневно лицами, допущенными к их эксплуатации.
В межремонтное обслуживание включается сдача смен, для чего крановщикам предоставляется 15 - 20 мин.
Результаты осмотров при сдаче смен фиксируются в журнале. Журналы просматриваются дежурными слесарями и электромонтерами, которые устраняют отмеченные неисправности и ставят свою визу в журнале о разрешении дальнейшей эксплуатации.
Промывке подвергается оборудование согласно инструкции заводов-изготовителей и с учетом условий эксплуатации.
При периодических промывках необходимо промыть картеры, ванны, отстойники; заменить предохранительные прокладки; промыть и прочистить все смазочные отверстия и масленки; проверить и прочистить предохранительные фильтры смазочной системы; продуть и при необходимости перебрать маслопроводы смазочной системы; установить новые масленки взамен негодных; заправить свежим маслом картеры, ванны, масленки, смазочные отверстия.
Перечень агрегатов и отдельных узлов, подвергающихся промывке, устанавливается отделом главного механика предприятия. Промывку производят ремонтные слесари, не нарушая процесса производства, используя для этой цели технологические перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни.
Смена и пополнение масел проводится по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.
Проверка геометрической точности производится после плановых ремонтов и профилактически по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования, а также некоторого оборудования, встроенного в автоматические линии.
Проверку геометрической точности агрегатов проводят в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или техническими условиями.
Перечень оборудования, подлежащего проверке на геометрическую точность, устанавливает главный технолог; периодичность этой проверки устанавливает главный механик предприятия.
Перечень оборудования и чередование проверок утверждает главный инженер предприятия.
Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля с привлечением ремонтных слесарей.
Проверка жесткости производится после плановых ремонтов (капитального, среднего).
Проверка жесткости производится в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков: токарных, револьверных, вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, консольно-фрезерных, поперечно-строгальных и др.
Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводят ремонтные слесари по месячному плану с привлечением, в случае необходимости, работающих на этом оборудовании.
Осмотры оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору, проводятся строго по графику и в соответствии с инструкцией, разработанной применительно к особенностям конструкции и назначению агрегата, составленной с учетом Правил Госгортехнадзора (1964 г.).
Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводятся на основе Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий, утвержденных главным энергетическим управлением при Госплане СССР (Союзглавэнерго) 10 февраля 1961 г. "Единых требований безопасности к конструкциям металлорежущих станков" <*> и " Правил устройств электроустановок" - ПУЭ <**> и согласованных с ВЦСПС 31 января 1961 г., в нерабочее время и в сроки, установленные ОГЭ для всего оборудования, кроме кранов и лифтов, для которых предусматриваются простои. --------------------------------
<*> Издание ЦИНТИ б. Госкомитета по автоматизации и машиностроению при Госплане СССР, 1963 г.
<**> Издательство "Энергия", 4-е издание 1965 г.
Периодическое освидетельствование оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору, производится в соответствии с графиком, составленным с учетом правил Госгортехнадзора и утвержденным главным инженером завода. Освидетельствование производится инженером отдела главного механика, ответственным за подъемно-транспортное оборудование.
Освидетельствование подкрановых путей, подкрановых балок, площадок, галерей, лестниц и др. производится лицом, ответственным за исправное состояние металлоконструкций цеха.
Профилактические осмотры грузоподъемных машин, закрепленных распоряжением или приказом по цеху или заводу за дежурными слесарем и электромонтером, а также ремонтной бригадой, проводятся в сроки, определенные графиком. График осмотров составляется цеховым механиком и предусматривает сроки осмотров с учетом режима работы машины и условий эксплуатации, инструкций завода-изготовителя, правил технической эксплуатации, правил Госгортехнадзора, но для тяжелых режимов работы не реже одного раза в 10 дней.
Малый ремонт - вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт - вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.
Капитальный ремонт - комплекс работ, включающий полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные ГОСТами или техническими условиями геометрическую точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового ремонта - среднего или капитального.
Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонта. При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места.
III. СТРУКТУРА МЕЖРЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ МЕЖРЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ, МЕЖРЕМОНТНЫХ
И МЕЖОСМОТРОВЫХ ПЕРИОДОВ ОБОРУДОВАНИЯ
Структура межремонтных циклов Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.
Структура межремонтных циклов, количество ремонтов и осмотров оборудования приведены в табл. 4.
Таблица 4
Структура межремонтных циклов для технологического
и подъемно-транспортного оборудования
Оборудование | Ремонтные работы и работы по техническому уходу |
Чередование работ | Количество |
ремонтов | осмотров |
средних | малых |
| | |
Металлорежущие станки | Легкие и средние весом до 10 т | Выпускаемые до 1967 г. | | 2 | 6 | 9 |
Выпускаемые с 1967 г. | | 1 | 4 | 6 |
Крупные и тяжелые весом св. 10 - 100 т | | 2 | 6 | 27 |
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные | | 2 | 9 | 36 |
Автоматические линии из агрегатных станков | Станки для предварительной и получистовой обработки | | 2 | 6 | 9 |
Станки для финишных операций, контрольные автоматы | | 18 |
Деревообрабатывающее | Рамы лесопильные одноэтажные и двухэтажные; станки строгальные четырехсторонние мощные; станки рейсмусовые двухсторонние шириной 1200 мм и более; станки шлифовальные трехцилиндровые | Тип производства, в условиях которого работает оборудование | Массовое, крупносерийное и серийное | | 2 | 9 | 12 |
Станки строгальные четырехсторонние средней мощности; обрезные двухпильные; прирезные с гусеничной подачей; рейсмусовые шириной до 1200 мм; фуговальные с автоподачей; фрезерные модельные с карусельным столом Станки шипорезные двухсторонние; шипорезные ящичные 24-шпиндельные; для заделывания сучьев, заточные | Массовое |
Серийное, мелкосерийное и единичное | | 6 | 18 |
Деревообрабатывающее | Станки ленточнопильные делительные; круглопильные для бревен; круглопильные с вальцово-дисковой подачей; круглопильные ребровые; круглопильные торцовочные с механической подачей; круглопильные концеравнители с конвейерной подачей; рейсмусовые шириной до 600 мм; фрезерные с автоподачей; шипорезные рамные односторонние и ящичные; сверлильные с автоподачей | Тип производства, в условиях которого работает оборудование | Массовое, крупносерийное, серийное, мелкосерийное и единичное | | 2 | 6 | 18 |
Станки ленточнопильные столярные; ленточнопильные лобзиковые; круглопильные с ручной подачей; фуговальные с ручной подачей; фрезерные с ручной подачей; сверлильные с ручной подачей; токарные с подручником; шлифовально-ленточные; шлифовально-дисковые; околостаночное и околорамное оборудование | Массовое и крупносерийное |
Серийное и мелкосерийное | | 7 | 20 |
Кузнечно-прессовое | Автоматы, молоты паровоздушные, горизонтально-ковочные машины, ножницы | | 1 | 4 | 12 |
Прессы фрикционные, прессы механические | | 2 | 6 | 18 |
Молоты пневматические ковочные | | 3 | 12 |
Прессы гидравлические | | 1 | 6 | 16 |
Литейное | Формовочные машины грузоподъемностью до 300 кг (при 6 ати) | | 1 | 2 | 8 |
Литейное | Бегуны, разрыхлители, сита, формовочные машины грузоподъемностью свыше 300 до 5000 кг (при 6 ати), стержневые машины, выбивные устройства для форм и стержней, очистные галтовочные барабаны и камеры, дробеметные аппараты и камеры, дробеструйные аппараты и камеры | | 2 | 3 | 12 |
Формовочные машины грузоподъемностью свыше 5000 кг (при 6 ати), пескометы, машины для пескометной набивки, оборудование для гидровыбивки, машины для регенерации формовочных и стержневых смесей | | 6 | 18 |
Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям, транспортеры, элеваторы, подвесные и напольные конвейеры | | 27 |
Подъемно-транспортное | Краны мостовые, краны ручные, кран-балки, лебедки и электротельферы | | - | 8 | 36 |
Подкрановые пути | Планируются в зависимости от технического состояния | - | - |
Лифты с годовым пробегом в км | От 1000 до 2500 | Цикл с начала ввода в эксплуатацию | Первый | | 2 | 12 | - |
Последующие | | 1 | 8 |
Св. 2500 до 4500 | Первый | | 2 | 9 |
Последующие | | 1 | 6 |
Св. 4500 до 8000 | Первый | | 2 | 6 |
Последующие | | 1 | 4 |
Первый | | 3 | 4 |
Св. 8000 до 10000 |
Последующие | | 2 | 3 |
Ленточные транспортеры | | 4 | 14 |
Все виды оборудования с R <= 4 (кроме деревообрабатывающего и оборудования часовой и приборостроительной промышленности) | | 1 | 8 | 18 |
Принятые обозначения: К - капитальный ремонт; С - средний ремонт; М - малый ремонт; О - осмотр;  - количество средних ремонтов в цикле;  - количество малых ремонтов в цикле;  - количество осмотров в цикле. | |
Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов
Система ППР предусматривает применительно к различным видам оборудования и условиям его эксплуатации разную продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.
Межремонтным циклом называется:
а) для оборудования, находящегося в эксплуатации, - период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами;
б) для вновь установленного оборудования - период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровым периодом называется период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.
Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов в отработанных часах установлена для каждой группы оборудования в зависимости от типа оборудования, условий и характера работы.
Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов учитывается по количеству отработанных оборудованием часов или смен или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины (число изготовленных деталей).
Учет часов или смен должны вести плановые бюро цехов или плановый отдел завода. Данные учета ежемесячно должны представляться отделу главного механика предприятия для установления планового срока постановки данного агрегата в ремонт.
Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования.
Зависимости для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов приведены в табл. 5 и 6. Таблица 5
Зависимости для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного
и межосмотрового периодов
Оборудование | Зависимости для определения продолжительности (в отработанных часах) |
межремонтного цикла T <1> | межремонтного периода t | межосмотрового периода  |
Металлорежущие станки | Легкие и средние весом до 10 т | Последующих  <2> | Первого - + B 9 | |
Крупные и тяжелые весом св. 10 до 100 т | Последующих  | |
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные | Первого  | |
Последующих  |
Агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков | Станки для предварительной и получистовой обработки | | | |
Станки для финишных операций, контрольные автоматы | |
Деревообрабатывающее | Рамы лесопильные одноэтажные и двухэтажные; станки строгальные четырехсторонние мощные; рейсмусовые двухсторонние шириной 1200 мм и более; шлифовальные трехцилиндровые | Тип производства, в условиях которого работает оборудование | Массовое, крупносерийное и серийное | | | |
Станки строгальные четырехсторонние средней мощности; обрезные двухпильные; прирезные с гусеничной подачей; рейсмусовые шириной до 1200 мм; фуговальные с автоподачей; фрезерные модельные с карусельным столом | Массовое и крупносерийное | | | |
Серийное, мелкосерийное и единичное | | |
Станки шипорезные ящичные 24-шпиндельные; для заделывания сучков; заточные | | |
Деревообрабатывающее | Станки ленточнопильные делительные; круглопильные с вальцово-дисковой подачей; круглопильные ребровые; круглопильные торцовочные с механической подачей; круглопильные концеравнители с конвейерной подачей; рейсмусовые шириной до 600 мм; фрезерные с автоподачей; шипорезные рамные односторонние и ящичные; сверлильные с автоподачей, круглопильные для бревен | Тип производства, в условиях которого работает оборудование | Массовое, крупносерийное, серийное, мелкосерийное и единичное | | | |
Станки ленточнопильные столярные; ленточнопильные лобзиковые; круглопильные с ручной подачей; фуговальные с ручной подачей; фрезерные с ручной подачей; сверлильные с ручной подачей; токарные с подручником; шлифовально-дисковые; шлифовально-ленточные Околостаночное и околорамное оборудование | Массовое и крупносерийное | | | |
Серийное и мелкосерийное и единичное | | |
Кузнечно-прессовое | Прессы | Механические листоштамповочные и листогибочные | Возрастом до 20 лет | | | |
Возрастом св. 20 лет | |
Чеканочные кривошипно-коленные | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Кузнечно-прессовое | Прессы | Кривошипные горячештамповочные и обрезные | Возрастом до 20 лет | | | |
Возрастом св. 20 лет | |
Винтовые фрикционные | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Гидравлические ковочные | Возрастом до 20 лет | | | |
Возрастом св. 20 лет | |
Гидравлические для пластмасс | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Гидравлические прочие | Возрастом до 20 лет | 25200 |
Возрастом св. 20 лет | 22700 |
Автоматы | Кузнечно-прессовые: холодновысадочные, обрезные, гаечные, горячевысадочные, для штамповки шариков и роликов, резьбонакатные, проволочно-гвоздильные, пружинонавивочные, цепевязальные | Возрастом до 20 лет | | | |
Возрастом св. 20 лет | |
Листоштамповочные с верхним и нижним приводом | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Кузнечно-прессовое | Молоты | Пневматические ковочные | Возрастом до 20 лет | | | |
Возрастом св. 20 лет | |
Паровоздушные ковочные | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Паровоздушные штамповочные | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Ножницы | Горизонтально-ковочные машины | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Кривошипные: листовые комбинированные | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Дисковые | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Сортовые | Возрастом до 20 лет | |
Возрастом св. 20 лет | |
Литейное | Бегуны, разрыхлители и сита, выбивные устройства для форм и стержней, очистные галтовочные барабаны, дробеметные аппараты и камеры, дробеструйные аппараты и камеры | |
Формовочные машины грузоподъемностью до 300 кг (при 6 ати) | | | |
Формовочные машины грузоподъемностью св. 300 до 900 кг (при 6 ати) и стержневые машины | | | |
Формовочные машины грузоподъемностью 900 - 5000 кг (при 6 ати) | |
Пескометы, машины для пескометной набивки форм, оборудование для гидровыбивки стержней, машины для регенерации формовочных и стержневых смесей | | | |
Формовочные машины грузоподъемностью св. 5000 кг (при 6 ати) | |
Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям | | |
Транспортеры для горелой формовочной смеси | |
Транспортеры для свежей формовочной смеси, элеваторы, подвесные и напольные конвейеры | |
Подъемно-транспортное | Краны мостовые, краны ручные, кран-балки, лебедки и электротельферы | | | |
Подкрановые пути | - | Планируются в зависимости от технического состояния |
Подъемно-транспортное | Лифты с годовым пробегом в км | 1000 - 2500 | Цикл после установки | Первый | 15 | 1 | - |
Последующие | 10 |
2500 - 4500 | Первый | 12 |
Последующие | 8 |
4500 - 8000 | Первый | 9 |
Последующие | 6 |
8000 - 10000 | Первый | 8 |
Последующие | 6 |
Ленточные транспортеры | | | |
Все виды оборудования с R <= 4 (кроме деревообрабатывающего и оборудования часовой и приборостроительной промышленности) | | | |
Принятые обозначения: T - продолжительность межремонтного цикла в отработанных часах; t - продолжительность межремонтного периода в отработанных часах;  - продолжительность межосмотрового периода в отработанных часах; R - категория сложности ремонта;  - коэффициент, учитывающий тип производства; для всех видов оборудования принимается одинаковым;  - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;  - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;  - коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков;  - коэффициент, учитывающий назначение и исполнение агрегатных станков;  - коэффициент, учитывающий материал и термообработку направляющих станин;  - коэффициент, учитывающий величину основного параметра машины: а) прессы механические, гидравлические, горизонтально-ковочные машины - усилие в Т; б) автоматы - диаметр заготовки в мм; в) ножницы - толщина реза в мм; г) молоты - вес падающих частей в кг. | |
<1> Для кранов и лифтов указана в годах. <2> A - для металлорежущих станков возрастом: до 10 лет - 24000; св. 10 до 20 лет - 23000; св. 20 лет - 20000. <4> Продолжительность межремонтного цикла во всех формулах для металлорежущих станков, выпускаемых до 1967 года. | |
Таблица 6
Числовые значения коэффициентов, входящих в зависимости для определения продолжительности межремонтного цикла
Коэффициент  для всех видов оборудования, кроме кранов и лифтов <*> |
Тип производства | Значение  |
Массовое и крупносерийное | 1,0 |
Серийное | 1,3 |
Мелкосерийное и единичное | 1,5 |
Коэффициент  для металлорежущих станков |
Станки | Значение  при обработке |
конструкционной стали | высокопрочных сталей с пределом прочности  | алюминиевых сплавов | чугуна и бронзы |
Нормальной точности | 1,0 | 0,7 | 0,75 | 0,8 |
|
Работающие абразивами | 0,9 |
Коэффициент  для металлорежущих станков |
Инструмент | Станки | Значение  при работе |
без охлаждения | в нормальных условиях механического цеха | в отдельном помещении |
Металлический | Нормальной точности | - | 1,1 | - |
Повышенной точности | - | 1,2 | 1,3 |
Высокой и особо высокой точности | - | 1,3 | 1,4 |
Абразивный | Нормальной точности | 0,7 | 1,0 | - |
Повышенной точности | - | 1,1 | 1,2 |
Высокой и особо высокой точности | - | 1,2 | 1,3 |
Коэффициент  для подъемно-транспортного оборудования |
Оборудование | Режим работы | Значение  |
Краны мостовые с машинным приводом | Легкий - Л | 2,0 |
Средний - С | 1,75 |
Тяжелый - Т | 1,5 |
Весьма тяжелый - ВТ | 1,0 |
Кран-балки, лебедки, электротельферы | Легкий - Л | 2,0 |
Краны с ручным приводом | Ручной - Р | 3,0 |
Подкрановые пути | Легкий - Л Средний - С | 1,9 |
Тяжелый - Т Весьма тяжелый - ВТ | 1,25 |
Коэффициент  для металлорежущих станков |
Станки | Значение  |
Легкие и средние | 1,0 |
Крупные и тяжелые | 1,35 |
Особо тяжелые и уникальные | 1,7 |
Коэффициент  для агрегатных станков |
Станки | Значение  для станков |
горизонтального исполнения | вертикального исполнения |
Агрегатно-сверлильные - зенковочные и цековочные | 1,3 | 1,35 |
Агрегатно-фрезерные и агрегатно-расточные | 1,2 | 1,3 |
Агрегатно-резьбонарезные | 1,5 | 1,7 |
Коэффициент  для станков агрегатных, не встроенных в автоматические линии, а также агрегатных, специальных и специализированных, встроенных в автоматические линии |
Направляющие | Значение  |
Чугунные | 1,0 |
Чугунные закаленные | 1,35 |
Стальные закаленные и направляющие качения | 1,6 |
Коэффициент  для кузнечно-прессового оборудования |
Наименование оборудования | Размеры основного параметра | Значение  |
Прессы механические листоштамповочные и листогибочные | До 160 Т | 1,30 |
Св. 160 до 250 Т | 1,60 |
" 250 " 1000 " | 2,00 |
" 1000 Т | 2,20 |
Чеканочные кривошипно-коленные | До 800 Т | 1,50 |
Св. 800 " | 1,70 |
Кривошипные горячештамповочные и обрезные | До 1600 Т | 1,70 |
Св. 1600 " | 2,00 |
Винтовые фрикционные | - | 1,00 |
Автоматы холодновысадочные, горячевысадочные, обрезные, резьбонакатные, проволочно-гвоздильные, пружинонавивочные и цепевязальные | До 4 мм | 1,30 |
Св. 4 до 8 мм | 2,00 |
" 8 до 12 " | 3,30 |
" 12 " 16 " | 4,00 |
" 16 мм | 4,70 |
Автоматы листоштамповочные с верхним и нижним приводом | До 20 Т | 1,00 |
Св. 20 до 200 Т | 1,30 |
" 200 " 1000 " | 1,50 |
" 1000 Т | 1,70 |
Молоты пневматические | До 150 кг | 3,30 |
Св. 150 " | 2,40 |
Молоты паровоздушные штамповочные | До 2000 кг | 0,80 |
Св. 2000 до 5000 кг | 0,60 |
" 5000 кг | 0,50 |
Молоты паровоздушные ковочные | До 2000 кг | 0,90 |
Св. 2000 " | 0,70 |
Горизонтально-ковочные машины | До 800 Т | 2,40 |
Св. 800 " | 5,00 |
Ножницы кривошипные листовые и комбинированные | До 1,6 мм | 0,80 |
От 1,7 до 6,3 мм | 1,00 |
" 6,4 " 16 " | 1,30 |
Св. 16 мм | 1,50 |
Ножницы сортовые | До 45 мм | 1,50 |
Св. 45 " | 1,60 |
Ножницы дисковые | До 4 мм | 0,60 |
Св. 4 " | 0,50 |
-------------------------------- <*> Коэффициент учитывает также и время, затрачиваемое на подналадку и переналадку оборудования в различных типах производства. <**> Под прецизионными станками понимаются станки повышенной, высокой и особо высокой точности. Примечание. Для станков нормальной точности, работающих металлическим инструментом, при их эксплуатации в запыленных, загазованных и влажных помещениях  . |
Таблица 6а
Примерное количество оборудования,
подвергаемое ежегодно плановым ремонтам, в %
Таблица составлена на основании приведенных в книге структур межремонтных циклов и продолжительностей циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.
Оборудование | Вид ремонта | Процент ежегодно ремонтируемого оборудования |
Тип производства |
единичное и мелкосерийное | серийное | крупносерийное и массовое |
Металлорежущее | Капитальный | 10 | 14 | 18 |
Средний | 20 | 28 | 35 |
Малый | 65 | 85 | 100 |
Деревообрабатывающее | Капитальный | 14 | 20 | 35 |
Средний | 30 | 40 | 65 |
Малый | 85 | 100 | 300 |
Кузнечно-прессовое | Капитальный | 16 |
Средний | 25 |
Малый | 80 |
Литейное | Малый | 130 | 150 | 200 |
Средний | 60 | 80 | 100 |
Капитальный | 40 | 50 | 70 |
Подъемно-транспортное | Краны | Капитальный | 90 |
Средний | 30 |
Малый | 60 |
Ленточные транспортеры | Капитальный | 15 |
Средний | 25 |
Малый | 45 |
Лифты | Капитальный | 10 |
Средний | 16 |
Малый | 50 |
IV. КАТЕГОРИИ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА Степень сложности ремонта агрегата, его ремонтные особенности оцениваются категориями сложности ремонта. Категория сложности ремонта оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. Исходными данными для установления категорий сложности ремонта оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.
Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного оборудования за эталон принята ремонтосложность токарно-винторезного станка 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Агрегату-эталону присвоена 11-я категория сложности ремонта.
Агрегатом-эталоном для электротехнического оборудования принят асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором, в защищенном исполнении, с паспортной мощностью до 0,6 кВт, имеющий 1-ю категорию сложности ремонта. В дальнейшем категорию сложности ремонта будем обозначать буквой R (для механической части машин  , гидравлической  , электротехнической  ), а ее значение, присвоенное данному агрегату, - коэффициентом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат 1-й категории сложности ремонта, 10R - 10-й категории сложности ремонта. Определение категории сложности ремонта R любого агрегата производится путем сопоставления с ремонтосложностью агрегата-эталона. Категории сложности ремонта механической и электротехнической частей технологического и подъемно-транспортного оборудования приведены во второй части Единой системы ППР. Ремонтные особенности оборудования предприятия оцениваются по средней категории сложности ремонта R. При помощи показателя R можно также оценить среднюю сложность оборудования на предприятии, по главному управлению и в целом по министерству или ведомству. Для планирования и учета ремонтных работ, расчетов, наряду с "категорией сложности ремонта", вводится понятие "Ремонтная единица". Для отдельного агрегата категория сложности ремонта и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадают.
Суммирование ремонтных единиц оборудования производится при определении потребного количества рабочих, необходимых для выполнения работ по плановым ремонтам и межремонтному обслуживанию, при определении штатов ОГМ, при определении потребного количества станков в ремонтно-механическом цехе и цеховых ремонтных базах, при определении потребного количества материалов и планировании затрат на ремонт. Что касается электрооборудования (электромашин, аппаратуры на панели и на агрегате, электропроводки и т.д.), то необходимо иметь в виду, что состав элементов электрооборудования, поступающего в ремонт, не является постоянным. Кроме того, разные элементы электрооборудования могут иметь различные структуры ремонтных циклов.
По этим причинам определять категорию сложности ремонта  электрооборудования всего агрегата без учета особенностей ремонта отдельных элементов практически нецелесообразно, поскольку по полученным значениям общей категории сложности нельзя определить расчетом трудоемкость каждого ремонта. Такая общая категория сложности электротехнической части машины может лишь служить характеристикой количества, размера и степени сложности всего установленного на машине электрооборудования. V. НОРМАТИВЫ ДЛЯ ПЛАНИРОВАНИЯ И РАСЧЕТА РАБОЧЕЙ СИЛЫ Нормативы предназначены для планирования и расчета рабочей силы и являются предельными, служат они для временного пользования до утверждения технически обоснованных.
На заводах с высоким уровнем организации и технологии ремонта оборудования, обеспечивающим высокое качество ремонтных работ, где нормативы ниже рекомендуемых, работы по ремонту должны планироваться по достигнутым уровням. Приведенные в табл. 7 и 8 нормативы предусмотрены для оборудования, эксплуатирующегося менее 20 лет. Нормативы времени на промывку, проверку геометрической точности и жесткости, осмотры, малый, средний
и капитальный ремонты
Нормативы на слесарные работы металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного и подъемно-транспортного оборудования предусматривают исполнение ремонтных работ в закрытом теплом помещении при наличии простейших грузоподъемных устройств (тали, домкраты, козлы, тележки и т.п.).
Нормативы для электротехнического оборудования установлены при условии нормальной доступности ремонтируемых элементов и средней обеспеченности техническими средствами для проверки, демонтажа и ремонта электротехнической части (наличие электроизмерительных приборов, грузоподъемных устройств, инструмента и т.п.).
Приведенные в табл. 7 нормативы на станочные работы предусматривают получение запасных деталей, изготовленных централизованным путем, в пределах до 10% от общего потребного количества. Нормативами не учитываются работы, связанные с транспортировкой оборудования и устройством его фундамента.
Нормативами времени на электрослесарные работы не учитывается восстановление старого обмоточного провода электродвигателей и пускорегулирующей аппаратуры.
При установлении нормативов времени на одну ремонтную единицу учитывался процент их переработки в размере 10%.
Приведенные в табл. 7 нормативы времени на одну ремонтную единицу не распространяются на специализированные ремонтные заводы и ремонтно-механические цехи, осуществляющие ремонт оборудования централизованно.
Изменения нормативов времени на одну ремонтную единицу, на основании примечаний к табл. 7, должны быть обоснованы расчетом, утверждены главным инженером предприятия и согласованы с управлением главного механика и главного энергетика министерства. Таблица 7
Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу
Оборудование | Работы | Ремонтные работы и работы по техническому уходу |
Промывка как самостоятельная операция | Проверка на точность как самостоятельная операция | Осмотр перед капитальным ремонтом | Осмотр | Малый ремонт | Средний ремонт | Капитальный ремонт |
Технологическое и подъемно-транспортное | Слесарные | 0,35 | 0,4 | 1,0 | 0,75 | 4 | 16 | 23 |
Станочные | - | - | 0,1 | 0,1 | 2 | 7 | 10 |
Прочие (окрасочные, водопроводные, сварочные и др.) | - | - | - | - | 0,1 | 0,5 | 2 |
Всего | 0,35 | 0,4 | 1,1 | 0,85 | 6,1 | 23,5 | 35 |
Электротехническое | Электрослесарные | - | - | - | - | 1 | 5 | 11 |
Станочные | - | - | - | - | 0,2 | 1 | 2 |
Прочие | - | - | - | - | - | 1 | 2 |
Всего | - | - | - | - | 1,2 | 7 | 15 |
Футерование электропечей | Футеровочные | - | - | - | - | 0,9 | 4 | 7 |
Прочие | - | - | - | - | - | 2 | 4 |
Всего | - | - | - | - | 0,9 | 6 | 11 |
Теплосиловое | Основные (обмуровочные, вальцовочные, клепальные и др.) | - | - | - | - | 4,8 | 16,5 | 24,5 |
Станочные | - | - | - | - | 0,6 | 5,3 | 8 |
Прочие | - | - | - | - | 0,7 | 1,7 | 2,5 |
Всего | - | - | - | - | 6,1 | 23,5 | 35 |
Примечания: 1. Для оборудования, проработавшего св. 20 лет, нормативы на исполнение слесарных и станочных работ могут быть увеличены на 10%. 2. При механической обработке сопрягаемых поверхностей вместо ручного шабрения нормативы на слесарные работы должны быть уменьшены на 10 - 15%, а на станочные увеличены на одну ремонтную единицу на 1,5 - 2 ч. 3. При получении готовых запасных деталей со стороны св. 10% от потребности нормативы на станочные работы должны соответственно уменьшаться. 4. Для кузнечно-прессового оборудования весом св. 5 т при отсутствии в цехе постоянных подъемно-транспортных средств (кранов, кран-балок и т.п.), обеспечивающих по грузоподъемности монтаж деталей и узлов оборудования, нормы времени на одну ремонтную единицу для слесарных работ могут быть увеличены на 20%. 5. Для предприятий с ремонтными цехами низкой технологической оснащенности нормативы времени на одну ремонтную единицу могут быть увеличены на 10%. Перечень таких предприятий устанавливается управлением главного механика и главного энергетика министерства, ведомства. 6. Для восстановления старого обмоточного провода электродвигателей и пускорегулирующей аппаратуры предусматривается дополнительное время. | |
Расчет потребного количества рабочих
для выполнения плановых ремонтов
Расчет производится на основании годового плана ремонта оборудования раздельно для механической и электротехнической частей оборудования по формуле
 , где К - потребное количество рабочих;
 ;  ;  или  ;  ;  - суммарное количество ежегодно ремонтируемых единиц оборудования при малом, среднем или капитальном ремонтах;  ;  ;  - нормативы времени на одну ремонтную единицу для капитального, среднего или малого ремонта в ч ( табл. 7 стр. 41 - 42); Ф - действительный годовой фонд времени рабочего в ч;
 - коэффициент переработки норм. Нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену
Приведенные в таблице нормативы предусмотрены для серийного и единичного производства. Нормативы межремонтного обслуживания установлены на работающее оборудование.
Оборудование | Профессии рабочих |
Станочники | Слесари по обслуживанию | Смазчики | Шорники |
технологического и подъемно-транспортного оборудования | трубопроводов всех назначений | вентиляционных систем | прочих видов теплосилового оборудования |
Нормативы |
в ремонтных единицах | в физических единицах оборудования, имеющего ременные приводы |
Технологическое | Металлорежущее легкое и среднее (кроме автоматов и полуавтоматов) | 1650 | 500 | - | - | - | 1000 | 300 |
Металлорежущие автоматы и полуавтоматы | 1650 | 400 | - | - | - | 900 | 300 |
Металлорежущее тяжелое и уникальное | 900 | 350 | - | - | - | 500 | 200 |
Автоматические линии | механическое | 1350 | 350 | - | - | - | 900 | - |
термическое, транспортное и пр. | 1350 | 450 | - | - | - | 900 | - |
Деревообрабатывающее | 1350 | 250 | - | - | - | 450 | 150 |
Литейное | 750 | 150 | - | - | - | 500 | 250 |
Кузнечное | 900 | 200 | - | - | - | 500 | 250 |
Прессовое | 1350 | 300 | - | - | - | 600 | 300 |
Часовой и приборостроительной промышленности | 1650 | 400 | - | - | - | 600 | 450 |
Подъемно-транспортное | 350 | 200 | - | - | - | - | - |
Электротехническое | Технологического и подъемно-транспортного (кроме кранов) | в цехах холодной обработки металлов | - | 900 | - | - | - | - | - |
в цехах горячей обработки металлов | - | 650 | - | - | - | - | - |
в деревообрабатывающих цехах | - | 550 | - | - | - | - | - |
Мостовых и электрических кранов | работающих на тяжелом и весьма тяжелом режимах | - | 500 | - | - | - | - | - |
работающих на легком и среднем режимах | - | 650 | - | - | - | - | - |
Теплосиловое | - | - | 750 | 650 | 650 | - | - |
Примечания: 1. В массовом и крупносерийном производствах нормативы межремонтного обслуживания для металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного и теплосилового оборудования могут быть понижены на 15%, а для электротехнического на 10%. 2. Для шлифовальных, заточных станков и другого оборудования, работающего с абразивом, нормативы могут быть понижены на 5%. 3. Для оборудования, проработавшего св. 20 лет, нормативы могут быть понижены на 10%. 4. Нормативы не распространяются на котлы, компрессоры, кислородные, ацетиленовые и газогенераторные установки, а также насосные станции. Для этого оборудования нормативы разрабатываются предприятием в зависимости от технического состояния оборудования, температурного режима и других условий работы оборудования. | |
Расчет потребного количества дежурных слесарей
для межремонтного обслуживания парка оборудования
Расчет производится по цехам и видам оборудования по следующей зависимости
 , где К - количество рабочих, потребное для обеспечения межремонтного обслуживания;
 или  - сумма ремонтных единиц обслуживаемого оборудования; k - коэффициент сменности работы оборудования;
Н - норматив межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных или физических единицах ( табл. 8, стр. 43). Пример расчета потребного количества дежурных слесарей для межремонтного обслуживания
парка оборудования
Определить количество дежурных слесарей для завода серийного производства, имеющего 4000 ремонтных единиц обслуживаемого технологического, подъемно-транспортного и теплосилового оборудования, а также 2525 ремонтных единиц электротехнического:
Оборудование | Количество ремонтных единиц обслуживаемого оборудования |
Технологическое | Металлорежущие станки (кроме автоматов) | 1600 |
Автоматы | 600 |
Деревообрабатывающие станки | 200 |
Кузнечное | 500 |
Прессовое | 200 |
Литейное | 400 |
Подъемно-транспортное | 250 |
Теплосиловое (вентиляционное) в цехах холодной обработки | 100 |
Теплосиловое (вентиляционное) в цехах горячей обработки | 150 |
Электротехническое | Установленное на технологическом оборудовании, работающем в цехах холодной обработки металлов: | 1200 |
в том числе на деревообрабатывающих станках | 65 |
Установленное на технологическом оборудовании, работающем в цехах горячей обработки металлов: | 700 |
в том числе на литейном оборудовании | 275 |
Установленное на кранах, работающих на среднем режиме | 625 |
Из табл. 8 имеем нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену и, учитывая сменность работы оборудования, определяем потребное количество дежурных слесарей на межремонтное обслуживание всего парка завода:
Оборудование | Сменность работы | Количество ремонтных единиц обслуживаемого оборудования | Нормы на одного рабочего в одну смену в ч | Количество дежурных слесарей |
при работе в одну смену | с учетом сменности работы |
Технологическое | Металлорежущие станки (кроме автоматов) | 1,5 | 1600 | 500 | 3,20 | 4,80 |
Автоматы | 1,5 | 600 | 400 | 1,5 | 2,25 |
Деревообрабатывающие станки | 1,0 | 200 | 250 | 0,80 | 0,80 |
Кузнечное | 1,5 | 500 | 200 | 2,50 | 3,75 |
Прессовое | 1,5 | 200 | 300 | 0,67 | 1,00 |
Литейное | 2 | 400 | 150 | 2,66 | 5,32 |
Подъемно-транспортное | 2 | 250 | 200 | 1,25 | 2,50 |
Теплосиловое (вентиляционное) в цехах холодной обработки металлов | 2 | 100 | 900 | 0,11 | 0,22 |
Теплосиловое (вентиляционное) в цехах горячей обработки металлов | 5 | 150 | 650 | 0,23 | 0,46 |
| Итого слесарей | - | - | - | 12,92 | 21,10 |
Принимаем | - | - | - | 13 | 21 |
Электротехническое | Установленное на технологическом оборудовании (кроме деревообрабатывающих станков) в цехах холодной обработки металлов | 1,5 | 1135 | 900 | 1,26 | 1,89 |
Установленное на деревообрабатывающих станках | 1,0 | 65 | 550 | 0,12 | 0,12 |
Установленное на технологическом оборудовании (кроме литейного) в цехах горячей обработки металлов | 1,5 | 425 | 650 | 0,65 | 0,975 |
Установленное на литейном оборудовании | 2 | 275 | 650 | 0,42 | 0,84 |
Установленное на кранах, работающих на среднем режиме | 2 | 625 | 650 | 0,96 | 1,92 |
Итого электриков | - | - | - | 3,41 | 5,74 |
Принимаем | - | - | - | 3,0 | 6,0 |
VI. НОРМАТИВЫ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ-ЗА РЕМОНТА Продолжительность простоя оборудования из-за ремонта зависит от вида ремонта, категории сложности ремонта ремонтируемого агрегата, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.
Ремонт технологического оборудования, как правило, должен проводиться в две смены.
Технологическое оборудование лимитирующее производство, к которому можно отнести тяжелое, особо тяжелое, уникальное оборудование, а также подъемно-транспортное, необходимо ремонтировать в три смены.
Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером отдела технического контроля по акту.
Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта в простой не засчитываются, если агрегат в процессе испытания работал нормально.
Простои из-за ремонта электротехнического оборудования при производстве малых, средних и капитальных ремонтов, как правило, не планируются, так как эти ремонты должны проводиться одновременно с механическим оборудованием.
Если электрооборудование работает в три смены и необходимый объем ремонта произвести в выходные дни и межсменные перерывы невозможно, следует планировать простои оборудования из-за ремонта по его электротехнической части.
После окончания капитального ремонта сложных агрегатов, имеющих свыше трех электродвигателей, необходимо произвести на рабочем месте агрегата восстановление электросхемы и проверку ее действия. Для этой цели планируется время на дополнительный простой оборудования в размере 25% от нормы времени на проведение среднего ремонта электротехнической части оборудования:
 , где  - продолжительность дополнительного простоя в ч;  - сумма ремонтных единиц электротехнической части оборудования; 4,4 - продолжительность простоя при ремонте электротехнической части агрегата 1-й категории сложности ремонта в ч, полученная путем умножения нормы простоя при среднем ремонте на продолжительность рабочей смены в ч.
Нормативы продолжительности простоя оборудования из-за ремонта в сутках (при различной сменности работы ремонтной бригады) для технологического, подъемно-транспортного и электротехнического оборудования в неавтоматизированном и автоматизированном производствах приведены в табл. 9.
Таблица 9
Нормативы продолжительности простоя оборудования
из-за ремонта в сутках при различной сменности работы
ремонтной бригады
а) для технологического, подъемно-транспортного, теплосилового и электротехнического оборудования в неавтоматизированном производстве |
Ремонтные работы и работы по техническому уходу | Нормативы простоя на одну ремонтную единицу |
Металлорежущее, деревообрабатывающее, кузнечно-прессовое, литейное, подъемно-транспортное и теплосиловое оборудование | Электротехническое оборудование |
Для всего оборудования | Для оборудования часовой и приборостроительной промышленности с категорией сложности ремонта ниже 5 |
При работе ремонтной бригады |
в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены |
Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,1 | 0,05 | 0,04 | - | - | - | - | - | - |
Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,1 | 0,25 | 0,14 | 0,1 | 0,125 | 0,07 | 0,05 |
Средний ремонт | 0,6 | 0,33 | 0,25 | 0,6 | 0,33 | 0,25 | 0,625 | 0,34 | 0,26 |
Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 | 1,25 | 0,66 | 0,5 | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
б) для оборудования в автоматизированном производстве |
При ремонте отдельных агрегатов |
Ремонтные работы | Нормативы простоя на одну ремонтную единицу |
Автоматическая линия с последовательным и параллельным расположением оборудования |
При работе ремонтной бригады |
в одну смену | в две смены |
Малый ремонт | 0,15 | 0,08 |
Средний ремонт | 0,45 | 0,2 |
Капитальный ремонт | 0,85 | 0,4 |
При выводе в ремонт по участкам (для линий с последовательным расположением оборудования) |
Ремонтные работы | Наименование участков |
Литейно-термический | Механический | Контрольно-сборочно-упаковочный |
Нормативы простоя в сутках |
Количество ремонтных единиц |
80 - 100 | 100 - 140 | 180 - 220 |
При работе ремонтной бригады в две смены |
Малый ремонт | 3,0 - 4,0 | 3,0 - 4,0 | 3,0 - 4,0 |
Средний ремонт | 6,0 - 7,0 | 6,0 - 7,0 | 5,0 - 6,0 |
Капитальный ремонт | 11,0 - 12,0 | 10,0 - 11,0 | 9,0 - 10,0 |
Примечания: 1. Время простоя агрегата из-за ремонта округляется при капитальном ремонте до целых суток, при среднем и малом ремонте до целых смен. Округление должно производиться только в  сторону. 2. В цехах, работающих в три смены, простои для осмотров оборудования перед капитальным и средним ремонтами планируются в размере 0,1 суток на одну ремонтную единицу. 3. При проведении модернизации во время капитального и среднего ремонтов нормативы простоя могут быть увеличены в размерах, зависящих от объема работ по модернизации. В этих случаях нормативы устанавливаются главным механиком завода и утверждаются главным инженером. 4. Для прецизионного оборудования нормативы простоев могут быть увеличены на 15%. 5. Указанными нормативами продолжительности простоя оборудования не предусматриваются затраты времени на снятие оборудования с фундамента, транспортирование его в ремонтный цех для централизованного ремонта и его монтаж на фундаменте. 6. Для особо тяжелого и уникального оборудования, капитальный ремонт которого связан с большим объемом дополнительных работ, нормативы простоя могут быть увеличены с разрешения главного инженера завода до 50% в зависимости от объекта и условий ремонта. 7. Для кранового оборудования нормативы простоя при капитальном ремонте не должны превышать 50% норм, указанных в таблице. Для малого ремонта простой предусматривается в следующих размерах: для тяжелого режима работы - 0,1 суток на одну ремонтную единицу; для среднего режима работы - 0,08 суток на одну ремонтную единицу; для легкого режима работы - 0,05 суток на одну ремонтную единицу. 8. Для оборудования с категорией сложности ремонта R <= 5 нормативы могут быть увеличены на 15%. 9. Для оборудования, проработавшего св. 20 лет, нормативы могут быть увеличены на 10%. |
VII. НОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ Необходимые для выполнения профилактических и ремонтных работ материалы выделяются заводам управлениями министерств и ведомств.
Министерства и ведомства могут в пределах норм, установленных для управления, корректировать расход отдельных материалов для заводов, учитывая их особенности.
Определение потребного количества основных материалов производится по нормативам, приведенным в табл. 10. Для оборудования часовой, приборостроительной и оптической промышленности нормы расхода материалов утверждаются директором завода по расчетам, представленным главным механиком министерства и ведомства. Предприятия должны руководствоваться этими нормативами при составлении годовых заявок.
Нормы расхода покупных комплектующих изделий для систем с программным управлением рассчитываются и поставляются заводом - изготовителем систем управления.
Методика расчета потребного количества основных материалов
Для подсчета годовой потребности в основных материалах на ремонт и обслуживание оборудования необходимо исходить из объема работ, предусмотренных годовым планом ремонта оборудования.
Из годового плана ремонта выписывается перечень агрегатов, подлежащих в данном году плановому ремонту, а также категории сложности ремонта раздельно по каждому виду оборудования и видам ремонта.
По полученным данным для каждого вида ремонта подсчитывается суммарное количество категорий сложности ремонта (ремонтных единиц  ,  ,  ). Годовой расход основных материалов на ремонт и обслуживание подсчитывается по формуле
 , где  - коэффициент, учитывающий расход основных материалов на осмотры и межремонтное обслуживание;  - расход материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;  - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых капитальному ремонту в течение года;  - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых среднему ремонту в течение года;  - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых малому ремонту в течение года;  - коэффициент, характеризующий соотношение между количеством материала, расходуемым при среднем и капитальном ремонтах;  - коэффициент, характеризующий соотношение между количеством материала, расходуемым при малом и капитальном ремонтах. Подсчет производится в целом по заводу или цеху раздельно для каждого материала (стали конструкционной, стали легированной, чугунного литья и т.д.).
Числовые значения коэффициентов, входящих в формулу определения расхода основных материалов, приведены в табл. 10.
Таблица 10
Числовые значения коэффициентов, входящих в формулу расхода материала
1. Технологическое и подъемно-транспортное оборудование
(механическая и гидравлическая части)
Оборудование | | Чугунное литье | Сталь углеродистая | Сталь легированная | Стальное литье | Бронзовое литье |
Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу в кг | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу в кг | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу в кг | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу в кг | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу в кг |
| | | | | | | | | | | | | | |
Металлорежущие станки | 1,12 | 0,5 | 0,15 | 4,0 | 0,6 | 0,2 | 14,0 | 0,6 | 0,2 | 7,0 | 0,6 | 0,15 | 0,25 | 0,7 | 0,3 | 1,3 |
Деревообрабатывающее | 1,15 | 10,2 | 5,5 | 0,28 | 0,38 |
Кузнечно-прессовое | Прессы механические усилием до 160 Т; фрикционные прессы, гидравлические прессы усилием до 630 Т: кузнечно-прессовые автоматы; молоты с весом падающих частей до 450 кг; ковочные машины; ножницы: гибочные машины усилием до 630 Т | 0,05 | 38,7 | 26,3 | 0,4 | 40,9 | 0,2 | - | 30,2 | 0,5 | 0,1 | 7,2 |
Прессы механические усилием 200 - 1600 Т; гидравлические прессы усилием 630 - 1600 Т; молоты с весом падающих частей 500 - 5000 кг; ковочные машины; ножницы и гибочные машины усилием 800 - 1000 Т | 96,7 | 65,8 | 0,5 | 0,1 | 102,3 | 0,3 | - | 75,5 | 17,9 |
Прессы механические и гидравлические усилием свыше 1600 Т; молоты с весом падающих частей св. 5000 кг; ковочные машины и ножницы усилием св. 1000 Т | 135,5 | 92,1 | 0,4 | 0,1 | 143,3 | - | - | 105,7 | 25,1 |
Литейное | Бегуны | 1,15 | 0,6 | 0,2 | 25,0 | 0,6 | 0,2 | 60,0 | 0,6 | 0,2 | 3,0 | 0,6 | 0,2 | 15,0 | 0,6 | 0,2 | 1,0 |
Формовочные машины | 40,0 | 24,0 | 2,0 | 14,0 | 0,5 |
Машины для литья под давлением | 9,0 | 13,0 | 37 | 20,0 | 2,0 |
Пескометы | 6,0 | 69,0 | 6,0 | 13,0 | 1,0 |
Машины для изготовления стержней | 32 | 23 | 2 | 10 | 1,5 |
Выбивные решетки | 15 | 75 | - | - | - |
Барабаны очистные галтовочные | 20 | 240 | 10 | 10 | 0,5 |
Барабаны очистные дробеметные | 9 | 135 | 5 | - |
Прочее оборудование | 14 | 20 | 2 | 4 |
Подъемно-транспортное | 6,3 | 50,0 | 6,1 | 7,5 | 0,3 | 6,75 |
Продолжение табл. 10
Электротехническое оборудование
а) Кабельные изделия
Оборудование | Медь обмоточная в кг | Провод гибкий установочный в м | Установочный провод в м | Кабельная масса в кг | Провод эмалированный в кг | Провод обмоточный ПБД или АПБД, ПРГ-500 до 16 мм2; ПРГ-500 1 x 95 мм2 в м | Проволока медная прямоугольная в кг | Провод ШРПС в м |
Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу |
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Электродвигатели | - | - | - | 4,5* | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 1,33 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электрошкафы и ниши с электроаппаратурой | 1,0 | 0,25 | 1,25 | 0,2 | - | - | - | - | 0,02 | - | 1,1 | 20 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электроаппаратура и электропроводка к станкам и прессам | 1,0 | 0,2 | 1,25 | 0,05 | - | - | - | - | 0,05 | 0,002 | 1,1 | 40 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,05 | - | 2 |
Электроаппаратура и электропроводка на кранах | 1,0 | 0,2 | 1,25 | 0,1 | - | - | - | - | 0,5 | 0,002 | 1,1 | 40 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электромагнитные плиты | - | - | 1,25 | 10 | - | - | - | - | - | 0,1 | 1,25 | 6 | - | 0,1 | 1,25 | 3,2 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Магнитные пускатели | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 0,7 | - | - | - | - | 0,5 | - | - | 0,1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Силовые трансформаторы | - | - | - | 13** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные трансформаторы | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 2,99 | - | - | - | 1,67** | - | - | - | - |
Электросварочные преобразователи типа ПС-100-1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 1,85 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные генераторы к сварочным агрегатам АСБ-300-2 и САК | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 2,4 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПС-300; ПСО-300 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 1,93 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПС-500 и ПСМ-500 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 1,05 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПСМ-1000 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 2,27 | - | - | - | 0,4 | - | - | - | - |
б. Изоляционные материалы
Оборудование | Лента киперная в м | Картон электроизоляционный в кг | Линоксиновая трубка в м | Текстолит электротехнический и гетинакс в кг | Фибра в кг |
Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу |
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Электродвигатели | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 12,0 | - | - | 1,1 | 0,14 | 0,5 | - | 1,1 | 0,7 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электрошкафы и ниши с электроаппаратурой | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,03 | - | 1,1 | 1,5 | 0,1 | - | 1,1 | 0,2 |
Электроаппаратура и электропроводка к станкам и прессам | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,06 | - | 1,1 | 0,3 | - | - | - | - |
Электроаппаратура и электропроводка на кранах | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,1 | 0,1 | 1,1 | 1 | 0,1 | 0,1 | 1,1 | 0,1 |
Магнитные пускатели | - | - | - | - | 0,5 | - | 1,1 | 0,006 | - | - | - | - | 1,0 | - | 1,1 | 0,03 | 0,5 | - | - | 0,03 |
Силовые трансформаторы | - | - | 1,1 | 34 | - | - | - | 0,8 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные трансформаторы | 0,5 | 0,1 | - | 5,9 | 0,5 | 0,1 | - | 0,23 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,0006** |
Электросварочные преобразователи типа ПС-100-1 | 0,2 | - | - | 0,71 | - | - | - | 0,036 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные генераторы к сварочным агрегатам АСБ-300-2 и САК | 0,3 | - | - | 1,7 | - | - | - | 0,146** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,2** |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПС-300; ПСО-300 | - | 0,3 | - | 2,3 | - | - | - | 0,09** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,1** |
Электросварочные преобразователи постоянного тока ПС-500 | 0,3 | - | - | 13,8 | - | - | - | 0,28** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПСМ-100 | 0,2 | - | - | 0,4 | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,2 | 0,18 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Продолжение табл. 10
Оборудование | Эбонит в кг | Прессшпан в м2 | Лента тафтяная в м | Лента миткалевая в м | Миканит в кг | Гетинакс листовой в кг |
Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу |
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Электродвигатели | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,014** | - | - | - | 0,005** | - | - | 1,1 | 0,03 |
Электрошкафы и ниши с электроаппаратурой | 0,1 | - | 1,1 | 0,3 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электроаппаратура и электропроводка к станкам и прессам | - | - | - | - | - | - | 1,25 | 0,5 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электроаппаратура и электропроводка на кранах | 0,1 | 0,02 | 1,1 | 0,5 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электромагнитные плиты | - | - | - | - | - | - | 1,25 | 0,5 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Магнитные пускатели | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 3 | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | - | 1,1 | 0,03 |
Силовые трансформаторы | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,07** |
Электросварочные трансформаторы | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,01** |
Электросварочные преобразователи типа ПС-100-1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,2 | - | - | 4,7 | - | - | - | - | - | - | 0,1 | 0,2 |
Электросварочные генераторы к сварочным агрегатам АСБ-300-2 и САК | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,1 | - | - | 31,3 | - | - | - | - | - | - | - | 0,013** |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПС-300; ПСО-300 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,43 | - | 0,1 | - | 17 | - | - | - | 0,115 | - | - | - | 0,01** |
Электросварочные преобразователи постоянного тока ПС-500 | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,3 | - | - | 0,45 | 0,1 | - | - | 25 | - | - | - | 0,1 | 0,5 | - | - | 0,06 |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПСМ-1000 | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,2 | - | - | 2,9 | 0,2 | - | - | 3,45 | - | - | - | 0,12 | - | - | - | 0,06** |
Продолжение табл. 10
Оборудование | Цветные металлы | Резино-асбестовые изделия | Прочие материалы |
Латунный прокат в кг | Припой оловянно-свинцовый в кг | Медь коллекторная в кг | Маслостойкая резина в кг | Лента асбестовая электроизоляционная в м | Шнур асбестовый в кг | Бумага асбестовая в кг | Труба в м |
Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу | Значение коэффициентов | Норма расхода на одну ремонтную единицу |
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Электродвигатели | 0,5 | - | - | 0,25 | 0,5 | - | - | 0,005 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Магнитные пускатели | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 0,06 | - | - | 1,1 | 0,003 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Масляные выключатели | - | 0,1 | 1,1 | 0,33 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Осветительные групповые щитки | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 0,09 | 0,5 | - | - | 0,036 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электроаппаратура к станкам и прессам | - | - | - | - | 1 | 0,05 | 1,1 | 0,4 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электромагнитные плиты | - | - | - | - | - | 0,1 | 1,25 | 0,02 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Силовые трансформаторы | - | 0,1 | 1,1 | 0,4 | - | - | - | 0,008 | - | - | - | - | - | 0,5 | 1,1 | 0,7 | - | - | - | 0,0017 | -. | 0,1 | 1,1 | 0,05 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные трансформаторы | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,1 | - | - | - | - |
Электросварочные преобразователи типа ПС-100-1 | 0,5 | - | - | 0,2 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Электросварочные генераторы к сварочным агрегатам АСБ-300-2 и САК | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 0,18 | 0,5 | - | - | 0,014 | - | - | - | 1,46** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,08** | - | - | - | 0,14** |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПС-300 и ПСО-300 | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 0,207 | - | - | - | 0,011** | - | - | - | 0,8** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,04** | - | - | - | 0,08** |
Электросварочные преобразователи постоянного тока типа ПС-500 и ПСМ-500 | 0,5 | 0,1 | 1,1 | 0,11 | 0,5 | 0,1 | - | 0,01 | - | - | - | 1,75** | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Примечания (по материалам для электротехнического оборудования): 1. Расход материалов на одну ремонтную единицу установлен для предприятий со средней (приведенной) мощностью электродвигателя до 5 кВт. Для средних по заводу (приведенных) мощностей электродвигателей других значений следует применять поправочные коэффициенты: при мощности 6 кВт - 1,1, 4 кВт - 0,8, 3 кВт - 0,6, 2 кВт - 0,5. При определении средней мощности в расчет принимаются только электродвигатели, установленные на технологическом и подъемно-транспортном оборудовании. 2. Средняя (приведенная) мощность электродвигателя определяется путем деления суммарной установленной мощности электродвигателей до 100 кВт (за исключением высоковольтных и специальных электродвигателей) на их число. 3. Расход обмоточной меди указан без учета использования старой обмотки ремонтируемого электродвигателя. Использование старой обмотки предусматривается максимально 30%. 4. Величины, обозначенные звездочками, принимаются только для капитального ремонта и умножаются: обозначенные одной звездочкой - на сумму ремонтных единиц электродвигателей, подвергаемых ремонту в течение года; обозначенные двумя звездочками - на сумму ремонтных единиц всего электрооборудования, подвергаемого ремонту в течение года, без электродвигателей. | |
VIII. ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ УХОДУ ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ И РЕМОНТУ
При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательное планирование всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования.
План ремонтных работ должен быть подчинен основной задаче наиболее эффективного использования основных фондов.
Выполнение плана ремонта обязательно для руководителей предприятия и цехов так же, как и плана выпуска основной продукции завода.
Годовой план ремонта оборудования предприятия составляется отделом главного механика предприятия на основании установленных положением межремонтных периодов с учетом отработанных часов или смен за период от последнего планового ремонта каждого агрегата.
Ежегодно в октябре-ноябре месяце необходимо производить технический осмотр всего оборудования предприятия. В результате технического осмотра устанавливается фактическое состояние каждого агрегата, его соответствие планируемому виду ремонта и вносятся необходимые коррективы в ранее составленный годовой план ремонта оборудования.
При остановке и разборке агрегата при ремонте в зависимости от его технического состояния разрешается замена одного вида ремонта другим. В этом случае составляется акт, который подписывается главным механиком, а для прецизионного, уникального оборудования, а также встроенного в автоматические линии - главным инженером предприятия.
В план включаются осмотры, малый, средний и капитальный ремонты. Промывку и проверку точности оборудования включают в план в том случае, если их проводят как самостоятельные операции. Перенос срока вывода машин в ремонт может производиться в исключительных случаях с разрешения главного инженера предприятия.
Для металлорежущих станков общего назначения, эксплуатируемых в серийном производстве при двухсменной работе, целесообразно капитальный ремонт планировать в течение их срока службы один-два раза, не больше, а затем следует решать вопрос о их замене новыми.
План ремонта для оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору, составляется отдельно от плана на технологическое оборудование, но должен быть с ним увязан.
На основании годового плана ремонта и модернизации оборудования определяется общий объем ремонтных работ по заводу. Установленный объем работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и производственными цехами в зависимости от располагаемой мощности ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз. При расчете программы ремонтно-механического цеха следует учитывать, что загрузка ремонтно-механического цеха заказами и работами, не связанными с ремонтом и модернизацией оборудования, допускается только в тех случаях, когда они могут быть осуществлены без ущерба для плановых работ по ремонту и модернизации оборудования.
Ответственными за правильное использование мощностей ремонтно-механических цехов и цеховых ремонтных баз являются главный инженер и главный механик предприятия.
Годовые планы капитального и среднего ремонтов, рассчитанные по кварталам, составляются предприятиями в денежном выражении и натуральных показателях.
Годовые и квартальные планы капитального и среднего ремонтов утверждаются руководителем предприятия.
Включение в план капитального и среднего ремонта объектов со сметной стоимостью свыше 100 тыс. руб. на один объект производится с разрешения министерства, ведомства.
IX. ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ УХОДУ ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ И РЕМОНТУ
При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому уходу и ремонту оборудования.
Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовлении наиболее трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости. Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также при среднем ремонте периодичностью свыше одного года.
Дефектную ведомость составляет техник или мастер по ремонту. Предварительная дефектная ведомость составляется за 2 - 3 мес до остановки агрегата для ремонта в один из плановых осмотров. Окончательную ведомость дефектов уточняют при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.
Технологическую подготовку проводят технологические бюро отдела главного механика совместно с технологами ремонтно-механического цеха и цеховыми механиками.
Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или изготовление запасных деталей и узлов, заменяющих изношенные, снабжение инструментами и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.
Количество деталей, хранящихся на складе, должно обеспечить возникающую в них потребность для всех видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования. В то же время запас деталей не должен превышать количества, утвержденного нормативами.
Нормативы запасных деталей на одну ремонтную единицу в рублях приведены в табл. 11.
Таблица 11
Нормативы запасных деталей на одну ремонтную единицу (предельные)
Оборудование | Нормативы запасных деталей на одну ремонтную единицу в руб. (предельные) |
единичное и мелкосерийное | серийное | крупносерийное и массовое |
Металлорежущие станки: | | | |
легкие и средние | 3 | 4 | 5 |
крупные и тяжелые | 5 | 6 | 8 |
Автоматические линии | 4 | 6 | 7 |
Кузнечное | 28 | 35 | 40 |
Прессовое | 17 | 25 | 30 |
Деревообрабатывающее | 4 | 7 | 10 |
Подъемно-транспортное | 30 | 40 | 50 |
Литейное | 12 | 20 | 25 |
Электротехническое | 1 | 2 | 2 |
Теплосиловое | 10 | 10 | 10 |
Примечания: 1. По мере освоения методов восстановления изношенных деталей нормативы должны снижаться. 2. Для особо тяжелого и уникального оборудования нормативы запасных деталей устанавливаются заводом по фактической потребности и утверждаются управлением министерства, ведомства. 3. Для специального оборудования заводов приборостроения и часовой промышленности нормативы запасных деталей утверждаются управлением министерства, ведомства по представлению предприятия. 4. Для электротехнического оборудования указанные нормативы отнесены к ремонтной единице электротехнической части. |
Для электротехнического оборудования, кроме нормативов запаса в денежном выражении, устанавливаются еще примерные нормы технически необходимого резерва в процентах к количеству действующего электротехнического оборудования, приведенные в табл. 12.
Таблица 12
Примерные нормы технически необходимого резерва электротехнического оборудования
Оборудование | Норма резерва в % |
Асинхронные электродвигатели до 100 кВт при наличии в эксплуатации электродвигателей: | |
До 500 шт. | 6 |
Св. 500 до 1000 шт. | 5,5 |
Св. 1000 до 2000 шт. | 5 |
Св. 2000 до 3500 шт. | 4,5 |
Св. 3500 до 5000 шт. | 4 |
Св. 5000 до 7000 шт. | 3,5 |
Св. 7000 до 10000 шт. | 3 |
Св. 10000 до 15000 шт. | 2,5 |
Св. 15000 до 20000 шт. и выше | 2 |
Магнитные пускатели | 2 |
Контакторы | 2 |
Барабанные переключатели | 5 |
Воздушные автоматы | 5 |
Пакетные выключатели | 5 |
Конечные выключатели | 5 |
Тормозные электромагниты | 5 |
Контроллеры | 10 |
Трансформаторы местного освещения | 2 |
Реле различных назначений | 5 |
Кнопки управления | 2 |
Электросварочные трансформаторы при наличии: | |
До 10 шт. | 10 |
Св. 10 " 30 " | 8 |
" 30 " 50 " | 6 |
" 50 шт. | 4 |
Исходя из трудоемкости работ по техническому уходу и ремонту на основе нормативов, приведенных в настоящем положении, отдел главного механика предприятия в начале года производит расчет рабочей силы, потребной ремонтно-механическому цеху и цеховым ремонтным базам для выполнения межремонтного обслуживания, а также работ по техническому уходу и ремонту всего оборудования.
Расчеты утверждаются главным инженером предприятия и являются обязательными для отдела труда и заработной платы при установлении лимитов численности рабочей силы ремонтным службам.
X. ПОРЯДОК ПЕРЕДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ И ИЗ РЕМОНТА
При планово-предупредительном ремонте предусматривается определенный срок сдачи и приемки оборудования в ремонт и из ремонта. Передача оборудования в ремонт и из ремонта должна осуществляться в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта. Основанием для передачи агрегата в ремонт служит месячный план ремонта, составленный на основании годового плана. Агрегат перед остановкой для ремонта должен быть тщательно очищен от стружки, грязи, пыли и охлаждающей жидкости. В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.
Остановка грузоподъемных машин для проведения ремонта осуществляется по плану-графику и может быть произведена по указанию лица, ответственного за исправное состояние грузоподъемных машин.
Ответственность за подготовку агрегата для передачи в ремонт лежит на начальнике производственного цеха или начальнике участка (старшем мастере).
По окончании ремонта, приработки и предварительной проверки качества ремонта механик цеха или ремонтный мастер предъявляют агрегат представителю отдела технического контроля для проверки выполненных слесарно-монтажных работ и точности агрегата.
Прием оборудования из ремонта производится согласно утвержденным Техническим условиям на ремонт металлорежущих станков <1>.
--------------------------------
<1> Технические условия на ремонт металлорежущих станков. Руководящие материалы. НИИМАШ, М., 1966.
Узловая проверка агрегата производится представителем отдела технического контроля в процессе ремонта и сборки узлов.
Крановое оборудование после ремонта должно соответствовать правилам техники безопасности и Правилам Госгортехнадзора.
Разрешение на передачу грузоподъемных механизмов в эксплуатацию после малого ремонта выдается лицом, ответственным за исправное состояние грузоподъемных машин; после капитального ремонта передача осуществляется в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
Акт приемки подписывается по истечении испытательного срока работы агрегата.
Для каждого вида ремонта устанавливается следующий испытательный срок работы: для малого - 8 ч, для среднего - 16 ч, а для капитального - 24 ч.
XI. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ УХОДУ ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ И РЕМОНТУ.
НАБЛЮДЕНИЕ И КОНТРОЛЬ ЗА ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ
Наблюдение за состоянием находящегося в эксплуатации оборудования производят дежурные ремонтные слесари и механики цехов. Контроль за состоянием установленного на предприятии оборудования осуществляется инспекторской группой.
Контроль предусматривает:
1) проверку качества ухода за оборудованием, его смазку, чистку, соответствие применяемых режимов обработки установленным технологическим процессом;
2) выяснение причин преждевременного выхода оборудования из строя;
3) проверку качества режущего инструмента;
4) проверку правильности передачи оборудования от смены к смене;
5) проверку выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.
При нарушении обслуживающим персоналом правил эксплуатации и ухода за оборудованием механик цеха и инспектор отдела главного механика принимают необходимые меры вплоть до остановки оборудования.
Проверка качества дежурного обслуживания оборудования, выполняемого ремонтными слесарями, входит в обязанность ремонтного мастера или цехового механика и контролируется инспектором отдела главного механика.
Приемку оборудования после капитального и среднего ремонта производит отдел технического контроля, а малого - инспектор отдела главного механика. Приемка производится с участием компетентного представителя цеха.
Оборудование после малого ремонта, помимо внешнего осмотра, испытывают на холостом ходу и под нагрузкой в процессе обработки детали.
Проверку на точность прецизионного и отделочного оборудования производит контролер отдела технического контроля при участии представителя цеха, а в случае необходимости - представителя измерительной лаборатории.
Количество контролеров, необходимых для контроля качества ремонта оборудования, рассчитывается по нормативам, приведенным в табл. 13.
Таблица 13
Нормативы времени на проверку точности
и качества ремонта оборудования
Вид проверки | Норма времени на одну ремонтную единицу в ч |
Периодическая проверка точности | 0,25 |
Проверка малого ремонта | 0,35 |
" среднего ремонта | 0,5 |
" капитального ремонта | 0,6 |
XII. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТНЫХ РАБОТ, РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ УХОДУ ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ
И МОДЕРНИЗАЦИИ
Рациональная организация ремонта требует:
1) технической подготовки производства работ по уходу и ремонту;
2) планирования всех видов работ по техническому уходу и ремонту;
3) применения прогрессивной технологии;
4) увеличения количества смен работы ремонтных бригад, в первую очередь при ремонте тяжелого, особо тяжелого, уникального оборудования и оборудования, встроенного в автоматические линии;
5) механизации слесарных работ;
6) развития прогрессивных форм ремонта (централизованного ремонта на специализированных заводах или в цехах, а также расширения области применения узлового ремонта для подъемно-транспортного оборудования и агрегатных станков).
Решение об организационных формах производства ремонта принимается в зависимости от особенностей оборудования и размеров предприятия. Ремонт может осуществляться:
а) централизованно на специализированных ремонтных заводах или в цехах, специализирующихся на ремонте определенных типомоделей оборудования. В программу таких заводов или цехов также включается изготовление запасных деталей и узлов;
б) централизованно силами ремонтно-механических цехов предприятий;
в) силами специализированных комплексных ремонтных бригад службы цехового механика;
г) силами выездных бригад, организуемых при специализированных ремонтных заводах или цехах для ремонта тяжелого, особо тяжелого, уникального и прецизионного оборудования.
Впредь до создания специализированных заводов или специализированных ремонтно-механических цехов руководители предприятий в зависимости от характера и масштаба производства, состава оборудования устанавливают организацию ремонтных работ, наиболее рациональную для предприятия. Капитальный и средний ремонты моделей станков и машин, количество которых на предприятии превышает 10 единиц при их рассредоточении в различных цехах, целесообразно централизовать и производить в ремонтно-механическом цехе предприятия.
При сосредоточении основной массы одномодельных машин в одном цехе капитальный и средний ремонты этих моделей для всех цехов предприятия целесообразно централизовать в цеховой ремонтной базе цеха, где сосредоточена их основная масса.
Кроме того, в ремонтно-механическом цехе целесообразно централизовать следующие работы:
1) ремонт гидро- и пневмоаппаратуры;
2) изготовление зубчатых и червячных колес, червяков, реек, шлицевых валов, гладких ступенчатых валов сложной конфигурации, шпинделей, ходовых и суппортных винтов. В ремонтно-механическом цехе следует также сосредоточить ремонт прецизионного и особо сложного оборудования независимо от его количества.
1. На предприятиях при наличии нескольких цехов, каждый из которых имеет оборудование не более 500 ремонтных единиц, все виды ремонтных работ, а также модернизацию оборудования целесообразно производить силами ремонтно-механического цеха. При этом все виды ремонтов, кроме капитального, целесообразно производить без снятия агрегата с фундамента.
2. На заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 500 ремонтных единиц до 800, все виды ремонтных и профилактических работ, кроме капитального, а иногда и среднего ремонтов, целесообразно производить силами цеховых ремонтных баз. Капитальный и средний ремонты, а также модернизацию оборудования производить в ремонтно-механическом цехе.
При такой организации может быть целесообразным производство капитального и среднего ремонтов агрегатов в ремонтно-механическом цехе с привлечением слесарей цеховых ремонтных баз.
3. На заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц, все виды ремонтов, а также модернизацию целесообразно производить силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) и специализированных ремонтных бригад под руководством механика цеха.
При такой организации ремонтно-механический цех выполняет следующие работы:
1) изготовление сменных деталей или выполнение отдельных станочных операций, выявленных в процессе ремонта, которые не могут быть выполнены цеховыми ремонтными базами;
2) изготовление запасных деталей, которые в настоящее время не изготовяются централизованным путем, для укомплектования центральной и цеховых кладовых запасных деталей;
3) централизованное восстановление деталей, требующих применения специальной технологической оснастки и оборудования;
4) капитальный ремонт отдельных наиболее трудоемких и сложных агрегатов;
5) ремонт гидро- и пневмоаппаратуры.
На всех предприятиях выполнение работ по техническому уходу должно производиться силами слесарей цехового механика с привлечением при межремонтном обслуживании рабочих, работающих на этом оборудовании.
Ремонт технологической оснастки должен производиться инструментальным цехом и его подразделениями, а измерительных приборов установленной номенклатуры - на специализированных прибороремонтных предприятиях.
В связи с переходом на более высокий уровень организации производства должен получить широкое применение узловой метод ремонта.
При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными.
Узловой метод ремонта сокращает время простоя и может быть рекомендован для оборудования, состоящего из конструктивно-обособленных узлов.
Наиболее целесообразно применять узловой метод ремонта для агрегатов:
а) одноименных распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве;
б) лимитирующих производство;
в) кранового оборудования и лифтов (вне зависимости от количества).
Организация ремонтных бригад Для выполнения всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования, кроме ремонта приспособлений, который производится инструментальным цехом, создаются комплексные бригады слесарей, которые прикрепляются к отдельным производственным участкам, пролетам или цехам.
В обязанность слесарей-ремонтников входит выполнение всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования на закрепленном за ними участке, отделении цеха (капитальные, средние и малые ремонты, плановые осмотры, промывки и проверки на технологическую точность), а также осуществление межремонтного обслуживания.
Состав бригады устанавливается, исходя из трудоемкости планируемых работ по техническому уходу и ремонту, предусмотренных годовым планом, и ежедневного межремонтного обслуживания оборудования, закрепленного за бригадой.
Для повышения ответственности слесарей за состояние оборудования за каждым слесарем закрепляется группа агрегатов, за состоянием и эксплуатацией которых он должен ежедневно следить. Кроме того, слесарь должен следить за выполнением станочниками правил эксплуатации и ухода за оборудованием.
Бригадир выделяет из состава бригады необходимое количество слесарей для дежурного обслуживания по сменам. Дежурные слесари периодически меняются, что дает возможность всему составу бригады изучить закрепленное за ним оборудование и способствует повышению квалификации слесарей.
На заводах массового и крупносерийного производства допускается также организация специализированных бригад в тех случаях, когда капитальный ремонт выполняется специально выделенными слесарями.
Для максимального сокращения простоев оборудования из-за ремонта работу целесообразно планировать так, чтобы обеденные перерывы и выходные дни производственных рабочих и ремонтных слесарей не совпадали, а также использовались смены, когда оборудование не работает.
Выходные дни у ремонтных слесарей устанавливают по скользящему графику. Количество слесарей, одновременно участвующих в ремонте, зависит от вида ремонта, габаритов оборудования и его ремонтных особенностей.
Для выполнения ремонта электротехнической части оборудования на заводах, где имеется самостоятельный отдел главного энергетика, отдел главного механика согласовывает с главным энергетиком месячные планы-графики ремонтов для включения электроремонтных работ в план электроцеха отдела главного энергетика или электрогруппы цеха. Если на предприятии отсутствует отдел главного энергетика, электрик включается в состав комплексной бригады.
XIII. МОДЕРНИЗАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ Под модернизацией находящегося в эксплуатации оборудования понимается приведение его в соответствие с современными требованиями путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию машин с целью повышения их эффективности.
Необходимая в условиях данного предприятия техническая направленность и объемы работ по модернизации определяются в первую очередь конкретными требованиями производства и должны содействовать успешному выполнению производственной программы предприятия. Вместе с тем в соответствии с перспективой развития данной отрасли и конкретного производства путем модернизации должна решаться задача повышения общего технического уровня действующего парка технологического оборудования.
В зависимости от технической направленности следует различать общетехническую и технологическую (целевую) модернизацию.
В условиях единичного и мелкосерийного производства, характеризующегося широкой номенклатурой выпускаемой продукции, должна преобладать комплексная общетехническая модернизация, обеспечивающая потребность в улучшении целого ряда технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования.
В условиях серийного производства с ограниченной номенклатурой изделий, когда требуется улучшение только отдельных технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования, целесообразно проводить частичную общетехническую модернизацию, обеспечивающую повышение технических показателей, лимитирующих данное производство.
В результате проведения общетехнической модернизации технические и эксплуатационные показатели действующего оборудования приближаются к показателям современных машин аналогичного назначения.
В условиях крупносерийного и массового производства с узкой номенклатурой выпускаемой продукции наибольшее значение имеет технологическая (целевая) модернизация, направленная на решение отдельных технологических задач производства, внедрения прогрессивных технологических процессов и автоматизации оборудования.
В зависимости от объема и характера технических мероприятий, выполняемых при целевой модернизации, так же, как и при общетехнической, может иметь место как комплексная, так и частичная модернизация.
Экономическая эффективность модернизации оборудования может быть значительно повышена за счет применения типовых узлов и механизмов при их централизованном изготовлении.
Проведение модернизации, как правило, следует совмещать с плановыми ремонтами с целью экономии времени на разборочно-сборочных работах.
Выбор объектов, установление технической направленности и объемов работ по модернизации, а также разработка технических заданий выполняется службой главного технолога предприятия.
Конструктивная разработка и практическое осуществление модернизации производится службой главного механика с привлечением в случае необходимости других служб предприятия.
Общее техническое руководство работами по модернизации осуществляется главным инженером предприятия.
Основные технические и организационные вопросы подробно изложены в методических указаниях, разработанных головными научно-исследовательскими институтами Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР (ЭНИМСом, ЭНИКМАШем, НИИЛИТМАШем, ВНИИДМАШем).
Если при модернизации оборудования изменяются его технологические и точностные характеристики, а также конструктивные особенности, то для такого оборудования должна быть пересчитана категория сложности ремонта.
XIV. ОПЛАТА РЕМОНТНЫХ РАБОТ Ремонтные работы тарифицируются и оплачиваются в соответствии с Постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 9 апреля 1959 г. N 377 "О переводе на семичасовой рабочий день и новые тарифные условия оплаты", Постановлением Государственного комитета по вопросам труда и заработной платы и ВЦСПС от 29 апреля 1959 г. N 332, а также Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и президиума ВЦСПС от 21 января 1966 г. N 27/II-2 "Об изменении и дополнении Типового положения о сдельно-премиальной и повременно-премиальной системах оплаты труда рабочих предприятий машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности". Согласно Положению о социалистическом государственном предприятии, утвержденному Постановлением Совета Министров СССР от 4 октября 1965 г. N 731, директорам предприятий предоставляется право устанавливать сдельную, повременную или другую форму оплаты труда. Премирование ремонтных слесарей устанавливается:
а) за выполнение месячного плана ремонта в установленной номенклатуре;
б) за сокращение времени фактического простоя оборудования в плановом ремонте;
в) за сокращение времени фактического простоя оборудования во внеплановом ремонте в результате высокого качества выполняемых работ по ремонту и техническому уходу;
г) за соответствие требованиям, предъявляемым к состоянию оборудования, закрепленного за комплексной бригадой.
Начальник цеха по представлению механика цеха или бригадира ремонтных слесарей имеет право за плохое качество ремонта и неудовлетворительное состояние оборудования, нарушение дисциплины и т.д. снижать премию или лишать премирования отдельных работников бригады, а также повышать премию особо отличившимся работникам.
Оплата станочников ремонтно-механических цехов или цеховых ремонтных баз за выполненную работу производится сдельно по действующим нормам, по нарядам.
Станочники-ремонтники премируются за следующие показатели:
а) за выполнение месячного плана ремонта в установленной номенклатуре;
б) за сокращение времени фактического простоя оборудования в плановом ремонте по сравнению со сроком, предусмотренным планом.
XV. ИСТОЧНИКИ ФИНАНСИРОВАНИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ УХОДУ ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ, А ТАКЖЕ РЕМОНТУ И МОДЕРНИЗАЦИИ
Финансирование работ по техническому уходу, малому ремонту, а также среднему ремонту с периодичностью до одного года осуществляется за счет эксплуатационных расходов производства.
Финансирование капитальных ремонтов, а также средних с периодичностью свыше одного года <1> и работ по модернизации оборудования, проводимых одновременно с капитальным ремонтом, а также средним с периодичностью свыше одного года производится за счет амортизационных отчислений в размерах, предусматриваемых Постановлением Совета Министров СССР N 802 от 1 сентября 1961 г. "О единых нормах амортизационных отчислений и о мероприятиях по сохранности основных фондов". --------------------------------
<1> Периодичность ремонта определяется длительностью промежутков времени между очередными средними ремонтами или между капитальным и средним, или пуском в эксплуатацию и первым средним ремонтом для нового оборудования.
Наряду с основным источником финансирования работ по модернизации за счет амортизационных отчислений при проведении наиболее крупных работ по реконструкции предприятий, цехов или отдельных объектов их финансирование должно производиться за счет ассигнований на капитальные вложения или ссуд банка или других средств с соответствующим увеличением балансовой стоимости основных фондов.
Порядок планирования, вычисления и использования амортизационных отчислений должен осуществляться на основании "Положения", утвержденного 3 апреля 1962 года Госпланом СССР, Госэкономсоветом СССР, Министерством финансов СССР, Госстроем СССР, ЦСУ СССР и Госбанком СССР. XVI. РАСЧЕТ СМЕТ ЗАТРАТ НА РЕМОНТ Затраты на работы по техническому уходу и ремонту оборудования при планировании группируются по следующим статьям расходов:
1. Основная заработная плата рабочих (по тарифу).
2. Премии.
3. Материалы, полуфабрикаты и покупные комплектующие готовые изделия.
4. Расходы по обслуживанию производства и управлению предприятием (цеховые и общезаводские расходы).
Заработная плата в примерной смете затрат на плановые ремонты на одну ремонтную единицу определена исходя из установленных нормативов времени ( табл. 7, стр. 41). Размер премий принят в соответствии с действующим положением и практикой предприятий - 25% к основной заработной плате (по тарифу).
При составлении сметы затрат на плановые ремонты размер расхода по статье "материалы" определяется процентом к основной заработной плате ремонтных рабочих.
Примерная стоимость материалов в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих для разных групп технологического оборудования приведена в табл. 14.
Таблица 14
Примерная стоимость материалов,
расходуемых при ремонте оборудования
(в процентах к основной заработной плате
Оборудование | Вид ремонта |
капитальный | средний | малый |
Стоимость материала в % |
Металлорежущее: | | | |
малой, средней и большой сложности | | | |
негидрофицированное | 50 - 55 | 35 - 40 | 30 - 35 |
гидрофицированное | 65 - 70 | 50 - 55 | 40 - 45 |
особой сложности | | | |
негидрофицированное | 130 - 150 | 90 - 105 | 60 - 75 |
гидрофицированное | 200 - 230 | 190 - 200 | 135 - 145 |
Деревообрабатывающее | 50 | 45 | 40 |
Литейное: | | | |
бегуны | 280 | 215 | 70 |
разрыхлители и сита | 140 | 105 | 35 |
формовочные машины грузоподъемностью в кг: | | | |
до 350 | 85 | 60 | 25 |
св. 350 " 500 | 110 | 80 | 30 |
" 500 " 750 | 140 | 105 | 35 |
" 750 " 1000 | 190 | 140 | 50 |
" 1000 " 1500 | 250 | 190 | 60 |
" 1500 | 330 | 240 | 82 |
Стержневые машины | 110 | 82 | 30 |
Пескометы | 165 | 120 | 40 |
Выбивные решетки | 140 | 105 | 35 |
Выбивные устройства: | | | |
(вибрационные машины, траверсы и т.д.) | 110 | 82 | 30 |
Гидрокамеры | 140 | 105 | 35 |
Очистные галтовочные барабаны | 275 | 210 | 65 |
Очистные дробеметные и дробеструйные | 190 | 140 | 50 |
Разное оборудование: | | | |
(пескосыпы, питатели, дозаторы и т.д.) | 140 | 105 | 35 |
Ленточные транспортеры для горелой горячей земли со скрапом | 330 | 240 | 80 |
Элеваторы | 275 | 210 | 65 |
Напольные конвейеры | 330 | 240 | 80 |
Кузнечно-прессовое: | | | |
Прессы механические усилием до 160 Т; фрикционные прессы; гидравлические прессы усилием до 630 Т; кузнечно-прессовые автоматы; молоты с весом падающих частей до 450 кг; ковочные машины; ножницы; гибочные машины усилием до 630 Т | 200 | 150 | 100 |
Прессы механические усилием 200 - 1600 Т; гидравлические прессы усилием 630 - 1600 Т; молоты с весом падающих частей 500 - 5000 кг; ковочные машины; ножницы и гибочные машины усилием 800 - 1000 Т | 500 | 350 | 250 |
Прессы механические и гидравлические усилием св. 1600 Т; молоты с весом падающих частей св. 5000 кг; ковочные машины и ножницы усилием св. 1000 Т | 700 | 500 | 350 |
Подъемно-транспортное (кроме ленточных транспортеров) | 210 | - | 50 |
Ленточные транспортеры | 260 | - | 50 |
Электрооборудование, кроме электрических сетей | 110 | 75 | 25 |
Электрические сети | 220 | 150 | 50 |
Примечание. В стоимость материалов включены покупные и комплектующие изделия (подшипники качения, клиновые ремни, цепи, манжеты, насосы, гидроаппаратура). |
-------------------------------- <*> Принята по прейскурантам цен, введенным в действие с 1 июля 1967 г. |
Таблица 15
Примерный расчет сметы затрат на плановые ремонты
(на одну ремонтную единицу) в руб.
1. Металлорежущие станки (негидрофицированные)
Статьи затрат | Сложность оборудования |
малая | средняя | большая | особая |
Затраты по видам ремонта в руб. |
малый | средний | капитальный | малый | средний | капитальный | малый | средний | капитальный | малый | средний | капитальный |
Заработная плата (по тарифу) | 2,50 | 9,70 | 14,45 | 2,70 | 10,40 | 15,40 | 3,00 | 11,70 | 17,30 | 3,50 | 13,60 | 20,00 |
Премия (25%) | 0,63 | 2,43 | 3,61 | 0,68 | 2,60 | 3,85 | 0,75 | 2,93 | 4,33 | 8,75 | 3,40 | 5,00 |
| 0,75 | 3,39 | 7,22 | 0,81 | 3,64 | 7,70 | 0,90 | 4,07 | 8,65 | 2,10 | 12,24 | 26,00 |
Цеховые расходы (90% к заработной плате по тарифу) | - | 8,73 | 13,0 | - | 9,36 | 13,86 | - | 10,53 | 15,57 | - | 12,24 | 18,00 |
Общезаводские расходы (60% к заработной плате по тарифу) | - | 5,82 | 8,67 | - | 6,24 | 9,24 | - | 7,02 | 10,38 | - | 8,16 | 12,00 |
Итого | 3,88 | 30,07 | 46,95 | 4,19 | 32,24 | 50,05 | 4,95 | 36,25 | 56,23 | 14,35 | 49,64 | 81,00 |
-------------------------------- <*> Процент стоимости материалов для металлорежущих станков в расчете принят равным: для станков малой, средней и большой сложности 50, 35, 30, для станков особой сложности 130, 90, 60. | |
Продолжение табл. 15
2. Кузнечно-прессовое оборудование
Статьи затрат | Сложность оборудования |
средняя | большая | особая |
Затраты по видам ремонта в руб. |
малый | средний | капитальный | малый | средний | капитальный | малый | средний | капитальный |
Заработная плата (по тарифу) | 2,70 | 10,40 | 15,40 | 3,0 | 11,70 | 17,30 | 3,50 | 13,60 | 20,00 |
Премия (25%) | 0,68 | 2,60 | 3,85 | 0,75 | 2,93 | 4,33 | 0,88 | 3,40 | 5,00 |
Материалы | 2,70 | 15,60 | 30,80 | 7,50 | 41,00 | 86,50 | 12,30 | 68,00 | 140,00 |
Цеховые расходы (90% к заработной плате по тарифу) | - | 9,36 | 13,86 | - | 10,53 | 15,57 | - | 12,24 | 18,00 |
Общезаводские расходы (60% к заработной плате по тарифу) | - | 6,24 | 9,24 | - | 7,02 | 10,38 | - | 8,16 | 12,00 |
Итого | 6,08 | 44,20 | 73,15 | 11,25 | 73,18 | 134,08 | 16,68 | 105,40 | 195,00 |
Таблица 16
Примерный расчет сметы затрат на осмотры
и межремонтное обслуживание
Статьи затрат | Виды работ по техническому уходу |
Межремонтное обслуживание | Осмотр | Осмотр перед капитальным ремонтом |
Затраты в руб. |
среднегодовые для оборудования средней сложности при его работе в две смены | на одну ремонтную единицу |
1. Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) |
Заработная плата (по тарифу) | 3,55 | 0,35 | 0,45 |
Премия (25%) | 0,89 | 0,09 | 0,11 |
Материалы (12%) | 0,43 | 0,04 | 0,05 |
Итого | 4,87 | 0,48 | 0,61 |
2. Кузнечное оборудование |
Заработная плата (по тарифу) | 8,87 | 0,35 | 0,45 |
Премия (25%) | 2,22 | 0,09 | 0,11 |
Материалы (15%) | 1,33 | 0,05 | 0,07 |
Итого | 12,42 | 0,49 | 0,63 |
3. Прессовое оборудование |
Заработная плата (по тарифу) | 5,91 | 0,35 | 0,45 |
Премия (25%) | 1,48 | 0,09 | 0,11 |
Материалы (15%) | 0,89 | 0,05 | 0,07 |
Итого | 8,28 | 0,49 | 0,63 |
Дополнительная заработная плата рабочих и отчисления в соцстрах в соответствии с действующими положениями по учету и планированию включаются в цеховые расходы.
Расходы на обслуживание производства и управление предприятием (цеховые и общезаводские расходы) включаются в стоимость капитального ремонта, а также среднего с периодичностью свыше одного года, в установленном процентном отношении, скорректированном на расходы, которые не имеют прямого отношения к производству этих ремонтов. К числу таких расходов относятся затраты на содержание и обслуживание специального и уникального оборудования, а также подъемно-транспортных средств, которые не участвуют в производстве работ для капитального и среднего ремонтов, выполняемых с периодичностью свыше одного года, а также расходы на содержание специальных конструкторских и технологических бюро, приемщиков ОТК, специальных цеховых лабораторий и расходы на исследования, опыты и испытания основной продукции, по изобретательству и рационализации и прочие расходы по организации производства (перестановка оборудования и другие расходы аналогичного направления).
На работы для капитального ремонта, а также среднего с периодичностью свыше одного года, выполняемые основными цехами, цеховые расходы относятся в размере не свыше нормы этих расходов, установленных для ремонтно-механических цехов.
Расчет смет затрат производится по группам оборудования в зависимости от степени их сложности. Для каждой степени сложности оборудования установлен средний тарифный разряд работ.
Размер расходов на обслуживание производства при расчете сметы затрат на ремонтные работы должен определяться в соответствии с Инструкцией по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции на предприятиях машиностроения и металлообработки.
В примерном расчете сметы затрат расходы на обслуживание производства приняты для предприятий со средним уровнем технологической оснащенности в размере: цеховые - 90%, общезаводские - 60% к основной заработной плате (по тарифу).
Аварийные и другие внеплановые ремонты, происшедшие по вине производственного персонала, оплачиваются по статье цеховых расходов.
Сметно-финансовые расчеты утверждает директор предприятия.
Если при выполнении капитального или среднего ремонта с периодичностью свыше одного года возникает необходимость в демонтаже и монтаже машины, то стоимость этих операций необходимо включать в смету затрат.
Средние тарифные разряды работ 6-разрядной тарифной сетки и соотношение средних тарифных разрядов и категорий сложности ремонта приведены в табл. 17 и 18. Таблица 17
Средние тарифные разряды работ бригад
по ремонту оборудования
Оборудование | Степень сложности оборудования | Наименование работ |
Слесарные, футеровочные, обмуровочные, клепальные и др. | Станочные | Прочие |
Технологическое и подъемно-транспортное | Малая | 3,0 | 3,0 | 3,0 |
Средняя | 3,5 | 3,5 | 3,0 |
Большая | 4,0 - 5,0 | 4,0 | 3,0 |
Особая | 5,5 | 5,0 | 3,0 |
Электротехническое | Средняя | 3,5 | 3,5 | 3,0 |
Особая | 5,0 | 4,5 | 4,0 |
Теплосиловое | Насосы, вентиляторы | - | 2,0 - 3,0 | 3,0 | 3,0 |
Компрессоры, кислородные установки и другое оборудование | - | 3,0 - 4,0 | 3,5 | 3,0 |
Котлы и котельно-вспомогательное оборудование промышленных котельных | - | 3,5 - 4,0 | 3,5 | 3,0 |
Таблица 18
Примерное соотношение средних тарифных разрядов работ бригад (или группы людей) и категорий сложности
ремонта оборудования
Оборудование | Средний тарифный разряд |
2 | 3 | 3,5 | 4 | 4,5 | 5 | 5,5 |
Категория сложности ремонта оборудования |
Малой сложности | Средней сложности | Большой сложности | Особой сложности |
Технологическое | Металлорежущее | - | До 6 | Св. 6 - 12 | Св. 12 - 18 | Св. 18 - 24 | Св. 24 - 30 | Св. 30 |
Деревообрабатывающее | - | До 7 | Св. 7 - 13 | Св. 13 | - | - | - |
Кузнечно-прессовое | - | До 7 | Св. 7 - 14 | Св. 14 - 20 | Св. 20 - 29 | Св. 29 - 35 | Св. 35 |
Литейное | - | До 8 | Св. 8 - 15 | Св. 15 - 25 | Св. 25 - 40 | Св. 40 | - |
Часовой и приборостроительной промышленности | - | До 2 | Св. 2 - 5 | Св. 5 - 8 | Св. 8 - 11 | Свыше 11 | - |
Подъемно-транспортное | - | До 8 | Св. 8 - 15 | Св. 15 - 25 | Св. 25 - 40 | Св. 40 | - |
Электротехническое | - | - | До 35 | - | - | Св. 35 | - |
Теплосиловое | Насосы и вентиляторы | До 6 | Св. 6 | - | - | - | - | - |
Компрессоры, кислородные установки и другое оборудование | - | До 20 | Св. 20 - 30 | Св. 30 | - | - | - |
Котлы и котельно-вспомогательное оборудование промышленных котельных | - | - | До 30 | Св. 30 | - | - | - |
Примечания: 1. Для уникального оборудования, а также оборудования автоматических линий (кроме транспортеров, отводящих стружку, и бункеров) с R <= 6 средний тарифный разряд 5,5 вне зависимости от категории сложности ремонта. 2. Для металлорежущих станков, кузнечно-прессового и литейного оборудования несложной конструкции и нормальной точности с категорией сложности ремонта выше 25 средний тарифный разряд устанавливается в зависимости от сложности оборудования главным механиком предприятия и утверждается главным инженером. 3. Для всех металлорежущих станков повышенной точности средний тарифный разряд - 4,5; высокой точности - 5, а особо высокой точности и особо точных - 5,5. |
В дефектно-сметной ведомости на капитальный ремонт, а также средний с периодичностью свыше одного года должно быть указано, каким способом произведена обработка сопрягаемых поверхностей (шабрением, шлифованием и др.) и какие изношенные детали заменены полученными со стороны, изготовленными централизованным путем.
XVII. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ДЕЙСТВУЮЩЕГО ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ В целях сохранения оборудования в работоспособном состоянии и улучшения его использования, а также предупреждения аварий и поломок на всех предприятиях должна осуществляться рациональная эксплуатация и соблюдаться строгая ответственность производственного персонала за состояние оборудования, находящегося в эксплуатации.
Оборудование должно использоваться соответственно его назначению согласно его производственно-техническим данным; инструмент и приспособления должны применяться согласно технологическому процессу.
Подбору и подготовке инструмента должно быть уделено особое внимание. Подготовленный к установке на агрегат инструмент должен отвечать требованиям ГОСТ, техническим условиям и нормалям на этот инструмент.
Не разрешается завышать режимы резания, допускать к работе рабочего без права на самостоятельную работу, работать на неисправном агрегате, а также без предохранительных и защитных устройств. Оборудование должно своевременно и тщательно смазываться и содержаться в постоянной технической исправности и чистоте. Должна осуществляться передача оборудования от смены к смене, заключающаяся в осмотре и проверке состояния его механизмов.
Особое внимание должно быть уделено правильной эксплуатации прецизионного, финишного, крупного, тяжелого, особо тяжелого, уникального, подъемно-транспортного, электротехнического оборудования, а также оборудования, встроенного в поточные и автоматические линии.
Передача этого оборудования от смены к смене должна производиться с регистрацией замеченных неисправностей в журнал и распиской сдающего и принимающего данный агрегат.
Рабочий, производственный мастер, ремонтный персонал несут административную и материальную ответственность за все поломки агрегата, возникшие по их вине.
При эксплуатации сложного оборудования следует предоставлять рабочим специальное время в начале смены на смазку, а в конце смены - на чистку и уборку. Администрация цеха должна обеспечить рабочих необходимым инвентарем для смазки и уборки оборудования.
Основные правила эксплуатации оборудования Эксплуатация прецизионного оборудования требует строгого соблюдения специальных правил, а также заводских инструкций, установленных в технических руководствах заводов-изготовителей для этой группы оборудования.
К эксплуатации автоматических линий допускаются рабочие и наладчики, прошедшие техническое обучение и инструктаж по технике безопасности и имеющие право на самостоятельную работу на оборудовании этих линий.
При эксплуатации прецизионных станков необходимо обеспечить выполнение следующих особых требований:
а) станки следует использовать только по назначению; б) не допускать обработки деталей, вес которых превышает установленный по паспорту;
в) станки классов A, B и C, требующие постоянства температуры, необходимо устанавливать в отдельном изолированном помещении, оборудованном установкой для стабилизации температуры и влажности;
г) должна быть обеспечена тщательная уборка и смазка станков; для их протирки следует применять салфетки;
д) остановленные на длительное время (свыше суток) станки должны быть накрыты чехлом; е) станки должны систематически проверяться на точность согласно специальному графику;
ж) к работе на прецизионных станках могут быть допущены только высококвалифицированные рабочие, изучившие конструкцию станка, после инструктажа и сдачи специальных экзаменов, дающих право работать на прецизионном станке; з) недопустима совместная установка в помещениях координатно-расточных и резьбо- или зубошлифовальных станков;
и) воспрещается установка зубошлифовальных станков класса C в общем помещении с прецизионными станками других типов;
к) помещения должны оборудоваться подъемно-транспортными механизмами с электроприводом.
К эксплуатации оборудования для электрофизических и электромеханических методов обработки предъявляются следующие особые требования:
К обслуживанию и работе на электроэрозионных станках допускаются лица, имеющие квалификацию не ниже 3-го разряда.
Станки должны быть установлены в хорошо вентилируемом помещении или иметь местную вентиляцию.
На полу у каждого станка должен быть резиновый коврик.
Вблизи станка необходимо иметь огнетушитель.
Категорически запрещается открывать крышки во время работы станка.
Во время работы станка в помещении должно быть не менее двух человек.
Температура рабочей жидкости не должна превышать 55 °C.
Эксплуатация кузнечно-прессового оборудования требует строгого соблюдения установленных для этой группы оборудования правил и в особенности приведенных ниже.
Включение автоматов следует производить только при выключенной подаче материала. Категорически запрещается производить жесткий удар бойка молота о боек. По возможности следует избегать эксцентричных ударов и не допускать ковки непрогретых заготовок и заготовок малого сечения (размером менее допустимого для данного молота).
Не допускается работа машин с зазорами в сочленениях больше или меньше указанных в руководстве по эксплуатации машин.
У всех молотов должна производиться ежесменная проверка крепежа и затяжка клиновых соединений, а у автоматов - проверка крепления инструмента.
Очистка фильтров и отстойников у гидравлических прессов должна производиться не реже одного раза в неделю, а замена масла в гидроагрегате - через 3 месяца после пуска его в эксплуатацию, а затем регулярно через 6 месяцев.
Эксплуатация крупного, тяжелого, особо тяжелого и уникального оборудования также требует строгого соблюдения установленных правил.
Требования к эксплуатации прецизионного оборудования, изложенные в пунктах а, д, ж целиком могут быть отнесены и к этому виду оборудования. Кроме того, на все крупное и уникальное оборудование должны быть заведены специальные учетные карты и дело с паспортом.
Эксплуатацию подъемно-транспортного оборудования производят в строгом соответствии с правилами Госгортехнадзора. К управлению и обслуживанию грузоподъемных машин, к зачаливанию и подвешиванию грузов на крюк, а также к обслуживанию вспомогательных грузозахватных приспособлений и к выполнению обязанностей сигнальщика могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование.
Крановщики, машинисты, слесари, монтеры, стропальщики должны быть обучены по соответствующей программе и аттестованы квалификационной комиссией под председательством главного энергетика предприятия. Допуск к работе должен оформляться приказом по цеху или заводу после выдачи на руки удостоверения об обучении. Не реже 1 раза в год производится проверка знаний лиц, обслуживающих подъемно-транспортное оборудование.
Инженерно-технические работники, ответственные за исправное состояние грузоподъемных машин и за безопасность перемещения грузов кранами, назначаются приказом директора предприятия после проверки знаний ими соответствующих разделов Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Проверка знаний должна производиться комиссией под председательством инспектора Госгортехнадзора. Очередная проверка проводится не реже одного раза в три года.
Проведение осмотра и испытание чалочных цепей, канатов и других грузозахватных приспособлений должно быть поручено определенному лицу в соответствии с правилами Госгортехнадзора 1957 г.
Все работающие по ремонту кранов должны быть ознакомлены с инструкциями по технике безопасности.
Правила эксплуатации оборудования автоматических линий должны предусматривать:
1) тщательное выполнение работ, предусмотренных ежедневным межремонтным обслуживанием, в частности, очистку агрегатов от стружки и грязи, смазку агрегатов согласно картам смазки, устранение дефектов отдельных механизмов и их регулирование;
2) наблюдение за исправностью режущего инструмента и осуществление периодической (по графику) его замены;
3) периодическую проверку качества пооперационной обработки.
После окончания работы агрегата необходимо: произвести тщательную уборку и очистку агрегата от стружки, грязи и т.д.; перед выходным днем или перед нерабочей сменой необходимо смазать наружные трущиеся поверхности тонким слоем масла.
Категорически запрещается работать на неисправном оборудовании.
Поощрения за образцовое содержание оборудования За образцовое содержание оборудования производится материальное поощрение ремонтных бригад.
Для поощрения рабочих, правильно эксплуатирующих оборудование и тем самым обеспечивающих увеличение длительности межремонтных периодов оборудования, рекомендуется:
а) начальникам цехов по представлению мастеров премировать рабочих; мастера для этой цели могут использовать средства, которые выделяются в их фонд согласно Постановлению Совета Министров Союза ССР от 20 сентября 1955 г. N 1722 "О повышении роли мастера и начальника производственного участка на предприятиях горной, металлургической, нефтяной, химической, лесной, бумажной и деревообрабатывающей промышленностей, машиностроения, промышленности строительных материалов, электростанциях, а также на промышленных предприятиях транспортных министерств и об упорядочении оплаты их труда";
б) качество ухода за оборудованием учитывать при повышении рабочих в разряде.
Ответственность за сохранность оборудования Все технологическое оборудование, установленное в производственных цехах, находится в распоряжении начальников цехов (мастерских), которые несут полную ответственность за общую сохранность и комплектность каждого агрегата, а также отвечают за нормальное рабочее состояние этого оборудования, правильную его эксплуатацию, уход и своевременный ремонт.
Начальник цеха должен обеспечить отдельное помещение для уникальных, прецизионных и заточных станков.
Надзор за оборудованием возлагается на мастеров цехов, которые обязаны:
а) закрепить агрегаты за рабочими;
б) обеспечить выполнение производственными рабочими мероприятий, гарантирующих правильную и своевременную смазку, охлаждение, уборку и чистку оборудования и соблюдение установленного порядка передачи оборудования от смены к смене;
в) не допускать перегрузки оборудования или его неправильное использование в процессе эксплуатации.
Механики цехов и инженеры отдела главного механика и отдела главного энергетика (инспекторы по оборудованию) обязаны:
а) контролировать качество выполнения в требуемом объеме плановых ремонтов и межремонтного обслуживания, а также участвовать в окончательной приемке агрегатов из капитального, среднего и малого ремонтов;
б) руководить ремонтными бригадами и инструктировать их по вопросам планово-предупредительного ремонта;
в) анализировать причины поломок и аварий оборудования, выявлять виновных и составлять акты;
г) осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего оборудования;
д) участвовать в проведении инвентаризации, а также в приемке, актировании вновь прибывшего оборудования.
XVIII. ФУНКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЙ И РАЗЛИЧНЫХ ОРГАНИЗАЦИЙ, ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ ПОЛОЖЕНИЕМ
Функции предприятий, эксплуатирующих оборудование:
1. Осуществляют технический уход, планово-предупредительный ремонт оборудования, а также его модернизацию;
2. Организуют своевременную и тщательную подготовку работ по техническому уходу, ремонту и модернизации оборудования:
а) обеспечивают: рациональную организацию работы ремонтно-механических цехов и цеховых ремонтных баз, каждую бригаду ремонтных слесарей рабочим местом; нормальные условия хранения запасных деталей и узлов в кладовых;
б) пополняют архив чертежами на запасные детали и узлы, а также проектами модернизации;
в) обеспечивают ремонтные службы соответствующим штатом инженерно-технических работников и ремонтных рабочих; потребное количество ремонтных рабочих рассчитывают на основании годового плана работ по техническому уходу и ремонту и нормативов, приведенных в настоящем Положении.
3. Обеспечивают соблюдение правил технической эксплуатации и содержание в нормальном рабочем состоянии эксплуатируемого на предприятии оборудования.
4. Обеспечивают правильное расходование средств, выделяемых на ремонт, определяемых нормами амортизационных отчислений, установленных Постановлением Совета Министров СССР от 1 сентября 1961 г. N 802. 5. Обеспечивает организацию учета работы оборудования в отработанных часах с целью уточнения срока вывода оборудования в ремонт.
6. Составляют заявки на материалы по нормативам, приведенным в настоящем Положении.
7. Составляют заявки на взаимозаменяемые узлы и запасные детали для каждого типа оборудования.
8. Изготовляют запасные детали и выполняют отдельные ремонтные работы по плану кооперации.
Функции предприятий, изготовляющих оборудование Предприятия, изготовляющие оборудование:
1. Подготавливают технические задания на разработку типовых проектов модернизации для машин снятых с производства и представляют их головным институтам на утверждение.
2. Разрабатывают типовые проекты модернизации по утвержденным техническим заданиям.
3. Производят по заданию министерства или ведомства модернизацию опытного образца агрегата, согласно утвержденному типовому проекту, и предъявляют его к приемке.
4. Обеспечивают предприятия, эксплуатирующие оборудование, паспортами и инструкциями по уходу и эксплуатации и альбомами чертежей на запасные части, которые поставляют вместе с агрегатом.
5. Изготовляют наиболее трудоемкие запасные детали для выпускаемых моделей оборудования по номенклатуре, утвержденной вышестоящей организацией.
6. На вновь выпускаемые серийные машины совместно с головными институтами устанавливают категории сложности ремонта.
Функции министерств и ведомств Министерства и ведомства:
1. Осуществляют контроль внедрения на предприятиях планово-предупредительного ремонта оборудования.
2. Осуществляют контроль за рациональной эксплуатацией оборудования на предприятиях.
3. Обеспечивают внедрение прогрессивных методов ремонта и восстановление изношенных деталей.
4. Организуют централизованное и кооперированное изготовление запасных деталей и узлов для обеспечения ими предприятий, министерств или ведомств.
5. Совместно с Госпланами республик организуют централизованное изготовление ремонтной оснастки, приспособлений и механизмов.
6. Контролируют внедрение разработанных мероприятий по улучшению ремонтного хозяйства.
7. Разрабатывают и утверждают типовое положение о службе главного механика подведомственным предприятиям.
8. Осуществляют контроль за правильным применением положения о главном механике на предприятиях.
9. Дают заключения по разрабатываемым головными институтами основным вопросам организации планово-предупредительного ремонта оборудования.
10. Обобщают и широко распространяют передовой опыт в области новых форм организации труда и производства ремонта оборудования.
11. Организуют специализированные ремонтные заводы или цехи по централизованному ремонту оборудования для обслуживания предприятий, входящих в министерства или ведомства.
12. В экономических районах при специализированных ремонтных заводах или при станкостроительных заводах, изготовляющих прецизионное оборудование, создают выездные бригады по ремонту уникального и прецизионного оборудования.
13. Утверждают разработанную головным или отраслевым институтом номенклатуру оборудования, подлежащего централизованному ремонту.
Функции проектно-технологических институтов министерств или ведомств
Проектно-технологические институты министерств или ведомств:
1. Разрабатывают типовые технологические процессы ремонта оборудования, а также техническую документацию, необходимую для проведения ремонта оборудования.
2. Разрабатывают техническую документацию по модернизации технологического оборудования по заказам предприятий министерства или ведомства.
3. Разрабатывают и внедряют прогрессивные методы ремонта и восстановления изношенных деталей.
4. По заданию министерства или ведомства осуществляют проверку состояния ремонтных служб предприятий.
Функции головных научно-исследовательских институтов Головной научно-исследовательский институт металлорежущих станков ЭНИМС руководит работой по совершенствованию Единой системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий и подготавливает ее к переизданию совместно с головными отраслевыми институтами; координирует вопросы организации планово-предупредительного ремонта металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного и подъемно-транспортного оборудования и по согласованию с головными отраслевыми институтами вносит необходимые коррективы в Единую систему.
Головные институты разрабатывают:
1. Основные показатели системы планово-предупредительного ремонта, которые включают:
а) структуру и длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов для различных условий эксплуатации оборудования;
б) зависимости для определения категорий сложности ремонта и определенные по этим зависимостям для наиболее распространенных моделей оборудования категории сложности ремонта;
в) нормы простоя оборудования из-за ремонта;
г) содержание типовых работ, выполняемых при всех видах плановых ремонтов, осмотров и межремонтном обслуживании;
д) технические условия на приемку станков из ремонта.
2. Организационные методы производства ремонтных работ, модернизации и эксплуатации оборудования, состоящие из:
а) мероприятий по подготовке производства ремонтных работ;
б) порядка передачи оборудования в ремонт и из ремонта;
в) методов ремонта электротехнической части технологического оборудования;
г) методов ремонта оборудования, встроенного в поточные и автоматические линии;
д) основных правил эксплуатации оборудования и ответственности за сохранность находящегося в эксплуатации оборудования.
Разработка вопросов организации ремонта металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного и электротехнического оборудования осуществляется по единому методическому плану под руководством Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности, головными научно-исследовательскими институтами: научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторским институтом деревообрабатывающего машиностроения (ВНИИДМАШ), Экспериментальным научно-исследовательским институтом кузнечно-прессового машиностроения (ЭНИКМАШ), Научно-исследовательским институтом литейного машиностроения и технологии (НИИЛИТМАШ), Всесоюзным научно-исследовательским институтом подъемно-транспортного машиностроения министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения (ВНИИПТМАШ) и Научно-исследовательским технологическим институтом приборостроения (ВНИТИПРИБОР).
3. Производят согласование разработанных показателей и внесенных в них изменений и организационных методов ремонта оборудования с министерствами и ведомствами. Согласование производится путем рассылки предложений головного института и получения на них отзывов и заключений.
Окончательное решение по всем замечаниям и предложениям принимает Министерство станкостроительной и инструментальной промышленности СССР.
4. Осуществляют методическое руководство организацией планово-предупредительного ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий.
5. Осуществляют общее методическое руководство модернизацией технологического и подъемно-транспортного оборудования, разрабатывают методические указания и руководящие материалы.
6. Устанавливают номенклатуру технологического оборудования, для которого должны быть разработаны типовые проекты модернизации, рассматривают и утверждают технические задания и типовые проекты модернизации, разработанные предприятиями и организациями министерств и ведомств.
7. Обобщают передовой опыт модернизации оборудования.
8. Подготавливают предложения по централизованному производству типовых средств модернизации.
9. Рассматривают и подготавливают к утверждению Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР инструкции по уходу и эксплуатации технологического и подъемно-транспортного оборудования, разработанные заводами-изготовителями.
10. Для выполнения работ по ремонту и эксплуатации оборудования в головных институтах создаются специальные подразделения.
Функции других организаций 1. Центральное бюро промышленных нормативов по труду при Научно-исследовательском институте труда разрабатывает нормативы трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания.
Разработанные нормативы ЦБПНТ согласовывает с головными институтами (ЭНИМС, ВНИИДМАШ, ЭНИКМАШ, НИИЛИТМАШ, ВНИИПТМАШ и ВНИТИПРИБОР).
Нормативы трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания утверждает Государственный комитет Совета Министров Союза ССР по вопросам труда и заработной платы.
2. Все организации и предприятия, проектирующие новые модели оборудования, устанавливают совместно с головными институтами (ЭНИМС, ВНИИДМАШ, ЭНИКМАШ, ВНИИПТМАШ, ВНИТИПРИБОР) на эти модели категории сложности ремонта и вносят их в паспорт агрегата.
XIX. ПОРЯДОК ВНЕСЕНИЯ ИЗМЕНЕНИЙ И УТОЧНЕНИЙ В ПОЛОЖЕНИЕ О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ РЕМОНТЕ
По мере совершенствования организации ремонтного хозяйства, повышения культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания оборудования, повышения срока службы деталей и механизмов пересматриваются и уточняются основные показатели системы планово-предупредительного ремонта (структура и длительность ремонтного цикла, нормы простоя оборудования из-за ремонта, нормы на расход основных и вспомогательных материалов) и правила эксплуатации оборудования.
Внесение изменений и уточнений в Положение о планово-предупредительном ремонте производят головные институты на основе предложений и замечаний заводов, министерств и ведомств.
Пересмотр и уточнение показателей производятся головными институтами (ЭНИМС, ВНИИДМАШ, ЭНИКМАШ, НИИЛИТМАШ, ВНИИПТМАШ и ВНИТИПРИБОР).
Измененный и уточненный проект Положения головные институты рассылают на отзывы, после чего корректируют и представляют его на утверждение в Министерство станкостроительной и инструментальной промышленности СССР.
I. ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ МЕЖРЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ, МЕЖРЕМОНТНЫХ И МЕЖОСМОТРОВЫХ ПЕРИОДОВ
Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для технологического и подъемно-транспортного оборудования определена по зависимостям, приведенным в табл. 5 (стр. 29), и дана в отработанных часах. В табл. 20 - 26 (стр. 88) приведена округленная продолжительность межремонтных циклов в годах, межремонтных и межосмотровых периодов - в месяцах, а в табл. 27 - округленные значения межремонтных циклов и периодов в месяцах. Приведенные в табл. 20 - 26 продолжительности межремонтных циклов установлены для оборудования, работающего в неавтоматизированном производстве на режимах, не превышающих предусмотренные общемашиностроительными нормативами. При определении продолжительности межремонтного цикла принят действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования, разработанный институтами Гипротяжмаш (кузнечные цехи), ГСПИ (литейные цехи), Гипростанок (механические и сборочные цехи), Гипроавтопром (деревообрабатывающие, инструментальные и ремонтно-механические цехи) в связи с указанием Государственного комитета Совета Министров Союза ССР по вопросам труда и заработной платы.
Нормы согласованы с Госстроем СССР и утверждены ГлавНИИпроектом при Госплане СССР.
При определении действительного (расчетного) годового фонда времени работы оборудования учтены потери из-за простоев оборудования в ремонте. Действительный расчетный годовой фонд времени для различных видов оборудования (табл. 19) различен.
Таблица 19
Действительный (расчетный) годовой фонд
времени работы оборудования в часах
Вид оборудования | Действительный годовой фонд времени в ч при работе оборудования |
в одну смену | в две смены | в три смены |
Металлорежущее и деревообрабатывающее | 2000 | 3950 | 5870 |
Металлорежущее свыше 30 категории сложности ремонта | - | 3830 | 5500 |
Кузнечно-прессовое: | | | |
для цехов единичного, мелкосерийного и серийного производства | - | 3910 | 5745 |
для цехов крупносерийного и массового производства | - | 3830 | 5560 |
Литейное оборудование: | | | |
для цехов мелкосерийного и серийного производства | 2000 | 3910 | 5800 |
для цехов крупносерийного и массового производства | - | 3870 | 5685 |
При определении продолжительности межремонтного цикла в годах для подъемно-транспортного оборудования принят следующий годовой фонд времени работы:
При работе оборудования |
в одну смену | в две смены | в три смены |
2040 | 4075 | 6110 |
Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов технологического
и подъемно-транспортного оборудования,
определенная по формулам, с учетом
сменности работы (табл. 20 - 26) Металлорежущие станки возрастом до 10 лет
Станки | Коэффициенты, учитывающие | Продолжительность |
тип производства  | условия эксплуатации оборудования  | обрабатываемый материал  | особенности весовой характеристики станков  | межремонтного цикла T | межремонтного периода t | межосмотрового периода  |
в отработанных часах | в годах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе |
в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены |
Работающие металлическим инструментом | Нормальной точности | 1,0 | 1,1 | 0,7 | 1,0 | 18500 | 9,5 | 4,5 | 3,0 | 2050 | 12,5 | 6,0 | 4,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 19800 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2200 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 21100 | 10,5 | 5,5 | 2350 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 1150 | 7,0 |
1,0 | 26400 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2950 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,7 | 1,35 | 24900 | 12,5 | 4,0 | 2750 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 700 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
0,75 | 26700 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 2950 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 750 | 4,5 | 2,5 |
0,8 | 28500 | 14,5 | 5,0 | 3150 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 800 | 5,0 |
1,0 | 35600 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 3950 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,3 | 0,7 | 1,0 | 24000 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2650 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 1350 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
0,75 | 25700 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2850 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 1450 | 9,0 | 4,5 |
0,8 | 27500 | 13,5 | 7,0 | 3050 | 18,5 | 9,5 | 1550 | 9,5 |
1,0 | 34300 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 3800 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 1900 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,7 | 1,35 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 900 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
0,75 | 34700 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3850 | 23,0 | 11,5 | 950 | 3,0 |
0,8 | 37100 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 4100 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 1050 | 6,5 |
1,0 | 46300 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 5150 | 31,0 | 15,5 | 10,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 2,5 |
0,7 | 1,7 | 40800 | 21,0 | 10,5 | 7,5 | 3400 | 21,0 | 10,5 | 7,5 | 850 | 5,0 | 2,5 | 2,0 |
0,75 | 43800 | 22,5 | 11,5 | 8,0 | 3650 | 22,5 | 11,5 | 8,0 | 900 | 5,5 | 3,0 |
0,8 | 46700 | 23,0 | 12,0 | 8,5 | 3900 | 23,0 | 12,0 | 8,5 | 950 |
1,0 | 58300 | 29,5 | 15,0 | 10,5 | 4850 | 29,5 | 15,0 | 10,5 | 1200 | 7,5 | 4,0 | 2,5 |
1,5 | 0,7 | 1,0 | 27700 | 14,0 | 7,0 | 4,5 | 3050 | 18,5 | 9,5 | 6,0 | 1550 | 9,5 | 4,5 | 3,0 |
0,75 | 29700 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3300 | 20,0 | 10,0 | 6,5 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,8 | 31700 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3500 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 1750 | 10,5 | 5,5 |
1,0 | 39600 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 4400 | 26,5 | 13,5 | 9,0 | 2200 | 13,0 | 6,5 | 4,5 |
0,7 | 1,35 | 37400 | 18,5 | 9,5 | 4150 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 1050 | 6,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 40100 | 20,0 | 10,0 | 4450 | 26,5 | 13,5 | 9,0 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
Работающие металлическим инструментом | Нормальной точности | 1,5 | 1,1 | 0,8 | 1,35 | 42700 | 21,5 | 11,0 | 7,0 | 4750 | 28,5 | 14,5 | 9,5 | 1200 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,0 | 53500 | 26,5 | 13,5 | 9,0 | 5950 | 35,5 | 18,0 | 12,0 | 1500 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
0,7 | 1,7 | 47100 | 24,0 | 12,0 | 8,5 | 3950 | 24,0 | 12,0 | 8,5 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 50500 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 4200 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 1050 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 53900 | 27,5 | 14,0 | 10,0 | 4500 | 27,5 | 14,0 | 10,0 | 1100 | 7,0 |
1,0 | 67300 | 34,5 | 17,5 | 12,0 | 5600 | 34,5 | 17,5 | 12,0 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
Повышенной точности | 1,0 | 1,2 | 0,7 | 1,0 | 20200 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2250 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 21600 | 11,0 | 5,5 | 2400 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 |
0,8 | 23000 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2550 | 15,5 | 8,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
1,0 | 28800 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 3200 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
1,3 | 0,7 | 21800 | 11,0 | 5,5 | 3,5 | 2450 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 23400 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,8 | 25000 | 12,5 | 6,5 | 4,5 | 2800 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,0 | 31200 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 3450 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 1750 | 10,5 | 5,5 | 3,5 |
1,2 | 0,7 | 1,35 | 27200 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 3000 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 750 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
0,75 | 29200 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 |
0,8 | 31200 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 3450 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 850 |
1,0 | 38900 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 4300 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
1,3 | 0,7 | 29500 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 | 2,5 | 1,5 |
0,75 | 31600 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3500 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 900 | 5,5 | 2,0 |
0,8 | 33700 | 17,0 | 8,5 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 950 | 3,0 |
1,0 | 42100 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 4700 | 28,0 | 14,0 | 9,5 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,3 | 1,2 | 0,7 | 1,0 | 26200 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2900 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,75 | 28100 | 14,0 | 7,0 | 3100 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 1550 | 9,5 |
0,8 | 30000 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3300 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
1,0 | 37400 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 4150 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 2100 | 12,5 | 6,5 | 4,5 |
1,3 | 0,7 | 28400 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 3150 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
0,75 | 30400 | 15,0 | 7,5 | 3400 | 20,0 | 10,5 | 7,0 | 1700 | 10,0 |
0,8 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
Работающие металлическим инструментом | Повышенной точности | 1,3 | 1,3 | 1,0 | 1,0 | 40600 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 4500 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 2250 | 13,5 | 7,0 | 4,5 |
1,2 | 0,7 | 1,35 | 35400 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 37900 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4200 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 |
0,8 | 40400 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 4500 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 1100 | 3,5 | 2,5 |
1,0 | 50500 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 5600 | 33,5 | 17,0 | 11,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,3 | 0,7 | 38300 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4250 | 25,5 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 41100 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 4550 | 27,0 | 14,0 | 9,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 43800 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 15,0 | 10,0 | 1200 |
1,0 | 54700 | 27,5 | 14,0 | 9,5 | 6100 | 36,5 | 18,5 | 12,5 | 1500 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
1,2 | 0,7 | 1,7 | 44500 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 3700 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 950 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 47700 | 24,5 | 12,5 | 8,5 | 4000 | 24,5 | 12,5 | 8,5 | 1000 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 50900 | 26,0 | 13,5 | 9,0 | 4250 | 26,0 | 13,5 | 9,0 | 1050 | 6,5 |
1,0 | 63600 | 32,5 | 16,5 | 11,5 | 5300 | 32,5 | 16,5 | 11,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
1,3 | 0,7 | 48300 | 24,5 | 12,5 | 9,0 | 4050 | 24,5 | 12,5 | 9,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 51700 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 4300 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 55200 | 28,0 | 14,5 | 10,0 | 4600 | 28,0 | 14,5 | 10,0 | 1150 | 7,0 |
1,0 | 69000 | 35,5 | 18,0 | 12,5 | 5750 | 35,5 | 18,0 | 12,5 | 1450 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
1,5 | 1,2 | 0,7 | 1,0 | 30200 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3350 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,75 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
0,8 | 34600 | 17,5 | 8,5 | 6,0 | 3850 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 1900 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
1,0 | 43200 | 21,5 | 11,0 | 7,0 | 4800 | 28,5 | 14,5 | 10,0 | 2400 | 14,5 | 7,5 | 5,0 |
1,3 | 0,7 | 32800 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 3650 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 | 3,5 |
0,75 | 35100 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,8 | 37400 | 18,5 | 9,5 | 4150 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 2100 | 12,5 | 6,5 | 4,5 |
1,0 | 46800 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5200 | 31,0 | 15,5 | 10,5 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 |
1,2 | 0,7 | 1,35 | 40800 | 20,5 | 10,0 | 7,0 | 4550 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 43700 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 14,5 | 10,0 | 1200 |
0,8 | 46600 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5200 | 31,0 | 16,0 | 10,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
1,0 | 58300 | 29,0 | 14,5 | 10,0 | 6500 | 39,0 | 20,0 | 13,0 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
Работающие металлическим инструментом | Повышенной точности | 1,5 | 1,3 | 0,7 | 1,35 | 44200 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4900 | 29,5 | 14,5 | 10,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 | 2,5 |
0,75 | 47400 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5250 | 31,5 | 16,0 | 10,5 | 1300 | 8,0 |
0,8 | 50500 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 5600 | 33,5 | 17,0 | 11,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,0 | 63200 | 31,5 | 16,0 | 10,5 | 7000 | 42,0 | 21,0 | 14,0 | 1750 | 10,5 | 5,5 | 3,5 |
1,2 | 0,7 | 1,7 | 51400 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 4300 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 1050 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 55100 | 28,0 | 14,5 | 10,0 | 4600 | 28,0 | 14,5 | 10,0 | 1150 | 7,0 |
0,8 | 58800 | 30,0 | 15,5 | 10,0 | 4900 | 30,0 | 15,5 | 10,5 | 1200 | 7,5 | 4,0 |
1,0 | 73400 | 37,5 | 19,0 | 13,5 | 6100 | 37,5 | 19,0 | 13,5 | 1550 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
1,3 | 0,7 | 55700 | 28,5 | 14,5 | 10,0 | 4650 | 28,5 | 14,5 | 10,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 59700 | 30,5 | 15,5 | 11,0 | 5000 | 30,5 | 16,5 | 11,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 |
0,8 | 63600 | 32,5 | 16,5 | 11,5 | 5300 | 32,5 | 16,5 | 11,5 | 1300 | 8,0 | 3,0 |
1,0 | 79600 | 40,5 | 21,0 | 14,5 | 6650 | 40,5 | 21,0 | 14,5 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
Высокой и особо высокой точности | 1,0 | 1,3 | 0,7 | 1,0 | 21800 | 11,0 | 5,5 | 3,5 | 2450 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 23400 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,8 | 25000 | 12,5 | 6,5 | 4,5 | 2800 | 16,5 | 8,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,0 | 31200 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 3450 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 1750 | 10,5 | 5,5 | 3,5 |
1,4 | 0,7 | 23500 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 2,5 |
0,75 | 25200 | 12,5 | 6,5 | 2800 | 17,0 | 8,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,8 | 26900 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 3000 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 1500 | 9,0 |
1,0 | 33600 | 17,0 | 8,5 | 5,5 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 1850 | 11,0 | 5,5 | 4,0 |
1,3 | 0,7 | 1,35 | 29500 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 | 2,5 | 1,5 |
0,75 | 31600 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3500 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 900 | 5,5 | 2,0 |
0,8 | 33700 | 17,0 | 8,5 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 950 | 3,0 |
1,0 | 42100 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 4700 | 28,0 | 14,0 | 9,5 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,4 | 0,7 | 31700 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3500 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 900 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
0,75 | 34000 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 950 | 3,0 |
0,8 | 36300 | 18,0 | 9,0 | 4000 | 24,0 | 12,0 | 8,0 | 1000 | 6,0 |
1,0 | 45400 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 5050 | 30,0 | 15,0 | 10,5 | 1250 | 7,5 | 4,0 | 2,5 |
Работающие металлическим инструментом | Высокой и особо высокой точности | 1,3 | 1,3 | 0,7 | 1,0 | 28400 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 3150 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
0,75 | 30400 | 15,0 | 7,5 | 3400 | 20,0 | 10,5 | 7,0 | 1700 | 10,0 |
0,8 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
1,0 | 40600 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 4500 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 2250 | 13,5 | 7,0 | 4,5 |
1,4 | 0,7 | 30600 | 15,5 | 7,5 | 5,0 | 3400 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 1700 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,75 | 32800 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 3650 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
0,8 | 34900 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
1,0 | 43700 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 14,5 | 10,0 | 2400 | 14,5 | 7,5 | 5,0 |
1,3 | 0,7 | 1,35 | 38300 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4250 | 25,5 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 41100 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 4550 | 27,0 | 14,0 | 9,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 43800 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 15,0 | 10,0 | 1200 |
1,0 | 54700 | 27,5 | 14,0 | 9,5 | 6100 | 36,5 | 18,5 | 12,5 | 1500 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
1,4 | 0,7 | 41300 | 20,5 | 10,0 | 7,0 | 4600 | 27,5 | 14,0 | 9,5 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 44200 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4900 | 29,5 | 15,0 | 10,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 |
0,8 | 47200 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5200 | 31,0 | 16,0 | 10,5 | 1300 | 8,0 |
1,0 | 59000 | 29,5 | 15,0 | 10,0 | 6550 | 39,5 | 20,0 | 13,5 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
1,3 | 0,7 | 1,7 | 48300 | 24,5 | 12,5 | 9,0 | 4000 | 24,5 | 12,5 | 9,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 51700 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 4300 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 1100 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 55200 | 28,0 | 14,5 | 10,0 | 4600 | 28,0 | 14,5 | 10,0 | 1150 |
1,0 | 69000 | 35,5 | 18,0 | 12,5 | 5750 | 35,5 | 18,0 | 12,5 | 1450 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
1,4 | 0,7 | 52000 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 4350 | 26,5 | 13,5 | 9,5 | 1100 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 55700 | 28,5 | 14,5 | 10,0 | 4650 | 28,5 | 14,5 | 10,0 | 1150 |
0,8 | 59400 | 30,5 | 15,5 | 11,0 | 4950 | 30,5 | 15,5 | 11,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 |
1,0 | 74300 | 38,0 | 19,5 | 13,5 | 6200 | 38,0 | 19,5 | 13,5 | 1550 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
1,5 | 1,3 | 0,7 | 1,0 | 32800 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 3650 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
0,75 | 35100 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,8 | 37400 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 4155 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 2100 | 12,5 | 6,5 | 4,5 |
1,0 | 46800 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5200 | 31,0 | 15,5 | 10,5 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 |
Работающие металлическим инструментом | Высокой и особо высокой точности | 1,5 | 1,4 | 0,7 | 1,0 | 35300 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,75 | 37800 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4200 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 2100 | 12,5 | 6,5 | 4,5 |
0,8 | 40300 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 4450 | 26,5 | 13,5 | 9,0 | 2250 | 13,5 | 7,0 |
1,0 | 50400 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 5600 | 33,5 | 17,0 | 11,5 | 2800 | 16,5 | 8,5 | 6,0 |
1,3 | 0,7 | 1,35 | 44200 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4900 | 29,5 | 15,0 | 10,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 | 2,5 |
0,75 | 47400 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5250 | 31,5 | 16,0 | 10,5 | 1300 | 8,0 |
0,8 | 50500 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 5600 | 33,5 | 17,0 | 11,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,0 | 63200 | 31,5 | 16,0 | 10,5 | 7000 | 42,0 | 21,0 | 14,0 | 1750 | 10,5 | 5,5 | 3,5 |
1,4 | 0,7 | 47600 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5300 | 31,5 | 16,0 | 11,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 2,5 |
0,75 | 51000 | 25,5 | 13,0 | 8,5 | 5600 | 33,5 | 17,0 | 11,5 | 1400 | 8,5 | 3,0 |
0,8 | 54400 | 27,0 | 14,0 | 9,0 | 6050 | 36,0 | 18,0 | 12,5 | 1500 | 9,0 | 4,5 |
1,0 | 68000 | 34,0 | 17,0 | 11,5 | 7550 | 45,0 | 23,0 | 15,5 | 1900 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
1,3 | 0,7 | 1,7 | 55700 | 28,5 | 14,5 | 10,0 | 4650 | 28,5 | 14,5 | 10,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 59700 | 30,5 | 15,5 | 11,0 | 5000 | 30,5 | 15,5 | 11,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 |
0,8 | 63600 | 32,5 | 16,5 | 11,5 | 5300 | 32,5 | 16,5 | 11,5 | 1300 | 8,0 | 3,0 |
1,0 | 79600 | 40,5 | 21,0 | 14,5 | 6600 | 40,5 | 21,0 | 14,5 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
1,4 | 0,7 | 60000 | 30,5 | 15,5 | 11,0 | 5000 | 30,5 | 15,5 | 11,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 | 2,5 |
0,75 | 64300 | 33,0 | 17,0 | 12,0 | 5350 | 33,0 | 17,0 | 12,0 | 1350 | 8,0 | 3,0 |
0,8 | 68300 | 35,0 | 18,0 | 12,5 | 5700 | 35,0 | 18,0 | 12,5 | 1450 | 9,0 | 4,5 |
1,0 | 85700 | 44,0 | 22,5 | 15,5 | 7150 | 44,0 | 22,5 | 15,5 | 1800 | 11,0 | 5,5 | 4,0 |
Работающие абразивным инструментом | Нормальной точности | 1,0 | 0,7 | 0,7 | 1,0 | 11800 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 2,5 | 650 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
0,75 | 12600 | 6,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 | 700 |
0,8 | 13400 | 3,5 | 2,5 | 1500 | 9,0 | 750 | 4,5 | 2,5 |
0,9 | 15100 | 7,5 | 4,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 850 | 5,0 |
1,0 | 0,7 | 16800 | 8,5 | 4,5 | 3,0 | 1850 | 11,0 | 5,5 | 4,0 | 950 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 18000 | 9,0 | 2000 | 12,0 | 6,0 | 1000 | 6,0 |
0,8 | 19200 | 9,5 | 5,0 | 3,5 | 2150 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 1050 | 6,5 |
0,9 | 21600 | 11,0 | 5,5 | 2400 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
Работающие абразивным инструментом | Нормальной точности | 1,0 | 0,7 | 0,7 | 1,35 | 15900 | 8,0 | 4,0 | 2,5 | 1750 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 450 | 2,5 | 1,5 | 1,0 |
0,75 | 17000 | 8,5 | 4,5 | 4,0 | 1900 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,8 | 18100 | 9,0 | 3,0 | 2000 | 12,0 | 500 | 3,0 |
0,9 | 20400 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2250 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 550 | 3,5 |
1,0 | 0,7 | 22700 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2500 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 650 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
0,75 | 24300 | 12,0 | 2700 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 700 |
0,8 | 25900 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2850 | 17,0 | 8,5 | 6,0 |
0,9 | 29200 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 | 2,5 |
1,3 | 0,7 | 0,7 | 1,0 | 15300 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 1700 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 850 |
0,75 | 16400 | 8,0 | 3,0 | 1800 | 11,0 | 5,5 | 900 | 5,5 | 2,0 |
0,8 | 17500 | 9,0 | 4,5 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 950 | 3,0 |
0,9 | 19700 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2200 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
1,0 | 0,7 | 21800 | 11,0 | 5,5 | 3,5 | 2450 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 |
0,75 | 23400 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,8 | 25000 | 12,5 | 6,5 | 4,5 | 2800 | 16,5 | 8,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,9 | 28100 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 3100 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 1550 | 9,5 |
0,7 | 0,7 | 1,35 | 20600 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 2300 | 14,0 | 7,0 | 4,5 | 550 | 3,5 | 1,5 | 1,0 |
0,75 | 22100 | 11,0 | 5,5 | 4,0 | 2450 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 600 | 2,0 |
0,8 | 23600 | 12,0 | 6,0 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 650 | 4,0 | 1,5 |
0,9 | 26600 | 13,5 | 6,5 | 4,5 | 2950 | 18,5 | 9,0 | 6,0 | 750 | 4,5 | 2,5 |
1,0 | 0,7 | 29500 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 |
0,75 | 31600 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3500 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 900 | 5,5 | 2,0 |
0,8 | 33700 | 17,0 | 8,5 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 950 | 3,0 |
0,9 | 37900 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4200 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 |
1,5 | 0,7 | 0,7 | 1,0 | 17600 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 18900 | 9,5 | 5,0 | 2100 | 12,5 | 6,5 | 4,5 | 1050 | 6,5 |
0,8 | 20200 | 10,0 | 3,5 | 2250 | 13,5 | 7,0 | 1100 | 3,5 | 2,5 |
0,9 | 22700 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2500 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 |
Работающие абразивным инструментом | Нормальной точности | 1,5 | 1,0 | 0,7 | 1,0 | 25200 | 12,5 | 6,5 | 4,5 | 2800 | 17,0 | 8,5 | 5,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,75 | 27000 | 13,5 | 7,0 | 3000 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 1500 | 9,0 |
0,8 | 28800 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 3200 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
0,9 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
0,7 | 0,7 | 1,35 | 23800 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2650 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 650 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
0,75 | 25500 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2850 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 700 |
0,8 | 27300 | 13,5 | 7,0 | 3000 | 18,0 | 9,0 | 750 | 4,5 | 2,5 |
0,9 | 30600 | 15,5 | 7,5 | 5,0 | 3400 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 850 | 5,0 |
1,0 | 0,7 | 34000 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 950 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 36400 | 18,0 | 9,0 | 4050 | 24,5 | 12,5 | 8,5 | 1000 | 6,0 |
0,8 | 38900 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 4300 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,9 | 43700 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 14,5 | 10,0 | 1200 | 7,0 |
Повышенной точности | 1,0 | 1,1 | 0,7 | 1,0 | 18500 | 9,5 | 4,5 | 3,0 | 2050 | 12,5 | 6,0 | 4,0 | 1050 | 6,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 19800 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2200 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 1100 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 21100 | 10,5 | 5,5 | 2350 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 1150 | 7,0 |
0,9 | 23800 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2650 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
1,2 | 0,7 | 1,0 | 20200 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2250 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 21600 | 11,0 | 5,5 | 2400 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 |
0,8 | 23000 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2550 | 15,5 | 8,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,9 | 26000 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2900 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 1500 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
1,1 | 0,7 | 1,35 | 24900 | 12,5 | 4,0 | 2750 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 700 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
0,75 | 26700 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 2950 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 750 | 4,5 | 2,5 |
0,8 | 28500 | 14,5 | 5,0 | 3150 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 800 | 5,0 |
0,9 | 32100 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3550 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 900 | 5,5 | 2,0 |
1,2 | 0,7 | 27200 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 3000 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 750 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
0,75 | 29200 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 |
0,8 | 31200 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 3450 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 850 |
0,9 | 35000 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 950 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
Работающие абразивным инструментом | Повышенной точности | 1,3 | 1,1 | 0,7 | 1,0 | 24000 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2650 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 1350 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
0,75 | 25700 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2850 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 |
0,8 | 27400 | 13,5 | 7,0 | 3050 | 18,5 | 9,5 | 1550 | 9,5 | 5,0 |
0,9 | 30900 | 15,5 | 8,0 | 6,0 | 3450 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 1750 | 10,5 | 5,5 | 3,5 |
1,2 | 0,7 | 26200 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2900 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,75 | 28100 | 14,0 | 7,0 | 3100 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 1550 | 9,5 | 4,5 |
0,8 | 30000 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3300 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,9 | 33700 | 17,0 | 8,5 | 5,5 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 1850 | 11,0 | 5,5 | 4,0 |
1,1 | 0,7 | 1,35 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 900 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
0,75 | 34700 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3850 | 23,0 | 11,5 | 950 | 3,0 |
0,8 | 37100 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 4100 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 1050 | 6,5 |
0,9 | 41700 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 4650 | 28,0 | 14,0 | 9,5 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,2 | 0,7 | 35400 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 37900 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4200 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 |
0,8 | 40400 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 4500 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 1100 | 3,5 | 2,5 |
0,9 | 45500 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 5050 | 30,0 | 15,5 | 10,5 | 1250 | 7,5 | 4,0 |
1,5 | 1,1 | 0,7 | 1,0 | 27700 | 14,0 | 7,0 | 4,5 | 3050 | 18,5 | 9,5 | 6,0 | 1550 | 9,5 | 4,5 | 3,0 |
0,75 | 29700 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3300 | 20,0 | 10,0 | 6,5 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,8 | 31700 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3500 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 1750 | 10,5 | 5,5 |
0,9 | 35600 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 3950 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
1,2 | 0,7 | 30200 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3350 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,75 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
0,8 | 34600 | 17,5 | 8,5 | 6,0 | 3850 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 1900 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,9 | 38900 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 4300 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 2150 | 13,0 | 6,5 | 4,5 |
1,1 | 0,7 | 1,35 | 37400 | 18,5 | 9,5 | 4150 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 1050 | 6,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 40100 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 4450 | 26,5 | 13,5 | 9,0 | 1100 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 42700 | 21,5 | 11,0 | 4750 | 28,5 | 14,5 | 9,5 | 1200 | 7,0 |
0,9 | 48100 | 24,0 | 12,0 | 8,0 | 5350 | 32,0 | 16,0 | 11,0 | 1350 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
Работающие абразивным инструментом | Повышенной точности | 1,5 | 1,2 | 0,7 | 1,35 | 40800 | 20,5 | 10,0 | 7,0 | 4550 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 43700 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 14,5 | 10,0 | 1200 | 7,0 |
0,8 | 46600 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5200 | 31,0 | 16,0 | 10,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,9 | 52500 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 5850 | 35,0 | 17,5 | 12,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
Высокой и особо высокой точности | 1,0 | 1,2 | 0,7 | 1,0 | 20200 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2250 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 21600 | 11,0 | 5,5 | 2400 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 |
0,8 | 23000 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2550 | 15,5 | 8,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,9 | 25500 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2850 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,3 | 0,7 | 21800 | 11,0 | 5,5 | 3,5 | 2450 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 1200 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 23400 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2600 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,8 | 25000 | 12,5 | 6,5 | 4,5 | 2800 | 16,5 | 8,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,9 | 28100 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 3100 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 1550 | 9,5 |
1,2 | 0,7 | 1,35 | 27200 | 13,5 | 4,5 | 3000 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 750 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
0,75 | 29200 | 14,5 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 |
0,8 | 31200 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 3450 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 850 |
0,9 | 35000 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 950 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
1,3 | 0,7 | 29500 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3250 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 800 | 5,0 | 2,5 | 1,5 |
0,75 | 31600 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3500 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 900 | 5,5 | 2,0 |
0,8 | 33700 | 17,0 | 8,5 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 950 | 3,0 |
0,9 | 37900 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4200 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 |
1,3 | 1,2 | 0,7 | 1,0 | 26200 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 2900 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,75 | 28100 | 14,0 | 7,0 | 3100 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 1550 | 9,5 |
0,8 | 30000 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3300 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,9 | 33700 | 17,0 | 8,5 | 5,5 | 3750 | 22,5 | 11,5 | 7,5 | 1850 | 11,0 | 5,5 | 4,0 |
1,3 | 0,7 | 28400 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 3150 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
0,75 | 30400 | 15,0 | 7,5 | 3400 | 20,0 | 10,5 | 7,0 | 1700 | 10,0 |
0,8 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
0,9 | 36500 | 18,5 | 9,0 | 6,0 | 4000 | 24,0 | 12,0 | 8,0 | 2000 | 12,0 | 6,0 | 4,0 |
Работающие абразивным инструментом | Высокой и особо высокой точности | 1,3 | 1,2 | 0,7 | 1,35 | 35400 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 37900 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4200 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 |
0,8 | 40400 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 4500 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 1100 | 3,5 | 2,5 |
0,9 | 45500 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 5050 | 30,0 | 15,5 | 10,5 | 1250 | 7,5 | 4,0 |
1,3 | 0,7 | 38300 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 4250 | 25,5 | 13,0 | 8,5 | 1050 | 6,5 | 3,0 | 2,0 |
0,75 | 41100 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 4550 | 27,0 | 14,0 | 9,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,8 | 43800 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 15,0 | 10,0 | 1200 |
0,9 | 49300 | 24,5 | 12,5 | 8,5 | 5500 | 33,0 | 16,5 | 11,0 | 1350 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
1,5 | 1,2 | 0,7 | 1,0 | 30200 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 3350 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
0,75 | 32400 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 3600 | 21,5 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 |
0,8 | 34600 | 17,5 | 8,5 | 6,0 | 3850 | 23,0 | 11,5 | 8,0 | 1900 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,9 | 38900 | 19,5 | 10,0 | 6,5 | 4300 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 2150 | 13,0 | 6,5 | 4,5 |
1,3 | 0,7 | 32800 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 3650 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 1800 | 10,5 | 5,5 | 3,5 |
0,75 | 35100 | 17,5 | 9,0 | 6,0 | 3900 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1950 | 11,5 | 6,0 | 4,0 |
0,8 | 37400 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 4150 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 2100 | 12,5 | 6,5 | 4,5 |
0,9 | 42100 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 4650 | 28,0 | 14,0 | 9,5 | 2350 | 14,0 | 7,0 | 5,0 |
1,2 | 0,7 | 1,35 | 40800 | 20,5 | 10,0 | 4550 | 27,0 | 13,5 | 9,0 | 1150 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
0,75 | 43700 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4850 | 29,0 | 14,5 | 10,0 | 1200 |
0,8 | 46600 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5200 | 31,0 | 16,0 | 10,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 |
0,9 | 52500 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 5850 | 35,0 | 17,5 | 12,0 | 1450 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,3 | 0,7 | 44200 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 4900 | 29,5 | 15,0 | 10,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 | 2,5 |
0,75 | 47400 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 5250 | 31,5 | 16,0 | 10,5 | 1300 | 8,0 |
0,8 | 50500 | 25,0 | 13,0 | 8,5 | 5600 | 33,5 | 17,0 | 11,5 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
0,9 | 56800 | 28,5 | 14,5 | 9,5 | 6300 | 37,5 | 19,0 | 13,0 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 |
Примечания: 1. Продолжительность межремонтных циклов станков, имеющих на направляющих поверхностях базовых деталей пластмассовые накладки, должна быть увеличена на 10%. 2. Продолжительность межремонтных циклов для станков с закаленными направляющими базовых деталей должна быть увеличена на 35%. 3. Продолжительность первого межремонтного периода в месяцах для станков, изготовленных начиная с 1967 г., в первом межремонтном цикле увеличивается на 25%, в соответствии с чем возрастает продолжительность межремонтного цикла. 4. Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков возрастом свыше 10 лет определяется по зависимостям, приведенным на стр. 29 с учетом значений А, указанных в сноске на стр. 35. | |
Таблица 21
Деревообрабатывающее оборудование
Оборудование | Коэффициент, учитывающий тип производства,  | Продолжительность |
межремонтного цикла T | межремонтного периода t | межосмотрового периода  |
в отработанных часах | в годах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе |
в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены |
Рамы лесопильные одноэтажные и двухэтажные | 1,0 | 12000 | 6 | 3 | 2 | 1000 | 6 | 3 | 2 | 500 | 3 | 1,5 | 1 |
Станки строгальные четырехсторонние мощные; рейсмусовые двухсторонние шириной 1200 мм и более; шлифовальные трехцилиндровые | 1,3 | 15000 | 7,5 | 4 | 2,5 | 1250 | 7,5 | 4 | 2,5 | 625 | 4 | 2 | 1,5 |
Станки строгальные четырехсторонние средней мощности; обрезные двухпильные; прирезные с гусеничной подачей; рейсмусовые шириной до 1200 мм; фуговальные с автоматической подачей; фрезерные модельные с карусельным столом шипорезные двухсторонние; шипорезные ящичные 24-шпиндельные; для заделывания сучков; заточные | 1,0 | 15000 | 7,5 | 4 | 2,5 | 1250 | 7,5 | 4 | 2,5 | 625 | 4 | 2 | 1,3 |
1,3 | 19500 | 10 | 5 | 3,5 | 2170 | 13 | 6,5 | 4,5 | 725 | 4,5 | 2 | 1,5 |
1,5 | 22500 | 11,5 | 6 | 4 | 2500 | 15 | 8 | 5 | 835 | 5 | 2,5 | 2 |
Станки ленточнопильные делительные; круглопильные для бревен; круглопильные с вальцово-дисковой подачей, круглопильные ребровые; круглопильные торцовочные с механической подачей; круглопильные концеравнители с конвейерной подачей; рейсмусовые шириной до 600 мм; фрезерные с автоматической подачей; шипорезные рамные односторонние и ящичные; сверлильные с автоматической подачей | 1,0 | 18000 | 9 | 5 | 3 | 2000 | 12 | 6 | 4 | 660 | 4 | 2 | 1,5 |
1,3 | 23400 | 12 | 6 | 4 | 2600 | 15,5 | 8 | 5,5 | 867 | 5 | 2,5 | 2 |
1,5 | 27000 | 13,5 | 7 | 4,5 | 3000 | 18 | 9 | 6 | 1000 | 6 | 3 | 2 |
Станки ленточнопильные столярные; ленточнопильные лобзиковые; круглопильные с ручной подачей; фуговальные с ручной подачей; фрезерные с ручной подачей; сверлильные с ручной подачей; токарные с подручником; шлифовальные ленточные; шлифовальные дисковые; околостаночное и околорамное оборудование; вальцы клеевые | 1,0 | 20000 | 10 | 5 | 3,5 | 2220 | 13,5 | 6,5 | 4,5 | 740 | 4,5 | 2 | 1 |
1,3 | 26000 | 13 | 6,5 | 4,5 | 2890 | 17,5 | 9 | 6 | 960 | 5,5 | 3 | 2 |
1,5 | 30000 | 15 | 7,5 | 5 | 3000 | 19 | 9 | 6 | 1000 | 6 | 3 | 2 |
Таблица 22
Кузнечно-прессовое оборудование
Оборудование | Размеры основного параметра | Коэффициент, учитывающий тип производства,  | Продолжительность |
межремонтного цикла T | межремонтного периода t | межосмотрового периода  |
в отработанных часах | в годах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе |
в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены |
Прессы | Механические листоштамповочные и листогибочные | Усилие пресса в Т | До 160 | 1,0 | 12219 | 6,5 | 3,0 | 2,0 | 1358 | 9,0 | 4,0 | 3,0 | 453 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
1,3 | 15855 | 8,5 | 4,0 | 3,0 | 1762 | 11,5 | 5,5 | 4,0 | 587 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,5 | 18329 | 9,5 | 5,0 | 3,5 | 2037 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 679 | 4,5 | 2,0 | 1,5 |
Св. 160 до 250 | 1,0 | 14746 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 1638 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 546 | 3,5 | 2,0 | 1,0 |
1,3 | 19770 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2130 | 14,0 | 6,5 | 4,5 | 710 | 4,5 | 2,0 | 1,5 |
1,5 | 22119 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2458 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 819 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
Св. 250 до 1000 | 1,0 | 17827 | 9,5 | 4,5 | 3,0 | 1981 | 13,0 | 6,0 | 4,5 | 660 | 4,5 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 23175 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2575 | 17,0 | 8,0 | 5,5 | 858 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
1,5 | 26741 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 2971 | 19,5 | 9,5 | 6,5 | 990 | 6,5 | 3,0 | 2,0 |
Св. 1000 | 1,0 | 19592 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2177 | 14,0 | 7,0 | 4,5 | 726 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,3 | 25470 | 13,5 | 6,5 | 4,5 | 2830 | 18,5 | 9,0 | 6,0 | 943 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,5 | 29388 | 15,5 | 7,5 | 5,5 | 3265 | 21,0 | 10,0 | 7,0 | 1088 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
Чеканочные кривошипно-коленные | До 800 | 1,0 | 10500 | 5,5 | 2,5 | 2,0 | 1167 | 7,5 | 3,5 | 2,5 | 389 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
1,3 | 13650 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 1517 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 506 | 3,5 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 15750 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 1750 | 11,5 | 5,5 | 4,0 | 583 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
Св. 800 | 1,0 | 12600 | 6,5 | 3,5 | 2,5 | 1400 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 467 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
1,3 | 16380 | 8,5 | 4,5 | 3,0 | 1820 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 607 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,5 | 18900 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2100 | 13,5 | 6,5 | 4,5 | 700 | 4,5 | 2,0 | 1,0 |
Кривошипные горячештамповочные и обрезные | До 1600 | 1,0 | 8993 | 4,5 | 2,5 | 1,5 | 999 | 6,5 | 3,0 | 2,0 | 333 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,3 | 11690 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1299 | 8,5 | 4,0 | 3,0 | 433 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 13490 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 1499 | 9,5 | 4,5 | 3,0 | 500 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Св. 1600 | 1,0 | 10412 | 5,5 | 2,5 | 2,0 | 1157 | 7,5 | 3,5 | 2,5 | 386 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
1,3 | 13536 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 1504 | 10,0 | 4,5 | 3,0 | 501 | 3,5 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 15618 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 1735 | 11,5 | 5,5 | 3,5 | 578 | 4,0 | 2,0 | 1,0 |
Винтовые фрикционные | - | 1,0 | 14740 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 1638 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 546 | 3,5 | 1,5 | 1,0 |
1,3 | 19162 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 2129 | 14,0 | 6,5 | 4,5 | 710 | 4,5 | 2,0 | 1,5 |
1,5 | 22110 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 2457 | 16,0 | 7,5 | 5,5 | 819 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
Гидравлические ковочные | - | 1,0 | 5961 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 745 | 5,0 | 2,5 | 1,5 | 248 | 1,5 | 1,0 | 0,5 |
1,3 | 7750 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 968 | 6,5 | 3,0 | 2,0 | 323 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,5 | 8942 | 4,5 | 2,5 | 1,5 | 1118 | 7,5 | 3,5 | 2,5 | 373 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
Гидравлические для пластмасс | - | 1,0 | 17885 | 9,5 | 4,5 | 3,0 | 2235 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 745 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,3 | 23250 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2906 | 18,0 | 9,0 | 6,5 | 969 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,5 | 26828 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 3353 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 1118 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
Автоматы | Холодновысадочные, горячевысадочные, обрезные, проволочно-гвоздильные, пружинно-навивочные, резьбонакатные, цепевязальные | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | До 4 | 1,0 | 7094 | 3,5 | 2,0 | 1,0 | 1182 | 7,5 | 3,5 | 2,5 | 394 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
1,3 | 9222 | 5,0 | 2,5 | 1,5 | 1537 | 9,5 | 5,0 | 3,5 | 512 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 10641 | 5,0 | 3,0 | 2,0 | 1774 | 11,0 | 5,5 | 4,0 | 591 | 3,5 | 2,0 | 1,5 |
Св. 4 до 8 | 1,0 | 10540 | 5,5 | 3,0 | 2,0 | 1757 | 11,0 | 5,5 | 4,0 | 586 | 3,5 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 13702 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 2284 | 14,5 | 7,0 | 5,0 | 761 | 5,0 | 2,5 | 1,5 |
1,5 | 15810 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 2635 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 878 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
Св. 8 до 12 | 1,0 | 13305 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 2218 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 739 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,3 | 17297 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 2883 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 961 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,5 | 19958 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 3326 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 1109 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
Св. 12 до 16 | 1,0 | 15831 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 2639 | 16,5 | 8,5 | 5,5 | 880 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
1,3 | 20580 | 10,5 | 5,5 | 3,5 | 3430 | 21,5 | 10,5 | 7,5 | 1143 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,5 | 23747 | 12,5 | 6,0 | 4,5 | 3958 | 25,0 | 12,5 | 8,5 | 1319 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
Св. 16 | 1,0 | 19117 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 3186 | 20,0 | 10,0 | 7,0 | 1062 | 6,5 | 3,5 | 2,5 |
1,3 | 24852 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 4142 | 26,0 | 13,0 | 9,0 | 1381 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
1,5 | 28676 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 4779 | 30,0 | 15,0 | 10,5 | 1593 | 10,0 | 5,0 | 3,5 |
Листоштамповочные с верхним и нижним приводом | Усилие пресса в Т | До 20 | 1,0 | 12000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 2000 | 12,5 | 6,0 | 4,5 | 667 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 15606 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 2601 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 867 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
1,5 | 18000 | 9,5 | 4,5 | 3,0 | 3000 | 19,0 | 9,5 | 6,5 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
Св. 20 до 200 | 1,0 | 15117 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 2519 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 840 | 5,0 | 2,5 | 2,0 |
1,3 | 19652 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 3275 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 1092 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,5 | 22676 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 3779 | 23,5 | 12,0 | 8,0 | 1260 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
Св. 200 до 1000 | 1,0 | 17692 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 2948 | 18,5 | 9,0 | 6,5 | 983 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,3 | 23000 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 3833 | 24,0 | 12,0 | 8,0 | 1278 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
1,5 | 26538 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 4422 | 27,5 | 14,0 | 9,5 | 1475 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
Св. 1000 | 1,0 | 19830 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 3305 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 1102 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,3 | 25779 | 13,5 | 6,5 | 4,5 | 4296 | 27,0 | 13,5 | 9,5 | 1432 | 9,0 | 4,5 | 3,0 |
1,5 | 29745 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 4958 | 31,0 | 15,5 | 10,5 | 1653 | 10,5 | 5,0 | 3,5 |
Молоты | Пневматические ковочные | Вес падающих частей в кг | До 150 | 1,0 | 16373 | 8,5 | 4,5 | 3,0 | 2728 | 17,0 | 8,5 | 6,0 | 909 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
1,3 | 21285 | 11,0 | 5,5 | 4,0 | 3547 | 22,0 | 11,0 | 7,5 | 1182 | 7,5 | 3,5 | 2,5 |
1,5 | 24560 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 4092 | 25,5 | 13,0 | 9,0 | 1364 | 8,5 | 4,5 | 3,0 |
Св. 150 | 1,0 | 11800 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1967 | 12,5 | 6,0 | 4,0 | 655 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 15345 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 2557 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 852 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
1,5 | 17706 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 2951 | 18,5 | 9,0 | 6,5 | 983 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
Паровоздушные ковочные | До 2000 | 1,0 | 13320 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 2220 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 740 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,3 | 17316 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 2886 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 962 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,5 | 19980 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 3330 | 21,0 | 10,5 | 7,0 | 1110 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
Св. 2000 | 1,0 | 9990 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 1665 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 555 | 3,5 | 1,5 | 1,0 |
1,3 | 12987 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 2164 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 721 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,5 | 14985 | 8,0 | 4,0 | 2,5 | 2498 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 833 | 5,0 | 2,5 | 2,0 |
Паровоздушные штамповочные | Вес падающих частей в кг | До 2000 | 1,0 | 9688 | 5,0 | 2,5 | 1,5 | 1615 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 538 | 3,5 | 1,5 | 2,0 |
1,3 | 12595 | 6,5 | 3,5 | 2,0 | 2099 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 700 | 4,5 | 2,0 | 1,5 |
1,5 | 14532 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 2423 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 807 | 5,0 | 2,5 | 2,0 |
Св. 2000 До 5000 | 1,0 | 7046 | 3,5 | 2,0 | 1,5 | 1175 | 7,5 | 3,5 | 2,5 | 392 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
1,3 | 9160 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 1527 | 9,5 | 5,0 | 3,5 | 509 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 10569 | 5,5 | 3,0 | 2,0 | 1763 | 11,0 | 5,5 | 4,0 | 588 | 3,5 | 2,0 | 1,5 |
Св. 5000 | 1,0 | 6165 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 1028 | 6,5 | 3,0 | 2,0 | 342 | 2,0 | 1,0 | 0,7 |
1,3 | 8015 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 1336 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 445 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 9248 | 5,0 | 2,5 | 1,5 | 1542 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 513 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Горизонтально-ковочные машины | Усилие в Т | До 800 | 1,0 | 5745 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 958 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 319 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,3 | 7469 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 1245 | 8,0 | 4,0 | 2,5 | 415 | 2,5 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 8618 | 4,5 | 2,5 | 2,0 | 1437 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 479 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Св. 800 | 1,0 | 11691 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1948 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 649 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 15198 | 8,0 | 4,0 | 2,5 | 2533 | 15,5 | 8,0 | 5,5 | 844 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
1,5 | 17537 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 2922 | 18,0 | 9,0 | 6,5 | 974 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
Ножницы | Кривошипные, листовые, комбинированные, арматурные, аллигаторные и сортовые | Толщина или диаметр  разрезаемого материала в мм | До 1,6 | 1,0 | 8552 | 4,5 | 2,0 | 1,5 | 1425 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 475 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
1,3 | 11118 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1853 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 618 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,5 | 12828 | 6,5 | 3,5 | 2,5 | 2138 | 13,5 | 6,5 | 4,5 | 713 | 4,5 | 2,0 | 1,5 |
1,7 - 6,3 | 1,0 | 11063 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1844 | 11,5 | 6,0 | 4,0 | 615 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 14382 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 2397 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 799 | 5,0 | 2,5 | 1,5 |
1,5 | 16595 | 8,5 | 4,5 | 3,0 | 2766 | 17,5 | 8,5 | 6,0 | 923 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
6,4 - 16 | 1,0 | 13142 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 2190 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 730 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,3 | 17085 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 2847 | 18,0 | 9,0 | 6,0 | 949 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,5 | 19713 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 3285 | 20,0 | 10,5 | 7,0 | 1095 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
Св. 16 | 1,0 | 15614 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 2602 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 868 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
1,3 | 20298 | 10,5 | 5,5 | 3,5 | 3383 | 20,0 | 10,5 | 7,5 | 1128 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
1,5 | 23421 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 3903 | 24,5 | 12,0 | 8,5 | 1302 | 8,0 | 4,0 | 3,0 |
Дисковые | До 4 | 1,0 | 13521 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 2254 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 752 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,3 | 17577 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 2930 | 18,5 | 9,0 | 6,5 | 977 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
1,5 | 20282 | 10,5 | 5,5 | 3,5 | 3381 | 21,0 | 10,5 | 7,5 | 1128 | 7,0 | 3,5 | 2,5 |
Св. 4 | 1,0 | 10516 | 5,5 | 2,5 | 2,0 | 1752 | 11,0 | 5,5 | 4,0 | 584 | 3,5 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 13671 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 2278 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 759 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
1,5 | 15774 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 2628 | 16,5 | 8,0 | 5,5 | 876 | 5,5 | 3,0 | 2,0 |
Примечание. Расчет продолжительности межремонтных циклов в годах, межремонтных и межосмотровых периодов в месяцах произведен при рабочем времени машины, составляющем 100% от времени смены. При других значениях коэффициента загрузки машины необходимо сделать пересчет продолжительности межремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов по формуле  , где  - продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов в годах или месяцах при коэффициенте загрузки K; T - значение продолжительности по данной таблице; K - коэффициент загрузки, равный отношению времени работы машины в течение смены к полному времени смены в %. | |
Таблица 23
Литейное оборудование
Оборудование | Коэффициент, учитывающий тип производства,  | Продолжительность |
межремонтного цикла T | межремонтного периода t | межосмотрового периода  |
в отработанных часах | в годах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе |
в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены |
Бегуны, разрыхлители и сита, выбивные устройства для форм и стержней, очистные галтовочные барабаны, дробеметные аппараты и камеры, дробеструйные аппараты и камеры | 1,0 | 4000 | 2,0 | 1,0 | 0,5 | 650 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 200 | 1,0 | 0,5 | 0,5 |
1,3 | 5200 | 2,5 | 1,5 | 1,0 | 850 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 300 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,5 | 6000 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 1000 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 350 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
Формовочные машины грузоподъемностью до 300 кг (при 6 ати) | 1,0 | 4000 | 2,0 | 1,0 | 0,5 | 950 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 300 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,3 | 5200 | 2,5 | 1,5 | 1,0 | 1250 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 400 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
1,5 | 6000 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 1450 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 500 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Формовочные машины грузоподъемностью свыше 300 до 900 кг (при 6 ати) и стержневые машины | 1,0 | 5800 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 950 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 300 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,3 | 7550 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 1250 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 400 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
1,5 | 8700 | 4,5 | 2,5 | 1,5 | 1450 | 9,0 | 4,5 | 3,0 | 500 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Формовочные машины грузоподъемностью свыше 900 до 5000 кг | 1,0 | 7750 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 450 | 2,5 | 1,5 | 1,0 |
1,3 | 10000 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 550 | 3,5 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 11600 | 5,5 | 3,0 | 2,0 | 1950 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 650 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
Формовочные машины грузоподъемностью свыше 5000 кг | 1,0 | 11600 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 450 | 2,5 | 1,5 | 1,0 |
1,3 | 15000 | 8,0 | 4,0 | 2,5 | 1650 | 10,0 | 5,0 | 3,5 | 550 | 3,5 | 1,5 | 1,0 |
1,5 | 17400 | 9,0 | 5,0 | 3,0 | 1950 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 650 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
Пескометы, машины для пескометной набивки форм, машины для регенерации формовочных и стержневых смесей, оборудование для гидровыбивки стержней | 1,0 | 7750 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 850 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 300 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,3 | 10000 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 1100 | 6,0 | 3,0 | 2,5 | 350 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,5 | 11600 | 5,5 | 3,0 | 2,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 450 | 2,5 | 1,5 | 1,0 |
Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям | 1,0 | 9650 | 5,0 | 2,5 | 1,5 | 1050 | 6,5 | 3,5 | 2,0 | 250 | 1,5 | 1,0 | 0,5 |
1,3 | 12500 | 6,5 | 3,0 | 2,0 | 1400 | 8,5 | 4,5 | 3,0 | 350 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
1,5 | 14500 | 7,5 | 3,5 | 2,5 | 1600 | 9,5 | 5,0 | 3,5 | 400 | 2,5 | 1,5 | 1,0 |
Транспортеры для горелой формовочной смеси | 1,0 | 5800 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 650 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 100 | 0,5 | 0,5 | 0,5 |
1,3 | 7550 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 850 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 150 | 1,0 | 0,5 | 0,5 |
1,5 | 8700 | 4,5 | 2,5 | 1,5 | 950 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 200 | 1,0 | 0,5 | 0,5 |
Транспортеры для свежей формовочной смеси, элеваторы, подвесные и напольные конвейеры | 1,0 | 7750 | 4,0 | 2,0 | 1,5 | 850 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 150 | 1,0 | 0,5 | 0,5 |
1,3 | 10000 | 5,0 | 2,5 | 2,0 | 1100 | 6,5 | 3,5 | 2,5 | 250 | 1,0 | 1,0 | 0,5 |
1,5 | 11600 | 5,5 | 3,0 | 2,0 | 1300 | 8,0 | 4,0 | 3,0 | 350 | 2,0 | 1,0 | 0,5 |
Таблица 24
Подъемно-транспортное оборудование
(все виды оборудования, кроме лифтов)
Оборудование | Режим работы | Коэффициент, учитывающий тип производства,  | Продолжительность |
межремонтного цикла T | межремонтного периода t | межосмотрового периода  |
в отработанных часах | в годах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе |
в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены |
Краны мостовые с машинным приводом | Л | 2,0 | 28000 | 14,0 | 7,0 | 4,5 | 3100 | 15,0 | 7,5 | 5,0 | 600 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
С | 1,75 | 24500 | 12,0 | 6,0 | 4,0 | 2700 | 13,0 | 6,5 | 4,5 | 550 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Т | 1,5 | 21000 | 10,5 | 5,0 | 3,5 | 2300 | 11,5 | 5,5 | 4,0 | 470 | 2,5 | 1,0 | 1,0 |
ВТ | 1,0 | 14000 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 1550 | 7,5 | 4,0 | 2,5 | 300 | 1,5 | 1,0 | 0,5 |
Кран-балки, лебедки, электротельферы | Л | 2 | 28000 | 13,5 | 7,0 | 4,5 | 3100 | 17,0 | 7,5 | 5,0 | 600 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Краны с ручным приводом | Р | 3 | 42000 | 20,5 | 10,5 | 7,0 | 4700 | 24,0 | 11,5 | 7,0 | 950 | 4,5 | 2,5 | 1,5 |
Подкрановые пути | Л и С | 1,9 | В зависимости от технического состояния | 575 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Т и ВТ | 1,25 | В зависимости от технического состояния | 390 | 2,0 | 1,0 | 1,0 |
Таблица 25
Лифты
Оборудование | Период работы после установки лифта | Продолжительность |
межремонтного цикла T в годах при годовом пробеге в км | межремонтного периода t в месяцах при годовом пробеге в км |
8000 - 10000 | 4500 - 8000 | 2500 - 4500 | 1000 - 2500 | 8000 - 10000 | 4500 - 8000 | 2500 - 4500 | 1000 - 2500 |
Лифты | Первый | 8 | 9 | 12 | 15 | 13,5 | 12 | 12 | 12 |
Последующие | 6 | 6 | 8 | 10 | 12,0 | 12 | 12 | 11 |
Таблица 26
Все виды оборудования, имеющие категорию сложности ремонта R <= 4
Оборудование | Коэффициент, учитывающий тип производства,  | Продолжительность |
межремонтного цикла T | межремонтного периода t | межосмотрового периода  |
в отработанных часах | в годах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе | в отработанных часах | в месяцах при работе |
в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены | в одну смену | в две смены | в три смены |
Все виды оборудования с R <= 4, кроме деревообрабатывающего и оборудования часовой и приборостроительной промышленности | 1,0 | 21000 | 9,5 | 4,5 | 3,5 | 2350 | 12,5 | 6,5 | 4,5 | 800 | 4,0 | 2,0 | 1,5 |
1,3 | 27300 | 12,0 | 6,0 | 4,5 | 3050 | 16,0 | 8,0 | 5,5 | 1000 | 5,5 | 2,5 | 2,0 |
1,5 | 31500 | 14,0 | 7,0 | 5,0 | 3500 | 18,5 | 9,5 | 6,5 | 1150 | 6,0 | 3,0 | 2,0 |
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ МЕЖРЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ И МЕЖРЕМОНТНЫХ ПЕРИОДОВ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО
Как правило, все виды ремонтов электротехнического оборудования выполняются без простоев оборудования в выходные дни и межсменные перерывы или одновременно с ремонтом механической части, когда сроки ремонта близки или совпадают. Осмотры и плановые ремонты главных крановых троллей совмещаются с осмотрами и ремонтами кранов.
Периодичность ремонта электротехнической части агрегата автоматической станочной линии устанавливается по электродвигателю.
Для электронных систем управления ремонт заранее не планируется, а производится лишь по мере отказа системы. Среднее количество ремонтов за определенный промежуток времени  определяется по формуле  , где  - время непрерывной работы системы в ч;  - среднее время наработки системы на отказ в ч; р - календарный срок, в течение которого требуется определить ожидаемое количество ремонтов, в рабочих днях.
Таблица 27
Продолжительность межремонтных периодов и межремонтных циклов электротехнического оборудования
при двухсменной работе
Оборудование | Продолжительность в месяцах |
между малым и очередным ремонтом | между средними ремонтами | межремонтного цикла |
Электродвигатели переменного и постоянного тока, работающие в чистых и сухих помещениях | 6 | 12 | 120 |
То же, но работающие в цехах холодной обработки металлов: | | | |
открытого и защищенного исполнения | 4 | 8 | 120 |
закрытого исполнения | 6 | 12 | 120 |
То же, но работающие в горячих цехах на влажных и загрязненных участках: | | | |
открытого и защищенного исполнения | 2 | 4 | 60 |
закрытого исполнения | 4 | 6 | 96 |
То же, но работающие в деревообрабатывающих цехах и в цехах с большим содержанием пыли: | | | |
открытого и защищенного исполнения | 1 | 4 | 60 |
закрытого исполнения | 2 | 6 | 96 |
То же, но работающие на станках по обработке чугуна и на шлифовальных станках: | | | |
открытого и защищенного исполнения | 1 | 4 | 60 |
закрытого исполнения | 2 | 6 | 96 |
Электромагнитные муфты | 1,5 | 6 | 72 |
Электромагнитные плиты | 1,5 | - | 144 |
Электрокары | 1 | 12 | 24 |
Электрическая часть кранов и подъемников, кроме троллей: | | | |
металлургические цехи | 1 | 6 | 48 |
механические цехи | 3 | 8 | 60 |
Щиты и панели управления, электрошкафы, силовые и осветительные сборки с электроаппаратурой | 2 | 8 | 120 |
Сборки Гольдберга | 3 | 8 | 72 |
Внутрицеховая электросеть, проложенная изолированными проводами | 3 | 6 | 144 |
Кабельные электросети | 3 | 12 | 168 |
Воздушные электросети | 3 | 9 | 180 |
Сети заземления | 3 | 12 | - |
Осветительная арматура | 6 | 12 | - |
Масляные выключатели | 12 | - | 36 |
Разъединители | 12 | - | 36 |
Трансформаторы тока и напряжения | 12 | - | 36 |
Аккумуляторные батареи | 1 | 12 | 36 |
Статические конденсаторы | 3 | 6 | 48 |
Ртутные выпрямители | 6 | 24 | 60 |
Селеновые выпрямители | 4 | 12 | 36 |
Электроизмерительные приборы | 2 | 12 | - |
Примечания: 1. Определение периодичности при другой сменности производится путем умножения периодичности, указанной в данной таблице, на соответствующий коэффициент для трех смен 0,6, для одной смены - 1,4. 2. Рассчитанные для трех- и односменной работы длительности межремонтных периодов следует округлять до 0,5 мес, а продолжительность циклов - до 0,5 года. |
Продолжительность межосмотровых периодов троллей |
Оборудование | Режим работы | Коэффициент, учитывающий условия работы,  | Продолжительность межосмотрового периода  |
в отработанных часах | в месяцах при работе |
в одну смену | в две смены | в три смены |
Главные троллеи (жесткие) | все | 2,0 | 600 | 3,0 | 1,5 | 1,0 |
Главные троллеи (гибкие) | 1,5 | 470 | 2,5 | 1,5 | 1,0 |
Пример расчета ожидаемого количества ремонтов
Определить  электронной системы управления в течение месяца (р = 23 дня) при условии, что может отказать любой из n элементов системы. Рис. 1. Кривая зависимости  от количества элементов Количество элементов n = 10000 шт.
Время непрерывной работы  . По кривой на рис. 1 (или по паспорту системы) определяем  и далее по формуле  . ПЕРИОДИЧНОСТЬ ПРОМЫВОК ОБОРУДОВАНИЯ Рекомендуемая периодичность промывки указана в табл. 28 для различных групп оборудования с учетом их особенностей и условий эксплуатации (теплообразование, засорение абразивной пылью, формовочной землей, воспламеняющимися сплавами, чугунной пылью и т.д.).
Таблица 28
Периодичность промывок оборудования
Оборудование | Длительность работы оборудования между промывками в ч |
Литейное оборудование - очистное, выбивное, смесеприготовительное и простейшие формовочные машины | 190 |
Металлорежущие станки, обрабатывающие воспламеняющиеся сплавы | 190 |
Металлорежущие станки, работающие с абразивным инструментом: шлифовальные, хонинговальные, заточные, абразивно-отрезные. Молоты, ковочные машины, конвейеры, рольганги, пилы и ножницы для резки металлов, краны, работающие в литейных цехах, точные формовочные машины и машины для литья под давлением | 380 |
Металлорежущие станки, работающие металлическим инструментом | 750 |
Крупные и тяжелые металлорежущие станки и гидравлические прессы | 570 |
Прецизионное оборудование (координатно-расточные станки, доводочные, резьбошлифовальные) и лабораторное оборудование | 190 |
При промывке производят разборку отдельных узлов агрегата, предусмотренных перечнем, разработанным ОГМ, очистку разобранных узлов от стружки, грязи, абразивной или чугунной пыли, после промывки - протирку сухими концами, сборку узлов и монтаж их на агрегате.
В координатно-расточных станках промывке подвергаются фильтры и оптическая система станка.
Промывке подвергают шлифовальные головки, револьверные головки, столы некоторых шлифовальных и заточных станков и т.д.
II. СОДЕРЖАНИЕ ТИПОВЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПРИ ПЛАНОВЫХ РЕМОНТАХ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ 1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов состояния и работы станка в целом и по узлам (регулирование, проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединений - станин с фундаментом; столов, кронштейнов, стоек со станиной; блоков станины между собой, шкивов, маховиков, звездочек, зубчатых колес, фрикционных дисков и т.п.).
2. Вскрытие крышек узлов для осмотра и проверки состояния механизмов.
3. Регулирование зазоров винтов и гаек суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др.
4. Регулирование подшипников шпинделя.
5. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач.
6. Регулирование фрикционов, подтяжка тормозов.
7. Регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, долбяков; подтяжка клиньев станин, прижимных планок.
8. Проверка состояния направляющих станин, кареток, траверс и других трущихся поверхностей; зачистка забоин, царапин, задиров.
9. Проверка и регулирование натяжения пружин.
10. Подтяжка, зачистка или замена расслабленных или изношенных крепежных деталей - шпилек, гаек, винтов и др.
11. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров.
12. Чистка, натяжка, ремонт или замена цепей, ремней, лент.
13. Разборка и промывка узлов, указанных в операции "промывка".
14. Проверка состояния и мелкий ремонт системы охлаждения.
15. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств.
16. Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки и гидравлики.
17. Регулирование станка и сдача его производственному мастеру (в течение 1 ч) для проверки правильности регулирования.
18. Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительные ведомости дефектов.
Примечание. При проведении осмотров выполняются те из перечисленных выше работ, которые вызываются состоянием агрегата.
Осмотр перед капитальным ремонтом Работы, выполняемые при осмотрах перед другими видами ремонтов, и, кроме того, выявление деталей, требующих замены при капитальном ремонте, с записью в ведомость дефектов, эскизирование части изношенных деталей, не имеющих чертежей, из узлов, подвергающихся разборке.
Примечание. При проведении осмотров выполняются те из перечисленных выше работ, необходимость в которых обусловлена состоянием агрегата.
1. Частичная разборка агрегата. Подетальная разборка двух-трех узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению. Вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов.
2. Протирка всего агрегата, промывка деталей разобранных узлов.
3. Разборка шпинделя, зачистка шеек шпинделя, поверхностей под инструмент и приспособления; зачистка или пришабривание подшипников, сборка шпинделя и регулировка подшипников.
Примечание. Шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков при малом ремонте не разбираются.
4. Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок. Регулирование подшипников качения, замена изношенных подшипников.
5. Добавление фрикционных дисков, пришабривание конусов фрикционов, регулирование фрикционных муфт и тормозов.
6. Зачистка заусенцев на зубьях колес, замена колес с выкрошенными зубьями.
7. Замена изношенных и сломанных наружных крепежных деталей у резцедержателей, клиньев, планок и др.; зачистка остальных крепежных деталей.
8. Пришабривание или зачистка регулировочных клиньев, планок.
9. Зачистка винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др.; замена изношенных гаек.
10. Проверка работы и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного ходов, переключения скоростей и подач блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей.
11. Замена изношенных деталей, которые не выдержат эксплуатации до очередного планового ремонта.
12. Зачистка задиров, царапин, забоин и заусенцев на трущихся поверхностях направляющих станин, кареток, суппортов, траверс-колонн и т.п.
13. Ремонт оградительных устройств - кожухов, футляров, щитков, экранов, а также устройств для защиты обработанных поверхностей от стружки и абразивной пыли.
14. Выполнение работ, связанных с ремонтом системы смазки и гидравлики и заменой масла.
15. Регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов; подтяжка клиньев, прижимных планок.
16. Регулирование натяжения пружин у падающих червяков и других подобных механизмов.
17. Проверка исправности ограничителей, переключателей, упоров.
18. Проверка и ремонт системы охлаждения; устранение утечек жидкости через сочленения трубопроводов, подтекания кранов; малый ремонт насосов и арматуры.
19. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном), с записью в предварительной ведомости дефектов. 20. Зачистка рабочих поверхностей столов.
21. Проверка точности агрегатов, которые включены в список оборудования, подвергаемого профилактической проверке точности.
22. Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и по изготовляемой детали на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.
Примечание. При малом ремонте выполняются те из указанных в данном содержании работ, которые вызываются состоянием ремонтируемого агрегата, за исключением работ, предусмотренных в пп. 19, 21 и 22, которые выполняются во всех случаях. 1. Проверка на точность перед разборкой.
2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
3. Частичная разборка станка.
4. Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка, очистка от грязи неразобранных узлов.
5. Осмотр деталей разобранных узлов.
6. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.
7. Шлифование шеек шпинделя и замена или пришабривание подшипников.
8. Замена или восстановление валиков.
9. Замена всех изношенных втулок, подшипников качения.
10. Замена или добавление дисков фрикционов, расточка конусов фрикционов, переклепка феродо у фрикционных дисков и тормозов.
11. Замена изношенных зубчатых колес и червячных пар.
12. Восстановление или замена изношенных винтов и гаек поперечных и продольных винтов подач.
13. Замена изношенных крепежных деталей, зачистка остальных.
14. Замена или восстановление и пришабривание регулировочных клиньев и прижимных планок.
15. Восстановление точности ходового винта (путем его прорезки).
16. Проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка.
17. Ремонт насоса охлаждения и арматуры насоса.
18. Ремонт масляного насоса и системы смазки и гидравлики.
19. Контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей: станины, суппортов, каретки, столов, консоли хобота, траверсы, колонны, ползуна и др., если их износ превышает допустимый.
20. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, а также устройств для защиты обработанных поверхностей станков от стружки и абразивной пыли (протекторы, футляры, экраны, щитки-"гармошки").
21. Сборка отремонтированных узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.
22. Окрашивание наружных нерабочих поверхностей станка с подшпаклевкой.
23. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка на шум, нагрев.
24. Проверка на точность по ГОСТу универсального оборудования и по техническим условиям агрегатов, постоянно работающих с кондукторами или приспособлениями, определяющими технологическую точность обработки.
25. Испытание на жесткость в соответствии с ГОСТом.
Примечание. Универсальные станки, переведенные с разрешения директора завода на операционную работу, можно принимать после среднего ремонта на технологическую точность обрабатываемой детали.
1. Проверка на точность перед разборкой.
2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
3. Полная разборка станка и всех его узлов.
4. Промывка, протирка всех деталей.
5. Осмотр всех деталей.
6. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.
7. Замена изношенных деталей или их восстановление.
8. Ремонт системы охлаждения и арматуры насоса.
9. Смена масляного насоса и ремонт системы смазки и гидравлики.
10. Шлифование или шабрение всех направляющих поверхностей: станин, столов, кареток, суппортов, колонн, стоек, траверс и т.п.
11. Замена или восстановление столов с выкрошенными Т-образными пазами.
12. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, а также устройств для защиты обработанных поверхностей станков от стружки и абразивной пыли (протекторы, футляры, экраны, щитки-"гармошки").
13. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.
14. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования.
15. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка на шум, нагрев.
16. Проверка точности по ГОСТу универсального оборудования и по техническим условиям агрегатов, постоянно работающих с кондукторами или приспособлениями, определяющими технологическую точность обработки.
17. Для станков, установленных на фундаменте, проверка состояния фундамента, исправление его, проверка установки станка и подливка цементным раствором.
18. Снятие с фундамента станка при капитальном ремонте рекомендуется при централизованной системе организации ремонта, для агрегатов, работающих в потоке, для агрегатов весом до 2 - 2,5 т при шлифовании направляющих станин на специальных станках. При ремонте крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков снятие их с фундамента не рекомендуется. Работы должны выполняться или на месте установки станка или в РМЦ, куда должны быть доставлены узлы или весь станок.
19. Испытание на жесткость в соответствии с ГОСТом.
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ 1. Промывка трущихся поверхностей, не защищенных от попадания пыли.
2. Проверка состояния быстроизнашивающихся механизмов станков, замена изношенных деталей, выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте, с фиксацией в предварительной ведомости дефектов.
3. Мелкий ремонт или замена крепежных элементов ножовых валов, пильных валов и шпинделей.
4. Регулирование зазоров основных деталей станков и подтяжка клиньев.
5. Зачистка забоин, царапин, задиров на рабочих поверхностях станка.
6. Проверка исправности и мелкий ремонт смазочных устройств и гидросистемы, смена масла и промывка мест, заливаемых маслом, если осмотр совпадает с временем смены масла.
7. Проверка состояния, ремонт оградительных и других устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности.
Примечание. При проведении осмотров выполняют те из перечисленных выше в данном содержании работ, которые вызываются состоянием агрегата.
1. Частичная разборка станка - узлов и деталей, подверженных наибольшему износу и загрязнению.
2. Промывка разобранных узлов и протирка всего станка.
3. Составление или уточнение предварительно составленной ведомости дефектов.
4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не выдержат эксплуатации до следующего планового ремонта.
5. Проверка состояния и в случае необходимости ремонт ножовых валов, пильных валов и шпинделей.
6. Ремонт или замена быстроизнашивающихся подшипников.
7. Зачистка направляющих и других трущихся поверхностей.
8. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.
9. Регулирование элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, смена масла и промывка мест, заливаемых маслом.
10. Сборка разобранных узлов и механизмов станка, ремонт или замена приводных ремней.
11. Ремонт и установка оградительных и других устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности.
12. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.
1. Частичная разборка агрегата.
2. Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка и очистка от грязи неразобранных узлов.
3. Осмотр деталей разобранных узлов.
4. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.
5. Замена или восстановление подшипников качения.
6. Восстановление ножовых валов, пильных валов и шпинделей.
7. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.
8. Контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих и трущихся поверхностей.
9. Замена изношенных крепежных деталей, зачистка остальных.
10. Проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах агрегата.
11. Ремонт гидросистемы и системы смазки.
12. Восстановление или замена приводных ремней.
13. Ремонт или замена оградительных и других устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности.
14. Сборка отремонтированных узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.
15. Окрашивание наружных нерабочих поверхностей станка с подшпаклевкой.
16. Обкатка на холостом ходу. Проверка на шум и нагрев.
17. Проверка точности и чистоты обрабатываемой детали по ГОСТам или техническим условиям.
1. Полная разборка агрегата и всех его узлов.
2. Промывка, протирка всех деталей.
3. Осмотр всех деталей.
4. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.
5. Замена изношенных деталей или их восстановление.
6. Строгание рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок.
7. Шабрение или шлифование всех нуждающихся в ремонте направляющих и трущихся поверхностей.
8. Ремонт гидросистемы и системы смазки.
9. Замена приводных ремней.
10. Ремонт или замена оградительных и других устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности.
11. Сборка всех узлов агрегата, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов агрегата.
12. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового агрегата.
13. Обкатка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев.
14. Проверка точности и чистоты обрабатываемой детали по ГОСТам или техническим условиям.
15. Для агрегатов, установленных на фундаменте, проверка состояния фундамента, исправление его, проверка установки агрегата и подливка цементным раствором.
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 1. Вскрытие всех люков, крышек, осмотр и проверка состояния всех узлов и механизмов, замена изношенных или сломанных деталей. Особо тщательной проверке подвергаются быстроизнашивающиеся механизмы.
2. Выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительные ведомости дефектов.
3. Регулирование зазоров основных узлов машины, подтяжка клиньев.
4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления.
5. Регулирование фрикционных муфт, подтяжка тормозов.
6. Регулирование плавности перемещения столов, ползунов, траверс, штоков, подтяжка клиньев, прижимных планок, регулировочных винтов.
7. Проверка состояния направляющих станин, ползунов, траверс и других трущихся поверхностей, зачистка забоин, царапин, задиров.
8. Подтяжка, зачистка или замена расслабленных или изношенных крепежных деталей; шпилек, гаек, винтов и др.
9. Проверка исправности ограничителей и упоров.
10. Проверка и подтяжка разъемных соединений с целью устранения утечек.
Проверка действия автоматических и предохранительных устройств.
Очистка всех механизмов от грязи и отходов. Устранение люфтов, ремонт или замена ремней, лент.
Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки и гидравлической системы, смена масла и промывка мест, заливаемых маслом, если осмотр совпадает с графиком смены масла.
11. Проверка состояния, ремонт и установка оградительных и других устройств, предусмотренных правилами техники безопасности.
12. Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки и гидравлической системы.
Результаты осмотра должны оформляться в соответствующем журнале.
Примечание. При проведении осмотров выполняются те из перечисленных выше работ, которые вызываются состоянием агрегата.
Осмотр перед капитальным ремонтом Работы, выполняемые при осмотрах перед другими видами ремонтов, и, кроме того, выявление деталей, требующих замены при капитальном ремонте, с записью в ведомость дефектов, а также эскизирование части изношенных деталей, не имеющих чертежей, из узлов, подвергающихся разборке.
Примечание. При проведении осмотров выполняются те из перечисленных выше работ, необходимость которых вызвана состоянием агрегата.
1. Частичная разборка агрегата. Подетальная разборка двух-трех узлов, подверженных наибольшему износу (ползун, привод и т.п.).
2. Протирка всей машины, продувка сжатым воздухом, осмотр, промывка деталей разобранных узлов, базовых плоскостей и направляющих.
3. Составление или уточнение предварительно составленной ведомости дефектов и выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте (средний, капитальный), с записью в предварительной ведомости дефектов.
4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до следующего планового ремонта.
5. Регулирование подшипников качения, замена изношенных подшипников.
6. Добавление фрикционных дисков, пришабривание конусов и регулирование фрикционных муфт и тормозов.
7. Замена изношенных и сломанных наружных крепежных деталей.
Проверка и замена сальников, манжет и уплотнений.
Шабрение или шлифование прижимных и направляющих планок ползуна, если в этом имеется необходимость.
Замена колес с выкрошенными зубьями и зачистка заусенцев на зубьях колес.
Регулирование плавности перемещения столов, ползунов, траверс, штоков; подтяжка клиньев, прижимных планок, регулировочных винтов.
Проверка и опробование ремонтируемых деталей и узлов и частичная выверка координат.
8. Проверка работы и регулирование органов управления, блокирующих, предохранительных и ограничительных устройств.
9. Зачистка обнаруженных задиров, царапин, забоин и заусенцев на направляющих ползунов, колоннах гидропрессов и на других трущихся поверхностях.
10. Ремонт оградительных устройств.
11. Выполнение работ, связанных с ремонтом системы смазки и гидравлики, замена масла.
12. Зачистка рабочих поверхностей столов и ползунов.
13. Испытание агрегата на холостом ходу. Проверка на шум и нагрев. Испытание на точность по основным параметрам и под нагрузкой (при этом изготовляются детали, закрепленные за данным прессом).
Примечание. При малом ремонте выполняют те из указанных выше работ, которые вызываются состоянием ремонтируемого агрегата.
1. Разборка всех узлов, кроме крупных базовых деталей, станины, стоек, замена или восстановление изношенных деталей, ремонт несменяемых базовых деталей и восстановление координат пресса.
2. Промывка, протирка разобранных узлов и очистка от грязи неразобранных узлов.
3. Осмотр деталей разобранных узлов.
4. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.
5. Шлифование шеек коленчатого вала, замена или пришабривание подшипников.
6. Замена или восстановление изношенных валов и втулок, замена изношенных подшипников качения.
7. Замена или добавление дисков фрикционов, расточка конусов фрикционов, переклепка ферродо у фрикционных муфт и тормозов. Ремонт парораспределительных механизмов.
Частичная смена амортизационных пружин и крепежных деталей цилиндров (не снимая цилиндров с подштамповой плиты).
8. Замена изношенных зубчатых колес. Замена пальцев соединения ползуна с шатуном.
9. Замена изношенных крепежных деталей, зачистка остальных.
10. Замена или восстановление и пришабривание регулировочных клиньев и прижимных планок.
11. Проверка и зачистка неизношенных деталей.
12. Ремонт насоса охлаждения и арматуры насоса.
13. Ремонт масляного насоса и системы смазки и гидравлики.
14. Контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей ползунов, колонн и других деталей, если их износ превышает допустимый.
15. Опиловка и зачистка Т-образных пазов столов. Частичная смена пружин, гаек и контргаек, крепление стоек к основанию. Выверка положения направляющих.
Смена поршневых колец, зачистка канавок, подгонка поршневых колец, притирка клапанов парораспределительных коробок.
16. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности.
17. Сборка отремонтированных узлов машины, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов агрегата.
18. Окрашивание наружных нерабочих поверхностей машины с подшпаклевкой.
19. Обкатка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.
20. Проверка точности по ГОСТам или техническим условиям, проверка мощности и производительности.
1. Полная разборка машины и всех ее узлов.
2. Промывка, протирка всех деталей.
3. Осмотр всех деталей.
4. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.
5. Проведение работ, предусмотренных ремонтом:
для кривошипных машин - замена или ремонт кривошипного и приводных валов, шатунов, регулировочных винтов, подпятников, червяка и червячных колес механизма регулировки, цилиндров-уравновешивателей, ступиц муфт включения, тормозных шкивов, поршней муфты включения, зубчатых колес;
для гидравлических прессов - замена или ремонт плунжеров, цилиндров, поршней, штоков, колонн, замена гидроагрегата и насоса;
для молотов пневматических ковочных - расточка рабочего и компрессорного цилиндров станины, ремонт или замена кранов управления, рубашек и шабота;
для молотов паровоздушных - ремонт стыковых поверхностей шабота, стоек анкерной плиты и цилиндра, ремонт паза шабота под штамподержатель, расточка цилиндра или замера гильзы, а также расточка отверстий под золотниковую систему цилиндров.
6. Сборка всех узлов машины, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины и восстановление координат.
7. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей в соответствии с техническими условиями для отделки нового оборудования.
8. Обкатка на холостом ходу. Проверка на шум и нагрев.
9. Для машин, установленных на фундаменте, проверка состояния фундамента, исправление его, проверка установки машины и подливка цементным раствором.
10. Снятие с фундамента машины при капитальном ремонте рекомендуется при централизованной системе организации ремонта. При ремонте тяжелых, особо тяжелых и уникальных машин снятие с фундамента производится только в случае разрушения фундамента.
11. Проверка точности по ГОСТам или техническим условиям, проверка под нагрузкой мощности и производительности.
Пример типового содержания работ по видам ремонта применительно к паровым штамповочным молотам
Малый ремонт | Средний ремонт |
1. Смена поршневых колец | 1. Смена поршневых колец |
2. Проверка всех крепежных болтов и замена изношенных | 2. Проверка всех крепежных болтов, шпилек и смена сработанных |
3. Смена подшипников и пальцев механизма управления | 3. Смена подшипников и пальцев механизма управления |
4. Смена шпилек сальника и чек | 4. Смена всех чек, подкладок под чеки |
5. Смена шпилек крышки золотника, фланца золотника, дросселя и фланца дросселя | 5. Смена пружины дросселя |
6. Смена пружины дросселя | 6. Смена сектора и ручки регулятора |
7. Наварка и подгонка распорных труб | 7. Наварка и подгонка распорных труб |
8. Проверка и смена вкладыша буксы сальника | 8. Проверка и смена вкладыша буксы сальника |
9. Смена доски педали | 9. Смена доски педали |
10. Проверка золотника и дросселя | 10. Смена педального валика |
11. Притирка вентиля впуска пара | 11. Проверка износа золотника и дросселя |
12. Набивка всех сальников | 12. Набивка всех сальников |
13. Промывка и ремонт лубрикаторов | 13. Притирка вентилей паропроводки |
14. Продувка и ремонт трубок маслопровода | 14. Промывка лубрикатора и продувка труб маслопровода |
15. Смена болтов, клиньев направляющих | 15. Смена болтов, клиньев направляющих с гайками |
16. Очистка и окраска молота | 16. Смена пальцев направляющих |
17. Ремонт трубопровода | 17. Проверка и смена болтов направляющих |
18. Смена стопорных болтов круглых гаек | 18. Смена скалки уса |
19. Проверка тяг лубрикатора и ремонт | 19. Смена скалки золотника |
20. Строжка хвоста штамподержателя | 20. Смена скалки дросселя |
21. Подклепка штока на месте | 21. Наварка и строжка штамподержателя |
| 22. Расточка работавшей бабы под втулку: постановка ее, наварка хвоста и строжка (при наличии втулки - замена) |
23. Вставка прокладок под клинья направляющих |
24. Наварка и строжка клиньев износа |
25. Смена болтов клиньев износа |
26. Притирка плунжера |
27. Проверка всех пружин и смена осевших |
28. Проверка тяг управления, смена и наварка |
29. Восстановление рычагов педали |
30. Восстановление коромысла золотника |
31. Смена втулки дросселя с притиркой дросселя |
32. Смена буксы сальника и кольца буксы |
33. Восстановление рычага дросселя |
34. Наварка анкерной плиты и подгонка |
35. Проточка рубашки |
36. Очистка, промывка и окраска |
37. Посадка станины, анкерной плиты при сборке на тавот |
38. Зачистка направляющих гребешков у бабы и направляющих |
Капитальный ремонт |
Шабот |
1. Зачистка гнезд для посадки стоек |
2. Развертка отверстий в ушках для педали с постановкой бронзовых втулок |
3. Установка нового термически обработанного штамподержателя с новой шпонкой и клином крепления штамподержателя с термообработанными концами |
Падающие части |
Смена бабы, штока и поршневых колец |
Стойки станины |
1. Места износа стоек - нижние боковые (без клиньев) части, верхние поперечные и кулачковые замки навариваются и фрезеруются по эскизам, фиксирующим износ |
2. Расточка отверстия для втулки стопорного болта и постановка новой втулки |
3. Для смазки тавотом низа стоек просверлить отверстия и поставить ниппель |
4. Смена клина регулирования направляющих с термообработанными пальцами. Подгонка направляющих к бабе на краску |
5. Посадка стоек на тавот |
6. Смена чек и подкладок шаботных шпилек |
7. Проверка и смена износившихся шаботных шпилек |
8. Проверка и смена осевших шаботных пружин |
9. Смена стопорных болтов с гайками |
Анкерная плита |
1. Наварка замка стоек станины и замка цилиндра; фрезерование по эскизам, фиксирующим износ |
2. Проверка и замена износившихся анкерных шпилек |
3. Проверка и замена осевших анкерных пружин |
Цилиндры |
1. Заварка электросваркой и зачистка вручную мест износа цилиндра от чек шпильки сальника |
2. Смена втулки направления штока (при отсутствии втулки цилиндр растачивается и запрессовывается новая втулка) |
3. Смена втулки дросселя, дросселя, втулки золотника и золотника |
4. Смена втулки цилиндра |
5. Смена скалки золотника, кулачка и серьги |
6. Смена колец предохранительного цилиндра |
7. Проверка и смена болтов предохранительного цилиндра |
Механизм управления |
1. Смена подшипников и пальцев |
2. Смена валика педали |
3. Смена рычагов педали |
4. Смена регуляторов |
5. Проверка тяг, заварка и расточка ушек |
6. Смена скалки уса |
7. Проверка уса и балансира; замена в случае износа |
Система смазки |
Ремонт лубрикатора и тяг: продувка и ремонт маслопроводных трубок |
Паропроводка |
1. Ремонт вентилей |
2. Ремонт компенсационных труб и всей паропроводки |
Сборка |
Очистка молота, окраска и сдача на ходу |
Оборудование | Ремонтные и профилактические работы | Содержание работ |
Бегуны | Осмотр | 1. Осмотр и проверка состояния узлов и механизмов машины 2. Проверка и подтяжка болтовых соединений 3. Смена отвалов и износившихся вкладышей днища чаши 4. Проверка работы и регулировка механизмов загрузки сухих и мокрых компонентов, выгрузки смеси и отбора проб 5. Проверка крепления и работы пневмоцилиндров. Проверка состояния сальников и уплотнений 6. Проверка работы системы вентиляции 7. Проверка состояния крепления обечайки 8. Зачистка забоин, царапин и заусенцев направляющих и трущихся поверхностей 9. Проверка состояния втулок, осей, валов и других деталей 10. Проверка состояния открытых зубчатых передач 11. Проверка состояния и замена износившихся пальцев и резиновых вкладышей муфт 12. Проверка и регулирование зазоров отвалов с обечайкой и днищем чаши; между катков с обечайкой и днищем чаши 13. Осмотр всех смазочных устройств; проверка поступления смазки во все смазочные точки согласно карте смазки 14. Осмотр уплотнений и устранение утечек в водопроводных трубах, запорном кране, мерном бачке и других устройствах 15. Подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей: шпилек, гаек, винтов и др. 16. Проверка исправности ограничителей, переключателей и упоров 17. Проверка состояния оградительных устройств, установленных по правилам техники безопасности 18. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительную ведомость дефектов |
Малый ремонт | 1. Частичная разборка машины 2. Проверка машины, разборка узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению 3. Разборка и промывка узлов горизонтального вала. Шабрение или замена втулок 4. Разборка механизма выгрузки, зачистка цилиндра, поршня, осей, пальцев. Смена уплотнений и крепежных деталей 5. Регулировка подшипников качения, замена изношенных подшипников 6. Проверка исправности ограничителей 7. Удаление масла из корпуса передачи, промывка редуктора жидким маслом и наполнение корпуса маслом средней вязкости 8. Ремонт оградительных устройств 9. Проверка всех соединений воздухопроводов и клапанов с целью устранения утечки сжатого воздуха 10. Зачистка заусенцев на зубчатых колесах, замена колес и шестерен с выкрошенными зубьями 11. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительную дефектную ведомость 12. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой с проведением необходимых регулировок |
Средний ремонт | 1. Частичная разборка машины, промывка, протирка и очистка от грязи разобранных узлов и механизмов 2. Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости 3. Разборка узлов горизонтального и вертикального вала; зачистка втулок, шеек валов, осей; смена изношенных валов, втулок, подшипников 4. Выверка по уровню горизонтального вала и чаши 5. Замена полного комплекта кольцевых вставок днища чаши 6. Разборка пневмоцилиндров. Зачистка или проточка цилиндров и поршней 7. Смена всего комплекта сальников и уплотнений 8. Проверка крепления обечайки, ремонт протертых частей обечайки 9. Замена регулировочных болтов и перенарезка резьб 10. Замена осей отвалов и катков 11. Проверка и зачистка деталей, оставляемых в механизмах машины 12. Проверка всех соединений воздухопровода с целью устранения утечки сжатого воздуха, смена клапанов 13. Слив отработанного и заливка нового масла в корпуса редукторов 14. Смена резиновых обечаек чаши и катков 15. Проверка состояния креплений тумб и рам к фундаменту, замена анкерных болтов. Проверка состояния и ремонт фундамента 16. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности 17. Восстановление на наружных поверхностях шпаклевки и окраски 18. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой Проверка основных параметров по техническим условиям и ГОСТам |
Капитальный ремонт | 1. Полная подетальная разборка всех узлов и механизмов машины 2. Промывка, протирка и дефектация всех деталей 3. Составление дефектно-сметной ведомости 4. Замена днища чаши 5. Замена обечайки 6. Замена катков 7. Замена узла приводного вала 8. Замена открытых зубчатых передач 9. Замена узла вертикального вала 10. Ремонт редуктора привода катков. Замена изношенных зубчатых шестерен, втулок, валов и подшипников. Смена масла 11. Рихтовка фундамента, ремонт стоек и рам, перенарезка резьбовых гнезд, замена анкерных болтов 12. Шпаклевка, окраска всех необработанных поверхностей машины по техническим условиям для отделки нового оборудования 13. Замена изношенных табличек, восстановление надписей, указателей, номеров и т.д. 14. Приемка машины по техническим условиям и ГОСТу. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка паспортных данных |
Формовочные и стержневые машины | Осмотр | 1. Осмотр и проверка состояния всех механизмов машины 2. Проверка креплений цилиндров и поршней, прессовых траверс и колодок, протяжных рамок и подъемных штифтов, кронштейнов, поворотных столов, а также креплений валов и перекидных рычагов 3. Проверка работы встряхивающего механизма на частоту ударов и высоту подъема стола, прессового механизма на силу прессования, поворотного механизма на надежность и скорость поворота. В процессе проверок производятся необходимые регулировки 4. Проверка уровня масла в масляных резервуарах, наличия смазки в лубрикаторе и в капельных масленках, а также поступления масла в места назначения 5. Проверка и подтяжка болтовых соединений, замена ослабленных или изношенных крепежных деталей 6. Регулировка и подтяжка сальников, манжет и других уплотнительных устройств 7. Зачистка забоин, царапин и задиров направляющих и трущихся поверхностей 8. Проверка исправности ограничителей, переключателей, упоров, клапанов 9. Проверка горизонтальности протяжной рамки или нивелирующего механизма 10. Проверка работы и регулировка механизмов поворота траверсы и скребка, зажимов опоки, перемещения шибера или резервуара, вибраторов. Проверка работы механизма поворота стола. Смена изношенных и поломанных деталей 11. Проверка состояния вытяжного устройства 12. Проверка работы механизма выдувки, надежности уплотнения между выдувным резервуаром и шибером 13. Проверка состояния выдувных отверстий 14. Проверка и подтяжка разъемных соединений масло- и пневмопроводов с целью устранения утечек 15. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств 16. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов |
Малый ремонт | 1. Частичная разборка машины 2. Протирка машины, разборка узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению, дефектация деталей 3. Замена изношенных деталей разобранных узлов 4. Разборка прессового механизма, зачистка поршня и цилиндра. Ревизия анкерных болтов крепления станины и выверка станины по уровню 5. Разборка встряхивающего механизма, зачистка поршня и цилиндра, проверка креплений, смена поршневых колец. Ремонт амортизаторов и выверка их по уровню, замена изношенных и поломанных деталей амортизаторов. Зачистка и регулирование направляющих планок, штырей и втулок. В случае коробления встряхивающего стола производится его строгание 6. Разборка поворотного механизма, зачистка поршня и цилиндра. Ревизия и замена изношенных пружин, цепей, направляющих втулок и других деталей. Зачистка цапф, осей и шеек поворотного вала; шабрение и замена изношенных втулок. Разборка, ремонт и регулирование упорного приспособления. В случае коробления поворотного стола производится его строгание 7. Разборка приемно-вытяжного механизма, зачистка цилиндров и поршней. Проверка креплений штифтов протяжных рамок, приемных столов, рычагов, уравнительных валов и других деталей. Замена уплотнений сальников, манжет и прокладок. Регулировка работы нивелирующего и штифтового механизмов, проверка горизонтальности протяжной рамки 8. Разборка механизмов поворота траверсы, скребков, перемещения шибера и резервуара, зажимов опоки или стержневых ящиков. Зачистка цилиндров и поршней, смена осей и пальцев, проверка состояния и подтяжка крепежных деталей 9. Разборка вибраторов, замена плунжеров, пружин, подшипников и других изношенных деталей 10. Разборка, промывка и очистка механизма привода мешалки. Смена лопаток, зачистка зубьев конических шестерен 11. Выверка подмодельной плиты 12. Проверка работы системы управления машины, подтяжка болтовых соединений и смена прокладок 13. Проверка зазора между направляющими втулками и штырями 14. Проверка состояния пневмо- и гидросистем. Устранение течи масла. Проверка работы и ремонт вентилей, клапанов и колонок управления 15. Ремонт оградительных устройств 16. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном), с записью в предварительной ведомости дефектов 17. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой с проведением необходимых регулировок |
Средний ремонт | 1. Частичная разборка машины. Промывка, протирка деталей узлов и механизмов 2. Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости 3. Замена поломанных и изношенных деталей разобранных узлов и механизмов 4. Разборка встряхивающего механизма. Проточка цилиндра и поршня, смена изношенных поршневых колец и других изношенных деталей. Ремонт амортизаторов, смена износившихся стальных дисков и резины, выверка амортизаторов по уровню. При короблении встряхивающего стола производится строгание его поверхности, при наличии трещин - заварка 5. Разборка прессового механизма. Ремонт станины, перенарезка резьбовых гнезд. Выверка станины по уровню, подтяжка и замена анкерных болтов. Зачистка или проточка цилиндра и поршня, смена уплотнений. При наличии трещин в цилиндре и поршне произвести их заварку 6. Разборка поворотного механизма, зачистка или проточка поршня и цилиндра. Шабрение и замена втулок, зачистка пальцев, шеек валов, осей. Заливка баббитовых подшипников. Смена крепежных деталей кронштейнов и рычагов, смена накладок 7. Разборка приемно-вытяжного механизма. Зачистка или проточка цилиндров и поршней. Ремонт нивелирующего механизма, строгание нивелирных планок, фрикционных стоек, проточка направляющих 8. Разборка и ремонт механизмов поворота траверсы и скребков, перемещения шибера и резервуара, зажима опок и стержневых ящиков. Зачистка или проточка цилиндров и поршней, смена деталей уплотнений 9. Растачивание и шлифование цилиндров, запрессовка гильз, замена поршней 10. Разборка механизма перемешивания смеси, смена лопаток и смена элементов зубчатых передач 11. Осмотр и промывка резервуаров. Выпуск отработанного и заливка нового масла (если средний ремонт совпал с графиком смены масла) 12. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности 13. Сборка отремонтированных узлов машины и выверка их по уровню, проверка правильности взаимодействия всех узлов и механизмов машины 14. Окраска нерабочих наружных поверхностей машины с подшпаклевкой; восстановление поврежденных надписей 15. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка основных параметров по техническим условиям и ГОСТам |
Капитальный ремонт | 1. Полная подетальная разборка всех узлов и механизмов машины 2. Составление дефектно-сметной ведомости 3. Ремонт встряхивающего, прессового, поворотного, вытяжного механизмов, а также механизмов поворота траверсы и скребка, перемещения шибера и выдувного резервуара, захватов опок, зажима стержневого ящика и других механизмов производится в объеме среднего ремонта; при этом заменяются основные детали: встряхивающие и поворотные столы, цилиндры и поршни, рычаги и кронштейны, колонки, цапфы, валы, оси и другие детали 4. Замена всего комплекта амортизаторов 5. Ремонт деталей и узлов пневмо- и гидрооборудования с подгонкой и сборкой мест соединений. Замена отдельных участков пневмо- и гидросети, клапанов, вентилей, муфт и других деталей. Продувка сети сжатым воздухом 6. Освидетельствование и гидравлическое испытание сосудов, работающих под давлением (в соответствии с требованиями Котлонадзора), если капитальный ремонт совпал со сроком освидетельствования 7. Перепрессовка ослабленных муфт, колес, втулок 8. Шабрение или шлифование направляющих станины, стола, колонны, стоек и траверсы 9. Замена всех крепежных деталей 10. Проверка состояния фундамента и его ремонт. Замена деревянного настила над котлованом фундамента 11. Полная смена всей смазки 12. Шпаклевка, окраска всех необработанных поверхностей машины по техническим условиям для отделки нового оборудования. Замена табличек, восстановление надписей, указателей и номеров 13. Приемка машины по техническим условиям и ГОСТам. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка паспортных данных |
Пескометы | Осмотр | 1. Осмотр и проверка состояния узлов и механизмов 2. Проверка, подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей 3. Проверка работы метательной головки 4. Проверка прогиба метательной головки при вытянутых в одну линию рукавах, а также при расположении оси малого рукава под углом 90° относительно оси большого рукава (прогиб не должен превышать 5 мм) 5. Проверка зазора между направляющей дугой метательной головки и ковшом (зазор должен быть отрегулирован с помощью натяжных болтов направляющей дуги до величины, не превышающей 0,5 мм) 6. Проверка вертикальности осей поворота большого и малого рукава 7. Проверка состояния механизмов подъема и поворота рукавов пескомета 8. Проверка состояния элементов сочленения малого рукава пескомета с большим и большого рукава с центральной поворотной осью 9. Проверка углов поворота большого и малого рукавов пескомета 10. Проверка состояния транспортерных лент, ременных передач, опорных и натяжных устройств 11. Проверка состояния сита, ковшового элеватора, пластинчатого питателя 12. Проверка состояния цепных передач: элеватора, питателя, магнитного шкива и тележки передвижения пескомета 13. Регулирование натяжения транспортерных лент большого и малого рукавов, цепей элеватора и пластинчатого питателя с помощью соответствующих натяжных устройств 14. Проверка системы смазки: проверка количества масла в редукторах; подача масла во все смазочные точки согласно паспорту смазки 15. Проверка работы магнитного шкива на притяжение и отвод металлических включений 16. Проверка состояния открытых зубчатых передач 17. Проверка действия автоматических и предохранительных устройств 18. Проверка правильности посадки сменных бункеров пескомета; проверка работы затвора раскрытия дна бункера 19. Проверка и регулирование муфт и тормозных устройств 20. Проверка состояния органов управления работой пескомета: кнопок, рукояток управления и т.д. 21. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов |
Малый ремонт | 1. Частичная разборка машины 2. Подетальная разборка узлов, подверженных наибольшему износу 3. Осмотр и протирка всей машины; промывка деталей разобранных узлов 4. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей 5. Разборка метательной головки с заменой деталей и проверкой состояния подшипников; балансировка ротора метательной головки 6. Проверка правильности соединения концов транспортерной ленты и перезатяжка ленты в случае необходимости 7. Ремонт элеватора с частичной заменой ковшей, скоб (болтов) и звеньев цепей 8. Регулировка хода сита путем изменения эксцентриситета муфты, регулировка сита по высоте при помощи резиновых амортизаторов 9. Проверка соединения большого и малого рукавов, подтяжка крепления тяг и рамы транспортеров 10. Проверка состояния гидрооборудования, подтяжка мест соединений и уплотнений 11. Проверка состояния и мелкий ремонт колес, тормозов, приводных цепей, редуктора и других узлов тележки передвижения пескомета 12. Проверка рельсового пути: стыковых соединений, креплений и состояний пути. Выверка рельсов в горизонтальной плоскости по уровню 13. Проверка исправности ограничителей, упоров переключателей 14. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов 15. Испытание машины на холостом ходу и испытание под нагрузкой |
Средний ремонт | 1. Частичная разборка машины; промывка, протирка и осмотр деталей разобранных узлов и механизмов 2. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости 3. Замена сломанных и изношенных деталей разобранных узлов и механизмов 4. Разборка транспортеров большого и малого рукавов с заменой транспортерных лент, опорных роликов, стяжек, деталей натяжного устройства и др. 5. Ремонт и регулирование натяжных устройств транспортеров, элеватора и пластинчатого питателя 6. Проверка и подтяжка стоек и других деталей крепления сита; замена сетки и резиновых амортизаторов 7. Проверка герметичности в местах соединений гидросистемы; разборка гидроцилиндров с заменой уплотнительных колец, манжет и прокладок 8. Замена направляющих салазок и ползушки механизма подъема рукавов 9. Разборка муфт с заменой пальцев втулок, колец и других деталей 10. Разборка тормоза передвижения тележки с заменой тормозных колодок, пальцев, рычагов, пружин и других деталей 11. Замена ремней всех клиноременных передач пескомета 12. Сборка отремонтированных узлов и механизмов 13. Монтаж и настройка гидроаппаратуры 14. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов машины 15. Окраска наружных нерабочих поверхностей машины с подшпаклевкой; восстановление поврежденных надписей 16. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка основных параметров по техническим условиям и ГОСТам |
Капитальный ремонт | 1. Полная подетальная разборка всех узлов и механизмов машины 2. Промывка, протирка и осмотр всех деталей 3. Составление дефектно-сметной ведомости 4. Полная замена всех изношенных крепежных деталей 5. Полная разборка метательной головки с заменой кожуха, ротора, подшипников, планок и других деталей. Балансировка ротора метательной головки в собранном виде 6. Полная разборка элеватора; замена роликовтулочных цепей, звездочек, ковшей, верхних и нижних роликов, подшипников, осей, втулок и других деталей; замена изношенных частей кожуха, направляющего рукава и лотка 7. Полная разборка пластинчатого питателя; замена пластин, цепей, звездочек, опорных роликов, осей, подшипников и других деталей; ремонт натяжного устройства с заменой винта, гайки, ползуна и других деталей 8. Разборка редукторов с заменой червяков, шестерен, подшипников, втулок, прокладок и других деталей 9. Разборка механизма передвижения с заменой скатов, осей, цепной передачи, подшипников и других деталей 10. Заварка трещин в рамах отдельных узлов пескомета, в стойках и тягах большого и малого рукавов и другие сварочные работы 11. Сборка отремонтированных узлов и механизмов 12. Монтаж и настройка гидроаппаратуры согласно гидросхеме и паспортным данным 13. Проверка правильности работы основных органов пескомета раздельным или комбинированным пуском механизмов; обкатка машины на холостом ходу 14. Шпаклевка и окраска всех необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования 15. Для стационарных пескометов - проверка установки машины и состояния фундамента, подтяжка или замена фундаментных болтов, исправление фундамента путем подливки цементного раствора. Для передвижных пескометов - проверка состояния и замена отдельных участков рельсового пути, замена деталей стыковых соединений и рельсовых креплений, выверка рельсов в горизонтальной плоскости по уровню 16. Испытание машины под нагрузкой. Приемка по техническим условиям и ГОСТам. Проверка соответствия параметров пескомета паспортным данным |
Выбивные решетки | Осмотр | 1. Осмотр и проверка состояния основных узлов решеток 2. Проверка и подтяжка соединений крепежных деталей 3. Проверка состояния сварных швов 4. Проверка и регулирование упругой муфты, соединяющей вал электродвигателя с эксцентриковым валом 5. Проверка состояния резиновых амортизаторов (не допускается наличие трещин); непараллельность противолежащих плоскостей допускается в пределах не выше 2 мм 6. Проверка состояния пружин инерционных решеток; верхние торцы пружин должны находиться на одном горизонтальном уровне (пружина не должна иметь остаточных деформаций, пружины перед установкой нужно испытывать под нагрузкой); для инерционно-ударных решеток проверяется соответствие паспортным данным зазора между полотном решетки и плоскостью приемных рельсов 7. Проверка состояния деталей привода: шарнирной подставки, салазок и пружины 8. Проверка состояния клиноременной передачи: шкивов и клиновых ремней 9. Проверка состояния защитных кожухов решетки, приводного вала и электродвигателя 10. Проверка состояния электропроводки (провода должны быть бронированы или заключены в стальные трубы) 11. Проверка системы охлаждения подшипников подвижной рамы с целью устранения утечек воды 12. Проверка состояния корпусов подшипников; подача масла во все смазочные точки согласно карте смазки 13. Регулирование угла наклона эксцентриковой решетки путем перестановки соответствующих болтов 14. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов |
Малый ремонт | 1. Частичная разборка машины 2. Разборка узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению 3. Осмотр и протирка всей машины; промывка деталей разобранных узлов 4. Замена поломанных и изношенных крепежных деталей 5. Разборка упругой муфты с заменой пальцев и втулок 6. Замена резиновых амортизаторов в случае обнаружения трещин, вмятин, непараллельности опорных плоскостей и других дефектов 7. Замена изношенных ремней клиноременной передачи 8. Замена пружин инерционных решеток, не отвечающих техническим требованиям (наличие остаточных деформаций, трещин и других дефектов) 9. Проверка исправности ограничителей, упоров, автоматических и предохранительных устройств 10. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном), с записью в предварительной ведомости дефектов 11. Испытание выбивных решеток: эксцентриковых - на холостом ходу и под нагрузкой; инерционных - только под нагрузкой |
Средний ремонт | 1. Частичная разборка машины; промывка, протирка и осмотр деталей разобранных узлов 2. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости 3. Замена поломанных и изношенных деталей разобранных узлов 4. Разборка приводного вала с заменой деталей упругой муфты, подшипников, корпусов подшипников, прокладок шкивов и других деталей 5. Проверка состояния приводного вала 6. Проверка перемещения регулируемого неуравновешенного груза при вращении винта; замена винта, исправление резьбы под винт или замена груза 7. Полость водяного охлаждения подшипников подвижной рамы подвергается гидравлическому испытанию для проверки герметичности сварного соединения 8. Замена пружины и пальца шарнирной подставки под электродвигатель у инерционных решеток 9. Сварочные работы по ремонту полотна решетки и подвижной рамы 10. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных согласно правилам техники безопасности 11. Проверка состояния фундамента; проверка и подтяжка фундаментных болтов; частичная замена настила над котлованом фундамента 12. Сборка и проверка правильности взаимодействия отремонтированных узлов машины 13. Восстановление повреждений окраски и надписей 14. Испытание выбивных решеток под нагрузкой. Проверка основных параметров решеток по техническим условиям и ГОСТам |
Капитальный ремонт | 1. Полная подетальная разборка всех узлов 2. Промывка, протирка и осмотр всех деталей 3. Составление дефектно-сметной ведомости 4. Полная замена всех изношенных крепежных деталей 5. Полная разборка всех деталей приводного вала; замена приводного вала, подшипников, прокладок, муфты и др. 6. Замена пружин и амортизаторов 7. Замена ремней и шкивов клиноременных передач 8. Сварочные работы по рамам, каркасу, полотну решетки, боковинам и другим деталям 9. Сборка отремонтированных узлов; на собранной машине полотно инерционной решетки должно находиться в горизонтальной плоскости; эксцентриковая решетка может быть установлена горизонтально или под углом в зависимости от условий эксплуатации 10. Настройка решетки для обеспечения оптимального режима выбивки: для эксцентриковых решеток - путем подбора шкивов приводного вала и электродвигателя, для инерционных решеток - путем подбора жесткости опорных пружин, шкивов и величины переменного дебаланса 11. Проверка правильности взаимодействия узлов машин 12. Проверка установки машины и состояния фундамента; фундаментные балки перед окончательной затяжкой и заделкой должны быть тщательно выверены в горизонтальной плоскости. Проверка, подтяжка или замена фундаментных болтов; исправление фундамента путем подливки цементного раствора. Боковые зазоры между кожухом машины и угольниками, уложенными по контуру проема в фундаменте должны быть не менее 15 мм 13. Шпаклевка и окраска всех нерабочих поверхностей машины по техническим условиям для отделки нового оборудования 14. Испытание выбивных решеток: эксцентриковых - на холостом ходу и под нагрузкой; инерционных - только под нагрузкой. Приемка по техническим условиям и ГОСТам. Проверка соответствия параметров решеток паспортным данным |
Дробеметные и дробеструйные камеры | Осмотр | 1. Осмотр и проверка состояния узлов и механизмов 2. Проверка, подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей 3. Проверка состояния стальных швов 4. Проверка состояния листовой обшивки камер, защитных кожухов и резиновых экранов 5. Проверка мест соединений камеры с целью устранения утечек дроби 6. Проверка работы пылеотсасывающей системы 7. Проверка и подтяжка разъемных соединений трубопроводов с целью устранения утечки воздуха 8. Проверка состояния быстроизнашивающихся деталей дробеметного аппарата 9. Проверка резиновых шлангов, замена сопел дробеструйного аппарата 10. Проверка состояния цепей ковшового элеватора 11. Проверка крепления секций шнекового транспортера и смена сетки 12. Проверка работы механизмов вращения стола, тарелок, передвижения тележки и скипового подъемника 13. Регулирование натяжения цепных передач 14. Проверка состояния открытых зубчатых передач 15. Проверка системы смазки, проверка количества масла в редукторах, подачи масла во все смазочные точки согласно карте смазки 16. Регулирование подшипников; проверка уплотнений и замена сальников 17. Проверка натяжения ремней клиноременных передач 18. Проверка состояния и мелкий ремонт оградительных устройств 19. Проверка состояния органов управления 20. Проверка действия автоматических и предохранительных устройств 21. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительную ведомость дефектов |
Малый ремонт | 1. Частичная разборка 2. Подетальная разборка узлов, подверженных наибольшему износу 3. Осмотр и протирка всей машины; промывка деталей разобранных узлов 4. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей 5. Разборка дробеметной головки с заменой деталей и проверкой состояния подшипников; балансировка ротора дробеметной головки 6. Проверка параллельности валов элеватора 7. Разборка элеватора с частичной заменой ковшей и скоб (болтов); замена или ремонт изношенных звеньев цепей 8. Разборка шнека с заменой секций 9. Ремонт цепных передач с заменой звеньев, звездочек и других изношенных деталей 10. Проверка рельсового пути, стыковых соединений, креплений и состояния пути; выверка рельсов в горизонтальной плоскости по уровню 11. Разборка редуктора с заменой изношенных деталей 12. Проверка исправности ограничителей, упоров, переключателей 13. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов 14. Испытание машины на холостом ходу и испытание под нагрузкой |
Средний ремонт | 1. Частичная разборка камеры; промывка, протирка и осмотр деталей разобранных узлов и механизмов 2. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости 3. Замена изношенных деталей разобранных узлов и механизмов 4. Разборка дробеструйного аппарата; замена прокладок, клапанов и обечаек 5. Разборка элеватора с заменой изношенных ковшей и деталей натяжного устройства 6. Ремонт механизма передвижения тележки, замена изношенных тросов, роликов, барабана; проверка крепления тележки 7. Замена опорных роликов и тросов скипового подъемника 8. Ремонт и регулирование натяжных устройств с заменой отдельных участков цепей, звездочек, роликов, подшипников и других деталей 9. Замена ремней всех клиноременных передач 10. Ремонт листовой обшивки камер и защитных кожухов с заменой резиновых экранов 11. Проверка всех соединений воздухопроводов с целью устранения утечек 12. Сборка отремонтированных узлов и механизмов 13. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов машины 14. Окраска нерабочих наружных поверхностей машины с подшпаклевкой; восстановление поврежденных надписей 15. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка основных параметров по техническим условиям и ГОСТам |
Капитальный ремонт | 1. Полная подетальная разборка всех узлов и механизмов 2. Промывка, протирка и осмотр всех деталей 3. Составление дефектно-сметной ведомости 4. Полная замена всех изношенных крепежных деталей 5. Полная разборка дробеметного аппарата; замена распределительной камеры, распределительного и рабочего колеса, подшипников, шкивов, защитных плит, резиновых экранов и других деталей Балансировка ротора дробеметного аппарата в собранном виде 6. Полная разборка дробеструйного аппарата; замена шлангов, пружин, клапанов, прокладок и других деталей 7. Полная разборка элеватора; замена подшипников, ковшей, валов, втулок и других деталей. Замена изношенных частей оградительного кожуха 8. Полная разборка шнека с заменой секций и подшипников 9. Полная разборка механизмов поворота стола и вращения тарелок, замена валов шкивов, звездочек, ремней, цепей и других деталей 10. Полная разборка механизма передвижения тележки; замена опорных колес, тросов, барабана, натяжных роликов, стоек и других деталей 11. Полная разборка подвижного пода; замена пластин конвейера, боковых дисков, звездочек, цепей и других деталей 12. Полная разборка скипового подъемника, замена блоков, тросов, опорных роликов, направляющих швеллеров, заварка и исправление рамы 13. Полная разборка редукторов с заменой червяков, шестерен, подшипников, втулок, прокладок и других деталей 14. Сварочные работы по восстановлению листовой обшивки, каркаса, кожухов, оградительных устройств, стоек и других деталей 15. Ремонт запорных и шарнирных устройств, выправка дверей, крышек и листовой брони 16. Проверка состояния и замена отдельных участков рельсового пути, замена деталей стыковых соединений и рельсовых креплений, выверка рельсов в горизонтальной плоскости по уровню 17. Ремонт и замена деталей и узлов пневмооборудования. Подгонка и сборка мест соединений пневмосистемы 18. Сборка отремонтированных узлов и механизмов; проверка правильности взаимодействия 19. Шпаклевка и окраска всех необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования 20. Проверка установки машины и состояния фундамента, подтяжка фундаментных болтов, исправление фундамента путем подливки цементного раствора 21. Испытание машины под нагрузкой Проверка основных параметров по техническим условиям и ГОСТам |
Машины для литья под давлением | Осмотр | 1. Осмотр и проверка состояния механизмов, замена поломанных деталей 2. Проверка и подтяжка креплений машины; замена ослабленных, изношенных и поломанных деталей крепления 3. Проверка состояния сети питания машины рабочей жидкостью; подтяжка соединений трубопроводов 4. Регулировка клапанов и вентилей 5. Проверка состояния системы смазки; подачи масла во все смазочные точки 6. Проверка состояния направляющих колонн, салазок, штанг, тяг, штоков и других деталей, имеющих трущиеся и направляющие поверхности 7. Проверка состояния устройств управления работой машины: педалей прессования и закрытия формы, рукояток, тяг, рычагов, кнопок и др. 8. Проверка работы механизма прессования; проверка крепления направляющих планок траверсы прессующего поршня 9. Проверка работы механизма запирания пресс-формы 10. Проверка работы телескопического устройства, коллектора и гидравлического привода стержней 11. Проверка действия автоматических и предохранительных устройств 12. Проверка состояния уплотнений: сальников, прокладок, манжет, колец и других деталей 13. Проверка состояния цилиндров, штоков, фланцевых соединений и других деталей, поддающихся наружному осмотру 14. Смена быстроизнашивающихся деталей: наполнительного стакана, литниковой втулки, прессующего пуансона, нижнего плунжера (пятки) и других деталей 15. Регулирование концевых гаек направляющих колонн машины 16. Проверка исправности ограничителей, упоров, предохранителей 17. Проверка соосности прессующего пуансона и наполнительного стакана 18. Проверка провисания подвижной плиты формодержателя на направляющих колоннах 19. Проверка состояния системы охлаждения пресс-формы, камеры прессования и прессующего пуансона 20. Проверка состояния, ремонт и установка ограждения к машине и других устройств по технике безопасности 21. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов |
Малый ремонт | 1. Частичная разборка машины. Подетальная разборка узлов, подверженных наибольшему износу 2. Осмотр и протирка всей машины, промывка деталей разобранных узлов 3. Замена или ремонт изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до очередного планового ремонта 4. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей 5. Частичная разборка механизмов запирания пресс-формы и прессования с заменой изношенных деталей уплотнений: манжет, колец, сальников, прокладок и других деталей 6. Разборка клапанных коробок: закрытия формы, прессования, управления стержнями, срезки литника и др. Разборка главного золотникового распределителя и других распределительных устройств. Манжетные кольца и прокладки, имеющие повреждения, заменяются. Клапаны, седла и золотники, имеющие на рабочих фасках незначительную выработку, подвергаются притирке 7. Разборка, очистка и промывка фильтров 8. Проверка герметичности в местах соединений трубопроводов; устранение течи рабочей жидкости по всей длине сети питания машины, в местах уплотнений и соединений трубопроводов, у ниппелей и сливных пробок: замена негодных деталей сети питания 9. Настройка гидроаппаратуры машины 10. Зачистка задиров, забоин, царапин и заусенцев на трущихся поверхностях направляющих колонн, траверс, тяг и других деталей 11. Ремонт, регулирование или замена ограничителей, упоров и предохранителей 12. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных по правилам техники безопасности 13. Выявление дефектов, требующих устранения при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов 14. Сборка отремонтированных устройств и механизмов 15. Испытание машины на холостом ходу и испытание под нагрузкой |
Средний ремонт | 1. Частичная разборка машины 2. Промывка, протирка деталей разобранных узлов и очистка неразобранных узлов 3. Осмотр деталей разобранных узлов 4. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости 5. Разборка горизонтального блока машины: пневмоцилиндра закрывания пресс-формы, мультипликатора, коленчато-рычажного и клинового механизма запирания пресс-формы, телескопического устройства и гидравлического привода стержней 6. Разборка прессующего механизма 7. Проточка внутренних и наружных рабочих поверхностей поршней, имеющих выработку, риски и царапины, с последующим шлифованием 8. Ремонт цилиндров с расточкой внутренней поверхности, хромированием и последующим шлифованием 9. Замена поршневых колец, манжет и втулок 10. Разборка трубопроводов с промывкой и продувкой; замена отдельных участков трубопроводов, уплотнений, ниппелей и других деталей 11. Разборка клапанных коробок и распределительных аппаратов с заменой манжет, прокладок, пружин, толкателей, пробок и других деталей 12. Замена клапанов, седел и золотников, не поддающихся восстановлению путем проточки и притирки 13. Заварка трещин в корпусах клапанных и распределительных аппаратов 14. Разборка коленчато-рычажного и клинового механизмов; замена пальцев и втулок шарнирного соединения, вкладышей клиньев и других деталей 15. Замена направляющих втулок подвижной плиты формодержателя 16. Сборка отремонтированных узлов и механизмов; выверка машины в горизонтальной плоскости по уровню 17. Монтаж и настройка гидроаппаратуры 18. Обновление состава рабочей жидкости 19. Проверка состояния фундамента, исправление его; проверка и подтяжка фундаментных болтов 20. Окраска наружных нерабочих поверхностей машины с подшпаклевкой; восстановление поврежденных таблиц, надписей, указателей, номеров 21. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов: раскрытия, закрытия пресс-формы и холостого прессования 22. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка по ГОСТам и техническим условиям |
Капитальный ремонт | 1. Полная подетальная разборка всех узлов и механизмов машины 2. Промывка, протирка и осмотр всех деталей 3. Составление дефектно-сметной ведомости 4. Полная замена всех изношенных крепежных деталей 5. Замена деталей клапанных и распределительных коробок: золотников, клапанов, седел, манжет, прокладок, пружин, толкателей, пробок и др. 6. Замена штоков, поршней и цилиндров, не подлежащих восстановительному ремонту 7. Замена втулок поршней и втулок подвижной плиты формодержателя 8. Заварка трещин, имеющихся в станине машины 9. Замена деталей клинового и коленчато-рычажного механизма запирания пресс-формы: клиньев, вкладышей, пальцев, втулок и других деталей 10. Ремонт или замена всех оградительных устройств и защитных приспособлений, установленных согласно правилам техники безопасности 11. Сборка машины из отремонтированных узлов и механизмов; выверка машины в горизонтальной плоскости по уровню 12. Монтаж и настройка гидроаппаратуры согласно гидросхеме и паспортным данным 13. Проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов машины 14. Проверка состояния фундамента; проверка, подтяжка или замена фундаментных болтов; исправление фундамента путем подливки цементным раствором 15. Обкатка на холостом ходу: раскрытие, закрытие пресс-формы и холодное прессование 16. Полная окраска всех наружных нерабочих поверхностей машины; восстановление таблиц и надписей 17. Испытание машины под нагрузкой. Приемка по техническим условиям и ГОСТам. Проверка паспортных данных |
Примечание. В содержание типовых работ, выполняемых при ремонте механической части машин для литья под давлением, не включены операции по ремонту оснастки (пресс-форм) и насосной установки. |
Вагранки | Малый ремонт | Очистка шахты от шлаковых и чугунных настылей; ремонт футеровки шахты; смена поврежденных фурм; набивка пода; смена некоторых чугунных деталей; ремонт желоба; ремонт искрогасителя; проверка основных размеров вагранки после ремонта |
Средний ремонт | Все операции малого ремонта и, кроме того, ремонт копильника, смена отдельных листов кожуха вагранки, постановка заплат, заварка отдельных поврежденных мест, ремонт откидного днища |
Капитальный ремонт | Полная смена футеровки; замена копильника |
Прочее | Осмотр | 1. Осмотр и проверка состояния механизмов, замена изношенных деталей 2. Регулирование подшипников, фрикционов, подтяжка тормозов, натяжение пружин и пр. 3. Регулирование плавности перемещения плит, кареток, ползунов и других деталей 4. Проверка и подтяжка болтовых соединений, зачистка или замена поломанных и изношенных крепежных деталей 5. Проверка исправности ограничителей, переключателей, упоров 6. Чистка, натяжка, ремонт или замена цепей, ремней, лент 7. Регулирование и подтяжка направляющих стаканов и сальниковых устройств 8. Зачистка забоин, царапин и задиров направляющих и трущихся поверхностей 9. Проверка и подтяжка разъемных соединений с целью устранения утечки воздуха 10. Проверка состояния и мелкий ремонт системы охлаждения 11. Проверка действия масляной системы, автоматических и предохранительных устройств 12. Проверка состояния, мелкий ремонт оградительных устройств 13. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительно составленную дефектно-сметную ведомость |
Малый ремонт | 1. Частичная разборка машин. Подетальная разборка узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению 2. Протирка всей машины, осмотр, промывка деталей разобранных узлов 3. Замена или ремонт изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до очередного планового ремонта 4. Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок 5. Регулирование подшипников качения, замена изношенных подшипников 6. Замена сальниковых набивок и манжет 7. Ремонт запорных устройств 8. Регулирование фрикционных муфт и моторов 9. Зачистка задиров, царапин, забоин и заусенцев на трущихся поверхностях направляющих станин, колонн и других деталей 10. Замена изношенных и сломанных наружных крепежных деталей 11. Ремонт оградительных устройств 12. Регулирование плавности перемещения кареток, ползунов, штоков; подтяжка клиньев, прижимных планок и регулировочных винтов 13. Проверка исправности ограничителей, переключателей, упоров 14. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном), с записью в предварительно составленную дефектно-сметную ведомость 15. Выполнение работ, связанных с ремонтом системы смазки и гидравлики; замена масла 16. Испытание машины на холостом ходу и испытание в работе |
Средний ремонт | 1. Частичная разборка машины 2. Промывка, протирка деталей разобранных узлов и очистка неразобранных узлов 3. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости 4. Шлифование шеек валов и замена или пришабривание вкладышей 5. Переклепка тормозных накладок и дисков фрикционов 6. Замена изношенных зубчатых колес и червячных пар 7. Ремонт запорных устройств 8. Замена изношенных крепежных деталей 9. Ремонт масляного насоса, системы смазки и гидравлики 10. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности 11. Сборка отремонтированных узлов машины, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины 12. Окрашивание наружных нерабочих поверхностей машины с подшпаклевкой 13. Испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка по техническим условиям и ГОСТам |
Капитальный ремонт | 1. Полная разборка машины 2. Осмотр, промывка и протирка всех деталей 3. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости 4. Замена изношенных деталей или их восстановление 5. Растачивание и шлифование цилиндров на новый размер 6. Шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте всех направляющих поверхностей станины, кареток, колонн, стоек и других деталей 7. Замена или ремонт масляного насоса и системы смазки и гидравлики 8. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, а также защитных приспособлений - кожухов, щитков и пр. 9. Замена или ремонт всего пневмооборудования 10. Сборка всех узлов; проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины 11. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования 12. Для машин, установленных на фундаменте, проверка состояния фундамента, исправление его, проверка установки машины и подливка цементного раствора 13. Испытание на холостом ходу и под нагрузкой. Приемка по техническим условиям и ГОСТам. Проверка соответствия параметров решеток паспортным данным |
Примечания: 1. При проведении осмотров и плановых ремонтов (малого, среднего и капитального) выполняются те из перечисленных работ, которые требуются по состоянию ремонтируемого агрегата. 2. Вспомогательные устройства (землераспределительные, транспортные и др.), имеющиеся при основном технологическом оборудовании (бегуны, формовочные машины, выбивные решетки и др.), подвергаются ремонту одновременно с основным оборудованием в объеме, зависящем от состояния вспомогательного устройства. |
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Оборудование | Ремонтные работы и работы по техническому уходу | Содержание работ |
Краны, тали электрические, тележки однорельсовые | Осмотр | 1. Осмотр и замена изношенных деталей: канатов, ходовых колес, подшипников, соединительных муфт 2. Осмотр и замена шпоночных и болтовых соединений 3. Замена отдельных узлов и их выверка 4. Ремонт и регулировка тормозов 5. Устранение дефектов в сварных и клепаных элементах металлоконструкций 6. Вскрытие и осмотр отдельных узлов, недоступных для непосредственного наблюдения 7. Внешний осмотр механизмов и деталей 8. Выполнение предписаний органов надзора 9. Ревизия блочной подвески 10. Проверка правильности работы всех механизмов и устранение обнаруженных дефектов 11. Уточнение объема работ, которые необходимо выполнить при последующем ремонте 12. Замена смазки и ремонт смазочных систем |
Малый ремонт | 1. Внешний осмотр всех механизмов, подшипников, ограждений и их креплений 2. Осмотр состояния тормозов, замена колодок, регулировка тормозов 3. Проверка износа канатов и крюков, ходовых колес, соединительных муфт, барабанов и состояния их крепления 4. Внешний осмотр доступных частей металлоконструкций моста и тележки 5. Проверка исправности смазочных систем и наличия смазки 6. Проверка состояния открытых зубчатых передач 7. Устранение мелких неисправностей 8. Проверка действия всех механизмов 9. Контроль правильности ведения записей в журналах приемки и сдачи смен крановщиками |
Капитальный ремонт | 1. Полная разборка и замена всех изношенных или поврежденных узлов и деталей механизмов 2. Ремонт металлоконструкций 3. Ремонт буферов 4. Полная замена всей смазки и ремонт смазочных систем 5. Смена подтележечного рельса 6. Замена канатов, ходовых колес, блочной подвески 7. Модернизация крана (перевод на подшипники качения и т.п.) 8. Унификация деталей механизмов 9. Выполнение работ по предписанию органов надзора 10. Замена открытых передач на редукторах 11. Выверка положения ходовых колес моста 12. Обкатка механизмов 13. Окраска металлоконструкций 14. Замена трафаретов, инструкций, восстановление подписей и указателей |
Конвейеры ленточные механосборочных цехов | Осмотр | 1. Проверка натяжения ленты; подрегулировка в случае необходимости 2. Проверка количества масла в редукторах, смазки в подшипниках, добавление масла и смазки 3. Проверка наличия и ликвидация течи из редукторов 4. Проверка состояния втулок эластичных муфт 5. Проверка состояния открытых зубчатых передач 6. Проверка наличия сорванных или ослабленных крепежных и фиксирующих деталей 7. Проверка правильности работы машины, наличия неравномерных шумов и стуков 8. Проверка крепления ограждений |
Малый ремонт | 1. Регулировка натяжения ленты 2. Осмотр и смена изношенных втулок эластичных муфт 3. Осмотр зубчатых передач и муфт 4. Осмотр и регулировка подшипников качения, ремонт подшипников скольжения 5. Проверка наличия и ликвидация течи масла из редукторов 6. Проверка сальников, манжет и уплотнений 7. Промывка и смена масла в редукторах 8. Проверка и подтяжка всех болтовых соединений механизмов, крепежных и фиксирующих деталей 9. Проверка состояния резьбовых деталей в винтовых натяжных устройствах и подвеска груза в грузовых натяжных устройствах 10. Проверка наличия сорванных или ослабленных болтов и заклепок в металлоконструкции и их замена 11. Проверка правильности работы машины, наличия неравномерных шумов и стуков 12. Ремонт ограждений 13. Выявление деталей, требующих ремонта, и составление дефектной ведомости |
Средний ремонт | 1. Осмотр состояния ленты; замена в случае необходимости 2. Вскрытие, осмотр и промывка узлов без распрессовки напрессованных деталей 3. Осмотр и смена изношенных деталей муфт 4. Промывка подшипников качения, смена изношенных, набивка новой смазки, регулировка подшипников 5. Осмотр и зачистка шеек валов 6. Проверка наличия и ликвидация наличия течи масла из редукторов; проверка и смена изношенных промазок, сальников, манжет и уплотнений 7. Проверка состояния натяжного устройства и крепления груза 8. Проверка и ремонт всех крепежных и фиксирующих деталей 9. Полный осмотр и ремонт частей металлоконструкций и ограждений; проверка и подтяжка деталей, их соединений 10. Проверка правильности работы машины, наличия неравномерных шумов и стуков, регулировка работы машины 11. Восстановление поврежденной окраски 12. Составление дефектной ведомости |
Капитальный ремонт | 1. Подетальная разборка и промывка всех узлов машины 2. Ремонт или замена изношенных деталей и узлов 3. Смена или ремонт ленты 4. Промывка подшипников качения, смена или ремонт уплотнений (сальников, манжет) 5. Смена или ремонт изношенных роликов и барабанов 6. Проверка, ремонт или смена всех крепежных и фиксирующих деталей 7. Перепрессовка разболтанных муфт, втулок 8. Полная смена всей смазки 9. Ремонт металлоконструкций и ограждений, удаление дефектной части швов и новая заварка этих мест, смена или ремонт металлоконструкций, имеющих дефекты, замена или ремонт крепежных деталей металлоконструкций 10. Сборка и монтаж механизмов, регулировка работы машины 11. Полная окраска |
Примечание. При описании содержания работ не перечислены работы, которые должны проводиться ежедневно. Содержание этих работ приводится в инструкциях по эксплуатации, разработанных заводами - изготовителями данного типа машин. |
Подкрановые пути, балки и другие сооружения | Осмотр | 1. Проверка положения и крепления подкрановых путей, балок, тормозных ферм, тупиковых упоров 2. Проверка состояния ограждений (перил, поручней, лестниц) 3. Выравнивание смещения подкрановых путей по высоте и в плане 4. Промывка и протирка промасленных головок рельсов 5. Выявление необходимости в рихтовке подкрановых путей или частичной (или полной) замене рельс |
ЛИФТЫ (механическая и электротехническая части)
Ремонтные и профилактические работы | Содержание работ |
1. Профилактические работы, выполняемые: А. Ежесменно | 1. Проверка исправности устройств освещения машинного помещения, шахты, приямка и площадок перед дверями шахты 2. Проверка исправности ограждений шахты, кабины и агрегатов лифтов 3. Внешний осмотр аппарата магнитных станций, проверка пробным пуском лифта из машинного отделения правильности работы электрической схемы управления при передвижении кабины по шахте; проверка действия блокировочных и защитных устройств, расположенных в машинном и блочном помещениях, в соответствии с инструкцией о сдаче и приемке смены; проверка исправности сигнализации на магнитных станциях 4. Проверка работы лебедки, тормоза и электрических машин на шум и нагрев; проверка уровня масла в картере редуктора лебедки 5. Проверка работы кабины при движении на нормальной скорости (точной остановки, освещения, сигнализации, действия кнопок "Стоп" и "Мимо", отработки приказов, выбора направления, работы дверей и действия замков дверей шахты; действия блокировочных и защитных устройств кабины и в шахте в соответствии с инструкцией о сдаче и приемке смены; телефонной связи) 6. Внешний осмотр щеток и поверхности коллектора электрических машин 7. Уборка машинного помещения, пола кабины и пазов порогов дверей кабины и шахты |
Примечание. При обнаружении неисправностей устранить их. |
Б. Ежедекадно | 1. Проверка плавких вставок 2. Проверка сопротивления изоляции всех цепей управления и главных цепей постоянного и переменного тока 3. Проверка пайки наконечников и проводов; надежности крепления контактных соединений главных цепей и цепей управления постоянного и переменного тока у электрических машин, трансформаторов, сопротивлений, селенов, емкостей и аппаратов магнитных станций; проверка шплинтовки реле, наличия нагара и значительного искрения контактов; очистка клеммников электрических машин, аппаратов и проводов магнитных станций от пыли 4. Проверка действия электрических выключателей, ограничителя скорости, слабины подъемных канатов СПК, ловителей ВКЛ, запасной двери кабины ВДК, двери приямка ВДП, натяжных устройств, ограничителя скорости СКОС и уравновешивающих тросов НБ-1 и НБ-2, предварительных конечных ВКН-1 и ВКВ-1, основных конечных ВКН и ВКВ; контактов реле: реле блокировки РМ, реле контроля тока РКТ, реле обрыва поля РОП, реле ограничителя скорости 2РН, реле контроля дверей РКД; автоматов безопасности А-1 и А-2 и кнопки "Стоп" 5. Осмотр всей поверхности коллекторов электрической машины; проверка равномерности нажатия, износа и "зеркала" контактной поверхности щеток; очистка коллектора, щеток и обоймы щеткодержателей от угольной пыли 6. Осмотр тормозного устройства лифта; осмотр электромагнита тормоза и шарниров тормозной системы; проверка хода штока электромагнита, износа феродо, состояния рабочей поверхности тормозного шкива, зазоров между феродо и шкивом; проверка работы тормозного контакта ТК и крепления тормоза 7. Осмотр ограничителя скорости; проверка зазоров между клином, тросом и вкладышем; осмотр поверхности клина (кулачка) и паза вкладыша; проверка износа бронзовой втулки и сбрасывания собачки; наличия масла (если надо, добавить масла в картер), очистка ограничителя скорости от масла, грязи и пыли 8. Проверка работы подшипников отводного блока на шум и нагрев 9. Внешний осмотр несущих, уравновешивающих канатов и каната ограничителя скорости; проверка крепления канатоведущего шкива к ступице; осмотр подвесок, несущих и уравновешивающих канатов кабины и противовеса 10. Осмотр ловителей кабины (противовеса); проверка подвижности клина, клещей и механизма включения; проверка зазоров между губками и клиньями ловителей и направляющей; проверка крепления троса ограничителя скорости и всех соединений ловителей 11. Осмотр дверей кабины и механизма открывания дверей; проверка крепления направляющей линейки, подвесок створок и отводки; осмотр соединений рычажной системы; проверка уровня масла в редукторе; проверка работы выключателей ДК, ВКО, ВКЗ; очистка крыши кабины, роликов подвесок створок и направляющей линейки от грязи 12. Осмотр дверей шахты; проверка надежности механического запирания дверей; проверка крепления направляющих линеек, гибкой связи, подвесок створок, замков и коробок дверей; проверка работы контактов дверей шахты ДШ-1 и ДШ-2 на всех этажах; очистка от пыли и грязи роликов подвесок створок и направляющих линеек 13. Проверка работы натяжных устройств ограничителя скорости и уравновешивающих канатов на шум 14. Осмотр буферов кабины и противовеса; проверка уровня масла; осмотр рабочей поверхности плунжера; проверка выхода плунжера 15. Проверка запоров дверей приямка; освещения в проходах к приямкам; очистка приямков и проходов к ним от грязи и мусора |
Примечания: 1. На лифтах переменного тока (пассажирских, грузовых и др.) дополнительно выполняются следующие работы: а) осмотр ловителей мгновенного действия; проверка состояния чугунных клиньев и отсутствия проворачивания на валу втулки механизма включения ловителей; б) проверка работы подвижной электромагнитной отводки дверей. 2. При обнаружении неисправностей устранить их. |
В. Каждые 6 мес | 1. Проведение регулировки и наладки электрических аппаратов магнитных станций; проверка нажатия, раствора и провала на контактных реле и контакторов, замена неисправных контактов; проверка настройки реле РИЗВ, РИЗН, РИЗП, РИТОВ, РИТОН и РИС-ов на четкую работу при перепаде напряжения +10% и -15% от номинального 2. Проведение ревизии электромагнита тормозного устройства (на безредукторных лифтах) 3. Пополнение смазки подшипников электрических машин и масленок Штауфера у тормозного устройства (на безредукторных лифтах), отводного блока и натяжных устройств; проверка поступления смазки в подшипники 4. Проверка крепления пальцев и состояния резиновых втулок или вкладышей у соединительных полумуфт 5. Проверка состояния экранирования, перевязки и крепления подвесного кабеля под кабиной и у коробки N 2 6. Вскрытие крышки и проверка состояния электрических контактов и соединений всех конечных выключателей блокировки и защиты (типа ВК-211 и В-10) 7. Проверка износа натяжения и вытяжки тросов несущих, уравновешивающих и ограничителя скорости; проверка износа канатоведущего шкива; очистка несущих, уравновешивающих тросов и троса ограничителя скорости от грязи и масла 8. Осмотр направляющих роликов и башмаков кабины и противовеса; проверка крепления роликов и рычагов, исправности пружин, наличия шплинтов и контргаек, зазоров между направляющими и губками башмаков 9. Очистка от пыли и грязи клеммных коробок N 1, 2 и 3, поэтажных коробок, панели проводника, кнопок вызовов, универсального переключателя; проверка и восстановление маркировки проводов, проверка контактных соединений на клеммных рейках 10. Осмотр и проверка крепления внутренней облицовки и оборудования шахты; очистка шахты от грязи и пыли 11. Очистка от пыли и грязи табло сигнализации на диспетчерском пульте, в машинном помещении и кабине, протирка этажных указателей и стекол освещения в кабине; проверка крепления электрических контактов 12. Кроме того, на лифтах переменного тока пассажирских грузовых и др. дополнительно выполняются работы: а) проверка работы фрикциона на преодоление усилия не более 25 кг б) проверка штихмаса направляющих линеек створок дверей кабины и шахты; осмотр цепи и звездочки; проверка износа направляющих башмаков створок в) доливка масла в смазывающие аппараты направляющих скользящих башмаков кабины и противовеса; проверка поступления смазки на направляющие |
Примечания: 1. Обнаруженные неисправности надлежит немедленно устранить. 2. Условное обозначение профилактического ремонта ПР-6, т.е. профилактический через 6 мес. 3. При выполнении профилактического ремонта выполняются все работы, предусмотренные ежедекадным осмотром. 4. Шахтные и кабинные двери и связанное с ними оборудование ревизируются постоянно. Направляющие кабины и противовеса очищаются по мере надобности. 5. Приводные, отводные и натяжные шкивы чистятся по мере надобности. 6. По мере необходимости заменяются ролики кабины, противовеса, электрические щетки, селеновые выпрямители, электрические контакты и др. |
2. Плановые ремонты: А. Малый | Лебедка 1. Смена масла и промывка редуктора 2. Устранение течи масла 3. Проверка состояния болтов, крепящих червячную шестерню и канатоведущий шкив 4. Проверка износа канатоведущего шкива, при необходимости проточить или заменить 5. Проверка крепления плиты и редуктора и состояния полумуфты 6. Смена масла в СПП Тормоз 1. Очистка феродо тормозных колодок от масла и грязи, осаживание выступающих заклепок 2. Разборка электромагнита с зачисткой и смазкой штока 3. Сборка, регулировка зазоров и проверка правильности работы тормоза Ограничитель скорости 1. Устранение течи масла 2. Проверка крепления кулачков 3. Регулировка и настройка ограничителя скорости и зажимного устройства (установка зазоров, проверка усиления на протягивание троса, скорости срабатывания ограничителя скорости) Блок отводной Проверка состояния крепления блока к плите Направляющие кабины и противовеса 1. Проверка по штихмасу 2. Проверка зазоров между шунтами и датчиками 3. Проверка состояния болтовых креплений на стыках и к закладным (на выборку, но не менее 30%) 4. Замена лопнувших пружинных шайб, сорванных гаек и болтов |
Примечание. Пункты 1 и 2 выполняются эксплуатационным персоналом до составления ведомости дефектов на лифт. |
| Противовес 1. Проверка крепления рамы и груза 2. При наличии ловителей произвести их разборку, промывку, сборку и регулировку Кабина и механизм открывания дверей 1. Проверка крепления кабины 2. Ловители: разобрать, промыть, собрать и отрегулировать согласно техническим условиям 3. Привод дверей: добавить смазку в подшипники двигателя, сменить масло в редукторе 4. Проверка состояния подвесок, рычажной системы, цепи Галля, пружины тягового колеса, нижних направляющих роликов, кабинной линейки крепления отводки с устранением выявленных дефектов 5. Регулировка работы кабинных дверей 6. Проверка крепления рамы, редуктора и двигателя 7. Для грузовых лифтов - разборка фрикциона, осмотр пружин и дисков, регулировка фрикциона и створок на усилия 25 кг Башмаки кабины и противовеса 1. Замена роликов и пружин 2. Устранение заедания рычагов 3. Смена износившихся втулок рычагов 4. Проверка крепления контрольных и направляющих башмаков 5. Установка зазоров 6. Для грузовых лифтов смена чугунных вкладышей и скользящих башмаков Шахтные двери 1. Проверка состояния подвесок, замков, электрокоробки и блок-контактов, линейки нижних направляющих роликов, гибкой связи с заменой изношенных деталей 2. Установка зазоров между створками и порталами 3. Проверка крепления линеек дверных порталов, междуэтажных щитов 4. Регулировка работы дверей Буфер масляный 1. Профильтровка масла 2. Устранение течи масла 3. Проверка выхода плунжера на скорости ревизии 4. Зачистка имеющихся задиров и смазка поверхности плунжера тавотом для предотвращения ржавления 5. Проверка крепления |
Примечание. Раз в 2 года буфер разбирается для тщательного осмотра пружин, плунжера, ускорительной головки и внутренней поверхности корпуса. |
| Натяжные устройства уравновешивающих канатов и ограничителя скорости 1. Проверка крепления нижнего блока контакта 2. Проверка крепления уравновешивающих канатов под кабиной противовесом Электромашины 1. Проверка состояния крепления электромашин, подшипниковых щитов и крышек, установка недостающих болтов, гаек и т.д. 2. Продувка сжатым воздухом и протирка сухой тряпкой всех доступных частей 3. Пополнить смазку в подшипниках 4. Проверить воздушные зазоры; заменить подшипник, если нижний зазор превышает норму 5. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 6. Проверка исправности муфт сцепления, правильности центровки |
Примечание. Раз в 2 года производится смена смазки и промывка подшипников. |
| Магнитные станции 1. Очистка от пыли панелей и аппаратуры 2. Проверка правильности работы вольтметров (через КИП) 3. Замена неисправных контактов, селенов, пружин и других деталей аппаратов 4. Проверка предохранителей типа ПР-1 5. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 6. Проверка состояния монтажа проводов, сопротивлений и т.п. 7. Проверка и восстановление утраченной маркировки проводов и кабеля 8. Проверка крепления панелей 9. На рифтах переменного тока - проверка состояния автоматов (через КИП) Трансформаторы, реакторы, пусковые сопротивления 1. Очистка от пыли, проверка состояния клеммников и наконечников 2. Устранение шума от вибрации 3. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 4. Проверка крепления Кабельная проводка 1. Осмотр и чистка кабельных каналов 2. Восстановление нарушенной или утраченной маркировки в коробках N 1, 2, 3 и поэтажных 3. Проверка по наружному виду целостности и надежности заземления Фильтр проходной 1. Очистка от пыли и грязи 2. Проверка состояния наконечников 3. Замена пробитых конденсаторов Испытание, наладка и сдача лифта Инспекции Госгортехнадзора 1. Произвести статистическое испытание лифта (грузом, равным двойной грузоподъемности лифта) 2. Произвести динамическое испытание лифта грузом, равным 1,1 грузоподъемности лифта (проверка действия ловителей, масляных буферов, тормоза, системы точной остановки) 3. Настройка и проверка действия всех защитных, предохранительных и блокировочных устройств 4. Произвести замеры сопротивления изоляции и заземления электрооборудования и системы управления лифтом 5. Проверка скорости движения лифта с грузом и без груза при движении вверх и вниз 6. Проверка работы узла автоматического выбора направления движения. Наладка работы реле РСТ и РСП 7. Наладка реле импульса на изменение напряжения +10 и -15% номинального 8. Проверка диаграммы лифта (разгон, заземление, точная остановка) 9. Проверка режимов работы электросхемы управления лифтом 10. Сдача Инспекции Госгортехнадзора |
Общие замечания: Выполнение таких ремонтных операций, как укорачивание и замена тросов, шлифование, проточка и продороживание коллекторов, замена кабеля, смена линолеума, полирование кабины производится по мере надобности. |
Примечания. 1. При текущем ремонте выполняются все декадные и 6-месячные работы. 2. Настоящий перечень работ является основой для составления ведомости дефектов. Действительный объем ремонта устанавливается при составлении ведомости. |
Б. Средний | Лебедка 1. Смена масла и промывка редуктора 2. Устранение течи масла 3. Промывка и смена смазки подшипников ступицы 4. Проверка правильности установки червяка и червячного колеса в соответствии с техническими условиями, тщательный осмотр червяка и червячного колеса 5. Проверка износа канатоведущего шкива - при необходимости проточить или заменить 6. Проверка состояния болтов, крепящих червячную шестерню и канатоведущий шкив 7. Смена масла в СПП 8. Разборка соединительной муфты с проверкой состояния резиновых втулок, пальцев, полумуфт 9. Проверка крепления подлебедочной плиты и редуктора Тормоз 1. Полная разборка тормозного устройства и электромагнита с зачисткой и смазкой трущихся частей и заменой неисправных деталей (пружины, болты и т.д.) 2. Очистка феродо тормозных колодок от масла и грязи; утопить заклепки, если они выступают 3. Проверка крепления 4. Сборка, регулировка зазоров и проверка правильности работы тормоза Ограничитель скорости 1. Смена масла и промывка картера ограничителя скорости 2. Разборка ограничителя скорости и зажимного устройства с осмотром и промывкой всех деталей 3. Устранение течи масла 4. Проверка крепления кулачков и ограничителя скорости 5. Регулировка и настройка ограничителя скорости и зажимного устройства (установка зазоров, проверка усилия на протягивание троса, срабатывание ограничителя скорости) Блок отводной 1. Проверка крепления блока к плите 2. Осмотр ручьев шкива 3. Промывка и смена смазки подшипников Направляющие кабины и противовеса 1. Проверка по штихмасу 2. Проверка зазоров между шунтами и датчиками 3. Проверка состояния болтовых соединений на стыках, на закладных частях и крепление силуминовых уголков, а также сварочных швов 4. Замена лопнувших пружинных шайб, сорванных гаек и болтов |
Примечание. Пункты 1 и 2 выполняются эксплуатационным персоналом до составления ведомости дефектов на лифт. |
| Противовес 1. Проверка крепления рамы и груза 2. Проверка состояния и смена изношенных ушковых болтов, втулок, пружин, пальцев, коушей 3. При наличии ловителей произвести разборку, промывку, сборку и регулировку их; проверить состояние механизма включения и тормозной колодки Кабина и механизм открывания дверей 1. Проверка крепления кабины 2. Ловители: разобрать, промыть, собрать и отрегулировать согласно техническим условиям; проверить состояние механизма включения ловителей и тормозной колодки 3. Привод дверей: разборка и сборка привода дверей (редуктор, двигатель муфты) с проверкой состояния подшипников и других деталей 4. Смена смазки в редукторе и подшипниках двигателя 5. Рычажная система: замена смазки в подшипниках букс, замена втулок и пальцев, тщательный осмотр цепи Галля, кабинной линейки, нижних направляющих роликов, отводки, тягового колеса, дверной пружины, с регулировкой работы дверей 6. Проверка состояния кабельных каналов и проводки на кабине 7. Проверка состояния и смена изношенных ушковых болтов, пружин, пальцев коушей, втулок Для лифтов переменного тока 1. Смена пружин фрикциона и кулачков 2. Проверка работы и крепление балансирной подвески 3. Ревизия подвижной отводки Башмаки кабины и противовеса 1. Разборка башмака с промывкой подшипников и сменой смазки 2. Смена роликов, пружин, износившихся втулок, устранение заедания рычагов 3. Проверка крепления контрольных и направляющих башмаков 4. Установка зазоров 5. Для грузовых лифтов: разборка башмаков с осмотром и смазкой пружины, смена чугунных вкладышей и скользящих башмаков Шахтные двери 1. Проверка состояния подвесок, замка электрокоробки и блок-контактов, линейки, нижних направляющих роликов, гибкой связи с заменой изношенных деталей 2. Установка зазоров между створками и порталами 3. Проверка крепления линеек, дверных порталов, междуэтажных щитов 4. Регулировка работы дверей 5. Для грузовых лифтов: проверка состояния цепей Галля, тяг, смена смазки и промывка подшипников в звездочках Буфер масляный 1. Профильтровка масла, проверка его вязкости 2. Устранение течи масла 3. Проверка выхода плунжера на скорости ревизии 4. Зачистка имеющихся задиров и смазка поверхности плунжера тавотом для предотвращения ржавления 5. Проверка крепления буфера и ригелей (закладных) |
Примечания: 1. Раз в 2 года буфер разбирается для тщательного осмотра пружин, плунжера, ускорительной головки и внутренней поверхности корпуса. 2. На лифтах с пружинными буферами проверяется их крепление, осматриваются пружины. |
| Натяжные устройства уравновешивающих канатов и ограничителя скорости 1. Разборка с промывкой подшипников и сменой смазки 2. Проверка крепления нижнего блока контакта направляющих 3. Проверка крепления уравновешивающих канатов под кабиной и противовесом Электромашины 1. Полная разборка, тщательная чистка (кроме импортного оборудования, которое разбирается при капитальном ремонте), продувка сжатым воздухом 2. Осмотр и ремонт изоляции обмоток, обработка обмоток лаками 3. Замена подшипников, смена резиновых колодок и втулок эластичных муфт 4. Ремонт траверс, щеткодержателей 5. Проверка исправности эластичных муфт и плотности их посадки на валу, центровка агрегатов 6. Проверка воздушных зазоров, замена подшипника, если нижний зазор превышает норму 7. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 8. Проверка состояния крепления электромашин, подшипниковых щитов и крышек, установка недостающих болтов, гаек и т.д. |
Примечание. Раз в 2 года производится промывка подшипников и смена смазки. |
| Магнитные станции 1. Проверка наличия и пригодности для дальнейшей эксплуатации всех деталей, замена износившихся или подгоревших деталей новыми, пропитка катушек лаками 2. Ремонт или замена проводки 3. Сборка, регулировка аппаратов, проверка нажатия и зазоров 4. Проверка и восстановление маркировки проводов и кабелей 5. Проверка правильности работы вольтметров (через КИП) 6. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 7. Проверка состояния автоматов, универсального переключателя и диспетчерского пульта 8. Очистка от пыли панелей и аппаратуры, проверка крепления аппаратуры 9. Проверка действия всей электрической схемы и блокировки Трансформаторы, реакторы, пусковые сопротивления и датчики 1. Очистка от пыли, наружный осмотр и устранение обнаруженных дефектов 2. Обработка обмоток лаками 3. Устранение шума от вибрации 4. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 5. Проверка крепления Кабельная проводка 1. Ремонт и чистка кабельных каналов 2. Восстановление нарушенной или утраченной маркировки в коробках N 1, 2, 3 и поэтажных 3. Перетяжка, изоляция концов, перепайка наконечников 4. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 5. Проверка крепления кабелей по шахте Фильтр проходной 1. Очистка от грязи и пыли 2. Проверка состояния наконечников и крепления коробки фильтра 3. Замена пробитых конденсаторов Окраска оборудования в машинном отделении |
Примечания: 1. При среднем ремонте выполняются все работы, которые производятся ежедекадно или один раз в 6 мес. 2. Настоящий перечень является основой для составления ведомости дефектов. Действительный объем ремонта устанавливается при самом составлении ведомости. |
В. Капитальный | Лебедка 1. Полная разборка редуктора с промывкой и проверкой состояния подшипников 2. Смена червячной пары и канатоведущего шкива в случае износа 3. Разборка соединительной муфты с проверкой состояния резиновых втулок, пальцев, тормозного и моторного шкивов, проверка плотности посадки полумуфт 4. Тщательная проверка состояния корпуса 5. Сборка редуктора с регулировкой 6. Заливка свежего масла 7. Проверка крепления подлебедочной плиты и редуктора 8. Осмотр амортизаторов и регулировочных болтов, железобетонной плиты 9. Разборка и проверка состояния СПП Тормоз и электромагнит 1. Полная разборка тормозного устройства и электромагнита с зачисткой и смазкой трущихся частей и заменой неисправных деталей (пружины и болты) 2. Смена феродо 3. Сборка, регулировка зазоров и проверка правильности работы тормоза Ограничитель скорости 1. Полная разборка ограничителя скорости и зажимного устройства с промывкой картера и деталей 2. Смена подшипников, пружин, совпреновых колец, шестерен и других деталей в случае износа 3. Проверка состояния корпуса 4. Регулировка и настройка ограничителя скорости и зажимного устройства (установка зазоров, проверка усилия на протягивание троса ограничителя скорости, срабатывания ограничителя скорости) Блок отводной 1. Полная разборка блока с проверкой состояния подшипников и ступицы 2. Смена смазки 3. Проверка шкива на биение, при необходимости проточка 4. Проверка состояния болтов, крепящих блок к плите Направляющие кабины и противовеса 1. Проверка по штихмасу и виску 2. Проверка зазоров между шунтами и датчиками 3. Проверка состояния болтовых соединений на стыках, закладных частях и крепление силуминовых уголков, а также сварочных швов 4. Замена лопнувших пружинных шайб, сорванных болтов и гаек 5. Проверка крепления ригелей Противовес 1. Тщательный осмотр каркаса противовеса и проверка крепления рамы и груза 2. Проверка состояния и смена изношенных ушковых болтов, втулок, пружин, пальцев, коушей; заварка разработанных отверстий в верхней траверсе 3. При наличии ловителей полная их разборка (со снятием траверсы) с последующей регулировкой 4. Проверка состояния механизма включения ловителей тормозной колодки Кабина и механизм открывания дверей 1. Проверка крепления кабины 2. Ловители: разобрать полностью ловители и клещи, осмотреть и смазать детали, собрать и отрегулировать 3. Привод дверей: смена червячной пары, проверка состояния корпуса, редуктора, смена подшипников, цепи Галля, дверной пружины 4. Рычажная система: замена смазки в подшипниках букс, замена втулок и пальцев кабинной линейки, нижних направляющих роликов, отводки тягового колеса с регулировкой работы дверей 5. Ремонт кабельных каналов и проводки на кабине 6. Проверка состояния и смена изношенных ушковых болтов, втулок, пружин, пальцев, коушей 7. Заварка разработанных отверстий в верхней траверсе 8. Ремонт архитектурно-художественной отделки Для лифтов переменного тока 1. Ревизия фрикциона, смена кулачков 2. Ревизия балансирной подвески 3. Ревизия подвижной отводки и ВУ-250 Башмаки кабины и противовеса 1. Разборка башмака с промывкой подшипников и сменой смазки 2. Смена роликов, износившихся пружин и втулок, устранение заедания рычагов 3. Проверка крепления контрольных и направляющих башмаков 4. Ремонт или смена корпуса башмаков 5. Установка зазоров Для грузовых лифтов Разборка башмаков с осмотром и смазкой пружины, смена чугунных вкладышей и скользящих башмаков Шахтные двери 1. Смена изношенных подвесок, замков, электрокоробок, блок-контактов, линеек, нижних направляющих роликов, гибкой связи 2. Установка зазора между створками и порталами 3. Проверка крепления линеек, дверных порталов, междуэтажных щитов 4. Ремонт архитектурно-художественной отделки створок 5. Регулировка работы дверей 6. Для грузовых лифтов: проверка состояния цепей Галля, тяг, смена смазки и промывка подшипников в звездочках Буфер масляный 1. Смена масла 2. Устранение течи масла 3. Проверка выхода плунжера на скорости ревизии 4. Зачистка задиров и смазка поверхности плунжера тавотом для предотвращения ржавления 5. Проверка крепления буфера и ригелей |
Примечания: 1. Раз в 2 года буфер разбирается для тщательного осмотра пружин плунжера ускорительной головки и внутренней поверхности корпуса. 2. На лифтах с пружинными буферами проверяется состояние крепления буфера, осматриваются пружины. |
| Натяжные устройства уравновешивающих канатов и ограничителя скорости 1. Полная разборка с проверкой состояния подшипников и заменой смазки 2. Проверка износа канавок, крепления направляющих и тросов под кабиной и противовесом Электромашины 1. Полная разборка, тщательная чистка, продувка сжатым воздухом 2. Перемотка обмоток статора, ротора, полюсов 3. Замена или исправление вала 4. Замена подшипников, резиновых колодок и втулок эластичных муфт 5. Ремонт траверс, щеткодержателей 6. Проверка плотности посадок муфт на валу, центровка агрегатов 7. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 8. Ремонт корпуса 9. Переборка коллектора или установка нового 10. Полное испытание машин с проверкой сопротивления изоляции повышенным напряжением, испытание на холостом ходу и под нагрузкой 11. Проверка состояния амортизаторов |
Примечание. Раз в 2 года производится промывка подшипников и смена смазки. |
| Магнитные станции Все операции среднего ремонта Трансформаторы, реакторы, пусковые сопротивления и датчики 1. Перемотка обмоток 2. Пропитка, сушка 3. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 4. Проведение испытаний Кабельная проводка 1. Ремонт и чистка кабельных каналов 2. Восстановление нарушенной или утраченной маркировки 3. Проверка по наружному виду целостности и надежности защитного заземления 4. Частичная или полная замена в случае необходимости участков кабельной сети 5. Проверка крепления кабеля и кабельных закладных по шахте Фильтр проходной 1. Очистка от пыли и грязи 2. Проверка состояния наконечников и крепления коробки фильтра 3. Замена пробитых конденсаторов. Окраска оборудования машинного отделения, шахты, кабины и приямка |
Примечания: 1. При капитальном ремонте выполняются все работы, которые производятся ежедекадно или один раз в 6 мес. 2. Настоящий перечень является основой для составления ведомости дефектов. |
ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ Ремонт гидрооборудования (гидронасосов, гидроаппаратуры и трубопроводов), как правило, производится одновременно с ремонтом механической части агрегата; исключение составляют лишь гидравлические насосы.
Практика машиностроительных предприятий показала, что гидроаппаратура изнашивается незначительно и обычно подвергается только частичному ремонту.
Ремонт лопастных и шестеренчатых насосов осуществляют во время капитального ремонта, а поршневых - во время малого, среднего и капитального ремонта. Трудоемкость этих работ изменяется в зависимости от конструктивных особенностей.
Ремонт гидроцилиндров выполняют при среднем и капитальном ремонтах, и заключается он главным образом в смене уплотнений штоков и поршня и необходимой при этом разборке и сборке цилиндров.
Данные о периодичности смены уплотнений и насосов приведены в табл. 29 и 30. Таблица 29
Периодичность смены уплотнений
Вид уплотнения | Количество часов, отработанных агрегатом |
Уплотнительные резиновые кольца | 2400 |
Кольца уплотняющие для поступательного движения | 4800 |
Манжеты кожаные или резиновые | 4800 |
Кольца чугунные поршневые | 12000 |
Таблица 30
Периодичность замены насосов
Насосы | Количество отработанных часов |
Шестеренчатые | 3000 |
Лопастные | 3000 |
Поршневые | 5000 |
Приведенные в табл. 29 данные по количеству отработанных часов характеризуют периодичность смены уплотнений и не учитывают возможных специфических условий эксплуатации уплотнений (различные скорости перемещения органов гидроприводов, качество и состав рабочей жидкости, температуру и т.д.). Возможно значительное отклонение срока службы уплотнений как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения. Приведенные в табл. 30 данные по количеству отработанных часов, характеризующие периодичность смены насосов, являются величинами средними, не учитывающими условий работы станка и качества насосов. При эксплуатации могут иметь место значительные отклонения срока службы насосов в сторону уменьшения. Содержание работ по видам ремонта приводится ниже.
При осмотре гидрооборудования необходимо проверить:
1) правильность работы агрегата по заданному циклу и осуществление органами станка рабочих перемещений установленных величин;
2) наличие течи по соединениям трубопроводов;
3) чистоту фильтрующих механизмов.
В случае обнаружения ненормальностей в работе агрегата следует:
а) произвести настройку гидроаппаратуры согласно гидросхеме и паспортным данным агрегата; настройку давления гидрооборудования производить по манометрам, устанавливаемым в требуемых местах оборудования согласно гидросхеме; б) произвести подтяжку гаек трубных соединений в местах течи масла;
в) проверить подтяжку сальниковых втулок;
г) выявить дефекты в гидросистеме агрегата, которые подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотр перед капитальным ремонтом Все операции осмотра, которые должны производиться перед другими видами ремонтов, и, кроме того, выявление деталей, требующих замены при капитальном ремонте, с записью в ведомость дефектов, эскизирование части изношенных деталей (не имеющих чертежей) из узлов, подвергающихся разборке.
Примечание. При проведении осмотров выполняются те из перечисленных выше работ, необходимость которых обусловлена состоянием агрегата.
1. Произвести смену загрязненного масла и очистку гидрооборудования.
2. Произвести операции, перечисленные в разделе "Осмотр" в пунктах а - г. 1. Произвести промывку и очистку гидрооборудования, сменить масло в гидросистеме. 2. Проверить и, если требуется, устранить неисправности гидронасосов. Наиболее часто встречающиеся дефекты шестеренчатых насосов и методы их устранения:
а) износ зубьев колес; устраняется только путем смены колес;
б) износ уплотнений; устраняется сменой уплотнений;
в) надир и износ по торцам зубчатых колес; устраняется зачисткой, шлифованием и притиркой торцов;
г) износ подшипников; устраняется сменой подшипников;
д) износ и врезание зубчатых колес в корпус из-за износа подшипников; этот дефект неисправим, необходимо сменить весь насос.
Наиболее распространенные неисправности лопастных насосов и методы их устранения:
а) износ и надир у торцов дисков; устраняется притиркой торцов дисков или проточкой торцов на агрегате;
б) износ и надиры на рабочей поверхности статора; устраняются сменой статора;
в) износ уплотнений; устраняется сменой уплотнений.
В поршневых насосах наиболее часто встречаются следующие неисправности:
а) износ распределительной втулки ротора; устраняется сменой втулки и шлифованием оси насоса;
б) износ торцов поршней; устраняется шлифованием торцов поршней;
в) износ реактивных колец; устраняется сменой колец;
г) износ по цилиндрической поверхности поршней; устраняется сменой поршней, разверткой и притиркой отверстий под поршни.
3. Испытать на стенде или на агрегате отремонтированные насосы для определения производительности и объемного к.п.д. 4. Проверить и при необходимости произвести ремонт гидроцилиндров, в частности сменить частично или полностью уплотнения, сменить поршневые кольца или поршень, проверить и при необходимости устранить овальность и конусность в корпусах цилиндров. 5. Разобрать и промыть клапаны золотников и другой гидроаппаратуры, проверить прилегание их к седлам. При плохом контакте клапаны притереть.
6. Произвести смену негодных труб и соединительных фитингов. 7. Произвести монтаж и настройку гидроаппаратуры согласно схеме и паспортным данным агрегата.
В объем капитального ремонта входят операции среднего ремонта, перечисленные в пунктах 1, 4 - 6, и, кроме того, ремонт и испытание гидроцилиндров. Примечание. При капитальном ремонте гидропривода агрегата насосы в большинстве случаев подвергают замене как пришедшие в негодность, но в отдельных случаях насосы ремонтируют; тогда объем работ предусматривается пунктами 2 и 3 из среднего ремонта. ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Оборудование | Вид ремонта | Содержание работ |
Электродвигатели переменного и постоянного тока | Малый | Проверка креплений электродвигателя, исправности заземления, степени нагрева корпуса и подшипников, равномерности воздушного зазора между статором и ротором, правильности подбора плавких вставок, наличия ненормальных шумов в работе электродвигателя, исправности работы вентиляции и охлаждения. Чистка и обдувка электродвигателя без его разборки; подтяжка контактных соединений у клеммных щитков и подсоединение проводов; зачистка колец и коллекторов; регулирование и крепление траверсы щеткодержателя; восстановление изоляции у выводных концов; смена электрощеток; смена или долив масла в подшипники Примечание. Когда периоды между средними ремонтами более 6 мес, производится промывка подшипников и закладка в них смазки, а в случае необходимости их замена. |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, полная разборка электродвигателя с устранением повреждений отдельных мест обмотки без ее замены; промывка узлов и деталей электродвигателя; замена неисправных пазовых клиньев и изоляционных втулок; мойка, пропитка и сушка обмотки электродвигателя; покрытие обмотки покровным лаком, проверка крепления вентилятора и его ремонт; проточка шеек вала ротора и ремонт "беличьей клетки" (в случае необходимости), проверка зазоров; смена фланцевых прокладок; промывка и закладка смазки в подшипники качения; замена изношенных подшипников качения; промывка подшипников скольжения и при необходимости их перезаливка; при необходимости заварка и проточка крышек электродвигателя, частичная пропайка петушков; проточка и шлифование колец; ремонт щеточного механизма и коллектора; проточка коллектора и его продорожка; сборка и проверка работы электродвигателя на холостом ходу и под нагрузкой |
Капитальный | Полная или частичная замена обмотки; правка, проточка шеек или замена вала ротора, переборка колец или коллектора; балансировка ротора; замена вентилятора и фланцев; полная пропайка петушков; чистка, сборка и окраска электродвигателя и испытание его под нагрузкой |
| | ИС NORMPROD: примечание. Сноска дана в соответствии с официальным текстом документа. | |
|
-------------------------------- <1> При разработке раздела использован материал книги "Планово-предупредительный ремонт энергетического оборудования промышленных предприятий. Временные руководящие указания" М., Госэнергоиздат, 1955. |
Электромагнитные фрикционные муфты | Малый | Проверка нагрева корпуса муфты и дисков, закрепления корпуса от осевых перемещений, закрепления контактных колец на корпусе, легкости перемещения якоря и четкости включения и отключения муфты, исправности системы подачи масла; смена изношенных щеток; регулирование щеткодержателей, чистка контактных колец и протирка поверхностей трения (без разборки); измерение сопротивления обмотки |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, разборка муфты; чистка и протирка деталей, замена ленты феродо; проверка износа дисков; при необходимости замена дисков и разводных колец; проверка зазора между направляющей втулкой якоря и валом; при необходимости замена втулки; прошлифовывание контактных колец; смена уплотнений; проверка четкости работы муфты и измерение величины передаваемого крутящего момента |
Капитальный | Все операции малого и среднего ремонта и, кроме того, полная разборка муфты; замена или ремонт полумуфты, магнитопривода, обмотки, контактных колец, дисков, выпрямителя, испытание муфты |
Электромагниты | Малый | Проверка крепления электромагнита и его кожуха, наличия маркировки, креплений проводов, нагрева катушки, исправление мелких дефектов, смена катушки |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, полная разборка электромагнита с проверкой и заменой отдельных деталей, покрытие катушки покровным лаком, проверка изоляции и хода сердечника |
Магнитные пускатели и контакторы | Малый | Проверка наличия и ликвидация видимых повреждений, полного втягивания и отпадания якоря магнитопровода, перегрева наконечников и выплавления припоя из них, наличия и исправности искрогасительных перегородок, исправности заземления, соответствия нагревательного элемента теплового реле мощности защищаемого токоприемника, исправности пусковой кнопки, кожуха, креплений аппаратуры. Подтяжка контактных соединений; зачистка или замена контактов |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, проверка и регулирование хода и нажатия подвижных рабочих контактов: регулирование одновременности выключения по фазам; проверка действия и регулирование механизма теплового реле; измерение сопротивления изоляции токоведущих частей; регулирование величины зазора между подвижными и неподвижными рабочими контактами, а также положения отхода якоря магнитопровода при отключенной катушке; испытание действия защиты от постоянного источника тока; замена неисправных деталей, окраска кожуха |
Путевые и конечные выключатели | Малый | Проверка креплений КВ к станку, плотности крышки и уплотнений, наличия маркировки, крепления фиксаторов на станке; притирка корпуса и рычага КВ; чистка контактов, мелкий ремонт отдельных деталей КВ |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, полная разборка КВ с чисткой и проверкой всех деталей, замена износившихся деталей; регулировка рычага по отношению к фиксатору; проверка изоляции токоведущих частей |
Рубильники всех видов | Малый | Проверка исправности заземления, исправности кожуха, наличия и ликвидация перегрева контактов, исправности рукоятки рубильника, надежности крепления рубильника, очистка от пыли и нагара. Регулирование на одновременность включения и выключения ножей рубильника по фазам; подтяжка контактных соединений |
| Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, устранение перекоса ножей и пинцетов рубильника; измерение сопротивления изоляции токоведущих частей; опиловка и зачистка контактных поверхностей ножей и пинцетов; смена отдельных деталей рубильника; окраска кожуха и панели |
Пусковые и регулирующие реостаты | Малый | Проверка нагрева элементов сопротивления, нагрева масла в реостате, уровня масла в кожухе реостата, ликвидация обрывов, подгорания контактов, исправности заземления, исправности кожуха и механизма привода. Внутренняя и наружная очистка реостата с частичной разборкой и спуском масла; зачистка обгоревших контактов; регулирование нажатия контактов; доливка масла в реостат |
| Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, промывка масляного бака, замена подгоревших контактов; замер сопротивления изоляции; ремонт и регулирование механической части реостата; замена отдельных неисправных элементов сопротивления; сборка реостата; испытание в рабочих условиях |
| Капитальный | Все операции среднего ремонта с полной разборкой реостата и, кроме того, переборка реостата с заменой неисправной изоляции и поврежденных элементов сопротивлений; сборка реостата; заливка маслом |
Электрошкафы и ниши с электроаппаратурой | Малый | Проверка состояния корпуса электрошкафа и его герметичности, ремонт запоров и блокировки открытия дверок. Подтяжка крепления аппаратов; осмотр всей схемы и электроаппаратуры; чистка и протирка электроаппаратуры и электрошкафа; проверка исправности заземления; проверка наличия видимых повреждений электроаппаратуры и электропроводки; протирка и зачистка рабочих контактов (в случае необходимости их замена); ликвидация перекосов рабочих контактов, препятствий для полного втягивания и отпадания якоря магнитопровода, перегрева наконечников и выплавления сплава в них, наличия и исправности искрогасительных перегородок, исправности сигнальной аппаратуры |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, проверка и регулирование хода и нажатия подвижных рабочих контактов; проверка работы термической защиты и испытание действия защиты; измерение сопротивления изоляции схемы и в случае необходимости частичная замена электропроводки и ремонт изоляции, замена отдельных неисправных электроаппаратов |
Капитальный | Полный демонтаж панели электрошкафа с перемонтажом схемы и с заменой вышедшей из строя электроаппаратуры |
Электроаппаратура и электропроводка на станке | Малый | Проверка наличия и ликвидация перегрева, обугливания и механических повреждений изоляции электропроводки, исправности сети заземления, креплений электропроводки и электроаппаратуры, подтяжка контактных соединений, протирка, обдувка, чистка электроаппаратуры, установленной на станке, и зачистка рабочих контактов. Необходимый ремонт электроаппаратов и замена отдельных деталей и изоляции поврежденных мест электропроводки |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, измерение сопротивления изоляции электропроводки; замена неисправных участков электропроводки; исправление и замена поврежденных фитингов, газовых труб, металлических и резиновых рукавов; замена отдельных неисправных электроаппаратов |
Капитальный | Полный перемонтаж всей электропроводки и замена вышедшей из строя электроаппаратуры и поврежденных участков трубопровода |
Электрическая часть мостовых кранов, кран-балок, лебедок и электротельферов | Осмотр | Проверка работы аппаратуры управления, приборов безопасности, освещения, состояния контактов, аппаратов и защитной панели Проверка наличия и состояния средств защиты и срока их годности Устранение мелких неисправностей |
Малый ремонт | Проверка исправности работы всех аппаратов управления, приборов безопасности, защитной панели Зачистка и замена контактов и щеток у двигателей Проверка работы якорей электромагнитов тормозов. Замер сопротивления Замена поврежденных катушек Проверка сопротивлений и креплений проводов под клеммами Подтяжка контактных соединений Выполнение всех работ в объеме осмотра |
Капитальный ремонт | Замена электропроводки и аппаратуры Ревизия или замена электродвигателей Переборка или замена сопротивлений Замена токосъемников и троллей крана Проверка сопротивления изоляции электропроводки и обмотки электродвигателей Проверка действия электросхемы Проверка работы приборов безопасности Ремонт, регулировка или замена защитной панели Восстановление надписей и указателей |
Главные троллеи кранов | Осмотр | Проверка крепления главных троллей и изоляторов Проверка подвижных и неподвижных токоведущих частей, контактов Замена изношенных кулис, башмаков Зачистка контактных поверхностей Определение необходимости проведения ремонта и его объема |
Цеховые электрические сети (силовые и осветительные) | Малый | Проверка прочности соединительных мест, механической защиты, особенно в местах выхода из труб, вводов в аппараты и клеммные щитки, проходов сквозь стены и перекрытия; взаимного расположения проводов, натяжения проводов; устранение касания стен, металлических конструкций и т.д.; доливка мастикой кабельных воронок; проверка изоляции спусков к светильникам; протирка изоляторов и смена разбитых роликов; проверка состояния надписей и предупредительных плакатов; восстановление нарушенной или утраченной маркировки; проверка соответствия плавких вставок и предохранителей номинальным токам и их замена; проверка изоляций мегомметром; ревизия понижающих трансформаторов местного освещения; ревизия штепсельных розеток, выключателей и предохранителей со сменой негодных |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, перетягивание отдельных участков сети; смена или ремонт отдельных износившихся участков сети - муфт, воронок и т.д.; перепайка отдельных наконечников; переразделка кабельных воронок |
Капитальный | Все операции малого и среднего ремонтов и, кроме того, смена свыше 35% участков сети, ремонт или замена щитков и групповых распределительных пунктов |
Кабельные сети | Малый | Осмотр и чистка кабельных каналов, туннелей трасс, открыто проложенных кабелей, проходов через туннели, мосты, колодцы и пр., осмотр и чистка концевых воронок и соединительных муфт; рихтовка кабелей; восстановление нарушенной или утраченной маркировки; проверка изоляции мегомметром; определение температуры нагрева кабеля; проверка наличия и ликвидация коррозии кабельных оболочек (согласно местным ее инструкциям); проверка заземления и устранение обнаруженных дефектов; проверка доступа к кабельным колодцам и исправности крышек колодцев и запоров на них |
Средний | Перекладка отдельных участков кабельной сети; испытание повышенным напряжением (для кабелей выше 1 кВ) или проверка изоляции мегомметром (для кабелей ниже 1 кВ); доливка кабельной мастикой воронок и соединительных муфт; измерение угла диэлектрических потерь (желательно); ремонт кабельных каналов, траншей (устранение завалов, просадок или подмывов засыпки траншей; устранение разрушений траншей и навалов, обнажений кабелей и т.п.) |
Капитальный | Частичная или полная замена (по мере необходимости) участков кабельной сети; окраска кабелей и кабельных конструкций; переразделка отдельных концевых воронок кабельных муфт и соединительных муфт; замена береговых креплений и опознавательных знаков подводных кабелей; устройство дополнительной механической защиты в местах возможных повреждений кабеля |
Воздушные электрические сети | Малый | Проверка состояния установки опор и столбов (отклонения, перекосы элементов и пр.); прочности соединительных мест опор и столбов; наличия следов перекрытия; наличия заземляющего провода и устранение обнаруженных дефектов; состояния противогнилостных средств (бандажей, обмазок и пр.); определение стрелы провеса проводов; наблюдение в ночное время за нагревом контактов; проверка наличия под проводами посторонних предметов, случайных и временных строений и т.п.; проверка наличия набросов и устранение их; проверка сохранности предупредительных плакатов, опознавательных знаков, нумерации и т.д. |
Средний | Перетягивание отдельных участков сети; ремонт опор, столбов и поддерживающих конструкций; замена поврежденных изоляторов и сгнивших элементов отдельных опор; удаление ржавчины на бандажах и хомутах и их покраска, возобновление противогнилостных обмазок бандажей и т.п.; расчистка просек, выборочная рубка разросшихся деревьев; ревизия и ремонт разрядников, демонтируемых на зимнее время; верховой осмотр проводов, тросов и креплений; измерение сопротивления заземлений и проверка состояния заземлителя; определение загнивания древесины; замер мегомметром сопротивления изоляции линии на землю и между фазами; определение падения напряжения или нагрева соединителей; измерение расстояний в местах пересечений |
Капитальный | Плановая замена после многолетней работы столбов, опор, поддерживающих конструкций; перетяжка линий, сплошное применение на действующей линии противогнилостных средств; окраска металлических опор, выправление опор, подтяжка болтов, регулировка оттяжек; испытание сетей в соответствии с электротехническими правилами и нормами |
Сети заземления | Малый | Наружный осмотр сетей заземления и ликвидация обрывов |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, испытание сопротивления сетей специальным аппаратом; проверка отдельных стыков; замена отдельных участков сетей заземления; окраска сетей и закладка нового очага заземления взамен старого, утратившего эффективность |
Осветительная арматура | Малый | Удаление со светильников пыли и промывка абажуров; крепление патронов, ниппелей и контактов с частичной заменой; проверка наличия занулений и заземлений и исправление обнаруженных дефектов; исправление подвесок светильников, кронштейнов и бра, а также кронштейнов местного освещения |
Средний | Перезарядка проводов в светильниках; смена рефлекторов и отдельных светильников, окраска светильников, кронштейнов, мачт сети наружного освещения и т.п., замена тросов, растяжек |
Масляные выключатели | Малый | Наружный осмотр масляного выключателя и места его установки; проверка изоляторов и протирка их бензином или спиртом; проверка контактных соединений, болтовых соединений, состояния тросов для спуска бака и уровня масла, приводного механизма, заземляющей проводки; смазка трущихся частей привода незамерзающей смазкой; осмотр световой сигнализации и блокировки; подкраска токоведущих шин и шин заземления; взятие пробы масла для анализа; смена масла (при необходимости) |
Капитальный | Полная разборка всех узлов масляного выключателя; ремонт арматуры и чистка бака; ремонт вводов, изоляции, подвижной части; ремонт или замена контактов, дугогасительных камер; регулировка контактов; ремонт и регулировка приводного механизма; испытание отдельных узлов и деталей на электрическую прочность; сборка и установка на место |
Аккумуляторные батареи | Малый | Проверка целости банок, исправности перемычек, саморазряда величины напряжения отдельных банок, ликвидация течи электролита, выпадания активной массы пластин, коробления пластин, проверка исправности вентиляции помещения сигнализации, контроль плотности электролита и его долив |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, удаление осадков из электролита, промывка раствором соды и водой стеллажей и ящиков, смена неисправных пластин и перемычек, ремонт ошиновки и контактов, проверка изоляции и плотности электролита |
Капитальный | Все операции среднего ремонта и, кроме того, анализ и замена электролита, замена неисправных баков, смена пластин в объеме не менее 30%, проверка емкости, определение степени вредности воздуха в помещении |
Статические конденсаторы | Малый | Ликвидация загрязнения изоляторов и кожухов, механических повреждений, течи из баков, проверка положения конденсаторов, исправности заземления и разрядного устройства, исправности токоведущих частей, ликвидация перегрева |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, чистка конденсаторов, проверка соответствия вставок предохранителей, замена неисправных конденсаторов, проверка заземления и сопротивлений, ревизия разрядного устройства |
Капитальный | Все операции среднего ремонта и, кроме того, контрольное испытание выпрямленным током повышенного напряжения, замена неисправных изоляторов и банок конденсаторов не менее 30%, окраска металлических частей |
Ртутные выпрямители | Малый | Визуальный осмотр деталей вакуумного насоса через смотровое стекло; проверка предварительного разрежения, системы возбуждения, зажигания, сеточного устройства; проверка системы охлаждения, кабелей силовой цепи и цепи управления, а также панели щита управления и изоляции всех частей выпрямителя; измерение параметров вспомогательных трансформаторов собственных нужд; переборка ртутного насоса с очисткой ртути; проверка предела откачки масляного и ртутного насосов, проверка натекания системы предварительного разрежения; чистка смотрового стекла насоса предварительного разрежения; прочистка патрубков и шлангов охлаждения корпусов выпрямителя и ртутных насосов; очистка от пыли корпуса и всей аппаратуры |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, проверка системы предварительного разрежения с переборкой масляного насоса, смена масла и проверка предела откачки масляного насоса и натекания, переборка компрессионного манометра с очисткой ртути, смена и ремонт неисправных частей |
Капитальный | Все операции малого и среднего ремонтов и, кроме того, полная разборка масляного и ртутного насосов, переборка электродвигателя масляного насоса, смена более 25% деталей или их ремонт, опробование и регулировка выпрямителя |
Селеновые и купроксные выпрямители | Малый | Проверка креплений шайб, соединительных контактов, нагрева трансформаторов, селеновых вентилей и реостата, измерительных приборов, пусковой аппаратуры; чистка и обдувка выпрямителя; проверка работы вентилятора и воздушных реле; испытание изоляции |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, разборка выпрямителя, частичная замена шайб, ремонт реостата и трансформатора, смена масла, лабораторная проверка электроизмерительных приборов и реле. Испытание работы выпрямителя |
Капитальный | Все операции малого и среднего ремонтов и, кроме того, полная разборка выпрямителя, смена шайб или целых столбиков, перемотка трансформатора (в случае необходимости), замена измерительных приборов, реле и пусковой аппаратуры. Окраска и испытание выпрямителя |
Измерительные приборы | Малый | Проверка (внешним осмотром) исправности работы измерительных приборов и исправности электропроводки и пломб; внешняя чистка приборов |
Средний | Разборка, чистка и сборка прибора; заточка концов полуосей; ремонт подпятников и стрелок; подбор и припайка моментных пружин; уравновешивание подвижной части прибора; намагничивание магнитов, ремонт корпуса; перемотка измерительных катушек; ремонт переключателей пределов; ремонт шунтов и добавочных сопротивлений; градуировка прибора |
Приборы защиты и автоматики | Малый | Проверка исправности крепления крышек приборов и реле, чистоты приборов и реле, наличия и исправности пломб, состояния контактов маркировки проводов, исправности клеммных сборок, наличия подгорания контактов, нахождения подвижных частей приборов в исходном положении, ликвидация шума при включенном реле, проверка электропроводки |
Средний | Установка реле и приборов в исходное положение; испытание изоляции катушек; проверка хода подвижных систем, ликвидация срывов, исправности пружин и упоров; ремонт механической части; зачистка неисправных контактов; ремонт часового механизма; проверка взаимодействия реле и приборов в схеме; испытание реле и приборов от постороннего источника тока; снятие рабочих характеристик с реле и приборов; определение тока трогания; проверка выдержки времени; ремонт и проверка дефектных реле и приборов в мастерской и электролаборатории |
Командоаппарат | Малый | Проверка исправности ограничителей оборотов, действия тормоза, взаимодействия отдельных механизмов и узлов, нагрева контактных соединений, заземления; чистка контактов, долив масла в редуктор |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, полная разборка редуктора и его ремонт; замена негодных контактов пружин и других износившихся деталей; проверка креплений барабанных секторов; переклепка тормозных колодок; регулировка фиксации по отношению к указателю положений командоаппаратов; проверка состояния изоляции, окраска аппарата |
Искатели повреждений | Малый | Проверка крепления центрального штурвала, плотности контактных соединений; замена сигнальных ламп и исправление мелких дефектов |
Средний | Все операции малого ремонта и, кроме того, смена верхнего диска ИП, протирка и чистка подвижного ползунка; чистка подвижных контактов; проверка правильности фиксации по отношению к стрелке ИП, изоляции панели диска и подводящих проводов |
Для снижения простоев агрегата необходимо к началу ремонта иметь в наличии большую часть деталей, подлежащих замене, и технологические решения восстановления деталей.
Детали, заменяемые при ремонте оборудования новыми или отремонтированными, называются сменными, а те из них, которые целесообразно держать в кладовой в постоянно возобновляемом запасе, называются запасными.
В номенклатуру запасных деталей входят:
а) все быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, не превышающим продолжительности межремонтного периода;
б) детали, срок службы которых превышает продолжительность межремонтного периода, но расходуемые в большом количестве вследствие наличия большого числа одинаковых деталей в агрегате или большого количества одномодельного оборудования;
в) крупные, сложные и трудоемкие детали, требующие для изготовления сложных поковок или отливок, и детали, изготовляемые на стороне;
г) все сменные детали независимо от срока их службы для уникального особо точного и лимитирующего производство оборудования.
Детали, срок службы которых значительно превышает межремонтный период и составляет 1,5 - 2 г. и больше, целесообразно не держать в кладовой в запасе, а заблаговременно заказывать, учитывая цикл производства этих деталей. Покупные комплектующие изделия, узлы и аппаратура, применяемые в большом количестве (подшипники качения, гидроаппаратура, насосы, клиновые ремни, манжеты, цепи, а также запасные и нормальные крепежные детали) должны находиться в запасе на складе деталей в количестве, обеспечивающем бесперебойную эксплуатацию и ремонт оборудования.
Номенклатура сменных запасных деталей составляется заводами, изготовляющими оборудование.
Номенклатуру запасных деталей уточняет, в зависимости от условий эксплуатации оборудования, бюро ППР, ОГМ и ОГЭ исходя из приведенного выше определения на основании тщательного изучения и обобщения данных дефектных ведомостей на средние и капитальные ремонты и заявок потребности в запасных деталях. При этом учитывается также степень загрузки оборудования и специфика его эксплуатации.
В зависимости от назначения запасные детали должны поступать в кладовую:
а) в окончательно готовом виде, когда деталь ставится на место без доделки и подгонки;
б) в предварительно обработанном виде с припуском на окончательную подгонку по сопрягаемой детали с учетом ее фактического износа;
в) в виде черновой заготовки (поковка, штамповка, чугунное, стальное и цветное литье).
Необходимо также широко практиковать хранение сопрягаемых деталей комплектно (винты с гайками, валики со втулками и т.п.).
Для ремонта уникального и многомодельного оборудования рекомендуется иметь в кладовой некоторые узлы в собранном виде, например головки для агрегатных станков, гидропанели, коробки скоростей, шлифовальные головки, штоки с поршнем и поршневыми кольцами и др.
Для ремонта подъемно-транспортного оборудования необходимо иметь в кладовой запасные узлы.
Для ремонта электротехнического оборудования необходимо иметь в кладовой запасные детали определенной номенклатуры, приведенной в табл. 31.
Таблица 31
Номенклатура запасных частей электротехнического
оборудования и нормы их хранения на складах
Запасные части | Единица измерения | Норма запаса | На какое количество однотипных агрегатов | Примечание |
Электродвигатели до 500 В и до 100 кВт | | | | |
Роликоподшипники | шт. | 2 | 10 | |
Бронзовые подшипники | " | 2 | 10 | |
Баббитовые подшипники | " | 2 | 10 | Но не менее одного комплекта на каждый тип |
Катушки статорной обмотки | компл. | 1 | 10 |
Щеткодержатели | " | 1 | 10 |
Болты контактные с гайками | " | 1 | 10 | Каждого размера |
Контактные кольца | " | 1 | 30 | |
Электродвигатели свыше 500 В и более 100 кВт | | | | |
Секции обмоток статора | % | 10 | 1 | |
" " ротора | % | 10 | 1 | |
Катушки главных полюсов | шт. | 2 | 1 | |
Ролико- и шарикоподшипники | " | 2 | 1 | |
Вкладыши подшипника | компл. | 1 | 1 | |
Щеткодержатели | шт. | 1 | 1 | |
Магнитные пускатели | | | | |
Катушки втягивающие | шт. | 1 | 20 | |
Главные контакты | компл. | 1 | 20 | |
Вспомогательные контакты | шт. | 1 | 20 | |
Пружины | компл. | 1 | 20 | |
Блок-контакты | шт. | 1 | 20 | |
Нагревательные элементы | " | 1 | 20 | |
Искрогасительные камеры | " | 1 | 30 | |
Контроллеры и сопротивления | | | | |
Сегменты | компл. | 1 | 40 | |
Кулачки | шт. | 2 | 1 | |
Пальцы | " | 1 | 3 | |
Барабаны в сборе | " | 1 | 30 | |
Маховичок | " | 1 | 50 | |
Звездочка | " | 1 | 30 | |
Пружина | " | 1 | 5 | |
Элементы сопротивления | " | 1 | 10 | |
Шайбы-изоляторы | " | 20 | 15 | |
Контакторы | | | | |
Контакты неподвижные | компл. | 1 | 20 | |
" подвижные | " | 1 | 10 | |
Пружины контактные | " | 1 | 10 | |
" отключающие | " | 1 | 20 | |
" блок-контактные | " | 1 | 20 | |
Мостики контактные | шт. | 1 | 20 | |
Гайки, винты контактные | компл. | 1 | 20 | |
Гибкие соединения | " | 1 | 20 | |
Катушки втягивающие | шт. | 1 | 10 | |
Камеры дугогасительные | " | 1 | 10 | |
Воздушные автоматы | | | | |
Отключающие катушки | шт. | 1 | 20 | |
Минимальные катушки | " | 1 | 20 | |
Главные контакты | компл. | 1 | 10 | |
Контакты подвижные и неподвижные | " | 1 | 10 | |
Сварочные аппараты для дуговой сварки | | | | |
Катушки обмоточные для трансформаторов | компл. | 1 | 5 | |
Контактные болты с гайками | " | 1 | 1 | |
Провод шланговый | " | 20 | 5 | |
Электрододержатель | " | 2 | 5 | |
Электропечи | | | | |
Элементы нагревателя | компл. | 1 | 2 | На однотипные электропечи |
Электроды для соляных ванн | " | 1 | 1 |
Гибкие контакты, шины | " | 1 | 1 | |
Болты контактные с гайками | " | 2 | 1 | |
Предохранители | " | 2 | 1 | |
Электрошкафы и силовые сборки | | | | |
Рубильники | шт. | 1 | 50 | Установленных рубильников |
Предохранители | " | 1 | 30 | Установленных предохранителей |
Плавкие вставки | " | 1 | 25 | Предохранителей |
Изоляторы проходные и опорные | " | 1 | 25 | Установленных изоляторов |
Клеммы контактные | " | 10 | 200 | Установленных клемм |
Электросети | | | | |
Провод установочный типа ПР | м | 50 | 1000 | Находящегося в эксплуатации |
Кабель разного назначения | % | 1 - 5 | | То же |
Кабельная масса | кг | 2 - 5 | | На каждые 10 воронок и муфт, находящихся в эксплуатации, но не менее одной каждого типоразмера |
Соединительные муфты | шт. | 1 | 10 |
Станочная электроаппаратура управления | | | | |
Кнопки управления | шт. | 1 | 10 | |
Клеммники | " | 1 | 10 | |
Силовые трансформаторы | | | | |
Обмотки высокого напряжения | компл. | 1 | 5 | |
Обмотки низкого напряжения | " | 1 | 10 | |
Выводы со стороны В и Н напряжения | " | 1 | 5 | |
Радиаторный кран | шт. | 1 | 5 | |
Газовое реле | " | 1 | 5 | |
Масляные выключатели | | | | |
Изоляторы опорные или проходные | компл. | 1 | 3 | |
Контакты подвижные и неподвижные | " | 1 | 1 | На каждый тип масляного выключателя, но не более 3 компл. |
Наконечник контактный | компл. | 1 | 3 | То же |
Палец неподвижного рабочего и дугогасительного контактов | " | 1 | 3 | " |
Щетки неподвижного рабочего контакта | " | 1 | 3 | " |
Пружины | " | 1 | 3 | " |
Катушки к приводам | шт. | 1 | 3 | Но не более 3 компл. |
Разъединители | | | | |
Изоляторы опорные | шт. | 3 | 5 | |
Контакты | компл. | 1 | 5 | |
Нож комплектный | " | 1 | 5 | |
Аккумуляторные батареи | | | | |
Пластины положительные и отрицательные | % | 10 | | От наличия |
Банки | % | 5 | | То же |
ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЗАПАСНЫМИ ДЕТАЛЯМИ Необходимые для ремонтно-эксплуатационных нужд запасные части к металлорежущим станкам обеспечиваются путем:
а) централизованных поставок по фондам;
б) изготовления их непосредственно на заводах - потребителях станков как по планам кооперированных поставок министерств или ведомств, так и по планам ОГМ завода.
Централизованное производство запасных частей к металлорежущим станкам осуществляют заводы - изготовители станков для моделей станков серийных выпусков, а также специализированные предприятия и цехи для моделей станков широкого применения, снятых с производства.
Запасные части к импортным станкам, а также специализированным станкам, агрегатным и прочим, несерийных выпусков изготовляются по планам централизованного производства, составляемым министерствами или ведомствами или непосредственно на заводах, эксплуатирующих это оборудование.
Порядок обеспечения предприятий запасными частями путем централизованных поставок следующий.
На основе выделяемых фондов в денежном выражении заводы-потребители составляют заявки на необходимые им для ремонтно-эксплуатационных нужд сменные запасные части, в первую очередь быстроизнашивающиеся и направляют их заводу-изготовителю для включения в план производства. Завод-изготовитель уведомляет заказчика о сроке изготовления и поставки требуемых запасных частей по ценам, установленным прейскурантом оптовых цен на запасные части к металлорежущим станкам. Поставка запасных частей может производиться по желанию заказчика отдельными деталями или узлами.
При заказе запасных частей обязательно указывается номер станка завода-изготовителя, год его выпуска.
Порядок планирования изготовления запасных частей на заводе-потребителе оборудования должен быть следующий.
На основе изучения фактического расхода и удовлетворения потребности в запасных частях механики цехов подают заявки в отдел главного механика завода на необходимые им для ремонтно-эксплуатационных нужд запасные части.
Инспектор по оборудованию отмечает имеющиеся в наличии на складе запасных частей наименования и количество деталей, а по недостающим деталям выдает заказ ремонтно-механическому цеху. Основанием для заказа необходимых запасных частей служат дефектные ведомости, альбомы чертежей сменных запасных деталей, а также ведомости центрального склада на недостающие запасные части широкого применения.
Все запасные детали, изготовленные в ремонтно-механическом цехе и в цеховых ремонтных базах, должны быть взяты на учет и занесены в специальные учетные карточки, заведенные на каждое наименование детали. По картотеке в любое время можно получить необходимые сведения о наличии и движении расхода запасных частей.
Срок службы однотипных деталей (для одного и того же агрегата или для нескольких однотипных агрегатов) определяется по формуле
 , где M - количество месяцев в рассматриваемом периоде;
A - количество однотипных агрегатов, на которые поставлены детали, в шт.;
D - количество однотипных деталей в агрегатах, в шт.;
P - расход в течение рассматриваемого периода, в шт.
Срок службы запасных деталей может определяться также в днях.
Детали, заменяемые из-за аварий или поломки, в расчет не принимаются.
Нормальное количество хранящихся на складе запасных деталей должно обеспечить возникающую в них потребность для всех видов ремонтов и для нужд эксплуатации. В то же время запас деталей не должен превышать определенную норму; детали не должны пролеживать в кладовой длительное время без движения во избежание замораживания оборотных средств предприятия.
Бюро ППР и механики цехов устанавливают экономически целесообразные нормы запаса одноименных и других запасных деталей. При определении норм запаса на крупные трудоемкие детали необходимо учитывать фактический цикл производства для каждой детали, время на получение заготовки, на кооперацию и т.д.
К таким деталям относятся штоки, бабы, коленчатые валы к молотам, компрессорам и двигателям внутреннего сгорания; корпусные детали к металлорежущим станкам; цилиндры и поршни к формовочным машинам, компрессорам, воздуходувкам; обмотка крупных электрических машин и силовых трансформаторов и т.д.
Нормативы запаса сменных деталей в кладовых устанавливаются в денежном выражении на одну ремонтную единицу по видам оборудования по данным, приведенным в табл. 11 (стр. 63). Для электротехнического оборудования, кроме нормативов запаса в денежном выражении, устанавливаются примерные нормы технически необходимого резерва в процентах от количества действующего электротехнического оборудования, которые приведены в табл. 12 (стр. 64). На новых заводах запас деталей в пределах нормативов, указанных в табл. 11, создается путем приобретения запасных деталей, изготовленных централизованно, и выдачи задания ремонтно-механическому цеху на их изготовление. Не разрешается приобретение и изготовление малоходовых деталей при наличии на складе минимума, обеспечивающего бесперебойный ход ремонта и обслуживания оборудования.
На каждом заводе должна быть организована центральная кладовая запасных деталей, подчиненная ОГМ и ОГЭ. На больших заводах, кроме центральных кладовых, должны быть созданы при крупных цехах с большим количеством оборудования филиалы центральной кладовой или цеховые кладовые.
В центральной кладовой хранятся запасные детали одинаковых агрегатов, находящихся в разных цехах, дефицитные покупные детали, а в цеховых кладовых - детали для агрегатов, имеющихся только в данном цехе, а также детали, расходуемые в большом количестве. Крупногабаритные детали молотов, прессов и т.д. хранятся вблизи от агрегатов, для которых они изготовлены, и находятся на учете в центральной или цеховой кладовой.
Помещение для кладовой запасных деталей должно соответствовать техническим условиям на складские помещения; его площадь принимается равной 0,01 - 0,03 м2 на одну ремонтную единицу в зависимости от габарита оборудования.
Помещение, предназначенное для хранения запасных частей, должно быть:
а) сухим и чистым;
б) по возможности с постоянной температурой;
в) достаточно изолированным от производственных участков цеха и от проникновения производственной пыли и грязи;
г) оборудованным необходимым складским инвентарем: стеллажами с ячейками для хранения деталей, стеллажами для хранения валов, ящиками для мелких деталей, хранящихся в большом количестве; баками для смазочных и обтирочных материалов; конторкой для картотеки и документации и, кроме того, должна быть в наличии ручная тележка.
В ячейках стеллажей запасные части должны храниться чистыми, смазанными соответствующей смазкой; по мере высыхания смазки или загрязнения деталей их необходимо промыть и заново смазать.
Детали должны храниться по моделям и типам оборудования: детали одной группы станков, например токарных, - на одном стеллаже, фрезерных - на другом и т.д.
Не должны укладываться вместе детали одноименного типа разных групп станков: шестерни, втулки и т.п.; только длинные валы, ходовые винты и т.п. можно хранить вместе на специальных стеллажах в вертикальном положении.
Наиболее тяжелые детали должны храниться внизу стеллажей, а легкие и мелкие - выше, часто употребляемые - в первом ряду, реже употребляемые - сзади них. Запрещается сдача в кладовую изношенных деталей. Унифицированные заготовки, а также заготовки, представляющие производственные заделы, должны храниться в кладовой заготовок.
Запасные детали и узлы оборудования автоматизированного производства следует хранить в отдельной кладовой или на особых стеллажах в общей кладовой.
УЧЕТ И ВОЗОБНОВЛЕНИЕ ЗАПАСА Возобновлять запас деталей, требуемых наиболее часто, рекомендуется по системе максимум-минимум. При достижении количества деталей, соответствующего минимуму, дается заказ на недостающее до максимума количество, тем самым поддерживается постоянное количество запасных частей. На особо дефицитные детали рекомендуется завести на центральном складе запасных частей специальную книгу спроса дефицитных деталей, отсутствующих на складе.
Цеховые кладовые запасных частей должны быть филиалами центрального склада запасных деталей, на которые в равной степени должна быть распространена система хранения и учета запасных частей.
В целях изучения сроков службы и причин износа деталей все снятые с агрегата детали с прикрепленными к ним бирками должны быть сданы на центральный заводской склад запасных деталей, где для их хранения должно быть предусмотрено специальное помещение. На бирке должны быть указаны модель машины, узел и наименование детали.
Все детали, проходящие через кладовую запасных деталей, следует учитывать.
Приемка в кладовой изготовленных, отремонтированных или приобретенных на стороне деталей производится по накладным. На деталях должно быть клеймо ОТК; укладывать их следует на стеллажи по ячейкам.
К каждой детали или к партии одноименных деталей прикрепляют картонную или металлическую бирку с указанием наименования, номера детали и номера ячейки.
Выдачу деталей со склада производят по требованиям, подписанным механиком цеха.
Детали, принятые в кладовую по накладным, заносятся в карточку учета в графу "Приход", а выданные - в графу "Расход".
Карточки учета заполняются в одном экземпляре и хранятся в кладовой.
Когда имеющееся в наличии количество деталей окажется равным норме запаса, заведующий кладовой выдает заявку технику ОГМ по запасным частям для оформления заказа на приобретение или изготовление новой партии запасных деталей.
Один раз в год производят инвентаризацию запасных деталей в кладовой. По результатам инвентаризации анализируют наличие запасных деталей, устанавливают причины залеживания отдельных деталей. Детали, не пригодные для использования вследствие модернизации агрегата или списания его в лом, должны быть списаны после соответствующего оформления. Ценностной учет запасных деталей производит бухгалтерия на основании первичных документов и цен на детали, установленные по калькуляции.
Взамен получаемых новых запасных деталей цеховые ремонтные базы должны сдавать изношенные детали, подлежащие восстановлению. Инженер ОГМ и ОГЭ по запасным деталям совместно с механиками цехов определяет номенклатуру изношенных деталей, которые подлежат ремонту и восстановлению в централизованном порядке силами ремонтно-механического цеха.
Одноименные детали, подлежащие восстановлению, передают в ремонтные цехи ОГМ и ОГЭ для соответствующей обработки, откуда их возвращают в кладовую и хранят наравне с новыми деталями с указанием на бирке "Восстановленные".
IV. СНАБЖЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАМИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯМИ Ремонтных рабочих снабжают нормализованным инструментом и приспособлениями через инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) цехов наравне с производственными рабочими. Для специального инструмента, применяемого только ремонтниками, выделяют отдельный стеллаж.
Пополнение ИРК нормализованным инструментом и приспособлениями для ремонтников производит инструментальный отдел завода по заявкам заведующих ИРК, в которых учитываются заявки механиков цехов.
Снабжение ремонтных рабочих специальным инструментом и приспособлениями производят через ИРК цехов, ОГМ и ОГЭ.
Пополнение ИРК и РМЦ специальным инструментом и приспособлениями производит инструментальный отдел завода (или бюро инструментов и приспособлений) по развернутым квартальным заявкам, составленным бюро ППР с учетом нужд цеховых ремонтных баз и цехов ОГМ и ОГЭ и утвержденным главным механиком завода. Заявки, предусматривающие годовую потребность в инструменте, составляет ОГМ и утверждает главный инженер завода.
Начальник ИРК получает из ЦИСа специальный инструмент и приспособления по требованиям в пределах утвержденной номенклатуры и месячных лимитов.
Периодическую проверку специального инструмента, контрольно-измерительных средств (плит, линеек, контрольных приспособлений и т.п.) и приспособлений оборудования производит инструментальный цех завода на общих основаниях.
Технологическая оснастка для ремонта должна изготовляться централизованно по чертежам ОГМ в ремонтно-механическом или инструментальном цехах завода. Для хранения технологической оснастки необходимо в кладовой запасных деталей отвести определенное место. Применяемая для ремонта оснастка должна периодически проверяться контролером ОТК.
На основании планов ремонта и действующих нормативов на расход материала, приведенных в табл. 10 и 32 - 38 для всех видов оборудования, бюро ППР и планово-диспетчерское бюро (ПДБ) отдела главного механика и главного энергетика завода составляют годовые, квартальные и месячные заявки на материалы для ремонта, которые после утверждения их главным механиком или главным энергетиком передают для реализации в отдел снабжения. Месячные заявки составляются в виде спецификаций всех материалов, потребных для ремонтно-эксплуатационных нужд. Заявки передают за 2 недели до начала планируемого месяца.
В отделе снабжения должен быть организован специальный учет материалов, расходуемых для ремонтных нужд.
Выдачу материалов производят по требованиям механиков цехов и начальника ремонтных цехов ОГМ и ОГЭ согласно лимитам, утвержденным главным механиком завода.
Дефицитные материалы и покупные детали (бронза, специальные и прецизионные шарико- и роликоподшипники, цепи и т.п.) выдает центральная кладовая запасных деталей ОГМ и ОГЭ в пределах соответствующих лимитов, выделенных для бригады, цеха. Если лимит будет перерасходован, выдачу можно производить только с разрешения ОГМ и ОГЭ.
Все отработанные шарико- и роликоподшипники и изношенные бронзовые детали цехи сдают по накладным. Отработанное масло цехи сдают на регенерационную станцию.
VI. ОРГАНИЗАЦИЯ СМАЗОЧНОГО И РЕМЕННОГО ХОЗЯЙСТВА Правильная организация смазочного хозяйства требует соответствующего рационального подбора смазочных материалов, установления норм расхода на каждую модель оборудования, обязательного составления карт смазки (в первую очередь для прецизионного, тяжелого, уникального оборудования, а также встроенного в автоматические линии); организации правильного хранения, лабораторного контроля качества поступающих смазочных материалов, использования отработанного масла и др.
Карты смазки на каждую модель отечественного оборудования составляет завод-изготовитель и приводит их в руководстве, приложенном к агрегату. В этих картах приводится перечень занумерованных смазочных отверстий, указывается номенклатура смазочных материалов, нормы расхода, способ, режим смазки, график промывки емкостей и смены масла в них. Карты являются основным документом для организации правильной смазки оборудования.
На крупных заводах целесообразно для хранения масел организовать центральные кладовые масел, обслуживающие несколько цехов или все цехи завода.
Смену масла в емкостях необходимо приурочить к периодическим промывкам оборудования, а также к осмотрам и плановым ремонтам.
Работу по смазке оборудования осуществляют рабочие, обслуживающие данный агрегат.
Особо точное и лимитирующее производство оборудование или отдельные смазочные устройства выделяются для централизованного обслуживания смазчиками.
Наблюдение за исправностью смазочных систем и приспособлений, а также ликвидация обнаруженных дефектов производятся совместно с дежурным слесарем. Смазчикам выдаются передвижные бачки для смазки станков и другой смазочный инвентарь, который окрашивается в соответствующий цвет, присвоенный каждому сорту и марке масла.
Масленки, выделенные для обслуживания агрегата станочником, также окрашиваются в соответствующие сорту и марке масла цвета.
Доставка смазочных масел со склада в цеховые кладовые и к расходным бочкам производится в чистой и закрываемой таре, а расходные бочки снабжаются кранами для разбора масел и крышками.
В картах смазки агрегатов приводится перечень механизмов, смазываемых рабочими, обслуживающими данный агрегат.
В обязанности смазчика входит:
а) проверка нового смазочного масла на загрязненность, наличие воды или присутствие других смазок;
б) наблюдение за состоянием масел в процессе работы оборудования (загрязнение масла, образование осадка);
в) смазка по картам смазки оборудования и отдельных механизмов за исключением тех, которые смазывает рабочий, обслуживающий данный агрегат;
г) смена отработанных масел в емкостных системах в установленные сроки согласно графику смены масел;
д) промывка и чистка емкостных систем, фильтров и т.д.; продувка элементов смазочных систем;
е) своевременное наполнение масленок и шприцев, которыми пользуется рабочий, обслуживающий агрегат;
ж) получение смазочных материалов со склада;
з) наблюдение за исправностью смазочных систем и приспособлений и устранение обнаруженных дефектов совместно с дежурным слесарем. Запрещается смазчикам самостоятельно производить замену марок масел.
При капитальном и среднем ремонте слив масла, промывку и чистку емкостных систем, продувку элементов смазочных систем производят слесари, ремонтирующие данный агрегат. Смазчик после ремонта производит залив систем маслом.
При эксплуатации оборудования, работающего с охлаждением, необходимо следить, чтобы охлаждающие масла не попадали в картерные емкости.
Применяемые при обработке металлов охлаждающие жидкости доставляются в цехи и хранятся в том же порядке, что и смазочные материалы; выдаются они на станки для заливки систем охлаждения в чистой и проверенной посуде.
Ответственность за смазочное хозяйство в цехе несет механик цеха, который следит:
а) за состоянием смазочных систем и надлежащим уходом за ними;
б) за правильностью соблюдения режима смазки, сроков смазки, смены смазки в емкостях и пр.;
в) за состоянием цехового маслохранилища, масляного инвентаря и т.п.;
г) за сбором и сдачей отработанных масел для регенерации;
д) за правильным учетом смазочных материалов в цеховых кладовых.
Отработанные смазочные масла, загрязненные в процессе работы механическими примесями, обводненные и окисленные, должны быть собраны и подвергнуты регенерации (восстановлению) и вновь использованы в производстве по прямому назначению.
Регенерация масел производится различными способами в зависимости от вида масла и технических возможностей, которыми располагает завод. Смешивание масел как при хранении свежих, так и при сборе отработанных для регенерации - не допускается.
Уход за приводными ремнями носит профилактический характер. Шорники должны производить ежедневный осмотр приводов и устранять замеченные неисправности.
VII. АВАРИИ ОБОРУДОВАНИЯ И ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ Под аварией понимается выход из строя машины или ряда их, сопровождающийся нарушением производственного процесса или повреждением ответственных узлов, механизмов, отдельных деталей.
Под поломкой понимается незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке, в цехе.
Аварии и поломки оборудования разделяются на три основные группы. К первой группе относятся аварии и поломки, обусловленные дефектами конструкции и некачественным изготовлением деталей; ко второй - неправильной эксплуатацией (некачественным уходом, неправильной наладкой, неправильными приемами работы, использованием станка не по назначению и др.); к третьей - дефектами ремонта (некачественным межремонтным обслуживанием, недостатками монтажно-демонтажных работ, некачественной пригонкой деталей).
При аварии агрегатов составляются акты не позднее 24 ч с момента их возникновения. Аварийные акты составляются инспектором ОГМ или ОГЭ на каждую аварию и поломку, которые влекут за собой вынужденный простой машины:
а) больше 30 мин;
б) меньше 30 мин, но с затратами не меньше 10 руб. (стоимость ремонта).
Перед заполнением аварийного акта причина аварии или поломки должна быть тщательно изучена. При крупных авариях в комиссии по ее расследованию участвуют главный механик или главный энергетик и начальник цеха. При особенно крупных авариях комиссию возглавляет главный инженер завода.
В акте должны быть указаны следующие данные: характеристика агрегата, конкретная причина аварии или поломки, общая продолжительность простоя агрегата в результате аварии в часах, стоимость ликвидации аварии в рублях, а также организационно-технические мероприятия, направленные на устранение подобных аварий и поломок.
Об аварии, происшедшей с агрегатом, мастер пролета (участка) обязан немедленно известить начальника цеха, ОГМ или ОГЭ. В тех случаях, когда причина аварии связана с конструкцией машины или дефектами ее изготовления (для машин отечественного производства), главный механик завода ставит в известность завод-изготовитель.
Акты на крупные аварии утверждает главный инженер завода.
Ликвидацию аварий оборудования необходимо производить вне очереди; исполнительные документы следует снабжать штампом "Аварийно".
Аварии и поломки оборудования могут произойти из-за некачественно выполняемого ремонта. Имеют место случаи аварии или поломки из-за неправильной выбраковки дефектных деталей, некачественного выполнения чертежей на заменяемые и ремонтируемые детали, а также неправильной технологии их изготовления, некачественного выполнения пригоночных и сборочных работ.
Основными нарушениями являются: работа на завышенных режимах резания, отсутствие или недостаточность смазки, переключение шестерен коробки скоростей и подач во время работы станка и др.
Для предупреждения такого рода аварий и поломок прежде всего необходимо строго придерживаться правил эксплуатации, указанных на стр. 79 и 209. Кроме того, необходимо: а) не допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы;
б) рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;
в) строго выполнять инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования и не завышать режимов резания, указанных в карте технологического процесса.
При учете аварий станков с цикловым или числовым программным управлением следует учитывать специфику работы электронных систем управления. Выход из строя какого-либо электронного элемента системы управления аварией не считается.
Частота выхода из строя электронных элементов определяется сложностью схемы и конструктивными особенностями системы управления и обычно задается в паспортных данных на систему в виде среднего времени выработки на отказ -  . VIII. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ЭКСПЛУАТАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ УХОДУ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ
СТАНКИ ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТИ Ремонт станков должен производиться строго по графику, отступление от которого может быть допущено только с письменного разрешения главного инженера.
Поддержание станков в работоспособном состоянии обеспечивается своевременно проводимыми профилактическими мероприятиями и высококачественным дежурным обслуживанием.
К ремонту прецизионных станков предъявляются следующие особые требования:
а) избегать излишней разборки станка, в особенности узлов, определяющих их конечную точность (шпиндельной группы винторезной цепи и т.д.); применение электротельферов для съемки ответственных деталей и узлов при разборке станка запрещается;
б) смазку станков производить только маслами, указанными в паспорте станка или карте смазки; масло перед заливкой фильтровать и допускать к использованию после соответствующих анализов лаборатории;
в) перед разборкой для проведения среднего или капитального ремонта обязательно получить или разработать техническую документацию по ремонту станка и наиболее ответственных и точных сменных деталей (шпинделей подшипников, гильз, винтов, корригирующих линеек и т.д.);
г) во избежание излишних простоев в ремонте разборку станка разрешать только после получения или изготовления всех ответственных, крупных сложных и трудоемких в изготовлении сменных деталей к нему (шпинделей, винтов, гаек, гильз, корригирующих линеек и т.п.); снятые узлы должны храниться на столах, а детали разобранных узлов - на специальных стеллажах;
д) ремонт прецизионных станков выполнять специально подобранной и обученной бригадой ремонтных слесарей высокой квалификации и проводить под руководством специально подготовленного механика цеха;
е) ремонт и наблюдение за состоянием оптических устройств поручать специалисту и проводить под контролем измерительной лаборатории;
ж) проверку точности ответственных деталей, узлов и станка в целом проводит ОТК с привлечением измерительной лаборатории.
Применяемые измерительные инструменты и приборы должны быть проверены в измерительной лаборатории.
СТАНКИ ВЫСОКОЙ И ОСОБО ВЫСОКОЙ ТОЧНОСТИ К этим группам станков, кроме требований, предъявляемых к станкам повышенной точности, предъявляются особые требования:
а) станки должны быть установлены в отдельных помещениях на фундаментах, изолированных от вибрационных воздействий близко расположенного оборудования;
б) размеры и планировка помещения должна обеспечивать: свободный доступ ко всем узлам станка, возможность расположения стендов для укладки заготовок и готовых деталей, возможность разборки станка при ремонте, транспортирование из помещения для отправки в ремонт, надлежащее хранение инструмента и принадлежностей, установку рабочего стола, ящика для стружки и отходов, шкафа для хранения контрольных принадлежностей и прочего инвентаря, необходимого рабочему в процессе работы;
в) воздух в помещениях должен быть кондиционированным; температура воздуха должна быть равной +20 °C +/- 1° при скорости изменения от максимального до минимального значения за 1 ч;
г) перед обработкой каждого изделия в крупных станках или перед обработкой партии изделий (для легких и средних станков) станки должны подвергаться обкатке на холостом ходу в течение времени, определенного инструкцией по обслуживанию;
д) заготовки, поступающие для механической обработки, не должны иметь следов ржавчины, окалины и формовочной земли, а базовые поверхности должны быть чисто обработанными;
е) максимально допускаемая температура подшипников и передач при работе под нагрузкой при любых режимах не должна превышать: для станков высокой точности 40 °C, для станков особо высокой точности 30 °C, а для особо точных станков 25 °C;
ж) запрещается смазывать станки старыми маслами, бывшими в употреблении;
з) при уборке станков не допускается применять сжатый воздух;
и) транспортирование станков на катках запрещается;
к) у каждого станка должна быть вывешена схема смазки;
л) войлочные уплотнители должны промываться в сроки, предусмотренные графиком промывок;
м) ремонт станков высокой и особо высокой точности следует выполнять специально подобранной и обученной бригадой слесарей высокой квалификации и осуществлять под руководством специального инженера (механика) ОГМ;
н) проверка точности станков после плановых ремонтов должна производиться в полном соответствии с предусмотренными ГОСТами или специальными утвержденными техническими требованиями.
СТАНКИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ
Станки электрофизической группы включают: свето- и электролучевые, электроэрозионные, электроконтактные и ультразвуковые станки.
В свою очередь, электроэрозионные станки подразделяются на электроимпульсные, анодно-механические и электроискровые.
К обслуживанию и работе на перечисленных выше станках допускаются лица, изучившие конструкцию станка и вспомогательных узлов к нему, прошедшие инструктаж по технике безопасности, электробезопасности и пожарной безопасности работы на станке.
На станках электрохимических методов обработки запрещается работа с непроверенной системой вентиляции рабочей камеры.
Запрещается использовать бензин в качестве рабочей жидкости. В процессе эксплуатации станков необходимо следить за сохранением точности координатных перемещений рабочей камеры, особенно за легкостью и плавностью хода каретки и шпинделя головки и появлением люфтов в направляющих головки шпинделя, рабочей камеры и вибратора.
Необходимо следить за состоянием фильтра рабочей жидкости по величине перепада давления на нем.
Через каждые 50 ч работы бак рабочей жидкости должен очищаться от загрязнений.
Поверхности, на которые попадает жидкость или абразив, следует очищать в конце каждой смены. В случае попадания рабочей жидкости или абразива на узлы и детали станка, подвергающиеся коррозии, их необходимо протереть пассивирующим раствором  (10%) и просушить воздухом. Необходимо следить за чистотой всех узлов и агрегатов. В станках электрохимических методов обработки необходимо следить за уровнем электролита в рабочем баке, за степенью его загрязнения (максимальная работоспособность электролита не более 25 а x ч x л), за состоянием электроконтактов цепи технологического тока и за чистотой контактного стола для установки обрабатываемой детали.
Все трущиеся поверхности станка должны быть покрыты густой смазкой.
Не реже двух раз в месяц должен осуществляться профилактический осмотр станка.
Пополнение смазки в шарикоподшипниках необходимо производить через каждые 500 - 600 ч работы.
В конце каждой смены трущиеся поверхности анодно-механических станков должны очищаться паром или большим количеством горячей воды от попавшей рабочей жидкости.
КРУПНОЕ, ТЯЖЕЛОЕ, ОСОБО ТЯЖЕЛОЕ И УНИКАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ В номенклатуру тяжелого и уникального оборудования включены агрегаты, указанные в классификации на стр. 8 и 9. Крупным, тяжелым, особо тяжелым и уникальным агрегатам должно уделяться особое внимание как наиболее дорогому и лимитирующему производство оборудованию. К эксплуатации этих агрегатов предъявляются следующие требования:
а) должны строго соблюдаться технологические режимы;
б) рабочие, обслуживающие оборудование, должны пройти специальное обучение;
в) должен быть обеспечен обязательный порядок передачи оборудования по сменам с регистрацией его состояния в особом журнале.
Должны быть заведены: личное дело с паспортом агрегата; описи рабочих чертежей и чертежей наиболее ответственных и сложных деталей, запасных частей, фундамента; исполнительные чертежи кабельных электрических, трубопроводных сетей и пульта управления.
Подготовка ремонта крупного, тяжелого, особо тяжелого и уникального оборудования должна начинаться за 3 - 4 месяца до ремонта. Подготовительными работами предусматривается составление предварительной дефектной ведомости, в которой необходимо указать перечень операций, подлежащих выполнению при ремонте, а также перечень деталей, подлежащих замене или ремонту. При остановке агрегата на ремонт составляется рабочая дефектная ведомость. Предварительная ведомость корректируется в период разборки агрегата.
Проверку точности ответственных деталей и узлов проводит ОТК с привлечением измерительной лаборатории.
Подготовительные работы включают:
а) составление предварительных дефектных ведомостей и осмотр, предшествующий ремонту;
б) подбор чертежей сменных деталей и составление недостающих чертежей на детали, подлежащие замене или ремонту;
в) составление технологии ремонта;
г) подготовку необходимого инструмента и приспособлений для проведения данного вида ремонта;
д) подбор материалов для изготовления заменяемых деталей;
е) изготовление деталей, подлежащих замене; эти детали могут быть изготовлены как по окончательным, так и по предварительным размерам;
ж) проверку наличия и исправности грузоподъемного и такелажного оборудования, а также специальных устройств;
з) укомплектование ремонтной бригады; инструктирование рабочих ремонтной бригады, в том числе подсобных рабочих;
и) подготовку рабочей площадки с указанием мест размещения узлов агрегата; площадка должна быть отгорожена от эксплуатируемых агрегатов;
к) обеспечение необходимыми запасными узлами и деталями.
Одновременно с капитальным ремонтом крупного и уникального оборудования желательно производить их модернизацию.
ОБОРУДОВАНИЕ АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ Правильная организация эксплуатации и ремонта оборудования, установленного в потоке и в автоматических линиях, имеет крайне важное значение, так как выход из строя или кратковременная остановка одного агрегата может привести к остановке всей линии и к временному прекращению выпуска продукции.
Для автоматических и поточных линий обязательна тщательная подготовка к проведению ремонта и, в частности:
а) образцовая постановка чертежного хозяйства;
б) обязательная технологическая подготовка ремонтов;
в) наличие запасных деталей и узлов в необходимом количестве и нужной номенклатуры.
К эксплуатации автоматических линий допускаются лица, прошедшие специальное обучение, получившие удостоверение на право самостоятельного обслуживания оборудования этих линий.
Особое внимание при эксплуатации автоматических станков и линий необходимо уделять работе смазочных систем, чистоте и правильности применяемых смазочных материалов, своевременному доливу или смене масла в гидробаках и масляных емкостях отдельных агрегатов; с тем чтобы обеспечить смазку механизмов более надежно, чем это имеет место для обычных станков.
Гидроприводы должны быть залиты чистыми, предварительно дважды профильтрованными минеральными маслами.
Охлаждающая вода для теплообменников гидробаков должна иметь температуру на входе не выше 16 - 18 °C и не должна содержать кислот и щелочей, с тем чтобы нагрев масла не превышал 40 - 45 °C.
Заливка масла в бачки насосов смазки, в шпиндельные коробки, а также гидробаки станций гидропривода должна производиться только через заливочные горловины с фильтрами. Фильтры необходимо прочищать 1 раз в 2 месяца и промывать керосином.
На агрегатные станки и другое оборудование автоматических линий следует поместить карты смазки.
Эксплуатацию автоматических линий рекомендуется осуществлять в две смены.
Автоматические линии, состоящие из агрегатных, специальных и специализированных станков, для более полного использования оборудования и уменьшения простоев делятся на участки - ряд машин, расположенных между бункерными устройствами и работающих в общем взаимодействии. По этому признаку автоматические линии бывают одно- и многоучастковыми.
При организации ремонтных работ следует учитывать:
1) технологическое назначение оборудования;
2) структуру линии и систему управления, координирующую работу оборудования и участков линии;
3) конструктивные особенности отдельных агрегатов, встроенных в участки (одно- или многопозиционные агрегаты, агрегаты с механическим и гидравлическим приводом и т.д.);
4) сложность агрегатов;
5) сменность работы линии.
Осмотровые операции, промывка отдельных узлов, проверка точности агрегатов должны проводиться без простоев в нерабочее время оборудования и выполняться наладчиками и ремонтными слесарями.
Плановые ремонты оборудования автоматических линий должны производиться по графику при наименьших простоях, например узловым методом.
Отремонтированные узлы специальных и агрегатных станков должны быть испытаны на холостом ходу и под нагрузкой; точность их должна быть проверена до монтажа на станке.
Ремонт автоматических линий, состоящих из блока агрегатных станков, необходимо производить поузловым методом, путем ремонта или замены поочередно каждого агрегата в выходные дни. Должен быть обеспечен обязательный порядок передачи оборудования по сменам с регистрацией его состояния в журнале.
При ремонте оборудования поточных линий, если имеется резервный агрегат, агрегат, требующий ремонта, снимают с фундамента и ремонтируют вне потока.
Порядок проведения работ по техническому уходу и плановому ремонту оборудования, встроенного в автоматические линии, определяется их структурой и конструктивными особенностями, зависящими от назначения и условий работы линии.
Одноучастковые автоматические линии
а) С последовательно расположенным оборудованием
Малый и средний ремонты целесообразно проводить в выходные и другие нерабочие дни, с учетом условий производства и состояния отдельных агрегатов.
| | ИС NORMPROD: примечание. Текст дан в соответствии с официальным текстом документа. | |
2. Ремонт производят слесари, подчиненные механику цеха, и наладчики с привлечением в случае необходимости слесарей ремонтно-механического цеха.
Капитальный ремонт агрегатов проводится в рабочее время силами слесарей ремонтно-механического цеха с привлечением наладчиков, обслуживающих данную линию.
б) С параллельно работающими агрегатами
Малый и средний ремонты целесообразно проводить в рабочее время с остановкой одного из параллельно работающих агрегатов участка. Ремонт таких агрегатов проводят слесари, подчиненные механику цеха, или слесари ремонтно-механического цеха.
Капитальный ремонт целесообразно проводить с остановкой отдельных агрегатов линии или всей линии (в последнем случае должен быть подготовлен задел) в рабочее время силами слесарей ремонтно-механического цеха с привлечением наладчиков, обслуживающих данную линию.
Многоучастковые автоматические линии
а) С последовательным расположением оборудования
Малый и средний ремонты целесообразно выполнять по участкам одновременно всех агрегатов.
Ремонт целесообразно проводить силами наладчиков и слесарей, подчиненных механику цеха.
Капитальный ремонт следует проводить по участкам в рабочее время силами слесарей ремонтно-механического цеха с привлечением наладчиков, обслуживающих данную линию.
б) С параллельным или комбинированным
расположением оборудования
Малый и средний ремонты целесообразно проводить в рабочее время, останавливая для ремонта по одному из агрегатов участка. Ремонт агрегатов выполняют слесари, подчиненные механику цеха.
Агрегаты участка, которые не имеют дублеров, ремонтируются по выходным дням и в нерабочее время. Ремонт общих транспортных средств производится по выходным дням и в нерабочее время силами слесарей, подчиненных механику цеха.
Капитальный ремонт оборудования этих линий целесообразно производить следующим образом:
а) параллельно работающего оборудования - ремонт агрегатов производят последовательно с учетом условий производства и состояния агрегатов в ремонтно-механическом цехе;
б) агрегатов, не имеющих дублеров, - в выходные дни силами слесарей ремонтно-механического цеха с привлечением наладчиков.
Если представляется возможность создать задел, обеспечивающий бесперебойную работу остальных участков линии, то ремонт проводят в рабочее время силами слесарей ремонтно-механического цеха. Рекомендуется до начала разборки провести проверку точности агрегатов, особенно для финишных операций.
Рабочее место бригады ремонтных слесарей должно быть организовано вблизи ремонтируемых объектов и оснащено приспособлениями и подъемно-транспортными механизмами.
Отремонтированные узлы специальных и агрегатных станков линии должны быть испытаны на холостом ходу и под нагрузкой и точность их должна быть проверена до монтажа на станке.
Ремонт автоматических линий, состоящих из блока агрегатных станков, необходимо производить поузловым методом путем ремонта или замены поочередно каждого агрегата в выходные дни.
При ремонте оборудования поточных линий, при наличии резервного агрегата агрегат, требующий ремонта, снимают с фундамента и ремонтируют вне потока.
ЭЛЕКТРОННЫЕ СИСТЕМЫ ЧИСЛОВОГО ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ Надежность работы станка с числовым программным управлением определяется в основном надежностью электронной системы управления. Выход из строя хотя бы одного элемента системы управления в большинстве случаев приводит к браку детали, поэтому следует особенно тщательно выполнять эксплуатационные инструкции.
Ремонт системы осуществляется при отказе элементов, так как износ элементов заранее определить невозможно.
В целях уменьшения последствий влияния отказов следует выполнять следующие профилактические мероприятия:
а) в начале работы каждой смены включать под напряжение систему управления на 20 - 30 мин;
б) после выдержки системы под напряжением включить тестовую программу для проверки правильности ее отработки на холостом ходу привода станка, продолжительность такой проверки должна быть в 1,5 раза больше времени отработки детали, которую предстоит изготовить на данном станке;
в) систематически, не реже одного раза в месяц, осуществлять профилактический контроль системы при повышенном и пониженном напряжении питания по тест-программам, рассчитанным для каждой системы управления. Эксплуатация систем с программным управлением требует проведения ряда организационных мероприятий: на систему должен быть заведен эксплуатационный журнал, в который должны заноситься все случаи отказа системы с указанием времени, потраченного на ремонт, и причины отказа. В эксплуатационном журнале должно указываться время включения и выключения системы, отмечаться дата проведения всех видов профилактических проверок. К эксплуатации системы и особенно к ее ремонту должны допускаться лица соответствующей квалификации, изучившие данную систему управления.
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Проверка грузоподъемных машин слесарями и электромонтерами должна производиться на месте постоянной стоянки машины при отключенном рубильнике в кабине крановщика и снятых плавких вставках.
Для записи результатов осмотра грузоподъемных машин и грузозахватных приспособлений и отметок об устранении выявленных при осмотре неисправностей должен быть заведен журнал периодических осмотров. Остановленная на ремонт машина не должна находиться над проходами и местами производства работ.
Ремонт мостовых кранов необходимо производить в специально отведенных местах цеха. Внизу, под ремонтируемым краном, место должно быть ограждено; около этого места вывешивается плакат с надписью "Проход воспрещен, вверху работают".
Все работающие по ремонту кранов должны быть ознакомлены с инструкциями по технике безопасности.
Крановое оборудование, подвергающееся действию атмосферных осадков, должно находиться под особым наблюдением ремонтного персонала и крановщиков.
Необходимо систематически очищать механизмы этих кранов от снега, не допускать обледенения подкрановых путей и особенно тщательно производить смазку механизмов. Для обеспечения нормальной работы кранов необходимо точно соблюдать режим смазки, указанный в картах смазки. Смазку канатов на кранах, работающих в незапыленной среде, необходимо производить не реже одного раза в месяц. Такие канаты следует покрывать тонким слоем смазки, предварительно смыв с них оставшуюся прежнюю смазку и грязь. Смазку канатов на кранах, работающих в условиях высокой запыленности, производить не следует.
Во время работы грузоподъемных механизмов обслуживающему персоналу запрещается производить крепление, смазку, регулировку, осмотр канатов, зачистку коллекторов и колец.
Запрещается нарушение сроков вывода в ремонт подъемно-транспортного оборудования, установленных графиком.
Все краны должны быть оборудованы специальными ящиками для хранения инструмента.
После смены канатов или цепей, а также после ремонта или переустройства крана последний может быть допущен к эксплуатации лишь после его освидетельствования согласно действующим правилам Госгортехнадзора.
Порядок проведения строительных или монтажных работ с моста крана должен быть согласован с Госгортехнадзором.
На заводах, где имеется специальный отдел главного энергетика, ответственным за обслуживание и ремонт электротехнической части подъемно-транспортного оборудования является главный энергетик.
Профилактические операции по обслуживанию лифтов выполняются ежесменно, ежедекадно и один раз в шесть месяцев.
Ремонт производится согласно ремонтному циклу один раз в год перед предъявлением лифта для технического освидетельствования инспекцией Госгортехнадзора, которое производится через каждые 12 месяцев согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов" Госгортехнадзора. Все ремонтные работы выполняются по дефектным ведомостям, которые составляются перед ремонтом по сменному журналу обслуживания лифтов.
Перед предъявлением лифта к переосвидетельствованию производится наладка электротехнического и механического оборудования, а также статическое и динамическое испытания и проверка действия блокировочных и защитных устройств и т.д., после которых составляется акт предварительных испытаний. После приемки лифта инспектором Госгортехнадзора дефектная ведомость и акт предварительных испытаний подшиваются в дело лифта.
Ремонт электрооборудования лифта должен проводиться не менее чем двумя лицами. Ремонт без помощника запрещается.
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Для нормальной работы гидравлического оборудования необходимо соблюдать следующие условия:
а) применять только чистое минеральное масло, свободное от кислот и щелочей, воды и разных механических и химических примесей;
б) менять масло не реже одного раза в шесть месяцев;
в) следить, чтобы в масло не попадал воздух;
г) не допускать применения концов для очистки и протирки;
д) следить, чтобы масляный бак был постоянно закрыт;
е) температура в баке не должна превышать 60 °C;
ж) при разборке и сборке напорного золотника необходимо следить за тем, чтобы как в золотник, так и в стык корпуса с крышками не попадала грязь; если обнаружится грязь, детали клапана следует промыть;
з) если клапан высокого давления сбрасывает давление, необходимо проверить исправность работы насоса;
и) во избежание подсоса воздуха в систему и наружной течи необходимо следить за тем, чтобы уплотняющие кольца регулировочных винтов клапанов высокого и низкого давлений были подтянуты гайками и колпачками;
к) при необходимости смены резиновых уплотнений не следует заменять их другими типами, из других материалов и других размеров, кроме тех, которые рекомендуются в указаниях по монтажу и эксплуатации;
л) при перегрузке электродвигателя насосов и нагреве масла следует проверить настройку клапана низкого давления, следя за тем, чтобы клапан низкого давления был настроен на давление более низкое, чем клапан высокого давления; следует проверить также, не защемляется ли клапан низкого давления; разность настройки клапанов низкого и высокого давления не должна быть меньше 10 кг/см2;
м) при холостом ходе станка, когда масло сливается из раздельной панели на бак, необходимо подтянуть регулировочный винт клапана низкого давления;
н) при появлении наружной течи масла крана управления золотника следует проверить исправность уплотнения, а также не засорилось ли дренажное отверстие.
Для нормальной эксплуатации пневмооборудования необходимо: а) влагоотделители чистить через два-три месяца работы; б) следить за тем, чтобы при эксплуатации уровень конденсата в стакане не поднимался выше заслонки; в) не допускать утечек воздуха (при наличии утечек подтягиваются крепежные винты, а в случае необходимости заменяются уплотнения); г) следить за тем, чтобы при эксплуатации пневмопривода с применением воздухораспределителей стыкового исполнения типа В63-23 в трубопроводах управления воздухораспределителями давление воздуха было не ниже давления основной магистрали, питающей пневмоцилиндры.
При несоблюдении указанного требования может произойти самопроизвольное срабатывание воздухораспределителей.
IX. НОРМЫ РАСХОДА ПОКУПНЫХ КОМПЛЕКТУЮЩИХ ИЗДЕЛИЙ Таблица 32
А. Металлорежущее, деревообрабатывающее и подъемно-транспортное оборудование
Нормы расхода цветных сплавов, стали, метизов, подшипников,
резино-ременных материалов и изделий из них
Материал | Назначение | Вид оборудования | Единица измерения | Потребное количество материала в год для оборудования, работающего в две смены |
Цветные сплавы и изделия из них |
Медные и латунные прутки | Детали арматуры гидроприводов | Металлорежущие и деревообрабатывающие станки | Физическая единица | 0,8 кг |
Медные и латунные листы | Прокладки | 0,4 кг |
Трубки медные и латунные | Маслопроводы | Все виды, имеющие маслопроводы | 0,15 кг |
Проволока бронзовая | Металлизация | Все виды | 0,12 кг |
Сетка латунная | Фильтры | Металлорежущие, деревообрабатывающие станки, имеющие маслопроводы | 0,05 м2 |
Баббит безоловянистый и малооловянистый | Заливка подшипников | Оборудование, имеющее баббитовые подшипники | 1,0 кг |
Припой ПОС-30 | Лужение подшипников под заливку | Оборудование, имеющее баббитовые подшипники | 0,025 кг |
Припой ПОС-18 | Пайка и прочие ремонтные работы | Оборудование, имеющее маслопроводы | 0,01 кг |
Изделия из стали |
Цепи втулочно-роликовые | Цепной привод | Оборудование с цепным приводом | Физическая единица | 3,0 м |
Цепи бесшумные | 2,5 м |
Проволока стальная | Металлизация | Все виды | Физическая единица | 0,5 кг |
Проволока пружинная | Пружины | 0,1 кг |
Электроды стальные | Сварка | 3,0 кг |
Масленки колпачковые | Смазка оборудования | 100 физических единиц | 20 шт. |
Специальные рельсы для мостовых кранов | Ремонт подкрановых путей | Краны мостовые | Физическая единица | 8 м |
Метизы |
Крепежные детали черные | - | Все виды | Физическая единица | 1,5 кг |
Крепежные детали чистые | - | 3,0 кг |
Подшипники качения |
Подшипники качения | - | Металлорежущие станки | Физическая единица | 5 шт. |
- | Деревообрабатывающее | 8 шт. |
- | Подъемно-транспортное | 1 шт. |
- | Рольганги, транспортеры, конвейеры | 1 пог. м | 2 шт. |
Свободные шарики | - | Все виды оборудования с шарикоподшипниками | Физическая единица | 10 шт. |
Свободные ролики | - | Все виды оборудования с роликоподшипниками | 10 шт. |
Резино-ременные и технические материалы |
Ремни прорезиненные | Приводы | На один установленный агрегат | Физическая единица | 1,5 м2 прокладок |
Ремни клиновые | Оборудование с клиноременным приводом | |
Шланги дюритовые | Масло- и гидроприводы | Металлорежущие и деревообрабатывающие станки, на которых установлены шланги | Физическая единица | 0,35 м |
Шланги резиновые | Эмульсопроводы и воздухопроводы | Все виды оборудования, работающие с охлаждающими жидкостями и пневматическими устройствами | 2 м |
Кожа листовая | Манжеты, прокладки и т.д. | Все виды оборудования с прокладками из этих материалов | Физическая единица | 0,05 кг |
Асбестовый шнур | Прокладки уплотнения | 0,05 кг |
Транспортерная лента | Для горелой земли | Все виды транспортеров | 1 м ленты при ширине 1 м | 8 м2 |
Для свежей земли | 3 м2 |
Ферродо | Тормозная лента | Металлорежущие станки | Физическая единица | 0,015 м2 |
Мостовые краны | 0,25 м2 |
Текстолит | Накладки | Все станки, имеющие текстолитовые накладки | 1 м2 направляющих при толщине 12 мм | 16,8 кг |
Хлорвинил | Уплотняющие манжеты | Все виды с хлорвиниловыми манжетами | Физическая единица | 0,2 кг |
Севонит | То же | Все виды с севонитовыми манжетами | 0,2 кг |
Фетр | Уплотняющие прокладки | Все виды | 0,026 кг |
Войлок | Уплотняющие прокладки и фильтрующий материал при регенерации масел | 0,1 кг |
Резина листовая | Экраны пескоструйных аппаратов, прокладки и пр. | 0,1 кг |
Набивка пеньковая | Сальниковые уплотнения | С сальниковыми уплотнениями | Физическая единица | 0,28 кг |
Дерматин | Для защитных устройств | Металлорежущее | 0,043 м |
Сшивка сыромятная | Для сшивки ремней | Все виды с ременными приводами | 5 шт. |
Спирт этиловый | Промывка оптики станков | Координатно-расточные станки | 1 станок | в месяц 0,1 л |
в год 1,2 л |
Бура | Как флюс при пайках и сварке | Все виды | Физическая единица | 0,03 кг |
Нашатырь | Как флюс при пайках и лужении | 0,040 кг |
Клей карбинольный | Склейка поломанных деталей | 0,01 кг |
Паста ГОИ | Притирка трущихся поверхностей деталей | Все оборудование, ремонтируемое капитальным и средним ремонтом | 0,050 кг |
Трубы стальные |
Трубы | Трубопроводы | Все виды | Физическая единица | 4,0 кг |
Таблица 33
Б. Кузнечно-прессовое оборудование
Материал | Назначение | Вид оборудования | Единица измерения | Потребное количество материала в год для оборудования, работающего в две смены |
Цветные сплавы и изделия из них |
Медные и латунные прутки | Детали арматуры гидропривода | Имеющее гидропривод | Ремонтная единица | 0,06 кг |
Медные и латунные листы | Прокладки | 0,03 кг |
Трубы медные и латунные | Маслопроводы | Имеющее маслопроводы | 0,015 кг |
Проволока бронзовая | Металлизация | Все виды | 0,012 кг |
Сетка латунная | Фильтры | Гидравлические прессы и оборудование, имеющее маслопроводы | Физическая единица | 0,05 м2 |
Припой ПОС-30 | Лужение подшипников под заливку | Все виды | Ремонтная единица | 0,0025 кг |
Припой ПОС-18 | Пайка и прочие монтажные работы | Имеющее маслопроводы | 0,001 кг |
Медная фольга | Прокладки | 0,001 кг |
Баббит | Заливка подшипников | Имеющее баббитовые подшипники | 0,05 кг |
Цинковый сплав (ЦАМ) или его составляющие: | Вкладыши подшипников | Все виды | 0,1 кг |
цинк | 0,0863 кг |
алюминий | 0,0102 кг |
медь | 0,0058 кг |
Цепи и изделия из стали |
Цепи | | | | |
Цепи втулочно-роликовые | Цепной привод | С цепным приводом | Физическая единица | 3,0 м |
Цепи зубчатые с внутренними направляющими пластинками | 0,5 м |
Цепи зубчатые с боковыми направляющими пластинками | 0,5 м |
Изделия из стали | | | | |
Проволока стальная | Металлизация | Все виды | Ремонтная единица | 0,05 кг |
Проволока пружинная | Пружина | 0,01 кг |
Электроды стальные | Сварка | 0,3 кг |
Масленки колпачковые | Смазка оборудования | 100 физических единиц | 20 шт. |
Сетка металлическая проволочная | Защитные ограждения | Ремонтная единица | 0,01 кг |
Рукава гибкие металлические | Система смазки | Физическая единица | 0,1 м |
Метизы |
Крепежные детали черные | - | Все виды | Ремонтная единица | 0,15 кг |
Крепежные детали чистые | - | 0,3 кг |
Подшипники |
Подшипники качения | - | С шарикоподшипниками | Физическая единица | 1 шт. |
Свободные шарики | - | С роликоподшипниками | 10 шт. |
Свободные ролики | - | 10 шт. |
Резиновые и технические материалы |
Ремни клиновые | Приводы | С клиноременными передачами | Физическая единица | |
Шланги дюритовые | Масло- и гидропроводы | На котором установлены шланги | 0,35 м |
Шланги резиновые | Воздухопроводы | С пневматическими устройствами | 0,35 м |
Кожа листовая | Манжеты, прокладки и т.д. | С этими видами прокладок и уплотнений | Ремонтная единица | 0,05 кг |
Асбестовая нить и шнур | Манжеты, прокладки и т.д. | С этими видами прокладок и уплотнений | 0,005 кг |
Асбест листовой | 0,1 кг |
Лента ферродо | Тормозная лента | Фрикционные прессы, ковочные машины и механические прессы с фрикционной муфтой включения | Физическая единица | 0,6 м2 |
Текстолит | Накладки | С текстолитовыми направляющими | 1 м2 направляющих при толщине 12 мм | 16,8 кг |
Хлорвинил | Уплотнения, манжеты | С хлорвиниловыми манжетами | Ремонтная единица | 0,02 кг |
Севонит | С севонитовыми манжетами | 0,02 кг |
Фетр листовой | Уплотняющие прокладки | Все виды | 0,003 кг |
Войлок | Уплотняющие прокладки и фильтрующий материал при регенерации масел | 0,01 кг |
Резина листовая | Прокладки и пр. | 0,01 кг |
Набивка пеньковая | Сальниковые уплотнения | С сальниковыми уплотнениями | 0,03 кг |
Паронит листовой | Для прокладок | Все виды | Физическая единица | 0,02 кг |
Клей резиновый | - | 0,02 кг |
Набивка сухая или пропитанная антифрикционной массой | Сальниковые уплотнения | Молоты | Ремонтная единица | 10,0 кг |
Картон прокладочный | Для прокладок | Все виды | 0,001 кг |
Фибра листовая | Уплотнения | Гидропрессы | 0,8 кг |
Канифоль | - | Все виды | Физическая единица | 0,01 кг |
Карбид кальция | Ацетиленовая сварка и резка | 0,18 кг |
Кислород | 0,05 м2 |
Лазурь малярная сухая (лазурь берлинская, ОСТ 10474-39) | Для окраски | 0,01 кг |
Керосин осветительный (ГОСТ 4753-49) | Для промывки | 2,0 кг |
Бензин (ГОСТ 1012-54) | 1,0 кг |
Сшивка сыромятная | Для сшивки ремней | С ременным приводом | Привод | 5 шт. |
Бура | Как флюс при пайке и сварке | Все виды | Ремонтная единица | 0,003 кг |
Нашатырь | Как флюс при пайке и лужении | 0,004 кг |
Клей БФ-2 и БФ-4 (ТУ МХП 1367-53) или клей карбинольный | Склейка поломанных деталей | 0,002 кг |
Паста ГОИ | Притирка трущихся поверхностей деталей | Ремонтируемое капитальным и средним ремонтом | Физическая единица | 0,005 кг |
Трубы стальные |
Трубы газовые (ГОСТ 3262-62) | Трубопроводы | Все виды | Ремонтная единица | 0,2 кг |
Трубы стальные бесшовные: а) горячекатаные (ГОСТ 8732-58) б) холоднотянутые и холоднокатаные (ГОСТ 8734-58) |
Таблица 34
В. Литейное оборудование
Нормы расхода цветных сплавов, стали, метизов, подшипников,
резино-ременных материалов и изделий из них
Материал | Назначение | Вид оборудования | Единица измерения | Потребное количество материала в год для оборудования, работающего в две смены |
Цветные сплавы и изделия из них |
Трубки медные и латунные | Маслопроводы | Литейное | 10 ремонтных единиц | 0,15 кг |
Проволока бронзовая | Металлизация | 0,12 кг |
Баббит Б6 | Заливка подшипников | Формовочные машины 230 группы и типа Герман | 20 кг |
Припой ПОС-30 | Лужение подшипников под заливку | 0,05 кг |
Припой ПОС-18 | Пайка и прочие ремонтные работы | Все литейное | 0,02 кг |
Изделия из стали |
Проволока стальная | Металлизация | Литейное | 10 ремонтных единиц | 0,5 кг |
Проволока пружинная | Пружины | 0,1 кг |
Электроды стальные | Сварка | 4,5 кг |
Масленки колпачковые | Смазка оборудования | 4 шт. |
Листовое железо | | 5 кг |
Сталь марки 35Х10А | Клапаны | Машины для литья под давлением | 2 кг |
Сталь 15 | Плунжеры | 3 кг |
Метизы |
Крепежные детали черные | - | Литейное | 10 ремонтных единиц | 2 кг |
Крепежные детали чистые | - | 3 кг |
Трубные соединения | - | 0,5 кг |
Подшипники качения |
Подшипники качения | - | Рольганги, транспортеры, конвейеры | 1 пог. м | 2 шт. |
Свободные шарики | - | Формовочные машины | 10 ремонтных единиц | 3 шт. |
Свободные ролики | Рольганги, транспортеры, конвейеры | Физическая единица | 10 шт. |
Резино-ременные и технические материалы |
Шланги резиновые | Эмульсопроводы и воздухопроводы | Литейное | 10 ремонтных единиц | 2 м |
Кожа листовая | Манжеты, прокладки и т.д. | 0,15 кг |
Асбестовый шнур | Прокладки уплотнения | 0,05 кг |
Транспортерная лента | Для горелой земли | Литейные транспортеры | 1 м ленты | 8 м2 |
Для свежей земли | 3 м2 |
Хлорвинил | Уплотняющие манжеты | Литейное с хлорвиниловыми манжетами | 10 ремонтных единиц | 0,3 кг |
Севанит | То же | Литейное с севанитовыми манжетами | 0,2 кг |
Войлок | Уплотняющие прокладки и фильтрующий материал при регенерации масел | 0,1 кг |
Фетр | Уплотняющие прокладки | Литейное | 0,026 кг |
Резина листовая | Экраны пескоструйных аппаратов, прокладки и пр. | 0,2 кг |
Сшивка сыромятная | Для сшивки ремней | Литейное с ременными приводами | 5 шт. |
Бура | Как флюс при пайке и сварке | Литейное | 0,03 кг |
Нашатырь | Как флюс при пайке и лужении | 0,04 кг |
Клей карбинольный | Склейка поломанных деталей | Литейное | 10 ремонтных единиц | 0,010 кг |
Паста ГОИ | Притирка трущихся поверхностей деталей | Литейное, ремонтируемое капитальным и средним ремонтом | 0,050 кг |
Резина листовая | Для прокладок | 0,2 кг |
Маслостойкая резина | Уплотнения | Формовочные и стержневые машины | 0,2 кг |
Облицовочная резина | Для облицовки бегунов | Бегуны типа 115 | 20 кг |
Фибра листовая | Для прокладок | 0,1 кг |
Ремни текстолитовые | Для приводов | Вентиляторы типа В-2400 | |
Клиновидные ремни | - | Выбивные решетки | 2 пог. м |
Трубы стальные |
Трубы | Трубопроводы | Литейное | Ремонтная единица | 1 кг |
<*> За одну условную единицу принимается ремень профиля Б длиной 2 - 3 м или профиля А и О длиной 3 - 4 м. Длина ремней до 2 м принимается за 2 м. Длина ремней свыше 2 м принимается за 3 м и т.д. |
Таблица 35
Г. Электротехническое оборудование
Цветные сплавы и изделия из них
Материал | Назначение | Вид оборудования | Единица измерения | Потребное количество материала в год для оборудования, работающего в две смены |
Свинец листовой и рольный | - | Кабельные сети | 100 пог. м | 3 кг |
Припой | - | Кабельные сети | 100 пог. м | 0,03 кг |
- | Электросиловые и осветительные сети | 0,03 кг |
Бронекабель и контрольный кабель | - | Кабельные сети | 100 пог. м | 2,5 м |
Кабель ВРГ и СРГ | - | Кабельные сети ВРГ и СРГ | 8 м |
Шланговый кабель | - | Передвижные агрегаты | Физическая единица | 4 м |
Троллеи | - | Электрический подъемный кран 5 Т | 5,5 кг |
Лента медная | - | Электрические мостовые краны 5 Т | Физическая единица | 15 кг |
Электросварочные машины | Ремонтная единица | 0,31 кг |
Сталь сортовая | Детали крепления | Кабельные сети | 100 пог. м кабеля, находящегося в эксплуатации | 1 кг |
Электросиловые и осветительные сети | 100 пог. м провода | 0,3 кг |
Воздушные электросети | 5 кг |
- | Сети заземления | 100 пог. м | 5,8 кг |
Сталь листовая | - | Кабельные сети | 100 пог. м | 1,5 кг |
Сталь листовая | - | Электросиловые и осветительные сети | 100 пог. м | 0,7 кг |
Электроды | - | Электросиловые и осветительные сети | 100 пог. м | 0,6 кг |
- | Сети заземления | 0,15 кг |
Трубы стальные |
Трубы газовые | - | Кабельные сети | 100 пог. м | 2,3 кг |
- | Электросиловые и осветительные сети | 1,5 кг |
Провода |
Установочный провод | - | Электросиловые и осветительные сети | 100 пог. м | 7 м |
Шнур осветительный | - | Сети освещения | Световая точка внутри помещения | 1,5 м |
Компенсационный провод | - | Электросети пирометрии | 100 пог. м | 12 м |
Голый провод | - | Воздушные сети | 1 км однопроводной линии, приведенной к сечению 70 мм2 | 40 кг |
Прочее |
Электролампы | Местное освещение и сигнализация | На агрегат | Физическая единица | 2 шт. |
Электрощетки | - | На электромашины коллекторные и с кольцами | 5 шт. |
Шарикоподшипники | - | Электродвигатели | Ремонтная единица | 1 шт. |
Таблица 36
Нормы расхода канатов для подвешивания грузов к подъемным механизмам
Диаметр стальных проволочных канатов в мм | Грузоподъемность крана в Т | Нормы на один установленный подъемный механизм в кг в год при работе в две смены |
17,5 | 5 | 16 |
17,5 | 10 | 30 |
24 | 15 | 35 |
24 | 20 | 50 |
24 | 20/5 | 60 |
30 | 30 | 90 |
- | - | - |
30 | 30/5 | 100 |
50 | 50 | 185 |
50 | 50/10 | 220 |
56 | 75/20 | 300 |
56 | 100 | 350 |
65 | 150 | 400 |
65 | 200/30 | 450 |
Норма расхода некалиброванных цепей - 30 кг на один установленный подъемный механизм. Норма расхода пеньковых канатов - 40 кг на один установленный подъемный механизм. |
Таблица 37
Нормы расхода стальных проволочных канатов для эксплуатации
и ремонта подъемных механизмов
Подъемный механизм | Грузоподъемность в Т | Норма на один установленный механизм в кг в год при работе в две смены |
Электротали | 0,5 - 0,75 | 3 |
1,0 - 1,5 | 4 |
Электротельферы | 2,0 - 3,0 | 11 |
5 | 25 |
Электрические мостовые краны | 2 | 11 |
3 | 28 |
5 | 50 |
10 | 70 |
15 | 92 |
15/3 | 105 |
15/5 | 115 |
20 | 125 |
20/5 | 132 |
25/5 | 150 |
30/5 | 175 |
30/7,5 | 185 |
40/10 | 215 |
50/10 | 300 |
50/15 | 310 |
60/10 | 380 |
75/15 | 450 |
75/20 | 500 |
75/25 | 540 |
100/20 | 600 |
100/25 | 650 |
125/20 | 700 |
150/30 | 850 |
150/50 | 940 |
200/30 | 1500 |
Краны на железнодорожном ходу | 3 | 70 |
6 | 130 |
7,5 | 150 |
15 - 18 | 200 |
25/10 | 450 |
50 | 550 |
Краны консольные | 0,5 - 1 | 7,5 |
Краны консольные, укосины и переносные краны строительного типа | 3 | 17 |
Лифты грузовые | 0,5 - 1 | 100 |
3 | 250 |
5 | 450 |
Электрические лебедки | 2 | 50 |
3 | 70 |
5 | 90 |
Передвижные одноковшовые экскаваторы | - | 150 |
Копры для разбивки лома | - | 80 |
Примечания: 1. При работе в мартеновских, литейных и кузнечных цехах нормы увеличиваются в 2,5 раза. 2. При работе на открытых площадках нормы увеличиваются в 1,5 раза. 3. Для кранов высотой пролета более 8 м нормы устанавливаются отделом главного механика и утверждаются главным инженером завода. |
X. НОРМЫ РАСХОДА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОДНУ РЕМОНТНУЮ ЕДИНИЦУ УСТАНОВЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Технология окраски | Применяемые материалы | Назначение материалов | Потребное количество материалов в кг в год |
а) Для окраски технологического и подъемно-транспортного оборудования |
Металлорежущие станки |
Распылением | Грунтовка ГФ-020 ГОСТ 4056-63 | Для грунтования | 0,05 |
Бензин-растворитель (уайт-спирит) ГОСТ 3134-52 | Для промывки и разведения эмали | 0,10 |
Шпаклевка ПФ-00-2 ГОСТ 10277-62 или шпаклевка ХВ-00-5 ГОСТ 10277-62 | Для шпаклевания литья | 0,1 |
Шпаклевка НЦ-00-8 ГОСТ 10277-62 | Для выправления поверхности станка | 0,045 |
Нитроглифталевая эмаль НЦ-132 красная МРТУ 6-10-570-63 (ГОСТ 6631-65 <*>); нитроглифталевая алюминиевая ТУ МХП 1709-47 | Для окраски внутренних поверхностей деталей | 0,06 |
Нитроэмаль для станков НЦ-246 и НЦ-246 "К" МРТУ 6-10-609-66 фисташкового, зелено-голубого, серого, светло-серого цветов | Для окраски | 0,09 |
Растворитель N 646 ГОСТ 5630-51 | Для разведения нитроэмалей и нитроглифталевых эмалей | 0,125 |
Нитроглифталевая эмаль НЦ-132 ГОСТ 6631-65 <*> | Для окраски по шпаклевке ПФ-00-2 | 0,025 |
Кистью | Грунт ГФ-020 ГОСТ 4056-63 | Для грунтования | 0,05 |
Бензин-растворитель (уайт-спирит) | Для промывки и разведения эмали | 0,1 |
Шпаклевка ПФ-00-2 ГОСТ 10277-62; ХВ-00-5 ГОСТ 10277-62 | Для шпаклевания литья | 0,1 |
Нитроглифталевая эмаль НЦ-132 красная МРТУ 6-10-570-63 (ГОСТ 6631-65 <*>); нитроглифталевая алюминиевая ТУ МХП 1709-47 | Для окраски внутренней поверхности деталей | 0,06 |
Лак подмазочный N 74 | Для добавления в шпаклевку | 0,005 |
Мел молотый | Для добавления в шпаклевку | 0,01 |
Шпаклевка НЦ-00-8 ГОСТ 10277-62 | Для выправления поверхности станка | 0,045 |
Нитроглифталевая эмаль НЦ-132 ГОСТ 6631-65 | Для окраски по шпаклевке ЛШ-1 | 0,025 |
Нитрорастворитель N 649 | Для разведения эмали НКО | 0,02 |
Деревообрабатывающие станки |
Распылением | Грунтовка ГФ-020 ГОСТ 4056-63 | Для грунтования | 0,05 |
Бензин-растворитель (уайт-спирит) | Для промывки и разведения эмали | 0,01 |
Шпаклевка ПФ-00-2 ГОСТ 10277-62; ХВ-00-5 ГОСТ 10277-62 | Для шпаклевания литья | 0,1 |
Шпаклевка НЦ-00-8 ГОСТ 10277-62 | Для выправки поверхности станка | 0,03 |
Нитроглифталевая эмаль НЦ-132 ГОСТ 6631-65 <*>; алюминиевая ТУ МХП 1709-47 | Для окраски внутренних поверхностей деталей | 0,06 |
Нитроглифталевая эмаль НЦ-132 ГОСТ 6631-65 <*> | Для окраски | 0,06 |
Лак подмазочный N 74 | Для добавления в шпаклевку | 0,007 |
Растворитель N 646 ГОСТ 5630-51 | Для разведения нитроэмалей и нитроглифталевых эмалей | 0,005 |
Экстракт N 2 (сиккатив N 64) | Для добавления в масляные эмали | 0,01 |
Клей животный | Для приготовления клеевой шпаклевки | 0,005 |
Мел молотый | Для добавления в шпаклевку | 0,013 |
Кузнечно-прессовое оборудование |
С применением масляной эмали | Глифталевый грунт N 138 | Для грунтования | 0,075 |
Бензин-растворитель | Для промывки и разведения эмали | 0,13 |
Лаковая шпаклевка ЛШ-1 | Для шпаклевания литья | 1,4 |
С применением масляной эмали | Нитроглифталевая эмаль НКО N 21 | Для окраски внутренних поверхностей деталей | 1,5 |
Масляно-глифталевая эмаль N 1425 | Для окраски по шпаклевке ЛШ-1 | 0,075 |
Лак подмазочный N 74 | Для добавления в шпаклевку | 0,014 |
Нитрорастворитель N 646 | Для разведения эмали | 0,01 |
Экстракт N 2 (сиккатив N 64) | Для добавления в масляные эмали | 0,016 |
Клей животный | Для приготовления клеевой шпаклевки | 0,007 |
Мел молотый | Для добавления в шпаклевку | 0,019 |
Литейное оборудование |
Распылением | Грунт ГФ-020 ГОСТ 4056-63 | Для грунтования | 0,20 |
Бензин-растворитель (уайт-спирит) | Для разведения эмали и промывки | 0,2 |
Нитроглифталевая НЦ-246 и НЦ-246 "К" МРТУ-6-10-609-66 | Для окраски | 0,25 |
Шпаклевка МПФ-00-2 ГОСТ 10277-62 или ХВ-005 ГОСТ 10277-62 | Для шпаклевания литья | 0,02 |
Растворитель N 646 ГОСТ 5630-51 | Для разведения нитроэмалей и нитроглифталевых эмалей | 0,025 |
Шпаклевка НЦ-00-8 ГОСТ 10277-62 | Для выправления поверхностей машины | 0,05 |
Нитроглифталевая эмаль НЦ-132 ГОСТ 6631-65 <*> | Для окраски по шпаклевке | 0,03 |
Мел молотый | Для добавления в шпаклевку | 0,01 |
Лак N 74 подмазочный | Для добавления в шпаклевку | 0,05 |
Подъемно-транспортное оборудование |
С применением масляной эмали | Глифталевый грунт N 138 | Для грунтования | 0,025 |
Бензин-растворитель | Для разведения эмали и промывки | 0,045 |
Масляно-глифталевая эмаль N 1425 | Для окраски | 0,03 |
Нитрорастворитель N 646 | Для разведения эмали НКО | 0,0025 |
Лаковая шпаклевка ЛШ-1 | Для шпаклевания литья | 0,3 |
Экстракт N 2 (сиккатив N 64) | Для добавления в масляные эмали и шпаклевку | 0,003 |
Клей животный | Для приготовления клеевой шпаклевки | 0,004 |
Мел молотый | Для добавления в шпаклевку | 0,013 |
Лак N 74 подмазочный | Для добавления в шпаклевку | 0,01 |
б) Для пропитывания изоляции и окраски электротехнического оборудования |
Электродвигатели |
С применением масляной эмали | Лак изоляционный | Для пропитки изоляции | 0,72 |
Эмаль изоляционная | 0,16 |
Эмаль неизоляционная | Для окраски и покрытия лобовых частей изоляции | 0,02 |
<*> Взамен ГОСТа 6631-53. |
Примечания: 1. Для окраски шлифовальных станков взамен нитроэмалей применяются перхлорвиниловые эмали ХВ-124 ГОСТ 10144-62 или ХВ-113 ВТУ УХП 181-60 фисташкового, светло-серого, кремового цветов. |
| | ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 7827-55 Постановлением Госстандарта СССР от 15.04.1974 N 889 с 1 января 1975 года введен в действие ГОСТ 7827-74. | |
|
2. Для разведения перхлорвиниловых эмалей применяется растворитель Р-4 ГОСТ 7827-55. |
XI. НОРМЫ РАСХОДА СМАЗОЧНЫХ И ОБТИРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛАХ Основными смазочными материалами, применяемыми для смазки технологического оборудования, являются масла и консистентные смазки.
Важнейшим показателем качественной характеристики смазочных масел, определяющим их поведение в смазочных системах и на поверхностях трения, является вязкость.
Вязкостью называют сопротивление, оказываемое маслом перемещению его частиц под влиянием действующих на жидкость сил.
В ГОСТе различают условную и кинематическую вязкость масел.
Условной вязкостью называют отношение времени истечения определенного количества испытываемого масла при температуре 20, 50 и 100 °C ко времени истечения такого же объема дистиллированной воды при тех же условиях при 20 °C. Кинематическая вязкость (удельный коэффициент внутреннего трения) измеряется в стоксах.
Стокс характеризует вязкость масла, плотность которого равна 1 г/см3 и которая оказывает силой в 1 дину сопротивление перемещению двух слоев масла площадью 1 см2, находящихся на расстоянии 1 см друг от друга и перемещающихся относительно друг друга со скоростью 1 см/с. Сотая часть стокса называется сантистоксом (сст). В ГОСТе вязкость масел обозначается в сантистоксах.
Для смазывания технологического оборудования машиностроительных предприятий применяются масла, приведенные в табл. 39.
Таблица 39
Наименование масла | Вязкость при 50° в сст | Температура застывания в °C |
По ГОСТу | Старое наименование |
Масло для высокоскоростных механизмов Л | Велосит | 4,0 - 5,1 | -25 |
Масло для высокоскоростных механизмов Т | Вазелиновое | 5,1 - 8,5 | -20 |
| Веретенное 2 | 10 - 14 | -30 |
| " 3 | 17 - 23 | -20 |
" 20В | " 3В | 17 - 23 | -15 |
" 30 | Машинное Л | 27 - 33 | -15 |
" 45 | " С | 38 - 52 | -10 |
" 45В | " СВ | 33 - 52 | -8 |
Цилиндровое легкое 11 | Цилиндровое 2 | 9 - 13 <**> | +5 |
" " 24 | Вискозин | 20 - 28 | |
-------------------------------- <*> Цифры 12, 20 обозначают вязкость в сантистоксах. <**> Вязкость указана при 100 °C. |
Консистентные смазки представляют собой масла, загущенные мылами - кальциевыми, натриевыми, кальциево-натриевыми и др.
Важнейшим качественным показателем консистентных смазок является температура каплепадения. Температурой каплепадения называется температура, при которой происходит падение первой капли смазки, нагреваемой в определенных условиях.
Применяемые консистентные смазки разграничиваются согласно данным, приведенным в табл. 40.
Таблица 40
Наименование смазки | Основание смазки | Температура каплепадения в °C | Отношение к влаге |
По ГОСТу | Старое наименование |
УС | Солидол | Кальциевое | < 100 | Влагостойкий |
УТ | Консталин | Натриевое | > 100 | Водочувствительный |
УТВ | Смазка 1-13 | Смешанное | < 100 | Влагостойкая |
Примечание. В ГОСТе название смазок обозначается путем сочетания начальных букв слов, характеризующих их качественные особенности. Так, У - означает универсальность применения; Т - тугоплавкость; С - среднеплавкость; Н - низкоплавкость; В - влагостойкость. |
Замену одних смазочных материалов другими следует производить с учетом наибольшего приближения (по качественным признакам) заменителя к заменяемому. При замене масел можно руководствоваться рекомендациями, приведенными в табл. 41.
Таблица 41
Масло заменяемое | Масло-заменитель |
Масло для высокоскоростных механизмов Л (велосит) | Масло для высокоскоростных механизмов Т (вазелиновое) и индустриальное 12 |
Масло для высокоскоростных механизмов Т (вазелиновое) | Индустриальное 12 |
Индустриальное 12 | " 20, индустриальное 30 |
Индустриальное 20 | Индустриальное 30 |
" 30 | " 45 |
Цилиндровое легкое 11 | Автотракторное АК-15 |
" " 24 (вискозин) | Масло для прокатных станов (П-28) |
При замене консистентных смазок следует исходить из данных, приведенных в табл. 42.
Таблица 42
Смазка заменяемая | Смазка-заменитель |
Солидол жировой УС-2 | УСс-2 |
Солидол синтетический УСс-2 | УС-2 |
Смазка жировая УТВ (1-13) | УТ-1 |
Консталин жировой УТ-1 | УТВ (1-13) |
Ремонтная единица оборудования является удобным и достаточно достоверным критерием для установления потребного количества смазочных материалов.
Нормы расхода смазочных материалов для различных видов технологического оборудования приведены в табл. 43.
Таблица 43
Нормы расхода смазочных материалов на технологическое
оборудование за 8 ч работы
Оборудование | Нормы расхода в г за 8 ч работы на одну ремонтную единицу | Основные рекомендуемые марки масел |
Металлорежущие станки |
Токарно-карусельные станки, лоботокарные, трубо- и муфтоотрезные | 25 - 35 | Индустриальное 45 |
Токарные, револьверные полуавтоматы, автоматы, горизонтально-расточные, фрезерные, шлицефрезерные, зубообрабатывающие, строгальные, долбежные, резьбонарезные, болторезные, резьбонакатные, отрезные пилы, балансировочные, центровальные, электроэрозионные | 20 - 30 | Индустриальные 20, 30 и 45 |
Сверлильные: вертикальные, радиальные, заточные | 15 - 25 | Индустриальные 20 и 30 |
Координатно-расточные, алмазно-расточные, шлифовальные, хонинговальные, доводочные, отделочные | 25 - 35 | Индустриальные 12, 20 и 30 |
Деревообрабатывающее оборудование |
Станки ленточнопильные | 20 | Индустриальное 30 |
15 | УС-1 |
Станки круглопильные | 15 - 20 | Индустриальное 30 |
10 - 25 | УС-1 |
Станки фуговальные | 5 - 10 | Индустриальное 30 |
10 | УС-1 |
Станки рейсмусовые односторонние | 10 - 25 | Индустриальное 30 |
20 - 25 | УС-1 |
Станки рейсмусовые двусторонние | 30 | Индустриальное 30 |
30 | УС-1 |
Станки строгальные четырехсторонние | 30 - 40 | Индустриальное 30 |
10 - 30 | УС-1 |
Станки фрезерные | 25 | Индустриальное 30 |
- | УС-1 |
Станки шипорезные односторонние | 10 | Индустриальное 30 |
20 | УС-1 |
Стайки шипорезные двусторонние | 20 | Индустриальное 30 |
40 | УС-1 |
Станки сверлильно-пазовальные | 15 | Индустриальное 30 |
10 | УС-1 |
Станки шлифовальные | 8 | Индустриальное 30 |
10 | УС-1 |
Станки заточные | 15 | Индустриальное 30 |
10 | УС-1 |
Станки токарные | 25 | Индустриальное 30 |
10 | УС-1 |
Кузнечно-прессовое оборудование |
Молоты |
Пневматические, паровоздушные | 35 - 45 | Индустриальное 45 |
Цилиндровое 11 и 24 |
Вапор С |
Рессорные рычажные | 20 - 30 | Индустриальное 45 |
Цилиндровое 11 |
Фрикционные | Вапор С |
Индустриальное 45 |
Прессы |
Штамповочные | 25 - 30 | Индустриальное 45 |
Парогидравлические, гидравлические | 20 - 35 | Индустриальное 12 и 45 |
Цилиндровое 11 |
Автол 18 |
Эксцентриковые, кривошипные, фрикционные | 30 - 35 | Индустриальное 45 Смазки УС-1, УС-2 |
Ножницы |
Гильотинные | 15 |
Литейное оборудование |
Смешивающие бегуны | 15 - 20 | Индустриальное 45 Смазки УС-1 и УС-2 |
Разрыхлители и сита | 6 - 8 | То же |
Формовочные машины | 20 - 25 | Индустриальное 20 и 45 Смазки УС-1 и УС-2 |
Стержневые машины | 12 - 15 | То же |
Пескометы | 12 - 15 | Индустриальное 45 Смазки УС-1 и УС-2 |
Выбивные машины | 10 - 15 | Индустриальное 45 |
Очистное оборудование | 10 - 15 | Индустриальное 45 Смазки УС-1 и УС-2 |
Оборудование для литья в оболочковые формы | 15 - 20 | То же |
Оборудование для литья по выплавляемым моделям | 10 - 15 | Индустриальное 20 и 45 Смазки УС-1 и УС-2 |
Машины для центробежного литья | 10 - 15 | Индустриальное 20 и 45 Смазки УС-1 и УС-2 |
Кокильные машины | 8 - 10 | Смазка УС-1 |
Машины для литья под давлением | 15 - 20 | Индустриальное 20 и 45 Смазки УС-1 и УС-2 |
Ленточные транспортеры и элеваторы | 8 - 10 | Индустриальное 45 (машинное С) |
Рольганги и конвейеры | 8 - 10 | Цилиндровое 11 и 24 |
Подъемно-транспортное оборудование |
Мостовые электрические краны | 20 - 25 | Индустриальное 30 и 45 Цилиндровое 11 и 24 Смазки УС-1 и УС-2 Вапор Т |
Мостовые, ручные краны, электрические лебедки | 15 - 20 |
Электротельферы | 12 - 15 |
Ручные катучие балки |
Поворотные паровые краны на железнодорожном ходу | 100 - 125 |
Поворотные краны на автомобиле, поворотные краны на гусеничном ходу | 150 - 200 |
Поворотные консольные краны с электроприводом | 20 - 25 |
Велосипедные электрические краны | 25 - 30 |
Пневматические подъемники | 15 - 20 |
Лифты | 30 - 40 |
Транспортеры | 80 - 100 |
Элеваторы | 60 - 80 |
Электрокары | 12 - 15 |
Для облегчения работы и предохранения от ржавления каната | 500 г на 1 пог. м | Канатная мазь ИК Вазелин технический УН Пушечная смазка УНЗ Смазка АМС-3 |
Примечание. Смазывание каната с предварительной очисткой от грязи производится при весьма тяжелом режиме работы через 5 дней, при тяжелом режиме - через 15 дней, а при среднем и легком режимах работы - 1 раз в месяц. |
Меньшие значения относятся к индивидуальному и мелкосерийному производству, а большие - к массовому.
ФИЛЬТРУЮЩИЕ, ОЧИСТИТЕЛЬНЫЕ И СМАЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА Для эффективного осуществления смазки металлорежущих станков рекомендуется применять фильтрующие и смазочные устройства конструкции ЭНИМСа, перечень которых приводится ниже.
1. Фильтры предназначаются для очистки масла от механических примесей; они могут устанавливаться на линии всасывания перед насосом (приемные сетчатые фильтры) или на линии нагнетания за насосом. Приемные сетчатые фильтры должны обладать большой пропускной способностью с малым сопротивлением и монтироваться в маслобаках или картерах станочных механизмов. Фильтры, устанавливаемые за насосом, могут иметь более высокое сопротивление, чем приемные фильтры; изготовляются они для грубой, нормальной и тонкой фильтрации смазочного масла. К фильтрам грубой фильтрации относятся фильтрующие пакеты, задерживающие частицы диаметром до 150 мк; для нормальной очистки - до 25 - 40 мк; для тонкой очистки - до 5 - 10 мк.
В табл. 44 приведен перечень фильтрующих и очистительных устройств, предназначенных для работы на индустриальных маслах.
Таблица 44
Фильтрующие и очистительные устройства
Устройство | Модель | Тонкость фильтрации в мк | Пропускная способность в л/мин <*> | Рабочее давление в кг/см2 | Рекомендуемое место установки | Завод-изготовитель |
Приемный фильтр | С41-1 | 300 | 18; 35; 70 | 0,06 (разряжение) | Всасывающая магистраль системы | Николаевский гидроаппаратуры |
Пластинчатый фильтр | Г41-1 | 80 | 3; 8; 18; 35 | 64 | Напорные магистрали системы |
Г41-2 | 120 | 5; 12; 25; 50 |
МН 4650-63 | 200 | 8; 18; 38; 70 |
Сетчатый фильтр | С42-1 | 80 | 3; 8; 18; 35 | 6 | Напорные магистрали системы | Николаевский гидроаппаратуры |
С42-2 | 150 | 18; 35; 70 |
МН 4651-63 | | |
Магнитно-сетчатый фильтр | ФМС | 80 | 18; 35 | Напорные и сливные магистрали |
Магнитный фильтр | ФМ | 10 (наименьшая) | 8; 12; 25; 50 70; 100; 200; 400 | Елецкий "Гидропривод" |
Щелевой фильтр тонкой очистки <**> | Г41-3 | 5 | 5; 12; 18 | 6 | Системы смазок прецизионных подшипников | Николаевский гидроаппаратуры |
Воздушный фильтр (секции) | Г45-22 | 25 | 70 | - | Масляные резервуары |
Магнитный уловитель (пробки) | МН 4652-63 | - | М16 x 1,5; М27 x 1,5; М42 x 1,5 | - | Картеры механизмов, маслобаки |
Магнитные патроны | Г42-1: | - | | - | Масляные резервуары |
Г42-11 | 14 x 132 |
Г42-11А | 14 x 87 |
Г42-12 | 20 x 185 |
Г42-12А | 20 x 145 |
Г42-13 | 28 x 238 |
Г42-13А | 28 x 184 |
Г42-14 | 38 x 315 |
Г42-14А | 38 x 234 |
<*> Для магнитных уловителей - присоединительная резьба; для магнитных патронов - диаметр x длина мм. <**> Будет выпускаться с 1969 г. |
2. Плунжерные насосы и лубрикаторы. Плунжерные насосы небольшой производительности должны применяться в металлорежущих станках при непрерывной смазке трущихся поверхностей под давлением. Подача масла насосами осуществляется возвратно-поступательным движением плунжера, ход которого не менее 3 мм, а количество двойных ходов не выше 300 в минуту.
Централизованная непрерывная смазка под давлением с наибольшим количеством трущихся пар 12 осуществляется многоточечными лубрикаторами:
а) с механическим приводом и ручной подкачкой;
б) с ручным приводом.
Краткая характеристика насосов и лубрикаторов приведена в табл. 45.
Таблица 45
Плунжерные насосы |
Смазочные устройства | Модель | Рабочее давление в кг/см2 | Наибольшая производительность за один двойной ход плунжера в см3 | Наибольший ход плунжера в мм | Завод-изготовитель |
Насос плунжерный для смазки | С13-1; МН | 13 | 0,25 | 6 | Елецкий "Гидропривод" |
Насос смазочный одноплунжерный ручной с резервуаром | С16-21 | - | 1,5 | 20 | |
Насос одноплунжерный с ручным приводом для густой смазки | НРГ | 100 | 10 | 54 | Елгавский машиностроительный |
Лубрикатор многоточечный с ручным приводом | С17-1 | 10 | 0,05 | 4 | Елецкий "Гидропривод" |
Лубрикатор многоточечный с механическим приводом и ручной подкачкой | С18-1 | 10 | 0,10 | 4 |
Продолжение табл. 45
Ротационные насосы |
Смазочные устройства | Модель | Рабочее давление в кг/см2 | Производительность в л/мин | Высота всасывания в мм | Завод-изготовитель |
Насос шестеренчатый | Г11-1 | 6 | 5; 8 | 500 | Ново-Вятский механический |
Насос шестеренчатый с электродвигателем на плите | БГ11-1 |
Насос шестеренчатый с фланцевым электродвигателем | ВГ11-1 |
Насос лопастной | С12-12 | 1,5 | 6 | Елецкий "Гидропривод" |
С12-2 | 2,5 | 1,5; 3; 5; 8 |
Насос лопастной реверсивный | С12-4 | 2,5 | 1,5; 3; 5; 8 |
3. Насосы ротационные. В циркуляционных системах смазки применяются насосы ротационные шестеренчатые и лопастные. Шестеренчатые насосы пригодны для нагнетания масел вязкостью 17 - 40 сст, лопастные 17 - 150 сст.
Диапазон чисел оборотов в минуту составляет: для шестеренчатых насосов 500 - 1440, для лопастных 500 - 1000.
Лопастные насосы не имеют уплотнения приводного вала и рекомендуются только для установки внутри механизмов.
Краткая характеристика шестеренчатых и лопастных насосов приведена в табл. 45. 4. Контрольные и предохранительные устройства. Маслораспределители устанавливаются в случае необходимости смазывания нескольких трущихся пар от одного источника подачи масла.
Маслоуказатели предназначаются для контроля уровня масла в баках и картерных емкостях. Для автоматического контроля подачи, уровня и давления масла рекомендуется применять реле контроля. К контрольным устройствам без сигнализации относятся предохранительные клапаны.
Перечень и назначение контрольных и предохранительных устройств приведены в табл. 46.
Таблица 46
Контрольные и предохранительные устройства
Контрольные и предохранительные устройства | Модель | Техническая характеристика | Завод-изготовитель |
Маслораспределитель нерегулируемый | С31-1 | Наибольший расход через один отвод - 3 л/мин Наибольшее рабочее давление - 10 кгс/см2 Наибольшее число отводов: радиальных - 8; осевых 3 | Серийно не изготовляются |
Маслораспределитель регулируемый с визуальным контролем | С32-4 | Наименьший расход через отвод - 30 см3/мин Номинальное рабочее давление - 1 кг/см2 Число отводов - 2; 4; 6 | Елецкий "Гидропривод" |
Маслораспределитель регулируемый двухмагистральный | ПД | Наибольшая подача за ход в один отвод - 2; 5; 10; 25 см3 Наибольшее рабочее давление - 150 кг/см2 Число отводов - 1; 2; 3; 4 | Елецкий "Гидропривод" |
Маслоуказатель | МН 176-63 | Круглый | "Карболит" |
Удлиненный |
Маслоуказатель | МН 177-63 | Диапазон контролируемых уровней масла - 60 - 600 мм | Предприятия Киргизской ССР |
Реле контроля уровня масла | С53-5 | Наименьший расход срабатывания реле - 0,5 - 2 л/мин Наибольший расход - 8 л/мин Рабочее давление - 6 кг/см2 |
Реле контроля подачи масла | С55-5 | Наименьшее контролируемое давление - 1 кг/см2 Наибольшее контролируемое давление - 6 кг/см2 |
Реле контроля давления | С57-5 | Чувствительность срабатывания - 0,3 кгс/см2 |
Клапан предохранительный шариковый концевой | С58-1 | Расходы: 1,5; 3; 5; 8 л/мин Наибольшее рабочее давление - 6 кг/см2 | Елецкий "Гидропривод" |
Нормы расхода смазочных и обтирочных материалов даны в табл. 47 - 50. Таблица 47
Нормы расхода смазочных материалов для электродвигателей
за 7 ч работы на одну ремонтную единицу
Мощность электродвигателя в кВт | Подшипники скольжения | Подшипники качения |
Масло индустриальное 20 | Смазка 1-13 |
Расход в г | Емкость картера в кг | Расход в г | Емкость картера в кг |
До 0,5 | 1,0 | 0,15 | 0,5 | 0,50 |
0,5 - 1 | 1,5 | 0,15 - 0,2 | 0,1 - 0,15 |
1 - 2 | 2,0 |
2 - 3 | 3,0 | 0,15 - 0,2 |
3 - 4 | 3,5 | 0,5 - 0,25 |
4 - 5 | 5,0 | 0,2 - 0,25 |
5 - 6 | 5,5 | 1,0 |
6 - 7 | 6,0 | 0,25 - 0,3 |
7 - 10 | 7,0 | 0,3 - 0,35 | 0,2 - 0,25 |
10 - 15 | 8,0 | 0,35 - 0,4 |
15 - 20 | 8,5 | 0,34 - 0,5 | 1,5 | 0,25 - 0,3 |
20 - 30 | 9,0 | 0,5 - 0,6 | 0,3 - 0,35 |
30 - 40 | 10,0 | 0,7 - 0,9 | 0,35 - 0,4 |
40 - 50 | 11,0 | 0,9 - 1,0 | 0,4 - 0,5 |
50 - 75 | 15,0 | 1,2 - 1,5 | 2,0 | 0,5 - 0,7 |
75 - 100 | 20,0 | 1,5 - 2,0 | 2,5 | 0,7 - 0,8 |
Примечания: 1. Расход смазки и емкость картера указаны на оба подшипника электродвигателя. 2. Для всех электродвигателей с числом оборотов до 1500 в минуту применять консистентную смазку УТВ. 3. Для электродвигателей с числом оборотов св. 1500 в минуту применять смазку УТ-1. 4. Для электродвигателей, работающих в условиях пониженной температуры, добавлять в мазь животный жир. 5. Для электродвигателей, работающих в условиях повышенной температуры, применить консталин УТ-1. 6. Для электродвигателей с кольцевой смазкой мощностью до 100 кВт применять масло индустриальное 20. |
Таблица 48
Средние нормы расхода смазочных материалов, единовременно
заливаемых в картерные емкости, в кг на одну
ремонтную единицу
Станки | Единовременный залив в кг (на долив берется 10%) |
Работающие абразивным инструментом | 1 - 1,5 |
" металлическим инструментом | 0,8 - 1,2 |
Тяжелые и уникальные <*> | - |
-------------------------------- <*> Норма устанавливается отделом главного механика завода и утверждается главным инженером. |
Таблица 49
Периодичность смены масел в циркуляционных системах
(картерах) при работе оборудования в одну смену
Емкость картера в кг | Время в месяцах между сменой масел в станках, работающих в условиях | Время в днях между заливами требуемого уровня |
нормальных | проникновения абразивной пыли или иной загрязненной среды |
До 10 | 4 - 4,5 | 3 - 3,5 | 5 - 6 |
10 - 50 | 5 - 6 | 3,5 - 4 | 5 - 6 |
Св. 50 | 6 - 6,5 | 4 - 4,5 | 6 - 8 |
Для подшипников качения | 6 - 6,5 | 4 - 4,5 | 8 - 10 |
Таблица 50
Нормы расхода обтирочных материалов для эксплуатации технологического оборудования на одну ремонтную единицу
за 8 ч работы
Характер производства | Нормы расхода в г |
Единичное | 6 |
Серийное | 8 |
Массовое и крупносерийное | 10 |
Предохранительные смазки применяют для защиты деталей станков от разрушающего действия окружающей среды.
Защиту металлических частей станка от коррозии можно обеспечить предохранительными смазками лишь при условии предварительной тщательной очистки этих частей, иначе процесс коррозии будет происходить и под смазкой.
Смазку для предохранения точных механизмов и узлов станков от коррозии изготовляют на местах потребления.
В состав такой смазки входит:
а) масло вазелиновое 73 - 75%;
б) воск пчелиный фильтрованный 25 - 27%.
Эти два материала смешиваются при температуре 50 - 80 °C.
Предохранительные смазки и области их применения приведены в табл. 51.
Таблица 51
Предохранительная смазка | Назначение и область применения |
Вазелин технический УН | Предохранение деталей станков от коррозии |
Пушечная смазка | Предохранение деталей узлов и станков от коррозии |
Солидол жировой УС-2 | Смазывание трущихся поверхностей и предохранение станков от коррозии |
СООТНОШЕНИЕ РАСХОДА МАСЕЛ И СМАЗОК Единовременный расход смазочных материалов после ремонта станков обычно равен двухсменному расходу при нормальной эксплуатации.
Жидкие масла, применяемые на предприятии, могут быть сведены максимально к пяти-шести маркам, а консистентные смазки - к двум-трем.
Примерное соотношение расходуемых масел и смазок, применяемых при эксплуатации машин, приведено в табл. 52.
Таблица 52
Примерное соотношение расходуемых масел и смазок
Смазочные материалы | Процентное соотношение |
Индустриальное масло 12 - 20 | 20 - 40 |
Индустриальное масло 30 - 45 | 70 - 40 |
Консистентная смазка | 3 - 6 |
Прочие масла | 7 - 14 |
Всего | 100 |
Расход смазочных материалов на консервацию металлорежущих станков приведен в табл. 53.
Таблица 53
Расход смазочных материалов на консервацию
металлорежущих станков
Условия хранения оборудования | Увеличивается норма против расхода за 8 ч на одну ремонтную единицу | Периодичность смены смазки в мес |
В помещении | В 15 раз | 10 - 12 |
На открытом воздухе | " 20 " | 5 - 6 |
При длительном транспортировании | " 25 " | - |
Нормы расхода керосина и бензина на одну ремонтную единицу в год приведены в табл. 54 и 55. Таблица 54
Нормы расхода керосина в год на одну ремонтную единицу
Состояние оборудования | Норма в г |
Оборудование, находящееся в эксплуатации | 350 - 400 |
" подлежащее монтажу или ремонту (разовый расход) | 300 - 500 |
Оборудование, находящееся в консервации | 100 - 120 |
" подлежащее межремонтному обслуживанию | 40 |
Таблица 55
Нормы расхода бензина в год на одну ремонтную единицу
Оборудование | Норма в г |
Станки повышенной, высокой, особо высокой точности, а также особо точные и уникальные | 200 |
Электрооборудование | 60 |
XII. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОЩНОСТИ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ И ЦЕХОВЫХ РЕМОНТНЫХ БАЗ
Мощность ремонтно-механического цеха (РМЦ) завода и цеховых ремонтных баз (ЦРБ) должна обеспечить выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению тех сменных и запасных деталей, которые в настоящее время не изготовляются централизованно. Количество станков и рабочей силы, необходимое для выполнения плановых ремонтных операций, определяется на основании годовых планов ремонтов.
Запрещается загрузка ремонтно-механического цеха заказами и работами, не связанными с ремонтом и модернизацией оборудования, согласно постановлению правительства.
Выполнение работ по автоматизации, по изготовлению специального оборудования и других, не имеющих отношения к ремонту и модернизации оборудования, разрешается в объеме, который может быть выполнен без ущерба для работ по ремонту и модернизации. Объем таких работ должен определяться в начале года исходя из утвержденного плана ремонта и модернизации оборудования, а также мощности ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз.
Для укрупненных расчетов мощности ремонтно-механических цехов и цеховых ремонтных баз можно принимать количество оборудования РМЦ в зависимости от количества физических единиц установленного на предприятии технологического оборудования (табл. 56).
Таблица 56
Количество металлорежущих станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз в зависимости от средней
категории сложности ремонта оборудования, установленного
на заводе, и серийности производства
Количество физических единиц обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования цехов завода | Средняя категория сложности ремонта |
15 | 14 | 12 | 11,5 | 11 | 10 | 9,5 | 9,0 | 8,5 | 8,0 | 7,5 | 7,0 | 6,5 | 6,0 | 5,5 |
Количество станков в РМЦ и ЦРБ |
А. Массовое и крупносерийное производство |
500 | 33 | 31 | 27 | 26 | 25 | 23 | 22 | 21 | 20 | 19 | 19 | 18 | 18 | 17 | м. к. |
800 | 51 | 48 | 42 | 40 | 39 | 35 | 33 | 32 | 31 | 29 | 28 | 27 | 27 | 25 | 23 |
1000 | 61 | 56 | 50 | 48 | 46 | 42 | 40 | 38 | 37 | 34 | 33 | 32 | 31 | 30 | 28 |
1500 | 85 | 80 | 71 | 69 | 66 | 60 | 56 | 53 | 52 | 48 | 46 | 43 | 43 | 42 | 39 |
2000 | 105 | 98 | 87 | 83 | 79 | 73 | 69 | 66 | 64 | 60 | 58 | 56 | 54 | 52 | 47 |
3000 | 148 | 140 | 122 | 119 | 113 | 103 | 96 | 89 | 87 | 83 | 81 | 78 | 74 | 71 | 67 |
4000 | 180 | 166 | 150 | 146 | 137 | 128 | 123 | 115 | 111 | 107 | 103 | 99 | 95 | 80 | 86 |
5000 | 219 | 203 | 183 | 177 | 166 | 154 | 147 | 139 | 134 | 129 | 123 | 119 | 112 | 107 | 102 |
6000 | 250 | 230 | 212 | 206 | 193 | 180 | 173 | 161 | 155 | 148 | 142 | 134 | 128 | 122 | 116 |
8000 | 308 | 299 | 274 | 266 | 246 | 230 | 223 | 205 | 197 | 190 | 179 | 171 | - | - | - |
10000 | 375 | 364 | 332 | 321 | 300 | 278 | 268 | 246 | 237 | 224 | 214 | 203 | - | - | - |
Б. Серийное производство |
500 | 26 | 23 | 21 | 20 | 20 | 18 | 17 | 16 | 15 | 15 | 13 | м. к. | м. к. | м. к. | м. к. |
800 | 39 | 36 | 32 | 30 | 29 | 28 | 26 | 25 | 24 | 23 | 21 | 20 | 19 | 18 | 18 |
1000 | 49 | 43 | 38 | 36 | 35 | 33 | 30 | 29 | 28 | 27 | 25 | 24 | 22 | 21 | 20 |
1500 | 66 | 61 | 53 | 51 | 50 | 46 | 42 | 40 | 39 | 37 | 36 | 34 | 31 | 29 | 28 |
2000 | 79 | 75 | 67 | 62 | 60 | 58 | 52 | 49 | 47 | 45 | 43 | 41 | 39 | 34 | 32 |
3000 | 113 | 106 | 90 | 87 | 84 | 80 | 74 | 71 | 67 | 64 | 61 | 58 | 55 | 48 | 45 |
4000 | 137 | 129 | 111 | 107 | 103 | 99 | 95 | 90 | 86 | 81 | 77 | 73 | 64 | 56 | 55 |
5000 | 166 | 154 | 134 | 128 | 123 | 118 | 112 | 107 | 101 | 97 | 92 | 86 | - | - | - |
6000 | 192 | 180 | 154 | 147 | 142 | 134 | 128 | 122 | 116 | 110 | 103 | 86 | - | - | - |
8000 | 246 | 230 | 197 | 190 | 179 | 172 | 162 | 154 | - | - | - | - | - | - | - |
10000 | 300 | 278 | 237 | 224 | 214 | 203 | 193 | 183 | - | - | - | - | - | - | - |
В. Мелкосерийное и единичное производство |
500 | 21 | 20 | 18 | 17 | 16 | 15 | 15 | 14 | м. к. | м. к. | м. к. | м. к. | м. к. | м. к. | м. к. |
800 | 32 | 30 | 27 | 26 | 26 | 22 | 21 | 20 | 20 | 19 | 18 | 18 | 15 | м. к. | м. к. |
1000 | 40 | 36 | 31 | 30 | 29 | 27 | 26 | 25 | 24 | 23 | 21 | 19 | 18 | 17 | 16 |
1500 | 55 | 51 | 45 | 43 | 42 | 39 | 37 | 35 | 34 | 32 | 30 | 27 | 26 | 24 | 23 |
2000 | 66 | 62 | 56 | 54 | 51 | 49 | 47 | 45 | 43 | 41 | 39 | 34 | 32 | 30 | 28 |
3000 | 93 | 90 | 77 | 74 | 71 | 67 | 64 | 61 | 58 | 55 | 51 | 47 | 45 | 42 | 38 |
4000 | 111 | 107 | 98 | 95 | 90 | 86 | 81 | 77 | 73 | 69 | 64 | 60 | - | - | - |
При составлении табл. 56 использованы материалы Гипроавтопрома. Количество станков по сравнению с приведенными Гипроавтопромом в "Единых нормах технологического проектирования ремонтного хозяйства машиностроительных заводов" скорректировано с учетом необходимости ремонта оборудования РМЦ, ЦРБ. Приведенные в табл. 56 (стр. 257) данные заимствованы из "Единых норм технологического проектирования ремонтного хозяйства машиностроительных заводов", разработанных Гипроавтопромом и утвержденных 30 декабря 1962 г. б. Госкомитетом Совета Министров СССР по автоматизации и машиностроению, по согласованию с Госстроем СССР. По мере повышения степени надежности и долговечности оборудования, а также создания специализированных цехов и заводов по капитальному ремонту оборудования количество металлорежущих станков, занятых на ремонте, должно снижаться. В количество единиц обслуживаемого технологического оборудования не включены:
а) немеханизированные печи и ванны;
б) электродвигатели, трансформаторы и другое электротехническое оборудование;
в) отопительно-вентиляционное и другое сантехническое оборудование.
К расчетному количеству единиц обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования цехов завода может добавляться до 10% на прочее неучтенное оборудование.
Для промежуточных величин количества обслуживаемого оборудования количество станков РМЦ и ЦРБ определяется путем интерполяции между нормами, приведенными в табл. 56. Для заводов с количеством технологического и подъемно-транспортного оборудования меньше 500 единиц количество станков РМЦ и ЦРБ принимается по норме, как для заводов с 500 физическими единицами.
В тех случаях, когда по расчету в РМЦ получается менее 12 единиц оборудования, принимается минимальный комплект основных станков по табл. 57.
Таблица 57
Состав минимального комплекта (м. к.) основных станков
ремонтно-механического цеха при количестве основных станков
по расчету меньше 12
Станки | Техническая характеристика | Модель станка | Количество станков |
Токарно-винторезный | Наибольший диаметр обрабатываемой детали x расстояние между центрами в мм | 320 x 500 | 1Л61 | 1 |
400 x 710 | 1К62 | 1 |
400 x 1000 | 1 |
400 x 1500 | 1 |
615 x 1500 | 1Д63А | 1 |
615 x 3000 | 1 |
Вертикально-сверлильный | Наибольший диаметр сверления в мм | 25 | 2А125 | 1 |
Универсально-фрезерный | Размеры рабочей поверхности стола в мм | 320 x 1250 | 6Н82Г | 1 |
Поперечно-строгальный | Ход ползуна в мм | 700 | 7А36 | 1 |
Долбежный | Ход долбяка в мм | 200 | 7А420 | 1 |
Универсальный круглошлифовальный | Наибольший диаметр обрабатываемой детали x расстояние между центрами в мм | 200 x 500 | 3Б12 | 1 |
Зубофрезерный | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | 450 | 5325 | 1 |
Плоскошлифовальный | Размеры стола в мм | 300 x 1000 | 3731 | 1 |
Горизонтально-протяжный | Усилие протягивания в Т | 10 | 7А510 | 1 |
Итого | | | 14 |
Примечание. При отсутствии в цехах завода крупных станков, а также в случае невозможности кооперирования с другими предприятиями района в минимальный комплект станков ремонтно-механического цеха допускается включать продольно-строгальный, расточной и радиально-сверлильный станки. |
Состав вспомогательного оборудования ремонтно-механического цеха может быть принят по табл. 58.
Таблица 58
Состав вспомогательного оборудования
ремонтно-механических цехов
Оборудование | Количество основных станков ремонтно-механического цеха |
15 | 30 | 40 | 50 | 60 | 80 | 100 | 120 |
Количество единиц вспомогательного оборудования |
Приводная ножовка | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
Дисковая пила | - | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 |
Шлифовальный переносной станок с гибким валом | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 |
Центровочный станок | - | - | - | - | 1 | 1 | 1 | 1 |
Настольно-сверлильный станок | 1 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 | 4 |
Гидравлический пресс | - | - | - | - | - | 1 | 1 | 1 |
Ручной пресс | 1 | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 |
Обдирочно-шлифовальный станок | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 |
Болторезный станок | - | - | - | - | - | 1 | 1 | 1 |
Сварочный трансформатор | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 3 |
Итого | 6 | 9 | 10 | 11 | 14 | 18 | 20 | 23 |
Таблица 59
Поправочные коэффициенты (к табл. 56), учитывающие удельный вес автоматизированного оборудования
Удельный вес автоматизированного оборудования в % | |
10 | 1,0 |
20 | 1,1 |
35 | 1,2 |
50 | 1,3 |
Таблица 60
Поправочные коэффициенты к табл. 56, учитывающие получение запасных деталей со стороны и выполнение капитальных
ремонтов оборудования на стороне
Запасные детали | Капитальный ремонт |
Процент получения со стороны | | Процент выполнения на стороне | |
10 | 1,0 | 10 | 0,97 |
20 | 0,92 | 20 | 0,94 |
30 | 0,84 | 30 | 0,91 |
40 | 0,76 | 40 | 0,88 |
50 | 0,68 | 50 | 0,85 |
60 | 0,6 | 60 | 0,82 |
В состав автоматизированного оборудования включаются: станки автоматических линий, автоматы, полуавтоматы, а также оборудование с загрузочными приспособлениями.
Распределение общего количества станков ЦРБ по ремонтным базам отдельных цехов производится в зависимости от количества и сложности обслуживаемого оборудования цеха и объема выполненных ремонтных работ в данной ремонтной базе по нормам табл. 61. Приведенные в таблице нормы количества станков ЦРБ предусматривают выполнение работ по малым ремонтам, осмотрам и межремонтному обслуживанию.
Таблица 61
Количество физических единиц установленного оборудования в цехах | Количество основных станков ремонтной базы |
механическом | кузнечном | прессовом | литейном |
150 - 200 | 100 - 150 | 75 - 100 | 100 - 150 | 3 |
Св. 200 - 300 | Св. 150 - 200 | Св. 100 - 150 | Св. 150 - 200 | 4 |
" 300 - 400 | " 200 - 250 | " 150 - 200 | " 200 - 250 | 5 |
" 400 - 500 | " 250 - 300 | " 200 - 250 | " 250 - 300 | 6 |
" 500 - 600 | " 300 - 400 | " 250 - 300 | " 300 - 350 | 7 |
" 600 - 700 | " 400 - 450 | " 300 - 350 | " 350 - 400 | 9 |
" 700 - 800 | " 450 - 500 | " 350 - 400 | " 400 - 450 | 10 |
" 800 - 900 | " 500 - 600 | " 400 - 450 | " 450 - 500 | 11 |
" 900 - 1000 | " 600 - 700 | " 450 - 500 | " 500 - 600 | 12 |
Примечание. При изменении объема ремонтных работ изменяется количество станков. |
Распределение станков между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами производится в зависимости от принятого метода организации ремонта на заводе: централизованного, смешанного или децентрализованного и приводится в табл. 62. При распределении станков между РМЦ и ЦРБ сумма их не должна превышать нормы, приведенной в табл. 56. Таблица 62
Общее количество основных станков РМЦ и ЦРБ | Процент станков в ЦРБ от общего количества основных станков РМЦ и ЦРБ |
До 50 | 25 - 30 |
51 - 100 | 31 - 40 |
101 - 150 | 41 - 45 |
151 - 200 | 46 - 50 |
201 - 250 | 51 - 55 |
251 - 300 | 56 - 60 |
301 и выше | 61 - 65 |
Примерный типаж оборудования ремонтно-механического цеха может быть установлен по данным, приведенным в табл. 63.
Таблица 63
Типаж оборудования ремонтно-механического цеха
Станки | Соотношение в % |
Токарные и револьверные | 45 - 50 |
Карусельные, лоботокарные <*> | 2 - 3 |
Расточные | 3 - 4 |
Вертикально-сверлильные | 7 - 8 |
Радиально-сверлильные | 2 - 3 |
Фрезерные | 7 - 9 |
Строгальные | 7 - 8 |
Долбежные | 2 - 3 |
Шлифовальные | 10 - 12 |
Зуборезные | 6 - 7 |
Прочие (специальные) | 4 - 3 |
-------------------------------- <*> Включаются при наличии крупного оборудования, подвергающегося ремонту. |
При ремонтно-механическом цехе рекомендуется организовать восстановление деталей методом металлизации, наплавки и т.п. Кузнечное, термическое и сварочное отделения при РМЦ организуются в зависимости от местных условий.
Примерный состав оборудования цеховых ремонтных баз машиностроительных заводов приводится в табл. 64.
Таблица 64
Станки | Модель | Техническая характеристика | Количество основных станков в ЦРБ |
3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 9 | 10 | 11 | 12 |
Токарно-винторезный | 1К62 | Наибольший диаметр обрабатываемой детали x расстояние между центрами в мм | 400 x 710 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
400 x 1000 | - | - | - | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
400 x 1500 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
1Д63А | 615 x 3000 | - | - | - | - | - | - | - | 1 | 1 |
Универсально-фрезерный | 6Н82Г | Размеры стола в мм | 320 x 1250 | - | - | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Вертикально-фрезерный | 6Н12 | 320 x 1250 | - | - | - | - | - | - | 1 | 1 | 1 |
Поперечно-строгальный | 7А36 | Ход ползуна 700 мм | - | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Долбежный | 7420 | Ход долбяка 160 мм | - | - | - | - | - | - | - | - | 1 |
Вертикально-сверлильный | 2А125 | Наибольший диаметр сверления 25 мм | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Универсальный круглошлифовальный | 3164 | Наибольший диаметр обрабатываемой детали 350 мм | - | - | - | - | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Плоскошлифовальный | 371М1 | Стол 600 x 200 мм | - | - | - | - | - | 1 | 1 | 1 | 1 |
Радиально-сверлильный | 2А55 | Наибольший диаметр сверления 50 мм | - | - | - | - | - | 1 | 1 | 1 | 1 |
Для вновь сооружаемых цехов и реконструируемых заводов в табл. 65 приводятся нормы общей удельной площади, приходящейся на единицу основного оборудования РМЦ и ЦРБ.
Таблица 65
Нормы площади на единицу основного оборудования
ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз
Ремонтно-механический цех | Цеховые ремонтные базы |
Количество физических единиц основного оборудования РМЦ | Средняя общая площадь цеха на одну физическую единицу основного оборудования в м2 | Количество физических единиц основного оборудования в ЦРБ | Средняя общая площадь цеха на одну физическую единицу основного оборудования в м2 |
15 - 40 | 40 - 39 | 2 - 6 | 28 - 27 |
41 - 60 | 39 - 38 | 7 - 10 | 26 - 25 |
61 - 100 | 37 - 35 | 11 - 15 | 24 - 22 |
101 и выше | 34 - 32 | 16 и выше | 22 |
Примечания: 1. Большие значения площадей относятся к цехам с меньшим количеством станков. 2. Показатели средней общей площади даны без учета служебно-бытовых помещений термического, кузнечного, электроремонтного и трубопроводно-жестяницкого отделений. 3. Площадь кладовой запасных частей к оборудованию в производственном цехе принимается в размере: для механических и литейных цехов 10 - 15%, для прессовых и кузнечных 15 - 20% от общей площади ремонтной базы (со средними габаритами цеха). 4. Для цехов заводов тяжелого машиностроения к нормам общей площади на единицу основного оборудования РМЦ применяется коэффициент 1,1, для РМЦ и ЦРБ заводов приборостроения - коэффициент 0,8, для РМЦ и ЦРБ заводов часовой промышленности - коэффициент 0,6. 5. Для малых ремонтных цехов, в состав которых входит электроремонтное отделение, к нормам общей площади следует применять коэффициент 1,2, если в состав цехов входит трубопроводное отделение - коэффициент 1,15. |
Нормы размеров пролетов и грузоподъемности подъемно-транспортных средств приведены в табл. 66.
Таблица 66
Отделение или участок | Этажность здания | Ширина пролета в м | Шаг колонн внутри пролета в м | Подъемно-транспортные средства | Высота в м |
Наименование | Максимальный вес ремонтируемых узлов в т | Вид | Максимальная грузоподъемность в т | до головки рельса кранового пути | до низа стропильной балки (фермы) |
Участок крупных станков и слесарно-сборочное отделение | До 5 | 1 | 18 - 24 | 12 | Подвесная кран-балка, напольный транспортер, мостовой кран | 5 | - | 6 |
До 10 | 1 | 18 - 24 | 12 | 10 | 8,15 | 10,8 |
До 20 | 1 | 18 - 24 | 12 | 20 | 9,65 | 12,6 |
Остальные отделения РМЦ | - | 1 | 18 | 12 | Подвесная кран-балка | 2 - 3 | - | 6 |
- | - | 24 | - | Напольный транспортер | 1 - 5 | - | 7,2 |
Примечания: 1. Размеры пролетов даны применительно к размещению РМЦ в унифицированных зданиях в блоке с механосборочными и другими цехами. 2. При наличии в блоке цехов кранового пролета рекомендуется при компоновке блока участок крупных станков, слесарно-сборочное, термическое и кузнечно-сварочные отделения РМЦ размещать на части кранового пролета. 3. При выборе транспортных средств следует учитывать возможность применения напольного транспортера. | |
XIII. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЭКОНОМИЧЕСКОМУ АНАЛИЗУ РАБОТЫ РЕМОНТНЫХ СЛУЖБ ПРЕДПРИЯТИЯ
Управление экономикой ремонтного хозяйства невозможно без организации постоянного учета и анализа технических и экономических показателей, характеризующих уровень эксплуатации оборудования и организации его ремонта. Служба главного механика предприятия обязана следить за результатами работы ремонтных служб, выявлять имеющиеся резервы и разрабатывать мероприятия, обеспечивающие повышение фондоотдачи, улучшение качества ремонта и снижение стоимости ремонтных работ.
Рекомендуется анализировать следующие основные технико-экономические показатели:
1) характеризующие состояние и использование основных фондов (технологического оборудования) предприятия;
2) характеризующие работу ремонтных служб.
Целесообразно начинать аналитическую работу с изучения технико-экономических показателей за последние два-три года, создав базу сравнения для последующего систематического анализа. На основе этих данных должна выявляться динамика тех или иных показателей, затем разрабатываются предложения, которые должны включаться в план оргтехмероприятий либо реализоваться в текущем порядке.
На основании исходных данных учета и отчетности, имеющихся в плановом отделе и бухгалтерии предприятия, а также в отделе главного механика, рекомендуется составить аналитические таблицы по следующим формам, охватывающим содержание основных вопросов анализа:
1. Состояние основных фондов (возрастной состав технологического оборудования), т.е. степень изношенности и технический уровень парка станков и машин, характеризующиеся удельным весом возрастных групп:
а) удельный вес оборудования той или иной возрастной группы в процентах к установленному оборудованию, распределенному по возрастному составу
Группы оборудования | Возрастные группы оборудования |
До 10 лет | 10 - 20 лет | 20 - 30 лет | Св. 30 лет |
| | | | |
б) удельный вес модернизированного оборудования той или иной возрастной группы в процентах к общему количеству модернизированного оборудования
Группы оборудования | Возрастные группы оборудования |
До 10 лет | 10 - 20 лет | 20 - 30 лет | Св. 30 лет |
| | | | |
в) удельный вес модернизированного оборудования в процентах к установленному оборудованию по годам анализируемого периода
Группы оборудования | Годы анализируемого периода |
| | | | |
| | | | | |
2. Использование основных фондов:
а) сменность работы оборудования
Оборудование | Количество в шт. | Фактически отработано часов за год при работе | Коэффициент сменности |
в первой смене | во второй смене | в третьей смене |
Группа оборудования | | | | | |
Модель N | | | | | |
и т.д. | | | | | |
Итого | | | | | |
б) полезная отдача оборудования (в ч)
Оборудование | Годовой номинальный фонд времени при работе в две смены | Фактически отработано | Простои оборудования |
Группа оборудования | | | |
Модель N | | | |
и т.д. | | | |
Итого | | | |
в) потери времени (простои) оборудования (в ч)
Оборудование | Причины простоев | Итого |
Плановые ремонты и осмотры | организационные | аварии и поломки | прочие |
| | | | | |
г) эффективность использования основных фондов (фондоотдача)
Показатель | Сравниваемые периоды |
| | | | | | |
Валовый выпуск продукции, приходящейся на 1 руб. балансовой стоимости оборудования в руб. | | | | | | | |
3. Работа ремонтных служб:
а) удельный вес отремонтированного оборудования (в % ко всему оборудованию) по видам ремонта
Оборудование | Виды ремонта |
Капитальный | Средний | Малый |
в физических единицах | в ремонтных единицах | в физических единицах | в ремонтных единицах | в физических единицах | в ремонтных единицах |
Металлорежущее | | | | | | |
Кузнечно-прессовое | | | | | | |
и т.д. | | | | | | |
б) удельные затраты на содержание и ремонт оборудования предприятия (в руб. на одну ремонтную единицу)
Статьи расхода | Всего | В том числе |
Заработная плата | Услуги других цехов | Прочие |
1. Содержание оборудования | | | | |
2. Ремонт оборудования: | | | | |
текущий (малый) | | | | |
средний | | | | |
капитальный | | | | |
Всего | | | | |
в) удельные затраты на содержание и ремонт оборудования предприятия в руб. на 1000 руб. балансовой стоимости
Показатели | Сравниваемые периоды |
| | | | | | |
Затраты на ремонт и содержание оборудования | | | | | | | |
г) удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования предприятия в процентах к себестоимости изготовленной продукции
Показатели | Сравниваемые периоды |
| | | | | | |
Затраты на ремонт и содержание оборудования | | | | | | | |
д) производительность труда рабочих ремонтных служб
Показатели | Сравниваемые периоды |
| | | | | | |
Количество ремонтных единиц, обслуживаемых одним ремонтным рабочим | | | | | | | |
Рекомендуемые таблицы являются общими для анализа работы всех предприятий, но могут быть изменены в соответствии со спецификой предприятия и в зависимости от задач анализа.
XIV. СРЕДНИЕ КАТЕГОРИИ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В РАЗНЫХ ОТРАСЛЯХ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Отрасль машиностроения | Средняя категория сложности ремонта технологического оборудования |
Производство металлургического и прокатного оборудования | 15 |
Турбостроение | 14 |
Производство котельной арматуры | 12 |
Производство стационарных судовых турбин | 11,5 |
Авиационное двигателестроение. Производство тяжелых дизелей. Тяжелое станкостроение | 11 |
Производство автомобилей и тяжелых тракторов. Судостроение. Самолетостроение | 10 |
Тракторостроение. Комбайностроение | 9,5 |
Вагоностроение товарное и пассажирское | 9 |
Станкостроение | 9 |
Производство подшипников и мотоциклов | 8,5 |
Крупное электромашиностроение. Электровозостроение. Крупное и точное приборостроение |
Производство велосипедов, автотракторных запасных частей. Машиностроение химическое, лесобумажное. Компрессорное и гидромашиностроение. Мелкое станкостроение | 8 |
Инструментальная промышленность | 7,5 |
Машиностроение текстильное, продовольственное, кожевенно-обувное. Производство арматуры и противопожарного оборудования |
Производство газовой аппаратуры | 7,0 |
Производство низковольтной аппаратуры | 7,0 |
Производство весов | 7,0 |
Электроприборостроение | 6,0 |
Производство посевных и почвообрабатывающих машин | 6,0 |
Мелкое приборостроение. Часовое производство | 5,5 |
XV. ЗАВИСИМОСТИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КАТЕГОРИЙ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА Зависимости для определения категорий сложности ремонта агрегатов (с достаточным для практических целей приближением) разработаны с учетом конструктивных и технологических особенностей, а также весовой характеристики агрегата.
Расчет категорий сложности ремонта производится по данным паспортов агрегатов.
Принятые в зависимостях обозначения по возможности унифицированы; так, например, буквой D в формулах для всех видов оборудования обозначается диаметр, буквой S - ход, буквами L или l - длина, буквой C - сложность ремонта отдельных механизмов и дополнительных приспособлений, буквой  - категория сложности ремонта гидрооборудования, буквой  - конструктивные особенности. В нижеприведенных зависимостях буквой n обозначается количество ступеней скорости шпинделя, планшайбы, шлифовального круга, долбяка и т.д. Числовое значение коэффициента  при n указано для односкоростного электродвигателя. При установке на агрегате многоскоростного электродвигателя числовое значение  должно быть уменьшено пропорционально количеству скоростей. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ И АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ ИЗ АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
ФОРМУЛЫ И ЧИСЛОВЫЕ ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ ДЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Станки | Формулы для определения R | Значения |
коэффициентов | других величин |
| | |  конструктивные особенности |
Токарные | Легкие и средние | | Для станков легких и средних весом до 10 т 0,018 Для крупных весом св. 10 до 30 т 0,016 | Для станков легких, средних и крупных весом до 30 т L <= 5000 мм 0,001 Для станков с L > 5000 мм 0,002 | Для станков с коробкой скоростей: легких и средних 0,15, крупных 0,2 Для станков со ступенчатым шкивом 0,1 | |  , где x - количество дополнительных суппортов свыше 1;  - категория сложности ремонта механизма бесступенчатого регулирования скорости шпинделя |
Исполнение | |
Крупные | |
Нормальное или затыловочные | 1,0 |
Тяжелые, особо тяжелые и уникальные | |
Без ходового винта | 0,9 |
Без ходового винта и вала | 0,8 |
Весовая характеристика | | Значения  : |
где D - наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; L - расстояние между центрами в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе и ступенчатыми шкивами; C - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов;  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76 |
Легкие, средние, крупные и тяжелые | 1,0 | для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали до 400 мм | 2 |
Особо тяжелые | 1,6 |
для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали свыше 400 мм | 4 |
Для тяжелых весом св. 30 т, особо тяжелых и уникальных | Точность | |
0,03 | 0,001 |
Нормальная | 1,0 |  - категория сложности ремонта гидрокопировального суппорта;  ;  - категория сложности ремонта: перебора  ; двойного перебора  ;  для станков с гидравлическим переключением скорости шпинделя |
Повышенная | 1,25 |
Высокая | 1,4 |
Особо высокая | 1,5 |
Особо точные | 1,6 |
Исполнение | |
Быстроходные при n > 2000 об/мин | 1,1 |
Токарно-карусельные |  , где D - диаметр планшайбы в мм; H - высота обрабатываемой детали в мм; n - количество ступеней скорости планшайбы, получаемых коробкой скоростей; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта суппортов;  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76 | 0,005 | 0,0035 | 0,42 | Весовая характеристика | |  ;  , где x - количество суппортов;  - для станков с бесступенчатым регулированием скорости планшайбы;  - для станков с гидравлическим переключением скорости планшайбы |
Средние до 10 т | 1,0 |
Крупные св. 10 до 30 т | 1,5 |
Тяжелые св. 30 до 60 т | 1,7 |
Тяжелые св. 60 до 100 т | 1,8 |
Особо тяжелые и уникальные св. 100 т | 2,1 |
Токарные многорезцовые горизонтальные полуавтоматы |  , где h - высота центров над станиной в мм; L - расстояние между центрами в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта суппортов;  - категория сложности ремонта гидрооборудования | 0,025 | 0,002 | 0,05 | Нормального исполнения | 1,0 |  , где x - количество суппортов;  - для станков с изменением чисел оборотов шпинделя изделия зубчатыми колесами |
Универсального исполнения | 1,2 |
|
Токарные многорезцовые вертикальные полуавтоматы |  , где  <**> - количество секций; L - наибольшее расстояние от торца шпинделя до нижней кромки суппорта в мм; S - наибольший ход вертикального суппорта в мм; z - количество шпинделей;  - категория сложности ремонта гидрооборудования | 2,0 | 0,01 |  ,  | - | |
<**> Под секцией понимается колонна с суппортами. |
Шурупные автоматы |  , где d - наибольший диаметр нарезаемой резьбы в мм; z - количество кареток; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта питательного механизма и патрона | 0,8 | 1,0 | - | Исполнение | |  , где  - категория сложности ремонта питательного механизма |
Резьбонарезные | 1,0 |
Головкообточные | 0,9 |
С предварительной обточкой под нарезку | 1,1 | Значения  |
ножового | 1,0 |
С редуктором | 1,2 | тарельчатого | 2,0 |
|  - категория сложности ремонта патрона,  , где x - количество патронов. Для патронов типа Мальмеди-Фогельзанг  |
Токарно-револьверные | Прутковые |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя изделия, получаемых коробкой скоростей; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта револьверной головки с автоматическим поворотом | Для станков с горизонтальной осью револьверной головки 0,1 Для станков с вертикальной осью револьверной головки 0,15 | - | 0,45 | Исполнение | | C =5 - для станков с автоматическим поворотом револьверной головки и автоматическим переключением скорости и подачи |
С ручным поворотом револьверной головки | 1,0 |
С преселективным автоматическими переключением скорости шпинделя и подачи | 1,3 |
Патронные |  , где D - наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя изделия, получаемых коробкой скоростей | 0,02 | - | 0,45 | Исполнение | | - |
С ручным поворотом револьверной головки | 1,0 |
С преселективным и автоматическим переключением скорости шпинделя и подачи | 1,3 |
Токарные многошпиндельные горизонтальные автоматы и полуавтоматы |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемого прутка или наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; l - наибольший ход продольного суппорта в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта суппортов и учитывающая сложность отдельных механизмов;  - коэффициент, учитывающий влияние числа шпинделей станка | Для станков пруткового исполнения 0,03 | 0,03 | 0,2 | Автоматы | 1,0 | При z | |
2 | 1,75 |
4 | 2,0 |
Для станков патронного исполнения 0,025 | Полуавтоматы | 0,9 | 5 | 2,25 |
6 | 2,5 |
| где z - количество шпинделей станка;  , где x - количество суппортов;  - для станков со сменными зубчатыми колесами |
Одношпиндельные автоматы | Револьверные |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм; l - наибольшая длина протачивания в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей (правых и левых); C - составляющая, характеризующая сложность ремонта дополнительных суппортов и отдельных механизмов | Для станков с d до 15 мм 0,2 Для станков с d св. 15 до 30 мм 0,15 Для станков с d св. 30 до 50 мм 0,1 Для станков с d св. 50 мм 0,07 | Для станков с l до 60 мм 0,15 Для станков с l св. 60 мм 0,11 | 0,5 | - | - |  - для станков с бесступенчатым регулированием скорости шпинделя (ЭМУ);  , где x - количество дополнительных суппортов: у револьверных свыше 2, а у станков фасонно-продольного точения свыше 4 |
Фасонно-продольного точения |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм; l - наибольшая длина протачивания в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей (правых и левых); C - составляющая, характеризующая сложность ремонта дополнительных суппортов и отдельных механизмов | Для станков с d до 5 мм 0,6 Для станков с d св. 5 до 18 мм 0,45 Для станков с d св. 18 мм 0,4 | Для станков с l до 30 мм 0,2 Для станков с l св. 30 до 60 мм 0,1 Для станков с l св. 60 до 100 мм 0,07 Для станков с l св. 100 мм 0,04 | 0,3 | Точность | |  - для станков с бесступенчатым регулированием скорости шпинделя (ЭМУ);  , где x - количество дополнительных суппортов: у револьверных свыше 2, а у станков фасонно-продольного точения свыше 4 |
Повышенная | 1,0 |
Высокая | 1,1 |
Особо высокая | 1,2 |
|
Радиально-сверлильные и одношпиндельные вертикально-сверлильные |  , где d - наибольший диаметр сверления в мм; L - наибольший вылет шпинделя в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе;  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76 | Для радиальных 0,1; для вертикальных 0,08 | Для радиальных 0,02; для вертикальных 0,01 | 0,25 | Точность | |  - для станков с бесступенчатым регулированием скорости шпинделя |
Нормальная | 1,0 |
Повышенная | 1,1 |
|
Многошпиндельные вертикально-сверлильные с независимыми шпиндельными головками |  , где d - наибольший диаметр сверления в мм; L - наибольший вылет шпинделя в мм; S - ход шпинделя в мм;  - коэффициент, учитывающий влияние количества шпинделей | 0,1 | 0,002 | | Исполнение | | При z | |
с коробкой скоростей |
с механической подачей | 1,0 | 1 | 1,0 |
с ручной подачей | 0,9 | 2 | 1,2 |
со ступенчатым шкивом | 3 | 1,4 |
с механической подачей | 0,9 | 4 | 1,6 |
с ручной подачей | 0,8 | 5 | 1,8 |
6 | 2,0 |
|
7 | 2,2 |
8 | 2,4 |
где z - количество шпинделей станка |
Многошпиндельные вертикально-сверлильные колокольного типа с раздвижными шпинделями |  , где d - наибольший диаметр сверления в мм; L - вылет центра сверлильной головки (колокола) в мм; S - максимальный ход сверлильной головки в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма раздвигания шпинделей;  - категория сложности ремонта гидрооборудования | 0,1 | 0,002 | | | Значения C |
Исполнение | | При z | C |
Нормальное | 0,9 | До 8 | 2,0 |
Полуавтомат | 1,0 | Св. 8 | 2,5 |
Стол | | где z - количество шпинделей станка |
Подвижный | 1,1 |
Неподвижный | 1,0 |
Исполнение | |
С коробкой скоростей | 1,0 |
Со ступенчатым шкивом | 0,9 |
Горизонтально-расточные |  , где D - диаметр выдвижного шпинделя в мм; S - вертикальное перемещение шпиндельной бабки или стола для станков с неподвижной шпиндельной бабкой в мм; l - продольное перемещение стола; для станков, не имеющих стола, - продольное перемещение передней стойки в мм; b - поперечное перемещение стола; для станков, не имеющих стола, - поперечное перемещение передней стойки в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта передвижных стоек для станков, имеющих крестовый стол;  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76 | 0,08 | 0,06 | | |  ;  , где l - продольное или поперечное перемещение стойки для станков, имеющих крестовый стол;  - для станков с механическим бесступенчатым вариатором |
Весовая характеристика | |
Крупные весом до 30 т | 1,25 |
Тяжелые весом св. 30 до 100 т | 1,4 |
Особо тяжелые, уникальные весом св. 100 т | 1,8 |
|
| |
Без задней стойки | 0,9 |
| |
Без планшайбы и радиального суппорта | 0,9 |
| |
С механической коробкой подач | 0,9 |
Точность | |
Нормальная | 1,0 |
Повышенная | 1,3 |
Горизонтальные алмазно-расточные |  , где d - наибольший диаметр растачивания в мм; l - наибольшая длина растачивания в мм; B - ширина стола в мм;  - коэффициент, учитывающий влияние количества шпиндельных головок; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта односторонних и двусторонних станков;  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76 | 0,015 | 0,005 | | | При z | |
Со столом | | 1 | 1,12 |
Неподвижным | 1,0 | 2 | 1,25 |
Перемещающимся в одной плоскости | 1,05 | 4 | 1,5 |
6 | 1,75 |
Перемещающимся в двух плоскостях | 1,15 | 8 | 2,0 |
Исполнение | | Для односторонних C = 1,0 |
Нормальное | 1,0 | Для двусторонних C = 1,5 |
Полуавтоматы | 1,1 | |
Вертикальные алмазно-расточные |  , где d - наибольший диаметр расточки в мм; l - наибольшая длина расточки в мм; S - длина хода стола в мм | 0,02 | 0,005 | | Со столом | - |
Неподвижным | 1,0 |
Перемещающимся в одной плоскости | 1,05 |
Перемещающимся в двух плоскостях | 1,1 |
Круглошлифовальные |  , где D - наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; L - длина шлифования в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подач и наличие на станке дополнительных шлифовальных головок | 0,015 | 0,003 | - | |  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76;  - для станков с дополнительной головкой для внутреннего или торцового шлифования;  - для полуавтоматов, имеющих механизм автоматической поперечной подачи шлифовальной бабки при продольном шлифовании;  - для станков с механизмом балансировки шлифовального круга;  - для станков с прибором активного контроля |
Исполнение | |
Нормальное | 1,0 |
Универсальный или врезной | 1,1 |
Полуавтомат | 1,2 |
Автомат | 1,3 |
Точность | |
Нормальная и повышенная | 1,0 |
Высокая | 1,3 |
Плоскошлифовальные | С круглым столом | | 0,007 | - | 0,2 | | При z | |
Исполнение | |
Нормальное | С ручной вертикальной подачей шлифовальной бабки | 0,9 | 1 | 1,1 |
С прямоугольным столом | | 0,005 | | 2 | 1,2 |
с автоматической вертикальной подачей шлифовальной бабки | 1,0 | где z - количество шпинделей |
Для станков с гидравлическим перемещением стола и шлифовальной бабки  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76;  - категория сложности ремонта механического бесступенчатого вариатора,  ;  - для станков с механическим перемещением стола или ускоренным перемещением шлифовальной бабки. Для станков без поворота шлифовальной бабки  ; при наличии поворота шлифовальной бабки  ;  - для станков с механизмом балансировки шлифовального круга;  - для станков с прибором активного контроля |
| где D - диаметр стола в мм; n - количество ступеней скорости стола, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; S - вертикальное перемещение шлифовальной бабки в мм; B - ширина стола в мм; L - длина стола в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подач;  - коэффициент, учитывающий влияние количества шпинделей |
Полуавтомат | 1,1 |
Автомат | 1,2 |
Точность | |
Нормальная и повышенная | 1,0 |
Высокая | 1,3 |
|
Бесцентрово-шлифовальные |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; D - диаметр шлифовального круга в мм; n - количество ступеней скорости ведущего круга, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидрооборудования, механизма регулирования скорости шпинделя ведущего круга, балансировки и активного контроля | 0,025 | 0,01 | 0,3 | |  , где  - категория сложности ремонта механизма бесступенчатого регулирования скорости шпинделя ведущего круга,  ;  - для станков с механизмом балансировки шлифовального круга;  - для станков с прибором активного контроля;  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76 |
Исполнение | |
Нормальное | Для наружного шлифования | 1,0 |
Для внутреннего шлифования | 1,1 |
Полуавтомат | Для наружного шлифования | 1,15 |
Для внутреннего шлифования | 1,25 |
Автомат | Для наружного шлифования | 1,25 |
Для внутреннего шлифования | 1,35 |
Точность | |
Нормальная и повышенная | 1,0 |
Высокая | 1,3 |
Внутришлифовальные |  , где d - наибольший диаметр шлифования в мм; l - длина шлифования в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя изделия; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидрооборудования, механизма подач и наличие на станке дополнительной шлифовальной головки | 0,01 | 0,01 | 0,3 | | Для станков с гидравлической подачей:  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76Для станков одношпиндельных  . Для станков с двумя головками  . Для станков с механической подачей  ;  |
Исполнение | |
Нормальное | 1,2 |
С полуавтоматическим циклом | 1,4 |
С автоматической установкой и съемом детали | 1,5 |
Точность | |
Нормальная и повышенная | 1,0 |
Высокая | 1,3 |
|
| |
Для станков с бесступенчатым регулированием скорости шпинделя изделия | 3 |
Для станков со сменными зубчатыми колесами или шкивами | 0,5 |
 - для станков с механизмом балансировки шлифовального круга;  - для станков с прибором активного контроля |
Резьбошлифовальные |  , где d - наибольший диаметр шлифуемой резьбы в мм; S - длина шлифования в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя изделия, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта дополнительных механизмов и приспособлений станка | Для станков с d до 400 мм 0,045 | 0,002 | 0,1 | | Величина C суммируется при наличии на станке различных дополнительных механизмов и приспособлений  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76;  - для станков с бесступенчатым регулированием скорости шпинделя изделия |
Для станков с d свыше 400 мм 0,025 | |
| Станок | Точность |
нормальная и повышенная | высокая и особо высокая |
С автоматическим рабочим циклом | 1,1 | 1,4 |
Приспособление | |
С ручным управлением | 1,0 | 1,3 | для внутреннего шлифования | 1 |
для правки шлифовального круга | автоматическое | 3 |
|
ручное | 1,5 |
Со сменными зубчатыми колесами | 1,0 | Механизм для многопрофильного шлифования | 1,5 |
Корректирующий механизм | 1,5 |
Со сменными винтами | 0,9 |  - для станков с механизмом балансировки шлифовального круга;  - для станков с прибором активного контроля |
Универсально-заточные |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; L - расстояние между центрами в мм; b - поперечный ход стола в мм | 0,008 | 0,004 | | Перемещение стола | | - |
Ручное | 1,0 |
Механическое | ручное управление | 1,15 |
полуавтоматическое управление | 1,25 |
Гидравлическое управление | ручное управление | 1,2 |
полуавтоматическое управление | 1,3 |
Заточные для сверл |  , где d - наибольший диаметр затачиваемого сверла в мм; D - наибольший диаметр шлифовального круга в мм | 0,05 | 0,01 | - | Ручное вращение державки сверла | 1,0 | - |
Механическое вращение державки сверла | 1,1 |
Полуавтоматы | 1,2 |
Автоматы | 1,25 |
Фрезерные | Универсальные, вертикальные и горизонтальные |  , где B - ширина рабочей поверхности стола в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; C - составляющая, характеризующая особенности и сложность отдельных механизмов Примечание. Для станков, имеющих вертикальные и горизонтальные шпиндели, принимается расстояние от торца вертикального шпинделя до стола. | 0,03 | - | 0,125 | |  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76;  - для станков со сменными зубчатыми колесами |
Исполнение | |
Широкоуниверсальные и бесконсольные | 1,25 |
Вертикальные с поворотной головкой | 1,07 |
Точность | |
Нормальная | 1 |
Повышенная | 1,2 |
Высокая | 1,3 |
Станки | |
Быстроходные | 1,1 |
Продольные |  , где L - длина рабочей поверхности стола в мм; B - ширина рабочей поверхности стола в мм; S - наибольшее расстояние от оси шпинделя до стола - для станков с горизонтальными шпинделями или расстояние от торца шпинделя до стола для станков с вертикальными шпинделями в мм; z - количество шпинделей; C - постоянная, учитывающая конструктивные особенности станка в целом Примечание. Для станков, имеющих вертикальные и горизонтальные шпиндели, принимается расстояние от торца вертикального шпинделя до стола. | 0,0025 | 0,005 | | Станки | |  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования;  |
Средние и крупные весом до 30 т | 1,0 |
| Крупные и тяжелые весом св. 30 до 60 т | 1,1 |
Станки | |
Для станков средних | 1,5 | Тяжелые весом св. 60 до 100 т | 1,3 |
Средние весом до 10 т | |
Особо тяжелые, уникальные весом св. 100 т | 1,6 |
Крупные, тяжелые, особо тяжелые, уникальные весом св. 10 т | 0,2n |
Для станков крупных и тяжелых | 2,0 | |
Регулирование подачи стола | |
Сменными зубчатыми колесами | 1,0 |
Для станков особо тяжелых, уникальных | 2,5 |
Бесступенчатое | 3,0 |
<*> n - количество подач стола |
Фрезерные | Копировальные |  , где B - ширина рабочей поверхности стола в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя; C - составляющая, учитывающая сложность ремонта дополнительных механизмов | 0,02 | - | 0,2 | |  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76;  - для станков с электромагнитными муфтами;  - для станков с поворотной шпиндельной бабкой |
Исполнение | |
для контурного копирования | с пантографом и механическим движением копирования | 0,8 |
с пантографом и ручным движением копирования | 0,75 |
без пантографа с механическим движением копирования | 1,0 |
для объемного копирования | 1,4 |
универсальные | 1,6 |
Исполнение | |
нормальное | 1,0 |
полуавтомат | 1,2 |
Весовая характеристика | |
Крупные, тяжелые, особо тяжелые и уникальные весом св. 100 т | 1,2 |
Карусельные |  , где D - диаметр рабочей поверхности стола в мм; S - наибольшее расстояние от поверхности стола до торца шпинделя в мм; z - количество шпинделей; C - составляющая, учитывающая сложность ремонта дополнительного приспособления и гидрооборудования | 0,005 | 0,01 | | - |  , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76 (стр. 329);  - категория сложности ремонта дополнительного приспособления;  |
Горизонтально-фрезерные автоматы и полуавтоматы для фрезерования канавок сверл |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; L - длина направляющих станины в мм; C - составляющая, учитывающая конструктивные особенности станка в целом | 0,12 | 0,004 | - | - | C для станков при |
d <= 20 мм | d > 20 мм |
4,0 | 3,0 |
Резьбофрезерные, шлицефрезерные |  , где d - наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм; L - расстояние между центрами в мм; n - количество ступеней скорости шпинделя фрезы, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта дополнительных приспособлений | 0,01 | Для нарезания резьб и шлицев длиной до 250 мм  | 0,5 | Резьбофрезерные | без автоматического цикла | 1,0 | С = 1,2 |
с полуавтоматическим циклом | 1,3 |
Для нарезания резьб и шлицев длиной свыше 250 мм  | с автоматическим циклом | 1,5 |
Шлицефрезерные | 1,4 |
|
Продольно-строгальные |  , где L - длина рабочей поверхности стола в мм; B - ширина рабочей поверхности стола в мм; n - количество ступеней скорости рабочего хода стола, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе; H - наибольшая высота строгания в мм; C - составляющая, учитывающая сложность ремонта суппортов и фрезерной головки | 0,003 | 0,004 | 0,1 | Весовая характеристика | | Для легких и средних станков  , где x - количество суппортов;  - категория сложности ремонта фрезерной головки |
Средние весом до 10 т | 1,0 |
Крупные и тяжелые весом св. 10 до 60 т | 1,3 |
Тяжелые весом св. 60 до 100 т | 1,5 | Для станков | При количестве фрезерных головок |
Особо тяжелые, уникальные весом св. 100 т | 1,8 |
| 1 | 2 |
Значения  |
Средних | 2,0 | 4,0 |
Крупных и тяжелых | 2,2 | 4,4 |
Особо тяжелых, уникальных | 3,0 | 6,0 |
Для крупных, тяжелых, особо тяжелых, уникальных станков  , где y - коэффициент, учитывающий сложность механизма перемещения стола с приводом ГД (Леонардо) |
Стол | y |
с одной рейкой (ширина стола 2500 мм) | 2 |
с двумя рейками (ширина стола 2500 мм и выше) | 3,4 |
Поперечно-строгальные |  , где S - ход ползуна в мм; l - поперечный ход стола в мм; n - количество ступеней скорости (двойных ходов) ползуна, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе;  - категория сложности ремонта гидрооборудования | 0,008 | 0,035 | 0,25 | | Для станков с гидравлической подачей |
Исполнение | |
Нормальное | 1,0 |
Модели фирмы Шютте и Г. Эбергард | 1,2 |
Весовая характеристика | |
Крупные и тяжелые | 1,3 |
Долбежные |  , где D - диаметр или длина рабочей поверхности стола в мм; S - наибольший ход долбяка в мм; n - количество ступеней скорости долбяка при прямом ходе; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта гитары;  - категория сложности ремонта гидрооборудования | 0,003 | 0,01 | 0,5 | | C |
Исполнение | | С рейкой | 2,0 |
С коробкой скоростей | 1,0 | С винтовой передачей | 1,5 |
Со ступенчатым шкивом | 0,9 | С кулисой | 1,0 |
Весовая характеристика | | С кривошипной передачей | 0,75 |
Тяжелые | 1,2 | |
| | С гидравлическим перемещением долбяка | 2,5 |
Протяжные |  , где Q - наибольшее тяговое усилие ползуна в т; S - наибольшее продольное перемещение ползуна в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подач | 0,09 | 0,0025 | - | | Для станков с гидравлическим перемещением ползуна и стола где  - категория сложности ремонта гидрооборудования, определяется по табл. 76; x - количество ползунов. Для станков с механическим перемещением ползуна C = 1,5y, где y - количество ходовых винтов |
Применение | |
Для наружного протягивания | 1,1 |
Для внутреннего протягивания | 1,0 |
Исполнение | |
Горизонтальное | 1,0 |
Вертикальное | 1,2 |
Точность | |
Нормальная | 1,0 |
Повышенная | 1,3 |
Весовая характеристика | |
Тяжелые | 1,3 |
Болторезные |  , где d - наибольший диаметр нарезаемой резьбы в мм;  - коэффициент, учитывающий влияние количества шпинделей;  - категория сложности ремонта гидрооборудования | - | - | - | | При z | |
Исполнение | |
с коробкой скоростей | 1,0 | 1 | 1,25 |
2 | 1,5 |
со сменными зубчатыми колесами | 0,9 | 4 | 2,0 |
где z - количество шпинделей |
Исполнение | |
с полуавтоматическим циклом | 1,1 |
Гайконарезные автоматы и полуавтоматы |  , где d - наибольший диаметр нарезаемой резьбы в мм;  - коэффициент, учитывающий влияние количества шпинделей; C - составляющая, учитывающая влияние формы метчика; n - коэффициент, учитывающий количество ступеней скорости шпинделя, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе | - | - | - | Исполнение | | При z | |
С полным автоматическим циклом | 1,2 | 1 | 1,0 |
2 | 1,3 |
С полуавтоматическим циклом | 1,0 | 3 | 1,6 |
| 4 | 1,9 |
5 | 2,2 |
6 | 2,5 |
8 | 3,1 |
10 | 3,7 |
12 | 4,3 |
где z - количество шпинделей |
При количестве скоростей | Значение n |
1 | 0,6 |
2 | 1,2 |
3 | 1,8 |
4 | 2,4 |
5 | 3,0 |
6 | 3,6 |
C |
С прямым метчиком | 2,0 |
С изогнутым метчиком | 3,2 |
Резьбонакатные | С плоскими плашками | | 0,1 | Для станков с плоскими плашками 0,009 Для станков с круглыми плашками 0,02 | | | |
Исполнение | |
С круглыми плашками |  , где d - наибольший диаметр накатываемой резьбы в мм; S - ход ползуна в мм; B - ширина ползуна в мм; D - диаметр резьбонакатного ролика в мм;  - категория сложности ремонта гидрооборудования |
С полным автоматическим циклом | 1,0 |
С полуавтоматическим циклом | 0,9 |
| |
С редуктором | 1,1 |
Пилы | Дисковые | | 0,006 | 0,01 | 0,25 | Дисковые | | Для станков диаметром пильного диска до 300 мм C = 1,5 |
С механической подачей пильного диска | 1,0 |
Ножовочные |  , где D - диаметр пильного диска в мм; L - длина ножовочного полотна в мм; d - наибольший диаметр разрезаемого материала в мм; n - количество ступеней скорости диска или двойных ходов кривошипа, получаемых коробкой скоростей при прямом ходе |
С гидравлической подачей пильного диска | 1,05 |
С гидравлической подачей пильного диска и автоматическим зажимом материала | 1,1 |
Ножовочные | |
С механическим подъемом и опусканием пильной рамы и подачей при разрезке | 0,8 |
С гидравлическим подъемом и опусканием пильной рамы и подачей при разрезке | 0,9 |
-------------------------------- <*> Для станков, на которых установлен односкоростной электродвигатель. Для многоскоростного электродвигателя числовое значение  уменьшается пропорционально количеству скоростей. | |
Таблица 68
Зубообрабатывающие станки для цилиндрических зубчатых колес
 , где  - категория сложности ремонта основных узлов станка, установленная по наибольшему диаметру нарезаемого зубчатого колеса;  - коэффициент, учитывающий конструктивные особенности станка в целом; C - составляющая, учитывающая количество шпинделей |
Тип станка | Инструмент | Коэффициент  для станков |
нормальной точности | повышенной точности |
Зубофрезерные | Вертикальные автоматы с магазинной загрузкой | Червячная и дисковая фрезы | 1,2 | - |
Вертикальные универсальные | Червячная фреза | 1,0 | 1,2 |
Вертикальные полуавтоматы гидрофицированные | 1,1 | 1,3 |
Дисковая фреза | 0,9 | - |
Горизонтальные для цилиндрических прямозубых и косозубых колес | Червячная фреза | 1,3 | 1,5 |
Горизонтальные для турбинных колес | Червячная фреза | 1,4 | 1,6 |
Пальцевая фреза | 1,2 | - |
Горизонтальные для червячных колес | Червячная фреза | 0,9 | 1,2 |
Горизонтальные для глобоидных пар | Червячная фреза, резцовая головка, единичные резцы | 1,2 | - |
Горизонтальные для нарезания реек | Дисковая фреза | 0,5 | - |
Зубострогальные и зубодолбежные | Для прямозубых, косозубых и шевронных колес | Гребенка | 1,0 | - |
Для прямозубых и косозубых колес | Долбяк | 0,9 | - |
Резцовая головка | 1,1 | - |
Для шевронных колес | Долбяк | 1,2 | - |
Зубошлифовальный | Для обработки цилиндрических колес, долбяков и шеверов | Фасонный и тарельчатый круг, дисковый круг | 1,0 | - |
1,0 | - |
Абразивный червяк | 1,2 | - |
Зубошевинговальный | Для обработки цилиндрических колес | Шевер-колесо и шевер-рейка | 1,0 | - |
Зубозакругляющий | Для закругления зубьев колес | Пальцевая фреза и летучий резец | 1,0 | - |
Трубчатая фреза | 1,0 | - |
Зубопритирочный | Для прямозубых и косозубых колес | Зубчатые притиры | 0,8 | - |
Трибополировальный | Для полирования трибок | Полировальный круг | 0,2 | - |
| Количество шпинделей станка | Значение C | |
1 | 0 |
2 | 5 |
3 | 9 |
Тип станка | Наибольший диаметр нарезаемого зубчатого колеса на станке в мм |
30 | 50 | 80 | 125 | 200 | 320 | 500 | 800 | 1250 | 1600 |
Значение  |
Зубофрезерный | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 9 | 10 | 12 | 14 | 18 |
Зубострогальный и зубодолбежный | - | - | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 14 | 16 | 18 |
Зубошлифовальный | - | - | - | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | - |
Зубошевинговальный | - | - | - | 9 | 10 | 10 | 13 | 14 | 15 | - |
Зубозакругляющий | - | - | - | - | 6 | 7 | 8 | 9 | - | - |
Зубопритирочный | - | - | - | 6 | 7 | 7 | 8 | 9 | - | - |
Трибополировальный | 5 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Таблица 69
Зубообрабатывающие станки для конических зубчатых колес
 , где  - категория сложности ремонта основных узлов станка, установленная по наибольшему диаметру нарезаемого зубчатого колеса;  - коэффициент, учитывающий конструктивные особенности станка; C - составляющая, учитывающая количество шпинделей z |
| C |
Наибольший диаметр нарезаемого зубчатого колеса на станке в мм | при z | для поверочно-обкатных и притирочных станков |
80 | 130 | 175 | 240 | 320 | 440 | 620 | 780 | 950 | 1 | 2 | 3 | 4 |
8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 16 | 18 | 0 | 3 | 6 | 8 | 0 |
Типы станков | |
для чистовой обработки | для черновой обработки |
Полуавтоматы для обработки зубьев конических колес | С прямыми и косыми зубьями | Однорезцовые | 0,95 | 0,75 |
Двухрезцовые | 1,05 | 0,85 |
Фрезерные и протяжные | 1,0 | 0,80 |
Шлифовальные | 1,10 | - |
Со спиральными зубьями | Нарезные с обкаткой | 1,00 | 0,80 |
Нарезные без обкатки | 0,95 | 0,75 |
Шлифовальные | 1,25 | - |
Поверочно-обкатные | Ортогональные | 0,40 | - |
Универсальные | 0,50 | - |
Поверочно-притирочные | Ортогональные | 0,70 | - |
Универсальные | 0,80 | - |
Таблица 70
Агрегатные станки для сверления, растачивания, фрезерования
и резьбонарезания
 , где  - категория сложности ремонта силовой резьбонарезной и фрезерной головок; силовой и подрезно-расточной бабок;  - категория сложности ремонта силового и поворотного стола;  - категория сложности ремонта направляющих плит (салазок); z - количество шпинделей;  - составляющая, зависящая от конструктивных особенностей шпиндельной коробки: со шпинделем на шарикоподшипниках  ; со шпинделем на роликоподшипниках  ;  - коэффициент, учитывающий ширину направляющих станин и колонн;  - коэффициент, учитывающий метод ремонта направляющих: при шабрении  ; при чистовом строгании и последующем шабрении  ; при шлифовании  ; L - длина направляющих станин и колонн; C - составляющая, учитывающая конструктивные особенности агрегатного станка в целом |
Категория сложности ремонта головки |
гидравлической | механической |
силовой | резьбонарезной винтовой | пинольной |
Тип | | Тип | | Тип | |
Малая: | 1,5 | АУ313 | 2,5 | АУ325 МУ411-10 АУ311-10А | 2,5 |
а) мощностью 0,45 - 0,7 кВт |
б) для сверления отверстий до 20 мм | 2,0 |
Категория сложности ремонта головки |
гидравлической | механической |
самодействующей | резьбонарезной винтовой | пинольной |
Тип | | Тип | | Тип | | Тип | |
3У4021, 5У4021 | 1,5 | 5У4531 | 1,5 | 423 | 3,0 | А1311, 1У3111, УМ2214 | 3,0 |
У403, 1У4031, 1У4304В, У4032, У4032В, 3У4031, 5У4051 | 2,0 | 5У4532 |
5У4541 | 2,0 |
У404, 1У4041, 1У4042, 3У4041, 5У4041 | 3,0 | 5У4542 | 2,0 | 414, У4142, 5У4527 | 3,5 | УМ2223 | 1,5 |
УМ2233 |
5У4551 | 2,5 | Резьбонарезная установка СКБ-1 | УМ2243 | 2,5 |
У405, 1У4051Г, 1У4051В, У4052, 3У4051, 5У4051 | 5У4552 |
5У4561 5У4562 | 3,0 | УМ2253 | 3,0 |
У406, 1У4062, 1У4062В, 1У40626, 3У4061, 5У4061 | 4 | 5У4571 5У4572 | 3,5 |
Категория сложности ремонта бабки |
силовой | фрезерной (головки) | подрезно-расточной |
Тип | | Тип | | Тип | |
УМ2511 | 0,5 | 1М3631 | 2,5 | УМ3451 | 6,5 |
УМ2521 |
УМ2531 | 1М3641 |
УМ2541 | 0,75 |
УМ2551 |
1М3651 | 3,0 |
УМ2561 | 1,0 |
УМ2571 |
Категория сложности ремонта стола |
гидравлического | механического | гидравлического | механического |
силового | поворотного |
Тип | | Тип | | Тип | | Тип | |
5У4631 5У4632 5У4641 5У4642 | 2,0 | УМ2414 | 2,0 | 3У2851 | 2,0 | УМ4114 | 2,0 |
УМ2424 | УМ4124 |
3У2861 | 2,5 |
КМ2434 | УМ4134 | 2,5 |
5У4651 5У4652 5У4661 5У4662 | 2,5 |
УМ2444 | 2,5 |
5У2861 | УМ4144 |
УМ2454 |
УМ2464 | 3,0 | УМ4154 | 3,0 |
5У4671 5У4672 | 3,0 | 5У2871 | 3,0 |
УМ2474 | УМ4164 |
Для направляющих станин и колонн |
Значение | горизонтальных | вертикальных |
ширины направляющих в мм | 50 | 60 | 70 | 80 | 100 | 125 | 50 | 60 | 70 | 80 | 100 | 125 |
коэффициента | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,4 |
Тип силовых головок | Расположение головок | Количество сторон или компоновка станка | C на станок |
Малые гидравлические и электромеханические | Горизонтальное и вертикальное | - | На головку 0,2 |
А1313, АУ311, УМ2214, УМ2223, УМ2233, 3У4021, 5У4021, У403, 413, 1У4031, 1У4031В, У4032, У4032В, 3У4031, 5У4031, 5У4527; 5У4531, 5У4532 | Горизонтальное | Односторонний | 0,75 |
Двусторонний | 3,00 |
Трехсторонний | 1,5 |
Вертикальное Комбинированное | - | 1,0 |
1,5 |
У404, 1У4041, 1У4042, 3У4041, 5У4041, 414, У4142, УМ2243, 5У4541, 5У4542 | Горизонтальное | Односторонний | 1,0 |
Двусторонний | 1,5 |
Трехсторонний | 2,0 |
Вертикальное Комбинированное | - | 1,5 |
2,0 |
У405, 1У4051, 1У4051В, 1У4051Г, 415, У4052, 3У4051, 5У4051, УМ2253, 5У4551, 5У4552 | Горизонтальное | Односторонний | 1,0 |
Двусторонний | 1,5 |
Трехсторонний | 2,0 |
Вертикальное Комбинированное | - | 1,5 |
2,0 |
У406, 1У4062, 1У4062В, 1У40626, 3У4061, 5У4061, 5У4561, 5У4562, 5У4571, 5У4572 | Горизонтальное | Односторонний | 1,5 |
Двусторонний | 2,0 |
Трехсторонний | 3,0 |
Вертикальное Комбинированное | - | 2,0 |
3,0 |
Категория сложности ремонта направляющих плиты (салазок) |
Тип и исполнение | |
при шабрении | при шлифовании |
3У1321 I II | 0,5 | 0,25 |
3У1331 I II III |
3У1341 II III IV | 0,75 |
3У1351 II III IV | 1,0 |
3У1351 V VI VII | 1,5 | 0,5 |
3У1361 II III IV V |
5У1321 I II 5У1331 II IV | 0,5 | 0,25 |
5У1341 III V VI | 0,75 |
5У1351 III V VI | 1,0 |
5У1361 IV VI 5У1371 IV VI | 1,5 | 0,5 |
УМ2414 | 0,25 | 0,25 |
УМ2424 УМ2434 | 0,5 |
УМ2444 УМ2454 | 0,75 | 0,5 |
УМ2464 | 1,0 |
УМ2474 | 2,0 |
Примечание. Категории сложности ремонта силовых головок специальных конструкций устанавливаются ОГМ завода путем сопоставления с данными настоящей таблицы. |
Таблица 71
Формулы и числовые значения коэффициентов для автоматических линий из агрегатных станков
 , где  - сумма категорий сложности ремонта агрегатных станков, входящих в линию;  - длина рольгангов в м;  - количество перемещающихся элементов транспортера деталей (собачек, флажков и т.д.); n - количество механизмов поворота;  - длина транспортера стружки в м; С - категория сложности ремонта привода транспортера стружки; С = 1,5;  - категория сложности ремонта привода транспортера изделия;  ;  - коэффициент, учитывающий конструкцию элементов перемещений;  - коэффициент, учитывающий конструкцию механизма поворота;  - коэффициент, учитывающий конструкцию транспортера стружки;  - категория сложности ремонта вспомогательного оборудования |
 для элементов перемещений |
Штанга с откидной собачкой, цепь с откидной собачкой | Штанга с флажками, цепь с крюками |
0,1 | 0,05 |
 для механизмов поворота и перегружателей типа |  для транспортера стружки |
барабанов | поворотных столов | ленточного | цепного со скребками | шнекового |
с гидравлическим приводом | с механическим приводом | с гидравлическим приводом | с механическим приводом |
2,5 | 3,5 | 2,0 | 3,0 | 0,1 | 0,3 | 0,4 |
Примечание. При наличии в линии дополнительных агрегатов, как, например, контрольных приспособлений, специальных механизмов для смазки инструмента, поворотных приспособлений для удаления стружки - перегружателей, бункеров, их категории сложности ремонта устанавливаются ОГМ завода и прибавляются к определенной по формуле категории сложности ремонта автоматической линии. |
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА КАТЕГОРИЙ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА R СТАНКОВ 1. Определить R токарно-винторезных станков 1616П и 1660А.
а) Из технической характеристики станка 1616П весом 1850 кг имеем: D = 320 мм, n = 24.
Из табл. 67 (стр. 272) имеем для легких и средних токарных станков:  ;  , где  ;  ;  ;  ;  ;  ; R = 1,25(0,018 x 320 + 0,15 x 24) = 11,7 ~= 11,5.
б) Из технической характеристики тяжелого токарного станка мод. 1660А весом 85 т имеем
D = 1300 мм, L = 18000 мм, x = 2,  ;  ; R = 1(0,03 x 1300 + 0,001 x 18000) + 1 + 2,5 = 60,5 ~= 61.
2. Определить R токарно-карусельного станка мод. 153.
Из технической характеристики станка имеем D = 1030 мм, H = 1000 мм, n = 12, x = 2.
 , где  ;  ;  ;  ;  ;  ; R = 1(0,005 x 1030 + 0,0035 x 1000 + 0,42 x 12) + 3 = 16,69 ~= 16,5.
3. Определить R горизонтально-расточного станка мод. 262Г.
Из технической характеристики станка имеем: D = 85 мм, S = 755 мм, l = 1140 мм, b = 850 мм.
 , где  ;  ;  ;  ;  ;  ;  ;  ; R = 1,25(0,08 x 85 + 0,006 x 755 + 0,003 x 1140 + 0,001 x 850) = 17,55 ~= 17,5.
ПРИМЕР РАСЧЕТА КАТЕГОРИИ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА R АГРЕГАТНОГО СТАНКА
Определить R двустороннего 26-шпиндельного вертикально-сверлильного станка мод. С1, входящего в автоматическую линию 1Л83.
Из технической характеристики станка С1 имеем: две силовые головки мод: 5У4031 с  ; два стола 5У4641 с  ; z = 26;  ;  ; при ширине направляющих 50 мм  ; при шабрении  ; длина направляющих станин 1,5 м; C = 1,5.  . R = 2 x 2 + 2 x 2 + (0,1 x 26 + 1) + 0,75 x 2 + 0,6 x 1 x 1,5 x 2 + 1,5 = 4 + 4 + 3,6 + 1,5 + 1,8 + 1,5 = 16,4 ~= 16,5.
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ Формулы и числовые значения коэффициентов
Оборудование | Формулы для определения R | Значения |
коэффициентов | других величин |
| | |  конструктивные особенности |
Окорочные станки |  , где D - наибольший диаметр бревна; S - количество ножей; n - число оборотов ножевого ротора | 0,045 | 0,15 | 0,005 | - | - |
Лесопильные рамы |  , где S - ход пильной рамки в мм; n - число оборотов коронного вала; C - составляющая, учитывающая конструктивные особенности | 0,002 | 0,025 | - | Исполнение | | |
Двухэтажные | 1,1 | Для рам с просветом | |
Одноэтажные | 1,0 |
Быстроходные облегченные | 0,5 | До 500 мм | 0 |
Св. 500 до 650 мм | 0,5 |
Двухэтажные тяжелые тихоходные | 1,3 | Св. 650 до 750 мм | 1,0 |
Св. 750 до 1100 мм | 1,5 |
Подъем вальцев | |
ручной | 0,5 |
механический | 1,0 |
Подача подающими вальцами | |
двумя парами | 1,0 |
тремя парами | 1,5 |
четырьмя парами | 2,0 |
Токарные станки |  , где h - высота центров в мм; L - расстояние между центрами в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подачи | 0,004 | 0,001 | - | Исполнение | | C = 1,3 |
С ручной подачей суппорта | 1,00 |
С подручником | 0,80 |
С механической подачей суппорта | 1,25 |
Круглопильные станки |  , где B - рабочая ширина стола или расстояние между пилами в мм; S - длина хода каретки в мм; n - количество ступеней скорости редуктора; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подачи | 0,0015 | 0,001 | 0,2 | - |  , где x - количество суппортов;  - для станков с подачей: |
ручной | 0 |
гидравлической | 1,2 |
гусеничной | 1,7 |
вальцовой | 2,2 |
Ленточнопильные станки |  , где D - диаметр пильного шкива в мм; C - составляющая, характеризующая сложность механизма подачи | 0,002 | - | - | Исполнение | | C = 1,0 |
С ручной подачей материала | 1,0 |
С механической подачей материала | 1,25 |
Четырехсторонние строгальные станки |  , где B - наибольшая ширина строгания в мм; z - количество режущих головок и ножовых валов; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подачи | 0,02 | 0,9 | - | Исполнение | | Подача подающими вальцами | C |
Без питательного стола | 1,0 |
одной парой | 0,9 |
С вальцовой подачей стола | 1,1 | двумя парами | 1,8 |
тремя парами | 2,7 |
С цепной подачей стола | 1,05 | четырьмя парами | 3,6 |
вальцово-гусеничная | 2,7 |
Фуговальные станки с ручной подачей |  , где B - наибольшая ширина строгания в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подачи | 0,0025 | - | - | Исполнение | | Подача | C |
Без приспособления для установки, заточки и фуговки ножей | 1,0 |
ручная | 1,0 |
механическая | 1,5 |
С приспособлением для установки, заточки и фуговки ножей | 1,2 |
Рейсмусовые односторонние станки |  , где B - наибольшая ширина строгания в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подачи | 0,005 | - | - | Исполнение | | C = 1,5 |
Без приспособления для установки, заточки ножей | 1,0 |
С приспособлением для установки, заточки ножей | 1,2 |
Фрезерные станки |  , где L - длина рабочей поверхности стола в мм; z - количество шпинделей; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подачи станка | 0,001 | 0,7 | - | Исполнение | | C |
Нормальное | 1,00 |
для одношпиндельных | 1,5 |
С механической подачей или кареткой | 1,25 |
для двухшпиндельных | 3,0 |
Формулы не распространяются на модельные фрезерные станки типа ФМ и на карусельно-фрезерные | Копировально-фрезерные | 1,10 |
Шипорезные рамные станки |  , где L - рабочая длина конвейера подачи в мм; определяется по расстоянию между осями ведущего и ведомого туеров; l - наибольшее расстояние между заплечиками (для двустороннего шипореза) в мм; S - длина хода каретки в мм; z - количество шпинделей, несущих ножовые головки | 0,0023 | 0,0003 | | В качестве шпинделя вал электродвигателя | 1,0 | - |
Шпиндель в виде самостоятельного узла | 1,1 |
Сверлильные, сверлильно-пазовальные и цепно-долбежные станки |  , где z - количество шпинделей; S - вертикальное перемещение стола в мм;  - ход шпинделя в мм; b - поперечное перемещение стола в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизма подачи станка. | 0,5 | 0,003 | | Одношпиндельные и многошпиндельные | 1,0 |  ;  ; принимается при наличии гидравлики или редуктора и определяется по табл. 76, стр. 329 |
Многошпиндельные упрощенной конструкции при  | 0,5 |
Заточные станки |  , где L - длина затачиваемого ножа или диаметр пилы у круглопильных пил в мм; S - ход каретки в мм | 0,0015 | 0,005 | - | - | C = 1,5 |
-------------------------------- <*> Для станков, на которых установлен односкоростной электродвигатель. Для многоскоростного электродвигателя числовое значение  уменьшается пропорционально количеству скоростей. | |
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА КАТЕГОРИЙ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА R ОБОРУДОВАНИЯ 1. Определить R токарного станка мод. ТЛ300.
Из технической характеристики станка имеем: h = 2000 мм, L = 1060 мм.
 , где  ;  ;  ; C = 1,3;
R = 1,0(0,004 x 2000 + 0,001 x 1060) + 1,3 = 1036 ~= 10,5.
2. Определить R круглопильного станка мод. ЦДК-4.
Из технической характеристики станка имеем: B = 650 мм, n = 2, x = 2, S = 0, C = 1,7, подача гусеничная.
 , где  ;  ;  ; R = (0,0015 x 650 + 0,2 x 2) + 3,9 = 5,27 ~= 5.
3. Определить R ленточнопильного станка мод. ЛС-40 с ручной подачей материала.
Из технической характеристики станка имеем D = 400 мм.
 , где  ;  ; C = 1;
R = 1(0,002 x 400) + 1 = 1,8 ~= 2.
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Формулы и числовые значения коэффициентов
Оборудование | Формулы для определения R | Коэффициент  | Конструктивные особенности  |
Прессы механические | Однокривошипные открытые простого действия |  , где P - усилие пресса в Т | 0,05 | |
Исполнение | | Подшипники приводного вала | |
С жесткой муфтой | 1,0 | Разъемные | 1,0 |
С пневмофрикционной муфтой | 1,2 | Неразъемные | 1,1 |
Тормоз | | Стол | |
Ленточный и колодочный | 1,0 | Неподвижный | 1,0 |
Дисковый | 1,1 | Передвижной с рогом | 1,1 |
Ход | | Привод | |
Нерегулируемый | 1,0 | Одноступенчатый | 1,0 |
Регулируемый | 1,1 | Двухступенчатый | 1,1 |
Вал | | Пресс | |
Перпендикулярный фронту пресса | 1,0 | Без уравновешивания | 1,0 |
Параллельный фронту пресса | 1,1 | С уравновешивателем | 1,1 |
Однокривошипные закрытые простого действия |  , где P - усилие пресса в Т | 0,014 | |
Исполнение | | Привод | |
С пневматической или гидропневматической подушкой | 1,2 | Открытый | 1,0 |
Исполнение | |
С консольной муфтой и тормозом | 1,0 | Закрытый | 1,2 |
С межопорной муфтой и тормозом | 1,1 |
Однокривошипные закрытые двойного и тройного действия | где P - усилие пресса в Т; C - составляющая, учитывающая сложность ремонта прессов двойного и тройного действия Примечание. Для прессов усилием св. 100 Т постоянная при  равна 11. | Для прессов усилием до 100 Т 0,05 Для прессов усилием свыше 100 Т 0,014 | |
Исполнение | | Привод | |
С консольной муфтой и тормозом | 1,0 | Открытый | 1,0 |
С межопорной муфтой и тормозом | 1,1 | Закрытый | 1,2 |
Двухкривошипные закрытые простого действия |  , где P - усилие пресса Т | 0,014 | |
Привод | |
Открытый | 1,0 |
Закрытый | 1,2 |
Четырехкривошипные закрытые простого действия |  , где P - усилие пресса в Т | - | - |
Чеканочные кривошипно-коленные, горячештамповочные и обрезные |  , где P - усилие пресса в Т | 0,014 | |
Исполнение | |
С консольной муфтой и тормозом | 1,0 |
С межопорной муфтой и тормозом | 1,1 |
Винтовые фрикционные |  , где P - усилие пресса в Т | - |
Прессы гидравлические  и для прессования изделий из пластмасс |  , где P - усилие пресса в Т | 0,023 | |
Исполнение | |
С групповым приводом | 1,0 |
С индивидуальным приводом | 1,2 |
Молоты | Ковочные пневматические |  , где P - вес падающих частей в кг | 0,02 | |
Привод | | Исполнение | |
Одноступенчатый без редуктора | 1,0 | С цельнокорпусным шаботом | 1,0 |
С редуктором | 1,2 | С шаботом, выполненным отдельно от станины | 1,1 |
Паровоздушные ковочно-штамповочные |  , где P - вес падающих частей в кг | 0,014 | |
Исполнение | | Исполнение | |
Ковочный | 1,0 | Одностоечный | 0,9 |
Штамповочный | 1,3 |
Двухстоечный | 1,0 |
Листоштамповочный | 1,3 |
Исполнение | |
Со сменной гильзой цилиндра | 1,0 |
Без гильзы цилиндра | 1,1 |
Машины горизонтально-ковочные |  , где P - усилие машины в Т | 0,0213 | - |
Ножницы кривошипные листовые |  , где  - наибольшая толщина разрезаемого листа в мм | 0,5 | |
Муфта | | Привод | |
Жесткая | 1,0 | Посредством цилиндрических зубчатых колес | 1,0 |
Пневмофрикционная | 1,2 |
Прижим | | Посредством червячного редуктора | 1,2 |
Механический | 1,0 |
Гидравлический | 1,1 |
Автоматы холодновысадочные |  , где d - наибольший диаметр заготовки в мм; B - расстояние между направляющими в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта автоматов в зависимости от конструкции машин | 0,015 | |
Весовая характеристика | | Автоматы | |
Одноударные | 0,9 |
Крупные и тяжелые | 1,1 | Двухударные | 1,0 |
Трехударные | 1,2 |
Многопозиционные - комбайн | 1,5 |
Особо тяжелые, уникальные | 1,2 |
Для штамповки шариков | 0,6 |
<*> Значения величины C следующие: для автоматов с цельной матрицей и однокривошипных закрытых прессов двойного действия C = 3; для автоматов с разъемной матрицей и однокривошипных закрытых прессов тройного действия C = 6. | |
Примечание. Для автоматов шариковых в формулу вместо диаметра заготовки подставляется наибольший диаметр штампуемого шарика. | |
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА КАТЕГОРИЙ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА R ОБОРУДОВАНИЯ 1. Определить R однокривошипного открытого пресса простого действия мод. К2130.
Из технической характеристики пресса и табл. 73 имеем: усилие пресса P = 100 Т;
муфта пневмофрикционная  ; тормоз ленточный  ; ход ползуна регулируемый  ; вал параллелен фронту пресса  ; подшипники вала неразъемные  ;  ;  ; привод двухступенчатый  .  ;  ;  ; R = 3,2 x 1,76 + 0,05 x 100 = 10,63 ~= 10,5.
Формулы и числовые значения коэффициентов
Оборудование | Формулы для определения R | Значения коэффициентов | Значение других величин |
| | | | |  конструктивные особенности |
Смесеприготовительные машины по типу бегунов |  , где: D - диаметр чаши в мм; d - диаметр катка в мм; N - номинальная мощность привода в кВт | 0,001 | 0,005 | 0,15 | - | - | - | - |
Формовочные и стержневые встряхивающие машины |  , где  - диаметр встряхивающего цилиндра в мм;  - диаметры цилиндров прессового и горизонтального перемещения стола в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта вспомогательных механизмов | 0,015 | 0,007 | 0,005 | 0,003 | 0,002 | | | где  - диаметры цилиндров поворота стола в мм;  - диаметры цилиндров вытяжки в мм;  - диаметры цилиндров в мм пневматических зажимов, поворота скребка, поворота траверсы и других вспомогательных движений |
|
Полуавтоматические формовочные машины | 1,5 |
| |
Встряхивающие машины без подпрессовки | 1,5 |
Со штифтовым съемом опок при наличии уравнительного вала или вытяжного цилиндра, имеющего ось подвески | 1,5 |
С откатной тележкой и поворотно-вытяжным цилиндром, имеющим ось подвески | 1,8 |
С перекидным столом | 1,8 |
Стержневые пескодувные и пескострельные машины |  , где G - максимальный вес стержня в кг; D - диаметр цилиндра прижима стержневого ящика в мм; C - составляющая, характеризующая сложность ремонта механизмов вспомогательных движений;  - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидрооборудования;  - коэффициент, учитывающий количество позиций | 0,16 | 0,005 | 0,015 | 1,6 | - | С ручным пооперационным управлением | 1,0 |  , где d - диаметр цилиндра перемещения шибера или резервуара, поворота стержневого ящика, вытяжки и других вспомогательных движений в мм; N - мощность механизма привода мешалок в кВт |
С полуавтоматическим циклом | 1,3 |
При z | |
1 | 1,0 |
4 | 1,3 |
6 | 1,5 |
где z - количество позиций |
Пескометы |  , где P - максимальный радиус действия метательной головки в мм; H - высота элеватора в мм;  - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидрооборудования ( табл. 76, стр. 329) | 0,002 | 0,008 | - | - | - | Стационарные | 1,0 | - |
Передвижные: | |
на однорельсовом пути | 1,2 |
на двухрельсовом пути | 1,3 |
Выбивные решетки |  , где L - длина решетки в мм; B - ширина решетки в мм | 0,0005 | 0,002 | - | - | - | Пневматические | 1,0 | - |
Электромеханические | 2,0 |
Очистные галтовочные барабаны |  , где D - диаметр барабана в свету в мм; L - длина барабана в мм; N - номинальная мощность привода в кВт | 0,0035 | 0,001 | 0,12 | - | - | Для барабанов, имеющих длину L = 7 - 12 м | 0,15 | - |
Примечание. При коэффициенте для  в зависимости от сечения барабана принимаются следующие параметры барабанов: круглых - диаметр, восьмигранных - диаметр вписанной окружности, квадратных - сторона поперечного сечения, прямоугольных - длина большой стороны | |
Очистные дробеметные и дробеструйные камеры | где V - внутренний объем камеры в м3; D - диаметр стола или поворотного круга в м; z - количество дробеметных аппаратов;  - количество дробеструйных аппаратов; H - высота элеватора в м; l - длина шнека в м | Для дробеметных камер | 0,5 | С подвижным подом | 1,15 | Для дробеметных камер, имеющих устройство в виде подвижного пода,  , где B - ширина пластин пода в м;  - общая длина подвижного пода в м |
0,25 | 1,5 | 1,5 | 1 |
Для дробеструйных камер | С вращающимися тарелками | 1,1 |
0,1 | 1,5 | | 1 |
С передвигающейся тележкой | 1,1 |
Остальные камеры | 1,0 |
Машины для литья под давлением |  , где Q - наибольшее запорное усилие в Т; l - наибольшее раскрытие между подвижной и неподвижной плитами в мм; P - наибольшее усилие прессования в Т;  - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидрооборудования ( табл. 76, стр. 329) | 0,05 | 0,007 | 0,1 | - | - | Машины с холодной камерой и гидравлическим запором пресс-форм | 1,0 | - |
Машины с усилием запирания 400 Т и выше | |
0,025 | 0,005 | 0,07 | - | - | Машины с механическим запором пресс-форм | 1,2 |
Машины для центробежного литья |  , где D - наружный диаметр отливки в мм; L - длина отливки в мм;  - категория сложности ремонта гидрооборудования ( табл. 76, стр. 329) | 0,03 | 0,003 | - | - | - | Револьверная | 3,0 | |
Машины: для центробежной отливки втулок и дисков, для заливки втулок баббитом | Для отливки втулок с автоматическим установом ограничительной крышки и приводом заливочного желоба | 1,6 |
0,01 | 0,001 | - | - | - |
Для отливки канализационных труб | 1,15 |
Прочие машины | 1,0 |
Для отливки заготовок изложниц | 0,5 |
Примечание. При определении категории сложности ремонта центробежных машин для отливки труб принимается внутренний диаметр трубы. | |
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА КАТЕГОРИЙ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА R ОБОРУДОВАНИЯ 1. Определить R центробежных бегунов с горизонтально-вращающимися катками мод. 115. Из технической характеристики машины имеем: D = 1925 мм; d = 810 мм; N = 75 кВт.
 , где  ;  ;  . R = 0,001 x 1925 + 0,005 x 810 + 0,15 x 75 = 17,22 ~= 17.
2. Определить R встряхивающей формовочной машины с перекидным столом мод. 233.
Из технической характеристики машины имеем:  ;  ;  ;  ;  .  ;  , где  ;  ;  ;  ;  ;  . R = 1,8(0,015 x 330 + 0,005 x 460 + 0,003 x 200) =
= 14,13 ~= 14.
3. Определить R для машины литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования и гидромеханическим запором пресс-форм мод. 515.
Из технической характеристики машины имеем: Q = 130 Т; l = 415 мм; P = 13 м.
 , где  ;  ;  ;  ;  (категория сложности ремонта гидрооборудования). R = 1,25(0,05 x 130 + 0,007 x 415 + 0,1 x 13) + 5 =
= 17,84 ~= 18.
4. Определить R центробежной машины для отливки канализационных труб мод. Ц2ДБ.
Из технической характеристики машины имеем: D = 50 мм; L = 1750 мм.
 , где  ;  ;  ;  . R = 1,15(0,03 x 50 + 0,003 x 1750) = 7,76 ~= 8.
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Таблица 75
Оборудование | Формулы для определения R | Значения |
коэффициентов | других величин |
| | | | |  конструктивные особенности |
Подвесные конвейеры | где  - количество приводных станций;  - количество редукторов в приводе;  - количество натяжных станций;  - количество поворотных звездочек;  - количество несущих элементов; L - длина тяговой цепи в м | Привод простой  ; сложный  | Редуктор Р-5, Р-10 i <= 30,  ; РТ-5-50 i <= 50,  ; КТВ-400 i = 3300,  , где i - передаточное отношение редуктора | 1,0 | 0,5 | 0,025 | Шаг тяговой цепи в мм | | - |
80 | 0,9 |
100 | 1,0 |
160 | 1,05 |
|
Напольные конвейеры (формовочные, заливочные) | где  - количество приводных станций;  - количество редукторов в приводе;  - количество тележек; L - длина тяговой цепи в мм; l - длина приводной цепи в м;  - длина тележки в м | Привод простой  ; сложный  | Редуктор Р-5, Р-10 i <= 30,  ; РТ-5-50 i <= 50,  ; КТВ-400 i = 3300,  , где i - передаточное отношение редуктора | 0,1 | 0,15 | 0,3 | Нормальное исполнение конвейера | 1,0 | - |
Исполнение с одной тележкой (для камер) | 0,1 |
Ленточные транспортеры |  , где L - длина транспортера в м;  - коэффициент, учитывающий длину транспортера;  - коэффициент, учитывающий ширину транспортера;  - коэффициент, учитывающий тип ролика | Привод простой  ; сложный  | Редуктор Р-5, Р-10 i <= 30,  ; РТ-5-50 i <= 50,  ; КВТ-400 i = 3300,  , где i - передаточное отношение редуктора | 0,1 | 0,15 | 0,3 | Длина транспортера L в м | | |
5 | 0,65 |
10 | 0,47 |
20 | 0,44 |
40 | 0,38 |
60 | 0,32 |
80 | 0,26 |
100 | 0,22 |
120 | 0,18 |
140 | 0,14 |
160 | 0,11 |
200 | 0,08 |
 , где B - ширина транспортера в м |
Тип ролика | |
Плоский | 1,0 |
Желобчатый | 1,25 |
Примечания: 1. Простой привод имеет одну зубчатую передачу; сложный - несколько зубчатых передач. 2. Конвейеры делятся на открытые и закрытые (полностью или частично). Ремонт закрытых конвейеров является более сложным, и поэтому категория сложности ремонта их может быть повышена на 5%. | |
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Формулы и числовые значения коэффициентов
 , где  - категория сложности ремонта гидрооборудования; L - длина цилиндра в мм; D - диаметр цилиндра в мм; n - количество цилиндров; Q - производительность насоса в л/мин; m - количество клапанов;  ,  ,  ,  ,  - постоянные коэффициенты, характеризующие сложность ремонта отдельных элементов гидрооборудования;  - коэффициент, учитывающий конструктивные особенности насоса |
| | | | |  для насосов |
лопастных одинарных | лопастных сдвоенных | шестеренчатых | поршневых | поршневых нерегулируемых, сдвоенных с лопастными |
0,001 | 0,003 | 0,5 | 0,003 | 0,03 | 1,0 | 1,9 | 1,2 | 1,5 | 2,2 |
Примечания: 1. При наличии нескольких цилиндров расчет производят по цилиндру наибольшего диаметра и наибольшей длины. 2. При двух насосах расчет  производят по суммарной производительности. |
Зависимости для определения категорий сложности ремонта  гидронасосов высокого давления (трехплунжерных)  , где  - категория сложности ремонта гидронасоса; P - рабочее давление в кг/см2; Q - производительность в л/мин; C - коэффициент, учитывающий конструктивные особенности насоса;  и  - постоянные коэффициенты |
| | C |
0,01 | 0,015 | 4 |
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА КАТЕГОРИЙ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА  ОБОРУДОВАНИЯ 1. Определить  гидрооборудования плоскошлифовального станка мод. 371. Из технической характеристики станка видно, что станок имеет один шестеренчатый насос Q = 70 л/мин, клапанов m = 2, цилиндров n = 2 (один диаметром до 100 мм и длиной до 300 мм, а другой диаметром до 100 мм и длиной 600 - 900 мм), L = 900 мм, D = 100 мм.
 ;  . 2. Определить категорию сложности ремонта трехплунжерного насоса Г302А.
Из технической характеристики имеем: P = 320 кг/см2; Q = 1000 л/мин.
Подставляя значения в формулу
 , имеем
 . ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Формулы и числовые значения коэффициентов Категории сложности ремонта электротехнического оборудования и аппаратуры, установленных на металлорежущих и деревообрабатывающих станках, кузнечно-прессовом, литейном и подъемно-транспортном оборудовании, определяется в зависимости от количества установленной аппаратуры, оборудования и его мощности по приведенным ниже формулам (табл. 77).
1) Для металлорежущих станков, автоматических линий, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового и литейного оборудования  ; 2) для кранов мостовых и однобалочных электрических (крюковых, магнитных, грейферных, магнито-грейферных, талей и лифтов)  , где  - категория сложности ремонта электродвигателя;  - категория сложности ремонта панели управления с аппаратурой, расположенной в шкафах, нишах и шкафопультах;  - категория сложности ремонта электроаппаратуры и электропроводки, расположенных непосредственно на агрегате;  - категория сложности ремонта электроаппаратуры и электропроводки подъемно-транспортного оборудования;  - категория сложности ремонта троллей. Формулы для определения  ,  ,  ,  и  |
| | | | |
| | | | |
где K = 0,3 - для металлорежущих станков, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового и литейного оборудования, а также агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных станков с числом электродвигателей более двух; K = 0,1 - для металлорежущих станков, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового и литейного оборудования с одним или двумя электродвигателями;  - количество электроаппаратов в шкафах (магнитные пускатели, контакторы, пакетные выключатели, универсальные переключатели, рубильники, предохранители, кнопочные станции, реле всех назначений, сигнальная арматура, выпрямители, понизительные трансформаторы;  - количество электрооборудования и электроаппаратуры, установленных непосредственно на агрегате (электродвигатели, магнитные пускатели, контакторы, пакетные, путевые и конечные выключатели, микропереключатели, электромагниты, электромагнитные муфты, клеммники, многополосные штепсельные разъемы, барабанные переключатели, аппараты местного освещения, сигнальная арматура и другая аппаратура, размещенная на станке);  - количество электрооборудования и аппаратуры, установленных на подъемно-транспортном оборудовании, включая электродвигатели, контроллеры, командоаппараты, всю аппаратуру магнитных контроллеров и защитных панелей, конечные выключатели, тормозные электромагниты, сопротивления, оборудование и аппаратуру для подъемных магнитов;  и  - общая длина жестких и гибких троллей в м. |
Примечания: 1. При определении  для автоматических линий в формуле вместо  принимается  . 2. 10 клемм, установленных на станке, принимаются за один аппарат. 3. Каждая магнитная муфта принимается за один аппарат. 4. Лампа, транзистор, тористор, автомат (иногда счетчик) принимаются за один аппарат. 5. 5 диодов принимаются за один аппарат. 6. 10 сопротивлений принимаются за один аппарат. 7. 5 конденсаторов принимаются за один аппарат. 8. Кнопочная станция принимается за один аппарат. |
Для систем программного управления категория сложности ремонта определяется количеством радиоэлектронных элементов, входящих в систему. Категория сложности ремонта в зависимости от количества элементов определяется по кривой, изображенной на рис. 2.
Рис. 2. Кривая зависимости категории сложности ремонта от количества элементов. За основу взят коэффициент
 (1,2 ч) ПРИМЕР РАСЧЕТА КАТЕГОРИЙ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА  ОБОРУДОВАНИЯ Определить  электрооборудования вертикально-фрезерного станка мод. 654 при условии, что ремонту подвергается все электрооборудование станка и для всех элементов производится ремонт одного вида. Из технической характеристики станка имеем:
1) электродвигатель асинхронный, с короткозамкнутым ротором, мощностью 13 кВт;
2) электродвигатель постоянного тока мощностью 4,5 кВт;
3) электродвигатель насоса охлаждения мощностью 0,125 кВт;
4) электродвигатель насоса смазки мощностью 0,27 кВт;
5) прочих аппаратов на станке - 20 шт.;
6) аппаратура, установленная вне станка, 89 шт.
 .  ;  .  . ПРИМЕР РАСЧЕТА КАТЕГОРИИ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА СИСТЕМЫ ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ
Определить категорию сложности ремонта  для системы программного управления, если количество элементов в ней n = 10000. При кривой рис. 2 находим  в зависимости от n. В данном случае  . XVI. КАТЕГОРИИ СЛОЖНОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ В табл. 78 - 220 приведены категории сложности ремонта металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного и подъемно-транспортного оборудования, а в табл. 227 - 241 - оборудования часовой и приборостроительной промышленности. Категории сложности ремонта электротехнической части указанного выше оборудования рассчитаны по паспортным данным и приводятся в тех же самых таблицах. Категории сложности ремонта электромашин вращающихся напряжением до 500 В приведены в табл. 221. Для других видов оборудования категории сложности ремонта принимаются по табл. 222 - 226. В таблицах для моделей, обозначенных звездочкой *, категории сложности ремонта механической части агрегатов приняты на основании практических данных заводов.
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ (табл. 78 - 158) ТОКАРНЫЕ СТАНКИ (табл. 78 - 81) Легкие и средние станки (весом до 10 т)
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | Расстояние между центрами в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Винторезный повышенной точности | Одесский опытно-механический | 1601 | 125 | 185 | 5 | 4 |
1602 | 130 | 250 | - |
Прецизионных станков, г. Кировокан | Т-1А | 200 | 280 | 2,5 |
Винторезный повышенной точности | Одесский опытно-механический | 1604 | 350 | 6,5 | 7 |
Винторезный повышенной точности | Прецизионных станков, г. Кировокан | С193Н | 200 | 500 | 5,5 | 4 |
Винторезный повышенной точности | Одесский опытно-механический | 1610 | 200 | 350 | 8 | 2,5 |
Винторезный особо высокой точности | 1Р610 | 5,5 |
Винторезный повышенной точности | 1613Д | 240 | 270 | 8,5 | 2,5 |
Винторезный | ИЖ-250 | 250 | 500 | 8 | 7,5 |
Винторезный повышенной точности | ИЖ-250П | 10 |
1П611 | 8 | 4,5 |
1И611П | 9,5 | 7,0 |
Винторезный | - | 1612В | 260 | 5,5 | 2,5 |
Винторезный | - | ТС-135 | 270 | 6 | 2,5 |
Винторезный повышенной точности | ТП1М | 300 | 750 | 9 | - |
Винторезный | Им. Дзержинского, г. Ереван | 1615А | 300 | 750 | 7 | 2,5 |
Винторезный повышенной точности | - | ТВ-320П | 320 | 500 | 10,5 | 4,5 |
Винторезный | Троицкий | ТВ-320 | 710 | 8,5 | 2,5 |
- | МТВ-150 |
Средневолжский, г. Куйбышев | 1А616 | 9 | 6 |
1616 | 750 | 7,5 |
Винторезный повышенной точности | 1А616П | 710 | 12 |
Винторезный | Им. Дзержинского, г. Ереван | 1615 | 750 | 7 | 4 |
1615М |
Винторезный повышенной точности | Средневолжский, г. Куйбышев | 1616П | 11,5 | 5 |
- | 1Т61 | 7,5 | 3 |
Винторезный | Ижевский машиностроительный | 1И61 | 1000 | 9,5 | 5,5 |
Винторезный повышенной точности | Им. Дзержинского, г. Ереван | 1П61 | 500 | 9 | 4,5 |
710 |
1000 |
Винторезный | Средневолжский, г. Куйбышев | 1616 | 320 | 900 | 7,5 | 3,0 |
Им. Дзержинского, г. Ереван | 1Л61 | 500 | 9,5 | 4,5 |
1В61 (ЕТ-35, ЕТ-44) | 710 | 7 | 4 |
1Б61А | 1000 | 9,5 | 5 |
1Т61М | 710 | 7,5 | 5,5 |
Винторезный высокой точности | - | 1Е61МТ | 9,5 | 4,5 |
Винторезный повышенной точности | 1Е61М | 8,5 | 7,5 |
Винторезный | Им. Дзержинского, г. Ереван | 1Б61 | 9,5 | 5 |
Винторезный повышенной точности | - | 1Е61 | 340 | 10 | 6,5 |
Винторезный | ТВ-01 | 1000 | 8 | 3 |
Им. XVI партсъезда, г. Новосибирск | 162 | 350 | 900 | 7,5 | 2,5 |
Ижевский машиностроительный | 161АМ | 1000 | 3 |
- | ТВ-5 | 8 | 2,5 |
Винторезный высокой точности | Средневолжский, г. Куйбышев | КТ-24 | 400 | 500 | 11,5 | - |
Винторезный | "Красный пролетарий", Москва | 1К62 | 400 | 710 | 11 | 8,5 |
1000 |
1400 |
"Красный пролетарий", Москва | 1А62 | 750 | 10,5 | 6 |
1000 |
1500 |
Винторезный с гидрокопировальным суппортом | Липецкий станкостроительный | 750 | 12,5 | 8,5 |
1000 |
1500 |
Винторезный | "Красный пролетарий", Москва | 1Д62М | 750 | 10 | - |
1000 |
1500 |
Винторезный с бесступенчатым вариатором | 1620 | 1000 | 10 |
Винторезный повышенной точности | 1А62Б | 13 | 3,5 |
1623 | 10 | 6,5 |
Винторезный с автоматическим циклом | 1К62А | 700 | 14,5 | 12,5 |
1000 |
Винторезный | Липецкий станкостроительный | 1Л62 | 750 | 11 | - |
"Коммунар", г. Лубны | ЛТ10 | 425 | 960 | 9,5 | 3,5 |
ЛТ11 | 1400 | 9,0 |
Винторезный с бесступенчатым вариатором | "Красный пролетарий", Москва | 1620 | 450 | 1400 | 11 | 12 |
Винторезный особо высокой точности | 1622 | 2500 | 13 | 8 |
5000 |
Винторезный | 1К625 | 500 | 1000 | 12,5 |
1400 |
2000 |
Винторезный с гидрокопировальным суппортом | 1000 | 14,5 |
1400 |
2000 |
Винторезный | "Станкоконструкция", Москва | 1П625 | 1000 | 11,5 | 3,5 |
12 |
Винторезный | - | 1624 |
Винторезный высокой точности для нарезки ходовых винтов | Рязанский станкостроительный | 1633 | 8000 | 15 | 8 |
Винторезный | - | 1624М | 1000 | 11,5 | 5 |
Универсально-затыловочный | Средне волжский, г. Куйбышев | 1Б811 | 520 | 710 | 7 |
Винторезный повышенной точности | "Красный пролетарий", Москва | 1622Б | 530 | 2500 | 14,5 | - |
5000 |
Винторезный | Ейский станкостроительный | 1Д63А | 615 | 3000 | 14 | 5 |
Рязанский тяжелого станкостроения | 163 | 630 | 1400 | 15 | 14 |
2800 |
Настольный токарный высокой точности | Лорх | КД-50 | 100 | 180 | 5,5 | - |
Настольный винторезный высокой точности | Тос-Челаковицы | MN80 | 160 | 280 | 6 |
Винторезный | Техноимпекс | EMUS-160 | 350 | 7,5 |
Винторезный повышенной точности | EMU200 | 200 |
Винторезный особо высокой точности | Шаублин | 102VM | 500 | 9 |
120VM | 230 | 600 | 10 |
Винторезный высокой точности | Вальмер | VF250 | 250 | 530 | 10,5 | - |
Повышенной точности | Техноимпекс | EML250 | 250 | 610 | 6,5 |
Высокой точности | EIN | 500 | 7,0 |
Высокой точности без ходового винта | Лорх | B27LZ | 560 | 8,5 |
Винторезный высокой точности | Техноимпекс | E2N | 500 | 9,5 |
750 |
Винторезный особо высокой точности | Де вольер | H130C | 260 | 700 | 11,5 |
Винторезный высокой точности | Тос-Челаковицы | S28 | 280 | 750 |
Смарт Браун | 1024 | 6100 | 12,5 |
Шаублин | 135 | 320 | 630 | 9,5 |
Без ходового винта, повышенной точности | Мицубиси | HL300 | 500 |
Техноимпекс | E400 | 400 | 750 | 11 |
1000 |
1500 |
Крупные и тяжелые станки (весом св. 10 до 100 т)
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | Расстояние между центрами в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Винторезный | Рязанский станкостроительный | 1А64 | 800 | 2800 | 11700 | 20 | 10,5 |
Коломенский тяжелого станкостроения; "Красный пролетарий", Москва | 1Д65 | 1000 | 3000 | 10200 | 21 | - |
5000 | 11700 | 23 |
Рязанский станкостроительный | 165 | 2800 | 12500 | 24 | 11,5 |
5000 | 16000 | 26 |
1658 | 8000 | 21000 | 37 | - |
Краматорский тяжелого станкостроения | 1660Г | 1250 | 8300 | 56200 | 49 |
1660 | 6300 | 44900 | 46 |
1660-12 | 12300 | 60000 | 53 |
1660-16 | 16300 | 80000 | 54 |
1А660 | 6300 | 35000 | 44 |
Рязанский станкостроительный | 166 | 1300 | 6500 | 20500 | 35 | 15,5 |
Краматорский тяжелого станкостроения | 1660А | 18000 | 85000 | 61 | - |
Без ходового винта | 1А665 | 1600 | 8000 | 52000 | 56 |
1А670 | 2000 | 94000 | 61 |
Винторезный быстроходный | Механического оборудования, г. Вроцлав | ТUД50 | 500 | 1500 | - | 16,5 |
2000 | 17,0 |
ТUД63 | 600 | 1000 | 28,0 |
6000 | 30,0 |
Винторезный | Монарх | С | 690 | 10360 | 25700 | 35 |
Механического оборудования, г. Парева | TR70B | 680 | 1500 | - | 19 |
3000 | 20 |
TR90 | 900 | 1500 | 22 |
12000 | 41 |
Продолжение табл. 79
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | Расстояние между центрами в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта механической части |
Винторезный | Найлс | 42" x 17" | 1100 | 5380 | 12500 | 33 |
VDF | - | 1180 | 3000 | 50000 | 38 |
Найлс | AP48H | 1240 | 9000 | 38000 | 46 |
Вальдрих | WSD650 | 1280 | 8350 | 38750 | 47 |
Без ходового винта | Фрорип | 650/5300 | 5300 | 22000 | 29 |
650/8125 | 8125 | 31700 | 42 |
Вальдрих | - | 20500 | 46000 | 65 |
Винторезный | Симонс | W-613 | 1300 | 6300 | 50000 | 45 |
Кревен | 28" | 1420 | 7620 | 36000 | 50 |
Без ходового винта | Вальдрих | WSD-75 | 1580 | 5250 | 22800 | 33 |
DWSD-80 | 17000 | 37000 | 49 |
Винторезный | Харвей | | 1600 | 9200 | 41000 | 57 |
Кревен | 32" | 1610 | 9150 |
Без ходового винта | 1630 | 6180 | 60000 | 50 |
Особо тяжелые (весом св. 100 т) и уникальные станки
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | Расстояние между центрами в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта механической части |
Винторезный | Краматорский тяжелого станкостроения | 1670 | 1600 | 8300 | 126000 | 54 |
1680 | 2000 | 10000 | 136000 | 67 |
Без ходового винта | 1А675 | 2500 | 12500 | 150000 | 79 |
Винторезный | 1682 | 2900 | 30000 | 450000 | 198 |
1682А | 3200 | 14000 | 350000 | 144 |
Без ходового винта | 1682Т | 8000 | 130000 | 97 |
1683Т | 4000 | 10000 | 155000 | 118 |
Винторезный с электровалом | 1683 | 16500 | 460000 | 178 |
Для обточки валов | Шисс-Дефриз | 12DD | 1350 | 7000 | 150000 | 43 |
Без ходового винта | Кревен | 40" | 2000 | 10060 | 105000 | 70 |
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Краматорский тяжелого станкостроения | 1945 | 500 | 16 | 7,5 |
1А945 | - |
1А947 | 650 | 24 | 14 |
1825 | 21,5 |
"Красный пролетарий", Москва | В-93113 | - | 13 | 11,5 |
Краматорский тяжелого станкостроения | 1947 | 700 | 17 | 14,5 |
1827С | 1000 | 35 | - |
1827 |
Шуллер | VTK | 300 | 7 | 6 |
Шлитц | RWF | 5 |
GC | 350 | 14 | 7 |
ТОКАРНО-КАРУСЕЛЬНЫЕ СТАНКИ (табл. 82 - 84) Средние станки
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр планшайбы в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
"Красный пролетарий", Москва; им. Седина, г. Краснодар | 152 | 845 | 16 | 5,5 |
Им. Седина, г. Краснодар | 153 | 1030 | 16,5 | 6,5 |
Буллард | 24" | 625 | 12 | 3,5 |
Шисс-Дефриз | - | 750 | 10 | 4 |
Цинциннати | 30" | 762 | 14 | - |
Найльс | 14 | 800 |
Буллард | 3" | 855 | 15 |
36" | 860 |
Шисс-Дефриз | - | 900 | 4,5 |
Цинциннати | 36" | 915 | - |
Бертье | 6970/712 | 970 | 16 |
Шисс-Дефриз | 4 | 1000 | 18 | 8 |
Найльс | EK-3 | 17 | 4 |
EK | 15 |
Шисс-Дефриз | 3 | 16 | 5 |
Буллард | 5598 | 1050 | 17 | - |
Цинциннати | 42" | 1070 |
Буллард | 1080 |
Крупные и тяжелые станки
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр планшайбы в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Им. Седина, г. Краснодар | 1531 | 1120 | 12000 | 28 | - |
1531М | 14150 | 34 | 23 |
1541 | 1400 | 17800 | 36 |
1551 | 21000 | 33 | - |
Им. Седина, г. Краснодар | 1553 | 2100 | 34000 | 45 |
1М553 | 30500 | 51 | 43 |
Коломенский тяжелого станкостроения | 1556 | 2250 | 47000 | 44 | - |
Им. Седина, г. Краснодар | 1557 | 2800 | 43000 | 49 |
1М557 | 55 |
Им. Седина, г. Краснодар; Коломенский тяжелого станкостроения | 1М532 | 3080 | 60000 | 60 |
Коломенский тяжелого станкостроения | 1532 | 3100 | 70000 | 59 |
1532Т | 3200 | 86000 | 49 |
1540Т | 4000 | 100000 | 60 |
1540 | 92000 | 57 |
Шисс-Дефриз | ZK-200 | 2000 | 24500 | 33 | - |
Цинциннати | 84" | 2130 | 39000 | 41 |
Шисс-Дефриз | 2K300 | 2600 | 50000 | 49 |
Найльс | ZK-51 | 2800 | 37500 | 50 |
Шисс-Дефриз | 4K-450 | 4000 | 90000 | 71 |
Селлерс | 14'-B | 4216 | 98500 | 66 |
Особо тяжелые и уникальные станки
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр планшайбы в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Коломенский тяжелого станкостроения | 1550 | 4500 | 131000 | 74 | - |
1550Т | - | 79 |
1М565 | 140000 | 77 |
1565 | 140000 | 83 | 9,5 |
КУ-50 | 112000 | 70 | - |
КУ-63 | 5600 | 185000 | 85 |
1570 | 6200 | 368000 | 104 |
1563 | 6300 | 217000 | 98 |
Коломенский и Ульяновский тяжелого станкостроения | 1580Л | 7100 | 242000 | 106 |
Им. Свердлова, г. Ленинград | УК-159 | 8740 | 500000 | 138 |
Коломенский и Ульяновский тяжелого станкостроения | 1591 | 8750 | 650000 | 134 |
Шисс-Дефриз | 5К-500 | 4650 | 144000 | 94 |
5К-600 | 5400 | 178500 | 104 |
6К-800 | 7200 | 265000 | 126 |
7GК-14000 | 14000 | 1090000 | 211 |
Таблица 85
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр планшайбы в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
"Красный пролетарий", Москва | МК-58 | 750 | 16 | - |
МК-158 | - | 14 | 8 |
МК-164С1 | - | 13 | 5 |
- | СРД | - | 12 | - |
"Серп и молот" | ТЛ-1671 | 8 |
"Красный пролетарий", Москва | МК-164С | - | 13 | 11 |
МК-163 | 1000 | 5 |
МК-114 | 1400 | 14 | - |
МК-179 | 15 | 4 |
Рязанский станкостроительный | 1Н692 | 1600 | 16 | - |
Коломенский тяжелого станкостроения | ЛТ-2 | 2000 | 14 | 4,5 |
1693 | 2500 | 17 |
Шисс-Дефриз | ЗЕН-145 | - | - |
Бруан | P-20 | 1200 | 10 | 4 |
P-25 | 1500 | 4,5 |
P-30 | 3000 | 16 |
P-40 | 4000 | 18 | 5 |
PZZ-20 | - | 13 | 4 |
Кольб | MB-1 | - | 5 | - |
AS | - |
Джон Ланг | 18" | 460 | 7 | 4,5 |
24" | 610 | 5 |
32 x 10" | 713 | 9 | 4,5 |
30" | 760 | 8 |
36" | 915 | 5 |
42 x 5" | 1070 | 10 |
42 x 5" | 1150 | 9 | 5,5 |
48" | 1220 |
52 x 9" | 11 |
5" | 1500 | - |
6" | 1800 | 12 |
ТОКАРНЫЕ МНОГОРЕЗЦОВЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ Таблица 86
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров над станиной в мм | Расстояние между центрами в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Нормальное исполнение | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 116 | 182,5 | 800 | 10 | 4 |
"Станкоконструкция", Москва | А983М | 230 | 600 | 13 | - |
А984М |
А983Р | 560 |
"Красный пролетарий", Москва | 1А16-2 | 255 | 450 | 11 | 4 |
116-2 | 800 |
1Б16-2 | 1200 | 12 |
Им. С. Орджоникидзе, Москва | 118 | 395 | 600 | 14 | 4,5 |
118А |
118Б | 1000 | 5 |
118В |
Универсальный | "Красный пролетарий", Москва | 1720 | 150 | 300 | 9 |
Им. XVI партсъезда, г. Новосибирск | 1А720 | 8 | 7,5 |
1А730 | 200 | 500 | 10 |
"Красный пролетарий", Москва, им. С. Орджоникидзе, Москва | 1730 | 11 | 8 |
1721 | 245 | 750 | 14 | 5 |
"Красный пролетарий", Москва | 1Б16 | 255 | 800 | 13 | 4 |
1731 | 292 | 870 | 6 |
Универсальный | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 1722 | 250 | 800 | 15 | 16 |
Ейский | 1722А | 1250 | 17 |
Им. С. Орджоникидзе, Москва | 1732А | 280 | 800 | 15 | - |
1732 | 1250 | 17 | 18 |
1732Б | 1600 | - |
Нормальное исполнение | Санстренд | N 10 | 100 | 558 | 6 | - |
г. Штенцель | 6MC | 350 |
Ф. Вайперт | HVF | 600 | 7 |
Санстренд | 8 x 15" | 108 | 381 | 8 |
Нойбеккер | VB-100 | 135 | 260 | 6 | 3,5 |
Л. Леве | FZS | 140 | 300 | 4 |
NSO | 150 | 600 | 7 | - |
Гейнеман | D-170 | 150 | 880 | 9 |
P-185 | 185 | 8 |
PUD | C-10 | 200 | 1000 | 10 |
Шисс-Дефриз | 1FAV-350 | 250 | 500 | 9 |
1FAV | 275 | 750 | 10 |
ТОКАРНЫЕ МНОГОРЕЗЦОВЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ Таблица 87
Станок | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольшее расстояние от торца шпинделя до нижней кромки суппорта в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Шестишпиндельный | "Красный пролетарий", Москва | 23-1283 | 530 | 39 | 4,5 |
Им. Седина, г. Краснодар; "Красный пролетарий", Москва | 1284 | 544 | 10,5 |
Восьмишпиндельный | "Красный пролетарий", Москва | 1284Б | 546 | 49 | - |
Шестишпиндельный | 1А283 | 564 | 40 | 9,5 |
Восьмишпиндельный | 1282 | 570 | 50 | 11 |
Шестишпиндельный | М-24 | 580 | 40 | - |
К-57 | 840 | 44 |
Восьмишпиндельный | 1285Б | 883 | 53 | 14,5 |
Шестишпиндельный с гидравлической подачей | - | 10-RД | 90 | 39 | - |
Шестишпиндельный | Буллард | 16" | 550 |
Восьмишпиндельный | 16Д | 566 | 50 |
12Д | 578 |
12" | 600 |
Шестишпиндельный с гидравлической подачей | 20-RДH | 720 | 44 |
Магдебург | VA-630 | 740 |
Шестишпиндельный | Буллард | 12А | 1040 |
Одношпиндельный | "Станкоконструкция", Москва | 1П734 | Расстояние между центрами 320 | 13 | - |
Одношпиндельный с расточной головкой | 14 |
КРУПНЫЕ И ТЯЖЕЛЫЕ КОЛЕСНО-ТОКАРНЫЕ СТАНКИ* Таблица 88
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Расстояние между центрами в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
"Двигатель революции", г. Горький | RCB | 600 | 2500 | 26 | - |
Краматорский тяжелого станкостроения | 1936 | 3000 | 31 | - |
"Двигатель революции", г. Горький | 1937 RVB | 700 | 2800 | 27 | - |
1939 RXB | 950 | 2700 | 31 | - |
Краматорский тяжелого станкостроения | 1838 | 2800 | 40 | - |
Дойчланд | - | 600 | 2650 | 30 | - |
Гегеншайдт | DRA-600 | 2600 | 31 | - |
Рафамет | 1TCH | 2430 |
Селлерс | 50" | 625 | 3000 | 28 | - |
Герлях Пульст | - | 640 | 2700 | 22 | - |
Вейхельт | - | 670 | 2400 |
Фельзер | - | 700 | 2700 | 24 | - |
Газу Денки | 1400 | 2900 | 27 | - |
Найльс | - | 3000 | 24 | - |
Бромлей | - | 750 | 2650 | 22 | - |
Рапид | - | 805 | 2700 |
Гегеншайдт | DRA-920 | 920 | 2800 | 36 | - |
Лоуден | - | 920 | 3000 | 32 | - |
Вейхельт | - | 1000 | 2700 | 27 | - |
Фельзер | - | 30 | - |
Газу Денки | 2000 | 2800 | 32 |
Кревен | - | 1065 | 3000 | 36 | - |
Дойчланд | - | 1100 | 2650 | 42 |
КРУПНЫЕ И ТЯЖЕЛЫЕ ТОКАРНО-ОСЕВЫЕ СТАНКИ* Таблица 89
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Расстояние между центрами в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
"Красный пролетарий", Москва | 1835 | 400 | 2000 | 17 | - |
МК-177С |
183; 183А | 2800 | 18 | 41,5 |
1832 | 1200 | 3000 | 20 | - |
Найльс | - | 220 | 2000 | 14 | - |
Чарутти | - | 350 | 2500 | 15 | - |
Найльс | ODF | 2600 | - |
Вагнер | - | 410 | 3150 | 19 | - |
КРУПНЫЕ И ТЯЖЕЛЫЕ ПАЛЬЦЕОБТОЧНЫЕ СТАНКИ* Таблица 90
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Расстояние между центрами в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Краматорский тяжелого станкостроения | - | 1190 | 3500 | 17 | - |
Вейхельт | - | 1025 | 3000 | - |
Найльс | - | 1100 | - |
Фельзер | - | 16 | - |
Бромлей | - | 1150 | 17 | - |
Рафамет | 3TCH | 1100 | 3040 | 36 | - |
Бромлей | - | 3000 | 28 | - |
Селлерс | 80" | 3300 | 36 | - |
Найльс | - | 1125 | 3000 | 32 | - |
Общество польских механиков | - | 1170 | 2600 | 30 | - |
Гегеншайдт | - | 1200 | 2350 | 42 | - |
Лоуден | - | 1300 | 3000 | 41 | - |
КРУПНЫЕ И ТЯЖЕЛЫЕ КОЛЕСНО-ШЕЕЧНЫЕ СТАНКИ* Таблица 91
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Расстояние между центрами в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
"Красный пролетарий", г. Москва | 1835 | 320 | 2900 | 20 | - |
Беттс-Бричфорд (Консолидейтед) | - | 600 | 2600 |
Рафамет | TBG | 635 | 2572 |
Вагнер | - | 700 | 2800 | 17 | - |
Чарутти | - | 720 | 2500 | 24 | - |
Дойчланд | - | 1100 | 2800 | 19 | - |
Найльс | - | 1125 | - |
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ АВТОМАТЫ* Таблица 92
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Им. Фрунзе, г. Пенза | 1112 | 12 | 11 | 2,5 |
Им. 23 Октября, г. Мелитополь | 1А112 | 11,5 | 5,0 |
1Б112 | 14 | 9,5 |
Им. Фрунзе, г. Пенза | 1118 | 18 | 11 | 2,5 |
Им. 23 Октября, г. Мелитополь | 1А118 | 11,5 | 4,5 |
1Б118 | 14 | 9,5 |
Киевский станков-автоматов | 1124 | 24 | 14,5 | 3 |
1А124 | 25 | 14 | 17 |
Ленинградский станков-автоматов; Хабаровский | 1Б125 | 18 | 13 |
1Б124 | 16 | 11 |
Киевский станков-автоматов | 1136 | 36 | 14,5 | 3 |
1А136 | 14 | 17 |
Хабаровский | 1Б136 | 16 | 10 |
Ленинградский станков-автоматов | 1Б140 | 40 | 18,5 | 14 |
Шкода | A12 | 12 | 11 | 2,5 |
Ган Кольб | Индекс 12 | 11,5 |
Индекс 18 | 18 |
Шкода | A20 | 20 | 11 |
Ган и Кольб | Индекс B30 | 24 | 16,5 | - |
Индекс 24 | 13,5 |
Индекс 25 | 25 | 12,5 | 2,5 |
Индекс 36 | 36 | 15 |
Индекс B42 | 40 | 16,5 | 3 |
Шкода | A40 | 15 |
Ган и Кольб | Индекс 52 | 52 | 16,5 |
Индекс B60 | - |
ТОКАРНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ АВТОМАТЫ ДЛЯ ФАСОННОГО И ПРОДОЛЬНОГО ТОЧЕНИЯ*
Таблица 93
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Ленинградский станков-автоматов | МФ122 | 4 | 6,5 | 3,0 |
1103 | 8 | 6,0 |
1Б10А | 6 | 11 | - |
1Б10П | 9 |
1Б10В | 10 |
110 | 7 | 9 | 2,5 |
110П | 10 |
Им. Дзержинского, г. Ереван | 1А10П | 8,5 | 4,0 |
1А10ПС | 10 | - |
1110А | 10 | 9 | 2,5 |
Ленинградский станков-автоматов | | 12 | 12,5 | - |
112 | 9,5 | 2,5 |
1П12 | 11,5 | 3,5 |
1117 | 17 | 15 | 20 |
1125 | 25 | 17 |
Петерман | P3 | 3 | 5 | 2,5 |
P4 | 4 | 7,5 |
P7 | 9,5 | 2,0 |
Торнос | M-7 | 7 | 11,5 | 2,5 |
H7 |
Л10 | 11,5 | 12,5 |
Петерман | P16 | 16 | 16 |
Торнос | R-16 |
RR-20 | 20 | 17 | - |
M-25 | 25 | 21,5 |
Петерман | P-25 | 25,4 | 18 |
Торнос | M-28 | 28 | 22,5 |
M-30 | 30 | 23,5 |
M-32 | 32 | 25 |
ТОКАРНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ ФАСОННО-ОТРЕЗНЫЕ АВТОМАТЫ* Таблица 94
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Ленинградский станков-автоматов | 1106М | 8 | 10,5 | 2,5 |
Им. Фрунзе, г. Майкоп | 1032 | 10 | 11,5 |
Ган и Кольб | Индекс 00N | 6 | 8 |
Индекс 0N8 | 8 | 11 |
Фриц Вернер | - |
Ган и Кольб | Индекс 0N12 | 12 |
Таблица 95
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Пределы диаметра нарезаемой резьбы в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Нарезной | Им. 23 Октября, г. Мелитополь | 1012 | 1,5 - 3 | 7 | 1,5 |
Головкообточной | 1002 | 1,5 - 3 | 6 |
Нарезной | Учебно-экспериментальный ХММИ, г. Харьков | 1000 | 1,2 - 4 | 8 |
"Азстанкострой", г. Баку | 1001 | 2 - 4 | 7 |
Учебно-экспериментальный ХММИ, г. Харьков | 2,3 - 4 |
Им. 23 Октября, г. Мелитополь | N 2 | 2,5 - 5 | 9 |
| 3 - 5 | 8 |
Резьбонарезной (для нарезания резьбы и обточки конуса шурупов) | Им. 23 Октября, г. Мелитополь | 1013 | 3 - 5 | 10 | 2 |
Для обточки головок шурупов | 1003 | 5 | 9 |
Нарезной (заострение конца и нарезание резьбы) | 1014 | 3,5 - 6 | 8 |
Нарезной | N 3 | 3,5 - 6 | 9 |
1004 | 4 - 7 | 1,5 |
Кайзер | PU | 1,3 - 2,4 | 5 |
Мальмеди | A | 1,35 - 2,7 | 7 |
Мальмеди-Фогельзанг | A | 1,35 - 2,7 |
Кайзер | PA | 1,3 - 3 | 6 |
Енглер и  | GF-1 | 1,35 - 3,5 |
Кайзер | PE | 3 - 5,5 | 8 |
Мальмеди | B | 2,4 - 6 | 9 |
C | 4 - 6 | 2 |
Кайзер | P и B | 4 - 6,5 |
Роршак | 1 | 3,5 - 10 | 13 |
Мальмеди | D | 6 - 10 |
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 96
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия из прутка в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Прецизионных станков, г. Кировокан | С193А | 18 | 12 | 3 |
Новочеркасский | 1Б318 | 8,5 | 5 |
1318 | 6,5 | 3,5 |
1П318 | 11 | 7 |
Алапаевский | 1Г325 | 25 | 17,5 | 11 |
1325 | 5 | 2,5 |
Новочеркасский | 1П326 | 13,5 | 9 |
Ижевский | 1338 | 36 | 8 | 3 |
Киевский станков-автоматов | 1336М | 9 | 2,5 |
1336 | 6,5 | 4,5 |
1336Р | 9 |
1340А | 40 | 17,5 | 7,5 |
1340 | 17 | 13,5 |
Бердичевский станкостроительный | 1341 | 40 | 15 | 11 |
Алапаевский; им. С. Орджоникидзе, Москва | 135 | 50 | 10 | 3 |
Алапаевский | 136 | 63 | 15 | 3,5 |
Алапаевский; им. С. Орджоникидзе, Москва | 1М36 |
Алапаевский | 1К36 | 65 | 19,5 |
1365 | 23 | 7 |
1П365 |  500 в патроне | 20 | 12 |
1П365А |
1П371 |  630 в патроне | 23,5 | - |
Им. С. Орджоникидзе, Москва | 137 | 85 | 18 | - |
1К37 | 24 | 4 |
1М37П | 16,5 | 3,5 |
ТОКАРНЫЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ АВТОМАТЫ И ПОЛУАВТОМАТЫ
Таблица 97
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого прутка (изделия) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Четырехшпиндельный прутковый автомат | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 122 | 20 | 14 | 3 |
1225-4 | 25 | 4,5 |
Шестишпиндельный прутковый автомат | 1225-6 | 21 | 4 |
1А225 | 17 | 14 |
Четырехшпиндельный прутковый автомат | 123 | 36 | 20 | 4 |
Шестишпиндельный прутковый автомат | 1240-6 | 40 | 23 | 4,5 |
Четырехшпиндельный прутковый автомат | 1240-4 | 18 |
Четырехшпиндельный отрезной автомат | 1240-0 | 9 | 15 |
Шестишпиндельный прутковый автомат | Киевский станков-автоматов | 1А240-6 | 38 | 31,5 |
1261М | 50 | 21 | 7 |
1262М | 18 | 5,5 |
Четырехшпиндельный прутковый автомат | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 126 | 58 | 21 |
Шестишпиндельный автомат | "Красный пролетарий", Москва | 01С05 | 65 | 34 | - |
Шестишпиндельный прутковый автомат | Киевский станков-автоматов | 1265 | 65 | 27 | 5 |
1265-4 | 80 | 23 | 18,5 |
Четырехшпиндельный прутковый автомат |
1290 | 100 | 24 | 5 |
Двухшпиндельный автомат | "Красный пролетарий", Москва | 01С04 | 100 | 23 | - |
Одношпиндельный автомат | 02С03 | 122 | 16 |
Шестишпиндельный патронный полуавтомат | Киевский станков-автоматов | 1261П | 130 | 23 | 11,5 |
Четырехшпиндельный патронный полуавтомат | 1262П | 19 | 9 |
Восьмишпиндельный патронный полуавтомат | 1265П-8 | 30 | 18,5 |
Шестишпиндельный патронный полуавтомат | 1А240П-6 | 150 | 40 | 35,5 |
Восьмишпиндельный двухблочный автомат | "Красный пролетарий", Москва | 02С01 | 160 | 43 | - |
02С02 |
Шестишпиндельный патронный полуавтомат | Киевский станков-автоматов | 1265П-6 | 29 | 18,5 |
127 | 180 | 27 | 3,5 |
Четырехшпиндельный патронный полуавтомат | 1265П-4 | 200 | 26 | 16,5 |
Четырехшпиндельный прутковый | автомат | А. Шютте | V22S | 22 | 12 | 4 |
полуавтомат | VH22 | 30 |
автомат | V35 | 35 | 15 |
V48 | 48 | 16 |
V52 | 52 | 17 |
полуавтомат | VH130 | 130 | 19 |
VH48 | 155 | 21 |
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТОКАРНЫЕ СТАНКИ Таблица 98
Станки | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Многорезцовый полуавтомат для обработки кулачков распределительных валиков | "Красный пролетарий", Москва | 1895 | 150 | 13 | - |
1891 (МК71) | 250 | 14 | 5,5 |
Многорезцовый полуавтомат для обработки распределительных валиков | 1892 (МК72) | 5 |
Многорезцовый полуавтомат для обработки кулачков распределительных валиков | 1893 (МК73) | 4 |
Многорезцовый полуавтомат для обработки коленчатых валов | 184 | 350 | 15 | 4,5 |
1875 | 430 | 7 |
Для обработки пары шатунных шеек | 187 | 14 | - |
Для обработки коренных шеек | "Красный пролетарий", Москва | 1870 | 430 | 15 |
Для обработки коленчатых валов | 9-1875 | 16 |
Слиткоразрезной | Краматорский тяжелого станкостроения | 1865 | 525 | 17 |
Многорезцовый полуавтомат для черновой обработки вагонных осей | Уралмашзавод им. Орджоникидзе, г. Свердловск | 183 | 750 | 16 | 10 |
Для обточки шеек коленчатых валов | Рийдингер | R-1100 | 14 | - |
Шисс-Дефриз | KZA-75 | 18 | 4,5 |
KZA-150 (типа Моль) |  обработки 1500 | 25 | 5 |
KZA-125 |  обработки 1250 | 24 |
KZA-285 |  обработки 2850 | 45 | 5,5 |
ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ СТАНКИ Таблица 99
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр сверления в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Настольный повышенной точности | Кировоканский прецизионных станков | С-155 | 3 | 4 | - |
Настольный | - | 210А | 5 | 2 | 1,5 |
Настольный повышенной точности | Им. Коминтерна, г. Витебск | 2А106 | 6 | 3 |
Настольный повышенной точности | Молодечненский станкостроительный | 2А106П | 10 | 3,5 | 7,5 |
- | 2110 (НС-10) | 4 | 2 |
Настольный | Им. Коминтерна, г. Витебск | СН12А | 12 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня; Кыштымский | НС12А | 5 |
Настольный со ступенчатыми шкивами | Им. Масленникова, г. Куйбышев; им. Коминтерна, г. Витебск; Жальгирис, г. Ново-Вильня | НС-12 | 5,5 | 1,5 |
С коробкой скоростей и ручной подачей | РУ-35, г. Сысерть | 2118А | 18 | 5 | 2 |
С коробкой скоростей | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса; им. Коминтерна, г. Витебск | 2118 | 18 | 4,5 | 2,0 |
Им. Коминтерна, г. Витебск | 2Б118 | 5 | 2,5 |
Универсальный | Молодечненский станкостроительный | 2Н118 | 5,5 | 5,5 |
С коробкой скоростей | Им. Ленина, г. Стерлитамак | 2125 | 25 | 6 | 4,5 |
2А125 | 6,5 | 2 |
2121 | 7 |
Со ступенчатыми шкивами | Им. Октябрьской революции | 214 | 35 | 7,5 |
Им. Ленина, г. Стерлитамак; Каунасский станкостроительный; Октемберянский | 2135 |
С коробкой скоростей | Им. Ленина, г. Стерлитамак | 2135М |
2135А | 8,5 |
2А135 | 8 | 5,5 |
2А150 | 50 | 10,5 |
2150 | 9 |
215А | 10 | 3 |
215 | 12 |
2170 | 75 | 8 |
2175 | 13 | 6 |
РАДИАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ Таблица 100
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр сверления в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С коробкой скоростей и ручной подачей | Харьковский станкостроительный | 2503 | 20 | 5 | 3,5 |
С коробкой скоростей | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 250 | 23 |
Им. Коминтерна, г. Витебск | 2592 | 25 |
С механическим перемещением траверсы | "Станкоконструкция", Москва; им. Коминтерна, г. Витебск | 2А592 | 3 |
Переносный с коробкой скоростей | Октемберянский станкостроительный | 252 | 6 | 3,5 |
2Е52 | - |
2П52 |
С механическим перемещением траверсы и гидравлическим закреплением и освобождением колонки | Одесский радиально-сверлильных станков | 2Б53 | 35 | 9,5 | 7 |
С коробкой скоростей и гидравлическим закреплением и освобождением рукава на колонне | 2А53 | 9 | 9 |
С коробкой скоростей и механической подачей | 2Н53 | 11 | 18 |
2Г53 | 14 | - |
253 | 8,5 | 6 |
2Д53 | 14,5 | 3 |
Упрощенный с коробкой скоростей | Харьковский станкостроительный | 2А56 | 50 | 10,5 | 8,5 |
2А57 | 12 |
С коробкой скоростей | 256 | 16,5 | 3,0 |
Одесский радиально-сверлильных станков | 255 | 12,5 | 9,5 |
С коробкой скоростей и гидравлическим закреплением и освобождением рукава на колонне | 2А55 | 13 | 10,5 |
С коробкой скоростей и механической подачей | 2Н55 | 13,5 | 17,5 |
Упрощенного типа | 2Б56 | 10,5 | 8,5 |
Переносный | 2П55 | 11 | 10,5 |
2П56 |
С гидравлическим зажимом колонны и головки на траверсе | 257 | 75 | 17 | 10 |
С коробкой скоростей и механической подачей | 2Н57 | 11,5 |
2М57 | - |
2П57 | 19,5 |
С гидравлическим зажимом колонны и головки на траверсе | 258 | 100 | 21 | 12 |
С коробкой скоростей и механической подачей | 2Н58 | 22 | 16 |
2Д58 | 16,5 |
2Б58 | 23,5 | - |
С гидравлическим креплением колонны | Ковосвит | VR4A | 50 | 11 |
VR6A | 65 | 13 |
МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ С НЕЗАВИСИМЫМИ ШПИНДЕЛЬНЫМИ ГОЛОВКАМИ
Таблица 101
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр сверления в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Четырехшпиндельный с общим приводом | Им. Ленина, г. Стерлитамак | 221Д (С4-18) | 18 | 7 | 2,5 |
Двухшпиндельный с общим приводом | СВ-18 | 4 |
Двухшпиндельный с коробкой скоростей | 221В | 5 |
Двухшпиндельный со ступенчатым шкивом | 221А | 4 |
221 |
2210 |
- | 2212 | 12 | 3 |
Двухшпиндельный с индивидуальным приводом | Им. Ленина, г. Стерлитамак | 2225 | 25 | 7 | - |
С общим столом и приводом | двухшпиндельный | Л. Леве | B-7-III | 15 | 5 | - |
трехшпиндельный | - | 7 |
С индивидуальным приводом каждого шпинделя | Сальфельд | - |
Трехшпиндельный с общим приводом | Л. Леве | - | 18 | 8 |
С общим столом и приводом | трехшпиндельный | Хилле-Верке | К-III-3 | 23 | 7 | 7 |
четырехшпиндельный | К-III-4 | 8 |
Трехшпиндельный с общим приводом | Л. Леве | - | - |
МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ КОЛОКОЛЬНОГО ТИПА С РАЗДВИЖНЫМИ ШПИНДЕЛЯМИ
Таблица 102
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр сверления в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С механической подачей | Им. Ленина, г. Стерлитамак | 2135М | 10 | 7 | - |
2150М | 18 | 8 | 3,5 |
2170М | 22 | 11 |
2С150 | 50 | 10 |
2С170 | 75 | 14 |
Хилле-Верке | BY-30 | 15 | 8 | - |
Гидрофицированный | Фут-Бурт | | 16 | 12 |
N 16 | 16 |
С механической подачей | Хилле-Верке | BC-40 | 18 | 8 | 3,5 |
BC-50 |
GE-IV | 11 |
GE-V | 24 | 12 | 4 |
Фут-Бурт | N 16 | 14 | - |
Хилле-Верке | GE-VI | 28 | 4 |
GE-VIII | 40 | 17 | 4,5 |
Хаберзанг и Цинцен | B3 | 11 | - |
B4 | 50 | 13 |
КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ* Таблица 103
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Размеры рабочей поверхности стола (ширина x длина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Одностоечные | С коробкой скоростей | Одесский им. Кирова | 2420 | 200 x 400 | 21 | - |
2А420 | 13 |
СИП | 2G | 200 x 450 | 17 | - |
С бесступенчатым регулированием скорости | Хаузер | 2A3 | 230 x 340 | 18 |
2A | 240 x 340 | 16 |
2A2 | 240 x 340 |
С коробкой скоростей | Одесский им. Кирова | 2430 | 280 x 540 | 22 | 16,5 |
С коробкой скоростей и одним расточным шпинделем | 2А430 | 280 x 560 | 10 |
Хилле-Верке | 4 | 395 x 640 | 26 | - |
С бесступенчатым регулированием скорости | Московский координатно-расточных станков | 2440 | 400 x 800 | 28 | - |
2Б440 |
2В440 | 23 |
Линднер | 14 | - |
С двумя расточными шпинделями | СИП | МР-4 | 480 x 680 | 26 |
С коробкой скоростей и одним расточным шпинделем | Хаузер | 4B | 500 x 700 | 30 |
4C | 520 x 700 |
С коробкой скоростей и одним расточным шпинделем | Хилле-Верке | 5L | 695 x 1000 | 35 |
5B | 706 x 1000 | 36 |
С бесступенчатым регулированием скорости | Московский координатно-расточных станков | 2450 | 630 x 1100 | 35 | 21 |
2Л450 | - |
2450М |
Хаузер | 2BA | 310 x 450 | 22 |
С коробкой скоростей | Пратт Уитней | 103B | 320 x 450 | 22 |
Хаузер | | 400 x 650 | 27 |
Пратт Уитней | 2A | 406 x 762 | 25 |
С бесступенчатым регулированием скорости | Линднер | 15 | 600 x 1100 | 35 |
С коробкой скоростей | Пратт Уитней | 3B | 610 x 1271 | 37 |
Хилле-Верке | 5BA | 750 x 1100 | 39 |
Двухстоечные | С коробкой скоростей | - | КР-450 | 380 x 520 | 28 |
СИП | МР-3С |
МР-4В | 494 x 700 |
Хаузер | 4C | 520 x 700 | 30 |
СИП | МР-5В | 706 x 1000 | 34 |
Хаузер | 5B | 750 x 1100 |
С гидравлической подачей | СИП | В | 810 x 1000 | 45 | - |
С коробкой скоростей | МР-6 | 1024 x 1500 | 48 |
С коробкой скоростей и тремя расточными шпинделями | МР-6В | 65 |
С коробкой скоростей и одним расточным шпинделем | Хилле-Верке | 6L | 1040 x 1500 | 58 | - |
6BA | 60 |
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ АЛМАЗНО-РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ Таблица 104
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Максимальный диаметр расточки в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Одношпиндельный | Им. Фрунзе, г. Майкоп | 277А | 165 | 8 | - |
Двусторонний с подвижными головками полуавтомат | двухшпиндельный | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 2722 | 10 |
шестишпиндельный | 12 |
восьмишпиндельный | 13 |
Односторонний полуавтомат | двухшпиндельный | 2А710 | 200 | 9 |
трехшпиндельный | 10 |
четырехшпиндельный | 11 |
Двусторонний полуавтомат | четырехшпиндельный | 2А715 | 12 | 7,5 |
шестишпиндельный | 14 |
восьмишпиндельный | 16 |
Односторонний четырехшпиндельный | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 2710 | 200 | 11 | 5 |
Двусторонний четырехшпиндельный | 2715 | 12 |
Двусторонний двухшпиндельный повышенной точности | 2А716 | 15 |
Двусторонний шестишпиндельный | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 2716 | 200 | 16 |
Двусторонний двухшпиндельный | Эксцелло | 1212A | 152 | 9 | - |
Хилд | 49 | 8 |
Односторонний двухшпиндельный | Эксцелло | 112A | 202 | 10 | 2 |
Двусторонний двухшпиндельный | 215A | 13 |
Односторонний двухшпиндельный | Хилд | 47A | 230 | 12 | - |
Двусторонний двухшпиндельный | Эксцелло | N 54 | 14 |
ВЕРТИКАЛЬНЫЕ АЛМАЗНО-РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ Таблица 105
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Максимальный диаметр расточки в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С перемещающимся столом в двух плоскостях | Им. Фрунзе, г. Майкоп | 2Б697 | 80 | 10 | 2 |
Переносный | 2685 | 120 | 4 | 2 |
Со сменными шпинделями и неподвижным столом | 278Л | 165 | 5 | 2,5 |
2Г697 | 2 |
С неподвижным столом | 278Н | 2,5 |
С перемещающимся столом в одной плоскости | 277Б | 11 | - |
278 | 12 | 2,5 |
С перемещающимся столом в двух плоскостях | 2А697 | 2,5 |
Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 2697 |
С неподвижным столом | Им. Фрунзе, г. Майкоп | 2В697 | 8 | 5 |
С перемещающимся столом в двух плоскостях | 9 |
ГОРИЗОНТАЛЬНО-РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ (табл. 106 - 108) Легкие и средние
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр выдвижного шпинделя в мм | Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С неподвижной передней стойкой | Им. Свердлова, Ленинград | 261Б | 60 | 570 | 12 | 5 |
Одесский радиально-сверлильных станков | 2613 | 62 | 710 | 13 | 4,5 |
Лусаванский расточных станков | 2А613 | 17 | - |
2614 | 63 | 16 |
Им. Свердлова, Ленинград | 262 (Р-80) | 80 | 750 | 15 | 4 |
262А | 650 | 14 | 4,5 |
Одесский радиально-сверлильных станков | 2А614 | 710 | - |
Унион | LL | 50 | 450 | 8 | 3 |
B50 |
B60 | 60 | 650 | 12 |
Найльс | W6 | 500 | 13 |
Унион | LMa | 60 | 550 | 10 | 3 |
С неподвижной передней стойкой | Тос-Варнсдорф | WH63A | 63 | 710 | 13 | - |
Ричардс | N 1 | 64 | 408 | 11 | 3 |
PRT-1 |
С подвижной передней стойкой | Унион | LMB | 65 | 650 | 12 | 3,5 |
N 3 | 69 | 740 | 17 |
С неподвижной передней стойкой | Плауэрт | BN70 | 70 | 750 | 14 | 3 |
Унион | B70 | 3,5 |
Найльс | W7 | 700 | 16 | 4 |
Унион | LOb | 750 | 14 | 3 |
HBA | Вертикальное перемещение стола 375 | 9 |
HBC | Вертикальное перемещение стола 500 | 10 |
С подвижной передней стойкой | S70 | 70 | 750 | 17 | 3,5 |
С неподвижной передней стойкой | Ветцель | B-70 | 74 | 800 | 14 | - |
Коллет и Энгельгард | BFK75 | 75 | 16 |
Унион | LOc | 750 | 14 | 3 |
Иодер | N3A | 76 | 762 | 16 | - |
Лукас | N 41 | 525 | 14 |
Арно Плауэрт | BN80 | 80 | 900 | 16 | 3,5 |
Шисс-Дефриз | HB8 | 825 | 17 |
Унион | B80 | 850 | 16 |
Найльс | W8 | 800 | 19 | 4,5 |
Унион | | Вертикальное перемещение стола 600 | 12 | 3,5 |
| 13 |
Тос-Варнсдорф | WH80 | 1600 | 24 | - |
Б. Эшер | WBE2 | 1000 | 18 |
Коллет и Энгельгард | BFK85 | 85 | 970 | 2,5 |
Ветцель | B-90 | 90 | 1000 | 19 | - |
Б. Эшер | - | 1100 | 18 |
С подвижной передней стойкой | Дефайнс | 25CM1LL | 95 | 1060 | 24 |
Арно Плауэрт | HBF130N | 130 | 1500 | 32 | 4,5 |
Крупные и тяжелые (весом св. 10 до 100 т)
и особо тяжелые (весом св. 100 т) станки
с подвижной передней стойкой
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр выдвижного шпинделя в мм | Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С поперечным перемещением стола | Ленинградский станкостроительный им. Свердлова | 2631 | 125 | 900 | 40000 | 25 | - |
Без стола | 265В | 150 | 2000 | 63000 | 40 |
Со съемным столом | 2657 | 2600 | 51500 | 46 |
С поперечным перемещением стола | 2654 | 2060 | 38500 | 54 |
Рязанский станкостроительный | 2652 | 160 | 2000 | 65000 | 51 |
Без стола | Ленинградский станкостроительный им. Свердлова | 2656 | 175 | 2600 | 41500 | 40 |
С крестовым столом | Б. Эшер | - | 85 | 400 | 11500 | 23 |
Дефайнс | 95 | 1100 | 15000 |
Без стола | Шкода | HVF-100MC | 100 | 1350 | 12000 | 20 |
С крестовым столом | Гиддингс и Льюис | 340T | 101,5 | 1000 | 12700 | 24 |
1030 | 11000 | 21 |
Без стола | Коллет и Энгельгард | - | 115 | 1450 | - | 30 | 22 |
С поперечным перемещением стола | BF-125 | 125 | 1505 | - | 33 | - |
С крестовым столом | Арно Плауэрт | HB-130N | 130 | 1500 | 18000 | 38 |
Без стола | Коллет и Энгельгард | - | 150 | 2000 | - | 54 | - |
Фрезерно-расточной | Шисс-Дефриз | WUBF-15 | 28000 | 33 |
WBF-15 | 26400 | 35 |
Без стола | Арно Плауэрт | HBAN-150 | 1800 | 40000 | 43 |
650 | 24500 | 31 |
С короткой станиной | Коллет и Энгельгард | | 1900 | 25000 | 33 |
BF-150 | 28000 | 26,5 |
Без стола | Арно Плауэрт | HBAN-150 | 1800 | 40000 | 43 | - |
Гиддингс и Льюис | 360F | 152 | 1830 | 28200 | 29 |
560T | 2687 | - | 40 |
2032 | 53500 | 33 |
Асквит | - | 1972 | 26000 | 28 |
Дроопп-Рейн | Д13а | 170 | 2200 | - | 39 |
Коллет и Энгельгард | BF-175 | 175 | 2200 | 41000 | 43 |
3600 | - | 54 |
Гиддингс и Льюис | 570F | 3420 | - | 53 |
Асквит | НД-65 | 178 | 3505 | 88000 | 59 |
Шисс-Дефриз | UBF-180 | 180 | 2700 | 56400 | 56 |
WBF-180 | 1800 | 26300 | 35 |
Гиддингс и Льюис | 780F | 200 | 3380 | - | 68 |
Асквит | 8" | 3300 | 63650 | 65 |
Шисс-Дефриз | WBF-20 | 3000 | 45000 | 49 |
Найльс | - | 205 | 700 | 25000 | 24 |
Без стола | Шисс-Дефриз | UBF-22 | 220 | 3500 | 81600 | 51 | - |
Коллет и Энгельгард | Д250/200 | 250 | 4100 | 82000 | 73 |
С крестовым столом | Ветцель | B-150 | 150 | 1800 | 29000 | 36 |
Арно Плауэрт | - | 1670 | - | 34 |
Коллет и Энгельгард | | 1600 | 26,5 |
Арно Плауэрт | BN-150 | 1800 | 32000 | 53 | - |
С поперечным перемещением стола | Селлерс | 6HT | 152 | 1480 | 23380 | 26 |
С подвижным столом | Гиддингс и Льюис | 560T | 2032 | 53500 | 33 |
С крестовым столом | Ричардс | N6 | 153 | 1556 | 42700 | 38 |
С подвижным столом | Гиддингс и Льюис | 570T | 178 | 1524 | 62400 | 45 |
2642 | 61500 | 42 |
770 | 1829 | 49900 | 32 |
780 | 203 | 54400 | 37 |
С подвижной передней стойкой без стола | Новосибирский "Тяжстанкогидропресс" | 2660 | 200 | 3800 | 11250 | 66 |
2А660 | 220 | 3000 | 135000 | 78 |
2670 | 250 | 4000 | 158300 | 93 |
2680 | 320 | 5000 | 235000 | 115 |
2А680 | 242000 | 124 |
Фрорип | 9" | 231 | 4350 | - | 101 |
Харвей | - | 250 | 2230 | 95 |
Крупные и тяжелые станки весом св. 10 до 100 т с неподвижной передней стойкой
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр выдвижного шпинделя в мм | Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С подвижным столом | Ленинградский станкостроительный им. Свердлова | 2621 | 85 | 755 | 11600 | 18 | - |
262Г | 11800 | 17,5 |
260Б | 90 | 1000 | 12000 | 20 |
2620 | 22 | 47 |
2620А |
2620В | 11800 |
2622В | 110 | 12000 |
С подвижным столом повышенной точности | 2622П | 11800 | 28 | - |
С подвижным столом | 2622Б | 19,5 | 14 |
2622 | 22 | 47 |
2622А |
262Д | 755 | 11600 | 20 | - |
2630 | 125 | 1400 | 23100 | 28 | - |
2А635 | 28820 | 34 | 58 |
2В635 | 26650 | 31 | - |
2Б635 | 160 | 27900 | 34 | 58 |
2Г635 | 25630 | 28 | - |
С подвижным столом | Гиддингс и Льюис | 330RT | 76 | 990 | 12800 | 15 |
С крестовым столом | Ричардс | N3 | 88 | 686 | 12200 | 19 |
Дефайнс | 25A | 89 | 762 | 11500 | 17,5 |
25B | 914 | 13400 | 20 |
С крестовым столом | Найльс | W9 | 90 | 1150 | 10500 | 22 |
Арно Плауэрт | BN95 | 95 | 1200 | 10750 | 23 |
С подвижным столом | Коллет и Энгельгард | Дd3 | 100 | 1300 | 14500 | 21 |
Ветцель | B110 | 850 | 13000 | 22 |
С поперечным перемещением стола | Селлерс | 4HT | 102 | 875 | 12700 | 17,5 |
Лукас | 42 | 980 | 10500 | 17 |
С подвижным столом | Гиддингс и Льюис | 340RT | 990 | 13700 | 17,5 |
Арно Плауэрт | HBF-110 | 110 | 1500 | - | 26 |
С крестовым столом | Найльс | W-10 | 1250 | 27 |
Ветцель | W-110 | 1200 | 13000 | 26 |
Найльс | W-11 | 1250 | 15300 |
Арно Плауэрт | BN110 | 1500 | 15000 | 27 |
С продольным перемещением стола | Ветцель | B110 | 850 | 13000 | 23 |
1180 | 13600 |
С крестовым столом | Дефайнс | 26 | 114 | 1524 | 22900 | 24 |
С поперечным перемещением стола | Лукас | 4536 | 880 | 20120 | 18 |
С подвижным столом | Ричардс | PRTSN | 125 | 1800 | 25000 | 35 |
Найльс | W-13 | 127 | 1220 | 23800 | 29 |
С подвижным столом | Гиддингс и Льюис | 350RT | 1295 | 15400 | 22 |
С поперечным перемещением стола | Лукас | 548 | 880 | 24970 | 19,5 |
Селлерс | 5HT | 1180 | 18160 | 22 |
С крестовым столом | Ричардс | N5 | 1004 | 24380 | 26 |
Найльс | W13 | 1220 | 23800 | 28 |
С подвижным столом | Шисс-Дефриз | UHB13 | 130 | 1800 | 25000 | 33 |
С крестовым столом | Ветцель | B130 | 1000 | 21600 | 27 |
1500 | 20750 | 31 |
Найльс | W13 | 1300 | 19100 | 29 |
Арно Плауэрт | BN130 | 1500 | 24300 | 30 |
КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической части | гидравлической части | электротехнической части |
Нормальное исполнение | Им. Ильича, г. Ленинград | 3150 | 90 | 2,5 | - | 8,5 |
310П | 100 | - |
Универсальный | Тбилисский шлифовальных станков | 3А110 | 140 | 6,5 | 2 | - |
3110М | 5,5 | 7,0 |
Полуавтомат | Вильнюсский шлифовальных станков | 3Б153У | 7,5 | 2,5 | 17,5 |
Московский станкостроительный | 315М | 150 | 3,0 | 7,0 |
"Станкоконструкция", Москва | 3Г153 | 11,5 | 5,0 | 15,5 |
Нормальное исполнение | Харьковский станкостроительный | 3151 | 200 | 7 | 2 | 10 |
3Б151 | 8 | 3 | 23,5 |
Универсальный | Станкостроительный, г. Вильнюс | 3Б12 | 18,5 |
Нормальное исполнение | Харьковский станкостроительный | 316 | 250 | 9,5 | 2 | 9,5 |
316М | 11 | 3 | 10,0 |
3Т16 | - |
Универсальный | "Коммунар", г. Лубны | 3131 | 280 | 13 | 4 | 22,5 |
Нормальное исполнение | Харьковский станкостроительный | 3Б161 | 280 | 10 | 3 | 23,5 |
3161 | 300 | 11,5 | 4 | 11,0 |
3160А | 11 | 3,5 | 10,5 |
3164А | 400 | 18,5 | 12,5 |
3А164 | 15 | 7,5 |
3164 | 15,5 | 12,5 |
3172 | 550 | 22 | 2 | 17,5 |
3174 | 750 | 29 | 2,5 | - |
Универсальный | Им. Кирова, г. Тбилиси | 3110М | 140 | 5,5 | 2 | 9,5 |
Им. Ильича, г. Ленинград | 312М | 200 | 8,5 | 3 | 7 |
- | 3Г-12М-1 | 200 | 7,5 |
Им. Ильича, г. Ленинград | 3А12 | 200 | 7,5 | 2 | 11,5 |
Шлифовальных станков, г. Ленинакан |
Жальгирис, г. Ново-Вильня |
Харьковский станкостроительный | 3А130 | 280 | 9,5 | 2,5 | 20 |
3130 | 300 | 11,0 | 3 | 16 |
Повышенной точности | Им. Ильича, г. Ленинград; Вильнюсский шлифовальных станков; Жальгирис, г. Ново-Вильня | 3153М | 130 | 5,5 | 2 | 9 |
Харьковский станкостроительный | 3151П | 200 | 7 | 8 |
Торцекруглошлифовальный | 3161Т | 400 | 13 | 4 | 7,5 |
Врезной полуавтомат | 3152 | 200 | 8 | 3 | 8 |
3А151 | 200 | 9,5 | 25 |
3А161 | 280 | 12 |
3162 | 300 | 13 | 4 | 11,5 |
БЕСЦЕНТРОВО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ Таблица 110
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр шлифуемого изделия в мм | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
Для наружного шлифования | Им. Кирова, г. Витебск | 3Г180 | 4 | 5 | 2 | 15 |
"Станкоконструкция", Москва | 01С83 | 24 | 13 | - | - |
Им. Кирова, г. Витебск | 3Г182 | 25 | 8,5 | 3,5 |
Им. Кирова, г. Витебск | 3180 | 75 | 11 | 1,5 | 11,5 |
3А180 | 10 | 2 | - |
- | 3181 | 10,5 | - | 5,5 |
Им. Кирова, г. Витебск | 3184 | 12,5 | 3,5 | 19 |
Им. Кирова, г. Витебск | 3183 | 150 | 13 | 1 | - |
3Г185 | 11 | - | 15,5 |
Московский координатно-расточных станков | 3182 | 150 | 13 | 1 | 12 |
Герман Хаузер | | 80 | 9 | 1,5 | 3,5 |
Цинциннати | N 2 | 90 | 13 | 2 | 6 |
Герман Хаузер | Количество ступеней скорости шпинделя изделия - 6 | 100 | 11 | - |
Для наружного шлифования | Кениг Бауер | Мультиматик | 100 | 9 | 2 | - |
Герман Хаузер | Количество ступеней скорости шпинделя изделия - 2 | 10 |
Кениг Бауер | Мультиматик | 115 | 13 | 2 |
Цинциннати | Диаметр шлифовального круга 700 мм | 125 | 12 | 1 |
T1 | 10 |
Лендис | N 12 | 11 | 3 |
Цинциннати | - | 130 | 13 | 2 |
N 3 | 150 | 9,5 |
Герман Хаузер | - | 11 | - |
Для внутреннего шлифования | Им. Ильича, г. Ленинград | 01С23 | 40 | 14 | - |
01С23А |
01С25 | 49 | 22 | 4 |
02С32 | 107 | 19 | 2,5 |
02С33 | 22 |
02С33А | 21 |
Московский станкостроительный | 3263 | 175 | 12 | 4 | 25 |
ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ Таблица 111
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
А. С прямоугольным столом |
С горизонтальным шпинделем | Борисовский станкоремонтный | 371М | 600 x 200 | 8,5 | 2 | 8 |
Московский станкостроительный | 371 | 10,5 | 2,5 |
Им. Кирова, г. Витебск | СК-371 | 8 |
С горизонтальным шпинделем повышенной точности | 371М1 | 10 | 2 | 5 |
Универсальный высокой точности с горизонтальным шпинделем | 3Г71 | 630 x 200 | 13,5 | 1,5 | 12 |
С горизонтальным шпинделем и механической подачей | Им. Калинина, Ленинград | 372В | 670 x 205 | 6 | - | 3 |
372 | 700 x 200 | 8 | 2 | 5 |
С горизонтальным шпинделем | Московский станкостроительный | 372А | 720 x 250 | 8,5 | 10 |
373 | 750 x 300 | 11,5 | 14,5 |
С вертикальным шпинделем | 3732 | 10,5 | 2,5 | 12 |
372АМ | 11 | 2 | 10 |
С вертикальным шпинделем полуавтомат | 3Б732 | 800 x 320 | 19,5 | 7,5 | 18,5 |
С горизонтальным шпинделем | Им. Калинина, Ленинград | 372Б | 1000 x 300 | 11 | 2 | 11 |
Московский станкостроительный | 3731 | 12 | 2,5 | 12 |
С вертикальным шпинделем полуавтомат | Московский станкостроительный | 3722 | 1000 x 320 | 16 | 3,5 | 21,5 |
Универсальный повышенной точности | Липецкий плоскошлифовальных станков | 3Б722 | 17,5 | 3 | 18 |
С горизонтальным шпинделем | Московский станкостроительный | 3724 | 2000 x 400 | 23 | 4 | 16 |
Воронежский внутришлифовальных станков | 3Б724 | 24 | 4 | 16 |
Двухшпиндельный горизонтальный | Абразив | 3В | 700 x 250 | 9 | - | - |
К. Юнг | DR | 800 x 200 | 11 | 3 |
С вертикальным шпинделем | Эльба Верке | SWH-2 | 956 x 205 | 10 | - | 3,5 |
Б. С круглым столом |
С горизонтальным шпинделем | - | 3573 |  300 | 4 | - | - |
С горизонтальным шпинделем повышенной точности | Московский станкостроительный | 3740 |  400 | 8 | 2 | 11,5 |
3756 |  750 | 10,5 | - | 16 |
С вертикальным шпинделем | Липецкий плоскошлифовальных станков | 3Б756 |  800 | 12 | 2 | 25,5 |
Универсальный с горизонтальным шпинделем | Московский станкостроительный | 3А741 | 14 | 3,5 | 15 |
356 |  850 | 9,5 | - | - |
С вертикальным шпинделем | Фостер | - |  300 | 5 | - | - |
Бланшард | N 18 |  800 | 11 | 2 |
Хилд | N 25A |  900 | 10 |
Двухшпиндельный вертикальный полуавтомат непрерывного действия | Московский станкостроительный | 3772 |  1100 | 14 | - | 43 |
3772Э |  1000 | 13,5 |
Полуавтомат двухшпиндельный | 3772Б | 13 | - |
Вертикальный автомат | Бланшард | 16A | 9,5 |
С горизонтальным шпинделем | Московский станкостроительный | 3576 |  500 | 11,5 | 1,5 | 12 |
С вертикальным шпинделем | 371К |  750 | 9 | 9 |
Портальный, с горизонтальным шпинделем | 375 |  1500 | 14,5 | - | - |
375С | 21 |
Двухшпиндельный горизонтальный | Вотан | HR-42 |  900 | 11 | 2 |
Двухшпиндельный горизонтальный полуавтомат | Биллетер-клунц | KFH-75 |  750 | 10 | - |
ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ НАПРАВЛЯЮЩИХ СТАНИН*
Таблица 112
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольшие размеры шлифуемых поверхностей (длина x ширина x высота) в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Московский станкостроительный | 3530 | 2000 x 800 x 500 | 16000 | 28 | 29 |
3А530 | 2000 x 630 x 500 | 15600 | - |
3544 | 4000 x 1150 x 1200 | 28000 | 50 | 17,5 |
Харьковский станкостроительный | 3А544 | 29000 | 15 |
Биллетер | TT-50 | 1500 x 900 x 500 | 12300 | 23 | - |
2000 x 900 x 500 | 13100 | 28 |
TH-110 | 2500 x 1100 x 1100 | 16000 | 35 |
5000 x 1100 x 1100 | 19500 | 56 |
ШЛИЦЕШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ* Таблица 113
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Расстояние между центрами в мм | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
Для шлифования многошпоночных валов и протяжек | Московский станкостроительный | 345А | 210 | 1000 | 12 | 2 | 10,5 |
3451А | 1500 | 14 | 2,5 | - |
3453А | 2500 | 24 | 3,5 | 15,5 |
Таблица 114
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр полирования и другие размеры в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Полировальный для червяков | "Комсомолец", г. Егорьевск | Е3-18 | 65 | 6 | - |
Ленточный | "Коммунар", г. Саракташ | 3890 | Размер бесконечной ленты 150 - 1420 | 2 | 2 |
Двухшпиндельный | Им. Кирова, г. Витебск | 385 | Расстояние между центрами 1200 - 1600 | 4 |
Одношпиндельный двусторонний | 385А | 1020 | 2 |
Полировальный | Харьковский тракторный | АОН | - | 8 | - |
Барнес Дрилл | 249 | - | 8 |
N 214M | 200 | 9 | 2 |
Фриц Вернер | 844 | 250 | 1 | - |
Специальный | Дефайнс | N 50 | - | 3 |
Нортон | N 1 | 190 | 5 |
Для полирования хвоста метчиков | с одним суппортом | - | 40Б | - | 1 |
с тремя суппортами | 2 |
Таблица 115
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Шренер | - | 150 | 6 | 2 |
ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр шлифования в мм | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
Универсальный | Саратовский | 3225 | 25 | 6,5 | 2 | - |
3А227 | 100 | 8,5 | 2,5 | 16 |
Повышенной точности | 3А227П |
Высокой точности | 3А227В | 10 | 3 |
Универсальный | 3А240 | 7,5 | 4 | 7 |
Полуавтомат | 3А251 | 12 | 5,5 | 10 |
Двусторонний | Московский координатно-расточных станков | 3253 | 12,5 | 3 | - |
Для глубокого шлифования | 3255 | 150 | 8,5 | 3,5 | 7,5 |
Полуавтомат | Московский станкостроительный | МШ-77 | 175 | 9,5 | 4 | 8 |
Бесцентровой автомат | 3263 | 7,5 | 2,5 | 11 |
Универсальный | Саратовский | 3А250 | 200 | 11 | 3 | 11,5 |
3Б250 | 13 | 1,5 | 10,5 |
С приспособлением для торцевого шлифования | Московский координатно-расточных станков | 3250 | 6 | 1,5 | 8 |
Нормальное исполнение | 3250-А-14 | 14 | 3 | 7 |
Универсальный | Воронежский внутришлифовальных станков | 3А228 | 13,5 | 19 |
3А229 | 400 | 18,5 | 2,5 | 17 |
Нормальное исполнение | Саратовский | 3260 | 500 | 15 | 2 | 4 |
Полуавтомат | К. Юнг | JE | 50 | 9 | 3 | - |
Автомат | Хилд | 81 | 100 | 12 |
Вотан | R-130/077 |
Двусторонний полуавтомат | Хилд | 72A | 100 | 13 | 3 | - |
Самако | A-10 | 300 | 15 |
Нормальное исполнение | К. Юнг | SF6 | 50 | 9 | 3 | - |
EF5 | 75 | 8 |
SH8 | 100 | 10 | 1,5 | - |
16B | 8 | 3 | - |
Вотан | R130 | 10 | - |
SS | - |
К. Юнг | FSD-200 | 120 | 7 | 1,5 | - |
Вотан | RJ30 | 10 | 3 | - |
Хилд | 72А | 11 | - |
Рейнекер | - | 150 | - |
К. Юнг | SG8 | 175 | 10 | - |
Хилд | 72A | 190 | 11 | 10,5 |
Вотан | RJ-49 | 200 | 12 | - |
Браянт | 16A28 | 10 | - |
К. Юнг | R-18 | 11 | - |
Хилд | 72A | 13 | - |
К. Юнг | - | 9 | - |
Браянт | N 16-38" | 250 | 11 | - |
Таблица 117
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Притирочный | Им. Кирова, г. Одесса | ОФ-20 | 50 | 9 | 4,5 |
Вертикальный | Им. Ленина, г. Стерлитамак | 383 | 85 - 150 | 10 | 8 |
Гидрофицированный вертикальный одношпиндельный | ЗА83 | 160 | 11 | - |
Гидрофицированный вертикальный двухшпиндельный | СС27 | 13 | - |
Вертикальный одношпиндельный | Им. 23 Октября, г. Мелитополь | ЗА833 | 165 | 10 | 5 |
Гидрохонинговальный одношпиндельный | Им. Ленина, г. Стерлитамак | 384 | 200 | 11 | 3 |
Вертикальный гидравлический | Одесский радиально-сверлильных станков | ЗА84 | 12 | - |
385 | 500 | 13 |
386 | 14 | 16 |
Нормальное исполнение | Джон Барнес | 671B | 160 | 12 | - |
Гилле | PZ11 | 200 | 10 |
Мейер Шмидт | PB | 300 | 12 |
Геринг | 1Z1600 | 500 | 13 |
Таблица 118
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр центрируемой детали в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для точного центрирования | - | 38В | 8 - 16 | 3 | 1,5 |
Двухшпиндельный | "Красный пролетарий", Москва | 2831 ЦС-150 | 150 | 4 | - |
Фрезерно-центровальный четырехшпиндельный полуавтомат | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 481 | 5 |
4815 |
Центровальный | "Красный пролетарий", Москва | ПС-15 | 4 |
2231 |
Двусторонний | Им. Кирова, Москва | 283-283А | 160 | 3 |
Центровальный | 286 | - |
Отрезной полуавтомат | "Красный пролетарий", Москва | 1831 | 285 | 5 | - |
Центровальный | "Станкоконструкция", Москва | А982 | - | 9 |
А982Г |
А982М |
РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ <**>Таблица 119
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр шлифуемой резьбы в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для наружного шлифования с ручной подачей | Универсальный | Московский координатно-расточных станков | 5821 | 125 | 9,5 | 24,5 |
582 | 200 | | - |
5Б82 |
Универсальный для шлифования длинных деталей | 5822 | 15 | 22,5 |
5822Б | 14 | 25 |
С ходовым винтом | 5824 | 250 | 17 | 4,5 |
Настольный с ходовым винтом | Ковентри-Гейдж | Матрикс 33 | 12,7 | | - |
Со сменными копировальными винтами | Эксцелло | 31 | 120 | 8,5 | 7 |
С ходовым винтом | Линднер | FS-1 | 9,5 | 4 |
С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | FS-1K | 130 | 10,5 | - |
СИП | RU2 | 150 | 14,5 |
Со сменными копировальными винтами | Эксцелло | 33 | 153 | 11,5 |
Для наружного шлифования с ручной подачей | С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | Линднер | FS-2 | 180 | 12 | 8,5 |
С ходовым винтом | FS-3 | 200 | 13 | - |
С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | нормальной точности | FS-20 | 15,5 |
повышенной точности | FS-30 | 15,5 |
Универсальный с ходовым винтом | GU | 16 |
С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | Рейсхауер | NRK | 17,5 |
Эксцелло | 35 | 14,5 | 7 |
С ходовым винтом | Линднер | FS-5 | 300 | 20 | 7 |
С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | 21 |
Ковентри-Гейдж | Матрикс 24 | 305 | 18 | 10 |
Линднер | FS-500 | 500 | |
С ходовым винтом | |
С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | FS-10 | 550 | 17 | 11,5 |
Полуавтоматы для наружного шлифования | С ходовым винтом | Московский координатно-расточных станков | 5810 | 150 | 12 | - |
Универсальный с ходовым винтом | ММ-582 | 250 | 20 | 11 |
Со сменными копировальными винтами | Джон Ламсон | TG-615 | 153 | 13,5 | 9,5 |
С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | TG-636 | 165 | 17 |
С ходовым винтом | 16 | - |
Эксцелло | 35 | 200 | 13,5 | 7 |
С ходовым винтом и приспособлением для внутреннего шлифования | 35 | 200 | 14,5 | - |
Джон Ламсон | TG-1245 | 305 | 22 |
С ходовым винтом | 21 | 9,5 |
Внутришлифовальные станки | Московский координатно-расточных станков | МВ-8 | 320 | 23,5 <*> | 17 |
Эксцелло | 39A | 241 | 22 <*> | - |
-------------------------------- <*> Категории сложности ремонта станков, принятые без расчета. <**> Приведенные в таблице категории сложности ремонта установлены без учета дополнительных механизмов, поставляемых по особому заказу: а) многопрофильного шлифования; б) коррекции шага; в) балансировки шлифовального круга; г) прибора активного контроля. | |
ОБДИРОЧНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ* Таблица 120
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр шлифовального круга в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для наружного и внутреннего шлифования колец | Им. Кирова, г. Витебск | 339 | 100 | 6 | 3 |
Передвижной с гибким валом | Им. Седина, г. Краснодар | 3781 | 200 | 1 | 2,5 |
Им. Ильича, Ленинград | 378 |
"Коммунар", г. Саракташ | 3382 | 2 |
Подвесной | "Коммунар", г. Саракташ; Закарпатский им. Кирова | 3374К | 400 | 2 | 3 |
Двусторонний | 3М634 |
Подвесной | "Коммунар", г. Саракташ | 3374 | 500 | 2,5 |
Точильно-обдирочный с двумя кругами | Им. Кирова, г. Витебск | 3636 | 3 | 3,5 |
Двусторонний | "Коммунар", г. Саракташ | 3М636 | 600 | 2 |
Плоскошлифовальный вертикальный | 3А332 | 750 | 3 |
Двусторонний для плоских поверхностей | "Коммунар", г. Саракташ; им. Кирова, г. Витебск | 3327 |
Плоскошлифовальный вертикальный | Им. Кирова, г. Витебск | 3334 | 1340 | 5 | 4,5 |
БЕСЦЕНТРОВО-ОБДИРОЧНЫЕ СТАНКИ* Таблица 121
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр обрабатываемого изделия в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Им. Кирова, г. Тбилиси | 175 | 15 - 80 | 6 | 3 |
Им. Кирова, г. Гомель | 175А | 5 |
УНИВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ Таблица 122
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Максимальный диаметр обрабатываемой детали в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Универсальный двухкамневый для заточки мелкого инструмента | Им. Кирова, г. Витебск | 3641 | 80 | 4 | 2,5 |
Универсальный | Заточных станков, г. Витебск | 3640 | 100 | 2,5 | - |
3А64М | 4,5 | 7,5 |
С ручным перемещением стола | Им. Ильича, Ленинград | УТ-3А64 | 247 | 6 | 3,5 |
3641УЗ | 250 | 5 |
- | 3641А | 3 |
3А64 | 2 |
Заточных станков, г. Витебск; им. Ильича, Ленинград | 3А64 |
Л. Леве | SW2E | 230 | 6 |
SW12E | 140 | 4 | 1,5 |
С механической подачей стола | Рейнекер | UWS-1 | 200 | 6 | 3,5 |
С гидравлической подачей стола | UWS | 245 | 7 |
С полуавтоматическим перемещением стола | Альфред Шютте | WU3 | 250 | 6 | 2 |
WU4 | 7 |
ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ СВЕРЛ Таблица 123
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Максимальный диаметр затачиваемого сверла в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Нормальное исполнение | "Фрезер", Москва | 64А | 1,5 | 1 | 2 |
С ручным вращением сверла | Им. Ильича, Ленинград | 3652 | 10 | 2 | 1,5 |
365 | 13 | 2 |
С ручным вращением сверла | - | 3652 3А652 | 15 | 2 | 2 |
Заточных станков, г. Витебск | 3Б652 | 12 |
Двухпозиционный полуавтомат | Заточных станков, г. Витебск | ВЗ-32 | 15 | 3 | - |
С механическим вращением сверла | Им. Ильича, Ленинград | 3657 | 75 | 7 | 2 |
3658 |
Полуавтомат для заточки сверл, трех- и четырехперых зенкеров | Заточных станков, г. Витебск | 3659 | 8 | 3,5 |
Полуавтомат для заточки правых спиральных сверл, трех- и четырехперых зенкеров | Заточных станков, г. Витебск; Ореховский механический | 3659А | 80 | 4,5 |
Заточных станков, г. Витебск | 3659М | 8,5 | 6 |
С ручным вращением сверла | Шток | BO | 10 | 2 | 1,5 |
ВN | 13 |
15 | 15 |
BP | 75 | 6 | 2 |
СТАНКИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ КРУГЛЫХ ПЛАШЕК, РЕЗЦОВ, ФРЕЗ* Таблица 124
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Пределы диаметров обрабатываемых изделий и другие размеры в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для заточки круглых плашек | "Фрезер", Москва | Т-27 | 3 - 52 | 4 | 1,5 |
Для заточки резцов | Учебный комбинат ХТЗ | 362 | Размер прямоугольного резца 30 x 30 | 3 | 2 |
Заточных станков, г. Витебск; им. 23 Октября, г. Мелитополь | 3628 | То же, 30 x 45 | 5 | 4,5 |
Им. 23 Октября, г. Мелитополь; Ореховский механический | ЗА625 | То же, 40 x 60 | 3,5 |
Им. 23 Октября, г. Мелитополь; Алапаевский | 3625 | То же, 50 x 60 |
Доводочный для резцов | Алапаевский | 3818 | Наибольшая высота 50 | 2,5 |
3818М | 6 |
Для заточки резцов | Им. Ильича, Ленинград | 03Р | Размер прямоугольного резца 46 x 20 | 4 |
Для заточки мелкомодульных червячных фрез | Заточных станков, г. Витебск | 3660 | 45 | 2 |
Полуавтомат для заточки червячных фрез | Заточных станков, г. Витебск | 3662 | 125 | 7 | 7,5 |
ЗА642М | 8 | 6,5 |
Для заточки червячных фрез | Им. Ильича, Ленинград | 3642 | 150 | 5 | 3,5 |
Полуавтомат для заточки червячных фрез | Заточных станков, г. Витебск | ЗА642 | 200 | 8 | 5,5 |
Для заточки центров | Шутофф | ASM | до 6 | 6 | 1,5 |
Для заточки фрез | Шток | BHE | 1 - 11 | 2 |
- | 11 - 30 |
WHS | 30 - 80 | 7 |
Для заточки резцов | Эльшлиф | - | - | 6 |
Шисс-Дефриз | 1ASS | 8 |
М. Монополь | - |
Вейхельт | VSP800 | 7 |
СТАНКИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ДИСКОВЫХ И СЕГМЕНТНЫХ ПИЛ* Таблица 125
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр затачиваемых сегментных пил в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Полуавтомат | Заточных станков, г. Витебск | 3692 | 1200 | 6 | 6,5 |
3694 | 2000 | 8 | 5,5 |
СТАНКИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВЫХ ГОЛОВОК Таблица 126
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр затачиваемой резцовой головки | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для заточки резцовых головок | Заточных станков, г. Витебск | 3665 | 6" | 6 | 4,5 |
3Р666 | 18" | 7 | 7 |
Полуавтомат для заточки резцовых головок | 3666 | 10,5 |
Полуавтомат для заточки фрезерных головок | Им. 23 Октября, г. Мелитополь | 3667 | 700 мм | 9 | 6 |
СТАНКИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ПРОТЯЖЕК Таблица 127
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший размер обрабатываемой протяжки (длина x ширина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для заточки и шлифования | Им. Ильича, Ленинград | 360 | 1500 x 200 | 9 | 5 |
Заточных станков, г. Витебск | 360М | 5,5 |
ФИНИШНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ПОДШИПНИКОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Таблица 128
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм | Категория сложности ремонта механической части |
А. Шлифовальные и доводочные станки для обработки торцов колец и роликов |
Двусторонний торцешлифовальный | Им. Кирова, г. Витебск | ВШ-80М | 18 | 14 |
Автомат для шлифования сферических торцов роликов | МШ-26М-1 | 25 | 11 |
Полуавтомат для шлифования сферических торцов роликов | Московский шлифовальных станков | МШ-26 | 10 |
МШ-155 | 36 | 12 |
МШ-25 |
Торцешлифовальный | 3ГПЗ | 2734 | 36 x 36 | 8 |
Двухшпиндельный полуавтомат для шлифования торцов роликов | 2733 | 9 |
Двухшпиндельный автомат для шлифования торцов роликов | 14 |
Для шлифования торцов роликов | Гарднер | 84 | 8 |
115 |
Двухшпиндельный автомат для шлифования торцов роликов | - | 40 | 15 |
Для шлифования торцов роликов | Жаклин | 34 | 50 | 8 |
Торцешлифовальный | VKF | DES |  круга 500 | 9 |
Универсальный плоскошлифовальный | Шмальц | RVU |  стола 800 | 14 |
Б. Бесцентрово-шлифовальные и доводочные станки для образующей колец и роликов |
Бесцентровый внутришлифовальный автомат | 1ГПЗ | 6С104 | - | 23 |
Бесцентрово-шлифовальный | Им. Кирова, г. Витебск | 3184 | - | 17 |
Им. Ильича, Ленинград | 3249 | - | 25 |
Бесцентровый внутришлифовальный автомат | VEB | SASL | 400 | 25 |
Фиат | RSCi-75 | 80 | 16 |
Бесцентрово-шлифовальный | Фишер | M-11 | Камень  500 | 10 |
В. Кругло- и внутришлифовальные станки для посадочных отверстий, беговых дорожек и бортиков колец |
Внутришлифовальный автомат | Им. Ильича, Ленинград | Л3-73 | 50 | 21 |
Внутришлифовальный полуавтомат | 4ГПЗ | 324-А и 18 | 13 |
- | 325 | 100 |
Круглошлифовальный для бортиков внутренних колец | Им. Ильича, Ленинград | Л3-12 | 120 | 10 |
Л3-12М |
Круглошлифовальный для конусных дорожек | Харьковский станкостроительный | 3486 | 300 | 17 |
Круглошлифовальный | 3487А | 600 | 18 |
Внутришлифовальный | Рейнекер | JS | 50 | 11 |
Шестипозиционный внутришлифовальный горизонтальный автомат | Новарезе | Новаматик | 60 | 23 |
Трехпозиционный внутришлифовальный горизонтальный автомат | 80 | 21 |
Внутришлифовальный | VKF | NV-IG | 75 | 8 |
VEB | SJ-125 | 125 | 14 |
Круглошлифовальный для бортиков колец | Фиат | RES-2 | 150 | 8 |
Внутришлифовальный | RIV | 7006RF | 200 | 13 |
800IRGEF | 15 |
Вотан | RJ-53 | 16 |
BS-1 |
RJ-133/5G | 240 |
Круглошлифовальный для бортиков колец | RJV | 14009 | 250 | 13 |
Внутришлифовальный | Вотан | RJN-44 | - | 19 |
RJ-17 | 280 | 16 |
RJ-33 |
Г. Желоб и сферошлифовальные станки для колец подшипников |
а) Для наружных колец |
Желобошлифовальный полуавтомат | Им. Ильича, Ленинград | Л3-31 | 40 | 9 |
33-ЖН | 50 | 8 |
4ГПЗ | 33 |
Им. Ильича, Ленинград | Л3-8 | 100 | 10 |
Желобошлифовальный автомат | 16 |
Желобошлифовальный полуавтомат | Л3-8М | 10 |
3483 | 150 | 8 |
Желобошлифовальный автомат | Л3-5 | 200 | 18 |
Желобошлифовальный полуавтомат | Л3-5М | 11 |
Л3-29 | 300 | 12 |
Л3-10 | 350 | 11 |
Н-1 | 400 |
Сферошлифовальный полуавтомат | Московский станкостроительный | 3484-Н | 450 | 12 |
Сферошлифовальный полуавтомат с автооператором | 17 |
Желобошлифовальный полуавтомат | Норман, Фиат | 33 | 40 | 8 |
Сферошлифовальный полуавтомат | Норман | 70 | 90 | 9 |
Желобошлифовальный полуавтомат | Шмальц | LRS-1 | 100 | 11 |
1RS-1 |
1RS-0 |
Сферошлифовальный полуавтомат | Норман | 639 | 10 |
Желобошлифовальный полуавтомат | VEB | RiS-1 | 130 | 12 |
MRJS-1 |
Норман, Фиат | 41 | 190 | 11 |
б) Для внутренних колец |
Желобошлифовальный | Им. Ильича, Ленинград | Л3-41М | 20 | 11 |
Желобошлифовальный полуавтомат для двухрядных колец | Л3-26С | 40 | 10 |
Желобошлифовальный автомат для двухрядных колец | Л3-26С | 15 |
Сферошлифовальный полуавтомат | Л3-41 | 80 | 9 |
Желобошлифовальный автомат | Л3-40 | 100 | 15 |
Сферошлифовальный автомат | Л3-63 | 10 |
Желобошлифовальный полуавтомат | Л3-9М | 140 | 11 |
10 |
Желобошлифовальный автомат | Л3-9 | 14 |
Сферошлифовальный полуавтомат | Л3-30 | 200 | 12 |
Сферошлифовальный автомат | Московский станкостроительный | 3484-В | 350 | 17 |
348-НЗ | 380 | 12 |
Сферошлифовальный полуавтомат | Им. Ильича, Ленинград | В-1 | 400 | 11 |
VEB | RAS-0 | 50 | 12 |
Шмальц | IRS-1 | - | 11 |
IRS-2; ARS-2 | 12 |
Желобошлифовальный | ARS-1 | 75 | 10 |
Желобошлифовальный полуавтомат | ГДР | RAS-1 | 120 | 11 |
Желобошлифовальный | Шмальц | IRS-2 | 175 | 12 |
ГДР | MRAS-1 | 280 | 11 |
Желобошлифовальный полуавтомат | Норман | 648 | 400 | 12 |
Д. Полировальные, доводочные и притирочные станки |
Доводочный для желобов колец | 4ГПЗ | Г3БН-24 | 40 | 6 |
Доводочный автомат | 1ГПЗ | АД-50 | 50 | 12 |
ДА-150 | 150 |
Е. Оборудование для обработки шаров и шариков |
а) Шароопиловочные |
Автомат с элеватором | 1ГПЗ | ШОС-13 | 3,5 - 13 | 9 |
Автомат с вертикальной осью шпинделя | Им. Кирова, г. Витебск | ВШ-32 | | 10 |
Московский станкостроительный | МШ-32 | 9 |
Станок | Фиат | LS-1 | | 8 |
LS-1/A |
LS-2/A |
б) Шарошлифовальные |
Автомат с горизонтальной осью шпинделя | Московский шлифовальных станков; им. Кирова, г. Витебск | МШ-33 | | 10 |
Полуавтомат | Московский станкостроительный | 3481 | | 9 |
Шарошлифовальный | Им. Кирова, г. Витебск | ВШ-16 | | 10 |
Полуавтомат | Фиат | RUS-1/A | | 8 |
Автомат | 10 |
в) Для доводки шаров |
Доводочный | 4ГПЗ | М-38 | 1,5 - 16 | 6 |
Автомат с загрузочным элеватором | 10 |
Доводочный | М-23 | 7 - 25 | 8 |
Автомат с загрузочным элеватором | 10 |
Односторонний с горизонтальной осью шпинделя | Шисс | - | | 11 |
Автомат | Фишер | 1 | 1" | 7 |
ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Таблица 129
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Зубофрезерный вертикальный автомат | Делительных головок, Ленинград | 530А | 25 | 6 | 2 |
530 | 50 | 7 | 3 |
Зубофрезерный вертикальный полуавтомат гидрофицированный | 5А308 | 80 | 8 |
Зубофрезерный горизонтальный автомат | Вильнюсский зуборезных станков | 5А308П | 11 | 6,5 |
Зубофрезерный полуавтомат | Саратовский зубострогальных станков | 5П23А | 125 | 9 | 8 |
Зубофрезерный вертикальный полуавтомат гидрофицированный | "Комсомолец", г. Егорьевск; Клинский | 5А301 | 3,5 |
Зубофрезерный вертикальный скоростной | "Комсомолец", г. Егорьевск | ЕЗ-11 | 135 | 11 | - |
ЕЗ-21 | 190 | 15 |
ЕЗ-22 |
5310 | 200 | 10 | 4,5 |
Зубофрезерный полуавтомат | "Станкоконструкция", Москва | 5312 | 300 | 11 | - |
Витебский станкостроительный им. "Коминтерна" | 5А312 | 320 | 12 | 19 |
Зубофрезерный вертикальный двухсекционный полуавтомат | "Комсомолец", г. Егорьевск | 5320 | 10 | - |
ЕЗ-11 | 330 | 14 | 20 |
Зубофрезерный вертикальный полуавтомат гидрофицированный | 5325 | 450 | 10 | 3,5 |
5324 | 500 | 11 | 7 |
Зуборезный полуавтомат | Саратовский тяжелых зуборезных станков | 525 | 13,5 | 8 |
Зубофрезерный | "Комсомолец", г. Егорьевск | 5К32А | 500 | 15,5 | - |
5К324А |
Зубофрезерный вертикальный скоростной | 5326 | 750 | 12 | 9,5 |
Зубофрезерный вертикальный полуавтомат | - | ЭФ-01 | 3,5 |
Для предварительного прорезания пазов дисков турбин | "Комсомолец", г. Егорьевск | ЕЗ-5 | 800 | 17 |
Зубофрезерный вертикальный полуавтомат гидрофицированный | 5Д32 | 13 | 4,5 |
Зубофрезерный вертикальный автомат | 5Е32 | 11 | 10 |
Зубофрезерный вертикальный | 5Е32П | 13 | - |
Зубофрезерный полуавтомат | Саратовский тяжелых зуборезных станков | 528С | 13,5 |
Зубофрезерный вертикальный полуавтомат гидрофицированный | "Комсомолец", г. Егорьевск | 5А326 | 13 | 5,5 |
5327 | 1250 | 15 | 4,5 |
Коломенский тяжелого станкостроения | 5330 | 1600 | 20 | 9,5 |
Зубошлифовальный с копиром | Московский станкостроительный | 5892А | 250 | 15 | - |
Зубошлифовальный полуавтомат (дисковый конический круг) | Мааг | | 300 | 14 |
Зубошлифовальный полуавтомат | Московский станкостроительный | 5850А | 800 | 17 | - |
Шевинговальный | Корсунь-Шевченковский им. Хмельницкого | 5712 | 125 | 9 | 3 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 571 | 200 | 10 | 4,5 |
Харьковский агрегатных станков | 5М714 | 320 | 3 |
5714 | 8 |
"Станкоконструкция", Москва | 5А580 | - |
Им. "Коминтерна", г. Витебск | 5А714 | 13 |
Зубозакругляющий | Корсунь-Шевченковский им. Хмельницкого | 5715 | 500 | 13 | 5 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 5716 | 800 | 14 | - |
5717 | 1250 | 15 | 7,5 |
Харьковский агрегатных станков | 557 | 250 | 6 | 8 |
5580 | 320 | 7 | 9,5 |
Крос-Гир | N 75 | 300 | 3 |
Харьковский агрегатных станков | 5582 | 500 | 8 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 550 | 500 | - |
Зубопритирочный | Мичиган | 991 | 400 | 3 |
Зубострогальный полуавтомат двухрезцовый | Саратовский тяжелых зубострогальных станков | 5П23Б | 125 | 9,5 | - |
5А26 | 500 | 15 | 10 |
Зубофрезерный вертикальный универсальный | Пфаутер | RS00 | 200 | 9 | 3 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 531 | 350 |
Пфаутер | RS0 |
| 500 | 10 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 532 | 750 | 12 | 7 |
Пфаутер | RS1 | 3 |
Зубофрезерный вертикальный скоростной | Коломенский тяжелого станкостроения | ЕЗ-11 | 800 | 20 |
Зубофрезерный вертикальный | 5342 | 1400 | 15 | - |
Реечнофрезерный | Рейнекер | SZF0 | L = 1000 | 9 | 4,5 |
Зубофрезерный горизонтальный | Коломенский тяжелого станкостроения | 5370 (КУ-8) | 500 | 16 | 4 |
Зубофрезерный горизонтальный особо высокой точности | 5373 | 800 | 19 | - |
Зубофрезерный горизонтальный | 5375 | 1250 | 20 |
Зубофрезерный горизонтальный | 5371 | 3200 | 29 |
Зубодолбежный | Харьковский агрегатных станков | 5107 | 75 | 7 | 2 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 5А12 | 200 | 9 | 3 |
Феллоу | 70 |
Зубодолбежный | Корсунь-Шевченковский им. Хмельницкого | 5В12 | 220 | 10 | 3 |
"Комсомолец", г. Егорьевск; Харьковский малых агрегатных станков | 514 | 500 | 6,5 |
Лоренц | S5 | 450 | 3,5 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 5А150 | 800 | 13 | 4 |
5161 | 1250 | 14 |
Зубодолбежный универсальный | 5Б150 | 800 | 13 | - |
Зубодолбежный вертикальный полуавтомат | 5162 | 1600 | 16 |
Зубодолбежный | Харьковский агрегатных станков | 5М14 | 500 | 11 | 7 |
Зубошлифовальный (фасонный круг) | Московский станкостроительный | 5892 | 250 | 20 | 5 |
Гир-Грайдинг | 99-30 | 500 | 16 | - |
Московский станкостроительный | 5861 | 1250 | 18 |
5831 | 320 | 15 | 10 |
Зубошлифовальный (дисковый конический круг) | "Станкоконструкция", Москва | 584 | 500 | 16 | - |
5П84 | 7,5 |
Найльс | RS5 | - |
Зубошлифовальный (абразивный червяк) | "Комсомолец", г. Егорьевск | 5832 | 200 | 17 | 11,5 |
Зубошлифовальный с копиром | Московский станкостроительный | 5892А | 250 | 15 | - |
Зубошлифовальный полуавтомат (дисковый конический круг) | Мааг | | 300 | 14 | - |
Зубошлифовальный полуавтомат | Московский станкостроительный | 5850А | 800 | 17 | - |
Шевинговальный | Харьковский агрегатных станков | 5712 | 125 | 9 | 3 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 571 | 200 | 10 | 4,5 |
Харьковский агрегатных станков | 5М714 | 320 | 3 |
5714 | 320 |
"Станкоконструкция", Москва | 5А580 | 320 | - |
Им. "Коминтерна", г. Витебск | 5А714 | 320 | 13 |
Харьковский агрегатных станков | 5715 | 500 | 13 | 5 |
Зубозакругляющий | 5716 | 800 | 14 | - |
5717 | 1250 | 15 | 7,5 |
557 | 250 | 6 | 8 |
5580 | 320 | 7 | 9,5 |
Крос-Гир | N 75 | 300 | 3 |
Харьковский агрегатных станков | 5582 | 500 | 8 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | 550 | 500 | - |
Зубопритирочный | Мичиган | 991 | 400 | 3 |
Зубострогальный полуавтомат двухрезцовый | Саратовский тяжелых зубострогальных станков | 5П23Б | 125 | 9,5 | - |
5А26 | 500 | 15 | 10 |
ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Таблица 130
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухрезцовый полуавтомат для нарезания прямых зубьев | Саратовский зубофрезерных станков | 526 | 600 | 15 | 5 |
523 | 120 | 9 | 2,5 |
Полуавтомат, работающий методом обкатки, для нарезания спиральных зубьев | 5А27С1 | 450 | 14 | 9 |
523А | 120 | 9 | 3 |
"Станкоконструкция", Москва | 528 | 800 | 18 | 4 |
528С | 840 |
Универсальный поверочно-обкатной | Саратовский зубострогальных станков | 5725 | 450 | 7 | 3 |
Ортогональный поверочно-обкатной | 572 | 5 | 3,5 |
Трехшпиндельный зубофрезерный для черновой обработки | "Комсомолец", г. Егорьевск | Е3-1 | 140 | 13 | 17 |
Двухрезцовый полуавтомат для нарезания прямых зубьев | Глисон | 12" | 610 | 15 | 8 |
13" | 110 | 9 | 3 |
Гейденрейх и Гарбек | 15KH | 150 | 11 |
50KH | 500 | 15 | - |
75KH | 750 | 17 |
Полуавтомат, работающий методом обкатки, для нарезания спиральных зубьев | Глисон | 3" | 110 | 9 | 3 |
N 16 | 450 | 14 | 7 |
Полуавтомат для черновой обработки спиральных зубьев без обкатки | N 11 | 300 | 9 | 6,5 |
Полуавтомат для чистового нарезания спиральных зубьев без обкатки | 11 |
Полуавтомат, работающий методом обкатки, для нарезания спиральных зубьев | Клингельнберг | FK200 | 540 | 14 | - |
Однорезцовый полуавтомат | Рейнекер | AKH-2 | 480 | 13 | 3 |
Зубошлифовальный полуавтомат | "Станкоконструкция", Москва | 5870 | 350 | - |
5872 | 840 | 21 | 5,5 |
ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 131
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Им. Фрунзе, г. Майкоп | 6853 | 390 x 155 | 5 | 3 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня | 6802Г | 400 x 100 | 4,5 | - |
- | 672А | 450 x 125 | 4 | 3 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня | 6803Г | 500 x 125 | 6,5 | - |
- | 651 | 500 x 250 | 9,5 | 3 |
6856 | 600 x 125 | 4 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня | 6804Г | 630 x 160 | 6,5 | 5 |
Горьковский фрезерных станков | 680М | 750 x 225 | 8 | 3 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня; Горьковский фрезерных станков | 680Г | 7 |
6П80Г | 800 x 200 | 7,5 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня | 6М80 | 8 |
6М80Г |
6Б82Г | 1160 x 300 | 11 | 5 |
- | ТГД-2 | 1245 x 270 | 9,5 | 3,5 |
Горьковский фрезерных станков | 6М82Г | 1250 x 320 | 12 | 11 |
6М82ГБ | 13 |
6Н82Г | 8,5 |
6Н82ГБ | 10,5 |
6Г82 | 1340 x 270 | 9,5 | 3,5 |
Горьковский фрезерных станков | 6Н83Г | 1600 x 400 | 14 | 12,5 |
6М83Г | 14,5 | 12 |
6Г83 | 1500 x 420 | 4 |
Фриц Вернер | - | 630 x 153 | 5,5 | 3 |
Браун Шарп | N 000 | 654 x 200 | 6,5 |
Фриц Вернер | 4100 | 700 x 150 | 7 |
- | 725 x 225 | 8 |
Л. Леве | - | 880 x 240 | 7,5 |
Вандерер | 1AE | 1000 x 300 | 9 | 3,5 |
Браун Шарп | 12 | 1235 x 305 | 9,5 |
Цинциннати | 2MH | 1245 x 267 | 8,5 |
Тос-куржим | FA3H | 1250 x 250 | 9 | - |
Вандерер | 2DE900 | 1400 x 350 | 12 | 4 |
Тос-куржим | EB32H | 1400 x 320 | 10 | - |
Керней Треккер | 3H | 1625 x 343 | 12 | 4 |
Вандерер | 3DE900 | 1650 x 400 | 13,5 |
Тос-куржим | FA4H | 1600 x 315 | 11 | - |
FB40H | 1800 x 560 | 19 |
ВЕРТИКАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 132
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Консольный | Дмитровский фрезерных станков | 610Г | 750 x 225 | 9 | 4,5 |
Консольный быстроходный | Горьковский фрезерных станков | 610Б | 7 |
Консольный | 610М |
С поворотной головкой | Жальгирис, г. Ново-Вильня | 610В | 7,5 |
610 | 8 |
6Н10 | 800 x 200 | 7,5 |
Консольный | 6П10 | 7,5 | 6 |
- | ТВД-1 | 900 x 270 | 9,5 | 3 |
Дмитровский фрезерных станков | 6Н11 | 1000 x 250 | 8 |
- | 6В11 | 10 | 10 |
- | ТВД-2 | 1245 x 270 | 9,5 | 3,5 |
Горьковский фрезерных станков | 612 | 1250 x 270 | 4,5 |
6Б12 | 1250 x 300 | 10,5 | 5 |
6Н12 | 1250 x 320 | 12 | 8,5 |
Консольный с копирным устройством | 6П12 | 10,5 | 22 |
Консольный с поворотной головкой | Дмитровский фрезерных станков | 6Н12ПБ | 14 | 11 |
Горьковский фрезерных станков | 6М12ПБ | 7,5 |
6М12П | 12,5 |
Консольный | 615 | 1500 x 420 | 14,5 | 4 |
6Н13 | 1600 x 400 | 14 | 5 |
6Н13ПБ | 15 | 9,5 |
Консольный с поворотной головкой | Горьковский фрезерных станков | 6М13П | 1600 x 400 | 15 | 7,5 |
6М13ПБ | 15,5 | 8 |
Консольный с поворотной головкой и копирным устройством | 6М13К | 15 |
Консольный с программным управлением | 6М13Э2 (6М13Пр) | 14 | 14,5 |
Бесконсольный | Ульяновский тяжелых и уникальных станков | 654 | 1600 x 630 | 26 | 20,5 |
Горьковский фрезерных станков | 6А54-1 | 2200 x 650 | 27 | 8 |
6А54 | 2500 x 750 | 28 |
Консольный | Фриц Вернер | 2231 | 700 x 200 | 7 | 3 |
С поворотной головкой | Вандерер | OFV | 800 x 250 | 9 |
Тос-куржим | FA2V | 1000 x 200 | 8 | - |
FV2a | 1350 x 300 | 13 |
Консольный | Вандерер | 1A | 1000 x 300 | 10,5 | 3,5 |
1AS |
2DV900 | 1400 x 325 | 11,5 | 4 |
Арчдейль | 34 | 1600 x 350 | 12 |
Вандерер | 3DV900 | 1650 x 400 | 13,5 |
- | Тос-куржим | FB40V | 1800 x 560 | 19 | - |
УНИВЕРСАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 133
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Широкоуниверсальный | Фрезерных станков им. Кирова, г. Одесса | 675П | 500 x 200 | 13 | 7 |
Со сменными зубчатыми колесами | 678 | 550 x 195 | 7 | 3 |
С коробкой скоростей | 678М | 8 | 4,5 |
Со сменными зубчатыми колесами | - | УФ-09 | 6 | 3 |
Широкоуниверсальный повышенной точности | Ереванский фрезерных станков | 675 | 630 x 200 | 12 | 5 |
С коробкой скоростей | Фрезерных станков им. Кирова, г. Одесса | 679 | 700 x 260 | 9 | 4,5 |
Со сменными зубчатыми колесами | Горьковский фрезерных станков; Жальгирис, г. Ново-Вильня | 680 | 750 x 225 | 7 | 3 |
680У |
6П80 | 800 x 200 | 7,5 | 5 |
6П80Ш | 12 | 7 |
Широкоуниверсальный | Жальгирис, г. Ново-Вильня | 6М80Ш | 11 | 10 |
Широкоуниверсальный повышенной точности | Фрезерных станков им. Кирова, г. Одесса | 676 | 800 x 250 | 14 | 5,5 |
С коробкой скоростей | Дмитровский фрезерных станков | 681 | 900 x 180 | 9,5 | 3 |
- | ТУД-1 | 900 x 270 | 3,5 |
Со сменными зубчатыми колесами | Дмитровский фрезерных станков | 6Н81 | 1000 x 250 | 10 | 8 |
6Н81А | 3 |
С копирным устройством | 6Н81К | 9,5 | 7,5 |
С коробкой скоростей | - | ТУД-2 | 1245 x 270 | 3,5 |
С коробкой скоростей | Горьковский фрезерных станков | 682 | 1250 x 270 | 12 | 3,5 |
6Б82 | 1250 x 300 | 10,5 | 5 |
6820 | 11,5 |
6Н82 | 1250 x 320 | 12 | 11 |
Широкоуниверсальный повышенной точности | 6М82Ш | 18 | 14 |
Широкоуниверсальный консольный | 6Н82Ш | 15 | 14,5 |
Универсальный консольный | 6М82 | 12 | 8 |
С коробкой скоростей | 6Н83 | 1600 x 400 | 14,5 | 8,5 |
Широкоуниверсальный | 6Н83Ш | 18 | - |
Широкоуниверсальный повышенной точности | 6М83Ш | 21,5 | 14 |
Универсальный консольный | 6М83 | 14 | 12 |
С коробкой скоростей | 683 | 1600 x 420 | 14,5 | 4 |
684 | 1800 x 500 | 17 | 4,5 |
Деккель | FP1 | 600 x 300 | 10,5 | 3 |
Вандерер | OFV | 800 x 250 | 8,5 |
Тос-куржим | FA3V | 1250 x 250 | 9 | - |
1AV | 1000 x 300 | 10 | 3,5 |
Со ступенчатыми шкивами | Вандерер | N 3 | 1350 x 320 | 12 | 3 |
С коробкой скоростей | 2DV900 | 1400 x 330 | 4 |
Универсальный | Тос-куржим | FB40V | 1800 x 560 | 19 | - |
ПРОДОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ (табл. 134, 135) Средние станки
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (ширина x длина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Одношпиндельный | Горьковский фрезерных станков | 6А53 | 300 x 1000 | 9 | 5,5 |
Двухшпиндельный | 6А63 | 11 |
Дмитровский фрезерных станков | 661 | 320 x 1250 | 8 |
Одношпиндельный | 661Б | 10 | 3,5 |
Горьковский фрезерных станков | 6Г55 | 450 x 1250 | 11 | 9,0 |
Двухшпиндельный | 6Г65 | 13 | 11 |
Одношпиндельный | 6Г55Н | 450 x 1600 | 12 | 9,0 |
Двухшпиндельный | 6Г65Н | 14 | 11 |
Одношпиндельный | 655 | 12 | 5,5 |
Двухшпиндельный | 665 | 14 | 6 |
Одношпиндельный | А662В | 12 | 10 |
Двухшпиндельный | А662 | 13 |
6622 | 10,5 |
Трехшпиндельный | ГФ-5 | 15 | 15 |
Одношпиндельный | Рейнекер | PF-0 | 200 x 600 | 7 | 3 |
Двухшпиндельный | Курд и Нубе | 280 x 800 | 280 x 800 | 11 | 4,5 |
Одношпиндельный | Вандерер | PA0 | 200 x 500 | 7 | 3 |
Рейнекер | PF-1 | 290 x 800 | 9 |
Двухшпиндельный | Вандерер | 51PD | 300 x 1000 | 11 | 4,5 |
Одношпиндельный | N 1 | 300 x 1100 | 10 | 3,5 |
Цинциннати | 3 x 36" | 305 x 1270 |
4 x 48" | 407 x 1660 | 13 | 4 |
Вандерер | PA3 | 450 x 1750 |
Двухшпиндельный | 14 | - |
Одношпиндельный | 450 x 2250 | 4 |
Двухшпиндельный | 15 | - |
Крупные, тяжелые, особо тяжелые и уникальные станки
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (ширина x длина) в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухшпиндельный | Горьковский фрезерных станков | 6632Д | 650 x 2200 | 16800 | 18,5 | - |
6632 | 23000 | 22 |
6Г608 | 800 x 2500 | 30000 | 27 |
Трехшпиндельный | Минский Октябрьской революции | 6608 | 800 x 3000 | 33200 | 31 |
Четырехшпиндельный | Горьковский фрезерных станков | А664Д | 900 x 3000 | 30000 | 28 |
"Ленстанколит";Им. Октябрьской революции, г. Минск; Горьковский фрезерных станков | 6642 | 31000 | 29 | 41,5 |
Горьковский фрезерных станков | 6Г610 | 1000 x 3150 | 35000 | 26 | - |
6610 | 1000 x 4000 | 35000 | 39 | - |
6АС5 | 1000 x 5500 | 48000 |
Двухшпиндельный одностоечный | Минский Октябрьской революции | 6310 | 1000 x 4000 | 37500 | 24 | - |
Ульяновский тяжелых и уникальных станков | 6641 | 1250 x 4000 | 39000 | 38 | 59 |
Четырехшпиндельный | "Ленстанколит"; Горьковский фрезерных станков | 6652 | 1250 x 4250 | 64000 | 43 | - |
6653 | 1250 x 6000 | 69000 | 56 |
Четырехшпиндельный | Горьковский фрезерных станков | 6654 | 1250 x 8860 | 76000 | 63 | - |
667Г | 1350 x 5000 | - | 38 |
Горьковский фрезерных станков | 6662 | 1800 x 6000 | 80000 | 64 | - |
6672 | 2500 x 8500 | 152000 | 106 |
6682 | 3600 x 12000 | 320000 | 144 |
Двухшпиндельный | Геллер | LFD 160/2000 | 630 x 2000 | - | 22 | - |
Дрооп-Рейн | DPR | 640 x 4000 | - | 28 |
Четырехшпиндельный | Вандерер | 4R | 900 x 3650 | - | 34 |
Четырехшпиндельный | Ингерсол | 1000/5500 | 1065 x 5500 | - | 42 |
Трехшпиндельный | Ньютон | | 2000 x 6000 | 46000 | 53 | - |
Четырехшпиндельный | | 2000 x 5000 | - | 51 |
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ АВТОМАТЫ И ПОЛУАВТОМАТЫ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ КАНАВОК СВЕРЛ
Таблица 136
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Сестрорецкий инструментальный им. Воскова | | 2 | 8 | 4,5 |
| 3 |
|
| 6 |
Алапаевский | | 10 |
Ленинградский станков-автоматов | 6791 | 15 | 5 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | | 16 | - |
Ленинградский станков-автоматов | | 25 | 9 | 5 |
"Комсомолец", г. Егорьевск | | 5 |
6793 | 40 | 11 |
| - |
6794 | 60 | 12 |
Вессельман | | 4 | 7 | 2 |
| 10 | 8 | 2,5 |
Шток | | 15 | 4,5 |
MAQ | 24 | 9 | 5 |
MAO | 3 | 11 |
MF | 52 | 13 | - |
-------------------------------- <*> Категории сложности ремонта механической части с копирными барабанами приняты на основании практических данных заводов. |
КОПИРОВАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ* Таблица 137
Завод-изготовитель | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Имени Кирова, г. Одесса | 6461 | 200 x 300 | 4,0 | 1,5 |
6463 | 3,5 | - |
Львовский фрезерных станков | 6А463 | 200 x 320 | 5,0 | 2,5 |
6Т463 | - |
6А461 | 6,0 | 8,0 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня | 6П10К | 200 x 800 | 11 | - |
Дмитровский фрезерных станков | 6Н11КП | 250 x 1000 | 16,5 |
6М11КП | 9,0 |
6Н81К | 17,0 |
6Н81КП |
Горьковский фрезерных станков | 6Н12К | 320 x 1250 | 16,5 |
6М12К | 14,5 |
Имени Кирова, г. Одесса | 642 | 11,0 |
642К | 10,0 |
Львовский фрезерных станков | 6М42К | 15,0 | 11,5 |
Горьковский фрезерных станков | 6М13К | 400 x 1600 | 19,0 | - |
Имени Свердлова, г. Ленинград | 6441А | 615 x 1200 | 26,0 | 9 |
6441Б | 630 x 1200 | 28,0 | 30 |
6444 (ЛР105 и ЛР105А) | 1250 x 1620 | 51,0 | 105 |
6445 (ЛР93 и ЛР93А) | 1750 x 2800 | 71,0 | 123 |
6446 (ЛР63) | 2500 x 4700 | 104,0 |
БАРАБАННО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 138
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр барабана в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухшпиндельный полуавтомат | Дмитровский фрезерных станков | ДФ-50 | 480 | 10 | - |
ДФ-49 |
Четырехшпиндельный | Горьковский фрезерных станков | 6021 | 1000 | 20 | 12 |
6022 |
6023 |
607 | 14 | - |
Шестишпиндельный | 6021В | 20 | 12 |
Четырехшпиндельный | 6023Г | 25 |
КАРУСЕЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 139
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (диаметр) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухшпиндельный | Горьковский фрезерных станков | 621 | 1000 | 14 | 6 |
621Б | - |
621М |
623 | 18 | 6,5 |
Трехшпиндельный | 623Б | 1500 | - |
623В | 20 | 6,5 |
РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫЕ И ШЛИЦЕФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 140
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Максимальный диаметр обрабатываемой детали в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Резьбофрезерный | Средневолжский, г. Куйбышев | 563 | 60 | 12 | 3,0 |
Шлицефрезерный | Средневолжский, г. Куйбышев | 5618А | 100 | 10 | 5,5 |
Резьбофрезерный для коротких резьб | 562 | 150 | 9 | - |
5636 | 8 | 3 |
Шлицефрезерный | "Комсомолец", г. Егорьевск | 534 | 9 | - |
Шлицефрезерный полуавтомат | Средневолжский, г. Куйбышев | 5350 | 15 | - |
Шлицефрезерный | 5617 | 175 | 9 | 3 |
Резьбофрезерный с приспособлением для нарезания коротких внутренних резьб | 561 | 200 | 10 |
5М5Б62 | 13 | 9,5 |
Резьбофрезерный полуавтомат для коротких резьб, патронный | Средневолжский, г. Куйбышев | 563В | 200 | 18 | - |
5618 | 270 | 11 | 4 |
Шлицефрезерный | "Комсомолец", г. Егорьевск | 5У34 | 300 | 13 | 4,5 |
Барбер Кольман | D | 150 | 10 | - |
Резьбофрезерный | Вандерер | GWF-O | 200 | 3 |
Барбер Кольман | N 3 | 204 | 9 |
Лис Бреднер | N 3 | 254 |
N 4 | 10 |
Вандерер | GFV-500 | 360 | 7 |
GFV-1000 | 10 |
GFV-1500 | 11 |
GFV-2000 | 13 |
GFV-3000 | 16 |
ШПОНОЧНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Таблица 141
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольшая ширина фрезеруемого паза в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухшпиндельный полуавтомат | Дмитровский фрезерных станков | ДФ-96 | 14 | 15 | - |
Одношпиндельный вертикальный | 692А | 20 | 8 |
Двухшпиндельный полуавтомат с копирным барабаном | ДФ-87 | Наибольшее расстояние между осями шпинделей 100 | 10 |
Автомат для фрезерования торсионной канавки в поршневых кольцах | ДФ-107 | Наружный диаметр поршневого кольца 125 | 9 |
ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ (табл. 142 - 144) Средние станки
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Одностоечный | Им. Свердлова, Ленинград | 781 | 1200 x 620 | 12 | 5 |
Им. Октябрьской революции, г. Минск | 712В | 2000 x 600 | 12 | 3 |
Двухстоечный | 718 | 13 |
"Азстанкострой", г. Баку | 7124 | 2140 x 720 | 14 | 2,5 |
Одностоечный с круглой колонной | Им. Октябрьской революции, г. Минск | 782 | 2300 x 820 | 18 | 6 |
Биллетер-клунц | - | 1000 x 500 | 8 | 2,5 |
Двухстоечный | - | 1150 x 370 | 7 |
Робер | - | 1500 x 400 | 10 |
Ульбрихт | - | 1500 x 500 | 11 | 3 |
Линде | - | 1500 x 550 | 12 |
Блель | - | 1500 x 650 | 10 |
Цинциннати | B1/SД | 1800 x 600 | 14 | 2,5 |
Блель | - | 2000 x 600 | 12 | 3 |
Ульбрихт | - |
Одностоечный с круглой колонной | Биллетер-клунц | - | 2000 x 800 | 13 |
Двухстоечный | К. Юнг | - | 2150 x 450 | 12 |
Зальцер | - | 2500 x 500 | 14 |
Вальдрих | - | 2500 x 650 | 15 |
Батлер | 3 | 14 |
Биллетер-клунц | - | 2500 x 700 | 15 |
Ферман | - |
Ульбрихт | - | 2750 x 400 | 13 |
Крупные и тяжелые станки
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухстоечный | Им. Свердлова, г. Ленинград | 712 | 2000 x 830 | 10500 | 21 | - |
Одностоечный | Им. Октябрьской революции, г. Минск | 7134 | 3000 x 900 | 20000 | 27 |
Двухстоечный | 7231А | 22000 | 28 |
7233 | 23700 | 27 |
7231 | 18000 | 29 |
Одностоечный | 7110 | 15000 | 27 |
7210 | 27500 | 66 |
Двухстоечный | Им. Свердлова, г. Ленинград | 713Ш | 3000 x 1300 | 17000 | 31 | - |
"Тяжстанкогидропресс" им. Ефремова, г. Новосибирск | 713 | 3040 x 830 | 12500 | 27 |
Им. Октябрьской революции, г. Минск | 7212 | 4000 x 1120 | 35000 | 34 | 66 |
Им. Октябрьской революции, г. Минск | 7242 | 4000 x 1250 | 40000 | 44 | - |
7242Б | 33500 | 35 |
7243 | 32550 |
"Тяжстанкогидропресс" им. Ефремова, г. Новосибирск | 724М | 4000 x 1300 | - | 36 | 86 |
724 | 4000 x 1500 | 32000 |
Им. Октябрьской революции, г. Минск | 7210-6 | 6000 x 900 | 34000 | 39 | - |
Одностоечный | 7142А | 6000 x 1250 | 40000 | 42 |
7242А | - | 44 |
Двухстоечный |
7243А | 40500 | 42 |
Двухстоечный | "Тяжстанкогидропресс" им. Ефремова, г. Новосибирск | 7256 | 6000 x 1800 | 61600 | 53 | - |
7А256 | 57700 | 56 |
724Б | 10000 x 1300 | 52000 | 60 |
7256Б | 10000 x 1800 | 83000 | 72 |
Одностоечный | Грей | 48" x 48" | 2940 x 965 | - | 32 |
Цинциннати | D/SD | 3000 x 800 | - | 29 |
Двухстоечный | Биллетер | - | 3000 x 1400 | - | 32 |
Блель | - | 3000 x 1700 | - | 34 |
Одностоечный | Бертрам | 72" x 72" | 3000 x 1820 | - | 36 |
Двухстоечный | Батлер | 10' x 4' x 4' | 3050 x 1070 | 14700 | 29 |
Цинциннати | 36" x 36" | 3200 x 845 | - | 33 |
Грей | 42" x 42" | 3560 x 965 | - | 36 |
56" x 56" | 3790 x 1320 | - | 39 |
Одностоечный | Цинциннати | 48" x 48" | 3860 x 1220 | - | 38 |
Двухстоечный | Лаудон | - | 3950 x 1220 | 12700 | 33 |
Браун-Шарп | - | 4000 x 1700 | - | 44 |
Одностоечный | Грей | 60" x 12" | 4460 x 1420 | - | - |
Двухстоечный | Цинциннати | 72" x 72" | 4520 x 1730 | - | 49 |
84" | 4680 x 2035 | 63500 | 55 |
Сафаг | - | 5000 x 1400 | - | 45 |
Биллетер | - | 5000 x 2000 | - | 47 |
Хиллопланстирк | - | 5020 x 1270 | - | 43 |
Либерти | - | 5500 x 1800 | - | 49 |
- | 5500 x 1885 | - | 54 |
Циммерман | - | 5750 x 2000 | - | 57 |
Вальдрих | WZH-VIIIA | 6000 x 2700 | 84750 | 64 |
Бомаг | - | 6000 x 1200 | - | 44 |
Одностоечный | Нилес | - | 6000 x 1150 | - | 46 |
Биллетер | - | 6000 x 1250 | - | 45 |
Либерти | - | 6000 x 1400 | - | 49 |
Двухстоечный | Уквард | - | 6200 x 2000 | - | 50 |
Вальдрих | WZH-IIIa | 6250 x 1000 | 38400 | 41 |
Селлерс | 84" x 84" x 84" | 7000 x 1820 | 48000 | 55 |
Одностоечный | WMW | | 8000 x 1800 | - | 65 |
Двухстоечный | Шисс-Дефриз | - | 8000 x 2400 | - | 67 |
AWG | - | 8150 x 1750 | - | 61 |
Биллетер | DB-8500 | 8500 x 1150 | 47700 | 52 |
Особо тяжелые, уникальные станки
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Рабочая поверхность стола (длина x ширина) в мм | Вес станка в кг | Категория сложности ремонта механической части |
Двухстоечный | "Тяжстанкогидропресс" им. Ефремова, г. Новосибирск | 7А278 | 8000 x 2500 | 110740 | 87 |
7278 | 8000 x 2700 | 119600 | 88 |
7288 | 12000 x 3600 | 350000 | 146 |
7А288 | 304100 | 129 |
7288Ф | 12000 x 3710 | 360000 | 134 |
7289 | 15120 x 4500 | 365000 | 143 |
Вальдрих | - | 6000 x 2800 | 102000 | 77 |
Селлерс | 10Р | 7960 x 3000 | 110000 | 95 |
Найльс | 120" x 120" x 20" | 9130 x 2790 | 138000 | 100 |
Шисс-Дефриз | 7H | 10000 x 3700 | - | 111 |
Шисс-Дефриз | - | 10800 x 2000 | - | 93 |
4H | 12000 x 2600 | - | 106 |
GEH | 12000 x 4000 | 313300 | 128 |
- | 13000 x 2300 | - | 103 |
- | 15800 x 3000 | - | 129 |
8H | 19400 x 4200 | 371000 | 178 |
ПОПЕРЕЧНО-СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ Таблица 145
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший ход ползуна в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С коробкой скоростей | Оренбургский станкостроительный | 7311 | 200 | 3 | 3 |
- | Ш-2А | 325 | 5 |
РУ-3, г. Киев | 733 | 350 | 7 |
Со ступенчатым шкивом | Машиностроительный техникум, г. Одесса | Ш-350 | 4 |
С коробкой скоростей | Артель "Станкострой", Ленинград | Ш734А (Ш-3) | 400 | 6 |
С трехступенчатым шкивом | - | 734 (Ш-2) | 450 | 5 |
С коробкой скоростей | - | Ш-3А | 6 |
Саратовский им. Кирова, г. Гомель | 735 (Ш-4) | 500 | 8 | 3,5 |
- | ШМ3 | 7 |
- | 7С35 | 3 |
Оренбургский | 7Б35 | 8 | - |
Боровичский механический | 7А35 | 525 | 3,5 |
- | Ш-525 | 7 | 3 |
Машиностроительный техникум, г. Одесса | Ш-550 | 550 | 7 | 4 |
Жальгирис, г. Ново-Вильня | 735 | 600 | 8 | - |
Оренбургский | 736 (Ш-5) | 650 | 9 | 3,5 |
С гидроприводом | Им. Кирова, г. Гомель | 736 |
7М36 | 700 | 10 | 6 |
С коробкой скоростей | - | СПС-01 | 4 |
С гидроприводом | Им. Кирова, г. Гомель | 7А36 | 5,5 |
737 | 900 | 12 |
7М37 | 1000 | 13 | 6,5 |
Тяжелый с электроприводом и поворотной стойкой | Коломенский тяжелого станкостроения | 7М386 | 1600 | 30 | 40 |
С коробкой скоростей | Кох | - | 350 | 5 | 3 |
Вотан | - | 4 |
С гидравлической подачей стола | Клопп | S | 7 |
CM-2 | 380 | 11 | 3 |
С коробкой скоростей | Шульц | 32 | 400 | 5 | 3 |
Гейнеман | - | 6 |
С гидравлической подачей стола | Клопп | M6H | 10 |
С коробкой скоростей | 3N | 417 | 6 |
Г. Эбергард | 16" | 449 | 9 | 3,5 |
А. Шютте | HS-4505 | 450 | 3 |
Клопп | 10 D | 500 | 6 | 3,5 |
CM 24" | 7 |
С гидравлической подачей стола | Вотан | - | 525 | 9 | 5,5 |
С коробкой скоростей | Г. Эбергард | 20" | 527 | 10 | 4 |
Кренцлер | B24A | 600 | 11 |
С гидравлической подачей стола | Клопп | E-52 | 13 | - |
С коробкой скоростей | RSE-500 | 9 |
Вотан | IC | 4 |
Гейнеман | S400 | 7 | - |
Г. Эбергард | 20 - 24" | 629 | 11 | 3 |
24" | 12 |
С гидравлической подачей стола | Вотан | 1244 | 640 | 8 | 4 |
- | 650 | 10 | 5,5 |
Крафт | - | 11 |
С гидроприводом | Вотан | - | 700 | 10 | 6,5 |
С коробкой скоростей | Г. Эбергард | 28" | 729 | 13 | 3 |
32" | 834 | 14 | 3,5 |
36" | 936 | 15 |
Таблица 146
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Ход долбяка в мм | Диаметр стола или длина в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Оренбургский | 7412 | 100 | 310 | 5 | 2,5 |
7А412 | 360 | - |
7417 | 160 | 500 | 6 | 2,5 |
7420 |
Им. Кирова, г. Гомель | 741 (ДМ) | 200 | 450 | 5 |
"Двигатель революции", г. Горький | 741 (Д-1) | 7 |
Оренбургский | 7А420 | 500 | 6,5 |
"Двигатель революции", г. Горький | 742 (Д-2) | 320 | 650 | 8 | 3,5 |
Им. Кирова, г. Гомель | 742 |
743 | 610 |
7М430 | 630 | 9 |
7430 | 380 | 650 | 9 | 3,5 |
7М450 | 500 | 800 | 10 | 9,5 |
7450 | 580 | 900 | 11 | 3,5 |
Им. Октябрьской революции, г. Минск | 745А | 1000 | 1250 | 19 | 30,5 |
Коломенский тяжелого станкостроения | 747М | 1400 | 1600 | 25 | 34,5 |
Батлер | - | 102 | 356 | 5 | - |
Л. Леве | - | 120 | 400 | 5 | - |
Штемпинг | - | 125 | 6 | - |
Б. Эшер | - | 140 | 450 |
Малик и Вальков | - | 150 | 650 | - |
Рошер-Айхлер | - | 600 | 5 | - |
Пратт Уитней | 6 | 152 | 502 | 6 | 2,5 |
Рошер-Айхлер | St-III | 180 | 650 | - |
Мюллер | - | 200 | 400 | - |
EW |
Батлер | 1 | 203 | 508 | 7 | - |
М. Хопфенгартнер | - | 210 | 420 |
Б. Эшер | V3-S | 250 | 500 |
Мерров | - | 250 | 600 | 8 | - |
Хоргантер | - | 270 | 520 | - |
Общество польских механиков | 2DA | 300 | 600 | - |
Пратт Уитней | 12 | 305 | 660 | 3 |
Батлер | 3 | 610 | - |
Густлов-Верке | - | 500 | 1000 | 12 | - |
Хилле-Верке | - | 650 | 1120 |
Таблица 147
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольшее тяговое усилие ползуна в т | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
А. Вертикальные |
Универсальный | Им. Кирова, г. Минск; Троицкий | 7705 | 5 | 7 | 3 | 3 |
Для внутреннего протягивания | Им. Кирова, г. Минск | 7705В |
7А705В | - |
Для наружного протягивания | 7Б705 | 8 | 6,5 |
7705А | 7 | 3 |
7А705 | 9 | 4 |
Двусторонний для наружного протягивания | "Станкоконструкция", Москва | 774 | 10 | 12 | 2 | - |
Для внутреннего протягивания | Им. Кирова, г. Минск | 7751 | 9 | - | 3 |
7710В | 3 | 11 |
Для наружного протягивания | 7А710 | 10 | 3,5 |
Двусторонний для наружного протягивания | 7710Д | 11 |
7А710Д | 4 | - |
Для наружного протягивания | 7720 | 12 | 3 | 4 |
7Б710 | 9 | - |
7Б720 | 20 | 13 | 5 |
Двусторонний для наружного протягивания | 7720Д | 15 | 4 |
7А720Д | 14 | 4,5 | - |
7720В | 5,5 | 4 |
Для внутреннего протягивания | "Станкоконструкция", Москва | МА-1 | 20 | 8 | 4 | - |
Им. Кирова, г. Минск | 7740В | 40 | 18 | 4,5 | 18,5 |
Для внутреннего протягивания | Лапойнт | - | 4 | 10 | 3,5 | - |
Блель | - | 6,3 | 9 | 4 |
Форст | SF | 10 | 14 | 7,5 | 3 |
Ойл-Гир | XS-10 | 11 | 4 |
Футбурт | - | 4,3 | - |
Эльба-Верке | AG | 5 | 3,5 |
С механической подачей с двумя ходовыми винтами | Дольце и Злотта | DSNII | 10 | 14 | 3 |
С гидравлической подачей | Ойл-Гир | XD-30-66 | 29,4 | 11 | 4 | 4,5 |
Для внутреннего протягивания | XS-30 | 30 | 15 | 7,5 |
Б. Горизонтальные |
Для внутреннего протягивания | Им. Кирова, г. Минск | 7505 | 6,5 | 9 | 3,5 | 7,5 |
С гидравлической подачей | 751 | 10 | 10 | 4 | 3 |
С механической подачей | 753 | 10 | 5 | - | 5 |
Для внутреннего протягивания с гидравлической подачей | 7510 | 9 | 4,5 |
7А510 | 3 | 3,5 |
7А520 | 20 | 10 | 3 | 12,5 |
7Б520 | 15,5 | 5 | 13,5 |
7520 | 11 | 3 | 4 |
7530М | 30 | 14 | 5 |
7А540 | 40 | 22 | 6 | 15 |
7540 | 18 | 5 | - |
Коломенский тяжелого станкостроения | 7552 | 100 | 23 | 3 |
Дольце и Злотта | DSNII | 7 | 8 | 3,5 | 2,5 |
DSNIII | 3 |
DSNI | 2,5 |
Футбурт | - | 10 | 9 | 4,5 |
Форст | - | 10 |
Двухшпиндельный | Ойл-Гир | XB-12 | 12 | 9 | 4,3 | 5 |
Для внутреннего протягивания с гидравлической подачей | XL-12 | 4,2 |
Лапойнт | HP75 | 15 | 14 | 7,5 | - |
Эльба-Верке | RWH-15 | 10 | 4,4 |
Ойл-Гир | XL-20 | 20 | 4,5 | 5 |
ОБОРУДОВАНИЕ НАПИЛОЧНЫХ ЗАВОДОВ* Насекальные станки
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольшая длина обрабатываемого напильника в мм | Категория сложности ремонта механической части |
Пилонасекальный станок | Луганский напилочный им. Рудь | Т-19 | - | 5 |
Т-15 | 6 |
Т-8 | 7 |
|
Т-3а |
ВН-06 |
ВН-05 |
Т-9 |
Т-7 | 250 | 6 |
Т-6 | 300 | 7 |
Т-4 | 450 | 6 |
Т-2 |
Т-1 | 7 |
Насекальный полуавтомат | Сестрорецкий | Т-921 | 450 | 12 |
Пилонасекальный станок | Фровейн | 6 | 200 | 4 |
10 | 250 |
9 | 400 | 5 |
7 | 450 |
11 | 4 |
3 |
2 | 6 |
1 | 7 |
Беше | N 16 | - | 5 |
N 19 |
Гесс | 2 | 6 |
4 |
7 |
11 |
Прочее оборудование
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший размер обрабатываемого напильника в мм | Категория сложности ремонта механической части |
а) Шлифовальные |
Для плоских напильников | Витебский им. Кирова | ВШ-6 | - | 14 |
ВШ-6К | 16 |
С прямоугольным столом | Харьковский станкостроительный | ХШ-91 | 17 |
Для полукруглой стороны напильника | Московский инструментальный | МИ-02 | 12 |
б) Разные |
Роликоправильная машина для правки заготовок напильников | 8 лет Октября, г. Серпухов | И001А | 12 x 45 или 22 x 22 | 10 |
Для испытания напильников на работоспособность | - | ТФ-18-6 | - | 6 |
Вальцы прокатные для носков напильников | Миасский напилочный | - |
Таганрогский | С-151 | 7 |
Воронежский | СГ-153 | 9 |
Вальцы прокатные хвостовиков напильников | Миасский напилочный | - | 6 |
Вальцы прокатные | Луганский напилочный им. Рудь | ВН3 | |
Прокатный стан | 015-х | 7 |
СТАНКИ ДЛЯ ДИНАМИЧЕСКОЙ БАЛАНСИРОВКИ Таблица 150
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Высота центров над станиной в мм | Наибольшее расстояние между серединами опор в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С автоматическим циклом | "Станкоконструкция", Москва | 97-20 | 1050 | 360 | 15 | - |
Настольный | МА-22 | - | 6 | - |
- | 9В725 | - | 1250 | 17 | - |
- | Им. Октябрьской революции, г. Минск | 9А730 | - | 2000 | 18 | - |
Для динамической балансировки тяжелых коленчатых валов | 9А736А | - | 6300 | 20 | - |
С перемещающимися по станине стойками | 9А734 | 1200 | 25 | 13,5 |
ОТРЕЗНЫЕ ДИСКОВЫЕ И НОЖОВОЧНЫЕ ПИЛЫ Таблица 151
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр разрезаемого материала в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Отрезная дисковая с гидравлической подачей | Им. Кирова, г. Минск | 860Г | 75 | 5 | 2 |
Отрезная дисковая с механической подачей | Средневолжский, г. Куйбышев | 860 | 80 |
Ножовочная с механической подачей | Мастерские школы механизации сельского хозяйства, г. Херсон | НС1Б | 150 | 4 |
Отрезная дисковая с гидравлической подачей | Им. Кирова, г. Минск | 8641 | 160 | 6 | - |
Отрезная дисковая с механической подачей | - | Р-2 | 200 | 3 |
Ножовочная с гидравлической подачей | - | 872 | 220 | 5 |
Ножовочная с механической подачей | Троицкий; им. Кирова, г. Минск, им. Фрунзе, г. Майкоп | 4 | 2 |
Отрезная дисковая с гидравлической подачей | Им. Кирова, г. Минск | 866 | 240 | 8 | 2,5 |
8Б66 | 9 | - |
Фрезерно-отрезной полуавтомат | 8Б66 | 9 |
Ножовочная с механической подачей | Им. Фрунзе, г. Майкоп; "Молот", г. Новороссийск | 872А | 250 | 5 | 2 |
Отрезная с ножовочным полотном | Краснодарский им. Калинина | 872М | 5,5 | 5 |
Отрезная дисковая с механической подачей | Средневолжский, г. Куйбышев; Клинский станкостроительный | 862 | 255 | 8 | 3 |
867 | 350 | 11 |
Отрезная дисковая с гидравлической подачей | Им. Кирова, г. Минск | 8А67 | 12 | - |
8А68 | 500 | 16 |
Отрезная дисковая с механической подачей | 868 | 15 | 3 |
Ножовочная с гидравлической подачей | Армстронг | A | 180 | 5 | 2 |
Отрезная дисковая с гидравлической подачей | Вагнер | DH | 200 | 8 | 2,5 |
Отрезная дисковая с механической подачей | 210 | 6 | 3 |
Отрезная дисковая с гидравлической подачей | Геллер | SS-2 | 230 | 8 |
Ойлер | 660 | 250 |
Геллер | SS-3 | 325 | 10 |
VZ-800 | 350 | 3,5 |
Ньютон | V82-A | 11 |
Геллер | 2441-0 | 3 |
SS-4 | 400 | 12 |
Вагнер | MF | 450 | 14 |
IZ | 650 | 19 | 3,5 |
Таблица 152
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Пределы диаметров нарезаемой резьбы в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Одношпиндельный с коробкой скоростей | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | БЛ-1 | До 20 | 3 | 2 |
507А | 6 - 20 |
Одношпиндельный со сменными зубчатыми колесами | | До 38 | 5 |
| До 38 |
Одношпиндельный с коробкой скоростей | "Станок", г. Тбилиси | 9101 Б | 6 - 38 | 6 | 2 |
Им. Кирова, г. Тбилиси | 507 | 10 - 39 |
Одношпиндельный со сменными зубчатыми колесами | "Станок", г. Тбилиси; "Коммунар", г. Лубны | 5А07 | 10 - 39 |
Одношпиндельный с коробкой скоростей | Им. Кирова, г. Тбилиси | 5Б07 | 19 - 40 |
Двухшпиндельный с коробкой скоростей | 507В | 20 - 64 | 12 |
Одношпиндельный с коробкой скоростей | АКМЕ | 1/4 - 1" | 6 - 25 | 4 |
Четырехшпиндельный с коробкой скоростей | Лендис | 3/4 - 1" | 6 - 27 | 7 |
Двухшпиндельный с коробкой скоростей | В-1 | 6 - 27 | 5 |
Одношпиндельный с коробкой скоростей | АКМЕ | | 12 - 38 | 6 |
Двухшпиндельный с коробкой скоростей | Остер | 915 | 9 - 38 | 7 |
Лендис | | 8 - 39 | 8 | 2,5 |
Примечание. Все станки имеют электронасосы мощностью 0,125 кВт, которые в категорию сложности ремонта электротехнической части агрегата не включены. |
ГАЙКОНАРЕЗНЫЕ АВТОМАТЫ И ПОЛУАВТОМАТЫ Таблица 153
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Пределы диаметров нарезаемой резьбы в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Вертикальный настольный повышенной точности | Кировоканский прецизионных станков | Р130 | 1,2 - 3 | 4 | - |
12-шпиндельный автомат с прямым метчиком | - | СТ20 | 3 - 6 | 7 | 2,5 |
Двухшпиндельный автомат с изогнутым метчиком | Им. Коминтерна, г. Витебск | 5084 | 5 - 6 | 5 | 2 |
Полуавтомат с изогнутым метчиком | Станкостроительный, г. Минск | 508 | 5 - 10 | 4 |
Двухшпиндельный автомат | Им. Кирова, г. Минск | 508В | 5 - 12 | 7 | 2,5 |
Двухшпиндельный автомат с изогнутым метчиком | "Станконормаль", Москва | - | 5 - 30 | 8 | - |
Полуавтомат | Им. Коминтерна, г. Витебск | 5А05 | 6 - 18 | 7 | 5,5 |
Двухшпиндельный автомат с изогнутым метчиком | 5085, 5085А | 8 - 10 | 6 | 2,5 |
5086, 5086А | 12 - 16 | 7 |
Им. Кирова, г. Минск | 508Г | 12 - 22 | 8 | - |
Гайконарезной станок | Им. 23 Октября, Мелитополь | 508 | 12 - 27 | 10 |
Вертикальный станок | Им. Ильича, г. Ленинград | - | 13 | 4 |
Двухшпиндельный автомат с изогнутым метчиком | Им. Коминтерна, г. Витебск | 5087 | 24 | 9 | 2,5 |
Многошпиндельный автомат | Им. Кирова, г. Минск | 508-Д | 30 | 3 |
Полуавтомат | 5Д07 | 39 | 8 | 7 |
Двухшпиндельный станок | Лангер | - | 10 | 4 | - |
Автомат | Альфред Дефриз | Нурка 111 | 10 | 5 | - |
Ган Кольб | HS1 | 6 |
Автомат | Альфред Дефриз | Нурка 114 | 10 - 20 | 7 | - |
Восьмишпиндельный автомат | АКМЕ | | 13 - 38 | 15 |
Резьбонарезной полуавтомат с вращающейся головкой | Читинский станкостроительный | 5Д07 | 10 - 39 | 8 | 7 |
Гайконарезной станок | Универсаль | - | 16 | 5 | - |
Альфред Дефриз | Нурка 117 | 20 - 32 | 9 |
Газенклевер | HMSd | 26 | 7 |
Националь | - | 30 | 9 |
Четырехшпиндельный автомат | Лангер | - |
Восьмишпиндельный автомат | Нейшенел | - | 13 |
Таблица 154
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Пределы диаметров обкатываемой резьбы в мм | Категория сложности ремонта гидрооборудования | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Автомат с круглыми плашками | "Фрезер", Москва | МФ-103 | 2 | 3 | 4 | - |
Автомат с плоскими плашками | Учебно-экспериментальный ХММИ, г. Харьков | 5959 | 3 - 6 | - | 5 | 2 |
- | А251 | 4 - 6 | - | 4 |
Универсальный станок с круглыми плашками | "Станок", г. Тбилиси | 5933 | 6 - 33 | - | 5 |
Автомат с плоскими плашками | - | 12НА | 8 - 12 | - | 8 | 2,5 |
А253 | 8 - 12 | - | 3 |
Полуавтомат с круглыми плашками | Новочеркасский | НР-1 | 2 - 14 | 3 | 8 | - |
Автомат с плоскими плашками | Им. Кирова, г. Гомель | А255/д-1 | 16 - 20 | - | 14 | - |
А265 | 20 - 25,4 | - | 16 | 4 |
Автомат с круглыми плашками | Новочеркасский | НР-3 | 35 | 3 | 10 | - |
Универсальный полуавтомат | Читинский | 5А935 | 60 | 12 | - |
Универсальный станок с круглыми плашками | ПИ-ВИ | Тип IV | 3 - 80 | 13 | - |
Автомат с плоскими плашками | Ватербюри | - | 4,5 - 12,7 | - | 7 | 2 |
Ковентри | - | 5 - 12 | - | 8 |
Кайзер | - | 6 - 12 | - | 10 |
Манвилл | | 10 | - | 6 |
| 12 | - | 8 |
Мальмеди | - | 12 | - |
Станок с круглыми плашками | ПИ-ВИ | - | 13 | 3 | 7 |
Автомат с плоскими плашками | Универсаль | - | 16 | - | 10 | 2,5 |
Универсальный станок с круглыми плашками | ПИ-ВИ | - | 30 | 3 | 9 | 3 |
- | "Станкоконструкция", Москва | 5964В | 60 | 1,5 | 11 | - |
5964Р | - |
- | А253Б | - | 8 |
<*> Работают от трансмиссии. Мощность мотора взята по аналогии с другими станками. | |
СТАНКИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ И ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ
Таблица 155
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Характеризующий параметр в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Электроискровой универсальный копировально-прошивочный настольный | Троицкий станкостроительный | 4Б721 | Рабочая поверхность стола 200 x 600 | 10 | - |
Электроэрозионный для профильной вырезки по контуру | Кировоканский прецизионных станков | 4531 | Наибольшие размеры обрабатываемой детали 180 x 120 x 30 | 12 |
Универсальный электроэрозионный копировально-прошивочный | - | 4В721 | Рабочая поверхность стола 160 x 250 | 11 |
Электроэрозионный для профильной вырезки с числовым программным управлением | Кировоканский прецизионных станков | 4532 | Наибольшие размеры обрабатываемой детали 320 x 320 x 60 | 12 |
Универсальный электроимпульсный копировально-прошивочный | Троицкий станкостроительный | 4Б722 | Рабочая поверхность стола | 250 x 400 | 11 |
4723 | 400 x 500 | 8 | 19 |
Электроимпульсный универсальный копировально-прошивочный | 4А722 | 400 x 250 | 11 | 14 |
473 | 400 x 500 | 10 | 25 |
Переносной электроимпульсный для извлечения сломанного инструмента | Молодечненский станкостроительный | 4611 | 320 x 250 | - |
Электроимпульсный универсальный копировально-прошивочный | Троицкий станкостроительный | 4724 | Рабочая поверхность стола 800 x 630 |
Анодно-механический отрезной дисковый | Троицкий станкостроительный | 4А820 | Наибольший диаметр обработки 75 | 10 | - |
4А821 | Наибольший диаметр обработки 160 | 11 |
Анодно-механический отрезной ленточный | 4822 | Рабочая поверхность стола 1200 x 700 | 10 | - |
4А822 | Наибольший диаметр обработки | 350 |
МЭ12 | 300 |
Анодно-механический ленточный для разрезки слитков и проката | МЭ-31 | 600 |
Анодно-механический отрезной ленточный | 4А823 | 750 |
Ультразвуковой универсальный копировально-прошивочный | 4772М | Рабочая поверхность стола 250 x 350 | 6,5 |
4772А |  стола 300 | 10 |
4Б772 | 12 |
Ультразвуковой универсальный копировально-прошивочный | Молодечненский станкостроительный | 4770 | Рабочая поверхность стола | 165 x 125 | 9 |
Троицкий станкостроительный | 4772 | 250 x 250 |
4773 | 400 x 500 |
Универсальный электрохимический | МА-4423 | Наибольшие размеры обрабатываемой детали 350 x 480 x 300 | 8 |
ТРУБОНАРЕЗНЫЕ И ТРУБООТРЕЗНЫЕ СТАНКИ Таблица 156
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Пределы диаметров обрабатываемых труб | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
А. Отрезные |
Отрезной | - | ТО-2 | | 4 | 2 |
Для отрезки и разрезки | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 915 | 3" | 5 | 4,5 |
Для отрезки концов труб, снятия наружной фаски и зачистки внутренних заусенцев | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9152 | 38 - 150 мм | 3,5 |
Для отрезки труб и снятия фасок | 9153 | | 8 | 7,5 |
Для отрезки и разрезки | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 910 | 250 мм | 7 | 5 |
Для разрезки, снятия фасок и заусенцев | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9Г153 | 100 - 250 мм | 3,5 |
Для отрезки концов труб, снятия наружной фаски и зачистки внутренних заусенцев | 9Г153С1 | 38 - 250 мм | 5 |
Для отрезки и разрезки | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 910А | 300 мм |
10В | 6 - 12" |
Для отрезки труб и снятия фаски | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9Б155 | | 10 | 9 |
Для отрезки концов труб, снятия наружной фаски и зачистки внутренних заусенцев | 9157 | 114 - 426 мм | 9 | - |
Четырехсуппортный полуавтомат | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9158 | 245 - 650 мм | 10 | - |
Б. Фаскообрезные |
Двусторонний для снятия фасок и отрезки коротких концов на трубах | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9197А | 426 - 820 мм | 9 | - |
В. Нарезные |
Полуавтомат | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9140 | 40 - 121 мм | 10 | - |
Для отрезки концов труб, снятия наружной фаски и зачистки внутренних заусенцев | 9192 | 57 - 146 мм | 9 | - |
Для обтачивания и нарезания концов труб | 914А | 30 - 170 мм | 6 | 3 |
914Б | 30 - 190 мм |
Для нарезания конической и цилиндрической резьбы | 914М | 7 | - |
Для нарезания конической резьбы | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 9В143 | | 9 | 3,5 |
9143 | 7 | 5,5 |
Для обтачивания концов труб, шланг и нарезания резьбы | Им. Кирова, г. Тбилиси | 1983 | 70 - 250 мм | 4 |
Для токарной обработки и нарезания конической и цилиндрической резьбы. Без задней бабки | 1983М | 70 - 290 мм | 8 | 9,5 |
Для нарезания наружной резьбы | Радиально-сверлильных станков, г. Одесса | 912 | 5 - 12" | 5 |
Для нарезания конической резьбы | Им. С. Орджоникидзе, Москва | 9145 | | 9 | 6 |
МУФТООТРЕЗНЫЕ, МУФТОРАСТОЧНЫЕ И МУФТОНАРЕЗНЫЕ СТАНКИ Таблица 157
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Пределы диаметров обрабатываемых муфт | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
А. Отрезные |
Автомат для отрезки соединительных муфт | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9162 | 48 - 141 мм | 11 | - |
Полуавтомат для отрезки соединительных муфт | 9Г163 | 55 - 250 мм | 10 | 5 |
9163 | | 12 | 10 |
9Б165 | | 11 | 9 |
Б. Расточные |
Вертикальный двухшпиндельный | Им. Кирова, г. Тбилиси | 1А290П | 40 - 105 мм | 12 | 7 |
Полуавтомат для расточки на конус | 9В183 | 95 - 243 мм | 8 | - |
Для расточки и нарезки муфт | Им. Свердлова, Ленинград | 911 | 300 мм | 9 | 3,5 |
В. Наверточные |
Для навертывания муфт на трубы со сменными патронами | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9В173 | | 6 | - |
9В175 | | 7 | - |
Г. Нарезные |
Вертикальный двухшпиндельный полуавтомат | Им. Кирова, г. Тбилиси | 9В112 | | 13 | 3,5 |
9В113 | | 14 |
Для ниппелей к геолого-разведочным трубам для нарезания наружной цилиндрической резьбы | 9192Н | 57 - 146 мм | 8 | - |
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Количество силовых головок | Категория сложности ремонта механической части |
Четырехсторонний 12-шпиндельный сверлильный | "Станкоконструкция", Москва | 4Э01 | 4 | 23 |
Горизонтальный двухшпиндельный сверлильный | 4Э09 | 1 | 7 |
Горизонтальный 44-шпиндельный нарезной | 4Э21 | 2 | 20 |
Горизонтальный четырехшпиндельный токарно-центровальный | А824Д | 4 | 25 |
Горизонтальный 36-шпиндельный сверлильный | 1А15 | 2 | 20 |
Двусторонний семишпиндельный фрезерно-расточный | 1А18 |
Горизонтальный двусторонний шестишпиндельный расточный | 4Э19 | 16 |
Вертикальный 10-шпиндельный сверлильный | 4Э27 | 1 | 11 |
Вертикальный 10-шпиндельный нарезной | 4Э28 |
Горизонтальный двусторонний четырехшпиндельный расточный | А217 | 2 | 14 |
Горизонтальный двусторонний 10-шпиндельный сверлильно-расточный | Им. Орджоникидзе, Москва | А278 |
Горизонтальный четырехсторонний сверлильный | "Станкоконструкция", Москва | 1А394 | 4 | 17 |
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ (табл. 159 - 171) Таблица 159
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель | Диаметр бревна в вершине в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Окорочный | ОК-35 | "Волна революции", г. Новозыбков | 260 | 4,5 | 4,5 |
ОК-35М | 4,0 |
ОК-66 | 420 | 5,0 | 5,0 |
ОК-66М | 4,5 | 5,5 |
Окорочный передвижной | ОКП-35 | 260 | 4,5 |
Таблица 160
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Просвет пильной рамки в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухэтажная | Узкопросветная первого ряда | РД50-3 | "Северный коммунар", г. Вологда | 500 | 14 | 15 |
Среднепросветная первого ряда | РД75-6 | 750 | 13 | 24 |
Среднепросветная второго ряда | РД75-7 | 25 |
Широкопросветная второго ряда | РД110-2 | 110 | 14 | 16 |
Среднепросветная первого ряда с ручным подъемом вальцов | РД75-1 | 750 | 12 | 8 |
Среднепросветная второго ряда с пневматическим подъемом вальцов | РД75-2 |
Одноэтажная | Общего назначения | ЛР65-1 | Даниловский машиностроительный | 650 | 10 | 5 |
Р65-4 |
Р65 | "Волна революции", г. Новозыбков |
Р65-1 |
ЛРМ-65 | Кушвинский механический | 6 |
ЛРМ-50 | 500 | 7 | 5 |
ЛРМ-79 | Смоленский ремонтно- механический | 420 |
Одноэтажная специального назначения | Передвижная | РП | "Волна революции", г. Новозыбков | 650 | 10 | 7 |
Коротышевая | РК | 12 |
Тарная | РТМ | 300 | 8 |
Общего назначения | Р63 | 630 | 10 | 7,5 |
Тарная | РТ | 300 | 8 | 5 |
РТ-2 |
РТ-3 | 12 |
Горизонтальная | РГ-130 | "Пролетарская свобода", г. Ярославль | 1600 | 9 |
Таблица 161
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр | Категория сложности ремонта |
Наименование размеров в мм | механической части | электротехнической части |
Для продольной распиловки бревен | Однопильный | ЦДТ6-2 | Уссурийский деревообрабатывающих станков | Высота пропила | 500 | 12 | 6 |
ЦДТ6М |
ЦДТ5 | 320 | 6 | 4,5 |
ЦДТ5-2 |
Четырехпильный | Т-92 | 250 | 11 |
Восьмипильный | Т-94 | 160 | 5 |
Для поперечной распиловки бревен | Балансирный с гидроприводом | ЦБ-4 | Тюменский станкостроительный | 360 | 4 | 5 |
ЦБ-3 | 350 | 2 | 3 |
Автоматический | АЦ-1 | Уссурийский деревообрабатывающих станков | 370 | 3 | 8,5 |
Для продольной распиловки пиломатериалов | Обрезной двухпильный | ЦД-3 | Тюменский станкостроительный | Наибольшая ширина доски 650 | 5 | 5 |
Ц2Д-5А | Вологодский станкостроительный | просвет 710 | 6 |
Обрезной пятипильный | Ц5Д-2 | просвет 450 |
Для ребровой распиловки горбылей и досок | ЦР-4 | Бежецсельхозмаш | Высота пропила 300 | 8,5 |
ЦР-2 | Тюменский станкостроительный | 4 |
ЦР-5 | Бежецсельхозмаш | 8,5 |
Для поперечной распиловки пиломатериалов | Торцовочный с гидрофицированным подъемом пилы | ЦКБ-4 | Селендумский деревообрабатывающих станков | Наибольшая ширина доски | 350 | 4 | 3,5 |
ЦКБ-5 | Тюменский станкостроительный |
400 | 5 | 4 |
Торцовочный | ЦКБ-3 | Кировский станкостроительный | 350 | 2 | 3 |
Для поперечной распиловки | Однопильный с качающейся рамкой и пневматической подачей пилы | ТС | Селендумский деревообрабатывающих станков | 250 | 4 | 4 |
Однопильный с прямолинейным перемещением пилы и гидравлической подачей | ЦПА-2 | 500 | 4 | 4,5 |
ЦПА-40 | 400 | 3,5 |
ЦПА | 500 |
Торцовочный однопильный | ЦП | 2 | 2,5 |
Однопильный торцовочный шарнирный (маятник) | ЦКМ | Белебеевский машиностроительный | 1 |
ЦМЭ | 2,0 |
Торцовочный однопильный шарнирный с механизированной подачей пилы | ЦМЭ-3 | 400 | 4 |
Для поперечной распиловки | Концеравнитель для паркетной фрезы | Парк-2 | Боровичский механический | Наибольшая длина доски | 500 | 5 | 7 |
Парк-6 | 17 |
Концеравнитель 2-пильный с конвейерной подачей | Ц2К-12 | 1200 | 7 | 14 |
Ц2К-20 | 2000 | 7 |
Ц2К-180 | 1800 |
Маятниковый | PSS | Михома | 600 | 1 | 2 |
Для продольной распиловки | Диленореечный с вальцово-дисковой подачей | ЦА-2 | Тюменский станкостроительный | Наибольшая ширина доски | 310 | 4 | 5 |
Прирезной однопильный | ЦДК-4 | 400 | 5 |
Прирезной многопильный с ныряющей гусеницей | ЦДК-5 | 6 |
Прирезной многопильный с ныряющей гусеницей и обратным транспортером | ЦДК-51 | 7 |
Прирезной многопильный для распиловки реек | ЦМР-1 | 320 | 6 |
Прирезной | ДLKS | Циклоп | 800 | 5 | 3 |
Для поперечной и продольной распиловки | Универсальный с ненаклоняющимся валом | Ц-6 | Тюменский станкостроительный | Наибольшая ширина доски | 400 | 3 | 3 |
Ц-5 |
Универсальный | Ц-3 | 2 |
Универсальный с наклоняющимся валом | Ц2М | 2 | 2,5 |
Форматный для обработки щитов | ЦФ-2 | "Пролетарская свобода", г. Ярославль | Наибольший размер обработки | 1200 x 2500 | 6 | 17 |
ЦФ-1 | 1600 x 1600 | 3 |
ЦФ-5 | 5 | 8 |
ЛЕНТОЧНОПИЛЬНЫЕ, СТОЛЯРНЫЕ И АЖУРНО-ЛОБЗИКОВЫЕ СТАНКИ Таблица 162
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр | Категория сложности ремонта |
Наименование | Размер в мм | механической части | электротехнической части |
Ленточнопильный столярный с ручной подачей | ЛС40 | Рыбинский механический деревообрабатывающих станков | Диаметр шкива | 400 | 2 | 2,5 |
ЛС80-3 | 800 | 3 |
ЛС80-4 |
Ленточнопильный столярный с механической подачей | ЛС100 | 1000 | 3,5 |
Ленточнопильный делительный с механической подачей | ЛД125 | Рыбинский механический деревообрабатывающих станков | Диаметр шкива | 1250 | 4,5 | 8 |
TBS | Стандарт | 1400 | 4 | 5 |
ЛД140 | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | 5 | 6 |
ЛД140-2 |
Ленточнопильный ажурно-лобзиковый | АЖС-3* | "Красный металлист", г. Ставрополь | Наибольшая ширина обрабатываемой доски | 600 | 2 | 3 |
АЖС-4* | Рыбинский механический деревообрабатывающих станков | 1000 | 3 |
ЧЕТЫРЕХСТОРОННИЕ СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ Таблица 163
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Наибольшая ширина строгания в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С вальцово-гусеничной подачей | С10 | "Пролетарская свобода", г. Ярославль | 100 | 8 | 14 |
С10-2 | 10 |
Парк-5 | Боровичский механический | 8 | 12 |
Парк-1 | 11 |
С вальцово-гусеничной подачей | СК15 | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | 150 | 10 | 12 |
С16-4 | Тарбагатайский машиностроительный | 160 | 11 | 15 |
С16-5 |
КС* | Робинзон | 180 | 10 | 22 |
С75* | И. Америкен | 200 | 27 |
С99 | 250 | 11 | 32 |
229 | Маттисон | 27 |
С вальцовой подачей | С26 | "Пролетарская свобода", г. Ярославль | 260 | 12 | 18 |
С26-2 | 9 |
С вальцово-гусеничной подачей | N 94* | Белойт | 280 | 16 |
С вальцовой подачей | СП-30 | "Пролетарская свобода", г. Ярославль | 300 | 10 | 12 |
СП30-1 |
РН | Михома | 12 | 18 |
Примечание. При наличии специального загрузочного устройства категория сложности ремонта станка повышается на 20%. |
Таблица 164
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель | Наибольшая ширина строгания в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С ручной подачей | СФ25-1 | Кимрский механический | 250 | 2 | 2 |
СФ3-2 | Курганский деревообрабатывающих станков |
С автоподатчиком | СФА-3 | 4 | 3 |
С ручной подачей | СФ-4 | 400 | 3 | 2,5 |
Двусторонний с механической подачей | С2Ф-4 | - | 5 | 6 |
С автоподатчиком | СФА-4 | Курганский деревообрабатывающих станков | 4 | 3 |
С ручной подачей | СФ4-3 | 3 | 2 |
СФ4-4 |
BF-2 | Кирхнер | 450 | 1,5 |
СФ-6 | Курганский деревообрабатывающих станков | 600 | 3 |
С конвейерной подачей | СФК-6 | 5 | 7 |
С ручной подачей | СФ6-2 | 3 | 2,5 |
AFK-6 | Циклоп | 630 |
ДМД | И. Америкен | 850 | 4 | 5,5 |
Примечания: 1. При наличии приспособления для установки, затачивания и фугования ножей категория сложности ремонта увеличивается на 20%. 2. Если станок оборудован роликовым автоподатчиком или гусеничным конвейером, категория сложности ремонта увеличивается на 30%. |
Таблица 165
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Наибольшая ширина строгания в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Односторонний | СР3 | Курганский деревообрабатывающих станков | 300 | 3 | 2,5 |
СР3-2 |
СР3-3 |
СР3-4 | "Красный металлист", г. Ставрополь | 320 | 4 | 3,5 |
СР3-4М |
СР3-5 | 3 |
СР3А | - | 600 | 5 | 2,5 |
СР6-2 | "Красный металлист", г. Ставрополь | 6 |
СР6-5Г |
СР6-6 | 7 |
СР6-7 | - | 8 |
СР6-7К | 7 |
N В476 | Бетхер и Гесснер | 700 | 5 | 3,5 |
GД80 | Каппель | 800 |
N 8 | Швабедиссен |
ДН-8 | Стандарт | 7,5 |
GД-8 | 3,5 |
GД-10 | 1000 | 8 | 5,5 |
СР12 | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | 1200 | 9 | 17 |
СР12-1 | 10 |
СР12-2 | "Красный металлист", г. Ставрополь | 10 |
С2Р-8* | 800 | 12 |
С2Р8-2 |
С2Р-12 | 1250 | 10 | 13 |
С2Р12-1 | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | 12 |
Примечание. При наличии приспособления для установки, затачивания и фугования ножей категория сложности ремонта увеличивается на 20%. |
Таблица 166
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Размер стола в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Одношпиндельный | Ф-6 | Днепропетровский станкостроительный | 600 x 800 | 3 | 2 |
Ф-3 | 600 x 1000 | 3 |
Ф-4 | 800 x 1000 | 2,5 |
Одношпиндельный с автоподатчиком | ФА-4 | 4 | 4 |
ФА | 1000 x 900 |
ЕН | Кирхнер | 650 x 1000 | 3 |
Одношпиндельный | SF-11 | Кнохома | 900 x 1000 | 3 |
С шипорезной кареткой | ФШ-3 | Днепропетровский станкостроительный | 800 x 1000 | 4 | 2,5 |
ФШ-4 |
Двухшпиндельный | Ф2-4 | 6 | 3 |
351 | Витней | 970 x 2100 | 5 |
Модельный средний | ФМС | Днепропетровский станкостроительный | 800 x 1000 | 7 | 8 |
Для модельного производства тяжелый | ФМ | 810 x 900 | 8 | 5 |
Карусельный одношпиндельный | Ф1К |  1000 | 14 |
Карусельный двухшпиндельный средний | Ф2К |  2000 | 10 | 5 |
Карусельный одношпиндельный | W125 | Унсруд |  1800 | 6 |
Вертикальный копировальный | KO-F | Кнохома | 750 x 750 | 3 | 2 |
ВФК-1 | Днепропетровский станкостроительный | 700 x 760 |
346 | Дефайнс | 1000 x 1000 | 4,5 |
Таблица 167
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр | Категория сложности ремонта |
Наименование | Размер в мм | механической части | электротехнической части |
Односторонний с гидравлической подачей | ШО15Г-5 | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | Длина шипа | 1500 | 9 | 9 |
ШО15Г |
Шестишпиндельный односторонний рамный с ручной подачей | ШО6 | Длина хода каретки | 2000 | 17 |
Четырехшпиндельный односторонний рамный с механизированной подачей каретки | ШО15А | 1900 | 9 |
Четырехшпиндельный односторонний рамный с конвейерной подачей | ШО15А-1 |
Шестишпиндельный | 55* | И. Америкен | Ширина заготовки | - | 7 | 7 |
Двусторонний рамный 8-шпиндельный | ШД10 | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | Длина заготовки | 2000 | 9 | 22 |
Двусторонний рамный | ШД10-3 |
ШД15-2 | 10 |
ШД15-3 | 2800 |
Двусторонний 12-шпиндельный | ШД12 | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | Длина заготовки | 2800 | 12 | 22 |
Двусторонний 8-шпиндельный | ШД15 | 10 |
Ящичный односторонний для прямого шипа | ШП-1* | 1500 | 1 | 3 |
ШПА-40* | 7 | 5 |
Ящичный двусторонний для прямого шипа | Ш2ПА | 1250 | 9 |
Ш2ПА-2 | 8 |
Для полупотайного ящичного типа "ласточкин хвост" | ШЛХ* | Ширина заготовки | 620 | 6 | 6 |
ШЛХ-2* | 650 |
СВЕРЛИЛЬНЫЕ И ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ Таблица 168
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Одношпиндельный сверлильно-пазовальный с механической подачей | СвА | Днепропетровский станкостроительный |  сверла | 4 | 3,5 |
8-шпиндельный сверлильно-присадочный с механической подачей | Св8 | Днепропетровский станкостроительный |  сверла 16 | 5 | 3,5 |
12-шпиндельный сверлильно-присадочный с механической подачей | Св12 | 7 |
Сверлильно-пазовальный с гидравлической подачей | СП-1 | Каменец-Подольский | Ширина паза 12 | 3 |
Сверлильно-пазовальный с механической подачей | СВП | Днепропетровский станкостроительный | Ширина паза 16 | 2 |
Сверлильно-пазовальный с ручной подачей | МсВП | Каменец-Подольский |  сверла 40 |
Сверлильно-пазовальный с автоподачей | СВПА | Днепропетровский станкостроительный | Ширина паза 16 | 4 | 4,5 |
Сверлильно-пазовальный | СВПА-2 | Каменец-Подольский | 4 |
Цепно-долбежный с гидравлической подачей | ДЦА | Днепропетровский станкостроительный | Ширина паза 6 - 25 | 5 | 6 |
ДЦА-2 | 4,5 |
Для высверливания и заделки сучков | СвСа |  сверла 36 | 2,5 |
Цепно-долбежный | НКГМ | Элефельдер | Размер долота 6 - 40 | 6 |
ТОКАРНЫЕ И КРУГЛОПАЛОЧНЫЕ СТАНКИ Таблица 169
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С выемкой в станине | ТВ-200 | Нальчикский станкостроительный | Высота центров 200 | 3 | 2 |
ТВ-63 | Размер заготовки 63 x 150 | 4 | 3,5 |
С ручным перемещением суппорта | МК23 N 1 | Бауман и Фальк | Высота центров 230 | 3 | 2 |
МК23 N 3 | Высота центров 260 | 4 |
SG-1 | Бетхер и Гесснер | Высота центров 280 |
С выемкой в станине | ТВ-300 | Нальчикский станкостроительный | Размер заготовки 63 x 160 | 3,5 |
С ручным перемещением суппорта | МК35 N 3 | Бауман и Фальк | Высота центров 350 | 5 | 2 |
QB-0 | Шмальц | Высота центров 450 | 6 | 3 |
РО4 | Кирхнер | Высота центров 500 | 5 |
443 | Фай и Иган | Высота центров 750 | 7 |
24-D | Оливер | Высота центров 760 | 6 |
Круглопалочный для цилиндрических палок | КПА-50 | Нальчикский станкостроительный |  палки 50 | 5 | 25 |
КПА-20 |  палки 20 | 4 |
Круглопалочный | КН-55 | Кнохома |  палки 15 - 55 | 5 | 3 |
Таблица 170
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр | Категория сложности ремонта |
Наименование | Размер в мм | механической части | электротехнической части |
Ленточный со свободной лентой | ШлСЛ | "Красный металлист", г. Ставрополь | Ширина шлифовальной ленты | 100 | 1 | 2 |
ШлСЛ-2 |
Ленточный для плоского шлифования с неподвижным столом, горизонтальной лентой | ШлНС | 350 | 2,5 |
ШлНС-2 |
Ленточный для плоского шлифования с подвижным столом, ручным перемещением стола и утюжка | ШлПС-2 | 150 | 2 |
Ленточный для плоского шлифования с пневмогидравлическим перемещением стола и эластичным утюжком для одновременного шлифования щита по всей длине | ШлПС-4 | 160 | 3 | 3 |
Ленточный для плоского шлифования с подвижным столом, с механизированным перемещением стола и утюжка | ШлПС-6 (ШлПС-2М) | 2 | 2,5 |
Трехцилиндровый с гусеничной подачей | ШлЗЦ-3 | "Красный металлист", г. Ставрополь | Длина цилиндра | 1250 | 10 | 11 |
Трехцилиндровый с вальцовой подачей | ШлЗЦВ-3 | 1750 | 12 |
Трехцилиндровый с гусеничной подачей | ШлЗЦ-19 | 21 |
Трехцилиндровый с вальцовой подачей | DWS-18 | Михома | 180 | 11 | 16 |
Комбинированный (диск-бобина) | Шл-ДБ | "Красный металлист", г. Ставрополь | Диаметр шлифовального диска | 750 | 2 | 4 |
Шл-ДБ-2 | 3 | 5 |
Шл-ДБ-3 |
Двухщеточный для брусков фасонного сечения | Шл-ПФ-2 | Длина обрабатываемой детали | 2000 |
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Размер обрабатываемой детали в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Плоскополировальный для щитовых деталей с механизированным перемещением стола и тампона | ПП-3 | Боровичский механический | 1300 x 2000 | 5 | 6,5 |
ППА-2 | 300 x 1800 | 4 |
ППА-3 | 600 x 1800 | 6 |
ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ И ОБОРУДОВАНИЕ ПО УХОДУ ЗА ИНСТРУМЕНТОМ Таблица 172
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр | Категория сложности ремонта |
Наименование | Размер в мм | механической части | электротехнической части |
Полуавтомат для заточки рамных, круглых и ленточных пил | ТчП | Кировский станкостроительный | Диаметр пилы | 200 - 1200 | 2 | 1,5 |
Универсальный заточной для рамных, круглых и ленточных пил | ТчПА | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | 5 | 4 |
Пилоточильный для заточки дисковых и рамных пил | ТчПА-2 | 6 | 3 |
Универсальный заточной для рамных, круглых и ленточнопильных рам | ТчПА-3 | 200 - 1000 |
Полуавтомат для заточки рамных пил | ТчПР | Кировский станкостроительный | 1100 - 1950 | 8 |
Для заточки пил и ножей | ТчПН | Московский деревообрабатывающих станков и автоматических линий | Наибольший диаметр круглых пил | 1200 | 4 | 2 |
ТчПН-2 |
ТчПН-3 |
Универсальный заточной для рамных, круглых, ленточных пил и ножей | ТчПН-4 |
Ножеточильный полуавтомат | ТчН60 | Кировский станкостроительный | Наибольшая длина ножа | 600 | 4 | 2,5 |
ТчН-2 | 650 | 2 |
Ножеточильный станок | ТчН6-2 | 5 |
ТчН6-3 | 1200 | 5 |
ТчН-12 |
Заточной для плоских ножей с прямолинейной режущей кромкой | ТчН18-3 | 1800 | 6 |
Ножеточильный станок | ТчН12-2 | 1220 | 5 |
ТчН12-3 | 1300 |
ТчН-100 | 1000 | 4 |
Пилоштамп с ножницами | ПШН | Диаметр пилы | 1500 |
Вальцовка для пил | ПВ-2 | Наибольшая ширина пилы | 150 | 2 | 2 |
ПВ-5 | 180 | 3 |
Полуавтомат для плющения зубьев рамных пил с нагревом т. в. ч. | ПГ | Ширина пилы | до 18 | 6 | 2,5 |
Полуавтомат для холодного плющения зубьев рамных и ленточных пил в холодном состоянии | ПХ-2 | до 30 | 3 |
Полуавтомат пилоточильный | - | Диаметр пилы | 1200 | 5 | 4 |
Автомат ножеточильный | Ширина пилы | 50 | 4 | 2 |
КОМБИНИРОВАННЫЕ И УНИВЕРСАЛЬНЫЕ СТАНКИ Таблица 173
Наименование станка | Модель | Завод-изготовитель | Ширина строгания в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Комбинированный | К | - | - | 4 | 3 |
Универсально-комбинированный | УС-2М | Кропоткинский |
Универсальный | УН | - | 3 | 2 |
Универсально-комбинированный | УДС | Вологодский станкостроительный | 285 |
УДС-2 | Мелитопольский ремонтный | 600 | 4 |
Универсально-комбинированный | УНД | Дугнинский механический | - | 3 |
УНД-2 | 4 |
ОКОЛОРАМНОЕ И ОКОЛОСТАНОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Таблица 174
Наименование оборудования | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Характеризующий параметр | Категория сложности ремонта |
Наименование | Размер в мм | механической части | электротехнической части |
Транспортер цепной поперечный для сортировочной площадки | ТПС-3 | "Северный Коммунар" | Длина транспортера | 600 | 3 | 2,5 |
Установка для досок (механизированная) | ПСП-36 | Количество подстопных мест | 360 | 5 |
Бревнотаска береговая | Б22-3 | Диаметр бревен | 1000 | 4 | 3,5 |
БА-3 | 650 | 2,5 |
БА-4 | 1000 |
Сбрасыватель бревен | Сбр 4-2 | 750 | 2 | 1,5 |
Сбр 5 | 900 | 2,5 |
Брусоперекладчик механический | ПРД2-2 | Наибольшая толщина бруса | 300 | 1,5 |
ПРД3-2 | 600 |
Транспортер поперечный цепной | ПРД36-48 | Длина транспортера | 8000 | 1 |
ПРД36-55 | 5000 |
Тележка впереди рамная гидрофицированная | ПРТ8-2 | Развод клещей | 750 | 4 | 3 |
ПРТ8-2М |
ПРТ9-2 | 1100 |
ПРТ9-2М | 3,5 |
Рольганг за лесопильной рамой 1-го ряда | ПРД21-1 | Длина роликов | 1650 | 2 | 2 |
ПРД1-5 | 4 |
ПРД30-1 | 2300 | 2 |
Рольганг перед лесопильной рамой 2-го ряда | ПРД24 | Развод клещей | 750 | 1 | 1,5 |
ПРД34 | 400 |
Рольганг за лесопильной рамой 2-го ряда | ПРД25-1 | | Длина роликов | 1000 | 1 |
ПРД5-3 | 1200 | 3 |
ПРД35-1 | 2000 | 2 |
Рольганг навесной | ПРД8-4 | 600 | 1 |
ПРД8-3 |
ПРД9-3 | 450 |
ПРД-4 |
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (табл. 175 - 187) Таблица 175
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Номинальное усилие в тс | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Однокривошипный открытый простого действия | Механический, г. Курск | К2108 | 0,63 | 4 | 1,5 |
К2112 | 1,6 |
К100 | 2,5 | 2 |
К100А |
К2116 | 4 |
К2118 | 6,3 | 2,5 |
Им. 8 лет Октября, г. Серпухов | К230А |
К230Е |
Механический, г. Курск | К2318 |
ВКПО, г. Тюмень | К2320 | 10 |
"Вперед", г. Таганрог | К231 | 3 |
Механический, г. Н.-Сарана; им. братьев Красновых, г. Сальск | КА231А |
К231А |
КА231 |
Им. 8 лет Октября, г. Славгород | К232 | 16 | 5 |
ВКПО, г. Тюмень | К232А | 1,5 |
Им. XVI партсъезда, г. Одесса | К232Б | 3 |
ВКПО, г. Тюмень | К2322 | 16 | 6 | 3 |
КА232 | 5 |
Им. XVI партсъезда, г. Одесса | К242А |
Механический, г. Пярну | ПЭ-16 |
К2122 | 6 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Сальск | К233А | 25 |
Им. Кирова, г. Стрый | КБ1424 | 4 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Ленинакан | К2324 |
Им. Кирова, г. Стрый | К113 | 3 |
Тяжелого кузнечно-прессового оборудования, г. Рязань | К233 | 4,5 |
Кузнечно-прессового оборудования г. Ленинакан; им. Кирова, г. Стрый | КА213 | 3 |
Им. Кирова, г. Стрый | К2124 | 4 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | К30П | 30 | 3,5 |
К30 |
Механических прессов, г. Кувандык | К2126 | 40 | 7 | 4 |
К2126А |
К1426 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | К124А | 6 | 3 |
К124Б |
Однокривошипный открытый простого действия | Механический, г. Н.-Сарана; им. братьев Красновых, г. Сальск | К234 | 40 | 5 | 3 |
К234А | 6 |
КА234 |
Механических прессов, г. Кувандык | К2326 | 3,5 |
Механических прессов, г. Барнаул | Эр-50 | 50 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог; "Коммунар", г. Запорожье | К115 | 3 |
К115А |
К115Б |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | К116 | 63 | 3,5 |
К116А |
К116Б |
К116Г |
- | К2328 | 8 | 4,5 |
К1428 |
Им. Калинина, г. Воронеж | КБ245 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | К223 |
КА235 | 7 | 3,5 |
Им. Калинина, г. Воронеж | КВ235 | 8 | 4,5 |
Однокривошипный открытый простого действия | Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | К126 | 63 | 7 | 3,5 |
К126А |
Механических прессов, г. Барнаул | К117А | 100 |
К117Д |
К117Е |
К1430 | 10 | 5 |
К2230 |
К217 | 9 |
К1430А | 10 |
К2130А | 5,5 |
Им. Калинина, г. Воронеж | КА2330 |
К2130 |
К2232 | 160 | 12 |
К1432 |
Однокривошипный закрытый простого действия | Механических прессов, г. Барнаул | К262 | 150 | 13 | 4 |
КА262 | 160 | 14 | 4,5 |
К262Б |
КБ262 |
К272 |
КА264 | 250 | 16 | 6,5 |
К273Б |
К2534 | 18 |
Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К274 | 315 | 7 |
К274А | 19 |
Им. Калинина, г. Воронеж | К265 | 6 |
Однокривошипный закрытый простого действия | Механических прессов, г. Барнаул | К275с | 400 | 20 | 8 |
Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К2536 |
К2538 | 630 | 22 | 9,5 |
К2542 | 1600 | 36 | 16 |
Однокривошипный закрытый двойного действия | Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | К400 | 6,3 | 8 | 2 |
Им. 8 лет Октября, г. Серпухов | К401 | 30 | 9 | 3,5 |
Механических прессов, г. Барнаул | К470 | 40 | 5,5 |
К460 | 63 | 10 |
Им. XVI партсъезда, г. Одесса | К460Б | 4,5 |
Механических прессов, г. Барнаул | К471 | 100 | 12 |
К471А | 5 |
К471Б | 4 |
Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К5530 | 13 | 6 |
К474 | 250 | 19 | 10 |
К475А | 315 | 20 | 10,5 |
К5535 | 13 |
Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К476 | 400 | 21 |
К5536 | 10 |
К478 | 630 | 24 | 16 |
К5538 |
К479 | 800 | 26 | 18 |
Двухкривошипный открытый простого действия | Им. Калинина, г. Воронеж | К372 | 160 | 14 | 4,5 |
К372А |
К372Б | 19 | 10 |
К372Г | 21 | 8,5 |
К3732 |
К374А | 250 | 10,5 |
К374Б |
К374В |
К366А | 400 | 24 | 10 |
Двухкривошипный закрытый простого действия | К3537 | 500 | 29 | 11,5 |
К365А | 30 |
К3539 | 800 | 34 | 13 |
К367 | 28 | 7 |
К367Б | 34 | 11,5 |
Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К378А | 1000 | 37 | 16 |
К3545В | 3150 | 70 | 22 |
К664 | 500 | 48 | 20,5 |
Четырехкривошипный закрытый простого действия | КА664 | 20 |
К665 | 800 | 52 | 25 |
К669 | 1600 | 62 |
К660 | 2000 | 69 | 28,5 |
Чеканочный кривошипно-коленный | Механических прессов, г. Барнаул | К8432 | 100 | 15 | 3,5 |
К843А | 250 | 19 | 4 |
К844Б | 400 | 21 | 4,5 |
К845А | 630 | 24 |
К846Б | 800 | 27 | 7 |
К846В |
К847 | 1000 | 29 |
К849А | 2000 | 43 | 7,5 |
К849с | 9 |
К8444 | 2500 | 49 | 12 |
Кривошипный ковочно-штамповочный для горячей объемной штамповки | Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К862 | 630 | 24 | 6 |
К8538 | 8 |
К8540 | 1000 | 28 | 9,5 |
К8540А |
КА864 | 1600 | 36 |
К8542 | 15 |
К865с | 2000 | 43 | 18 |
К866с | 2500 | 50 |
К8544 | 49 |
Ново-Краматорский машиностроительный | ПККШ4000 | 4000 | 71 | 24 |
Обрезной кривошипный закрытый | Тяжелого станкостроения, г. Коломна | К806 | 4000 | 71 | 15 |
Механических прессов, г. Барнаул | К9532 | 160 | 15 | 8,5 |
Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К983 | 250 | 19 | 10 |
КА9534 |
К9534 | 315 | 20 |
Обрезной кривошипный закрытый | Им. Калинина, г. Воронеж | К984 | 315 | 20 | 7 |
К985 | 400 | 21 | 11,5 |
К985с | 10,5 |
К9536 | 12 |
К9538 | 630 | 24 | 13,5 |
К987 | 12 |
Тяжелых механических прессов, г. Воронеж | К9540 | 1000 | 20 | 18 |
К969с | 15 |
К9542 | 1600 | 38 | 17 |
К960 | 2500 | 49 | 20 |
Винтовой фрикционный двухдисковый | Им. Калинина, г. Чимкент | Ф122 | 63 | 10 | 3,5 |
ФА122 |
Ф1228 |
Ф123 | 100 | 4 |
ФА123 |
Ф1230 |
Ф12 | 160 |
ФА124 | 11 |
ФА1232 |
ФА125 | 180 | 12 |
ФА127 | 250 | 13 |
Ф1234 | 5 |
Ф127 | 300 | 6 |
Ф128 | 400 | 15 |
Ф1238 | 630 | 18 | 7,5 |
ПРЕССЫ ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ, УНИВЕРСАЛЬНЫЕ,  И ШТАМПОВОЧНЫЕ Таблица 176
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Номинальное усилие в т | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для прессования изделий из пластмасс | "Гидропресс", г. Оренбург | ДА2420 | 10 | 8 | 3 |
П462 | 25 | 9 | 5,5 |
П480А | 4,5 |
П481А | 40 | 4 |
П472А | 63 | 11 | 4,5 |
П472Б |
П483 | 9 |
П452 | 8 | 3 |
П6452 |
П525 | 11 |
П454 | 100 | 12 | 5,5 |
ПА454 |
П454А |
ПБ474 |
П474А | 5 |
ПБ474 |
ПВ474 | 6 |
П476 | 160 | 13 |
ПД476 | 5,5 |
Им. 8 лет Октября, г. Серпухов | ПА457 | 200 | 14 | 6,5 |
Д2434А | 250 |
ПБ458 | 315 | 17 |
П479 | 400 | 20 | 6 |
П459 | 630 | 24 | 7 |
Прессов, г. Одесса | Д2238 | 630 | 24 | 7 |
Правильные | "Гидропресс", г. Оренбург | П412 | 10 | 10 | 2 |
Механический, г. Тамбов | П413 | 25 | 2,5 |
ПА413 |
П414 | 40 | 11 |
ПА414 |
ПА415 | 63 | 3 |
П452А | 3,5 |
"Гидропресс", г. Оренбург | П418 | 160 | 13 | 4 |
МОЛОТЫ ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ КОВОЧНЫЕ Таблица 177
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Номинальный вес падающих частей в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Белогорский механический | ПМ50 | 50 | 5 | 3 |
М410 |
Кузнечно-прессового оборудования г. Н.-Сарана | М411 | 75 |
МА411 | 3,5 |
М4129 | 80 | 6 |
Им. Калинина, г. Воронеж | М412 | 150 | 7 | 4 |
Им. Калинина, г. Воронеж; им. Куйбышева, г. Хмельницкий | МБ412 | 8 |
Им. Калинина, г. Воронеж | МВ412 | 7 |
Им. Куйбышева, г. Хмельницкий | М413 | 250 | 10 | 4,5 |
Им. Калинина, г. Воронеж | М415 | 400 | 13 | 5,5 |
М415А |
М417 | 750 | 20 | 7 |
М418 | 1000 | 25 | 9 |
М132 | 14 | - |
М132А |
М1340 |
М133 | 2000 | 18 |
М133А |
М1343 |
М134 | 3000 | 22 |
М1345 | 3150 | 26 |
М156А |
М156Б | 25 |
М1545 |
М136 | 5000 | 30 |
МА136 |
М1547 |
МОЛОТЫ ПАРОВОЗДУШНЫЕ ШТАМПОВОЧНЫЕ Таблица 178
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Номинальный вес падающих частей в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Им. Калинина, г. Воронеж | М210 | 630 | 16 | - |
М211 | 1000 | 17 |
М212 | 2000 | 21 |
М213 | 3150 | 25 |
Старо-Краматорский им. С. Орджоникидзе | 17КП | 5000 | 33 |
18КП | 10000 | 53 |
МОЛОТЫ ПАРОВОЗДУШНЫЕ ЛИСТОШТАМПОВОЧНЫЕ Таблица 179
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Номинальный вес падающих частей в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Им. Калинина, г. Воронеж | МЛ-0,8 | 1440 | 12 | - |
МЛ-1,5 | 2950 | 16 |
МЛ-3 | 5620 | 23 |
МЛ-5 | 14320 | 65 |
ГОРИЗОНТАЛЬНО-КОВОЧНЫЕ МАШИНЫ Таблица 180
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Номинальное усилие в т | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Прессов-автоматов им. Калинина, г. Чимкент | В111 | 160 | 24 | 4 |
В112 | 250 | 26 | 5 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Азов | В113А | 400 | 30 | 5,5 |
Прессов-автоматов им. Калинина, г. Чимкент | В113 | 500 | 6,5 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Азов | В114 | 630 | 34 | 8,5 |
Ново-Краматорский машиностроительный | ГКМ800 | 800 | 38 | 10 |
Тяжелого кузнечно-прессового оборудования, г. Рязань | В115 | 15 |
В1139 | 15,5 |
В1141 | 1250 | 48 | 18,5 |
Ново-Краматорский машиностроительный | ГКМ1250 | 20 |
ГКМ2000 | 2000 | 63 | 24 |
ГКМ3150 | 3150 | 88 | 28 |
НОЖНИЦЫ КРИВОШИПНЫЕ ЛИСТОВЫЕ С НАКЛОННЫМ НОЖОМ (гильотинные)
Таблица 181
Завод-изготовитель или фирма | Модель | Номинальная толщина разрезаемого листа в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | Н420 | 0,6 | 5 | 3 |
Н3310 | 1 |
Н3311 | 1,25 |
Н421 | 1,5 | 6 |
Н3312 | 1,6 |
Н472 |
Н3314 | 2,5 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Ленинакан | Н3314А |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | Н473 |
Электромонтажных изделий, г. Харьков | НГ3 | 3 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | Н461 |
Н462 | 4 | 7 |
Машиностроительный, г. Львов | НБ474 | 3,5 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | НВ474 |
Машиностроительный, г. Львов | Н475 | 6,3 | 8 | 4 |
Механический, г. Н.-Сарана | НА475 |
Н3218 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Азов | НБ477 | 12,5 | 14 | 5 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Таганрог | Н477 |
Кузнечно-прессовых автоматов, г. Чимкент | Н3112 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Азов; механический, г. Н.-Сарана | Н478А | 16 | 16 | 6 |
Кузнечно-прессового оборудования, г. Азов | НБ478 |
Н481А | 20 | 18 | 8 |
Н482 | 25 | 20 | 9 |
АВТОМАТЫ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫЕ Таблица 182
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр стержня изделия в мм (для шариковых - наибольший диаметр шарика) | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Легкие и средние |
Двухударный с цельной матрицей | - | МВК-01 | 2,6 | 7 | 2 |
Одноударный с цельной матрицей | Им. XVI партсъезда, г. Одесса | А110 | 3 | 3 |
Двухударный с цельной матрицей | Им. 8 лет Октября, г. Серпухов | А120 | 9 | 2,5 |
Им. XVI партсъезда, г. Одесса | АА120 | 4 | 10 | - |
- | 52ВА | 5 | 11 | 3 |
Трехударный с цельной матрицей | 53ВА | 13 | - |
Двухударный с цельной матрицей | "Красная Этна", г. Горький | 2ХВА-5 | 11 | - |
Им. XVI партсъезда, г. Одесса | А121 | 6 | 15 | 3,5 |
Двухударный с разъемной матрицей | Им. 8 лет Октября, г. Серпухов | А161 | 4 |
Одноударный с цельной матрицей | Им. XVI партсъезда, г. Одесса | А111 | 3,5 |
Многопозиционный комбайн | А101 | 21 |
Для штамповки шариков | А141 | 6,3 | 7 | - |
Двухударный с разъемной матрицей | А169 | 8 | 20 | - |
Двухударный с цельной матрицей | - | 82ВА | 8 | 15 | 4 |
Многопозиционный комбайн | Им. XVI партсъезда, г. Одесса | А102 | 24 | 4,5 |
Для штамповки шариков | Им. XVI партсъезда, г. Одесса, 1-й ГПЗ, г. Москва | А142 | 8 | 8 | 4 |
Двухударный с разъемной матрицей | Им. XVI партсъезда, г. Одесса | А162 | 10 | 23 |
"Красная Этна", г. Горький | 2ПОМ-10 | 21 |
Для штамповки шариков | Им. XVI партсъезда, г. Одесса | А142А | 10 |
А143 |
1-й ГПЗ, г. Москва | ДР-5ШМ | 16 | 15 | - |
Для штамповки роликов | ДР-5РМ | 13 | 13 | - |
Одноударный с цельной матрицей | Кизерлинг | 3/16" | 5 | 11 | - |
Для штамповки шариков | VKF | 7 |
Двухударный с цельной матрицей | Ватербюри | 3/8" | 9,5 | 17 |
Двухударный с разъемной матрицей | Манвиль | 22 |
Для штамповки шариков | VKF | 7/16" | 12 | 13 | 5,5 |
Гринвуд-Батлей | N 4 | 16 | 15 | 6 |
Крупные, тяжелые, особо тяжелые, уникальные |
Холодновысадочный двухударный с цельной матрицей | Прессов-автоматов им. Калинина, г. Чимкент | А123 | 12 | 23 | 5,5 |
А123Б |
Для изготовления шестигранных гаек | Ейский | А411 | 18 | - |
Двухударный с разъемной матрицей | - | 122ВА | 12 | 26 | 4,5 |
Прессов-автоматов им. Калинина, г. Чимкент | А163 | 5,5 |
А163Б | - |
Многопозиционный комбайн Одноударный с цельной матрицей | А103 | 34 | 11,5 |
А113 | 20 | - |
"Красная Этна", г. Горький | 1ХВ12 | 18 | 3 |
Двухударный с цельной матрицей | - | 132ВА | 13 | 24 | - |
Двухударный с разъемной матрицей | Прессов-автоматов им. Калинина, г. Чимкент | А124 | 16 | 27 | 6,5 |
АА124 | 31 | 6 |
А164 |
АА164 | 7,5 |
Для изготовления шестигранных гаек | Ейский | А412 | 19 | 23 | - |
Двухударный с разъемной матрицей | Горьковский фрезерных станков | А166 | 25 | 51 | 10 |
Для штамповки шариков | Прессов-автоматов им. Калинина, г. Чимкент | А148А | 21 | - |
А148 | 28 | 29 | 6,5 |
Двухударный с цельной матрицей | Ватербюри | 1/2" | 12,5 | 23 | 4,5 |
Двухударный с разъемной матрицей | Манвиль | 28 |
Трехударный с разъемной матрицей | Ватербюри | 5/8" | 16 | 37 | 6 |
Для штамповки шариков | VKF | КР5 | 25 | 25 | 7 |
ЛИТЕЙНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (табл. 183 - 202) Смесеприготовительное оборудование (табл. 183 - 185) Таблица 183
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Диаметр катка и диаметр чаши в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Смешивающие с вертикально-вращающимися катками | 3М-2 | "Красная Пресня", г. Москва | 755 x 1820 | 7 | 3,0 |
111 | "Красная Пресня", г. Москва; Волковысский литейно-механический, БССР | 750 x 1800 |
1А11 | Волковысский литейно-механический, БССР | 700 x 1600 |
3М-3 | "Красная Пресня", г. Москва | 900 x 2405 |
112 | "Красная Пресня", г. Москва; Волковысский литейно-механический, БССР | 900 x 2400 | 11 | 5,0 |
1А12 | Машиностроительный им. Кирова, г. Тирасполь; Волковысский литейно-механический, БССР |
2 | Симпсон | 755 x 1850 | 7 | 3,5 |
3 | 900 x 2405 | 11 | 5,0 |
3СМ | "Станколит", г. Москва | 900 x 2500 | 13 | 6,0 |
С-367 | Горьковский автозавод | 900 x 2790 | 15 | 7,5 |
Смешивающие с вертикально-вращающимися катками | 114 | "Станколит", г. Москва; Волковысский литейно-механический, БССР | 900 - 2800 | 13 | 7,5 |
9 | Симпсон | 912 x 2435 | 6,0 |
Размалывающие с вращающейся чашей | 118 | Машиностроительный им. Кирова, г. Тирасполь | 800 x 1700 | 7 | 3,5 |
1А118 | 850 x 1700 |
Центробежные с горизонтально-вращающимися катками | 113 | Амурлитмаш, г. Комсомольск-на-Амуре | 450 x 1250 | 8 | 5 |
1А14 | 515 x 1500 | 13 | 9,0 |
115 | "Красная Пресня", г. Москва | 810 x 1925 | 17 | 13,0 |
115М | 19 |
116 | Амурлитмаш, г. Комсомольск-на-Амуре | 830 x 2300 | 23 | 14,5 |
116М | 24 | 17,0 |
Спидмюллер N 70 | Бардслей энд Пайпер | 810 x 1925 | 17 | 13,0 |
Таблица 184
Тип установки | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Производительность в м3/ч | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Разрыхлитель | Передвижной ленточный | "Красная Пресня", г. Москва | 121 | 8 | - | 2,0 |
"Пролетарский молот", г. Борисов | 3М-10 | 2 |
126 | 10 | 3 | 2,0 |
Грауэ | ВК-210 | 4 | - |
Лопастной (аэратор) | Литейно-механический, г. Грозный | 132 | 40 | 6 | 3,0 |
1А32 |
Волковысский литейно-механический, БССР | 3М-6 |
Дисковый (дезинтегратор) | "Пролетарский молот", г. Борисов | 141 | 5 | 3 | 2,5 |
"Красная Пресня", г. Москва | 3М-8 |
Сито | Передвижное | Литейно-механический, г. Грозный | 171 | 3 | 4 | 2 |
Вибрационное подвесное | "Красная Пресня", г. Москва | 3М-18 |
172 | 2 |
Барабанное полигональное | Амурлитмаш, г. Комсомольск-на-Амуре; Литейно-механический, г. Грозный | 174 | 10 | 4 | 2,5 |
175 | 20 | 3,5 |
176 | 40 | 6 |
178 | 80 | 7 | 4,0 |
"Станколит", г. Москва | 3-17288 | 40 |
Плоское инерционное стационарное | СМ-50 | 30 | 4 | 2,5 |
Плоское инерционное подвесное | СИ-19 | 27 |
МАШИНЫ ДЛЯ РЕГЕНЕРАЦИИ ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ*
Тип машины | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Производительность в т/ч | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Сепаратор электрокоронный барабанный | 181 | "Красная Пресня", г. Москва | 1 | 6 | - |
Сепаратор электрокоронный камерный | 180 | 2,5 |
187М | 5 | 4,5 |
189М | 10 | 7,5 |
ФОРМОВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (табл. 186 - 189) Таблица 186
Тип машины | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр цилиндров в мм | Категория сложности ремонта механической части |
встряхивающего | прессового |
I. Прессовая | "Красная Пресня", г. Москва | 222 | - | 380 | 3 |
ПФ-3 | 525 | 4 |
ПФ-4 | 650 | 6 |
ПФ-5 | 1000 | 8 |
Лансберг | Лансберг | 525 | 4 |
II. Вибропрессовая | "Красная Пресня", г. Москва; Литейного оборудования, г. Усмань | 226 | 85 | 380 | 5 |
91226Б | 7 |
Московский завод дорожных машин | ВП-1 | 125 | 200 | 3 |
С поворотно-вытяжным устройством и откатной тележкой | Осборн | 405-0У | 305 | - | 11 |
406-7 | 330 | 13 |
Харьковский тракторный | ВПФ-1,5 | - | 14 |
ВПФ-2,5 | 880 | 16 |
С перекидным столом | "Красная Пресня", г. Москва | ВФ-20 | 150 | - | 8 |
ВФ-13 | 190 | 10 |
ВФ-12 | 330 | 13 |
231 | 150 | 8 |
"Красная Пресня", г. Москва; Литмаш, г. Павлоград | 232 | 190 | 10 |
233 | 330 | 14 |
Балтийский завод, г. Ленинград | 233М |
"Красная Пресня", г. Москва; Сиблитмаш, г. Новосибирск | 234 | 380 | 17 |
234А |
234М | 420 | 18 |
235 | 550 | 28 |
236 | 900 | 41 |
Тяжелого машиностроения, г. Электросталь | ФМ-5 | 600 | 31 |
ФМ-17 | 1100 | 52 |
Герман | 750 | 150 | 8 |
1500 | 190 | 10 |
3000 | 330 | 14 |
6000 | 380 | 17 |
10000 | 550 | 28 |
20000 | 900 | 41 |
Народное предприятие Дессау, ГДР | 3000 | - | 14 |
6000 | 310 | 17 |
10000 | 412 | 28 |
Автоматическая | "Амурлитмаш", г. Комсомольск-на-Амуре | 91265 | 250 | 630 | 14 |
"Красная Пресня", г. Москва | 96264 | 200 | 380 | 27 |
94268 | 220 | 420 | 19 |
III. Встряхивающая с допрессовкой: | "Красная Пресня", г. Москва | ВФ-2 | 75 | 254 | 3 |
ЦКБ 121 271 (1949) | 100 | 380 | 4 |
для безопочной формовки | Сельхозмашиностроения им. Ухтомского, г. Москва; Ростсельмаш, г. Ростов | РСМ | 254 | 3 |
Горьковский автозавод | С-549 | 300 | 4 |
Минский автозавод | МАЗ-350 |
Осборн | 275-1 | 75 | 254 | 3 |
Адамс | Адамс |
со штифтовым съемом опок | "Красная Пресня", г. Москва | 261 | 100 | 380 | 5 |
271 (1950) |
274 | 11 |
91271А | 8 |
91271Б | 7 |
с протяжной рамкой | ВФ-3 | 150 | 350 | 5 |
ВФ-4 | 200 | 460 | 6 |
ВФ-17 | 180 | 430 |
"Амурлитмаш", г. Комсомольск-на-Амуре | 266 | 200 | 450 | 7 |
266М |
265 | 250 | 630 | 9 |
265М |
2М265 |
III. Встряхивающая с допрессовкой: | "Амурлитмаш", г. Комсомольск-на-Амуре | 267 | 330 | 800 | 11 |
267М |
268 | 360 | 900 | 14 |
794 | 200 | 700 | 9 |
с протяжной рамкой | Горьковский автозавод | С-122 | 180 | 430 | 6 |
С-142 | 203 | 457 | 7 |
С-117 | 230 | 535 | 8 |
С-127 | 330 | 840 | 12 |
Николс | 14 | 152 | 356 | 5 |
16 | 180 | 430 | 6 |
18 | 203 | 457 | 7 |
21 | 230 | 535 | 8 |
33 | 330 | 840 | 12 |
"Красная Пресня", г. Москва | ВФ-14 | 200 | 410 | 7 |
ВФ-11 | 250 | 480 | 8 |
Осборн | 818 | 218 | 457 |
702 | 200 | 410 |
Волгоградский тракторный; им. Октябрьской революции, г. Одесса; Литмаш, г. Павлоград | По типу Осборн 703 | 250 | 480 |
10 |
Харьковский тракторный | ФМ-2 |
ФМ-3 | 300 | 650 |
с поворотным столом | "Красная Пресня", г. Москва | ВФ-9 | 180 | 410 | 6 |
ВФ-10 | 230 | 480 | 8 |
253 | 200 | 420 | 7 |
253М |
254 | 230 | 560 | 9 |
254М |
III. Встряхивающая с допрессовкой: с поворотным столом | "Амурлитмаш", г. Комсомольск-на-Амуре | 255 | 280 | 630 | 10 |
255М |
Горьковский автозавод | С-135 | 180 | 410 | 6 |
С-829 | 229 | 482 | 8 |
Осборн | 332 | 180 | 410 | 6 |
333 | 229 | 482 | 8 |
с поворотом механизмов встряхивания и прессования | Народное предприятие Фердинанд Кунерт, ГДР | W II | - | - |
W III |
Вефомат 20 |
IV. Встряхивающая без допрессовки: со штифтовым съемом опок | "Красная Пресня", г. Москва | 242 | 250 | 7 |
242М |
243 | 330 | 9 |
244 | 380 | 11 |
845-С | 350 | 10 |
ВФ-7 |
Харьковский тракторный | ВВФ-1,5 | - | 13 |
ВВФ-2,5 | 880 | 15 |
Осборн | 550-14 | 254 | 7 |
550-21 |
405-S | 350 | 10 |
с поворотно-вытяжным устройством и откатной тележкой | "Красная Пресня", г. Москва | ВФ-18 | 300 | 11 |
845 |
846 | 410 | 15 |
С поворотно-вытяжным устройством и откатной тележкой | Осборн | 405-0V | 305 | - | 11 |
406-7 | 330 | 13 |
Харьковский тракторный | ВПФ-1,5 | - | 14 |
ВПФ-2,5 | 880 | 16 |
С перекидным столом | "Красная пресня", г. Москва | ВФ-20 | 150 | 8 |
ВФ-13 | 190 | 10 |
ВФ-12 | 330 | 13 |
231 | 150 | 8 |
"Красная пресня", г. Москва; Литмаш, г. Павлоград | 232 | 190 | 10 |
233 | 330 | 14 |
Балтийский завод, г. Ленинград | 233М |
"Красная пресня", г. Москва; Сиблитмаш, г. Новосибирск | 234 | 380 | 17 |
234А |
235 | 550 | 28 |
236 | 900 | 41 |
Тяжелого машиностроения, г. Электросталь | ФМ-5 | 600 | 31 |
ФМ-17 | 1100 | 52 |
Герман | 750 | 150 | - | 8 |
1500 | 190 | 10 |
3000 | 330 | 14 |
6000 | 380 | 17 |
10000 | 550 | 28 |
20000 | 900 | 41 |
Народное предприятие Дессау, ГДР | 3000 | - | 14 |
6000 | 310 | 17 |
10000 | 412 | 28 |
Тип машины | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
диаметр цилиндра встряхивания или подъема стола в мм | максимальный вес стержня в кг | механической части | электротехнической части |
Встряхивающая ручная | 283 | Усманский механический | - | - | 2 | - |
С-3 | "Красная Пресня", г. Москва | - | - |
С-4 | - | - |
40 | Осборн | - | - |
42 | - | - |
Встряхивающая пневматическая | 284 | "Красная Пресня", г. Москва | 100 | - | 5 |
284М | 6 |
20 | "Интернационал", США | - | - | 3 |
Пескодувная | 285 | "Красная Пресня", г. Москва | 150 | 1 | 2 |
285М |
286 | 480 | 4 | 5 | 1,5 |
287 | 380 | 15 | 7 | - |
С-216 | Горьковский автозавод | 460 | 10 | 5 |
АС-3 | Чугунолитейный им. Войкова, г. Москва | 2,4 | 7 |
Д-12 | 480 | 20 | 12 | 3,0 |
Пескострельная | СВ-15 | Чемпион | - | 6 | 3 | - |
91 | Осборн | 460 |
92 | 16 | 5 |
348 | Механический, г. Усмань | 105 | 2,5 | 3 |
305 | "Красная Пресня", г. Москва | 390 | 5 | 6 |
| 500 | 6 | 3,0 |
28Б5 | 650 | 16 | 9 |
| "Литмаш", г. Павлоград | 350 | 40 | | 4,5 |
28Б9 <*> | 460 | 100 | 25 | - |
<*> Категории сложности ремонта указаны вместе с поворотно-вытяжным станком. | |
Таблица 188
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Максимальный радиус действия метательной головки в мм | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
Передвижной консольный | 291 | "Станколит", г. Москва | 4750 | 12 | 2 | 12,5 |
Стационарный с ситом | 292 | "Красная Пресня", г. Москва | 4000 | 7 | - | 8 |
293 | 9 | 2 | 9,5 |
2А93 | 4500 | 10 |
2АП93 |
293М |
293С |
Стационарный со сменным бункером | 294 | 4000 | 2 | 19,5 |
Передвижной со сменным бункером | 295 | 15 | 22,5 |
Передвижной консольный | 296 | "Станколит", г. Москва | 6800 | 19 | 5 | 21,5 |
296М | 29,0 |
Передвижной со сменным бункером | 297 | "Красная Пресня", г. Москва | 12000 | 37 | 64,0 |
Стационарный с ситом | - | Бардслей энд Пайпер | 4500 | 8 | - | 8,5 |
МАШИНЫ ДЛЯ ПЕСКОМЕТНОЙ НАБИВКИ ФОРМ*
Конструктивные особенности | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр цилиндра в мм | Категория сложности ремонта механической части |
поворота | вытяжки |
Поворотно-вытяжная машина | "Красная Пресня", г. Москва | 774 | Два по 800 | 600 | 20 |
Чугунолитейный, г. Дубно Тульской обл. | Ф-71 | - | 200 | 5 |
Выбивное оборудование (табл. 190 и 191) ВЫБИВНЫЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ Таблица 190
Тип привода | Наименование выбивных устройств | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
Для решеток размеры в мм (для длина x ширина), для вибрационных машин и траверс соответственно производительность и грузоподъемность | механической части | электротехнической части |
Пневматический | Решетка вибрационная | "Красная Пресня", г. Москва | 421 | 1400 x 1200 | 3 | - |
0-12 | 2500 x 1000 |
0-13 | 3500 x 1250 | 4 | - |
Машина вибрационная для выбивки стержней | 411 | 120 отливок в час | 3 | - |
0-15 |
- | |
Траверса вибрационная | "Красная Пресня", г. Москва | | 2 т | 2 | - |
| - |
| 3 т | - |
|
Электромеханический | Решетка эксцентриковая | "Пролетарский молот" БССР | 422 | 1560 x 950 | 5 | 2,5 |
422М |
423 | 1800 x 1650 | 8 | 3 |
"Станколит", г. Москва | МР-9 |
МР-22 | 2200 x 1650 | 9 |
МР-24 | 1500 x 1600 | 7 |
МР-43 | 1000 x 1300 | 6 |
МР-69 | 1250 x 860 | 5 |
Ростсельмаш, г. Ростов-на-Дону | С-1646 | 2550 x 1300 | 8 |
Автозавод им. Лихачева, г. Москва | 43861-А | 2020 x 980 | 6 |
Решетка инерционная | "Красная Пресня", г. Москва | 425 | 1500 x 1800 | 9 | 3,5 |
Сталелитейный, г. Бежица | 30 | 3000 x 2600 | 13 | 4,0 |
Решетка инерционно-ударная | "Станколит", г. Москва | ИР-12 | 1800 x 1400 | 7 | 2,5 |
ИР-12А |
ИР-41 | 1600 x 1600 | 8 |
Тбилисский механический им. Калинина | ИР-120 | 1850 x 1330 | 7 | 3,5 |
ИР-410 | 1600 x 1600 | 8 | 4 |
<*> Категории сложности ремонта механической части приняты без расчета. | |
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГИДРОВЫБИВКИ СТЕРЖНЕЙ
Наименование оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Гидрокамера с поворотными столами | "Станколит", г. Москва | "Гидростанок", Ленинградское отделение, чертеж Т-18 | Размеры камеры 8000 x 5000 x 3600 мм, грузоподъемность стола 15 т | 30 | 3,5 |
Плунжерный насос высокого давления | Им. Седина, г. Краснодар | ГС-347 | Производительность 200 л/мин | 10 | 6,5 |
Центробежный насос для подачи шлама (песковый насос) | Машиностроительный им. Котлякова, г. Ленинград | 3ПНЗ | Производительность 840 л/мин | 5 | 3,5 |
Очистное оборудование (табл. 192 - 194) ОЧИСТНЫЕ ГАЛТОВОЧНЫЕ БАРАБАНЫ Таблица 192
Завод-изготовитель или фирма | Форма барабана | Модель | Характерные размеры в мм | Категория сложности ремонта |
Длина барабана | Для круглых и восьмигранных - диаметр, для квадратных - длина стороны поперечного сечения, для прямоугольных - длина большей стороны | механической части | электротехнической части |
"Красная Пресня", г. Москва | Цилиндрическая | ОБ-780 | 1340 | 780 | - | 3 |
Тбилисский механический им. Калинина | ОБ-800 | 1250 | 800 | 5 |
"Пролетарский молот", г. Борисов | 311 | 1500 |
3А11 | 1400 | 900 | 6 |
"Красная Пресня", г. Москва | ЦКБ-29 | 1540 | 775 | 5 |
313 | 1850 | 1200 | 8 | 3,5 |
Автозавод им. Лихачева, г. Москва | - | 2080 | 934 | 7 |
Горьковский автозавод | 850 | 650 | 3 | 2 |
1525 | 762 | 5 | 3 |
1800 | 835 | 6 |
2100 | 1130 | 8 | 3,5 |
Волгоградский тракторный | 800 | 760 | 4 | 2 |
1200 | 750 |
2070 | 1200 | 8 | 3,5 |
"Станколит", г. Москва | 2400 | 1200 |
1750 | 1000 | 7 | 4 |
1150 | 8 |
Уральский тяжелого машиностроения, г. Свердловск | Цилиндрическая | | 2310 | 1400 | 12 | 6,5 |
Сельскохозяйственного машиностроения, г. Ростов-на-Дону | 1800 | 1200 | 8 | 3,5 |
"Грауэ", ФРГ | Р600 | 1050 | 600 | 3 | 2 |
Р800 | 1030 | 775 | 4 |
Р1000 | 1236 | 935 | 5 | 3 |
Р1250 | 2000 | 1250 | 8 | 3,5 |
Р1500 | 1680 | 1500 | 9 | 4,5 |
"Амурлитмаш", г. Комсомольск-на-Амуре | Квадратная | 317 | 2500 | 1700 | 16 | 4 |
"Станколит", г. Москва | Квадратная | КБ-2 | 1750 | 1200 | 11 | 5,5 |
КБ-48 | 1300 |
- | 1826 | 1230 | 9 | - |
- | 2500 | 1250 |
Прямоугольная | - | 3200 | 1380 | 10 | 4 |
Волгоградский тракторный | Восьмигранная | - | 1750 | 2000 | 8 |
- | 3000 | 1250 | 10 |
- | 2230 | 1200 | 8 | 3 |
- | 2000 | 760 | 6 |
ДРОБЕМЕТНЫЕ АППАРАТЫ И КАМЕРЫ Таблица 193
Наименование | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
Производительность | Количество дробеметных аппаратов | механической части | электротехнической части |
Аппарат | 392М | "Амурлитмаш", г. Комсомольск-на-Амуре; "Красная Пресня", г. Москва | 140 кг/мин | - | 1,5 | 2,5 |
393М |
Камера проходная дробеметная непрерывного действия | 2ПД-6 | Автозавод им. Лихачева | - | 6 | 50 | 32 |
3ПД-12 | 12 | 74 | 38,5 |
ОМ9984-880 | Челябинский тракторный | 6 - 12 т/ч | 6 | 28 | 26 |
Камера проходная непрерывного действия для очистки цепей | 763 | "Красная Пресня", г. Москва | 45 - 105 м/ч (цепи) | 4 | 20 | - |
Камера проходная пульсирующего действия | Е-136 | Хабаровский завод отопительного оборудования | 6 т/ч | 6 | 41 | - |
Е-145 | 3,2 т/ч |
ОМ9984-005 | Челябинский тракторный | 5 - 8 т/ч | 3 | 20 | 19 |
Камера периодического действия с поворотным столом | ДК-1 | Станколит, г. Москва | 3 т/ч | 2 | 20 | 9 |
ДК-10 | 3,4 т/ч | 23 | 13 |
Барабан периодического действия с подвижным подом | - | Вилибрейтор, США | 2 - 3 т/ч | 1 | 20 | 14,5 |
С-881 | Горьковский автозавод |
323 | "Амурлитмаш", г. Комсомольск-на-Амуре |
762 | "Красная Пресня", г. Москва |
Камера периодического действия с поворотным столом и вращающимися тарелками | 353 | "Красная Пресня", г. Москва | 5 - 24 т/ч | 2 | 20 | 9 |
Камера периодического действия с поворотным столом и дробеструйной очисткой | ДК-10М | "Станколит", г. Москва | 5 т/ч | 2; дробеструйных аппаратов 1 | 24 | 13 |
Камера проходная двухпозиционная пульсирующего действия с дробеструйной доочисткой | ОМ9984-051 | Харьковский тепловозостроительный им. Малышева | 5 - 10 т/ч | 8; дробеструйных аппаратов 1 | 40 | - |
ДРОБЕСТРУЙНЫЕ АППАРАТЫ И КАМЕРЫ
Наименование | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Аппарат | 334М | "Красная Пресня", г. Москва; "Литмаш", г. Павлоград | Емкость камеры 140 л | 1 | - |
ОМ9984-017 | Ленинградский Кировский | Емкость камеры 250 л |
331 | "Красная Пресня", г. Москва; "Литмаш", г. Павлоград | Емкость камеры 170 л |
Камера периодического действия с поворотным кругом | 361М | "Стекломашина", г. Москва | Производительность 2000 кг/ч | 19 | 6 |
Оборудование для специальных методов литья МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ Таблица 195
Конструктивные особенности | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Максимальное усилие в т | Производительность насосной установки в л/мин | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
запирания | прессования |
Холодная вертикальная камера прессования и гидравлический запор пресс-форм | 511 | "Красная Пресня", г. Москва | 77 | 15,3 | 40 | 12 | 4 | 5 |
512 | 120 | 28,5 | 60 | 16 | 6 |
512А | 37 |
CLP-408 (Полак 408) | "Вигорлат", Чехословакия | 40 | 8 | - | 9 | 2,5 | 4 |
CLP85-15 | 85 | 16 | 35 | 15 | 4 | 6 |
Полак 600 | 71,4 | 15 | 40 | 14 |
CLP116-28 (Полак 900 XIII, XIV) | 115 | 28 | 60 | 21 | 5 | 6,5 |
CLP180-30 | 180 | 30 | 24 | 6 | 7 |
CLP220 55-8 (Полак 2255) | 220 | 55 | 28 | 6 | 8 |
CLP500-70 (Полак 5065) | 500 | 65 | 100 | 33 | 8 | 9,5 |
Холодная горизонтальная камера прессования | 5А11 | Машиностроительный им. Кирова, г. Тирасполь | 40 | 4,0 | 86 | 10 | 4 | 5 |
5А12 | 63 | 6,3 | 91 | 13 | 6 |
Холодная горизонтальная камера прессования и рычажный запор пресс-форм | 515 | "Литмаш", г. Павлоград | 130 | 13 | 150 | 18 | 5 | 6 |
5А15 | Им. Кирова, г. Тирасполь |
Холодная горизонтальная камера прессования и гидромеханический запор пресс-форм | 515М | "Сиблитмаш", г. Новосибирск |
516 | 400 | 40 | 200 | 24 | 6 | 7 |
516М | Машиностроительный им. Кирова, г. Тирасполь | 32 | 39 |
| Рид-Прентис, США | 130 | 13 | 150 | 19 | 5 | 6 |
Холодная горизонтальная камера прессования и гидравлический клиновой запор пресс-форм | 517М | "Сиблитмаш", г. Новосибирск | 630 | 45 | 150 | 33 | 7 | 9 |
Холодная горизонтальная камера прессования и гидравлический запор пресс-форм | 512Г | 140 | 20 | 6 | 16 | 4 | 6 |
GDH-200 | Фердинанд Кунерт, ФРГ | 200 | 24 | - | 27 | 6 | 8 |
12М | Триульци, Италия | 500 | 32 | 40 | 23 | 7 | 5 |
16М | 750 | 60 | 36 | 8 | 6,5 |
Горячая камера прессования и гидравлический запор пресс-форм | 522 | "Литмаш", г. Павлоград | 100 | 6,25 | 40 | 13 | 5 | - |
Примечания: 1. Категории сложности ремонта, приведенные в таблице, даны для машин литья под давлением индивидуального привода и включают сложность ремонта насосно-аккумуляторной установки. 2. Категории сложности ремонта машин литья под давлением группового привода, имеющих общую насосно-аккумуляторную станцию, должны быть пересчитаны в соответствии с зависимостью, приведенной на стр. 324, часть вторая. | |
Таблица 196
Наименование машин | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Производительность (отливок в час) | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Однопозиционный станок с горизонтальным разъемом кокиля | К21 | Чугунолитейный им. Войкова, г. Москва | 10 - 12 | 3 | - |
Однопозиционный станок с вертикальным разъемом кокиля | 592 | "Красная Пресня", г. Москва | 8 | 4 |
Автоматическая 12-позиционная карусельно-кокильная машина с горизонтальным разъемом кокилей | К13 | "Красная Пресня", Чугунолитейный им. Войкова, г. Москва | 120 | 18 | 2,0 |
Автоматическая 12-позиционная карусельно-кокильная машина с вертикальным разъемом кокилей | К14 | - | 120 | 18 |
Автоматическая восьмипозиционная карусельно-кокильная машина с вертикальным разъемом кокилей | 582 | "Красная Пресня", г. Москва | 40 - 240 | 16 | - |
Карусельно-кокильная 12-позиционная машина с вертикальным разъемом кокилей | - | Халлей | 110 | 20 | 2,0 |
ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ МАШИНЫ ДЛЯ ОТЛИВКИ ТРУБ И ИЗЛОЖНИЦ Таблица 197
Наименование машин | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Диаметр отливаемых труб и изложниц в мм | Категория сложности ремонта |
механической и гидравлической частей | гидравлической части | электротехнической части |
Для отливки водопроводных труб | 541 | "Красная Пресня", г. Москва | 75 - 150 | 28 | 14,5 | 14,5 |
541Л | 15 |
543М | 200 - 300 | 36 | 15 |
545 | 350 - 450 | 41 | 18 |
Для отливки канализационных труб | Ц13 | Полиграфических машин, г. Рыбинск | 100 | 10 | - | 4 |
Ц23Б | Павшинский механический | 50 | 8 | - | 3,5 |
Ц24 | 9 | - |
Ц31А | 150 | 12 | - | 5 |
Ц32 |
Револьверная для отливки канализационных труб | Ц61 | 100 - 150 | 32 | - | 6 |
Многороторная для отливки канализационных труб | Липецк | Трубный, г. Липецк | - | 27 | - | - |
Для отливки заготовок изложниц | ЦО22А | | 102 | 4 | - | 2,5 |
ЦО31 | | 210 - 215 | 6 | - | 3 |
ЦО81 | 50 | 5 | - | 2 |
ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ МАШИНЫ ДЛЯ ОТЛИВКИ ВТУЛОК, ДИСКОВ И ДРУГИХ ДЕТАЛЕЙ
Таблица 198
Наименование машин | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Техническая характеристика (размеры в мм) | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для отливки дисков | 550 | "Красная Пресня", г. Москва | Диаметр отливаемых дисков D = 400; ширина дисков L = 30 | 4 | 3 |
Для отливки втулок | 552 | Диаметр отливаемых втулок D = 200; длина втулок L = 300 | 5,5 |
553 | Диаметр отливаемых втулок D = 300; длина втулок L = 500 | 6 |
ЛМ-1140 | - | Диаметр отливаемых втулок D = 300; длина втулок L = 400 | 3 | 2 |
Для заливки металлических втулок баббитом | ЛМ-473 | Диаметр заливаемых втулок D = 100 - 300; длина втулок L = 100 - 300 |
С вертикальной осью вращения для отливки деталей в песчаную форму | 563 | "Красная Пресня", г. Москва | Диаметр стола D = 1000 | 6,5 |
Для отливки мелющих тел (шаров и эллипсоидов) | Ц91А | Павшинский механический | Максимальный диаметр отливаемых шаров D = 120 | 14 | 3,5 |
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛИТЬЯ В ОБОЛОЧКОВЫЕ ФОРМЫ* Таблица 199
Наименование оборудования | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Техническая характеристика (производительность) | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Маятниковый смеситель для приготовления плакированной формовочной смеси | Конструкция Минского филиала НИИТАвтопрома | "Красная Пресня", г. Москва | 1,3 т/ч | 6 | 6,5 |
Установка для приготовления формовочной смеси | Конструкция НИИТракторосельхозмаша | Опытный НИИТракторосельхозмаша | 0,35 т/ч | 3 | 2 |
Полуавтоматическая машина для изготовления оболочковых форм | СКФ-3М, конструкция ВПТИТяжмаша | "Металлист", г. Москва | 45 полуформ в час | 10 | - |
Двух позиционная установка для изготовления оболочковых полуформ | УКФ-2, конструкция НИИТАвтопрома | - | 40 полуформ в час | - |
Автомат для изготовления оболочковых полуформ | АКФ-2, конструкция НИИТАвтопрома | Горьковский автозавод | 55 - 90 полуформ в час | 12 | _ |
Машина для изготовления оболочковых полуформ | Конструкция НИИЛИТМАШа | "Красная Пресня", г. Москва | 240 - 300 полуформ в час | 20 | - |
Полуавтомат для получения оболочковых форм | УКФ-4, конструкция НИИТракторосельхозмаша | Ивантеевский опытный НИИТракторосельхозмаша | 30 - 40 полуформ в час | 12 | - |
Автоматическая установка для изготовления оболочковых стержней цилиндрической формы | АКС-4, конструкция НИИТАвтопрома | - | 30 съемов в час | 8 | - |
Полуавтоматическая центробежная машина для изготовления оболочковых стержней | ЦУОГ-1 | Тракторный, г. Владимир | 40 - 50 стержней в час | 6 | - |
ЦУОГ-2 | "Динамо" им. Кирова, г. Москва | 30 - 40 стержней в час |
Автоматическая центробежная машина для изготовления оболочковых стержней | Конструкция ВПТИТяжмаша | 30 - 50 стержней в час | 12 | - |
Установка для изготовления оболочковых стержней | Конструкция НИИТАвтопрома | Моторный, г. Ярославль | 160 стержней в час | 3 | - |
Полуавтоматическая однопозиционная установка для нанесения клея на оболочку | Конструкция НИИТАвтопрома | Мотоциклетный, г. Киев | 400 оболочек в час |
Пресс для склейки оболочковых форм | Конструкция НИИТракторосельхозмаша | Опытный НИИТракторосельхозмаша | 20 форм в час | 4 | - |
Пресс для склейки оболочковых форм т.в.ч. | Конструкция НИИТАвтопрома | Мотоциклетный, г. Киев | 100 форм в час | 3 | - |
Пресс для склейки оболочковых форм | 181 | Автозавод им. Лихачева | - | 6 | - |
Установка для заливки оболочковых форм | Конструкция НИИТАвтопрома | Мотоциклетный, г. Ирбит | 45 форм в час |
Четырехпозиционная машина для склеивания оболочковых полуформ | 883, конструкция СКТБД | "Красная Пресня", г. Москва | 240 форм в час | 12 | - |
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ*
Наименование оборудования | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Техническая характеристика (производительность) | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Установка для приготовления модельного состава | Конструкция НИИТракторосельхозмаша | Ивантеевский опытный НИИТракторосельхозмаша | 120 л/ч | 12 | - |
Шприц-машина для изготовления легкоплавких моделей | Конструкция НИИТракторосельхозмаша | 200 запрессовок в час | 3 |
Автомат для изготовления легкоплавких моделей | Конструкция НИИТракторосельхозмаша | Харьковский тракторный | 180 - 360 запрессовок в час | 20 |
Конструкция НИИТАвтопрома | Московский малолитражных автомобилей | Мазеприготовительная часть 60 кг/ч 360 запрессовок в час | 30 |
Бачок с мешалкой для обмазки блоков | Конструкция НИИТАвтопрома | Горьковский автозавод | Емкость 50 л | 3 |
Полуавтоматическая установка для обмазки и обсыпки блоков легковыплавляемых моделей | Конструкция НИИАвтопрома | Московский малолитражных автомобилей | 120 - 180 блоков в час | 12 |
Установка для обсыпки песком легкоплавких моделей | Конструкция НИИТракторосельхозмаша | Минский автозавод | 240 блоков в час | 6 |
Пескосып | Конструкция НИИТАвтопрома | Механический им. Калинина, г. Подольск | 1 т/ч | 4 |
Установка для выплавления модельного состава горячей водой | ЗИЛ | Автозавод им. Лихачева | 30 - 40 блоков в час | 2 |
Шкаф для выплавки легкоплавких моделей | Конструкция НИИТАвтопрома | Минский мотовелозавод | 70 блоков в час | 3 | - |
Формовочный стол с цепным элеватором | Конструкция НИИТАвтопрома | 60 опок в час | 5 |
Конвейерная камера для сушки керамических покрытий | Конструкция НИИТракторосельхозмаша | 120 блоков в час | 8 |
Установка для аммиачно-воздушной сушки блоков моделей | СШ-1, конструкция НИИЛитмаша | "Красная Пресня", г. Москва | 50 блоков в час | 2 |
Виброустановка для отделения деталей от стояка | ВУДОД, конструкция НИИТАвтопрома | Механический им. Калинина, г. Подольск | 20 блоков в час | 4 |
Пресс для отделения деталей от стояка | Конструкция НИИТАвтопрома | Минский мотовелозавод | 120 блоков в час | 6 |
Ванна очистная | ВО-1, конструкция НИИЛитмаша | "Красная Пресня", г. Москва | - | 2 |
Агрегат для выщелачивания и нормализации | Конструкция НИИТАвтопрома | Минский мотовелозавод | 300 кг/ч | 20 |
Установка для мойки стояков | Конструкция НИИТАвтопрома | 300 стояков в час | 2 |
Таблица 201
Наименование оборудования | Единица измерения | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
Вагранки диаметром шахты в свету | м | 0,5 | 4 |
" | 0,6 | 6 |
" | 0,75 | 8 |
" | 0,85 | 10 |
" | 1,0 | 12 |
" | 1,1 | 14 |
" | 1,2 | 16 |
" | 1,3 | 18 |
" | 1,4 | 20 |
" | 1,5 | 22 |
" | 1,7 | 24 |
Наименование оборудования | Модель | Завод-изготовитель или фирма | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Барабан сушильный горизонтальный | СМ-45 | "Строммашина", г. Куйбышев | Производительность 2,5 т/ч | 23 | 4 |
Сушило вертикальное механическое на твердом топливе | - | Чугунолитейный им. Войкова, г. Москва | Производительность 2,5 т/ч | 5 | 2,5 |
Шаровая мельница | 151 | "Красная Пресня", г. Москва | Производительность 75 кг/ч | 4 | 2 |
151М | Им. Кирова, г. Тирасполь |
Вальцы зубчатые для размола глины | В-46 | "Станколит", г. Москва | Производительность 20 м3/ч | 10 | 4 |
Питатель тарельчатый | Д-250 | Диаметр тарелки 1600 мм | 6 | 3 |
Питатель шнековый | ПС-50 | Производительность 54 м3/ч | 4 | 2 |
Питатель шнековый | ПС-52 | "Станколит", г. Москва | Производительность 36 м3/ч | 4 | 2 |
ПС-51 | 2,5 |
ПС-65 |
Питатель лотковый | ЛП-76 | Производительность 25 м3/ч |
Классификатор спиральный | 1КС-75 | Машиностроительный им. Котлякова, г. Ленинград | Диаметр шнека 750 мм | 4 | 2 |
Агитчан | А-42 | "Станколит", г. Москва | Емкость 2,8 м3 | 3 | 2,5 |
Краскомешалка | КМ-5 | Емкость 200 л | 2 | - |
КМ-500 | Емкость 500 л | 3 |
Камнедробилка | С-182А | Нязепетровский им. Калинина | Производительность 7 - 9 м3/ч | 6 |
Чушколом | 642 | Машиностроительный, г. Бузулук | Наибольшее ломающее усилие 100 т | 5 |
Рольганг | - | "Красная Пресня", г. Москва | - | 0,35 на 1 пог. м |
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Таблица 203
Категории сложности ремонта 
Станок | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Насос | Количество клапанов | Количество цилиндров | Категория сложности ремонта |
Количество | Производительность в л/мин | гидравлической части | электротехнической части при давлении насоса |
25 кг/см2 | 65 кг/см2 |
Внутришлифовальный | Саратовский | 3260 | 1 | 70 | 1 | 2 | 2 | 2,5 | 3 |
3А250 | 50 | 3 | 3 | 3 | 2 |
3225 | 18 | 1 | 5 | 2 |
3А251 | 50 | 3 | 7 | 5,5 |
3263 | 2 | 70 | 3 | 4 | 2,5 | 2,5 |
18 | 2 |
Универсальный круглошлифовальный | "Станкоконструкция", г. Москва | 3110М | 1 | 12 | 4 | 1 | 2 | 2 |
Вертикально-протяжной для наружного протягивания | Им. Кирова, г. Минск | 7А710 | 100 | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 |
7705А | 2 | 2 |
Ойлгир | X.D.-30-66 | 200 | 7 | 2 | 4 | - | 5,5 |
X.S.-30 | 1 | 1 | 7,5 | - |
Им. Кирова, г. Минск | 7720 | 2 | 2 | 3 | - |
7Б720 | 2 | 2 | 5 | - |
Вертикально-протяжной для наружного протягивания | Им. Кирова, г. Минск | 7720Д | 1 | 200 | 7 | 4 | 5 | - | 5,5 |
Горизонтально-протяжной | 7520 | 1 | 1 | 3 | - |
7А510 | 100 | 1 | 2 | 3 | 4 |
7520 | 200 | 1 | 2 | - | 5,5 |
Плоскошлифовальный | Московский станкостроительный | 371 | 70 | 1 | 2 | 2,5 | 2,5 | 3 |
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ (табл. 204 - 210) КРАНЫ МОСТОВЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ КРЮКОВЫЕ* Таблица 204
Грузоподъемность в т | Пролет в м | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части при работе |
на легком режиме | на среднем режиме |
на переменном токе | на постоянном токе | на переменном токе | на постоянном токе |
5 | До 14 | "Стальмост", г. Москва | 9 | 16 | 23 | 24 | 27 |
14 - 23 | 11 |
Св. 23 | 13 |
10 | До 14 | "Подъемник", г. Ташкент | 10 | 21 | 27 | 28 |
14 - 23 | 12 |
Св. 23 | 14 |
15 | До 14 | "Подъемник", г. Москва | 11 | 23 | 29 | 29 | 33 |
14 - 23 | 13 |
Св. 23 | 15 |
15/3 | До 14 | 13 | 30 | 38 | 34 | 40 |
14 - 23 | 15 |
Св. 23 | 17 |
20/5 | До 14 | 15 | 32 | 39 | 36 | 42 |
14 - 23 | 17 |
Св. 23 | 19 |
30/5 | До 14 | Им. Кирова | 16 | 37 | 35 |
14 - 23 | 19 |
Св. 23 | 22 |
50/10 | До 14 | 18 | 34 | 39 | 36 | 43 |
14 - 23 | 20 |
Св. 23 | 23 |
75/20 | До 14 | Им. Кирова | 26 | 34 | 39 | 43 | 52 |
14 - 23 | 28 |
Св. 23 | 32 |
100/20 | До 14 | "Сибтяжмаш" | 40 | 44 | 54 |
14 - 23 | 46 |
Св. 23 | 52 |
125/20 | До 14 | 50 |
14 - 23 | 55 |
Св. 23 | 60 |
150/30 | До 14 | 60 | 40 | 41 | 49 |
14 - 23 | 70 |
Св. 23 | 76 |
200/30 | До 14 | "Подъемник", г. Москва | 70 | 52 |
14 - 23 | 80 |
Св. 23 | 87 |
250/30 | До 14 | 80 | 41 | 49 | 43 |
14 - 23 | 90 |
Св. 23 | 98 |
250/75 | До 14 | 95 | - | - | - | - |
14 - 23 | 100 |
Св. 23 | 114 |
Примечания: 1. Для всех типов мостовых кранов с бестрансмиссионным приводом категория сложности ремонта принимается соответствующая величине пролета 14 - 23 м. 2. Категория сложности ремонта электрооборудования (кранов мостовых электрических, магнитных, с магнитами на траверсе, магнито-грейферных и грейферных) при среднем режиме работы определена при применении кулачковых и барабанных контроллеров, а при весьма тяжелом режиме - магнитных контроллеров. | |
КРАНЫ МОСТОВЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАГНИТНЫЕ* Таблица 205
Грузоподъемность в т | Пролет в м | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части при работе |
на среднем режиме | на весьма тяжелом режиме |
на переменном токе | на постоянном токе | на переменном токе | на постоянном токе |
5 | До 14 | "Стальмост", г. Москва | 10 | 34 | 27 | - | - |
14 - 23 | 12 |
Св. 23 | 14 |
10 | До 14 | "Подъемник", г. Москва | 11 | 38 | 28 | 48 | 39 |
14 - 23 | 13 |
Св. 23 | 15 | 50 | 40 |
15 | До 14 | 12 | 46 | 34 | 42 |
14 - 23 | 14 |
Св. 23 | 16 | 54 |
15/3 | До 14 | 14 | 52 | 42 | 62 | 53 |
14 - 23 | 16 |
Св. 23 | 19 | 67 |
КРАНЫ МОСТОВЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ГРЕЙФЕРНЫЕ* Таблица 206
Грузоподъемность в т | Пролет в м | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части при работе |
на легком режиме | на среднем режиме |
на переменном токе | на постоянном токе | на переменном токе | на постоянном токе |
5 | До 14 | "Подъемник", г. Ташкент | 11 | 22 | 26 | 55 | 54 |
14 - 23 | 14 |
Св. 23 | 16 |
10 | До 14 | "Подъемник", г. Москва | 13 | 23 | 29 |
14 - 23 | 15 |
Св. 23 | 18 |
15 | До 14 | 14 | 28 | 32 | 59 | 59 |
14 - 23 | 16 |
Св. 23 | 19 | 63 | 62 |
20 | До 14 | 19 | 28 | 32 | - | - |
14 - 23 | 21 |
Св. 23 | 24 |
КРАНЫ МОСТОВЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ С МАГНИТАМИ НА ТРАВЕРСЕ* Таблица 207
Грузоподъемность в т | Пролет в м | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части при работе |
на среднем режиме | на весьма тяжелом режиме |
на переменном токе | на постоянном токе | на переменном токе | на постоянном токе |
10 | До 14 | "Подъемник", г. Москва | 13 | 38 | 28 | 48 | 39 |
14 - 23 | 16 |
Св. 23 | 18 | 50 | 40 |
15 | До 14 | 14 | 46 | 33 | 50 | 42 |
14 - 23 | 17 |
Св. 23 | 20 | 54 |
КРАНЫ МОСТОВЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАГНИТНО-ГРЕЙФЕРНЫЕ* Таблица 208
Грузоподъемность в т | Пролет в м | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части при работе |
на среднем режиме | на весьма тяжелом режиме |
на переменном токе | на постоянном токе | на переменном токе | на постоянном токе |
5/5 (с одной тележкой) | До 14 | "Подъемник", г. Ташкент | 12 | 33 | 26 | - | - |
14 - 23 | 14 |
Св. 23 | 17 |
10 + 10 (с двумя тележками) | До 14 | "Подъемник", г. Москва | 15 | 38 | 29 | 70 | 79 |
14 - 23 | 18 |
Св. 23 | 21 | 73 | 81 |
5 (со съемным магнитом или грейфером) | До 14 | 11 | 23 с грейфером 34 с магнитом | 27 | - | - |
14 - 23 | 13 |
Св. 23 | 15 |
15/3 (со съемным магнитом или грейфером) | До 14 | 14 | 34 с грейфером 52 с магнитом | 41 | 59 | 50 |
14 - 23 | 16 |
Св. 23 | 19 | 51 |
КРАНЫ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ КОНСОЛЬНО-ПОВОРОТНЫЕ* Таблица 209
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
0,5 | "Стальмост", г. Москва | 2 | 4 |
1,5 | 3 | 4,5 |
2 | 7,5 |
3 | 4 | 10 |
5 | 11,5 |
КРАН-БАЛКИ РУЧНЫЕ ПОДВЕСНЫЕ С КОШКОЙ*
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
0,5 | Красногвардейский крановый | 1 |
1 |
КРАНЫ МОСТОВЫЕ РУЧНЫЕ ОДНОБАЛОЧНЫЕ* Таблица 211
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
3 | Красногвардейский крановый | 2 |
5 | 3 |
10 | 5 |
КРАНЫ МОСТОВЫЕ РУЧНЫЕ ДВУХБАЛОЧНЫЕ* Таблица 212
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
2 | Красногвардейский крановый | 3 |
5 | 5 |
10 | 6 |
15 | 7 |
20 | 8 |
Таблица 213
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электрической части |
0,25 | "Красный металлист" | 2 | 2 |
0,5 |
1 | 3 |
2 | 3 | 3,5 |
3 | Им. Ленина, г. Харьков | 4 |
5 |
Таблица 214
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
1 | "Красный блок" | 1 |
2 |
3 | 2 |
5 |
10 |
КРАНЫ ОДНОБАЛОЧНЫЕ С ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ТАЛЬЮ* Таблица 215
Грузоподъемность в т | Пролет в м | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
1 | 5 - 7 | Им. Ленина, г. Харьков | 3 | 9 |
8 - 11 | 5 |
14 - 17 | 7 |
2 | 5 - 7 | 4 | 9,5 |
8 - 11 | 6 |
14 - 17 | 8 |
3 | 5 - 7 | 5 | 10 |
8 - 11 | 7 |
14 - 17 | 9 |
5 | 5 - 7 | 6 | 10,5 |
8 - 11 | 8 |
14 - 17 | 10 |
Таблица 216
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
3 (грейферная) | Им. Ленина, г. Харьков | 6 |
3 (для разливки металла) | 8 |
Таблица 217
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
3 | Им. Январского восстания | 9 |
5 | 12 |
7 | 14 |
10 | 18 |
КРАНЫ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ХОДУ* Таблица 218
Грузоподъемность в т | Завод-изготовитель | Категория сложности ремонта |
3 (дизельный) | - | 17 |
6 (паровой) | Им. Январского восстания | 20 |
7,5 (паровой) |
10 (дизельный) |
15 (паровой) | 24 |
25 (паровой) | 32 |
25 (дизельный) | 27 |
50 (паровой) | 35 |
50 (дизельный) | 31 |
Таблица 219
Грузоподъемность в кг | Количество этажей | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Шахта глухая | Шахта стальная сетчатая |
Лебедка наверху | Лебедка внизу | Лебедка наверху | Лебедка внизу |
До 100 | До 5 | 8 | 9 | 9 | 10 | 7 |
6 - 8 | 9 | 10 | 10 | 11 | 8,5 |
Св. 100 | До 5 | 12 | 14 | 13 | 15 | 8 |
До 2000 | 6 - 8 | 14 | 16 | 15 | 17 | 10,5 |
Ширина транспортерной ленты в мм | Категория сложности ремонта 1 м длины конвейера при общей длине конвейера в м |
15 | 50 | 100 | 150 | Св. 150 |
400 | 0,35 | 0,25 | 0,20 | 0,15 | 0,10 |
550 | 0,40 | 0,35 | 0,25 | 0,18 | 0,12 |
700 | 0,45 | 0,40 | 0,30 | 0,25 | 0,18 |
Примечание. Машинам других заводов-изготовителей или фирм, имеющих одинаковую конструктивную сложность с приведенными в таблицах машинами отечественного производства, должны присваиваться категории сложности ремонта согласно таблицам. Для машин уникальных или имеющих какие-либо конструктивные особенности, не предусмотренные при разработке настоящих таблиц, категории сложности ремонта должны устанавливаться отделом главного механика и утверждаться главным инженером предприятия. |
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЭЛЕКТРОМАШИНЫ ВРАЩАЮЩИЕСЯ НАПРЯЖЕНИЕМ ДО 500 В*
Мощность электромашины в кВт | Категория сложности ремонта машин |
асинхронных с короткозамкнутым ротором | асинхронных с фазовым ротором взрывобезопасных и крановых | коллекторных машин постоянного и переменного тока |
До 0,6 | 1 | 1,3 | 1,6 |
Св. 0,6 - 3,0 | 1,3 | 1,7 | 2,5 |
3,1 - 5,0 | 1,6 | 2,4 | 3,4 |
5,1 - 10,0 | 2,1 | 3,1 | 4,3 |
10,1 - 15,0 | 2,6 | 3,8 | 5,2 |
15,1 - 20,0 | 3,1 | 4,5 | 6,1 |
20,1 - 30,0 | 3,7 | 5,2 | 7,0 |
30,1 - 40,0 | 4,4 | 6,0 | 8,0 |
40,1 - 55,0 | 5,1 | 7,0 | 9,0 |
55,1 - 75,0 | 6,0 | 8,0 | 10,0 |
75,1 - 100,0 | 7,0 | 9,0 | 11,0 |
100,1 - 125,0 | 8,0 | 10,0 | 12,0 |
125,1 - 155,0 | 9,0 | 11,0 | 13,0 |
155,1 - 180,0 | 10,0 | 12,0 | 14,0 |
180,1 - 215,0 | 11,0 | 13,0 | 15,0 |
215,1 - 240,0 | 12,0 | 14,0 | 16,0 |
240,1 - 280,0 | 14,0 | 16,0 | 18,0 |
280,1 - 320,0 | 16,0 | 18,0 | 20,0 |
Примечания: 1. Многоамперные генераторы цехов металлопокрытия принимаются как машины постоянного тока и категории сложности ремонта их увеличиваются в 2 раза против приведенных в таблице. 2. Для электродвигателей со ступенями скоростей категории сложности ремонта увеличиваются в 1,5 раза против приведенных в таблице. |
ВЫСОКОВОЛЬТНЫЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛИ*
Наименование | Мощность в кВт | Категория сложности ремонта электродвигателей |
с короткозамкнутым ротором | с фазовым ротором |
Асинхронные электродвигатели | До 100 | 8 | 10 |
150 | 10 | 13 |
230 | 14 | 18 |
300 | 18 | 23 |
350 | 20 | 26 |
450 | 25 | 33 |
525 | 30 | 39 |
625 | 35 | 46 |
700 | 40 | 52 |
850 | 45 | 58 |
1000 | 50 | 65 |
1200 | 60 | 78 |
Синхронные электродвигатели | 200 | 28 |
300 | 33 |
360 | 35 |
470 | 40 |
520 | 45 |
600 | 50 |
700 | 55 |
870 | 60 |
ПУСКОРЕГУЛИРУЮЩАЯ АППАРАТУРА, ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И АВТОМАТИКА*
(низковольтная аппаратура, установленная вне схемы машины)
Таблица 223
Наименование | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
Магнитные пускатели для электродвигателя мощностью в кВт | 5 - 15 | 0,5 |
30 | 0,8 |
55 | 1,2 |
75 | 1,5 |
Контакторы с током в А | До 600 | 1,3 |
1000 | 2,5 |
Воздушные автоматы с током в А | 200 | 2 |
400 | 2,5 |
600 | 3 |
800 | 3,5 |
1500 | 4 |
Контроллеры с сопротивлением для электродвигателей мощностью в кВт | 65 | 2 |
80 | 3 |
110 | 4 |
Щитовые электроизмерительные приборы | На один прибор | 1 |
Приборы защиты и автоматики на одну питающую линию | - | 2 |
Автоматические потенциометры и уравновешивающие мосты | На один прибор | 3 |
Милливольтметры пирометрические регулирующие | 2,5 |
Таблица 224
Наименование | Размер | Категория сложности ремонта |
Низковольтные панельные щиты с электроаппаратурой | На 10 питающих линий | 2 |
Силовые распределительные шкафы (сборки) с числом групп | 6 групп | 2 |
8 " | 3 |
10 " | 4 |
Осветительные групповые щитки с числом групп | 2 - 3 группы | 1 |
4 - 6 групп | 1,5 |
7 - 8 " | 2,0 |
9 - 10 " | 2,5 |
Сборки Гольдберга | На 10 пог. м | 2 |
Внутрицеховая электросиловая сеть, проложенная изолированным проводом, напряжением до 500 В на 100 пог. м однопроводной линии с проводами сечением | До 35 мм2 | 2 |
Св. 35 до 70 мм2 | 3,5 |
Кабельные сети на 1000 пог. м: | 70 мм2 | 5 |
а) проложенные в земле сечением | 95 мм2 и более | 8 |
б) проложенные в непроходных каналах и по стенам на высоте не выше 2,5 м сечением | 70 мм2 | 10 |
95 мм2 и более | 14 |
в) проложенные в проходных каналах сечением | 70 мм2 | 8 |
95 мм2 и более | 10 |
г) проложенные по стенам на высоте более 2,5 м сечением | 70 мм2 | 12 |
95 мм2 и более | 16 |
Электросети освещения на 100 пог. м шнура сечением | До 2,5 мм2 | 1,5 |
6 " | 2,0 |
Осветительная арматура | 10 шт. | 0,5 |
Сети заземления | 100 пог. м | 1 |
Воздушные электросети до 10 кВ на деревянных опорах | 100 пог. м провода | 2,0 |
Воздушные электросети до 10 кВ на металлических опорах | 100 " " " | 1 |
АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ, РТУТНЫЕ, СЕЛЕНОВЫЕ И КУПРОКСНЫЕ ВЫПРЯМИТЕЛИ*
Наименование | Техническая характеристика | Категория сложности ремонта |
Аккумуляторные батареи емкостью | 200 А x ч | 10 |
500 " | 12 |
1000 " | 14 |
2000 " | 16 |
Ртутные выпрямители металлические на выпрямляющую силу тока | 1000 А | 18 |
1500 " | 23 |
3300 " | 33 |
Ртутные выпрямители стеклянные на выпрямляющую силу тока | 20 А | 2 |
30 " | 4 |
60 " | 6 |
100 " | 8 |
Селеновые и купроксные выпрямители для электромагнитных плит, измерительных приборов и для зарядки кислотных аккумуляторов | - | 0,5 |
Селеновые и купроксные выпрямители для гальванических ванн | 200 А | 2 |
600 " | 3 |
ЭЛЕКТРОННЫЕ СИСТЕМЫ ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ
Конструктивные особенности системы | Количество электронных элементов | Типовая модель | Категория <*> сложности ремонта |
Система управления с магнитной лентой | 500 | ПРе-ЗК | 1,0 |
Система управления с магнитной лентой | 2000 | ПЗе-1-61 | 2,0 |
Система управления с встроенным интерполятором | 6000 | УМС-2 | 3,5 |
Система управления с встроенным интерполятором | 10000 | С4У-5К | 6,0 |
-------------------------------- <*> Категории сложности ремонта даны без учета электродвигателей и электрооборудования, установленного непосредственно на станке. |
ОБОРУДОВАНИЕ ЧАСОВОЙ И ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ* МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ (табл. 227 - 234) Токарные, токарно-револьверные станки, полуавтоматы и автоматы
Наименование станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Основные размеры в мм | Категория сложности ремонта |
Высота центров | Расстояние между центрами | механической части | электротехнической части |
А. Токарные станки |
1. Нормального исполнения |
Настольный | Московский 2-й часовой | С-95 | 50 | 125 | 3 | 1,3 |
- | Т-95А | 110 | - |
Настольный для чистовых операций | - | Т-265 | 65 | 190 | - |
Настольный для инструментальных работ | - | Т-28 | 220 | - |
Пензенский | С-28 | 280 | 1,3 |
Настольный для серийных и массовых работ | Московский 1-й часовой | С-95А | 125 |
Настольный | Московский 2-й часовой | С-95Б |
С-95В | 2 |
Настольный для точных инструментальных работ | Пензенский | С-1 | 90 | 350 | 4 |
Настольный для серийных работ | С-1А |
Универсальный с вариатором и приспособлениями | "Фрезер" | С-193 | 100 | 500 | 6 | 3,0 |
Универсальный без вариатора скоростей | Московский 1-й часовой | С-193Б | 4 | 2,5 |
С-193В |
- | Т193-Б | - |
С квиллом для растачивания цанг | Пензенский | С-58 | 102 | - | 5 | 3,0 |
Для серийных работ | - | Т-1А | 285 | 4 | - |
Настольный | Дюбер | 1 | 50 | 150 | 2 | 1,3 |
Вольф-Ян | - | 65 | 280 | 3 |
Дюбер | 2 |
Шаублин | CV-65 |
Ауэрбах | - | 90 | 350 | 4 | 1,3 |
Арестон | - |
Болей и Лейнен | DZ |
Микрон | - |
Лорх | - |
Артур Герстенс | - |
К. Рейнер | - |
Шаублин | SV-90 |
Артур Герстенс | - |
Альбен Рознер | - |
Рихард Генрих | - |
Урофа | - |
Дюбер | 3 |
Симонэп | - |
Продолжение табл. 227
Наименование станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший ход суппорта в мм | Категория сложности ремонта |
продольный | поперечный | механической части | электротехнической части |
2. Полуавтоматы | Наибольший ход суппорта (продольный x поперечный) в мм | - | - |
Универсальный | с центровой бабкой | Московский 2-й часовой | С-178 (ПЦН) | 20 x 30  обработки 10 | 6 | 1,8 |
с цанговой бабкой | С-178 (ПЦГ) | 20 x 30  обработки от 1 до 15 |
с патронной бабкой | С-178 (ПП) | 20 x 30  обработки 40 |
Для обточки кулачковой муфты | Московский счетно-аналитических машин | С-67А | 20 | 20 | 5 | 1,3 |
Цанговый для расточки кулачковой муфты | С-67Б |
Патронный для расточки гнезд | С-67В |
Для окончательной обработки обода баланса часов | Инструментальный Главчаспрома | С-108-А | 20 | 55 | 7 | 1,3 |
Для окончательной обработки обода баланса часов | Инструментальный Главчаспрома | С-108 | 20 | 55 |
Для точения крышки барабана | Пензенский | С-56 | 25 | 30 | 5 | 1,8 |
Затыловочный для модульных фрез | С-43 | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 40 мм | 6 | 1,3 |
Цанговый для наружного, внутреннего и торцового точения | Московский 2-й часовой | С-175 (ПЦ) | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 55 мм | 8 | 1,8 |
Патронный для наружного, внутреннего и торцового точения | С-175 (ПП) |
Двухшпиндельный | для расточки гнезд в платинах и мостах | Линотип | С-57 | 30 | 32 | 9 |
для торцовой проточки платин и мостов часовых механизмов | С-81 |
С-81А |
для расточки гнезд в платинах и мостах | Пензенский | Т-129 | 10 | 45 | 9 |
Отделочный для обработки баланса | Московский 2-й часовой | Т-229 | Диаметр обрабатываемого изделия 12 мм; n = 30000 об/мин | 10 | 3,0 |
Токарный для обработки накладки баланса | Т-154 | Диаметр обрабатываемого изделия 5 мм | 6 | 1,3 |
Для расточки баланса | Хезлер | - | 20 | 55 | 7 | 1,3 |
Продолжение табл. 227
Наименование станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого прутка или изделия в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Затыловочный | Сафаг | 24 | Наибольший диаметр обрабатываемой фрезы 40 мм | 6 | 1,8 |
124 | 10 |
Двухшпиндельный | Ламберт | 37С | Наибольший ход суппорта: продольный 10 мм поперечный 45 мм | 9 | 2 |
Куммер | - |
Буре | - |
Урофа | - |
3. Автоматы |
Для изготовления конических и цилиндрических штифтов | Пензенский | С-39 | Прутка 2 | 4 | 1,5 |
Для изготовления винтов из прутка | Московский счетно-аналитических машин | С-38 | Прутка 3 | 5 |
С-38М | 6 |
Продольного точения | - | Т-300 | Прутка 4 | 10 | - |
Для предварительной обработки баланса и крышки барабана | Московский 2-й часовой | Т-240 | Изделия 15 | 6 | 2 |
Универсальный | с центровой бабкой | С-178 (АЦН) | Изделия 10 | 8 |
с цанговой бабкой | С-178 (АЦГ) | Изделия 15 | 7 |
Для предварительного точения баланса | Инструментальный Главчаспрома | С-107 | Изделия 15 | 8 | 1,5 |
Для обработки баланса будильника | С-107Б | Изделия 23 | 7 | 2 |
Для обработки корпусов часов | Московский 2-й часовой | С-175А | Изделия 55 | 9 |
Винторезный, настольный | Ламберт | NS | Прутка 3 | 5 | 1,5 |
Для предварительного точения баланса | Хезлер | - | Изделия 15 | 8 | 2 |
Для малых винтов | Торнос | TV | Прутка 4 | 9 | 1,5 |
Для колонки волоска | TVV | 12 |
Для фасонно-продольного точения | R-15 R-20 | Прутка 15 Прутка 20 | 14 | 2 |
Б. Токарно-револьверные |
1. Станки |
| - | Т-193А | Прутка 14 | 6 | 2,5 |
Фильтр-прибор | - | - | - | 2 |
Респиратор | - | Р-12 | - |
2. Автоматы |
Токарно-сборочный | Московский 2-й часовой | Т-120 | Прутка 8 | 16 | 1,5 |
Для обработки барабанов часовых механизмов | Линотип | С-55 | Изделия 25 | 10 | 2 |
Токарно-сборочный | Давенпорт | R-3 | Прутка 8 | 16 | 1,5 |
Для обработки барабанов часовых механизмов | Ламберт | - | Изделия 25 | 10 | 2 |
Сверлильные и расточные станки, полуавтоматы и автоматы
Наименование станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр сверления в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
А. Сверлильные |
1. Станки |
Горизонтальный настольный | Московский 2-й часовой | С-20 | 0,5 | 1 | 1,2 |
С-20А | 1,5 |
Вертикальный настольный | С-78 | 1 | 1 |
Двухшпиндельный горизонтальный | С-70 | 3 |
Трехпинольный горизонтальный настольный | Московский счетно-аналитических машин | С-62 | 4 |
Вертикальный настольный | Московский 2-й часовой | С-3 | 2 | 1 |
Челябинский часовой | С-3м |
Двухшпиндельный вертикальный настольный | Московский 2-й часовой | С-12 | 1,5 |
Челябинский часовой | С-12м |
Трехшпиндельный вертикальный настольный | Московский 2-й часовой | С-13 | 2 |
Челябинский часовой | С-13м |
Одношпиндельный вертикальный | С-155 | 2 |
Двухшпиндельный вертикальный | Пензенский часовой | С-155/2 | 3 |
Для точных сверлильных работ, настольный | Московский 2-й часовой | С-106 | 2 |
Трехшпиндельный вертикальный | Челябинский часовой | С-155/3 | 4 |
Вертикальный настольный | Калязинский техникум | С-25 | 5 | 3 | 1,3 |
12-шпиндельный вертикальный | Московский 2-й часовой | С-111 | 5 | 7 |
Вертикальный сверлильный | Фишер | - | 2 | 1 |
Дюбер | - |
Гаузер | S1 |
Ган и Кольб | - |
Урофа | - |
Франц Кобзерен | - |
Болей-Лейнен | - |
Двухшпиндельный вертикальный настольный | Гаузер | - | 1,5 | 1,8 |
Дикси | - |
Урофа | - |
Рейнер | - |
Трехшпиндельный вертикальный настольный | Гаузер | N 1 | 2 |
Рейнер | - |
Урофа | - |
Вертикальный одношпиндельный | Ган и Кольб | - | 3 |
Двухшпиндельный вертикальный | - | 3 |
Настольный вертикальный | Вебо | 2А | 2 |
DSV-2 |
Настольный вертикальный | Георг Тиль | - | 2 |
Флотт | - | 5 | 3 |
Вертикальный многошпиндельный | Болей-Лейнен | V-80 | 7 |
Ган и Кольб | - |
2. Полуавтоматы |
Для сверления отверстий в ободе баланса | Московский 1-й часовой | С-71 | 1 | 4 | 1,5 |
Восьмишпиндельный | Московский счетно-аналитических машин | С-44 | 3 | 8 | 2 |
10-шпиндельный | Инструментальный Главчаспрома | С44-А | 3 | 10 | 2 |
Восьмишпиндельный горизонтально-сверлильный | Шаублин | - | 3 | 8 | |
3. Автоматы |
Трибосверлильный | Московский 2-й часовой | С-163 | 2 | 12 | 2 |
С-163-А |
Давенпорт | - |
Б. Расточные |
1. Станки |
Для расточки отверстий в платинах и мостах часовых механизмов | Московский счетно-аналитических машин | С-49 | Высота центров 90 мм | 4 | 1,3 |
С-27 | 4 |
Копировально-расточный настольный | С-9 | 5 |
С-9А |
С-79 |
Копировально-расточный | Московский 2-й часовой | С-170 | 10 | 5 | 1,8 |
Токарно-расточный | Гаузер | - | 4 | 4 | 1,5 |
2. Полуавтоматы |
Сверлильно-расточный вертикальный многошпиндельный | Московский 2-й часовой | С-208 | Наибольший диаметр сверления 6, расточки 17 | 12 | 3,0 |
Аллеман | - |
Фрезерные, протяжные, строгальные станки,
полуавтоматы и автоматы
Наименование или назначение станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Размер стола или наибольшие размеры обрабатываемой детали в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
А. Фрезерные |
1. Станки |
Для фрезерования паза под колонку волоска | Московский 2-й часовой | С-77 | Диаметр проволоки 1 | 2 | 1,3 |
Для алмазной обработки знаков | - | Ф-307 | Детали 40 | 7 | - |
Для фрезерования гнезда под кулачковую муфту | Чистопольский часовой | С-76 | Стола 50 | 2 | 1,3 |
Вертикальный для установки люфтов | Московский 1-й часовой | С-153 | Стола 76 |
Фрезерный горизонтальный | Московский счетно-аналитических машин | С-2 | Стола 100 | 3 |
Фрезерный комбинированный | С-2А | 4 |
Вертикальный | Чистопольский часовой | Ф-157 |
Фрезерный горизонтальный | - | Ф-2М | 3 | - |
Фрезерный для точных работ | - | Ф-157М | 4 | - |
Специальный для автоматических кулачков | Московский 2-й часовой | С-158 | Диаметры обрабатываемых кулачков до 200 - 250 | 7 | 1,8 |
Универсальный | Московский счетно-аналитических машин | С-169 | Поверхность стола 110 x 320 |
Ажуровочный | Пензенский часовой | С-161А | Ширина обработки 60 | 8 | 2,5 |
Пятишпиндельный гравировальный | Московский 1-й часовой | С-210 | Поле обводки шаблона - 170 x 65 от М1:5 до 1:50 | 16 | 1,8 |
Горизонтальный | Гаузер | CD | Стола 100 | 3 | 1,3 |
Горизонтальный настольный | Дюбер | - |
Горизонтальный | Гаузер | С |
Горизонтальный настольный | Урофа | - |
Вертикальный настольный | Дикси | - | Стола 100 | 3 | 1,3 |
Ган и Кольб | - |
Горизонтальный настольный | Файлер | - |
Шуберт | - |
Универсальный | Шаублин | SV-12 | Поверхность стола 110 x 320 | 7 | 1,8 |
Ажуровочный | Тиль | 860 | Ширина обрабатываемой детали 60 | 8 | 1,3 |
2. Полуавтоматы |
Для обрезки копья | Пензенский часовой | С-85 | Диаметр x длина 12 x 13 | 1 | 1,3 |
Для фрезерования копья | С-86 | Диаметр x длина 12 x 30 |
Специальный для фрезерования двойного ролика | Московский 2-й часовой | С-92А | Диаметр фрезы до 1 мм | 2 |
Фасонный для фрезерования платин | Пензенский | С-50 | Диаметр обрабатываемой детали 40 | 7 |
Для фрезерования платин | - | С-50м | - |
Фасонный двухшпиндельный | Пензенский | С-187 | Поверхность обрабатываемой детали 45 x 45 | 12 | 3,0 |
Специальный двухшпиндельный для фрезерования анкерной вилки | Московский 2-й часовой | С-45 | Стола 160 | 4 | 1,8 |
Одношпиндельный для фрезерования анкерной вилки | С-46 | 3 | 1,3 |
Операционный | Инструментальный Главчаспрома | С-207 | Стола 200 | 7 |
Двухшпиндельный для фрезерования пазов анкерной вилки | Московский 2-й часовой | С-47 | Стола 279 | 5 |
С-48 | - |
Специальный трехшпиндельный вертикальный | С-221 | Стола 375 | 9 | 3,0 |
Фасонный для фрезерования платин | Биллетер | - | Обрабатываемый диаметр 40 | 7 | 1,3 |
Фасонный | Гаузер | - | Поверхность обрабатываемой детали 45 x 45 | 12 |
Для фрезерования анкерной вилки | Хезлер | - | Стола 160 | 4 | 1,8 |
3. Автоматы |
Для фрезерования крючка вала барабана | Московский 1-й часовой | С-41 | Диаметр x длина детали 11 x 19 | 5 | - |
С-41М |
Для фрезерования квадратов валиков | Чистопольский часовой | С-156 | Ширина x длина 4 x 12 | 6 | 1,5 |
Для фрезерования крючка вала барабана | Ламберт | - | Диаметр x длина 11 x 19 | 5 |
Для фрезерования квадратов вала барабана | Петерман | - | Ширина x длина 4 x 12 | 6 | - |
Тиль | - |
Двусторонний для фрезерования платин | - | Ф-288 | Диаметр обрабатываемой детали 30 | 10 | - |
Фасонный для фрезерования платин | - | Ф-287 | Диаметр обрабатываемой детали 35 | - |
Б. Протяжные станки |
Для протягивания платин | Московский 1-й часовой | С-198 | Усилие протягивания 600 кг | 5 | 2 |
Непрерывного действия, горизонтальный | С-198М | То же, 1000 кг | 6 |
В. Строгальные станки |
Фасонно-строгальный станок для строгания пуансона | Тиль | N 32 | Длина строгания 100 | 12 | 1,3 |
Круглострогальный полуавтомат | Московский 1-й часовой | С-188 | Максимальный диаметр детали 28 | 8 |
Шлифовальные, полировальные и заточные станки
и полуавтоматы
Наименование или назначение станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр рабочего диска (круга) или размеры обрабатываемой детали в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Шлифовальные и полировальные |
1. Станки |
Полировальный для закругления и полирования осей | Пензенский часовой | С-133Б | Диаметр обрабатываемой цапфы до 0,2 | 4 | 1,3 |
Настольный для закругления цапф | С-133А |
Для закругления цапф | С-133 |
Для шлифования из целого канавок спиральных нулевых сверл | Инструментальный Главчаспрома | С-88 | Диаметр обрабатываемой детали до 0,3 | 5 |
Для полирования осей баланса | Московский 2-й часовой | С-74 | Диаметр обрабатываемой детали до 2 | 3 |
Бесцентрово-шлифовальный | Инструментальный Главчаспрома | С-89 | 4 | 1,8 |
Для полирования цапф твердосплавным диском | С-8А | Диска 70 | 1,3 |
Шлифовально-полировальный | Московский 1-й часовой | С-8 | 3 |
Для полирования цапф | - | Ш-8 | 4 |
Для шлифования кулачковой муфты | Чистопольский часовой | С-124 | Диаметр обрабатываемой детали до 3 | 5 |
Для расшлифовывания волок | Угличский технических камней | Ш-164 | Диаметр обрабатываемой детали до 6,5 | 4 | 1,8 |
Заточный для плашек | Инструментальный Главчаспрома | С-113 | Круга 4,5 | 2 | 1,3 |
Лучевальный | Чистопольский часовой | С-34 | Диаметр обрабатываемой детали 20 | 3 |
Заточный для модульных дисковых фрез | Пензенский часовой | С-127-Ф | Диаметр фрезы до 20 | 5 |
Станок для затачивания победитовых дисков | Московский 2-й часовой | С-11 | Диска до 40 | 3 |
С-11А |
Специальный для срезки концов осей баланса | Пензенский часовой | С-177 | Диска 50 | 2 |
Заточный для перовых сверл | Чистопольский часовой | С-90 | 3 |
Полировальный для закругления и полирования паза анкерной вилки | Московский 1-й часовой | С-131 | 5 |
Специальный для шлифования канавок двойного ролика | Московский 2-й часовой | С-80 | Круга 60 | 3 |
Двухшпиндельный для затачивания твердосплавных дисков | Инструментальный Главчаспрома | С-196 | Круга 65 | 4 |
Заточный для резцов | Петродворцовый часовой | Ш-233А | Круга 100 | 2 |
Заточный для гравировальных резцов | Московский 1-й часовой | Ш-234 |
Полировальный двухшпиндельный с поворотными бабками | Пензенский часовой | С-172 | Диска 120 | 4 |
Иглозаточной | Угличский точных технических камней | Ш-167 | Круга 125 |
Горизонтальный доводочный | Ш-166 | Диаметр обрабатываемого отверстия до 6,5 | 1,8 |
10-шпиндельный для расшлифования волок | Ш-165 | Диаметр обрабатываемого отверстия до 1,5 | 6 | 1,3 |
Для затачивания автоматных резцов | Московский 1-й часовой | С-73 | Круга 120 | 2 |
Для шлифования и полирования фасок | Пензенский часовой | С-171 | Круга 140 | 3 |
Для шлифования и доводки инструмента | Инструментальный Главчаспрома | С-194 | Круга 150 | 5 |
С-194А |
Для шлифов | Московский 2-й часовой | С-119 | Круга 300 | 2 |
Катальная машина для полирования цилиндрических деталей | С-104 | Барабана 315 | 4 |
Двухшпиндельный плоскополировальный | Московский 1-й часовой | С-15 | Диска 320 | 1,8 |
Полировально-отделочный | С-42 | Диска 400 | 0,5 | 1,3 |
Плоскошлифовальный | Инструментальный Главчаспрома | С-29 | 2 |
Двухшпиндельный полировальный | Пензенский часовой | С-42А | 1 | 4 |
С-42М |
- | Ш-42М | Кругов 300 | - |
Круглошлифовальный | - | Ш-149 | В. Ц. 60; Р. М. Ц. 150 | 7 | - |
Шлифовальный для осей баланса | Хезлер | - | Круга 70 | 4 | 1,3 |
Для шлифования цапф | Гаузер |
Шлифовально-полировальный | Урофа | 3 |
Для полирования цапф | Стейнель | - | Диаметр полировального диска 70 | 4 |
Сафаг | - |
Шаублин | S21 |
Ламберт | - |
Дикси | - |
Дуплекс | - |
Салац | - |
Для шлифования кулачков, муфты | Ламберт | - | Диаметр обрабатываемой детали до 3 | 5 |
Заточный для плашек | Кайцерн | - | Круга 4,5 | 2 |
Универсальный заточный для твердых сплавов | Эрликон | NM52 | Круга 30,75 | 8 |
Для полирования анкерной вилки | Хезлер | 5А | Диска 50 | 5 |
Заточный для победитовых дисков | Урофа | - | Круга 40 | 3 |
Салац | - |
Шлифовальный для фасок | Гаузер | - | Круга 120 | 4 |
Заточный для резцов | Петерман | - | 2 | 1,5 |
Агатон | - | Круга 150 | 5 | 1,8 |
Плоскошлифовальный | Блокоз | - | Круга 320 | 4 |
Ламберт | - |
Профильно-шлифовальный | Штудер | PSM | Круга 130 | 12 |
2. Полуавтоматы |
Специальный шлифовальный | Московский 1-й часовой | С-220 | Круга 6 | 4 | 1,5 |
Для одновременного полирования двух цапф | Московский 2-й часовой | Ш-263 | Кругов 60 | 7 | - |
Полировальный | С-201 | Диска 70 | 6 | 1,5 |
Для глянцевания цапф оси баланса | Пензенский часовой | Ш-147 | Диска 71 | 4 |
Заточный для дисковых фрез | Чистопольский часовой | С-52 | Круга 75 |
Заточный для червячных фрез с прямыми канавками | Инструментальный Главчаспрома | С-96 |
Полировальный | Гаузер | 212 | Диска 70 | 6 | 1,3 |
Заточный для дисковых фрез | Сафаг | - | Круга 75 | 4 |
Урофа | - |
Универсальный заточный для твердого сплава | - | Ш-227 | Детали  | 8 | - |
Полировальный | - | Ш-261 | Детали  | 4 | - |
2. Автоматы |
Для шлифования аксов будильника | Московский 2-й часовой | С-103 | Круга 98 | 6 | 1,8 |
Зубообрабатывающие станки, полуавтоматы и автоматы
Наименование или назначение станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
1. Станки |
Зубополировальный | Пензенский часовой | С-83 | 25 | 2 | 1,3 |
Трибополировальный | Московский 1-й часовой | С-5 | 30 |
2. Полуавтоматы |
Для шлифования плоскости покоя анкерного колеса | Пензенский часовой | С-126 | 4 | 5 | 1,5 |
Для шлифования пятки зуба анкерного колеса | С-125 |
Зубофрезерный | - | З-253 | 8 | - |
Для шлифования плоскости импульса и фаски анкерного колеса | Пензенский часовой | С-125А | 5 | 5 | 1,5 |
Для нарезания торцового зуба | Московский счетно-аналитических машин | С-51 | 8 |
Зубофрезерный семишпиндельный | Московский 2-й часовой | С-109 | 15 | 10 |
Для нарезания зуба фасонных фрез | Московский 1-й часовой | С-152 | 30 | 7 |
Зубоотделочный | Пензенский часовой | С-61 | 40 | 4 |
Зубофрезерный | Инструментальный Главчаспрома | С-53 | 80 | 6 |
Для нарезания торцового зуба | Торнос | - | 8 | 5 |
Зубофрезерный для нарезания зубьев анкерного колеса | Гаузер | - | 15 | 10 |
Хезлер | - |
Для нарезания зуба фасонных фрез | Сафаг | N 10 | 30 | 7 |
N 11 |
Зуборезный | N 3 |
Для обкатки часовых колес | Шаублин | SN3 | 40 | 4 |
Зубофрезерный | Кольман | M3 | 80 | 6 |
Гаутнер | - |
Петерман | N 2 |
3. Автоматы |
Зубофрезерный | Инструментальный Главчаспрома | С-40 | 5 | 5 | 1,5 |
С-40М |
Для фрезерования торцовых зубьев коронных колес | Московский счетно-аналитических машин | С-186 | 25 | 6 |
Зубофрезерный | Урофа | - | 5 | 5 |
Петерман | - |
С. Триппе | - |
Штраузак | - |
Тиль | 84 | 40 | 6 |
Копфер | - |
Микрон | - |
Марат | - |
Гаутье | EN7 |
Ламберт | - |
Резьбонарезные станки, полуавтоматы и автоматы
Наименование или назначение станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр нарезаемой резьбы в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
1. Станки |
Вертикальный | Московский 2-й часовой | С-4 | 2 | 1 | 1,3 |
Челябинский часовой | Р-54 | 1,5 |
Горизонтальный для нарезания вала барабана | С-60 | 3 |
Горизонтальный для обода баланса | Московский 1-й часовой | С-72 | 2 |
Вертикальный для нарезания внутренних резьб | Челябинский часовой | Р-130 | 3 | 3 |
Двухшпиндельный вертикальный сверлильно-резьбонарезной | С-155/1Р | 4 |
Трехшпиндельный вертикальный сверлильно-резьбонарезной | С-155/2Р | 5 |
Горизонтальный | Чистопольский часовой | С-7 | 5 | 2 |
Резьботокарный для нарезания метчиков | Московский 1-й часовой | С-102А | 6 | 5 |
Инструментальный Главчаспрома | С-102М |
С-102 |
Вертикальный | Болей-Лейнен | - | 2 | 1 |
Дюбер | - |
Файлер | - |
Шаублин | - |
Болей-Лейнен | - |
Урофа | - |
Гаузер | - |
Горизонтальный для нарезания вала барабана | Петерман | - | 1,5 | 3 | 1,3 |
Горизонтальный для нарезания резьбы на балансе | Хезлер | N 2 | 2 |
2. Автоматы |
Для нарезания гаек от М2,6 до М4 | - | С-181 | 4 | 4 | 1,5 |
Для нарезания резьбы | Инструментальный Главчаспрома | С-184В | 5 | 5 |
Агрегатные и комбинированные станки,
полуавтоматы и автоматы
Наименование или назначение станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия или диаметр сверления в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Сверлильно-фрезерный полуавтомат для колонки волоска | Московский 2-й часовой | С-69 | Прутка 0,6 | 6 | 1,5 |
Московский 1-й часовой | А-230 | Сверления 1 |
Сверлильно-шлицовочный полуавтомат для колонок волоска | Пензенский часовой | С-173М | - | 3 |
Сверлильно-резьбонарезной полуавтомат для обработки платин под винты крепления циферблата | Московский 1-й часовой | А-224 | Сверления 2 | 5 |
Для центрирования, сверления и растачивания отверстий под заводной ключ | Московский 1-й часовой | С-212 | Сверления 2 | 7 | 1,5 |
Комбинированный сверлильно-фрезерный полуавтомат | С-215 | Сверления 1 | 8 | 4,5 |
Московский 2-й часовой | С-216 | Изделия 70 | 14 |
С-217 | 3 |
С-218 | 4,5 |
18-позиционный сверлильный автомат | - | А-281 | Изделия 31 | 26 | - |
18-позиционный резьбонарезной автомат | - | А-283 | 30 | - |
12-позиционный расточный автомат | - | А-284 | 24 | - |
Специальный сверлильно-резьбонарезной автомат | - | А-285 | 20 | - |
Специальный сверлильный автомат | - | А-286 | 18 | - |
18-позиционный токарно-сверлильный автомат | - | А-290 | Изделия 30 | 30 | - |
Автомат для изготовления колонки волоска | Хезлер | - | - | 6 | - |
Разные станки, полуавтоматы и автоматы
Наименование или назначение станка | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Размеры в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Двухчашечный для набора винтов в блоки | Московский 1-й часовой | С-14М | - | 2 | 1,8 |
Для печатания циферблатов | Московский 2-й часовой | С-93 | - | 1,3 |
Галтовочный барабан сдвоенный | Пензенский часовой | С-205 | Диаметр барабана 76 |
Галтовочный барабан колокольного типа | С-206 | Диаметр барабана 600 | 1,8 |
Автомат для навивания гофрированных цилиндрических пружин | - | С-219 | - | 1,3 |
Полуавтомат для обжатия цилиндрических пружин | Московский 2-й часовой | Пр-237 | - |
Для печатания циферблатов | Пр-145 | - | 3 |
Штифтонаборная машина | С-162 | - | 1,8 |
Намоточный полуавтомат с планшайбой  100 мм | - | Пр-159 | Наибольший диаметр проволоки 0,6 | 5 | 3 |
Намоточный полуавтомат с планшайбой  250 мм | - | Пр-160 | Наибольший диаметр проволоки 3 | 5 | 3 |
Полуавтоматическая ультразвуковая промывочная машина | - | Пр-213 | - | - |
Для балансирования баланса будильника | Московский 2-й часовой | С-150 | Наибольший диаметр обрабатываемой детали 2 | 6 | 1,3 |
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Прессы
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Максимальное давление пресса в кг | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
С механическим приводом |
1. Эксцентриковые |
Полуавтомат для запрессовывания часовых камней | Инструментальный Главчаспрома | С-195 | 10 - 30 | 2 | 1,5 |
Московский 1-й часовой | С-195А |
Настольный | Московский 2-й часовой | С-10 | 500 | 3 |
Для вырубных и гибочных работ | - | Д-302 | 4000 | 5 | - |
Для вырубных и гибочных работ с автооператором | - | Д-302А | 6 | - |
Для вырубных и гибочных работ | Пензенский | С-36 | 4200 | 5 | 2 |
Быстроходный с автоматической двусторонней валковой подачей | Инструментальный Главчаспрома | Д-202 | 10000 | 6 | 2 |
Для вырубных и гибочных работ | - | Д-202М | - |
Настольный | Дикси | Р-0,5 | 500 | 3 | 1,5 |
Гаузер | Р-0,5 |
2. Кулачковые вибрационные |
Клепальный для расклепывания штифтов, колонок и заклепок | Московский 2-й часовой | С-26 | Диаметр расклепываемой детали 3 мм | 4 | 1,5 |
Для сборочных работ | Д-243 | 1500 | - |
Кулачковый для калибрования отверстий в платинах и мостах | Пензенский | С-168А | 3000 | 5 | 2 |
Кулачковый для зачистки деталей по контуру | Инструментальный Главчаспрома | Д-200А | 6000 | 6 |
Клепальный | Ган и Кольб | - | Диаметр расклепываемой детали до 3 мм | 4 | 1,5 |
Вернер Строкс | - |
Герман | - |
3. Фрикционные |
Для прошивки, гибки, рихтовки и чеканки | - | Д-278 | 25000 | 6 | - |
Продолжение табл. 235
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Максимальное давление пресса в кг | Категория сложности ремонта механической части |
Без механического привода |
1. Винтовые ручные |
Настольный | Московский 2-й часовой | К-59 | 300 | 0,5 |
Д-940 | 1 |
Д-941 | 500 |
Для блокировочных, легких посадочных и запрессовочных работ | Кунцевский Главчаспрома | С-32 | 300 | 0,5 |
Для сборочных работ | - | Д-241А |
Для блокировочных, легких посадочных и запрессовочных работ | - | Д-242 | 500 |
- | Д-241Б | 800 |
Для штамповочных работ и испытания штампов | Кунцевский Главчаспрома | С-24 | 3000 | 2 |
Реечный ручной | АГО | Р-1 | 300 | 1 |
Настольный | Шопар | - | 500 |
Рычажный ручной | Краузе | - | 300 |
Настольный | В.-Прокс | - |
Урофа | - | 300 | 0,5 |
Дюбер | - |
2. Маятниковые |
Ножной для штамповочных, гибочных посадочных и запрессовочных работ | Московский 2-й часовой | С-6А | Ход ползуна 42 мм | 2 |
С-6 | Ход ползуна 55 мм |
Ножной | Вайсер | P-1,5m |
БОФ | - | Ход ползуна 42 мм |
Тилике | - | Ход ползуна 55 мм |
Вейс-Зонне | - |
3. Педальные |
Рычажный | Инструментальный Главчаспрома | С-75 | 50 | 1 |
Настольный | Сафаг | - | 1 |
Гаузер | - |
Ковочные машины
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Размеры обрабатываемого материала в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для ковки конических штифтов | Инструментальный Главчаспрома | С-112 | До 1,5 | 5 | 2 |
Гибочные станки и автоматы
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Размеры обрабатываемого материала в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Цепевязальный автомат | - | С-179 | Диаметр проволоки до 2 мм | 7 | - |
Автомат для гибки анкерной и звонковой скоб | С-116 | Наибольшая площадь поперечного сечения заготовки S = 3,5 мм2 | 6 | 1,5 |
Правильные и отрезные станки и автоматы
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр обрабатываемого материала в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Правильно-отрезной автомат | Пензенский | С-16 | До 2,5 | 4 | 1,8 |
С-17 | До 7 | 2,0 |
Правильно-полировальный станок | "Арматура" | С-22 | До 18 | 4 |
Автомат для накатки валиков | - | С-115 | 8 | 1,8 |
Правильно-отрезной автомат | Арно-Лоза | DP | - | 4 | - |
Волочильные станки
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Диаметр обрабатываемого материала в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической |
Для холодного волочения элинваровой проволоки | Московский 2-й часовой | С-64 | 0,5 | 3 | 1,3 |
С-64М |
Для холодного волочения | Деревообрабатывающих станков | С-18 | 3 | 4 | 1,8 |
Цепной для проволоки | С-87 | 5 |
Для холодного волочения | С-19 | 6,5 | 2,5 |
Цепной для прутков | - | С-87А | 15 | 6 |
Вальцы
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Размеры обрабатываемого материала в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Для плющения волосков | Московский 2-й часовой | С-63 | Диаметр 1 | 5 | 1,3 |
Прокатные | Д-63 |
Калибровочные | Средазхиммаш | С-33 | | 8 | 1,8 |
Листоправильные семивалковые | Инструментальный Главчаспрома | С-31 | | 5 |
Калибровочные | Зундвигер | - | | 8 |
-------------------------------- <*>  - толщина материала в мм. |
Наименование или назначение оборудования | Завод-изготовитель или фирма | Модель | Толщина обрабатываемого материала в мм | Категория сложности ремонта |
механической части | электротехнической части |
Роликовые для обрезки корпусов будильников | - | С-114 | 0,5 | 3 | 1,3 |
Рычажные | "Арматура" | С-21 | 1,5 | 2 | - |
Дисковые | С-23 | 2,5 | 3 | 1,8 |
ПРИЛОЖЕНИЯ
НОРМЫ
АМОРТИЗАЦИОННЫХ ОТЧИСЛЕНИЙ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ
(извлечения)
Новые нормы амортизации технологического и подъемно-транспортного оборудования, представленные в таблице, разработаны ЭНИМСом и отраслевыми институтами по заданию б. Государственного комитета Совета Министров СССР по автоматизации и машиностроению и Госплана СССР и установлены с учетом современных условий эксплуатации и износа оборудования.
Настоящие нормы являются частью норм амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства СССР, утвержденных постановлением Совета Министров СССР для применения в качестве обязательных на всех государственных предприятиях и организациях независимо от ведомственной подчиненности.
Нормы вводятся в действие с 1 января 1963 г.
Общая норма амортизации  состоит: а) из нормы амортизационных отчислений на полное восстановление  ; б) из нормы амортизационных отчислений на капитальный ремонт  , состоящей из норм отчислений на капитальный, средний ремонты и модернизацию:  . Нормы амортизации установлены с учетом сменности работы оборудования и типа производства.
Приведенные в таблице нормы амортизации рассчитаны для режима работы оборудования в две смены. Определение нормы для другой сменности производится путем умножения нормы, приведенной в таблице, на соответствующий коэффициент: для трех смен до 1,2; для одной смены - до 0,8.
К нормам амортизации, обозначенным звездочкой, поправочный коэффициент не применяется.
Для правильного отнесения предприятий к тому или иному типу производства предлагается руководствоваться следующими признаками:
1. Массовое производство - производство, при котором изготовление изделий ведется путем выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций.
2. Крупносерийное производство - производство, приближающееся к организационным формам массового производства при ограниченной номенклатуре и большом размере выпуска изделий.
3. Серийное производство - производство, при котором изготовление изделий ведется партиями или сериями, регулярно повторяющимися через определенные промежутки времени.
4. Единичное производство - производство, при котором изготовление изделий или совсем не повторяется или повторяется через неопределенные промежутки времени.
5. Мелкосерийное производство - производство, приближающееся к организационным формам единичного при разнообразной номенклатуре и незначительных размерах партий изготовляемых изделий.
Нормы амортизационных отчислений на технологическое
и подъемно-транспортное оборудование
(в % к балансовой стоимости)
Группы основных фондов | Нормы амортизационных отчислений |
Полное восстановление | На капитальный, средний ремонты и модернизацию | Общая норма |
Металлорежущие станки | | | |
Массовое и крупносерийное производство | | | |
Универсальные и специализированные, легкие и средние станки весом до 10 т, работающие абразивным инструментом | 6,7 | 9,7 | 16,4 |
Универсальные и специализированные, легкие и средние станки весом до 10 т, работающие неабразивным инструментом | 5,6 | 9,3 | 14,9 |
Универсальные и специализированные, крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, работающие абразивными инструментами | 4,7 | 7,4 | 12,1 |
Универсальные и специализированные, крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, работающие неабразивным инструментом | 4,2 | 10,0 | 14,2 |
Агрегатные и специальные станки | 8,3 | 5,1 | 13,4 |
Автоматические линии | 8,3 | 3,9 | 12,2 |
Серийное производство | | | |
Универсальные и специализированные, легкие и средние станки весом до 10 т, работающие абразивным инструментом | 4,8 | 7,2 | 12,0 |
Универсальные и специализированные, легкие и средние станки весом до 10 т, работающие неабразивным инструментом | 4,6 | 7,6 | 12,2 |
Универсальные и специализированные, крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, работающие абразивным инструментом | 3,8 | 6,2 | 10,0 |
Универсальные и специализированные, крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, работающие неабразивным инструментом | 3,5 | 8,4 | 11,9 |
Особо тяжелые и уникальные станки весом свыше 100 т | 2,7 | 2,3 | 5,0 |
Агрегатные и специальные станки | 6,3 | 4,0 | 10,3 |
Мелкосерийное и единичное производство | | | |
Универсальные и специализированные, легкие и средние станки весом до 10 т, работающие абразивным инструментом | 4,2 | 6,5 | 10,7 |
Универсальные и специализированные, легкие и средние станки весом до 10 т, работающие неабразивным инструментом | 4,0 | 6,9 | 10,9 |
Универсальные и специализированные, крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, работающие абразивным инструментом | 3,3 | 5,5 | 8,8 |
Универсальные и специализированные, крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, работающие неабразивным инструментом | 2,9 | 7,3 | 10,2 |
Особо тяжелые и уникальные станки весом свыше 100 т | 2,4 | 2,2 | 4,6 |
Деревообрабатывающее оборудование | | | |
Лесопильные рамы, станки: круглопильные тяжелые, строгальные четырехсторонние, шлифовальные и полировальные цилиндрические, фрезерные, шипорезные | 9,1 | 6,0 | 15,1 |
Станки: круглопильные легкие, шлифовальные и полировальные, ленточные, сверлильные вертикальные и горизонтальные, ленточнопильные делительные, цепно-долбежные, токарные, универсальные и комбинированные | 8,3 | 6,8 | 15,1 |
Станки: строгальные, рейсмусовые и фуговальные, сверлильно-пазовальные, ленточнопильные, столярные | 8,7 | 6,3 | 15,0 |
Кузнечно-прессовое оборудование | | | |
Прессы легкие для обработки металла, прессы для обработки прочих материалов (прессы механические и гидравлические, автоматы, ножницы и правильно-гибочные машины и т.д.) | 5,0 | 7,1 | 12,1 |
Прессы тяжелые (прессы механические и гидравлические, автоматы, ножницы и правильно-гибочные машины и т.д.) весом свыше 30 т | 3,3 | 5,3 | 8,6 |
Молоты, ковочные машины | 4,5 | 7,0 | 11,5 |
Литейное оборудование | | | |
Массовое и серийное производство | | | |
Смесеприготовительное оборудование | 10,0 | 13,5 | 23,5 |
Формовочное и стержневое оборудование | 10,0 | 8,0 | 18,0 |
Выбивное оборудование | 33,3 | 16,2 | 49,5 |
Очистное оборудование | 12,5 | 7,0 | 19,5 |
Оборудование для литья в металлические формы | 6,7 | 3,2 | 9,9 |
Вагранки | 7,0 | 15,0 | 22,0 |
Примечание. Для литейного оборудования, работающего в условиях мелкосерийного производства, к общей норме амортизационных отчислений применяется коэффициент 0,6. |
Подъемно-транспортное оборудование | | | |
Краны мостовые | 4,8 | 4,0 | 8,8* |
Краны консольные | 4,8 | 2,0 | 6,8* |
Подъемники | 13,7 | 6,0 | 19,7* |
Транспортеры ленточные: | | | |
а) передвижные | 16,0 | 4,0 | 20,0* |
б) сборно-разборные звеньевые | 12,0 | 6,0 | 18,0* |
Лебедки приводные | 13,7 | 10,0 | 23,7* |
Лебедки ручные и мачты монтажные | 13,7 | - | 13,7* |
Средние сроки службы металлорежущих станков (в годах) |
N групп станков | Группы станков | Производство |
массовое и крупносерийное | серийное | мелкосерийное и единичное |
1 | Универсальные и специализированные легкие и средние весом до 10 т, работающие абразивным инструментом | 15 | 21 | 24 |
2 | Универсальные и специализированные легкие и средние весом до 10 т, работающие неабразивным инструментом | 18 | 22 | 25 |
3 | Универсальные и специализированные крупные и тяжелые весом 10 - 100 т, работающие абразивным инструментом | 21 | 26 | 30 |
4 | Универсальные и специализированные крупные и тяжелые весом 10 - 100 т, работающие неабразивным инструментом | 24 | 29 | 34 |
5 | Особо тяжелые и уникальные весом свыше 100 т | - | 37 | 42 |
6 | Агрегатные и специальные | 12 | 16 | - |
7 | Автоматические линии | 12 | - | - |
Примечания: 1. Средние сроки службы установлены в соответствии с нормами амортизационных отчислений, предусмотренными Постановлением Совета Министров СССР N 802 от 1 сентября 1961 г. 2. Сроки службы относятся к оборудованию, работающему в две смены. |
ШТАТЫ ОТДЕЛА ГЛАВНОГО МЕХАНИКА И ГЛАВНОГО ЭНЕРГЕТИКА
(рекомендуемые)
Штаты отдела главного механика
Согласно Положению о социалистическом государственном производственном предприятии, утвержденному Постановлением Совета Министров Союза ССР от 4 октября 1965 г. за N 731, директорам предприятий предоставляется право разрабатывать и утверждать структуру и штаты цехов и отделов заводоуправления в пределах установленного предприятию плана по труду и численности служащих и инженерно-технических работников, руководствуясь типовой структурой, утвержденной вышестоящим органом для данного предприятия в установленном порядке. При установлении штата отдела главного механика и главного энергетика завода рекомендуется руководствоваться данными, приведенными в табл. 1 и 2, в которых указывается количество ИТР и служащих. Количество инспекторов определяется по табл. 2. Представляется целесообразным распределить машиностроительные заводы на 10 групп в зависимости от количества действующего технологического, подъемно-транспортного, электротехнического и теплосилового оборудования, учитываемого в ремонтных единицах.
Группа | Количество ремонтных единиц в тыс. |
1 | До 2,5 |
2 | Св. 2,5 до 5 |
3 | " 5 " 10 |
4 | " 10 " 16 |
5 | " 16 " 25 |
6 | " 25 " 40 |
7 | " 40 " 60 |
8 | " 60 " 85 |
9 | " 85 " 115 |
10 | " 115 " 150 |
Решение об организации отделов главного энергетика принимается для каждого завода в отдельности управлением министерства или ведомства, которому подчинен завод. На предприятиях, потребляющих электрическую мощность менее 2000 кВт, отдел главного механика выполняет все функции по эксплуатации и ремонту не только механического, но и энергетического оборудования.
Для предприятий, где отделы главного механика и главного энергетика существуют раздельно, все вопросы, касающиеся энергетического хозяйства, выполняет отдел главного энергетика.
Для заводов смешанного производства, т.е. машиностроительного и металлургического, приведенные штаты относятся к машиностроительной части; для металлургической части структуру разрабатывает завод и утверждает управление министерства, ведомства.
Для каждой группы заводов рекомендуемые штаты даны в определенных пределах и приведены в табл. 1 и 3. Таблица 1
Рекомендуемые штаты отдела главного механика
Группа завода | Сумма ремонтных единиц установленного оборудования (в тыс.) | Количество инженерно-технических работников | Количество служащих | Итого штат ОГМ |
Главный механик | Заместитель главного механика | Бюро предупредительного ремонта | Группа кранового оборудования | Конструкторско-технологическое бюро | Планово-производственное бюро | Итого ИТР |
1 | До 1 | 1 | - | 1 | - | 1 | - | 3 | - | 4 |
2 | 1 - 2,5 | 1 | - | 1 | - | 3 | 1 | 6 | - | 6 |
3 | 2,5 - 5 | 1 | - | 2 | - | 6 | 1 | 9 | - | 10 |
4 | 5 - 10 | 1 | 1 | 3 | - | 8 | 1 | 14 | 1 | 15 |
5 | 10 - 15 | 1 | 1 | 5 | 1 | 10 | 1 | 19 | 2 | 21 |
6 | 15 - 25 | 1 | 1 | 6 | 1 | 13 | 1 | 23 | 2 | 25 |
7 | 25 - 40 | 1 | 1 | 9 | 1 | 18 | 1 | 31 | 3 | 34 |
8 | 40 - 60 | 1 | 1 | 11 | 2 | 20 | 3 | 38 | 4 | 42 |
9 | 60 - 85 | 1 | 2 | 13 | 2 | 24 | 3 | 45 | 5 | 50 |
10 | 85 - 115 | 1 | 2 | 15 | 2 | 26 | 4 | 50 | 5 | 55 |
11 | 115 - 150 | 1 | 2 | 21 | 3 | 28 | 4 | 59 | 6 | 65 |
12 | Св. 150 | 1 | 3 | 25 | 3 | 47 - 57 | 5 | 84 - 95 | 6 | 90 - 100 |
Установление штатов ОГМ на каждом предприятии и в цеховых ремонтных базах крупных цехов производится с учетом особенностей предприятия, его конкретных производственных условий и настоящих рекомендаций. Для промежуточных по количеству ремонтных единиц заводов данной группы штат устанавливается пропорционально сумме ремонтных единиц установленного оборудования данного завода.
Ниже дано рекомендуемое распределение обязанностей между отдельными службами ОГМ. Рекомендуемые штаты предусматривают выполнение ОГМ обязанностей в соответствии с объемом, связанным с работами по ППР, и не включают выполнение работ, связанных с ремонтом зданий и сооружений, а также с автоматизацией и механизацией оборудования.
Штаты ИТР для ремонтно-механических цехов устанавливаются директором предприятия.
Бюро планово-предупредительного ремонта (БППР)
Бюро ППР планирует все виды ремонтных и профилактических работ технологического и подъемно-транспортного оборудования; руководит организацией ремонта и правильной эксплуатацией его, организацией ременно-смазочного хозяйства, созданием парка запасных деталей, учетом оборудования; производит инструктирование ремонтных рабочих по организации и технике ведения системы ППР; проверяет заявки цехов на материалы и покупные детали и составляет сводные заявки по всему заводу на материалы, покупные детали и инструмент; составляет альбомы чертежей на запасные детали на то оборудование, на которое они отсутствуют; размещает заказы на запасные детали и осуществляет контроль за их правильным расходованием; разрабатывает мероприятия по рационализации и механизации ремонтных работ; составляет график подготовки завода для работы в зимних условиях совместно с другими группами ОГМ.
На больших заводах (7 - 6-й групп) внутри бюро организуются следующие группы: инспекторская, учета и хранения оборудования, кранового хозяйства.
Примечание. На заводах с развитым крановым хозяйством образуется самостоятельное бюро кранового оборудования.
Функции, выполняемые отдельными группами бюро ППР Инспекторская группа
а) планирует все ремонтные и профилактические работы по цехам и заводу на год и по месяцам;
б) инструктирует ремонтных мастеров по организации системы ППР;
в) контролирует ход производства ремонтных работ и участвует в проверке их качества;
г) инспектирует правильность эксплуатации оборудования;
д) ведет учет выполнения цехами ремонтных работ и составляет по ним отчеты для заводоуправления и для вышестоящих органов;
е) разрабатывает типовые инструкции по уходу за оборудованием отдельных видов и его эксплуатации и внедряет их в производство;
ж) расследует причины аварий, учитывает их и разрабатывает мероприятия по их предотвращению;
з) составляет сметы затрат на капитальный ремонт;
и) участвует в проведении общественных смотров состояния оборудования;
к) контролирует правильность технической эксплуатации и своевременный ремонт и проверку закрепленных за ОГМ и ОГЭ мер и измерительных приборов.
Таблица 2
Нормы обслуживания на одного инспектора в ремонтных единицах
Вид обслуживаемого оборудования | Количество ремонтных единиц на одного инспектора |
Металлорежущее | 8500 |
Литейное | 5000 |
Молоты и ковочные машины | 5000 |
Прессы | 6000 |
Подъемно-транспортное | 4000 |
Прочее, включая деревообрабатывающее | 8500 |
Станочное электрооборудование | 8500 |
Термическое | 6000 |
Электросварочное | 6000 |
Примечания: 1. Указанные нормы относятся к предприятиям серийного производства, работающим в две смены. При работе оборудования в три смены нормы обслуживания должны быть уменьшены на 10%. 2. Для предприятий массового и поточного производства, работающих в две смены, указанные в таблице нормы обслуживания должны быть уменьшены на 10%. 3. Управлениям главного механика и главного энергетика министерств, ведомств предоставляется право на отдельных заводах увеличивать нормы обслуживания на одного инспектора. |
Группа учета и хранения оборудования
а) ведет учет действующего оборудования на заводе;
б) следит за перемещением оборудования по цехам завода, производит оформление документации по учету и перемещению оборудования, составляет требуемые отчеты;
в) контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, находящегося на складе и в цехах завода, обеспечивает проведение периодической переконсервации и охрану оборудования, находящегося на складе ОГМ и ОГЭ;
г) реализует приказы руководящих органов о передаче другим предприятиям излишнего оборудования;
д) оформляет акты на демонтаж оборудования и передачу его на хранение в склад ОГМ и ОГЭ;
е) оформляет акты на списание в лом негодного оборудования;
ж) проводит ежегодную инвентаризацию и единовременные переписи оборудования, а также заполнение соответствующих разделов паспорта завода.
Группа по запасным деталям
а) планирует и контролирует изготовление запасных деталей ремонтно-механическим, электромеханическим и теплосиловым цехами, а также цеховыми ремонтными базами;
б) руководит кладовыми запасных деталей;
в) устанавливает цехам нормы и лимиты на запасные детали и покупные материалы (ремни, подшипники и т.п.);
г) составляет номенклатуру унифицированных и часто применяемых заготовок (отливок и поковок) для ремонта оборудования и обеспечивает наличие необходимого количества их на складе;
д) уточняет сроки службы и номенклатуру запасных деталей и покупных материалов на основании практических данных.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства
а) контролирует выполнение составленных цеховыми механиками графиков смены масел в картерах;
б) производит инструктаж цеховых смазчиков;
в) обеспечивает разработку и получение паспортов смазки и внедряет их в производство;
г) контролирует состояние ременного хозяйства и дает заявки в отдел снабжения на ремни;
д) устанавливает лимиты цехам на свежее масло и на сбор отработанного масла; составляет план регенерации масла и отчитывается в его выполнении; контролирует работу регенерационной станции;
е) контролирует состояние смазочного хозяйства и качество смазки оборудования в цехах завода;
ж) составляет лимиты цехам на обтирочные материалы.
Группа (или бюро) кранового оборудования
а) следит за эксплуатацией и контролирует состояние всех подъемно-транспортных механизмов и подкрановых путей;
б) составляет графики ремонта и проверок (испытаний) подъемно-транспортного оборудования и следит за их выполнением;
в) участвует в приемке оборудования после ремонта совместно с ОТК;
г) участвует в аттестации крановожатых и чальщиков;
д) контролирует подготовку цехами подъемно-транспортного оборудования для предъявления Госгортехнадзору;
е) контролирует ведение в цехах чалочного хозяйства;
ж) обеспечивает правильное заполнение и хранение технической документации и ведение шнуровых книг для кранового оборудования, подлежащего проверке Госгортехнадзором;
з) контролирует правильное и своевременное составление дефектных ведомостей по капитальному ремонту;
и) контролирует выполнение требований по актам Инспекции Госгортехнадзора по предыдущим испытаниям;
к) разрабатывает с ОТБ и ОГЭ инструкции по эксплуатации;
л) расследует аварии и разрабатывает мероприятия по предотвращению их и контроль за выполнением этих мероприятий;
м) участвует в приемке нового оборудования с предъявлением технической документации для регистрации в Инспекции Госгортехнадзора;
н) составляет отчеты по ремонту, модернизации и техническому состоянию грузоподъемных механизмов и подкрановых путей;
о) ведет учет наличия кранового оборудования;
п) совместно с отделом главного энергетика и отделом техники безопасности производит выборочный контроль за выполнением правил технической эксплуатации кранового оборудования;
р) проводит испытания и освидетельствования подъемно-транспортного оборудования, не подведомственного Инспекции Госгортехнадзора;
с) разрабатывает совместно с цеховыми работниками планы организационно-технических мероприятий по улучшению кранового хозяйства.
Конструкторско-технологические бюро
а) обеспечивает получение изданных альбомов запасных деталей, составляет эскизы и оформляет чертежи на сменные детали, составляет альбомы чертежей на все эксплуатируемое оборудование, составляет карты смазки;
б) осуществляет техническое руководство конструкторами, имеющимися в штатах цеховых механиков;
в) разрабатывает проекты модернизации оборудования;
г) производит копировальные работы, размножение чертежей и обеспечение ими цеховых механиков и цехов ОГМ и ОГЭ;
д) обеспечивает правильную организацию архива чертежей;
е) планирует и учитывает все выполняемые конструкторские работы;
ж) разрабатывает технологию изготовления трудоемких сменных и запасных деталей;
з) разрабатывает технологические процессы и технические условия для ремонтных операций и внедряет их;
и) осуществляет через ППБ и цеховых механиков технологическую подготовку всех ремонтных операций согласно разработанным технологическим процессам;
к) разрабатывает мероприятия по снижению трудоемкости, внедрению новой техники при ремонте, замене дефицитных материалов, экономии материалов, механизации тяжелых и трудоемких процессов при ремонте оборудования;
л) разрабатывает карты проверки точности оборудования на основании ГОСТов и технических условий;
м) разрабатывает технические задания на проектирование в технологическом отделе завода оснастки для ремонта; простую оснастку проектирует своими силами;
н) планирует изготовление оснастки для ремонтной службы;
о) составляет и уточняет номенклатуру и потребность в инструменте режущем, измерительном, вспомогательном и специальном;
п) организует изучение, обобщение и передачу передового опыта в ремонтном деле;
р) разрабатывает план организационно-технических мероприятий по ремонтной службе и контролирует его выполнение.
Рекомендуемое количество конструкторов и технологов в приводимых штатах дается ориентировочно. Окончательная потребность должна устанавливаться главными управлениями в зависимости от фактического объема работ на данном заводе.
Планово-производственное бюро
а) планирует работу цехов, непосредственно подчиненных отделам главного механика и главного энергетика;
б) проводит материальную подготовку ремонтов и обеспечивает через цехи ОГМ и ОГЭ или через производственный отдел завода изготовление необходимых моделей, литья, поковок и заготовок различных видов;
в) планирует изготовление деталей и узлов для ремонта и модернизации оборудования в ремонтно-механическом цехе и частично в ремонтных базах механиков цехов;
г) контролирует работу цехов ОГМ и ОГЭ и цеховых ремонтных баз и обеспечивает правильный учет их работы;
д) обеспечивает через отдел снабжения приобретение запасных деталей, изготовляемых централизованным путем, узлов, крупных поковок и отливок со стороны;
е) составляет на основании нормативов годовые, квартальные и месячные заявки на материалы для ремонтных целей;
ж) устанавливает лимиты на материалы по цехам и контролирует правильность их расходования; уточняет нормы их расхода;
з) оформляет через главную бухгалтерию заказы на производство капитальных ремонтов оборудования и подготовку документации о выполнении капитальных ремонтов для оплаты Госбанком;
и) ведет контроль за выполнением графиков ремонтов уникального и особо ответственного оборудования в цехах ОГМ и ОГЭ и на базах механиков цехов;
к) контролирует ход работ на объектах, выполняемых цехами отдела ОГМ и ОГЭ;
л) контролирует и обеспечивает получение от заготовительных цехов срочных и аварийных заготовок, выполнение аварийных работ в цехах ОГМ и ОГЭ, а также следит за работами по межцеховой кооперации;
м) обеспечивает составление годовых, квартальных и месячных планов работы для всех звеньев ремонтной службы (кроме графиков ППР) по представленным каждым бюро планам и доводит их до исполнителей;
н) составляет сводные отчеты по выполнению планов работ для представления в вышестоящие организации;
о) проводит анализ экономической деятельности всех звеньев ремонтной службы для выявления непроизводительных затрат и принятия мер к их устранению.
Штаты отдела главного энергетика
Определение штатов отдела главного энергетика производится в зависимости от потребляемой электрической мощности, потребления теплоэнергии, сжатого воздуха и воды. В табл. 3 приведены штаты для десяти групп предприятий. Для промежуточных значений мощностей штат устанавливается пропорционально потребляемой электрической мощности.
Таблица 3
Рекомендуемые штаты отдела главного энергетика
Группа завода | Основные показатели по энергохозяйству | Энергогруппы при отделе главного механика | Количество инженерно-технических работников | Количество служащих | Всего штат ОГЭ |
Потребляемая мощность в кВт | Потребление теплоэнергии в мгк/ч | Расход сжатого воздуха в м3/мин | Расход воды в м3/ч | Главный энергетик | Зам. главного энергетика | Бюро или группа планово-предупредительного ремонта | Группа теплосилового оборудования | Группа электротехнического оборудования и автоматики | Группа сантехники и наружных коммуникаций | Бюро или группа по вентиляционным установкам | Итого ИТР |
1 | До 300 | 5 | 3 | 20 | 1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
2 | 500 | 10 | 10 | 100 | 1 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
3 | 1000 | 20 | 50 | 200 | 2 - 3 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
4 | 2 000 | 30 | 100 | 300 | - | 1 | - | 1 | 1 | 2 | - | - | 5 | 1 | 6 |
5 | 4000 | 40 | 150 | 400 | - | 1 | - | 2 | 1 - 2 | 2 - 3 | - | - | 6 - 8 | 1 | 7 - 9 |
6 | 6000 | 50 | 200 | 500 | - | 1 | 1 | 2 | 2 - 3 | 3 - 4 | - | 1 | 10 - 12 | 2 | 12 - 14 |
7 | 10000 | 60 | 250 | 600 | - | 1 | 1 | 2 - 3 | 3 - 4 | 4 - 5 | 1 | 2 | 14 - 17 | 2 | 16 - 19 |
8 | 15000 | 75 | 350 | 700 | - | 1 | 1 - 2 | 3 - 4 | 3 - 4 | 5 - 6 | 2 | 3 | 18 - 22 | 3 | 21 - 25 |
9 | 20000 | 90 | 450 | 800 | - | 1 | 2 | 4 - 5 | 4 - 5 | 6 - 7 | 3 | 3 | 23 - 26 | 3 | 26 - 29 |
10 | 25000 и более | 100 и более | 500 и более | 900 и более | - | 1 | 2 | 5 | 5 - 6 | 8 - 9 | 4 | 3 - 4 | 28 - 31 | 4 | 32 - 35 |
Ниже дано рекомендуемое распределение обязанностей между отдельными группами отдела главного энергетика.
Бюро или группа планово-предупредительного ремонта
Функции бюро или группы ППР отдела главного энергетика такие же, как и в отделе главного механика (стр. 578 - 581). Группа теплосилового оборудования
Группа теплосилового оборудования осуществляет технический надзор за соблюдением службами отдела и цехами завода правил технической эксплуатации котельных, бойлерных установок, водонасосных и компрессорных установок, азотно-кислородных, ацетиленовых, газогенераторных станций, сосудов, работающих под давлением, промышленных печей, работающих на жидком, газообразном и твердом топливе, и мазутохранилищ. Участвует в составлении планов ППР, ведет проектирование новых установок и модернизацию существующего теплосилового оборудования, организует обследование и наладку оборудования с целью увеличения их производительности.
Группа электротехнического оборудования и автоматики
Группа электротехнического оборудования и автоматики осуществляет технический надзор за соблюдением службами отдела и цехами завода правил технической эксплуатации трансформаторных подстанций, всех видов электромашин, электропечей, электросварочных машин, приборов автоматики и электроизмерительных приборов, станочной электроаппаратуры, электрочасти подъемно-транспортного оборудования, высокочастотных установок, многоамперных агрегатов для гальванических цехов, арматуры освещения и всех электросетей. Группа участвует в составлении планов ППР, ведет проектирование новых установок и электросхем станочного парка завода, а также разрабатывает совместно с другими службами завода автоматизацию технологических процессов. Группа проверяет заземляющие устройства и ведет систематический контроль за заземляющей сетью. Кроме того, группа производит обследование и наладку электрооборудования.
Группа сантехники и наружных коммуникаций
Группа сантехники и наружных коммуникаций осуществляет технический надзор за правильной эксплуатацией отопительных систем, кондиционеров, трубопроводов как наружных, так и внутренних, сжатого воздуха, кислорода, ацетилена и других газов, мазутопроводов и обеспечивает бесперебойное снабжение завода всеми видами энергии (кроме электроснабжения); производит проектирование наружных и внутренних коммуникаций при перепланировке цехов завода; ведет регулирование систем отопления и осуществляет их рационализацию. Группа участвует в составлении планов ремонта и графиков по подготовке завода к работе в зимних условиях.
Бюро или группа по вентиляционным установкам
Бюро или группа по вентиляционным установкам осуществляет технический надзор за правильной эксплуатацией вентиляционных систем, организует и производит испытание и наладку эффективности работы вентиляционных систем, проектирует новые и реконструирует старые установки, производит приемку новых вентиляционных систем в эксплуатацию, участвует в составлении планов ремонта вентиляционных систем и приемке их из ремонта. Ведет контроль за монтажом новых установок. Бюро ведет паспортизацию вентиляционных установок.
Анализ причин аварий и поломок металлорежущих станков. М., ОНТИ Государственного комитета по машиностроению при Госплане СССР, 1965.
Технические условия на ремонт металлорежущих станков (руководящий материал). М., НИИМАШ, 1966.
Борисов М.С. Планово-предупредительный ремонт оборудования в промышленности СССР. М., Машгиз, 1949.
Владзиевский А.П. и Якобсон М.О. Монтаж, эксплуатация и ремонт металлорежущих станков. М., Машгиз, 1946.
Виброизоляция прецизионных станков. Руководящие материалы. ЭНИМС. М., 1964.
Дикушин В.И. Основные данные для проектирования металлорежущих станков. Энциклопедический справочник "Машиностроение", т. 9. М., Машгиз, 1950.
Дикушин В.И. Агрегатные станки и автоматические линии. Энциклопедический справочник "Машиностроение", т. 9. М., Машгиз, 1950.
Динамические расчеты установки станков на фундаментах и виброизолирующих опорах по заданным относительным перемещениям инструмента и изделия. Руководящие материалы. ЭНИМС. М., 1965.
Справочник механика машиностроительного завода в двух томах. Т. I и II. М., Машгиз, 1958.
Хрущов М.М. и Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. АН СССР, 1960.
ЭНИМС. Положение о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий. М., ЦИНТИАМ, 1963.
ЭНИМС. Организация централизованного ремонта и модернизации металлорежущего оборудования. М., ЦБТИ, 1961.
Якобсон М.О. Шероховатость, наклеп и остаточные напряжения при механической обработке. М., Машгиз, 1956.
Якобсон М.О. Технология станкостроения. М., "Машиностроение", 1966.
Источник информации: https://internet-law.ru/documents/prod/normy/4/edina.html
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
|
; 
; 
; 
; 
.
x 
