"ИТС 2-2015. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот"
(утв. Приказом Росстандарта от 15.12.2015 N 1572)

ИС NORMPROD: примечание. Номер рисунка дан в соответствии с официальным текстом документа.

N п/п	Наименование организации	Наименование группы, ассоциации, холдинга	Регион Российской Федерации	Город (населенный пункт)
1	ФосАгро-Череповец, АО	ФосАгро, ОАО	Вологодская обл.	Череповец
2	Апатит, АО - Балаковский филиал	ФосАгро, ОАО	Саратовская обл.	Балаково
3	Метахим, ЗАО	ФосАгро, ОАО	Ленинградская обл.	Волхов
4	НАК Азот, АО	МХК ЕвроХим, АО	Тульская обл.	Новомосковск
5	Невинномысский азот, АО	МХК ЕвроХим, АО	Ставропольский край	Невинномысск
6	ПГ Фосфорит, ООО	МХК ЕвроХим, АО	Ленинградская обл.	Кингисепп
7	ЕвроХим - Белореченские минудобрения, ООО	МХК ЕвроХим, АО	Краснодарский край	Белореченск
8	Акрон, ОАО	Акрон, ОАО	Новгородская обл.	Великий Новгород
9	Дорогобуж, ОАО	Акрон, ОАО	Смоленская обл.	Верхнеднепровский
10	ЗМУ КЧХК, ОАО	ОХК Уралхим, АО	Кировская обл.	Кирово-Чепецк
11	ОХК Уралхим, ОАО - Филиал Азот в г. Березники	ОХК Уралхим, АО	Пермский край	Березники
12	Воскресенские минеральные удобрения, ОАО	ОХК Уралхим, АО	Московская обл.	Воскресенск
13	Минеральные удобрения, ОАО г. Пермь	ОХК Уралхим, АО	Пермский край	Пермь
14	Уралкалий, ПАО	-	Пермский край	Березники
15	Минудобрения, ОАО г. Россошь	-	Воронежская обл.	Россошь
16	Азот, Кемеровское АО	СДС Азот, АО (ХК СДС, ЗАО)	Кемеровская обл.	Кемерово
17	Капролактам Кемерово, ЗАО	СДС Азот, АО (ХК СДС, ЗАО)	Кемеровская обл.	Кемерово
18	Ангарский азотно-туковый завод, ООО	СДС Азот, АО (ХК СДС, ЗАО)	Иркутская обл.	Ангарск
19	Титановые инвестиции, ООО - Армянский филиал	-	Респ. Крым	Армянск
20	КуйбышевАзот, АО	-	Самарская обл.	Тольятти
21	Менделеевсказот, ООО	-	Респ. Татарстан	Менделеевск
22	ТольяттиАзот, ОАО	-	Самарская обл.	Тольятти
23	Газпром нефтехим Салават, ОАО	Газпром, ОАО	Респ. Башкортостан	Салават
24	Гидрометаллургический завод, ОАО	-	Ставропольский край	Лермонтов
25	Мелеузовские минеральные удобрения, ОАО	-	Респ. Башкортостан	Мелеуз
26	Арви НПК, ООО	-	Калининградская обл.	Черняховск
27	РУСАЛ Ачинский глиноземный комбинат, ОАО	РУСАЛ, ОК	Красноярский край	Ачинск
28	Щекиноазот, ОАО	ОХК Щекиноазот, ООО	Тульская обл.	Первомайский
29	Щекиноазот, ОАО - Ефремовский филиал	ОХК Щекиноазот, ООО	Тульская обл.	Ефремов

Наименование продукции				Способы производства
1	Аммиак	1.1	Аммиак	1.1.1	Производство аммиака из природного газа мощностью 1360 - 2000 т в сутки в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в прямоточной трубчатой печи и вторичного паро-воздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением 210 - 300 ати по циркуляционной схеме
				1.1.2	Производство аммиака из природного газа мощностью 1240 - 1300 т в сутки в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в противоточной трубчатой печи и вторичного паро-воздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением 200 - 300 ати по циркуляционной схеме
2	Серная кислота	2.1	Серная кислота	2.1.1	Сернокислотные системы одинарного контактирования с системой очистки хвостовых газов и промывным отделением
				2.1.2	Сернокислотные системы одинарного контактирования с системой очистки хвостовых газов
				2.1.3	Сернокислотные системы ДК-ДА (двойное контактирование - двойная абсорбция) малой производительности (< 500 000 т мнг/год)
				2.1.4	Сернокислотные системы ДК-ДА большой производительности (500 000 - 1 000 000 т мнг/год)
3	Фосфорная кислота	3.1	Фосфорная кислота	3.1.1	Производство экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК) полугидратным (ПГ) либо дигидратным (ДГ) способом посредством сернокислотного разложения фосфатного сырья с возможностью последующего концентрирования ЭФК
4	Азотная кислота	4.1	Азотная кислота	4.1.1	АК-72 (АК-72М): каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,412 МПа (4,2 кгс/см2) (абс.) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 1,0791 МПа (11 кгс/см2) (абс.)
				4.1.2	УКЛ-7: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см2) (абс.) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см2) (абс.)
				4.1.3	1/3,5 ата: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при атмосферном давлении и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) (абс.)
5	Удобрения на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья	5.1	NP/NPS	5.1.1	По схеме САИ (скоростной аммонизатор-испаритель) - БГС (барабанный гранулятор сушилка) или САИ-ТР (трубчатый реактор) - БГС с упаркой и без упарки аммонизированных пульп
				5.1.2	По схеме ТР - БГС
				5.1.3	По схеме ТР - АГ (аммонизатор-гранулятор) - СБ (сушильный барабан)
				5.1.4	По схеме с использованием каскада емкостных смесителей-нейтрализаторов с гранулированием и сушкой NP пульп в АГ - СБ/БГС
		5.2	NPK	5.2.1	По схеме САИ - ТР - БГС/ТР - БГС
				5.2.2	По схеме ТР - АГ - СБ
				5.2.3	По схеме с использованием каскада емкостных смесителей-нейтрализаторов с гранулированием и сушкой NPK пульп в АГ - СБ или БГС
		5.3	PK	5.3.1	Разложение поташа фосфорной кислотой
				5.3.2	На основе фосфатов кальция и хлористого калия с грануляцией в БГС
		5.4	ЖКУ	5.4.1	Нейтрализация суперфосфорной кислоты аммиаком в трубчатом реакторе
6	Удобрения на основе азотнокислотной переработки фосфатного сырья	6.1	NP	6.1.1	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотнофосфорнокислого раствора, упариванием пульпы и грануляцией в БГС
				6.1.2	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотнофосфорнокислого раствора, упариванием пульпы и грануляцией в грануляционной башне
		6.2	NP (азотофосфат)	6.2.1	Грануляция смеси концентрированных растворов аммиачной селитры (АС) и аммонизированного азотнофосфорнокислого раствора
		6.3	NPK	6.3.1	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотнофосфорнокислого раствора, упариванием пульпы, смешением с хлористым калием и грануляцией в БГС
				6.3.2	Азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотнофосфорнокислого раствора, упариванием пульпы, смешением с хлористым калием и грануляцией в грануляционной башне
		6.4	Другое	6.4.1	Получение нитрата кальция разложением карбоната кальция азотной кислотой
				6.4.2	Получение нитрата кальция из пульпы нитрата кальция, полученной вымораживанием нитрата кальция из азотнофосфорнокислого раствора
7	Удобрения на основе переработки аммиака и азотной кислоты	7.1	Аммиачная селитра	7.1.1	Нейтрализация азотной кислоты (58% - 60%) газообразным аммиаком под давлением, близким к атмосферному, с последующей упаркой полученного раствора до состояния высококонцентрированного плава, который подается на грануляцию в гранбашню, охлаждение гранул и обработка антислеживателем
				7.1.2	АС-67: Подача плава на грануляторы самотеком; охлаждение гранул в "кипящем" слое перемешивания, расположенном по всему сечению гранбашни; для охлаждения используется один дутьевой воздушный вентилятор высокой производительности
				7.1.3	АС-72: Подача плава на грануляторы специально разработанным насосом плава; охлаждение гранул в выносном секционированном аппарате "кипящего" слоя вытеснения; для охлаждения гранул используются воздушные вентиляторы (3 шт.)
		7.2	Известково-аммиачная селитра	7.2.1	Упаривание раствора АС до плава, смешивание плава АС и карбоната кальция, грануляция суспензии плава АС и карбоната кальция в барабане с "кипящим" слоем, охлаждение гранул, обработка антислеживателем
				7.2.2	Упаривание раствора АС, смешивание упаренного раствора АС с карбонатом кальция, грануляция пульпы и сушка гранул в БГС, охлаждение гранул и обработка антислеживателем
		7.3	NK-удобрения	7.3.1	Калиевая селитра конверсионным методом с использованием нитрата натрия и хлористого калия
				7.3.2	NK-удобрения по схеме с использованием каскада емкостных смесителей-нейтрализаторов с гранулированием продуктов взаимодействия плава АС, хлористого калия и аммиака
8	Карбамид	8.1	Карбамид	8.1.1	Из аммиака и диоксида углерода при высоком давлении и температуре
9	Смесь растворов карбамида и аммиачной селитры (КАС)	9.1	Смесь растворов КАС	9.1.1	Смешение растворов карбамида и АС
10	Калийные удобрения	10.1	Хлористый калий	10.1.1	Галургический способ
				10.1.2	Флотационный способ
		10.2	Сульфат калия	10.2.1	Разложение карбоната калия серной кислотой
11	Сульфат аммония	11.1	Сульфат аммония	11.1.1	Процесс производства кристаллического сульфата аммония из водного раствора сульфата аммония с упариванием, кристаллизацией и отделением продукта
12	Азото-сульфат	12.1	Азото-сульфат	12.1.1	Раздельное получение растворов сульфата и нитрата аммония, их смешение, упарка, грануляция и сушка
13	Другие	13.1	Кальций азото-сульфат	13.1.1	Смешение нитрата кальция, раствора сульфата и нитрата аммония с дальнейшей упаркой, смешением с карбонатом кальция и грануляцией

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	1023 <1>
НАК Азот, АО	1695 <2>
Невинномысский азот, АО	1265 <2>
Акрон, ОАО	1200 <3>
Дорогобуж, ОАО	600 <3>
ЗМУ КЧХК, ОАО	1162 <1>
ОХК Уралхим, ОАО - Филиал Азот (г. Березники)	900 <3>
Минеральные удобрения, ОАО (г. Пермь)	590 <3>
Минудобрения, ОАО (г. Россошь)	900 <3>
Азот, Кемеровское АО	900 <3>
КуйбышевАзот, АО	600 <3>
ТольяттиАзот, ОАО	3150 <3>
Газпром нефтехим Салават, ОАО	450 <3>
Щекиноазот, ОАО
<1> Достигнутая мощность. <2> Утвержденная мощность на 2015 год. <3> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	2700 <1>
Апатит, АО - Балаковский филиал	1890 <2>
Метахим, ЗАО	220 <2>
ПГ Фосфорит, ООО	1000 <2>
ЕвроХим - Белореченские Минудобрения, ООО	737 <1>
Воскресенские минеральные удобрения, ОАО	500 <2>
Азот, Кемеровское АО	240 <2>
Титановые инвестиции, ООО - Армянский филиал	960 <2>
Щекиноазот, ОАО - Ефремовский филиал	500 <2>
<1> Достигнутая мощность. <2> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	1180 <1>
Апатит, АО - Балаковский филиал	850 <1>
Метахим, ЗАО	100 <1>
ПГ Фосфорит, ООО	400 <1>
ЕвроХим - Белореченские минудобрения, ООО	300 <1>
Воскресенские минеральные удобрения, ОАО	160 <1>
Титановые инвестиции, ООО - Армянский филиал	53 <1>
<1> Достигнутая мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	367 <1>
НАК Азот, АО	1246 <2>
Невинномысский азот, АО	1160 <2>
Акрон, ОАО	1368 <1>
Дорогобуж, ОАО	1231 <1>
ЗМУ КЧХК, ОАО	1409 <1>
ОХК Уралхим, ОАО - Филиал Азот в г. Березники	1200 <3>
Минудобрения, ОАО г. Россошь	760 <3>
Азот, Кемеровское АО	768 <1>
Ангарский азотно-туковый завод, ООО	225 <3>
КуйбышевАзот, АО	495 <3>
Менделеевсказот, ООО	360 <3>
Мелеузовские минеральные удобрения, ОАО	600 <3>
<1> Достигнутая мощность. <2> Утвержденная мощность на 2015 год. <3> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	1300 (МАФ) <1>
Апатит, АО - Балаковский филиал	1367 (МАФ) <1>
ПГ Фосфорит, ООО	780 (МАФ) <2>
ЕвроХим - Белореченские минудобрения, ООО	680 (МАФ) <2>
Воскресенские минеральные удобрения, ОАО	480 (МАФ) <2> (420 NPK) <1>
Титановые инвестиции, ООО - армянский филиал	100 (МАФ) <1>
Гидрометаллургический завод, ОАО
Арви НПК, ООО
<1> Достигнутая мощность. <2> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	1800 (NPK) <1>
Метахим, ЗАО	80 (PK) <2> 100 (NPK) <2>
Воскресенские минеральные удобрения, ОАО	480 (МАФ) <2> (420 (NPK)) <1>
Невинномысский азот, АО	430 (NPK) <2>
Арви НПК, ООО
<1> Достигнутая мощность. <2> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	50 <1>
<1> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
Минудобрения, ОАО (г. Россошь)	1100 (NPK) <1>
Акрон, ОАО	1100 (NPK) <1>
Дорогобуж, ОАО	600 (NPK) <1>
ЗМУ КЧХК, ОАО	850 (NPK) <2>
<1> Проектная мощность. <2> Достигнутая мощность.

Предприятие	Мощность производства
ЗМУ КЧХК, ОАО	40 (нитрат кальция) <1>
<1> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	471 <1>
НАК Азот, АО	1618 <2>
Невинномысский азот, АО	1394 <2>
Акрон, ОАО	1200 <3>
Дорогобуж, ОАО	935 <3>
ЗМУ КЧХК, ОАО	1178 <1>
ОХК Уралхим, ОАО - Филиал Азот (г. Березники)	900 <3>
Минудобрения, ОАО (г. Россошь)	520 <3>
Азот, Кемеровское АО	957 <3>
Ангарский азотно-туковый завод, ООО	270 <3>
КуйбышевАзот, АО	549 <1>
Менделеевсказот, ООО	380 <3>
Мелеузовские минеральные удобрения, ОАО	450 <3>
<1> Достигнутая мощность. <2> Утвержденная мощность на 2015 год. <3> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
НАК Азот, АО	420 <1>
ЗМУ КЧХК, ОАО	850 (совместно с NP/NPK) <2>
<1> Утвержденная мощность на 2015 год. <2> Достигнутая мощность.

Предприятие	Мощность производства
Невинномысский азот, АО	460 (NK 21:21) <1>
ОХК Уралхим, ОАО - Филиал Азот (г. Березники)	22 (калиевая селитра) <2>
<1> Утвержденная мощность. <2> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
ФосАгро-Череповец, АО	891 <1>
НАК Азот, АО	1118 <2>
Невинномысский азот, АО	883 (с учетом КАС) <2>
Акрон, ОАО	750 <2>
ОХК Уралхим, ОАО - Филиал Азот (г. Березники)	450 <3>
Минеральные удобрения, ОАО (г. Пермь)	450 <3>
Азот, Кемеровское АО	515 <3>
КуйбышевАзот, АО	348 <1>
ТольяттиАзот, ОАО	960 <1>
Газпром нефтехим Салават, ОАО	360 <1>
<1> Достигнутая мощность. <2> Факт производства в 2014 году. <3> Проектная мощность.

Предприятие	Мощность производства
НАК Азот, АО	450 <1>
Невинномысский азот, АО	973 <1>
<1> Утвержденная мощность на 2015 год.

Предприятие	Мощность производства
Уралкалий, ПАО	12 201 <1>
<1> Факт производства в 2014 году.

Предприятие	Мощность производства
Метахим, ЗАО	90 <1>
РУСАЛ Ачинский глиноземный комбинат, ОАО	-
<1> Проектная мощность.

ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: наименование продукции фосфат калия (10.3) в таблице 1.2 отсутствует.

Предприятие	Мощность производства
Гидрометаллургический завод, ОАО	-

Предприятие	Мощность производства
Капролактам Кемерово, ЗАО	321 <1>
КуйбышевАзот, АО	255 <1>
Щекиноазот, ОАО	-
<1> Факт производства в 2014 году.

Предприятие	Мощность производства
ЗМУ КЧХК, ОАО	850 (совместно с NP/NPK) <1>
<1> Достигнутая мощность.

Предприятие	Мощность производства
ЗМУ КЧХК, ОАО	850 (совместно с NP/NPK) <1>
<1> Достигнутая мощность.

N п/п	Наименование предприятия	Агрегат индекс AM-70. Годовая проектная мощность - 450 тыс. т NH3			Агрегат индекс AM-76. Годовая проектная мощность - 450 тыс. т NH3			Агрегат индекс TEC. Годовая проектная мощность - 450 тыс. т NH3			Агрегат индекс Chemico. Годовая проектная мощность - 450 тыс. т NH3
		Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Мощность, тыс. т/год (т/ч)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	ОАО "ФосАгро-Череповец" (г. Череповец)	-	-	-	1	1985	450 (56,6)	1	1979	450 (56,6)	-	-	-
2	ОАО "НАК "Азот" (г. Новомосковск)	1	1974	450 (56,6)	-	-	-	2	1975 1979	450 (56,6) 450 (56,6)	-	-	-
3	ОАО "Минудобрения" (г. Россошь)	-	-	-	1	1988	550 (68,4)	1	1981	546 (68,75)	-	-	-
4	ОАО "Минеральные удобрения", г. Пермь	-	-	-	-	-	-	1	1981	450 (56,6)	-	-	-
5	АО "Невинномысский азот" (г. Невинномысск)	1	1976	450 (56,6)	-	-	-	1	1973	450 (56,6)	-	-	-
6	ОАО "АКРОН" (г. Великий Новгород)	-	-	-	-	-	-	2	1975 1979	450 (56,6) 450 (56,6)	-	-	-
7	ОАО "Дорогобуж", Смоленская обл	-	-	-	-	-	-	1	1979	450 (56,6)	-	-	-
8	Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" (г. Березники)	1	1976	450 (56,6)	1	1980	450 (56,6)	-	-	-	-	-	-
9	КОАО "Азот" (г. Кемерово)	1	1982	450 (56,6)	1	1984	450 (56,6)	-	-	-	-	-	-
10	ОАО "ЗМУ КЧХК" (г. Кирово-Чепецк)	1	1981	560 (70,5)	1	1983	560 (70,5)	-	-	-	-	-	-
11	ОАО "Газпром нефтехим Салават" (г. Салават)	-	-	-	1	1988	450 (56,6)	-	-	-	-	-	-
12	АО "Куйбышев-Азот"	1	1977	600 (75,5)	-	-	-	-	-	-	-	-	-
13	ОАО "Тольяттиазот"	-	-	-	3	1981 1983 1986	450 (56,6) 450 (56,6) 450 (56,6)	-	-	-	4	1979 1980	450 (56,6) 450 (56,6) 450 (56,6) 450 (56,6)
ИТОГО		6			9			9			4

Номер технологии <*>	Технология	Проект	Предприятие
1	Производство аммиака из природного газа мощностью в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в прямоточной трубчатой печи и вторичного паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением по циркуляционной схеме	AM-70, AM-76	ОАО "ФосАгро-Череповец" (г. Череповец) АО "Невинномысский азот" (г. Невинномысск) ОАО "НАК "Азот" (г. Новомосковск) ОАО "Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината" Филиал "Азот" ОАО "ОХК "УРАЛХИМ" г. Березники ОАО "Минеральные удобрения" (г. Пермь) ОАО "Минудобрения" (г. Россошь) КОАО "Азот" (г. Кемерово) ОАО "КуйбышевАзот" (г. Тольятти) ОАО "Тольяттиазот" (г. Тольятти) ОАО "Газпром нефтехим Салават" (г. Салават)
		TEC	ОАО "ФосАгро-Череповец" (г. Череповец) АО "Невинномысский азот" (г. Невинномысск) ОАО "НАК "Азот" (г. Новомосковск) ОАО "АКРОН" (г. Великий Новгород) ОАО "Дорогобуж" ОАО "Минудобрения" (г. Россошь) ОАО "Минеральные удобрения" (г. Пермь)
2	Производство аммиака из природного газа мощностью в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в противоточной трубчатой печи и вторичного паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением по циркуляционной схеме	Chemico	ОАО "Тольяттиазот"
<*> Первичный риформинг (для агрегатов AM-70, AM-76, TEC - прямоточная трубчатая печь (I технология), для агрегатов Chemico - противоточная террасная трубчатая печь типа Фостер-Уиллер) (II технология).

Номер процесса	Входной поток	Наименование подпроцесса	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии
1	2	3	4	5	6
1.1 Компримирование природного газа	Природный газ из сети (1)	Компрессия природного газа	Природный газ (4)	Компрессор природного газа, межступенчатое оборудование
	Пар среднего давления (2)		Паровой конденсат (3)
1.2 Сероочистка	Природный газ на технологию (5)	Подогрев природного газа, каталитическое гидрирование серосодержащих соединений с адсорбцией H2S	Природный газ, очищенный от серосоединений (газовая смесь) (8)	Аппарат гидрирования, аппарат сероочистки, огневой подогреватель	Дымовые газы из огневого подогревателя в атмосферу (NOx, CO)
	Азотоводородная смесь (6)
	Природный газ (топливо) (7)		Дымовой газ (9)
1.3 Риформинг природного газа	Газовая смесь (8)	Паровая конверсия природного газа	Конвертированный газ (14)	Трубчатая печь с блоком тепло использующей аппаратуры (БТА), паросборник, котлы-утилизаторы, шахтный конвертор метана	Дымовой газ в атмосферу (NOx, CO)
	Пар среднего давления (10)
	Природный газ (топливо) (11)		Дымовой газ (15)
	Питательная вода в змеевик БТА (12)		Подогретая питательная вода в паросборник (16)
	Насыщенный пар высокого давления (13)		Перегретый пар высокого давления (17)
	Конвертированный газ (14)	Паровоздушная конверсия природного газа	Конвертированный газ (24)		-
	Сжатый воздух (21)
	Питательная вода в котлы-утилизаторы (22)		Насыщенный водяной пар высокого давления (23)
	Атмосферный воздух (18)	Компрессия воздуха	Сжатый воздух (21)	Компрессор воздуха, межступенчатое оборудование
	Пар среднего давления (19)		Паровой конденсат (20)
1.4 Конверсия монооксида углерода	Конвертированный газ (24)	Среднетемпературная конверсия CO	Конвертированный газ (25)	Среднетемпературный конвертор	-
	Конвертированный газ (25)	Низкотемпературная конверсия CO	Конвертированный газ (26)	Низкотемпературный конвертор
1.5 Очистка от диоксида углерода	Конвертированный газ (26)	Абсорбция CO2	Конвертированный газ (30)	Абсорбер, регенератор	Фракция CO2 в атмосферу или на переработку
	Регенерированный раствор (МЭА, МДЭА, поташ) (29)		Раствор на регенерацию (28)
	Раствор на регенерацию (28)	Десорбция CO2	Регенерированный раствор (МЭА, МДЭА, поташ) (19)
			CO2 на переработку (27)
1.6 Метанирование	Конвертированный газ (30)	Тонкая очистка газа от CO и CO2 (метанирование)	АВС (синтез-газ) (31)	Метанатор	-
1.7 Компрессия синтез-газа	АВС (синтез-газ) (31)	Компрессия АВС (синтез-газа)	АВС (синтез-газ) (35)	Компрессор синтез газа, межступенчатое оборудование
	Пар высокого давления (32)		Пар среднего давления (33)
	Циркуляционный газ (38)		Циркуляционный газ (36)
			Азотоводородная смесь (6) на стадию сероочистки
			Паровой конденсат (34)
1.8 Синтез и выделение аммиака	АВС (синтез-газ) (35)	Синтез аммиака	Циркуляционный газ (37)	Колонна синтеза аммиака, теплообменное, сепарационное оборудование
	Циркуляционный газ (36)	Выделение аммиака	Аммиак сжиженный (40)
	Холод, вырабатываемый в аммиачных холодильных установках или с помощью аммиачного компрессора (замкнутый цикл)		Танковые и продувочные газы на сжигание в печи риформинга или на дальнейшую переработку (получение аргона и т.п.) (39)
			Циркуляционный газ на компрессию АВС (синтез-газа) (38)
1.9 Отпарка технологического конденсата	Технологический конденсат (42)	Разгонка технологического конденсата в отпарной колонне	Конденсат на очистку (43)	Отпарная колонна, теплообменное оборудование
			Парогазовая смесь (ПГС) (44)
2.0 АХУ	ПГС (44)	Производство и потребление холода (АХУ)	На сжигание или на гомогенную очистку (45)	Генераторы-ректификаторы

Наименование	Единицы измерений	I технология (AM-70, AM-76, TEC)		II технология (Chemico)
		Мин.	Макс.	Мин.	Макс.
Природный газ	нм3	1073	1275	1245	1310
Азот	нм3	20	38	12	38
Электроэнергия	кВт·ч	52	159	54,9	130
Метилдиэтаноламин (МДЭА) <*>	кг	0,05 <*>	0,2 <*>
Калий углекислый (поташ) <*>	кг	0,16 <*>	0,17 <*>	0,07	0,17
Натр едкий технический	кг	0,16	2,2	0,11	2,2
Подпиточная вода	м3	0,43	3,15	0,4	2,8
<*> Метилдиэтаноламин аМДЭА - AM-70, AM-76; углекислый калий (поташ) - TEC.

Наименование загрязняющих веществ	Применяемая технология	Метод очистки, повторного использования	Выбросы			Комментарии
			Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции, кг/т			Источники выброса/стадия процесса	Метод определения загрязняющих веществ
			Мин.	Макс.	Средн.
1	2	3	4	5	6	7	8
NOx	AM-70, AM-76, TEC	Без очистки	0,103	0,111	0,103	Огневой подогреватель природного газа (отделение сероочистки) (постоянно)	Фотоколориметрический метод;
		Гомогенное восстановление оксидов азота в дымовых газах риформинга	0,176	0,704	0,687	Трубчатая печь и вспомогательная печь (отделение риформинга) (постоянно)	Фотометрический метод;
		Без очистки	0,83	1,43	1,13		Электрохимический метод
			-	0,086	0,031	Пусковой котел
	Chemico	Без очистки	0,44	1,31	1,24	Трубчатая печь (отделение риформинга) (постоянно)	-
		Без очистки	0,028	0,094	0,055	Огневой подогреватель природного газа (отделение сероочистки) (постоянно)	-
CO	AM-70, AM-76, TEC	Без очистки	0,29	0,79	0,6	Трубчатая печь и вспомогательная печь (отделение риформинга) (постоянно)	Газохроматографический метод;
			-	0,106	0,027	Пусковой котел	Электрохимический метод;
	Chemico	Без очистки	0,79	1,56	1,0	Трубчатая печь (отделение риформинга) (постоянно)	Колориметрический метод

Наименование загрязняющих веществ	Метод очистки, повторного использования	Сбросы			Комментарии
		Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции, кг/т			Источники сброса/стадия процесса	Метод определения загрязняющих веществ	Примечание/информация о том, куда направляются сточные воды с производства и сточные воды после очистки
		Мин.	Макс.	Средн.
Вода из гидрозатвора факельной установки N (NH4+)	Направляется на очистку в биологические очистные сооружения	0,00014	0,0011	0,00047	Факельная установка	Титрометрический метод; фотометрический метод	Промливневая канализация
Потери оборотной воды N (NH4+)	Направляется на очистку в биологические очистные сооружения	0,0025	0,0064	0,0044	Со всего производства	Титрометрический метод; фотометрический метод	Промливневая канализация

Наименование загрязняющих веществ	Метод очистки, повторного использования	Сбросы			Комментарии
		Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции, кг/т			Источники сброса/стадия процесса	Метод определения загрязняющих веществ	Примечание/информация о том, куда направляются сточные воды с производства и сточные воды после очистки
		Минимальное	Максимальное	Среднее
1	2	3	4	5	6	7	8
Вода из сепаратора факельной установки N (NH4+)	Без очистки	0,0015	0,003	0,0018	Факельная установка (сепаратор)	Титрометрический метод	В канализацию с органическими загрязнениями и далее на биологическую очистку
Азот аммонийный N (NH4+)	Нитри- и денитрификация в цехе биохимической очистки. Повторно не используются			0,0012	Промстоки с установки	Титрометрический метод	В коллектор промышленных химически загрязненных сточных вод и далее на биологическую очистку. После очистки сбрасываются в поверхностный водный объект
Азот аммонийный N (NH4+)	Нитри- и денитрификация в цехе биохимической очистки. Частичное использование в производстве аммиака		0,03	0,0027	Отпарной конденсат, образованный в производстве аммиака	Титрометрический метод	В коллектор промышленной химически загрязненной и (или) оргзагрязненной канализации и далее на биологическую очистку. После очистки сбрасываются в поверхностный водный объект
Азот аммонийный N (NH4+)	Очистка на прудах усреднителях биологической очистки. Повторно не используются		0,005	0,0003	Промливневые сточные воды	Фотоколометрический метод	В коллектор промливневой канализации и далее на биологическую очистку. После очистки сбрасываются в поверхностный водный объект

Индекс агрегата	Проектный показатель
	Суммарное потребление энергии всех видов, Гкал/т	Потребление природного газа, Гкал/т (ст. м3/т)	Проектная мощность, тыс. т NH3/год
TEC	10,07	9,82 (1218)	450
Chemico	10,58	10,25 (1271)	450
AM-70	10,29	9,87 (1224)	450
AM-76	10,01	9,74 (1208)	450

N п/п	Описание мероприятия	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	2	3	4	5	6	7
1	Исключение огневого подогревателя природного газа с переносом подогрева газовой смеси перед сероочисткой в блок БТА печи первичного риформинга	Снижение выбросов NOx и CO с дымовыми газами	Снижение расхода пара на привод дымососов	Уменьшение потребления природного газа (на сжигание в огневом подогревателе)	-	Дополнительные змеевики в БТА
2	Внедрение метода гомогенного восстановления оксидов азота дымовых газов печи первичного риформинга пароаммиачной смесью	Сокращение выбросов NOx с дымовыми газами	-	-	-	-
3	Замена реакционных труб в печи первичного риформинга на трубы с большим внутренним диаметром и меньшей толщиной стенки	-	Суммарное использование тепла сгорания топливного газа на конверсию метана увеличивается на ~3%	Содержание метана в сухом газе на выходе снижается на ~1%	Целесообразно при увеличении производительности агрегата	-
4	Реконструкция компрессора воздуха при увеличении производительности (модернизация проточной части)	-	Снижение потребления пара на тонну аммиака	Уменьшение потребления природного газа, экономия ХОВ	-	-
5	Исключение корпуса низкого давления компрессора природного газа или вывод компрессора природного газа из эксплуатации	-	Уменьшение/исключение потребления пара на привод турбины	-	Реализация ограничивается возможностью местной газораспределительной станции (ГРС) обеспечить требуемое давление природного газа	-
6	Замена МЭА-раствора абсорбентом на основе МДЭА	-	-	Снижение среднего удельного расхода тепла внутри отделения очистки на 400 ккал/нм3 CO2	Применимо для агрегатов AM-70, AM-76	-
7	Установка выделения горючих газов из фракции CO2 в отделении очистки от диоксида углерода	-	Повышение чистоты продукционного CO2. Увеличение выхода чистой фракции CO2	Уменьшение потребления природного газа на топливо	-	Сепарационное, массообменное оборудование
8	Реконструкция компрессора синтез-газа и паровой турбины	-	Снижение удельного потребления энергии на ~0,162 Гкал/т аммиака, уменьшение потребления пара на ~5%	Снижение потребления природного газа на ~2%	Целесообразно при увеличении производительности агрегата	-
9	Установка осушки синтез-газа путем промывки аммиаком после 2-й ступени компрессора синтез-газа и изменение точки ввода свежего синтез-газа в отделение синтеза аммиака	-	Снижение удельного потребления энергии на 0,06 Гкал/т аммиака за счет уменьшения перепада на циркуляционном колесе компрессора синтез-газа, Увеличение срока службы катализатора синтеза аммиака за счет снижения концентрации кислородсодержащих катализаторных ядов	Снижение потребления природного газа	-	Скруббер, теплообменник
10	Реконструкция колонны синтеза аммиака с аксиальных на радиальные	-	Снижение удельного потребления энергии	-	-	-
11	Установка выделения водорода из продувочных и танковых газов производства аммиака	-	-	Увеличение производительности агрегата без увеличения расхода природного газа, пара и воздуха на технологию	-	Теплообменное, газоразделительное оборудование

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
Аммиак	Производство аммиака из природного газа мощностью в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в прямоточной трубчатой печи и вторичного паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением по циркуляционной схеме (AM-70, AM-76, TEC)	Выбросы NOx (NO, NO2) < 1,541 кг/т; CO < 0,79 кг/т	Электроэнергия < 159 кВт·ч/т	Норма расхода природного газа до 1275 нм3/т	П. 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 2.9)
	Производство аммиака из природного газа мощностью в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в противоточной трубчатой печи и вторичного паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением по циркуляционной схеме (Chemico)	Выбросы NOx (NO, NO2) < 1,404 кг/т; CO < 1,56 кг/т	Электроэнергия < 130 кВт·ч/т	Норма расхода природного газа до 1275 нм3/т	П. 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 2.9)

Производство	Производительность установки	Полная стоимость установки	Примечание
Производство аммиака	2100 т/сут	29,4 млрд руб.	При строительстве нового производства обеспечивается максимальная энергоэффективность технологического процесса
Строительство интегрированного производства аммиака, метанола и карбамида	455 т/сут	105 млрд руб.	Устранение сырьевой зависимости существующего производства минеральных удобрений от сторонних поставщиков

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
1	2	3	4	5
Исключение огневого подогревателя природного газа с переносом подогрева газовой смеси перед сероочисткой в блоке БТА печи первичного риформинга	17,22 млн руб. на 2006 год	Снижение потребления энергоресурсов. Уменьшение потребления природного газа (на сжигание в огневом подогревателе). Снижение выбросов оксидов азота, углерода в окружающую среду. Снижение затрат на обслуживание огневого подогревателя	Увеличение степени полезного использования тепла дымовых газов печи риформинга	Установка дополнительных змеевиков в БТА печи первичного риформинга
Техническое перевооружение БТА печи первичного риформинга	52,073 млн руб. на 2013 год	Уменьшение потребления природного газа, снижение выбросов оксидов азота, углерода в окружающую среду	Увеличение степени полезного использования тепла дымовых газов печи риформинга; снижение теплопотерь по тракту дымовых газов; увеличение выработки аммиака	Установка дополнительных змеевиков в БТА печи первичного риформинга, замена футеровки печи
Техническое перевооружение горелок трубчатой печи	57,364 млн руб. на 2015 год	Снижение расходного коэффициента по газу на ~4%	Повышение КПД трубчатой печи	Установка современных инжекционных горелок, взамен старым
Техническое перевооружение системы очистки газового конденсата	13,851 млн руб. на 2014 год	Снижение потребления энергоресурсов и используемой в очистке питательной воды	Повышение эффективности работы отпарной колонны	Замена существующей насадки и решеток распределения жидкости в колонне
Установка осушки синтез-газа путем промывки аммиаком после 2-й ступени компрессора синтез-газа	110,0 млн руб. на 2014 год	Снижение удельного энергопотребления на ~0,1 Гкал/т аммиака	Повышение глубины осушки свежего синтез-газа, снижение кратности циркуляции в цикле синтеза, повышение выработки аммиака	При реализации установки осушки по технологии ОАО "ГИАП" (г. Москва) устанавливаются скруббер и рекуперативный теплообменник
Реконструкция компрессора технологического воздуха	40,2 млн руб. на 2014 год	Уменьшение потребления пара на привод турбины. Уменьшение потребления природного газа и оборотной воды	Увеличение производительности агрегата	Модернизация проточной части компрессора
Реконструкция корпуса низкого давления компрессора природного газа	49 млн руб. на 2014 год	Уменьшение потребления пара на привод турбины	Снижение энергопотребления	-
Реконструкция компрессора синтез-газа	113,2 млн руб. на 2010 год	Уменьшение потребления пара на привод турбины	Увеличение производительности агрегата	Модернизация проточной части компрессора
Установка дополнительного реактора НТК (при увеличении производительности)	53,1 млн руб. на 2014 год	-	-	-

Описание мероприятия	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
	Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
Перспективные технологии для частных модернизаций существующих производств
Установка сатурации природного газа	Снижение выбросов NOx и CO с дымовыми газами	Снижение энергоемкости производства; снижение расхода пара на привод насосов питательной воды и привод дымососов; уменьшение потребления пара среднего давления за счет дополнительного количества пара, вырабатываемого в установке сатурации	Снижение потребления природного газа (на топливо)	-	Сатурационная колонна; теплообменник; циркуляционный насос; змеевик-подогреватель сатурационной воды; змеевик-подогреватель сатурированного газа
Установка параллельного трубчатого реактора в отделении риформинга	Сокращение выбросов NOx с дымовыми газами	Снижение удельной энергоемкости производства	-	-	Дополнительный змеевик в БТА; трубчатый реактор
Установка дополнительной колонны синтеза аммиака	-	Снижение удельной энергоемкости производства; снижение потребления пара высокого давления	Снижение потребления природного газа	-	Колонна синтеза; теплообменник; подогреватель питательной воды
Установка котла-утилизатора после колонны синтеза	-	Снижение энергоемкости производства; вырабатывается дополнительное количество пара среднего давления	Снижение потребления природного газа	-	Дополнительная колонна синтеза аммиака; блок генерации пара среднего давления (парогенератор, паросборник и экономайзер); пароперегреватель
Перспективные технологии для радикальных модернизаций существующих производств
Установка рекуперативного риформинга "Тандем"	На установке "Тандем" отсутствуют постоянные выбросы в атмосферу	Снижение энергоемкости производства	Снижение потребления природного газа (прямой расход природного газа на тонну аммиака составит 676,88 нм3 (726,47 ст. м3 (20 °C, 760 мм рт. ст.) при производительности 1600 т/сут)	Производится полная замена изношенного оборудования риформинга природного газа	Оборудование установки "Тандем": трубчатый конвертор; шахтный конвертор; оборудование системы использования тепла отходящих потоков для подогрева исходных потоков, в том числе перед стадией сероочистки природного газа от сернистых соединений (дополнительные теплообменники) Дополнительное оборудование: Кислородный компрессор, блок разделения воздуха (БРВ), парогенератор

Наименование стадии или аппарата	Краткое описание, отличие от AM-76	Примечание
Компримирование природного газа	Осуществляется в одноступенчатом компрессоре с паровым приводом. Давление в линии всаса - 2,45 МПа
Компримирование воздуха	Производится четырехступенчатым компрессором увеличенной мощности с паровым приводом
Подогрев природного газа перед сероочисткой	Производится в змеевике БТА трубчатой печи	Подогреватель природного газа, в котором используется топливный природный газ, отсутствует
Сероочистка	Проводится в аппаратах тех же габаритов, как в AM-76	Аппараты сероочистки сохраняются в тех же габаритах, как в AM-76
Конверсия метана I и II ступени	Осуществляется в трубчатой печи, трубчатом и шахтном реакторах. Для этого в БТА трубчатой печи встраивается дополнительный змеевик подогрева ПГС для подачи ее в трубчатый реактор. Трубы трубчатого реактора обогреваются конвертированным газом после шахтного реактора. Трубчатая печь содержит трубы увеличенного диаметра. Модернизируется смеситель шахтного реактора	Реактор вторичного риформинга сохраняется в тех же габаритах, как в агрегате AM-76
Котлы-утилизаторы I ступени		Полностью сохраняются
Котел-утилизатор II ступени	Котел заменяется на котел аналогичный котлу-утилизатору, установленному после конвертора CO I ступени (при максимальной мощности)	Сохраняется при мощности 2000 т/сут
Охлаждение конвертированного газа	Теплообменник неочищенной АВС заменяется
Конвертор CO II ступени	Устанавливается аналогичный конвертору I ступени с однополочной насадкой радиального типа	Сохраняется при мощности 2000 т/сут в модернизированном варианте по 7.1.3
Очистка газа от CO2	Применяется МДЭА-очистка. Изменяется система утилизации тепла после стадии очистки без связи с АХУ. Перекачивающие насосы МДЭА-раствора - с паровым приводом от конденсационной турбины. Устанавливается агрегат мотор-насос-турбина для сокращения расхода энергии при перекачке раствора
Метанирование	Изменяется система утилизации тепла на стадии метанирования. Заменяются подогреватели недеаэрированной питательной воды	Метанатор сохраняется в тех же габаритах
Компрессор синтез-газа	Компрессор синтез-газа мощностью 27 МВт, трехступенчатый с системой осушки газа после I ступени, с паровым приводом от модернизированной турбины. Давление нагнетания третьей ступени (в зависимости от активности катализатора синтеза аммиака)
Циркуляционный компрессор	Циркуляционный компрессор мощностью 2500 кВт
Синтез аммиака	Синтез аммиака - с предреактором. Основной реактор синтеза - трехполочный, с межполочными теплообменниками и объемом катализатора , расположенном в трех корпусах. В циркуляционной смеси на выходе из основного реактора - NH3. Максимальный циркуляционный поток - 920 тыс. нм3/час. Предреактор - двухполочный, с межполочным теплообменником и объемом катализатора
Система охлаждения и конденсации аммиака	Для охлаждения и конденсации аммиака устанавливается компрессионная машина с приводом от паровой турбины

N п/п	Предприятие	Номинальная мощность, тыс. т/год	Источник SO2
1	Балаковский филиал АО "Апатит"	1890,0	Техническая сера
2	АО "ФосАгро-Череповец"	2720,0	Техническая сера
3	ОАО "Воскресенские минеральные удобрения"	500,0	Техническая сера
4	ЗАО "Метахим"	220,0	Техническая сера
5	ООО "ПГ Фосфорит"	1000,0	Техническая сера
6	ООО "ЕвроХим - Белореченские минеральные удобрения"	737,0	Техническая сера
7	Ефремовский химический завод (филиал ОАО "Щекиноазот")	500,0	Техническая сера
8	Армянский филиал ООО "Титановые инвестиции"	960,0	Техническая сера
9	ОАО "Азот" (г. Кемерово)	240,0	Техническая сера

Показатель	Сорт 9998	Сорт 9995	Сорт 9990
Массовая доля серы, %, не менее	99,98	99,95	99,90
Массовая доля золы, %, не более	0,02	0,03	0,05
Массовая доля органических веществ, %, не более	<= 0,01	<= 0,03	<= 0,06
Массовая доля кислот в пересчете на H2SO4, %, не более	<= 0,0015	<= 0,003	<= 0,004
Массовая доля мышьяка, %, не более	0,0000	0,0000	0,000
ИС NORMPROD: примечание. Нумерация пунктов таблицы дана в соответствии с официальным текстом документа.
6 Селен, %, не более	0,000	0,000	0,000
7 Влажность, %, не более	<= 0,2	<= 0,2	<= 0,2
8 Механические загрязнения (бумага, дерево, песок и др.)	Не допускается

Технология	Предприятие
Сернокислотные системы одинарного контактирования с системой очистки хвостовых газов и промывным отделением	- Армянский филиал ООО "Титановые инвестиции" - ОАО "Азот" (г. Кемерово)
Сернокислотные системы двойного контактирования с двойной абсорбцией (ДКДА) малой производительности (< 500 000 т мнг/год)	- ЗАО "Метахим" - ЗАО "ГХК Бор"
Сернокислотные системы ДКДА большой производительности (500 000 - 1 000 000 т мнг/год)	- Балаковский филиал АО "Апатит" - ОАО "ФосАгро-Череповец" - Ефремовский химический завод (филиал ОАО "Щекиноазот") - ОАО "Воскресенские минеральные удобрения" - Армянский филиал ООО "Титановые инвестиции"
Сернокислотные системы ДКДА с системой утилизации тепла абсорбции (500 000 - 1 000 000 т мнг/год)	- ООО "ПГ Фосфорит" - ООО "ЕвроХим - Белореченские минеральные удобрения"

Расход	На 1 т H2SO4	Примечания
Сера техническая, кг (удельный расход серы зависит от качества используемой технической серы и ее агрегатного состояния)	340 - 342	Сернокислотные системы одинарного контактирования с промывным отделением. Сырье - твердая сера
	327 - 331	Сернокислотные системы ДКДА, включая системы с утилизацией тепла абсорбции. Сырье - жидкая и твердая сера
Вода питательная, м3	0,5 - 0,71	Сернокислотные системы одинарного контактирования с промывным отделением
	1,15 - 1,42	Сернокислотные системы ДКДА
	1,49 - 1,9	Сернокислотные установки ДКДА с системой утилизации тепла абсорбции
Электроэнергия, кВт·ч	93,5 - 135,0	Сернокислотные системы одинарного контактирования с промывным отделением
	46 - 72,1 <*>	Сернокислотные системы ДКДА, включая системы с утилизацией тепла абсорбции
<*> При использовании парового привода нагнетателя, удельный расход электроэнергии на тонну продукции для сернокислотных систем ДКДА будет составлять 21 - 22 кВт·ч/т мнг.

Выход	На 1 т H2SO4	Примечания
Пар энергетический, Гкал	0,47 - 0,51	Сернокислотные системы одинарного контактирования с промывным отделением
	0,55 - 0,97	Сернокислотные системы ДКДА
	1,07 - 1,37	Сернокислотные установки ДКДА с системой утилизации тепла абсорбции (выработка пара 40 атм. и 10 атм.)

Наименование загрязняющих веществ	Метод очистки, повторного использования	Выбросы			Комментарии
		Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции, кг/т			Источники выброса/стадия процесса	Метод определения загрязняющих веществ	Используемая технология
		Мин.	Макс.	Средн.
SO2	Очистка отходящих газов растворами сульфита-бисульфита аммония	0,500	1,319	0,910	Выхлопная труба (выход из установки очистки)	Титриметрический, фотометрический	Сернокислотные системы одинарного контактирования с очисткой хвостовых газов
	Без очистки	-	-	1,527	Выхлопная труба (выход из моногидратного абсорбера)	Титриметрический, фотометрический	Сернокислотные системы одинарного контактирования без очистки хвостовых газов
	Без очистки	1,000	3,281	2,516	Выхлопная труба (выход из второго моногидратного абсорбера)	Титриметрический, фотометрический	Сернокислотные установки ДКДА, включая системы с утилизацией тепла абсорбции
SO3 + туман и брызги серной кислоты (в пересчете на 100% H2SO4)	Улавливание тумана и брызг серной кислоты в волокнистых брызготуманоуловителях	0,123	0,359	0,241	Выхлопная труба (выход из моногидратного абсорбера)	Титриметрический, турбидиметрический	Сернокислотные системы одинарного контактирования, включая системы с очисткой хвостовых газов
	Улавливание тумана и брызг серной кислоты в волокнистых брызготуманоуловителях	0,020	0,154	0,087	Выхлопная труба (выход из моногидратного абсорбера)	Титриметрический, турбидиметрический	Сернокислотные установки ДКДА, включая системы с утилизацией тепла абсорбции

Наименование	Отходы				Комментарии
	Объем и (или) масса отходов/побочных продуктов на выходе из производства в расчете на тонну продукции, кг/т			Метод очистки, нейтрализации или переработки	Метод размещения/способ защиты окружающей среды (минимизация воздействия)	Информация об объемах переработки или использования, % от получаемого	Наименование предприятия/цеха
	Минимальный	Максимальный	Среднее
Серный кек (отход процесса плавления и фильтрации серы)	0,013	7,38 <*>	3,69	Использование в производстве серобетона и сероцемента (дорожное строительство)	Складируется и хранится на специальных площадках по мере накопления размещается на объекте для размещения отхода	Нет данных	Все сернокислотные системы, работающие на сере
Катализатор отработанный, кг	0,025	0,3	0,1625	Переработка в свежий катализатор	Передача на утилизацию	100%	Все сернокислотные системы
<*> В случае использования комовой серы низкого качества, например серы технической сорта 99,20

ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: имеется в виду рисунок 3.8, а не 3.11.

SO2	<= 0,2 - 1,0 кг/т серной кислоты. Теоретически возможно снижение концентрации SO2 в отходящих газах менее 10 ppm)
SO3 + туман и брызги серной кислоты (в пересчете на 100% H2SO4)	0,050 - 0,155 кг/т серной кислоты (30 - 50 мг/нм3). При условии использования современных систем брызготуманоулавливания

ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: имеется в виду рисунок 3.9, а не 3.11.

SO2	1,0 - 3,3 кг/т серной кислоты в зависимости от исходной концентрации газа, типа используемого катализатора и количества слоев контактного аппарата
SO3 + туман и брызги серной кислоты (в пересчете на 100% H2SO4)	0,050 - 0,155 кг/т серной кислоты (30 - 50 мг/нм3). При условии использования современных систем брызготуманоулавливания

ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: имеется в виду рисунок 3.10, а не 13.

Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	2	3	4	5	6	7
Модернизация технологических систем с увеличением мощности		Снижение выбросов загрязняющих веществ за счет использования более эффективного оборудования и материалов	Увеличение энергоэффективности производства за счет увеличения мощности и использования современного оборудования	Снижение удельных расходов сырья и энергоресурсов	-	Замена морально устаревшего оборудования на современные образцы
Максимальное использование тепла конверсии SO2 в SO3	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	-	Увеличение выработки энергетического пара, который может быть использован для производства электроэнергии	Снижение объемов закупки электроэнергии извне, экономия природного газа	-	Экономайзеры и пароперегреватели
Перевод сернокислотных системы с промывным отделением на "короткую" схему		-	Увеличение выработки энергетического пара, снижение расхода электроэнергии, упрощение технологической схемы	Снижение потребности производства в сырье и энергоресурсах, особенно в электроэнергии	Применимо в случае сернокислотных систем, работающих на сере или в случае замены исходного сырья на серу	-
Внедрение системы утилизации тепла абсорбции		-	Увеличение выработки пара	Снижение расхода электроэнергии на водооборотный цикл, снижение удельной нормы по оборотной воде, снижение объемов закупаемой электроэнергии и потребляемого природного газа	Существуют ограничения по применению установок утилизации тепла абсорбции в случае производства больших объемов олеума на сернокислотной системе	Установка нового абсорбционного (абсорбционная башня, сборник и др.) и насосного оборудования установка котла-утилизатора и теплообменников в сушильно-абсорбционном отделении
Использование конденсата от плавления серы и обогрева серопроводов, а также воды от непрерывной и периодической продувок котлов для подпитки водооборотных циклов, разбавления серной кислоты или других нужд предприятия	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	Снижение объема сточных вод предприятия	-	Снижение потребности в подпитке водооборотных циклов извне, снижение расхода воды на разбавление кислоты	Доля использования данных потоков для разбавления кислоты зависит от требований к качеству товарной продукции	-
Использование новых типов катализаторов, в том числе и цезий-промотированных	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	Снижение выбросов SO2	Увеличение выработки энергетического пара за счет более низких температур зажигания контактной массы	-	-	Новый катализатор
Добавление пятого слоя в существующие контактные аппараты	В планах на нескольких предприятиях	Снижение выбросов SO2	-	Увеличение удельного расхода электроэнергии за счет повышения перепада давления в системе	Применимо в случае 4-х слойных контактных аппаратов	Новый 5-слойный контактный аппарат или строительство отдельного аппарата для размещения пятого слоя
Использование низкопотенциального пара, направляемого на конденсацию из турбин для подогрева питательной воды			Увеличение выработки энергетического пара	-	-	Пароводяной подогреватель

Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.	Ограничение применимости	Основное оборудование
1	2	3	4	5	6	7
Замена и модернизация электропотребляющего оборудования (насосы, воздуходувка)	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	-	Увеличение энергоэффективности производства, снижение количества используемого оборудования	Снижение расхода электроэнергии	-	Новое энергоэффективное насосное оборудование и нагнетатели
Внедрение частотных преобразователей (насосы, нагнетатели)	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	-	Увеличение энергоэффективности производства	Снижение расхода электроэнергии	-	Частотные преобразователи
Использование современных патронных брызготуманоуловителей	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	Снижение выбросов тумана и брызг серной кислоты	-	-	-	Патронные брызготуманоуловители броуновского и ударного типов
Использование эффективной системы распределения кислоты по поверхности насадки в абсорберах	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	Увеличение степени абсорбции. Снижение выбросов SO3	-	-	-	Современные кислотораспределители лоточного или трубчатого типов
Снижение температуры кислоты, подаваемой на орошение абсорбционных башен	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	Увеличение степени абсорбции. Снижение выбросов SO3	-	-	-	Эффективные кислотные холодильники
Модернизация автоматизированных систем управления технологическим процессом	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	Снижение выбросов за счет стабилизации производственного процесса	Увеличение энергоэффективности производства за счет стабилизации технологического режима	Снижение расхода энергоресурсов	-	Новое оборудование АСУТП

Описание меры	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
Стабилизация работы технологической системы путем равномерного распределения производственной программы	Повсеместно на всех предприятиях - производителях СК	Уменьшение выбросов	Постоянные нормы расхода энергоресурсов		-
Обучение производственного персонала. Внедрение обучающих тренажеров		Стабилизации технологических показателей процесса

Тип технологии	Производительность установки	Полная стоимость установки	Примечание
Сернокислотное производство ДКДА с электрогенерацией	600 000 т. серной кислоты в год	3 000 млн руб. (в ценах 2013 года)	В стоимость входит: строительство энергоблока мощностью 25 МВт, складского хозяйства, водооборотных циклов, станции приготовления обессоленной воды, всех зданий и сооружений, включая административный корпус

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Модернизация технологических систем с увеличением производительности и внедрением установки утилизации тепла абсорбции	1600 млн руб. <*> 1550 млн руб. <**> (из них 747 млн руб. - стоимость системы утилизации тепла абсорбции)	280 млн руб./год	Снижение потребления электроэнергии Снижение потребления природного газа, выработка пара для общезаводского потребления, снижение себестоимости продукции. Ожидаемая экономия на энергоресурсах 130,82 млн руб. в год. Снижение выбросов от энергетических котлов, работающих на природном газе	<*> Увеличение мощности до 1000 тыс. т. серной кислоты в год. <**> Увеличение мощности до 720 тыс. т. серной кислоты в год
Строительство энергоблока для утилизации энергетического пара, производимого на сернокислотной установке, с получением электроэнергии	940 млн руб. <*>	-	Снижение объемов закупаемой электроэнергии, снижение себестоимости продукции	-
Перевод сернокислотной системы с промывным отделением на "короткую" схему	535 млн руб	-	Упрощение технологической схемы. Замена изношенного оборудования Увеличение выработки энергетического пара, снижение расхода электроэнергии, снижение себестоимости продукции Снижение численности персонала Ожидаемая экономия на энергоресурсах - 165 млн руб. (5,7 года)	Модернизация предусматривает максимальное использование тепла химических реакций горения серы и окисления сернистого ангидрида
Модернизация системы АСУТП	36,8 млн руб	-	Снижение выбросов и улучшение энергоэффективности производства за счет стабилизации технологического процесса	-
Замена катализатора	50 млн руб	-	Снижение выбросов сернистого газа. Увеличение степени конверсии. Улучшение качества серной кислоты	-
Замена насосного оборудования (насосы серы)	1,15 млн руб. (по данным ОАО "Воскресенские минеральные удобрения")	-	Снижение расхода электроэнергии	-
Замена теплообменного оборудования (кислотные холодильники)	30 млн руб. (по данным ОАО "Воскресенские минеральные удобрения")	-	Снижение содержания вредных веществ в выхлопе за счет снижения температуры кислоты, орошающей второй моногидратный абсорбер. Увеличение выхода продукта	-

Предприятие	Фосфатное сырье
	Основное	Дополнительное
ФосАгро-Череповец, АО	Хибинский (кировский) апатитовый концентрат, 39% P2O5, 3% F	-
Апатит, АО - Балаковский филиал
Метахим, ЗАО
Воскресенские минеральные удобрения, ОАО		Фосфорит Каратау (Казахстан), 25% P2O5
ПГ Фосфорит, ООО	Ковдорский апатитовый концентрат, 37% P2O5, 1% F, хибинский (кировский) апатитовый концентрат, 39% P2O5, 3% F	Фосфорит Того, 35% P2O5, 4% F Апатит ЮАР, 36% P2O5, 2% F
Еврохим-Белореченские минудобрения, ООО	Ковдорский апатитовый концентрат, 37% P2O5, 1% F	Фосфориты Каратау, 25% - 30% P2O5, 2% F
Титановые инвестиции, ООО - Армянский филиал	Сирийский фосфорит, 30% P2O5, F - до 3%	-

Входной поток	Стадия процесса	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии
1. Фосфатное сырье 2. Серная кислота	1.1 Прием и хранение сырья	1. Фосфатное сырье 2. Серная кислота	1. Силосы, бункеры фосфатного сырья. 2. Хранилища H2SO4	Пыль фосфатного сырья
1. Фосфатное сырье 2. Серная кислота 3. Раствор разбавления с узла фильтрации	1.2 Экстракция	1. Реакционная пульпа 2. Фтористые газы на абсорбционную очистку	1. Реакторы разложения и дозревания. 2. Аппараты системы охлаждения пульпы	Нет
1. Реакционная пульпа 2. Вода 3. Пар на подогрев промывных растворов	1.3 Фильтрация	1. Слабая ЭФК 2. Фосфогипс 3. Фтористые газы на абсорбционную очистку	1. Вакуум-фильтры 2. Емкостное и насосное оборудование 3. Барометрические конденсаторы	Фтористые газы. Твердый побочный продукт - фосфогипс
1. Слабая ЭФК 2. Греющий пар 3. Охлажденная оборотная вода	1.4 Концентрирование ЭФК	1. Упаренная ЭФК 2. Фтористые газы на абсорбционную очистку 3. Конденсат сокового и греющего пара 4. Оборотная вода на охлаждение	1. Однокорпусные вакуум-выпарные установки 2. Емкостное и насосное	Нет
1. ЭФК 2. Кремнефтористоводородная кислота	1.5 Хранение ЭФК, кремнефтористоводородной кислоты	1. ЭФК 2. Кремнефтористоводородная кислота 3. Фтористые газы на абсорбционную очистку	1. Хранилища ЭФК 2. Хранилища кремнефтористоводородной кислоты	Нет
1. Фосфогипс	1.6 Хранение фосфогипса	1. Фосфогипс (использование см. 4.2.3.2)	Сухое складирование либо гидротехническое сооружение - гипсонакопитель	Нет
1. Фтористые газы 2. Вода	1.7 Абсорбционная очистка фторсодержащих газов	1. Растворы кремнефтористоводородной кислоты на переработку в процессе ЭФК и на производство фторсолей 2. Очищенные газы в атмосферу	1. Абсорберы различных типов 2. Циркуляционные сборники с насосами	Фтор с очищенными газами в атмосферу

Процесс	Вид сырья/энергоресурса	Норма расхода на 1 т P2O5	Примечание
ПГ	Апатитовый концентрат кировский	1,048 - 1,070 т P2O5	На выпуск упаренной ЭФК
	Апатитовый концентрат ковдорский + апатитовый концентрат кировский или импортный	1,047 - 1,060 т P2O5	На выпуск неупаренной ЭФК
	Апатитовый концентрат ковдорский	1,047 - 1,061
ДГ	Апатитовый концентрат кировский	1,037 - 1,041 т P2O5
	Апатитовый концентрат ковдорский	1,032 - 1,047 т P2O5
	Фосфорит импортный	1,047 - т P2O5
ПГ	Серная кислота	2,460 - 2,466 т МНГ	ЭФК из апатитового концентрата
		2,500 - 2,607 т МНГ	ЭФК из смеси кировского, ковдорского и импортного апатитовых концентратов
ДГ		2,452 - 2,460 т МНГ	ЭФК из апатитового концентрата
		2,563 - 2,62 т МНГ	ЭФК из ковдорского АК
		3,040 т МНГ	ЭФК из фосфорита
		2,493 - 2,580 т МНГ	ЭФК из смеси кировского, ковдорского и импортного апатитовых концентратов
ПГ	Вода	1,2 - 4,6 м3	Подпиточная в процесс
		53 - 90 м3	Оборотная с учетом концентрирования ЭФК
ДГ		5 м3	Подпиточная в процесс
		135 - 153 м3	Оборотная с учетом концентрирования ЭФК
ПГ	Электроэнергия	80 - 86	На выпуск неупаренной ЭФК
		100 - 160	На выпуск упаренной ЭФК
ДГ		103,5	На выпуск неупаренной ЭФК
		161 - 173	На выпуск упаренной ЭФК
ПГ	Пар	503 - 729 МДж	На выпуск неупаренной ЭФК
		2805 - 3038	На выпуск упаренной ЭФК
ДГ		401 - 503	На выпуск неупаренной ЭФК
		2975 - 6327	На выпуск упаренной ЭФК

Наименование загрязняющих веществ	Выбросы			Комментарии
	Метод очистки	Количество выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции, кг/т P2O5	Источник выброса	Процесс производства	Метод определения загрязняющих веществ
Соединения фтора (F)	Абсорбция	0,049 (0,024 - 0,070)	Выхлопная труба	ПГ	Потенциометрический
	Абсорбция	0,065 (0,02 - 0,12)	Выхлопная труба	ДГ	Потенциометрический

N п.п	Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
			Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Внедрение ПГ-процесса производства ЭФК с воздушным охлаждением пульпы и интенсификацией гидродинамического режима в экстракторах за счет установки циркуляторов пульпы	ДГ-процесс		Увеличение мощности в 1,5 - 3 раза от исходной в ДГ-процессе	Сокращение удельных расходов энергоресурсов - на 30% - 50% по сравнению с ДГ-процессом	Ограничено при использовании низкосортного импортного фосфатного сырья	Модернизированные реактора и системы абсорбции, карусельные и ленточные вакуум-фильтры
2	Внедрение технических мероприятий по улучшению качества фосфогипса и ФПГ, с использованием одного или нескольких методов, включающих: - стабилизацию технологического режима, - увеличение количества воды на промывку, - обработку или нейтрализацию кальцийсодержащим агентом; перекристаллизацию сульфата кальция - повышение pH другими способами,	ДГ и ПГ-процесс	Снижение содержания примесей в фосфогипсе и ФПГ, реакция водной вытяжки, близкая к нейтральной	-	-	В зависимости от качества фосфатного сырья. Технико-экономическая целесообразность	Дозаторы, транспортеры, питатели, фильтры
3	Перевод на использование в качестве охлаждающей воды осветленной воды системы гидроудаления фосфогипса	ДГ и ПГ-процесс	-	Снижение потребления оборотной воды цикла охлаждения в градирне	-	Наличие системы гидротранспорта фосфогипса	-
4	Использование охлажденной осветленной воды из гипсонакопителя для конденсации паров в системах создания вакуума экстракции-фильтрации	ДГ и ПГ-процесс	-	Снижение температуры воды во внутреннем оборотном цикле, сокращение энергозатрат	Сокращение расхода оборотной воды внешнего цикла	Нет	-
5	Организация дозирования флокулянта в ЭФК перед осветлением	ДГ и ПГ-процесс	-	Улучшение качества ЭФК (снижение взвесей), увеличение межпромывочного пробега установки концентрирования ЭФК, стабилизация технологического процесса		Не выявлено	-
6	Организация сбора воды после ВВН и возврат ее в водооборот	ДГ и ПГ-процесс	-	Снижение удельной нормы расхода промышленной воды на 1,9 м3/т P2O5		Не выявлено	-
7	Ввод в работу узла осветления фосфорной кислоты	ДГ и ПГ-процесс	-	Улучшение качества ЭФК (снижение взвесей), увеличение межпромывочного пробега		Нет	Отстойник Дорра
8	Замена эрлифта для циркуляции пульпы на циркулятор	ДГ и ПГ-процесс	-	Снижение расхода сжатого воздуха		-	Циркулятор

N п/п	Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
			Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Модернизация узлов фильтрации с установкой ленточных вакуум-фильтров	ДГ и ПГ-процесс	-	Снижение потребления электроэнергии за счет повышения производительности	Сокращение потерь P2O5 за счет стабилизации работы узлов фильтрации	Нет	Ленточные вакуум-фильтры
2	Переход на использование частотных преобразователей для насосов и др. оборудования	ДГ и ПГ-процесс	-	Снижение расхода электроэнергии	-	Нет	Частотные преобразователи
3	Реконструкция автоматизированных систем управления технологическим процессом	ДГ и ПГ-процесс	Снижение за счет стабилизации показателей процесса	Снижение расхода энергоресурсов	Нет данных	Нет	Системно-аппаратные комплексы
4	Замена пароэжекторных насосов на водокольцевые	ДГ и ПГ-процесс	-	Снижение нормы расхода пара на 10%	-	Экономическая целесообразность	Водокольцевые вакуум-насосы
5	Реконструкция системы абсорбции газов от экстрактора	ДГ и ПГ-процесс	Снижение концентрации фтора в воздухе рабочей зоны	Нет данных	Нет данных	Нет	Абсорбер типа АПС
6	Реконструкция системы аспирации	ДГ и ПГ-процесс	Снижение запыленности в воздухе рабочей зоны	Нет данных	Нет данных	Нет	Нет данных
7	Реконструкция склада и системы передачи фосфатного сырья с внедрением мехтранспорта вместо пневмоподачи	ДГ и ПГ-процесс		Минимизация потерь фосфатного сырья, исключение расхода сжатого воздуха на передачу апатита		Нет	Ленточные транспортеры, элеваторы
8	Модернизация системы пневмотранспорта	ДГ и ПГ-процесс	Нет данных	Минимизация потерь фосфатного сырья, снижение расхода сжатого воздуха		Нет	Нет данных
9	Замена дозаторов фосфатного сырья	ДГ и ПГ-процесс	Нет данных	Стабилизация технологического процесса, увеличение производительности систем, снижение потерь фосфатного сырья		Нет	Ленточные высокоточные весовые дозаторы
10	Замена перемешивающих устройств	ДГ и ПГ-процесс	-	Стабилизация технологического процесса, снижение потерь фосфатного сырья, удельного расхода электроэнергии		Нет	Мешалки
11	Использование рукавных фильтров	ДГ и ПГ-процесс		-	Уменьшение потерь фосфатного сырья	Нет	Рукавные фильтры

N п/п	Описание меры	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Эксплуатационные затраты
			Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
1	Разработка технических условий на фосфогипс для строительства дорог	ДГ и ПГ-процесс	Расширение области применения фосфогипса	-	-	-
2	Обучение производственного персонала. Внедрение обучающих тренажеров	ДГ и ПГ-процесс	Стабилизация технологических показателей процесса, снижение технологических потерь			Нет данных

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ				Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение	Образование побочных продуктов
ЭФК	ДГ-процесс	Выбросы фтор-соединений (F) < 0,052 кг/т P2O5				П. 3, 5, 6 (см. таблицу 4.5). П. 2 (см. таблицу 4.6)
				Норма расхода: фосфатного сырья - до 1,100 т P2O5/т P2O5; серной кислоты - до 3,04 т МНГ/т P2O5; воды в процесс - до 5 м3/т P2O5		П. 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
			Расход: оборотной воды - < 153 м3/т P2O5; теплоэнергии - < 6327 МДж/т P2O5; электроэнергии - < 230 кВт·ч/т P2O5			П. 3, 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
					Фосфогипс при переработке: апатитовых концентратов - до 4,5 т/т P2O5 (в пересчете на сухой); фосфоритов - до 6,5 т/т P2O5 (в пересчете на сухой)
ЭФК	Полугидратный процесс	Выбросы фторсоединений (F) < 0,049 кг/т P2O5				П. 3, 5, 6 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
				Норма расхода: фосфатного сырья - до 1,070 т P2O5/т P2O5; серной кислоты - до 2,586 т МНГ/т P2O5; воды в процесс - до 4,6 м3/т P2O5		П. 1, 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
			Расход: оборотной воды - < 90 м3/т P2O5; теплоэнергии - < 3038 МДж/т P2O5; электроэнергии - < 160 кВт·ч/т P2O5			П. 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
					ФПГ при переработке апатитовых концентратов - до 3,8 т/т P2O5 (в пересчете на сухой на выходе из технологического процесса)

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Внедрение ПГ-процесса производства ЭФК с воздушным охлаждением пульпы и интенсификацией гидродинамического режима в экстракторах за счет установки циркуляторов пульпы	1500 млн руб. (по данным ООО ПГ "Фосфорит" <*>)	Сокращение энергопотребления на выпуск упаренной ЭФК - примерно в 2 раза по сравнению с ЭФК ДГ-процесса	Двух-трехкратное увеличение мощности единичной установки производства ЭФК, повышение концентрации неупаренной ЭФК, снижение энергозатрат на концентрирование и переработку ЭФК в удобрения	<*> Увеличение мощности до 400 тыс. т P2O5 в год. В объем реконструкции вошла установка нового ленточного вакуум-фильтра и системы конвейерной передачи фосфогипса на хранение
Модернизация узлов фильтрации с установкой ленточных вакуум-фильтров	300 млн руб. (по данным БФ АО "Апатит" <**>)	Снижение потребления электроэнергии за счет повышения производительности на 10% - 20%	Повышение единичной мощности оборудования и производительности технологической системы, снижение энергозатрат	<**> Установка ленточного фильтра FLSmidt с полезной площадью фильтрации 115 м2
Замена перемешивающих устройств на стадии экстракции	61 млн руб. (по данным ООО "ЕвроХим - Белореченские минудобрения")	Снижение потребления электроэнергии за счет повышения производительности на 5% - 10%	Стабилизация и повышение эффективности использования фосфатного сырья, сокращение потребления электроэнергии	Капитальные затраты на замену перемешивающих устройств на полугидратных системах ниже примерно в 2 раза

N п/п	Наименование предприятия	Перечень используемых технологий
		Агрегат индекс АК-72, годовая проектная мощность - 380 тыс. т HNO3			Агрегат индекс УКЛ-7, годовая проектная мощность - 120 тыс. т HNO3			Агрегат индекс 1/3,5, годовая проектная мощность - 45 тыс. т HNO3
		Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Общая мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Общая мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Общая мощность, тыс. т/год (т/ч)
1	ОАО "ФосАгро-Череповец" (Вологодская обл., г. Череповец)	-	-	-	3	1987	360 (44,4)	-	-	-
2	ОАО "Акрон" (г. Великий Новгород)	2	1979 1984	760 (97)	5		600 (74)	-	-	-
3	ОАО "Дорогобуж" (Смоленская обл., Дорогобужский район п. Верхнеднепровский)	2	1979 1981	760 (97)	3	1975 1983 1984	360 (14,4)	-	-	-
4	АО "НАК "Азот" (Тульская обл., г. Новомосковск)	-	-	-	9	1972  1974  1981 (7) 1982 (8, 9)	1080 (133,2)	11	1961 (1, 2) 1962 (3, 4) 1963 (5) 1965 (6, 7) 1970	495 (58,85)
5	ОАО "Воскресенские минудобрения" (Московская обл., г. Воскресенск)	-	-	-	-	-	-	4 <*>	1970	185 (21,4)
6	ОАО "Минудобрения" (Воронежская обл., г. Россошь)	2	1979 1984	760 (97)	-	-	-	-	-	-
7	АО "Невинномысский азот" (Ставропольский край, г. Невинномысск)	-	-	-	8	1972  1973 (1, 2) 1977 (7, 8)	960 (118,4)	7	?	315 (37,45)
8	Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ" (Пермский край, г. Березники)	-	-	-	10	1975  1984  1987	1200 (148)	-	-	-
9	КАО "Азот" (Кемеровская обл., г. Кемерово)	2	1980 1984	760 (97)	-	-	-	-	-	-
10	Филиал "КЧХК" АО "ОХК "УРАЛХИМ" (Кировская обл., г. Кирово-Чепецк)	2	1982 1983	760 (97)	5	1978 (1) 1979 (2, 3) 1988 (4, 5)	600 (74)	-	-	-
11	ООО "Ангарский Азотно-туковый завод" (Иркутская обл., г. Ангарск-5)	-	-	-	-	-	-	5	1962	225 (26,75)
12	ОАО "Мелеузовские минеральные удобрения" (Республика Башкортостан, г. Мелеуз)	-	-	-	5	1982 (1, 2) 1985	600 (74)	-	-	-
13	ООО "Менделеевсказот" (Республика Татарстан, г. Менделеевск)	-	-	-	3	1989	360 (14,4)	-	-	-
14	АО "КуйбышевАзот" (Самарская обл., г. Тольятти)	-	-	-	-	-	-	11	?	495 (58,85)
<*> Агрегаты выведены из работы.

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Атмосферный воздух	Фильтрация и сжатие воздуха	Сжатый атмосферный воздух	Фильтр воздуха Осевой воздушный компрессор в составе ГТТ-12	Отработанные фильтровальные материалы Отработанное турбинное масло
Жидкий аммиак Сжатый воздух Охлажденная циркуляционная вода	Испарение жидкого аммиака под давлением Фильтрация от мехпримесей и нагрев газообразного аммиака	Газообразный аммиак Сжатый воздух Охлажденная вода	Испарители, фильтр, теплообменник	Отработанные фильтровальные материалы
Газообразный аммиак Сжатый воздух	Смешение аммиака и воздуха Окисление аммиака кислородом воздуха до NO	Нитрозный газ Содержание NO до 9,5 об. %	Реактор (контактный аппарат)
Нитрозный газ Питательная вода	Охлаждение нитрозного газа в котле-утилизаторе и в экономайзере с выработкой водяного пара	Нитрозный газ Перегретый водяной пар	Котел-утилизатор Экономайзер
Питательная химочищенная вода Нитрозный газ	Охлаждение нитрозного газа Нагрев питательной недеаэрированной воды	Нитрозный газ Питательная вода	Подогреватель химочищенной воды	-
Нитрозный газ Охлаждающая оборотная вода	Конденсация водяных паров нитрозного газа с образованием азотной кислоты Промывка кислоты нитрозным газом от аэрозолей нитрит-нитратных солей, отделение азотной кислоты от нитрозного газа	Нитрозный газ Слабая азотная кислота с концентрацией 35 - 37 об. %	Холодильник-конденсатор Газовый промыватель	-
Нитрозный газ	Сжатие нитрозного газа	Нитрозный газ	Нитрозный нагнетатель в составе комплексного машинного агрегата ГТТ-12
Сжатый нитрозный газ Питательная деаэрированная вода	Охлаждение нитрозного газа и нагрев деаэрированной питательной воды	Нитрозный газ Питательная вода	Витой теплообменник Подогреватель питательной воды высокого давления	-
Нитрозный газ Охлаждающая оборотная вода	Охлаждение нитрозного газа (II ступень) Конденсация водяных паров с образованием азотной кислоты	Нитрозный газ Азотная кислота с концентрацией 58% - 60% HNO3 Оборотная вода	Кожухотрубчатый теплообменник	-
Нитрозный газ Конденсат HNO3 Паровой конденсат Охлаждающая оборотная вода Сжатый воздух	Абсорбция NO2 Продувка азотной кислоты	Выхлопной газ Продукционная 58 - 60%-ная кислота Оборотная вода	Абсорбционная колонна Продувочная колонна	-
Выхлопной неочищенный газ Топочные газы Очищенный выхлопной газ из турбины	Нагрев выхлопного газа	Выхлопной неочищенный газ на каталитическую очистку Очищенный выхлопной газ в атмосферу	Двухзонный подогреватель с топкой и конвективным теплообменником	Выхлопной газ в атмосферу с содержанием NOx до 0,008 об. %
Неочищенный выхлопной газ Природный газ АВС	Каталитическая очистка выхлопного газа около 760 °C природным газом	Очищенный выхлопной газ в газовую турбину	Высокотемпературный реактор с катализатором АПК-2

Расход				Выход
Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3		Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3
		Мин.	Макс.			Мин.	Макс.
Технологический процесс получения азотной кислоты
Аммиак	Т	0,287	0,294	Азотная кислота, концентрация 60 масс. % HNO3	Т	1,667	1,667
Воздух	Т	4,95	5,07
Паровой конденсат на абсорбцию	Т	0,326	0,340	Выхлопной газ после абсорбции	Т	3,896	4,037
Всего		5,563	5,704	Всего		5,563	5,704
Процесс выработки водяного пара
Питательная вода (химочищенная, обессоленная)	Т	1,445	1,585	Водяной перегретый пар	Т	1,4	1,5
				Непрерывная продувка в канализацию	Т	0,045	0,085
Всего		1,445	1,585	Всего		1,445	1,585

Приход тепла				Расход тепла
Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3		Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3
		Мин.	Макс.			Мин.	Макс.
Природный газ	м3	83	85	Водяной перегретый пар	тыс. ккал	1105	1185
Энергетический эквивалент: теплотворная способность 1 ст. м3 - 8000 ккал	тыс. ккал	664	680
				Нагрев оборотной воды на 8 °C	тыс. ккал	960	1040
Тепло химических реакций	тыс. ккал	1915	1930	Выхлопной газ в атмосферу	тыс. ккал	230	250
Тепло питательной воды t = 30 °C	тыс. ккал	54	57
Тепло атмосферного воздуха	тыс. ккал	24,0	24,8	Азотная кислота t = 50 °C	тыс. ккал	68,0	68,0
				Испарение жидкого аммиака	тыс. ккал	86,0	88,0
Всего		2657	2692	Всего		2449	2631
				Потери		208 (7,8%)	61 (2,3%)

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Фильтр атмосферного воздуха	Нестандартный аппарат Фильтрующие элементы	+	-	Очистка атмосферного воздуха от механических примесей	Фильтры грубой и тонкой очистки
Компрессор для сжатия воздуха	В составе ГТТ-12	+	-	Сжатие воздуха	Q = 200 тыс. м3/ч
Испаритель жидкого аммиака	Теплообменник ИТГ-500	+	-	Испаритель жидкого аммиака	Трубчатый теплообменник
Реактор окисления аммиака (контактный аппарат)		+	-	Окисление NH3 кислородом воздуха до NO Смешение и очистка аммиачно-воздушной смеси	Фильтрующий материал - комплексный фильтрующий пакет
Котел-утилизатор с экономайзером на нитрозном газе	Тип КН 80/40	+	-	Утилизация тепла нитрозного газа для выработки водяного пара	Производительность - 80 т/ч перегретого пара Секции котла-утилизатора расположены в силовом корпусе реактора окисления
Подогреватель химочищенной обессоленной воды	Нестандартный теплообменник	+	-	Утилизация тепла нитрозного газа в подогревателе питательной воды	Трубчатый теплообменник Нагрев питательной воды
Холодильник-конденсатор I ступени	Нестандартный теплообменник	+	-	Охлаждение нитрозного газа оборотной водой Конденсация водяных паров нитрозного газа с образованием азотной кислоты	Горизонтальный трубчатый теплообменник В трубках - нитрозный газ, в межтрубном пространстве - оборотная вода
Промыватель нитрозного газа	Нестандартный аппарат	+	-	Промывка нитрозного газа от аэрозолей нитрит-нитратный солей циркулирующей азотной кислотой, образующейся в аппарате	Вертикальный аппарат, снабжен ситчатыми тарелками
Нитрозный нагнетатель	В составе ГТТ-12	+	-	Сжатие нитрозного газа	Центробежный компрессор с четырьмя ступенями Q = 190 тыс. м3/ч Степень сжатия - 3,2
Подогреватель питательной воды	Нестандартный аппарат	+	-	Охлаждение нитрозного газа, нагрев питательной воды	Витой теплообменник В трубках - питательная вода, межтрубное пространство - нитрозный газ
Холодильник-конденсатор II ступени	Нестандартный теплообменник	+	-	Охлаждение нитрозного газа перед оборотной водой абсорбционной колонной	Горизонтальный трубчатый теплообменник В трубках - нитрозный газ, в межтрубном пространстве - оборотная вода
Абсорбционная колонна	Нестандартный аппарат	+	-	Абсорбция оксидов азота с образованием продукционной азотной кислоты	Колонна с 45ью ситчатыми тарелками, из них 25 - с охлаждающими оборотной водой змеевиками
Продувочная колонна	Нестандартный аппарат	+	-	Отдувка горячим воздухом растворенных в продукционной кислоте оксидов азота	Колонна с 4 тарелками ситчатого типа
Подогреватель выхлопного газа	Нестандартный аппарат Тип ПВГ-1200	+	-	Нагрев выхлопного газа на входе в реактор каталитической очистки теплом очищенного, расширенного в газовой турбине выхлопного газа и природного газа, сжигаемого в топочной части	Двухзонный аппарат печного типа 1-я зона - нагрев неочищенного выхлопного газа в конвективном теплообменнике, обогреваемом очищенным выхлопным газом 2-я зона - радиальный теплообменник, обогреваемый топочными газами от 16ти горелок
Реактор каталитической очистки выхлопного газа	Нестандартный аппарат	+	+	Очистка выхлопного газа после абсорбции от остатков NOx путем их восстановления природным газом на палладированном катализаторе АПК-2 при температуре около 760 °C	Горизонтальный реактор с внутренней корзиной для катализатора, с вертикальным смесителем выхлопного газа с природным газом и АВС при пуске
Газовая турбина	В составе ГТТ-12 Турбина высокого и низкого давления	+	-	Рекуперация энергии выхлопного газа, нагретого на входе до 760 °C, с расширением до давления, близкого к атмосферному	Турбина с разрезным валом

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Атмосферный воздух	Фильтрация и сжатие воздуха	Сжатый атмосферный воздух	Фильтр воздуха Осевой воздушный компрессор в составе ГТТ-12	Отработанные фильтровальные материалы Отработанное турбинное масло
Жидкий аммиак Сжатый воздух Охлажденная циркуляционная вода	Испарение жидкого аммиака под давлением Фильтрация от мехпримесей Нагрев газообразного аммиака	Газообразный аммиак Сжатый воздух Охлажденная вода	Испарители, фильтр, теплообменник	Отработанные фильтровальные материалы
Газообразный аммиак Сжатый воздух	Смешение аммиака и воздуха Окисление аммиака кислородом воздуха до NO	Нитрозный газ Содержание NO до 9,5 об. %	Реактор (контактный аппарат)	Катализаторные сетки
Нитрозный газ Питательная вода	Охлаждение нитрозного газа в котле-утилизаторе и в экономайзерах с выработкой водяного пара	Нитрозный газ Перегретый водяной пар	Котел-утилизатор Экономайзер	-
Питательная химочищенная вода Нитрозный газ	Охлаждение нитрозного газа Нагрев питательной недеаэрированной воды	Нитрозный газ Питательная вода	Подогреватель химочищенной воды	-
Нитрозный газ Охлаждающая оборотная вода	Конденсация водяных паров нитрозного газа с образованием азота Промывка кислоты нитрозным газом от аэрозолей нитрит-нитратных солей, отделение азотной кислоты от нитрозного газа	Нитрозный газ Слабая азотная кислота с концентрацией 35 - 37 об. %	Холодильник-конденсатор	-
Нитрозный газ	Сжатие нитрозного газа	Нитрозный газ	Нитрозный нагнетатель в составе комплексного машинного агрегата ГТТ-12	-
Сжатый нитрозный газ Питательная деаэрированная вода	Охлаждение нитрозного газа и нагрев деаэрированной питательной воды	Нитрозный газ Питательная вода	Витой теплообменник Подогреватель питательной воды высокого давления	-
Нитрозный газ Охлаждающая оборотная вода	Охлаждение нитрозного газа Конденсация водяных паров с образованием азотной кислоты II ступень охлаждения нитрозного газа	Нитрозный газ Азотная кислота с концентрацией 60% HNO3 Оборотная вода	Кожухотрубчатый теплообменник	-
Нитрозный газ Конденсат азотной кислоты Паровой конденсат Охлаждающая вода Сжатый воздух	Абсорбция NO2 Продувка азотной кислоты	Выхлопной газ на подогрев Продукционная 60%-ная кислота Оборотная вода	Колонный аппарат (45 ситчатых тарелок, из них 25 охлаждаются водой)	-
Выхлопной неочищенный газ Природный газ Атмосферный воздух Очищенный выхлопной газ из турбины	Нагрев выхлопного газа	Выхлопной неочищенный газ на каталитическую очистку Очищенный выхлопной газ в атмосферу	Двухзонный подогреватель с топкой и конвективным теплообменником	Выхлопной газ в атмосферу с содержанием NOx до 0,008 об. %
Неочищенный выхлопной газ из подогревателя Аммиак	Каталитическая очистка выхлопного газа природным газом	Очищенный выхлопной газ на нагрев	Низкотемпературный реактор с катализатором АМЦ-2	Катализатор насыпной
Очищенный выхлопной газ в подогреватель Природный газ Атмосферный воздух	Нагрев выхлопного газа до 760 °C	Очищенный выхлопной газ в турбину
Очищенный выхлопной газ из турбины	Охлаждение выхлопного газа	Выброс в атмосферу	Двухзонный подогреватель с топкой и конвективным теплообменником

Расход				Выход
Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3		Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3
		Мин.	Макс.			Мин.	Макс.
Технологический процесс получения азотной кислоты
Аммиак	т	0,287	0,294	Кислота азотная, концентрация 60 масс. % HNO3	т	1,667	1,667
Воздух	т	4,95	5,07
Паровой конденсат на абсорбцию	т	0,326	0,340	Выхлопной газ после абсорбции	т	3,896	4,037
Всего		5,563	5,704	Всего		5,56	5,704
Процесс выработки водяного пара
Питательная вода (химочищенная, обессоленная)	т	1,445	1,575	Водяной перегретый пар	т	1,4	1,5
				Непрерывная продувка в канализацию	т	0,045	0,075
Всего		1,445	1,575	Всего		1,445	1,575

Приход тепла				Расход тепла
Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3		Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3
		Мин	Макс			Мин	Макс
Природный газ	м3	83	85	Водяной перегретый пар	тыс. ккал	1105	1185
Энергетический эквивалент: теплотворная способность 1 ст. м3 - 8000 ккал	тыс. ккал	664	680
				Нагрев оборотной воды на 8 °C	тыс. ккал	960	1040
Тепло химических реакций	тыс. ккал	1915	1930	Выхлопной газ в атмосферу	тыс. ккал	230	250
Тепло питательной воды t = 30 °C	тыс. ккал	54	57
Тепло атмосферного воздуха	тыс. ккал	24,0	24,8	Азотная кислота t = 50 °C	тыс. ккал	68,0	68,0
				Испарение жидкого аммиака	тыс. ккал	86,0	88,0
Всего		2657	2692	Всего		2449	2631
				Потери		208 (7,8%)	61 (2,3%)

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Фильтр атмосферного воздуха	Нестандартный аппарат Фильтрующие элементы	+	-	Очистка атмосферного воздуха от механических примесей	Фильтры грубой и тонкой очистки
Компрессор для сжатия воздуха	В составе КМА-2	+	-	Сжатие воздуха	Q = 200 тыс. м3/ч
Испаритель жидкого аммиака	Теплообменник ИТГ-500	+	-	Испаритель жидкого аммиака	Трубчатый теплообменник
Реактор окисления аммиака (контактный аппарат)		+	-	Окисление NH3 кислородом воздуха до NO Смешение и очистка аммиачно-воздушной смеси	Фильтрующий материал - комплексный фильтрующий пакет
Котел-утилизатор с экономайзерами на нитрозном газе	Тип КН 80/40	+	-	Утилизация тепла нитрозного газа для выработки водяного пара	Производительность - 80 т/ч перегретого пара Секции котла-утилизатора расположены в силовом корпусе реактора окисления
Подогреватель химочищенной обессоленной воды	Нестандартный теплообменник	+	-	Утилизация тепла нитрозного газа в подогревателе питательной воды	Трубчатый теплообменник Нагрев питательной воды
Холодильник-конденсатор I ступени	Нестандартный теплообменник	+	-	Охлаждение нитрозного газа оборотной водой Конденсация водяных паров нитрозного газа с образованием азотной кислоты	Горизонтальный трубчатый теплообменник В трубках - нитрозный газ, в межтрубном пространстве - оборотная вода
Промыватель нитрозного газа	Нестандартный аппарат	+	-	Промывка нитрозного газа от аэрозолей нитрит-нитратный солей циркулирующей азотной кислотой, образующейся в аппарате	Вертикальный аппарат, снабжен ситчатыми тарелками
Нитрозный нагнетатель	В составе КМА-2	+	-	Сжатие нитрозного газа	Центробежный компрессор с четырьмя ступенями Степень сжатия - 3,2
Подогреватель питательной воды	Нестандартный аппарат	+	-	Охлаждение нитрозного газа, нагрев питательной воды	Витой теплообменник В трубках - питательная вода, межтрубное пространство - нитрозный газ
Холодильник-конденсатор II ступени	Нестандартный теплообменник	+	-	Охлаждение нитрозного газа оборотной водой перед абсорбционной колонной	Горизонтальный трубчатый теплообменник В трубках - нитрозный газ, в межтрубном пространстве - оборотная вода
Абсорбционная колонна	Нестандартный аппарат	+	-	Абсорбция оксидов азота с образованием продукционной азотной кислоты	Колонна с 45 ситчатыми тарелками, из них 25 - с охлаждающими оборотной водой змеевиками
Продувочная колонна	Нестандартный аппарат	+	-	Отдувка горячим воздухом растворенных в продукционной кислоте оксидов азота	Колонна с 4 тарелками ситчатого типа
Подогреватель выхлопного газа	Нестандартный аппарат Тип БНГ-172	+	-	Нагрев выхлопного газа на входе в реактор каталитической очистки теплом очищенного, расширенного в газовой турбине выхлопного газа и природного газа, сжигаемого в топочной части	Двухзонный аппарат печного типа 1-я зона - нагрев неочищенного выхлопного газа в конвективном теплообменнике, обогреваемом очищенным выхлопным газом 2-я зона - радиальный теплообменник, обогреваемый топочными газами от 16 горелок
Реактор каталитической очистки выхлопного газа	Нестандартный аппарат	+	+	Очистка выхлопного газа после абсорбции от остатков NOx путем их восстановления аммиаком на алюмомедьцинковом катализаторе АМЦ-2 при 300 °C	Горизонтальный реактор с внутренней корзиной для катализатора, с вертикальным смесителем выхлопного газа с природным газом и АВС при пуске
Газовая турбина	В составе КМА-2 Турбина высокого и низкого давления	+	-	Рекуперация энергии выхлопного газа, нагретого на входе до 760 °C, с расширением до давления, близкого к атмосферному	Турбина с разрезным валом

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Атмосферный воздух	Фильтрация и сжатие воздуха	Сжатый атмосферный воздух	Фильтр воздуха Осевой воздушный компрессор в составе ГТТ-ЗМ Нагнетатель	Отработанные фильтровальные материалы Отработанное турбинное масло
Жидкий аммиак Водяной пар	Испарение жидкого аммиака Фильтрация от мех. примесей Нагрев газообразного аммиака	Газообразный аммиак Паровой конденсат	Испаритель с паровым обогревом, фильтр, теплообменник с паровым обогревом	-
Газообразный аммиак Сжатый воздух	Смешение аммиака и воздуха, фильтрация аммиачно-воздушной смеси (АВС)	Аммиачно-воздушная смесь	Смеситель с фильтром АВС	Отработанные фильтровальные материалы
Аммиачно-воздушная смесь (АВС)	Окисление аммиака кислородом воздуха до NO на платиновом катализаторе	Нитрозный газ	Реактор окисления аммиака (контактный аппарат)
Нитрозный газ Питательная вода	Охлаждение нитрозного газа в котле-утилизаторе с выработкой перегретого водяного пара	Нитрозный газ Перегретый водяной пар	Горизонтальный котел-утилизатор, пароперегреватель
Нитрозный газ Выхлопной газ	Окисление NO в NO2 Охлаждение нитрозного газа Нагрев выхлопного газа перед каталитической очисткой	Выхлопной газ Нитрозный газ	Окислитель, подогреватель выхлопного газа
Нитрозный газ Оборотная вода Сжатый воздух	Охлаждение нитрозного газа с конденсацией водяных паров и образованием азотной кислоты	Обезвоженный окисленный нитрозный газ Азотная кислота с концентрацией 55% Оборотная вода	Вертикальные холодильники-конденсаторы с подачей воды в трубки
Обезвоженный окисленный нитрозный газ Азотная кислота с концентрацией 55% Сжатый воздух Конденсат водяного пара Оборотная вода	Абсорбция оксидов азота водой с образованием азотной кислоты	Продукционная азотная кислота с концентрацией 58% HNO3 Выхлопной газ	Абсорбционная колонна с ситчатыми тарелками, продувочная колонна
Выхлопной газ Аммиак	Каталитическая очистка выхлопного газа от остатков NOx аммиаком	Очищенный выхлопной газ	Реактор каталитической очистки
Очищенный выхлопной газ Природный газ Сжатый воздух	Нагрев очищенного выхлопного газа в камере сгорания природного газа	Очищенный выхлопной газ	Камера сгорания
Очищенный выхлопной газ	Рекуперация энергии сжатого выхлопного газа для привода компрессора воздуха	Расширенный выхлопной газ	Газовая турбина в составе ГТТ-ЗМ
Выхлопной газ Питательная вода	Утилизация тепла расширенного выхлопного газа для получения водяного пара	Очищенный выхлопной газ Перегретый водяной пар	Горизонтальный газотрубный котел-утилизатор с экономайзером	NOx

Расход				Выход
Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3		Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3
		Мин.	Макс.			Мин.	Макс.
Технологический процесс получения азотной кислоты
Аммиак	т	0,300	0,304	Кислота азотная, концентрация 58% HNO3 масс	т	1,724	1,724
Сжатый воздух	т	5,23	5,27
Паровой конденсат на абсорбцию	т	0,34	0,350	Выхлопной газ после абсорбции	т	4,146	4,20
Всего		5,87	5,924	Всего		5,87	5,924
Процесс выработки водяного пара
Питательная вода (химочищенная, деминерализованная)	т	2,1	2,52	Водяной перегретый пар P = 1,57 МПа, t = 230 °C - 250 °C	т	2,0	2,08
				Непрерывная продувка в канализацию	т	0,10	0,44
Всего		2,1	2,52	Всего		2,1	2,52

Приход				Расход
Наименование	Ед. измерения	На 1 т мнг HNO3		Наименование	Единица измерения	На 1 т мнг HNO3
		Мин.	Макс.			Мин.	Макс.
Природный газ	м3	94	97	Водяной перегретый пар	тыс. ккал	1260	1320
Энергетический эквивалент: теплотворная способность 1 ст. м3 - 8000 ккал	тыс. ккал	752	776
				Нагрев оборотной воды на 8 °C	тыс. ккал	1100	1190
Воздух сжатый	тыс. ккал	6	6,097	Выхлопной газ в атмосферу	тыс. ккал	260	267
Тепло химических реакций	тыс. ккал	2002	2028
Тепло питательной воды t = 30 °C	тыс. ккал	63	66,0
Тепло атмосферного воздуха	тыс. ккал	29	29,2	Азотная кислота t = 50 °C	тыс. ккал	60,0	60,0
				Всего		2680	2837
Всего		2852	2905,3	Потери	тыс. ккал	172	68,3

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Фильтр атмосферного воздуха	Нестандартный аппарат Фильтрующие элементы	+	-	Очистка атмосферного воздуха от механических примесей	Фильтрующие элементы с неткаными материалами из ультратонких волокон
Газовый технологический турбокомпрессор	ГТТ-ЗМ	+	-		Производительность до 87000 м3/ч
Испаритель жидкого аммиака	Кожухотрубчатый теплообменник	+	-	Испаритель жидкого аммиака	Горизонтальный кожухотрубчатый теплообменник с U-образными трубками
Реактор окисления аммиака (контактный аппарат)		+	-	Окисление NH3 кислородом воздуха до NO	Аппарат вертикальный цилиндрический с коническими днищами Внутри аппарата расположены катализаторные сетки из платиновых сплавов на поддерживающих устройствах
Котел-утилизатор нитрозного газа	КУН-24, Г-335БП, Г-420БПЭ	+	-	Утилизация тепла нитрозного газа для выработки водяного пара	Горизонтальный двухходовой по газу цилиндрический аппарат с вынесенным паросборником
Окислитель с подогревателем выхлопного газа 2-й ступени				Утилизация тепла нитрозного газа	Вертикальный цилиндрический аппарат с U-образными трубками
Подогреватель выхлопного газа		+	-	Подогрев выхлопного газа нитрозным газом	Горизонтальный кожухотрубчатый теплообменник
Холодильник-конденсатор		+	-	Охлаждение нитрозного газа оборотной водой Конденсация водяных паров нитрозного газа с образованием азотной кислоты	Вертикальный одноходовой кожухотрубчатый теплообменник
Абсорбционная колонна	Нестандартный аппарат	+	-	Абсорбция оксидов азота с образованием продукционной азотной кислоты	Снабжена 47 ситчатыми тарелками
Продувочная колонна		+	-	Отдувка окислов азота из продукционной кислоты горячим воздухом	Снабжена 3 ситчатыми тарелками
Реактор каталитической очистки выхлопного газа	Нестандартный аппарат	+	+	Очистка выхлопного газа после абсорбции от остатков NOx путем их восстановления аммиаком на катализаторе	Вертикальный цилиндрический аппарат
Котел-утилизатор на выхлопном газе	КУГ-66, Г-400ПЭ	+	-	Утилизация тепла очищенного хвостового газа для выработки водяного пара	Горизонтальный одноходовой котел

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Атмосферный воздух	Очистка атмосферного воздуха	Атмосферный воздух, очищенный от механических примесей	Аппарат очистки воздуха	Отработанные фильтровальные материалы
Газообразный аммиак	Фильтрация аммиака	Газообразный аммиак, очищенный от механических примесей и масла	Фильтр аммиака	Отработанные фильтровальные материалы
Аммиачно-воздушная смесь	Окисление аммиака	Нитрозный газ	Контактный аппарат	-
Деаэрированная вода	Утилизация тепла реакции, получение пара	Перегретый пар	Котел-утилизатор	-
Аммиачно-воздушная смесь (АВС) Нитрозный газ	Нагрев АВС	АВС Нитрозный газ	Подогреватель аммиачно-воздушной смеси	-
Нитрозный газ	Охлаждение и промывка газа	Нитрозный газ Конденсат азотной кислоты	Газовый холодильник-промыватель	-
Нитрозный газ	Сжатие нитрозного газа	Нитрозный газ	Нагнетатель нитрозного газа (турбокомпрессор)	-
Нитрозный газ	Доокисление оксидов азота	Нитрозный газ	Окислитель	-
Нитрозный газ Питательная вода Конденсат азотной кислоты	Абсорбция оксидов азота водой	Азотная кислота, выхлопной газ	Абсорбционная колонна	-
Азотная кислота Воздух	Продувка азотной кислоты от оксидов азота	Азотная кислота	Продувочная колонна	-
Азотная кислота	Хранение азотной кислоты	Азотная кислота	Хранилище азотной кислоты	-
Аммиак Выхлопной газ	Каталитическая очистка хвостовых газов	Очищенный выхлопной газ	Реактор каталитической очистки	NO2, NH3

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Аппарат для очистки атмосферного воздуха	Нестандартный аппарат	+	-	Очистка атмосферного воздуха от механических примесей	Состоит из тарельчатого пенного промывателя с 3 решетчатыми тарелками и рукавного матерчатого фильтра
Фильтр газообразного аммиака	Нестандартный аппарат	+	-	Очистка газообразного аммиака от механических примесей и масла	Состоит из 15 матерчатых секций, заключенных в общий кожух
Турбогазодувка	Тип ТГ-450-1,08	+	-	Транспортирование аммиачно-воздушной смеси в контактные аппараты
Подогреватель аммиачно-воздушной смеси		+	-	Подогрев аммиачно-воздушной смеси перед контактными аппаратами за счет тепла нитрозного газа	Вертикальный кожухотрубный аппарат
Реактор окисления аммиака (контактный аппарат)	Нестандартный аппарат	+	-	Окисление NH3 кислородом воздуха до NO на катализаторе	Комбинированный аппарат с картонным фильтром, установлен непосредственно на паровом котле-утилизаторе Контактный аппарат состоит из усеченных конусов, соединенных цилиндрической частью
Паровой котел-утилизатор	Тип УС-2,6/39	+	-	Утилизация тепла нитрозного газа для выработки водяного пара	Состоит из двух экономайзеров, испарителя пароперегревателя и сепарационной системы
Газовый холодильник-промыватель		+	-	Охлаждение нитрозного газа и частичная конденсация водяного пара с образованием азотной кислоты, промывка нитрозного газа от аммонийных солей	В корпусе установлены 3 ситчатые тарелки, которые снабжены охлаждающими змеевиками
Турбокомпрессор нитрозного газа	Тип Н-540-41-1	+	-	Компримирование нитрозного газа перед подачей на абсорбционную колонну	Снабжен рекуперационной газовой турбиной
Окислитель		+	-	Окисление окиси азота в двуокись	Полый вертикальный аппарат цилиндрической формы
Подогреватель выхлопного газа		+	-	Охлаждение нитрозного газа перед абсорбционной колонной и подогрев хвостового газа перед рекуперационной турбиной	Кожухотрубчатый двухходовой подогреватель с U-образными трубками
Абсорбционная колонна	Нестандартный аппарат	+	-	Абсорбция оксидов азота из нитрозного газа с образованием продукционной азотной кислоты	Колонна с 40 ситчатыми тарелками, которые снабжены охлаждающими змеевиками для отвода тепла
Продувочная колонна	Нестандартный аппарат	+	-	Отдувка окислов азота, растворенных в продукционной кислоте	Вертикальный аппарат с 4 колпачковыми тарелками барботажного типа
Смеситель		+	-	Смешение аммиака и хвостового нитрозного газа перед подачей на реактор селективной очистки	Вертикальный цилиндрический аппарат
Реактор каталитической очистки выхлопного газа	Нестандартный аппарат	+	+	Восстановление оксидов азота на ванадиевом катализаторе (АОК) до элементарного азота и воды. Восстановление непрореагировавшего аммиака на железохромовом катализаторе (СТК) до азота и воды	Вертикальный цилиндрический аппарат
Хранилище азотной кислоты		+	-	Хранение азотной кислоты	Цилиндрическая емкость

Наименование	Единица измерений	АК-72		АК-72М		УКЛ-7		1/3,5
		Мин.	Макс.	Мин.	Макс.	Мин.	Макс.	Мин.	Макс.
Аммиак	т	0,287	0,294	0,2865	0,292	0,300	0,306	0,286	0,293
Катализатор платиновый (безвозвратные потери)	г	0,062	0,100	0,120	0,125	0,090	0,14	0,034	0,047
Катализатор палладированный АПК-2 (безвозвратные потери палладия)	г	0,026	0,05	-	-	-	-	-	-
Алюмоцинкмедный катализатор АМЦ-2	г	-	-	5,8	12
Алюмованадиевый катализатор	г	-	-	-	-	5	10	4,5	7
Неплатиновый катализатор	г (литр)	-	-	-	-	(0,00018)	-	2,5	2,5
Электроэнергия	кВт·ч	14,5	18	14,3	45	22,3	97	290	380
Газ природный, Q = 8000 ккал/ст. м3	ст. м3	83	85	70	82	95	98	-	-
Конденсат водяного пара на орошение абсорбционных колонн	т	0,340	0,370	0,34	0,35	0,40	2	0,67	0,97
Вода обессоленная	т	1,5	2,1	1,64	2,0	2,1	2,4	1,32	1,5
Оборотная вода	м3	117	130	110	120	130	170	170	200
Водяной пар (выдача)	Гкал	1,0	1,09	0,974	1,244	1,0	1,54	0,07	0,1

Наименование	Единица измерений	АК-72		АК-72М		УКЛ-7		1/3,5
		Мин.	Макс.	Мин.	Макс.	Мин.	Макс.	Мин.	Макс.
Азотная кислота АК-72 (АК-72М): 58% - 60% HNO3 УКЛ-7: 55% - 58% HNO3 1/3,5: 46% - 48% HNO3	т	1,667	1,724	1,667	1,724	1,724	1,818	2,083	2,174
Пар водяной перегретый	Гкал	0,69	0,9	0,77	0,88	0,83	1,32	0,58	0,75

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции				Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее взвешенное			Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее
Выхлопной газ: NOx	кг/т	-	-	-	-	Выхлопная труба	Высокотемпературная каталитическая очистка	0,331	0,19	0,388	0,28

Сточные воды
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее				Минимальное	Максимальное	Среднее
Промывные воды оборудования:	мг/л				Оборудование, трубопроводы	Система канализации	Очистные сооружения
Азот аммонийный									5
Азот нитратный									10
Смывные воды: Азот нитратный	мг/л				Отделение абсорбции	Система канализации	Очистные сооружения		10

Отходы производства и потребления

Наименование отходов

Класс опасности

Единица измерений

Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции

Источники образования

Метод очистки, повторного использования

Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции

Регламентный

Минимальное

Максимальное

Среднее

Регламентный

Минимальное

Максимальное

Среднее

Отработанные масла

3

кг/т

-

0,01

0,044

0,015

Масло системы агрегатов

Регенерация/утилизация

Катализаторы и контактные массы отработанные

4

кг/т

-

0,00002

0,00793

0,0041

Отделение очистки выхлопного газа, реактор каталитической очистки, контактный аппарат

Размещение и регенерация/переработка на специализированных предприятиях

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции				Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее взвешенное			Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее
Выхлопной газ:	кг/т	-	-	-	-	Выхлопная труба	Селективная каталитическая очистка
NOx								0,255	0,123	0,248	0,184
NH3								-	0,074	0,162	0,111

Сточные воды
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее				Минимальное	Максимальное	Среднее взвешенное
Промывные воды оборудования:	мг/л				Оборудование, трубопроводы	Система канализации	Очистные сооружения
Азот аммонийный									5
Азот нитратный									10
Смывные воды:	мг/л				Отделение абсорбции	Система канализации	Очистные сооружения
Азот нитратный									10

Отходы производства и потребления

Наименование отходов

Класс опасности

Единица измерений

Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции

Источники образования

Метод очистки, повторного использования

Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции

Регламентный

Минимальное

Максимальное

Среднее

Регламентный

Минимальное

Максимальное

Среднее

Отработанные масла

3

кг/т

-

0,01

0,044

0,015

Масло системы агрегатов

Регенерация/утилизация

Катализаторы и контактные массы отработанные

4

кг/т

-

0,00002

0,00793

0,0041

Отделение очистки выхлопного газа, реактор каталитической очистки, контактный аппарат

Размещение и регенерация/переработка на специализированных предприятиях

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее взвешенное			Минимальное	Максимальное	Среднее
Выхлопной газ:	кг/т	-	-	-	Выхлопная труба	Селективная низкотемпературная каталитическая очистка
NOx							0,151	0,88	0,394
NH3							0,03	0,532	0,142

Сточные воды
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее				Минимальное	Максимальное	Среднее
Химзагрязненные сточные воды:	кг/т				Оборудование, трубопроводы	Система канализации	Очистные сооружения
Азот аммонийный			0,0025
Азот нитратный			0,0023
Промывные воды:	мг/л				Оборудование, трубопроводы	Система канализации	Очистные сооружения
Азот аммонийный									5
Азот нитратный									10
Смывные воды:	мг/л				Отделение абсорбции	Система канализации	Очистные сооружения
Азот нитратный									10

Отходы производства и потребления
Наименование отходов	Класс опасности	Единица измерений	Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции				Источники образования	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции
			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанные масла	3	кг/т	-	0,009	0,035	0,02	Маслосистемы агрегатов	Регенерация/утилизация	-	-	-	-
Катализаторы железосодержащий отработанный	4	кг/т	0,002		0,002		Отделение конверсии, контактный аппарат	Утилизация или размещение (захоронение)	-	-	-	-
Катализатор на основе алюмосиликата/оксида алюминия ванадиевый отработанный	3	кг/т	0,0375	0,005	0,008	0,0065	Реактор селективной очистки	Утилизация или размещение (захоронение)	-	-	-	-

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции				Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее взвешенное			Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее
Выхлопной газ:	кг/т					Выхлопная труба	Селективная низкотемпературная каталитическая очистка
NOx		32,5	13,7	14,3	14,0			1,02	0,66	0,88	0,72
NH3		-	-	-	-			0,363	0,34	0,404	0,349

Сточные воды
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее				Минимальное	Максимальное	Среднее взвешенное
Котловая вода от периодических продувок котлов	мг/л				Котлы	Промливневая канализация	-	-	-	-
Азот аммонийный		0,06	7,5	2,5
Азот нитратный		1,5	35,3	12
Химзагрязненные сточные воды:	кг/т				Оборудование производства азотной кислоты	Коллектор химзагрязненной канализации	Очистные сооружения	-	-	-
Азот нитратный		-	-	0,017
Промывные воды:	мг/л				Промывка аппаратов	Коллектор химзагрязненной канализации	Очистные сооружения	-	Отс	-
Азот нитратный		32	1000	207
Смывные воды:	мг/л				Контактное, компрессорное и абсорбционное отделение	Коллектор химзагрязненной канализации	Очистные сооружения	-	Отс	-
Азот нитратный		32	1000	207

Отходы производства и потребления
Наименование отходов	Класс опасности	Единица измерений	Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции				Источники образования	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции
			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанные масла	3	кг/т	-	0,008	0,04	0,01	Маслосистемы агрегатов	Регенерация/утилизация	-	-	-	-
Катализатор на основе алюмосиликата/оксида алюминия ванадиевый отработанный	3	кг/т	-	0,0045	0,007	0,006	Реактор каталитической очистки	Утилизация или размещение (захоронение)	-	-	-	-
Катализатор железосодержащий отработанный	4	кг/т	-	0,0025	0,0025	0,0025	Контактные аппараты	Утилизация или размещение (захоронение)	-	-	-	-

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
Азотная кислота	АК-72, АК-72М: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,412 МПа (4,2 кгс/см2) (абс) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 1,0791 МПа (11 кгс/см2) (абс)	Выбросы: NOx < 0,388 кг/т; NH3 < 0,162 кг/т (для АК-72М)	Расход природного газа < 85 ст. м3/т. Расход водяного пара < 1,244 Гкал/т. Расход электроэнергии < 45 кВт·ч/т	Расход NH3 до 294 кг/т	П. 1, 2, 4 (см. таблицу 5.31)
	УКЛ-7: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см2) (абс) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см2) (абс)	Выбросы: NOx < 0,88 кг/т NH3 < 0,532 кг/т	Расход природного газа < 98 ст. м3/т. Выдача водяного пара < 1,54 Гкал/т. Расход электроэнергии < 97 кВт·ч/т	Расход NH3 до 306 кг/т	П. 1, 2 (см. таблицу 5.32)
	1/3,5 ата: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при атмосферном давлении и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) (абс.)	Выбросы: NOx < 0,88 кг/т; NH3 < 0,404 кг/т	Выдача водяного пара < 0,1 Гкал/т. Расход электроэнергии < 380 кВт·ч/т	Расход NH3 до 293 кг/т

N п/п	Наименование мероприятия	Конечная цель модернизации
1	Модернизация ГТТ-12 и КМА-2, повышение мощности ТВД с целью гармонизации производительности воздушного компрессора и нагнетателя нитрозного газа	Достижение суточной производительности агрегатов 1320 т/сут; доведение до проектных значений производительности по воздуху до 200 - 240 тыс. нм3/ч с достижением давления сжатого воздуха до 0,412 - 0,451 МПа и нитрозного газа 1,08 - 1,18 МПа без дотации энергии
2	Модернизация экономайзера котла-утилизатора КН 80/40 с увеличением поверхности теплообмена	Повышение степени утилизации тепла нитрозного газа для увеличения выработки пара
3	Модернизация фильтров воздуха, аммиака и аммиачно-воздушной смеси с применением фильтров заводского изготовления	Импортозамещение. Установка отечественных фильтров заводского изготовления
4	Модернизация подогревателя выхлопного газа с увеличением поверхности теплообмена

N п/п	Наименование мероприятия	Конечная цель модернизации
1	Замена изношенных ГТТ-ЗМ комплексными машинными агрегатами с полнонапорными воздушными компрессорами	Увеличение производительности агрегатов и экономия энергоресурсов (природного газа, электроэнергии)
2	Повышение степени утилизации тепла нитрозного газа для нагрева выхлопного газа перед камерой сжигания природного газа до 280 °C - 300 °C	Снижение удельного расхода природного газа и высвобождения сжатого воздуха для увеличения выработки азотной кислоты
3	Модернизация фильтров воздуха и аммиачно-воздушной смеси с применением отечественных фильтров заводского изготовления	Импортозамещение. Повышение срока службы фильтроэлементов

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Строительство агрегата УКЛ	2 008 млн руб. без НДС		Увеличение объемов производства неконцентрированной азотной кислоты

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Модернизация газотурбинного технологического агрегата ГТТ-12	159,7 млн руб	Энергоэффективность - 29181,9 Гкал	Увеличение производительности модернизированного турбоагрегата по воздуху на 10%. Экономия тепловой энергии	1. Замена ТВД ГТТ-12 на модернизированную. 2. Модернизация осевого компрессора (модернизация ротора, замена рабочих лопаток ТНД, реконструкция узла опорно-упорного подшипника и т.д.). 3. Вынос маслобака
Техническое перевооружение комплексного машинного агрегата КМА-2 АК-72	155,2 млн руб		Повышение эффективности производства. Повышение показателей надежности комплексного машинного агрегата КМА-2. Увеличение выработка аммиачной селитры на 20 тыс. т/год	1. Техническое перевооружение осевого компрессора и газовой турбины низкого давления. 2. Замена газовой турбины высокого давления на модернизированную турбину. 3. Замена рабочих лопаток компрессора на высоконапорные с целью увеличения производительности компрессора на 10% (по отношению к проектному) и, как следствие, агрегата по производству азотной кислоты в целом
Техническое перевооружение узла подготовки газообразного аммиака агрегатов АК-72	3,6 млн руб	Энергоэффективность - 11532 Гкал	Уменьшение расхода пара на подогрев воды в отделении подготовки газообразного аммиака. Экономия тепловой энергии	Замена схемы обвязки кислотного контура
Перевод на АСУТП агрегатов АК-72	30 млн руб		Ресурсосбережение
Перевод на АСУТП агрегатов УКЛ-7	38,8 млн руб		Ресурсосбережение
Перевод на селективную очистку выхлопного газа агрегатов УКЛ-7	23 млн руб		Ресурсосбережение. Улучшение экологических показателей	Перевод агрегатов УКЛ-7 на низкотемпературную селективную очистку выхлопного газа
Техническое перевооружение ПВГ-1200	132,8 млн руб	В связи с реконструкцией подогревателя снижение расходного коэффициента (природный газ (Qн = 7900 ккал/м3)) на 1 т азотной кислоты мнг - 2,98 нм3/т	Повышение эффективности теплообмена в радиантной зоне	1. Установка конвективного теплообменника из гладких труб с расширением свободной поверхности межтрубного пространства. 2. Повышение эффективности теплообмена в радиантной зоне за счет установки труб двумя рядами вместо одного и повышения поверхности теплообмена на 11%
Техническое перевооружение водооборотных циклов	452 млн руб	Увеличение расходного коэффициента (электроэнергия) на 1 т азотной кислоты мнг - 5,89 кВт/т	Снижение объемов водопотребления на 8%. Ресурсосбережение. Улучшение экологических показателей	Замена существующих насосных агрегатов с увеличением их производительности
Техническое перевооружение водяного экономайзера поз. Э-21	36,2 млн руб		Повышение эксплуатационной надежности агрегата АК-72	Техническое перевооружение водяного экономайзера поз. Э-21 с заменой короба и теплообменных пакетов на нержавеющие с увеличенной площадью теплопередачи, устранением байпасов газа (увеличивается доля кипения воды, в экономайзере образуется дополнительно 3 т/ч пара)
Установка холодильников непрерывных продувок котлов-утилизаторов агрегатов АК-72	4 млн руб		Ресурсосбережение. Улучшение экологических показателей
Монтаж колосниковых решеток в контактных аппаратах (агрегаты УКЛ-7, АК-72)	22 млн руб	Сокращение эмиссий. Снижение норм расхода энергоресурсов

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	ЭФК NH3 H2SO4 Кондиционер Добавки	Прием сырья	ЭФК NH3 H2SO4 Кондиционер Добавки	Хранилища кислот, склады, дозаторы	Пыль, проливы
1.2	ЭФК NH3 H2SO4 Сточные воды абсорбции	Нейтрализация	Пульпа	САИ, трубчатый реактор	NH3, F, брызги
1.3 <*>	NP пульпа	Упарка пульп	NP пульпа, Парогазовая смесь	Многокорпусные выпарные аппараты (обогрев паром). Погружные выпарные аппараты (сжигание природного газа)	NH3, F,
1.4 <*>	NP пульпа	Донейтрализация	NP пульпа	Трубчатый реактор	NH3, F
1.5 <*>	NP пульпа, KCl, Добавки	Смешение компонентов	NP/NPK пульпа	Емкостное оборудование	NH3, F,
1.6	Пульпа, KCl, сульфат аммония, добавки	Грануляция, сушка	Гранулы удобрений	Барабан-гранулятор сушилка или (АГ - СБ)	NH3, F
1.7	Гранулы удобрений	Рассев, дробление	Гранулы удобрений, ретур	Грохоты, дробилки	Пыль, NH3,
1.8 <**>	Гранулы удобрений	Охлаждение	Гранулы удобрений	Аппараты КС, барабан-холодильник, холодильник кондуктивного типа	NH3, пыль
1.10 <**>	Гранулы удобрений	Кондиционирование	Гранулы удобрений	Барабан-кондиционер	Пыль
1.11	Гранулы удобрений	Транспортировка	Гранулы удобрений	Транспортеры, элеваторы	Пыль
1.12	Гранулы удобрений	Складирование готового продукта	Гранулы удобрений	Транспортеры, кратцер-краны, погрузчики, элеваторы, бункеры	Пыль
1.13	Гранулы удобрений	Пересев ГП	Гранулы удобрений	Грохоты	Пыль
1.14 <*>	Гранулы удобрений	Кондиционирование ГП перед отгрузкой	Гранулы удобрений	Барабан-кондиционер, форсунки, узел пересыпки конвейеров	Пыль
1.15	Гранулы удобрений	Отгрузка ГП, фасовка ГП	Гранулы удобрений	Транспортеры, элеваторы, бункеры, упаковочные машины	Пыль
<*> Данные стадии могут отсутствовать на некоторых технологических схемах. <**> На некоторых схемах данные стадии могут быть объединены.

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	CaCO3, KCl, K2CO3, ((NH4)2SO4)	Прием сырья	CaCO3, KCl, K2CO3,, ((NH4)2SO4)	Емкости, дозаторы, бункера	Пыль
1.2	H3PO4, H2SO4	Нейтрализация	NPKS-пульпа	Реакторы-смесители (3 шт.)	F
	CaCO3, ((NH4)2SO4) KCl,	Смешение с хлористым калием
1.3	NPKS-пульпа	Грануляция, сушка	NPKS-удобрения	БГС, топочно-горелочное устройство, вентилятор	F
1.4	NPKS-удобрения	Рассев, дробление	NPKS-удобрения	Грохот, дробилка, элеватор	Пыль готового продукта
1.5	NPKS-удобрения	Кондиционирование	NPKS-удобрения	Сборник кондиционирующей смеси, форсунка	Пыль готового продукта
1.6	NPKS-удобрения	Хранение и отгрузка готового продукта	NPKS-удобрения	Бункер готового продукта, фасовочная машина	Пыль готового продукта
1.7	Отходящие газы с различных стадий процесса	Очистка отходящих газов	Очищенные отходящие газы	Абсорбер АПС, Циклон, абсорбер Вентури, Фильтр рукавный, вентиляторы	Пыль сырья, фтористые газы

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Осветленная упаренная ЭФК, магнезит, аммиачная селитра	Прием и хранение сырья	Осветленная упаренная ЭФК, магнезит, аммиачная селитра	Сборники, бункер	Пыль магнезита
1.2	Осветленная упаренная ЭФК, магнезит, аммиачная селитра	Смешение компонентов	Смесь фосфорной кислоты, магнезита и аммиачной селитры	Сборник	Пыль магнезита
1.3	Смесь фосфорной кислоты, магнезита и аммиачной селитры	Упарка	Суперфосфорная кислота	Выпарной аппарат (Сепаратор, циркуляционный насос, выносной теплообменник)	H2O, брызги фосфорной кислоты, фтористые соединения,
1.4	Суперфосфорная кислота, аммиак	Нейтрализация	Плав пульпы	Трубчатый реактор	-
1.5	Плав пульпы, речная вода, товарное ЖКУ	Донейтрализация	Готовое жидкое комплексное удобрение	Бак-нейтрализатор	Аммиак, брызги
1.6	Готовое жидкое комплексное удобрение	Охлаждение	Готовое жидкое комплексное удобрение	Теплообменник	Брызги
1.7	Отходящие газы и пары, речная вода	Очистка отходящих газов	Речная вода	Поверхностный конденсатор, эжектор, абсорбер	Брызги

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Апатитовый концентрат Серная кислота	Прием и хранение сырья	Апатитовый концентрат Серная кислота	Ж/д-транспорт Силоса Бункеры Емкостное оборудование
1.2	Апатитовый концентрат Азотная кислота	Разложение апатита	Азотнокислотная вытяжка апатита	Реактора Сгуститель	NOx F
1.3	Азотнокислотная вытяжка апатита	Кристаллизация, фильтрация АКВ и отделение НК от АФР	АФР Производство НК ПНМ	Кристаллизатор Барабанный вакуум-фильтр	NOx F
1.4	АФР Аммиак Серная кислота РАС	Аммонизация	Производство ААФР для СМУ РАС	Аммонизатор Реактора	NH3, NH4NO3
1.5	РАС Углекислый газ Аммиак	Получение карбоната аммония	Карбонат аммония	Абсорбционная колонна	NH3, NH4NO3
1.6	НК Карбонат аммония	Получение пульпы нитратного мела	ПНМ	Реактора
1.7	ПНМ	Фильтрация мела и получение конверсионных РАС	РАС, влажный мел	Карусельные фильтры	NH3, NH4NO3
1.8	Влажный мел Газ природный	Сушка мела	Мел	Сушильная печь	NH3,
1.9	Мел	Хранение и отгрузка готового продукта	Мел	Силоса Меловоз

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Растворы ААФР, KCl	Прием и хранение сырья	Растворы ААФР	Емкостное оборудование
1.2	Растворы ААФР Пар Оборотная вода Смолы ионообменные	Выпаривание	Растворы ААФР НКСП ОКСП	Выпарная установка Колонны сорбции и десорбции	NH3 излишки НКСП в водовмещающие пласты горных пород. ОКСП
1.3	Хлористый калий Растворы ААФР	Смешение компонентов	Смесь растворов ААФР и хлористого калия в соотношении в зависимости от марки удобрения	Реактор
1.4	Смесь растворов ААФР и хлористого калия Газ природный Воздух сжатый	Грануляция, сушка	Гранулированный продукт	Барабанный гранулятор-сушилка	NH3 NOx
1.5	Гранулированный продукт	Рассев, дробление	Гранулированный продукт	Грохот, дробилка
1.6	Гранулированный продукт	Охлаждение	Гранулированный продукт	Аппарат КС
1.7	Гранулированный продукт	Кондиционирование	Гранулированный продукт	Емкость, насос высокого давления, форсунка
1.8	Гранулированный продукт	Хранение	Гранулированный продукт	Склад насыпью
1.9	Отходящие газы	Очистка отходящих газов	Очищенные отходящие газы	Циклоны, скруберы, Абсорбционные колонны, Каплеуловители, фильтры	NH3 NOx

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Апатит Сильвин Азотная кислота карбамид	Прием и хранение сырья	Апатит Сильвин Азотная кислота	Силосы; бункеры; емкости	NOx
1.2	HNO3 Апатит	Разложение апатитового концентрата азотной кислотой	Раствор разложения	Реакторы разложения; емкость для питания кристаллизаторов бункер апатита; ленточный весовой дозатор	NOx F-
1.3	Раствор разложения	Кристаллизация нитрата кальция	Суспензия	Кристаллизаторы	NOx
1.4	Суспензия	Фильтрация нитрата кальция	Маточный раствор; Тетрагидрат нитрата кальция Промывная азотная кислота	Ротационные барабанные фильтры; Плавильный бак нитрата кальция с нагревательным элементом Емкость маточного раствора Емкость для промывной кислоты	NOx
1.5	Маточный раствор	Нейтрализация маточного раствора нитрофосфата газообразным аммиаком	Раствор нитрофосфата	Нейтрализаторы	NH3
2.1	Аммиак Углекислый газ Амселитра	Приготовление карбоната аммония	Карбонат аммония	Абсорбционная колонна	NH3
2.2	Нитрат кальция Карбонат аммония	Конверсия кальциевой селитры	Суспензия (мел + амселитра)	Реактор конверсии	NH3
2.3	Суспензия	Фильтрация мела	Амселитра Мел	Барабанные вакуум-фильтры	NH3
2.4	Мел влажный	Сушка мела	1%; 6% мел	СБ	NH3
2.5	Раствор амселитры (57%)	Выпаривание раствора амселитры	Плав амселитры (89% - 93%)	Выпарные аппараты	NH3
3.1	Раствор нитрофосфата	Выпаривание раствора нитроаммофоса	Плав нитрофосфата (99,8%)	Выпарные аппараты	NH3
3.2	Плав нитрофосфата (99.8%)	Нейтрализация плава нитроаммофоса газообразным аммиаком	Плав нитрофосфата (99,8%)	Гидрозатвор второго выпарного аппарата	NH3
3.3	Сильвин	Сушка хлористого калия в сушилке дымовыми газами от сжигания природного газа в топке	Сильвин	СБ
3.4	Плав нитрофосфата Ретур NPK Железоокислый пигмент Хлористый калий	Смешение плава нитроаммофоса с KCl и ретуром NPK в баках-смесителях	Плав NPK	Баки-смесители	NH3
3.5	Плав NPK	Гранулирование азофоски, рассев, охлаждение, кондиционирование	Гранулы NPK	Конвейеры; грохоты; холодильник гранул Припудривающий барабан
3.6	Гранулы NPK Мел	Хранение и отгрузка готового продукта	Гранулы NPK Мел	Силосы; бункеры
4.0	NOx Пыль KCl. Пыль апатита пыль NPK NH3 Пыль мела. Фтор	Очистка отходящих газов	Раствор амселитры Пыль	Скрубберы; циклоны; рукавные фильтры

N подпроцесса	Входной поток	Подпроцесс, этап процесса	Выходной поток	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Раствор нитрата натрия, Кристаллический хлорид натрия	Растворение хлористого калия в растворе нитрата натрия	Исходный раствор конверсии, глинистый шлам	Емкостное оборудование, погрузочная машина, фильтр-пресс, насосы	Глинистый шлам
1.2	Исходный раствор конверсии, маточный раствор	Обменное разложение (конверсия)	Суспензия, соковый пар	Выпарные аппараты, емкостное оборудование, насосы
1.3	Суспензия	Отделение хлористого натрия	Раствор калиевой селитры, кристаллы хлористого натрия, маточный раствор	Центрифуги, емкостное оборудование
1.4	Раствор калиевой селитры, маточный раствор	Первичная кристаллизация	Раствор калиевой селитры, соковый пар, маточный раствор	Кристаллизатор, емкостное оборудование, центрифуги, насосы
1.5	Раствор калиевой селитры, маточный раствор	Вторичная кристаллизация	Кристаллы калиевой селитры, соковый пар маточный раствор	Кристаллизатор, емкостное оборудование, центрифуги, насосы
1.6	Кристаллы калиевой селитры, воздух	Сушка калиевой селитры	Кристаллы калиевой селитры, запыленный воздух	Сушилка КС, транспортеры, элеватор
1.7	Кристаллы калиевой селитры	Упаковка калиевой селитры и погрузка	Готовая продукция (упакованная)	Фасовочная линия
1.8	Кристаллы хлористого натрия	Погрузка хлористого натрия	Готовая продукция	Бункер, транспортеры
1.9	Соковый пар	Улавливание и конденсация паров после стадии конверсии	Очищенные газы, конденсат	Центробежная ловушка, конденсаторы
1.10	Соковый пар	Улавливание и конденсация паров после стадий кристаллизации	Очищенные газы, конденсат	Конденсаторы, пароэжекционный насос
1.11	Запыленный воздух, конденсат	Очистка запыленного воздуха	Очищенный воздух, конденсат, пыль калиевой селитры	Пылеуловитель ВЗП, промывная колонна, насосы, емкостное оборудование, виброциклоны, вентиляторы

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	K2CO3, H2SO4 H3PO4 H2O	Прием сырья и хранение сырья	K2CO3, H2SO4 H3PO4 H2O	Емкости с перемешивающими устройствами, грейферный кран
1.2	H2SO4 K2CO3, H3PO4	Нейтрализация	K2SO4-пульпа	Реактор-нейтрализатор, баки пульпы (2 шт.)	Пары кислоты, брызги
1.3	K2SO4-пульпа	Грануляция, сушка	K2SO4-удобрение	Горелка с топкой, вентилятор, БГС
1.4	K2SO4-удобрение	Рассев, дробление	K2SO4-удобрение	Грохот, дробилка
1.5	K2SO4-удобрение	Кондиционирование	K2SO4-удобрение	Сборник кондиционирующей смеси
1.6	K2SO4-удобрение	Хранение и отгрузка готового продукта	K2SO4-удобрение	Бункер готового продукта, фасовочная машина
1.7	Кислые газы, брызги кислоты	Очистка отходящих газов от стадии нейтрализации	Очищенный воздух	Пенный абсорбер, вентилятор	Кислые газы, брызги кислоты
1.8	Пыль готового продукта, влага, дымовые газы	Очистка отходящих газов от стадии грануляции и сушки	Очищенный воздух	Циклон, труба Вентури, брызгоуловитель, бак мокрой газоочистки, хвостовой вентилятор (2 шт.)

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Раствор сульфата аммония	Прием и хранение сырья	Раствор сульфата аммония	Емкости	-
1.2	Раствор сульфат аммония	Выпаривание	Суспензия	Испаритель-кристаллизатор	NH3
1.3	Суспензия	Сушка	Сульфат аммония кристаллический	Центрифуги, Сушилка	NH3,
1.4	Сульфат аммония кристаллический	Хранение готового продукта	Сульфат аммония кристаллический
1.5	Сульфат аммония кристаллический	Отгрузка готового продукта	Сульфат аммония кристаллический

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	522,1 - 552,2	532,8
Фосфорит, кг 100% P2O5	572,00 - 581,88 <1>	576,9	Объединенное производство ЭФК и МАФ
Аммиак, кг 100% NH3	141,44 - 164,32	150,2
Серная кислота, кг 100% H2SO4	0 - 52	24,63	В зависимости от качества ЭФК
Кондиционирующая смесь, кг	0 - 3,5	1,26	В зависимости от свойств продукта
Электроэнергия, МДж	71,0 - 582,2	181,02
	630 - 635	632	Объединенное производство ЭФК и МАФ
Природный газ, м3	8,32 - 56,76	28,48	В зависимости от концентрации ЭФК
	105,04 - 106,08 <1>	105,5	Объединенное производство ЭФК и МАФ, барботажная упарка пульп с использованием природного газа
Сжатый воздух, м3	2,6 - 51,9	15,06
Теплоэнергия, Гкал	0,0154 - 0,65	0,16
<1> Увеличенные нормы расхода фосфатного сырья, природного газа и электроэнергии связаны с принятой обобщенной отчетностью производств ЭФК и удобрений, а также с использованием неупаренной фосфорной кислоты и с техническими особенностями производства (наличием барботажной упарки фосфатной пульпы, работающей на природном газе).

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	467,0 - 472,0	468,7
Аммиак, кг 100% NH3	215,0 - 232,4	224,9
Серная кислота, кг 100% H2SO4	25,65 - 55,00	35,76
Кондиционирующая смесь, кг	2 - 3,5	3,0
Электроэнергия, МДж	182,88 - 231	207
Природный газ, м3	13,69 - 24,95	19,71	В зависимости от концентрации ЭФК
Сжатый воздух, м3	10,55 - 12,42	11,65
Теплоэнергия, Гкал	0,03 - 0,08	0,06	По схеме без упарки пульп
	0,2379 - 0,2635	0,251	По схеме с упаркой аммофосной пульпы в многокорпусной выпарной установке (с использованием водяного пара)

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Аммиак, кг	209,00 - 226,00	216,33	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	49,5 - 50,0	49,7	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Азотная кислота, кг	644,00 - 698,00	663,67	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	-	-	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Плав аммиачной селитры, кг	355 - 359	357	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
ЭФК, кг 100% P2O5	148,8 - 155,52	150,5	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Апатит, кг	430,00 - 446,00	437,60	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	20,6 - 21,1	20,85	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Серная кислота, кг	66,3 - 66,4	66,35	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Хлористый калий, кг	274,00 - 285,00	278,25	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	266,4 - 270	268,2	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Карбамид, кг	1,02 - 1,50	1,34	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	-	-	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Углекислый газ, кг	193	193	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	-	-	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Кондиционирующая смесь, кг	0,70 - 1,50	1,15	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	0,29 - 0,34	0,315	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Электроэнергия, МДж	349,00 - 554,00	444,73	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	366,4 - 349,9	358,2	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Природный газ, м3	1,32 - 1,6	1,46	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	16,39 - 17,00	16,70	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Теплоэнергия, Гкал	0,81 - 1,03	0,91	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
	0,139 - 0,141	0,14	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Плав аммиачной селитры, кг	391,00 - 433,00	405,10	Азотнокислотное разложение с башней приллирования
Карбонат кальция, кг	339,00 - 478,00	428,00	Азотнокислотное разложение с башней приллирования

Расход	На 1 т продукта	Примечания
Аммиак, кг	99,77 - 103	Аммонизация ЭФК
Хлористый калий, кг	396,96 - 412	Аммонизация ЭФК
ЭФК, 100% P2O5	232,29 - 235,2	Аммонизация ЭФК
Апатитовый концентрат, кг	31,37 - 32,2	Аммонизация ЭФК
Серная кислота, кг	86,70 - 87,78	Аммонизация ЭФК
Природный газ, м3	16,76 - 17,50	Аммонизация ЭФК
Лиламин, кг	0,664 - 0,68	Аммонизация ЭФК
Масло индустриально, кг	3,32	Аммонизация ЭФК
Электроэнергия, МДж	311,87 - 315,72	Аммонизация ЭФК
Теплоэнергия, Гкал	0,133 - 0,148	Аммонизация ЭФК

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	253,87 - 254,75	254,31
Аммиак, кг	116,50 - 122,60	120,09
Серная кислота, кг	25,25 - 46,75	35,05
Хлористый калий, кг	417,50 - 425,00	421,39
Граншлак, кг	0,00
	26,60		Для схемы АГ - СБ
Кондиционирующая смесь, кг	2 - 6	3
Электроэнергия, МДж/	197,41 - 1087,20	630,55	В зависимости от технологической схемы
Природный газ, м3	24 - 26	25	Упаренная кислота по схеме с БГС
	19,95 - 22,25	21,1	Упаренная кислота по схеме АГ - СБ
Сжатый воздух, м3	9,50 - 24,00	16,98
Теплоэнергия, Гкал	0,21 - 0,74	0,37

Расход	На 1 т продукта	Примечания
Аммиак, кг	123,21 - 124	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Плав аммиачной селитры, кг	39,73 - 39,9	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Хлористый калий, кг	434,41 - 442	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
ЭФК, кг 100% P2O5	265,44 - 267,32	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Серная кислота, кг	20 - 20,28	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Природный газ, м3	15,5 - 17,5	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Лиламин, кг	0,494 - 0,714	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Масло индустриальное, кг	3,48 - 3,50	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Электроэнергия, МДж	317,74 - 325,44	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Теплоэнергия, Гкал	0,1478 - 0,30964	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры

Расход	На 1 т продукта (проектные/достигнутые)	Примечания
Аммиак, кг	16,99 - 17,00	Аммонизация ЭФК с добавкой плава аммиачной селитры
Плав аммиачной селитры, кг	496,8 - 497,0
Хлористый калий, кг	469,8 - 470,0
ЭФК, кг 100% P2O5	1,1
Серная кислота, кг	28,5 - 29,26
Природный газ, м3	16,45 - 17,00
Лиламин, кг	0,34
Масло индустриальное, кг	1,66
Электроэнергия, МДж	292,90 - 303,84
Теплоэнергия, Гкал	0,14083 - 0,1512

Расход	На 1 т продукта (проектные/достигнутые)	Примечания
Аммиак, кг	5,97 - 6	Смешивание плава аммиачной селитры и хлористого калия с добавкой аммонизированной ЭФК
Плав аммиачной селитры, кг	609,57 - 611
Хлористый калий, кг	349,84 - 353,40
ЭФК, кг 100% P2O5	1,1
Серная кислота, кг	28,5 - 28,8
Природный газ, м3	16,28 - 17
Лиламин, кг	0,24 - 0,34
Масло индустриальное, кг	1,64 - 1,66
Электроэнергия, МДж	317,88 - 326,52
Теплоэнергия, Гкал	0,14064 - 0,16253

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	204 - 210	204,5
Аммиак, кг	235,00 - 272,00	252,00
Серная кислота, кг	405,20 - 458,00	436,90
Карбамидоаммиачная смесь, кг	0	0	Схема с БГС
	53	53	Схема с АГ - СБ
Кондиционер, кг	3,0 - 3,5	3,25
Электроэнергия, МДж	174,32 - 252,14	213,23
Природный газ, м3	39,43 - 46,36	42,89	Схема с БГС, неупаренная ЭФК
	10,4 - 11,04	10,4 - 11,04	Схема АГ - СБ, упаренная ЭФК
Сжатый воздух, м3	8,384 - 39,39	23,9
Теплоэнергия, Гкал	0,03 - 0,12	0,08

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	345,10 - 365,40	355,36
Аммиак, кг	180 - 189	184	Без использования сульфата аммония
	103,38 - 116,96	110,17	С использованием сульфата аммония
Серная кислота, кг	204 - 265	210	Без использования сульфата аммония
	43,81 - 54,1	97,9	С использованием сульфата аммония
Сульфат аммония, кг	0	0	Без использования сульфата аммония
	251 - 261,4	256	С использованием сульфата аммония
Граншлак, кг	0	0
	20,0 - 61,88	40,94
Кондиционер, кг	3,0 - 3,5	3,25
Электроэнергия, МДж		324	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
	187 - 230	209	С использованием упаренной кислот По схеме АГ - СБ
Природный газ, м3	25,2 - 36,06	61,26	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
	11,4 - 32	21,7	По схеме АГ - СБ
Сжатый воздух, м3	70,0 - 70,21	70,1
Теплоэнергия, Гкал	0,01 - 0,12	0,06	С использованием упаренной кислоты
		0,265	С использованием неупаренной кислоты, с упаркой аммонизированной пульпы

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5		203	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
Аммиак, кг		207,9	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
Серная кислота		454	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
Кондиционер, кг	3,0 - 3,5	3,25
Электроэнергия, МДж	228,31 - 229,03	228,7	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
Природный газ, м3	34,028 - 37,33	35,65	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
Сжатый воздух, м3	26,4 - 39,0	32,7	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС
Теплоэнергия, Гкал	0,177 - 1,1868	0,181	С использованием неупаренной кислоты по схеме с БГС

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Карбонат калия, кг	840 - 1077	958,5	По схеме с БГС
ЭФК, кг 100% P2O5	19 - 28	23,5
Серная кислота, кг	290 - 390	340
Электроэнергия, МДж	292 - 299	295,5
Сжатый воздух, м3	312 - 404	358
Природный газ, м3	112 - 127	119,5
Теплоэнергия, Гкал	0,192 - 0,235	0,213

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Хлористый калий, кг (61% K2O)	298 - 327	312,5	По схеме с БГС
Калий углекислый, кг	23,4 - 46	34,7
Карбонат кальция, кг	186 - 331	258,2
ЭФК, кг 100% P2O5	189 - 207	198
Кек, кг (34% P2O5)	50	50
Сульфат аммония, кг	44 - 69	56,5
Кондиционер. кг	1 - 3	2
Электроэнергия, МДж	212 - 302	257
Сжатый воздух, м3	3,9 - 9,5	6,7
Природный газ, м3	164 - 223	193,5
Теплоэнергия, Гкал	0,251 - 0,327	289

Расход	На 1 т продукта (проектные/достигнутые)	Примечания
Азотная кислота, кг	-/435,9	По схеме с азотнокислотным разложением фосфатного сырья с использованием аппарата БГС
Аммиак, кг	-/147,3
Апатит, кг	-/193,1
Аммиачная селитра, кг	-/43,7
Хлористый калий, кг	-/313,3
Кондиционер, кг	-/3
Электроэнергия, МДж	-/556,92
Природный газ, м3	-/10,9
Сжатый воздух, м3	-/273,3
Теплоэнергия, Гкал	-/0,5

Выход	На 1 т продукта (проектные/достигнутые)	Примечания
Смесь солей комбинированная	0,7 кг/5,8 кг

Расход	На 1 т продукта (проектные/достигнутые)	Примечания
Аммиак, кг	-/200,1	По схеме с азотнокислотным разложением фосфатного сырья с использованием аппарата БГС
Азотная кислота, кг	-/706,2
Апатит, кг	-/83,5
Серная кислота, кг	-/2,9
Аммиачная селитра, кг	-/32
Кондиционер, кг	-/3
Электроэнергия, МДж	-/223
Теплоэнергия, Гкал	-/0,64

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Раствор соды, кг (100%)	595	595	Конверсионный метод
Аммиак, кг	90	90
Азотная кислота, кг	386,3	386,3
Хлористый калий, кг	544 - 570	557
Электроэнергия, МДж	1500 - 1600	1550
Теплоэнергия, Гкал	4,78 - 4,90	4,84

Выход	На 1 т продукта (проектные/достигнутые)	Примечания
Хлористый натрий	645 кг/645 кг

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	192,94 - 193,04	193,0	По схеме с АГ - СБ с использованием упаренной ЭФК
Аммиак, кг	90,6 - 91,2	90,9
Серная кислота, кг	23,18 - 25,90	24,54
Хлористый калий, кг	318,204 - 321,73	319,9
Сульфат аммония, кг	281,96 290,22	286,1
Граншлак, кг	3,54	3,54
Кондиционер, кг	1,0 - 3,0	2
Электроэнергия, МДж	179 - 192	185,5
Сжатый воздух, м3	8 - 9	8,5
Природный газ, м3	11,07	11,07
Теплоэнергия, Гкал	0,26 - 0,28	0,27

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	149,3 - 154,6	151,9	По схеме с АГ - СБ с использованием упаренной ЭФК
Аммиак, кг	103,0 - 113,84	108,42
Серная кислота, кг	143,0 - 148,3	145,7
Хлористый калий, кг	239,6 - 243,5	241,6
Сульфат аммония, кг	265,1 - 310,4	287,8
Кондиционер, кг	2,0 - 3,5	2,75
Электроэнергия, МДж	263,16	263,16
Природный газ, м3	1,13	1,13

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
ЭФК, кг 100% P2O5	371 - 375	373	Аммонизация суперфосфорной кислоты
Магнезит, кг 100% MgO	5,0 - 9,2	7,1
Аммиачная селитра, кг	1,9	1,9
Аммиак, кг	366 - 380	373
Электроэнергия, МДж	84,58	84,58
Теплоэнергия, Гкал	0,86 - 1,1	0,98
Сжатый воздух, м3	26,8	26,8

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Аммиак, кг	17	17	По схеме с АГ - СБ или БГС
Плав аммиачной селитры, кг	497	497
Калий хлористый, кг	468,70 - 470	469,4
Серная кислота, кг	27,36 - 28,50	27,93
Природный газ, м3	17,0 - 17,8	17,4
Порошок магнезитовый каустический, кг	6,18 - 6,48	6,33
Масло индустриальное, кг	1,66	1,66
Лиламин, кг	0,324 - 0,34	0,332
Теплоэнергия, Гкал	0,115 - 0,147	0,131
Электроэнергия, МДж	303,84 - 304,63	304,24

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Азотная кислота, кг	579,9	579,9	По схеме с БГС
Аммиак, кг	162,6	162,6
Серная кислота, кг	129,7	129,7
ПНМ, кг	49,9	49,9
Апатит, кг	10,8	10,8
Карбонат кальция, кг	100 - 120	110
Электроэнергия, МДж	433,4	433,4
Теплоэнергия, Гкал	0,28 - 0,40	0,34
Природный газ, м3	12,4 - 13,0	12,7
Сжатый воздух, м3	132 - 135	133,5

Расход	На 1 т продукта	Примечания
Азотная кислота, кг	-/567,2	По схеме с БГС
АКВ, кг	-/14,2
Серная кислота, кг	-/224,4
Сульфат аммония, кг	-/4,7
Электроэнергия, МДж	-/482,04
Теплоэнергия, Гкал	0,37 - 0,50
Природный газ, м3	12,4 - 13,5
Сжатый воздух, м3	128 - 172,8

Расход	На 1 т продукта	Примечания
Пульпа нитрата кальция, кг	1020	По схеме с БГС
Аммиачная селитра, кг	1,64	По схеме с БГС
Мел, кг	143	По схеме с БГС
Электроэнергия, МДж	648 - 648	По схеме с БГС
Теплоэнергия, Гкал	0,17	По схеме с БГС
Природный газ, м3	210	По схеме с БГС
Сжатый воздух, м3	850	По схеме с БГС

Расход	На 1 т продукта		Примечания
	Диапазон	Среднее
Раствор сульфат аммония, кг	1001,7 - 1003	1002,35	Кристаллизация из растворов
Аммиак, кг	0 - 1	0,5
Теплоэнергия, Гкал	0,38 - 0,68	0,51
Электроэнергия, МДж	111,60 - 180,00	147,20

Наименование загрязняющих веществ	Выбросы					Марка удобрения	Комментарии
	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции, кг/т			Источники выброса/стадия процесса		Метод определения загрязняющих веществ
		Минимальное	Максимальное	Среднее
Эмиссии предприятий при производстве аммофоса
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	0,10	0,896	0,46	Выхлопная труба	NP 12:52	Потенциометрический
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов	0,016	0,04	0,03	Выхлопная труба		Потенциометрический
				1,000 <1>	Выхлопная труба		Фотометрический
Эмиссии предприятий при производстве сульфоаммофоса
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов			1,5762	Выхлопная труба	NP 20:20	Фотометрический
		0,3440	1,3800	0,7510		NP 16:20
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов			0,0282	Выхлопная труба	NP 20:20	Фотометрический
		0,0370	0,1830	0,1040		NP 16:20
Эмиссии предприятий при производстве диаммонийфосфата
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	0,171	0,272	0,211	Выхлопная труба		Потенциометрический
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов	0,030	0,078	0,049	Выхлопная труба		Потенциометрический
Эмиссии предприятий при производстве NPK-удобрений
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	-	0,827	0,361	Выхлопная труба	NPK (16:16:16) NPK (21:1:21)	Потенциометрический	На основе ЭФК, аммиака, хлористого калия и плава аммиачной селитры
	Установки очистки газов	0,119	0,272	0,194	Выхлопная труба	Диаммофоска	Потенциометрический	На основе ЭФК, аммиака и хлористого калия
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов	-	0,07	0,01	Выхлопная труба	NPK (16:16:16) NPK (21:1:21)	Потенциометрический	На основе ЭФК, аммиака, хлористого калия и плава аммиачной селитры
	Установки очистки газов	0,019	0,059	0,038	Выхлопная труба	Диаммофоска	Потенциометрический	На основе ЭФК, аммиака и хлористого калия
Эмиссии предприятий при производстве NPKS-удобрений
Хлороводород (HCl)	Установки очистки газов			0,0600 <2>	Выхлопная труба		Турбидиметрический	На основе фосфатов кальция и хлористого калия
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов			0,0200 <2>	Выхлопная труба		Потенциометрический
Эмиссии предприятий при производстве сульфата калия
Серная кислота	Установки очистки газов	0,006	0,02	0,009	Выхлопная труба		Фотометрический
Эмиссии предприятий при производстве ЖКУ
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	0,0010	0,0031	0,0019	Выхлопная труба	10:34	Потенциометрический
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов	0,0001	0,0003	0,0002	Выхлопная труба	10:34	Потенциометрический
Эмиссии предприятий при производстве NP-удобрений на основе азотнокислотного разложения сырья
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	0,199	0,755	0,477	Выхлопная труба		Фотометрический
Азота оксиды (NOx)	Установки очистки газов	0,096	0,393	0,279	Выхлопная труба		Фотометрический
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов	0,0008	0,011	0,0059	Выхлопная труба		Фотометрический
Эмиссии предприятий при производстве NPK-удобрений на основе азотнокислотного разложения сырья
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	0,473	0,755	0,51	Выхлопная труба		Фотометрический
Азота оксиды (NOx)	Установки очистки газов	0,164	0,503	0,334	Выхлопная труба		Фотометрический
Фторсоединения (F)	Установки очистки газов	0,0036	0,015	0,012	Выхлопная труба		Фотометрический
Эмиссии предприятий при производстве сульфата аммония
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов			0,0034	Выхлопная труба		Фотометрический
Эмиссии предприятий при производстве азотосульфата
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	0,58	0,76	0,65	Выхлопная труба		Фотометрический
Эмиссии предприятий при производстве кальцийазотосульфата
Аммиак (NH3)	Установки очистки газов	0,58	0,76	0,65	Выхлопная труба		Фотометрический
Азота диоксид (NOx	Установки очистки газов	0,14	0,284	0,157	Выхлопная труба		Фотометрический
<1> Увеличенный выброс фтора связан с принятой обобщенной отчетностью производств ЭФК и удобрений (т.е. показан суммарный выброс с производств ЭФК и МАФ), а также с использованием неупаренной фосфорной кислоты и с техническими особенностями производства (наличием упарки фосфатной пульпы, работающей на природном газе). <2> Регламентные значения.

Наименование загрязняющих веществ (компонентов)	Сточные воды						Комментарии
	Объем сброса и (или) масса загрязняющих веществ на выходе из производства в расчете на тонну продукции, кг/т		Метод очистки или переработки	Источники/стадия процесса	Эффективность очистки/повторного использования	Валовый объем, м3/ч	Примечание/информация о том, куда направляются сточные воды	Мощность производства, т/год	Метод определения
	Регламентный	Средний
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Азот аммонийный (N/NH4+)	Нет данных	Нет данных	Нет данных	Нет данных	Нет данных/100%	Нет данных	Сточные воды полностью используются в технологическом процессе. Дополнительно в цехе перерабатываются сточные воды промливневой канализации, конденсат соковых паров из цеха по производству азотной кислоты	600 000 NPK (1:1:1)	Фотоколориметрический метод
	Нет данных	3,4 кг NH3/т натуры	Нет данных	Цех Аммофоса	Нет данных/100%	50 - 70	Цех Аммофос, Загрязненный конденсат используется в замкнутом технологическом цикле цеха ЭФК	756 000 NP	Фотометрический,
PO43-	Нет данных	Нет данных	Нет данных	Нет данных	Нет данных/100%	Нет данных	Сточные воды полностью используются в технологическом процессе. Дополнительно в цехе перерабатываются сточные воды промливневой канализации, конденсат соковых паров из цеха по производству азотной кислоты	600 000 NPK (1:1:1)	Фотоколориметрический метод
	Нет данных	14,4 кг P2O5/т натуры	Нет данных	Цех Аммофоса	Нет данных/100%	50 - 70	Цех Аммофос, Загрязненный конденсат используется в замкнутом технологическом цикле цеха ЭФК	756 000 NP	Фотометрический, МВИ Фосфорит
F-	Нет данных	0,00006 кг 100% F/т NPK	Нет данных	Цех ПСМУ	Нет данных/100%	1	Сточные воды полностью используются в технологическом процессе. Дополнительно в цехе перерабатываются сточные воды промливневой канализации, конденсат соковых паров из цеха по производству азотной кислоты	600 тыс. т в год NPK (1:1:1)	Потенциометрический метод
	Нет данных	0,8 кг 100% F/т натуры	Нет данных	Цех Аммофос	Нет данных/100%	50 - 70	Цех Аммофос, Загрязненный конденсат используется в замкнутом технологическом цикле цеха ЭФК	756 000 NP	Потенциометрический,

Наименование загрязняющих веществ	Сточные воды						Комментарии
	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ на выходе из производства в расчете на тонну продукции, кг/т		Метод очистки или переработки	Источники сброса/стадия процесса	Эффективность очистки/повторного использования	Валовый сброс, м3/ч	Примечание/информация о том, куда направляются сточные воды с производства и сточные воды после очистки	Мощность производства, т/год	Метод определения загрязняющих веществ
	Регламентный	Средний
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Азот аммонийный (N/NH4+)	0,06	0,007	Биологическая очистка	Цех по производству нитроаммофоски. Объединенный технологический конденсат от насосов A, B	Нет данных/нет данных	Нет данных	На биологическую очистку участка нейтрализации промышленно-сточных вод	550 000	Фотометрический
	0,0021	0,00052	Электродиализ	Цех по производству фосфорных удобрений (ПФУ). Отделение очистки конденсата сокового пара	Нет данных/100%	Нет данных	С производства на установку очистки азотсодержащих сточных вод, и далее на повторное использование	1 100 000	Титриметрический
	Нет данных	0,82	Ионный обмен	Производство СМУ	98,5%/нет данных	Нет данных	Далее используется в производстве хим. очищенной воды. Дебалансный сток смешивается с другими пром. стоками и закачивается в водовмещающие пласты горных пород <1>	850 000	Титриметрический
Азот нитратный (N/NO3-)	0,55	0,03	Нет данных	Цех по производству нитроаммофоски. Объединенный технологический конденсат от насосов A, B	Нет данных/нет данных	Нет данных	На биологическую очистку участка нейтрализации промышленно-сточных вод	550 000	Фотометрический
	0,0015	0,0005	Электродиализ	Цех по производству фосфорных удобрений (ПФУ). Отделение очистки конденсата сокового пара	Нет данных/100%	Нет данных	С производства на установку очистки азотсодержащих сточных вод, и далее на повторное использование	1 100 000	Титриметрический
	Нет данных	0,11	Ионный обмен	Производство СМУ	94,8%/нет данных	Нет данных	Далее используется в производстве хим. очищенной воды. Дебалансный сток смешивается с другими пром. стоками и закачивается в водовмещающие пласты горных пород <1>	850 000	Титриметрический
F- (в виде HF, H2SiF4)	0,025	0,0004	Нет данных	Цех по производству нитроаммофоски. Объединенный технологический конденсат от насосов A, B	Нет данных/нет данных	Нет данных	На биологическую очистку участка нейтрализации промышленно-сточных вод	550 000	Фотометрический
	0,0008	0,00005	Электродиализ	Цех по производству фосфорных удобрений (ПФУ). Отделение очистки конденсата сокового пара	76,1/100%	Нет данных	С производства на установку очистки азотсодержащих сточных вод, и далее на повторное использование	1 100 000	Потенциометрический
Фосфаты (PO43-)	0,000015	0,00001	Электродиализ	Цех по производству фосфорных удобрений (ПФУ). Отделение очистки конденсата сокового пара	Нет данных/100%	Нет данных	С производства на установку очистки азотсодержащих сточных вод, и далее на повторное использование	1 100 000	PO43- - фотометрический
<1> При производстве сложных удобрений неочищенным конденсатом сокового пара разбавляют сточные воды других производств и закачивают в водовмещающие пласты горных пород.

Тип ковшового элеватора	Производительность, т/ч	Мощность привода, кВт	Масса, т	Относительная стоимость, %
Ленточный	100	11,2	8	100
С центральной цепью		13,4	10,5	113
С двумя цепями		19,4	23,9	241
Ленточный	250	28,7	15,3	100
С центральной цепью		31,4	18,5	121
С двумя цепями		31,7	28,8	167
Ленточный	400	45	19,7	100
С центральной цепью		54,6	24,1	119
С двумя цепями		47,6	38,3	180
<*> Для сравнения приведены типовые характеристики элеваторов высотой 30 м по информации фирмы Aumund.

Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
1. Изменение способа аммонизации кислот в производстве фосфатов аммония - переход на двухстадийный процесс	Производство фосфатов аммония	Снижение выбросов NH3	Увеличение производительности	Уменьшение потерь аммиака	Применение ТР целесообразно при увеличенной концентрации смеси кислот	САИ, трубчатый реактор
2. Постоянный контроль уровня pH аммонизированных пульп	Производство NP/NPK-продуктов	Снижение выбросов NH3	Снижение энергозатрат на абсорбцию	Уменьшение нормы расхода NH3	Трудности при измерении pH на потоке, особенно в концентрированных пульпах	Поточный pH метр
3. Внедрение системы захолаживания воздуха для интенсификации стадии охлаждения продукта	Производство NP/NPS/NPK-удобрений		Уменьшение расхода электроэнергии (уменьшение мощности вентиляторов и т.д.) ввиду уменьшения расхода хладагента	Уменьшение расхода пара на испарение аммиака. Уменьшение габаритных размеров холодильников	Необходимость дальнейшего использования газообразного аммиака в процессе	Установка испарения аммиака
4. Переход на использование более концентрированной фосфорной кислоты	Производство NP/NPS/NPK-удобрений		Уменьшение расхода электроэнергии (уменьшение мощности насосного оборудования)	Уменьшение расхода природного газа на сушку	Наличие выпарных установок для концентрирования ЭФК. Ограничение по виду фосфатного сырья для получения упаренной ЭФК	Вакуум-выпарная установка
5. Использование тепла отходящих газов со стадии охлаждения на стадии сушки продукта	Производство NP/NPS/NPK-удобрений		Снижение энергозатрат на сушку	Уменьшение расхода природного газа на сушку	Взаимное расположение оборудования стадий охлаждения и сушки могут вызвать проблемы при передаче теплоносителя. Наличие стадии сухой очистки газов со стадии охлаждения. Плавление и возможное разложение пыли на входе в сушилку	Вентиляторы, циклоны, рукавные фильтры
6. Использование вторичных энергоресурсов (пара 4 атм, или нагретых отходящих газов, например, со стадии нейтрализации) для подогрева воздуха, подаваемого в топки на горение и разбавление топочных газов)	Производство NP/NPS/NPK-удобрений			Снижение потребления природного газа	Наличие вторичных энергоресурсов и обеспечение возможности их подачи на подогрев воздуха. Коррозионная стойкость теплообменного оборудования	Теплообменное оборудование
7. Организация замкнутого водооборотного цикла с нейтрализацией сточных вод и повторного использования оборотной воды в технологии		Снижение объемов сброса	Снижение энергозатрат на очистку сточных вод		Ограничение в зависимости от химсостава сточных вод	Оборудование станции нейтрализации, наличие водооборотного цикла
8. Обращение со сточными водами путем закачки в водовмещающие пласты горных пород		Исключение сброса сточных вод в поверхностные и подземные водные объекты			Наличие соответствующей лицензии, организация полигона закачки сточных вод	Оборудование полигона закачки сточных вод
9. Использование в качестве источника сульфатной серы побочного продукта производства фосфорной кислоты - фосфогипса	Производство NP/NPS/NPK-удобрений			Использование внутренних ресурсов, снижение расходной нормы по P2O5	Возможно использование не для всех продуктов	Транспортирующее, дозирующее и дробильное оборудование для работы с влажными и липкими материалами (шнекозубчатые и роторно-дисковые дробилки, системы разгрузки бункеров - разгрузочный захват и ленточный питатель, цепные скребковые транспортеры и др.)
10. Минимизация выброса NH3 путем контроля и регулирования pH абсорбционной жидкости и применения интенсивного абсорбционного оборудования	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Снижение выбросов NH3		Снижение расходной нормы на NH3		Абсорбционное оборудование, pH метр поточный
11. Оптимизация соотношения ретур/продукт	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Улучшение грансостава снижение выделения пыли	Снижение расхода электроэнергии		Применим для схем БГС; АГ - СБ	Анализатор грансостава поточный, ленточные весы, уравнительные бункеры и дозирующее оборудование
12. Точный температурный контроль стадий нейтрализации и сушки	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Уменьшение выделения аммиака, пыли		Уменьшение расхода природного газа
13. Использование современных систем очистки газов с санитарными ступенями очистки	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Уменьшение выделения аммиака, пыли, фтора				Абсорбционное оборудование
14. Использование ЭФК на основе низкосортного фосфатного сырья				Расширение сырьевой базы	Ограничения в технологии ЭФК и в ассортименте выпускаемой продукции
15. Использование отходов и вторичных продуктов (конденсаты, сточные воды, граншлак, фосфогипс, шламы и т.д.)				Регулирование содержания питательных компонентов. Снижение расходных норм на сырье	Ограничения в ассортименте выпускаемой продукции
16. Внедрение эффективных кондиционеров пылеподавителей и кондиционирующих смесей		Уменьшение выделения пыли		Улучшение качества удобрений, снижение потерь продукта		Оборудование приема, хранения, подачи и нанесения кондиционирующей смеси

Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энерго эффективность	Ресурсосбережение
1. Внедрение частотных регуляторов (насосы, дробилки, мешалки, вентиляторы, барабаны	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Уменьшение образования пыли (при использовании на дробилках)	Снижение расхода электроэнергии
2. Внедрение трубчатых реакторов в процессе нейтрализации	Производство NP/NPS/NPK-удобрений			Уменьшение расхода природного газа на сушку	Возможно при использовании концентрированных кислот	Трубчатые реакторы, высоконапорные насосы
3. Использование циклонов, рукавных фильтров (карманных фильтров - на складе сырья)	Производство NP/NPS-удобрений	Уменьшение выбросов пыли	Уменьшение расхода электроэнергии (исключение насосного оборудования - в отличие от "мокрой" абсорбции)	Уменьшение потерь продукта и расхода воды		Циклоны, рукавные фильтры (карманные фильтры - на складе сырья)
4. Использование современных топочно-горелочных устройств с современной системой КИПиА, обеспечивающих постоянный температурный контроль процесса сушки, полноты сжигания топлива и минимизацию образования оксидов азота	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Уменьшение образования пыли и NH3, Оксидов азота, CO		Уменьшение расхода природного газа
5. Использование кондуктивных теплообменников для охлаждения удобрений	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Уменьшение образования пыли и объема отходящих газов	Уменьшение расхода электроэнергии		Применим не для всех типов удобрений. Необходим подвод и охлаждение оборотной воды
6. Локальные системы аспирации от узлов пересылок и транспортного оборудования		Уменьшение образования пыли		Уменьшение расхода электроэнергии		Локальные рукавные фильтры, карманные фильтры, укрытие конвейерных лент
7. Использование модифицирующих добавок (магнийсодержащих)		Уменьшение образования пыли		Улучшение качества удобрений		Дозирующее оборудование
8. Оборудование для плавного пуска барабанов			Снижение расхода электроэнергии	Стабилизация работы оборудования
9. Подбор соответствующего размера и типа грохота и дробилки		Уменьшение образования и выделения в атмосферу загрязняющих веществ	Снижение расхода электроэнергии	Уменьшение простоев, увеличение производительности
10. Установка теплообменника для понижения температуры в верхнем контуре абсорбционной колонны	Производство нитроаммофоски	Снижение выброса		Снижение коррозионной активности. Увеличение межремонтного пробега	Увеличение конденсации водяного пара на стадии абсорбции. Необходимость использования дополнительного количества конденсата в технологии
11. Использование ленточных элеваторов	Производство NP/NPS/NPK-удобрений			Снижение потребления электроэнергии	Возможны ограничения по фракционному составу продукта, его свойствам и температуре	Ленточные элеваторы []
12. Контроль, регулировка и автоматизация стадий технологического процесса, влияющих на образование и выделение загрязняющих веществ (соотношение реагентов, температура, кислотность и др.)		Уменьшение образования и выделения в атмосферу загрязняющих веществ			Общеприменима	Оборудование КИПиА, запорно-регулирующая арматура и т.д
13. Непрерывный контроль влажности готового продукта (на потоке)	Производство NP/NPS/NPK-удобрений			Контроль и управление процессом сушки, экономия природного газа	Условия осуществления измерений, вид продукта	Поточный влагомер

Описание меры	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность,	Ресурсосбережение
1. Организация системы мониторинга выбросов при изменении режимов ведения процесса с корректировкой параметров производства	Производство NP/NPS/NPK-удобрений	Уменьшение выбросов		Уменьшение потерь сырья и продукта
2. Введение непрерывного контроля pH на выпуске сточных вод в заводскую сеть промливневой канализации	Производство азофоски, нитроаммофоски, ИАС	Уменьшение сбросов
3. Разработка технической документации регламентирующей использование побочных продуктов в качестве сырья и (или) товара	Производство удобрений	Снижение или исключение образования и (или) размещения отходов		Уменьшение использования сырья	Индивидуальные особенности производства
4. Переход на локальную систему обеспечения сжатым воздухом			Уменьшение потерь давления при передаче сжатого воздуха потребителю
5. Постоянный контроль и регулирование гранулометрического состава продукции				Снижение потребления энергии путем стабилизации технологических показателей процесса
6. Организация природоохранной деятельности на предприятии согласно требованиям законодательства		Повышение ответственности персонала. Стабилизация технологических показателей процесса
7. Организация и внедрение непрерывной системы повышения квалификации производственного персонала		Стабилизации технологических показателей процесса

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
Аммофос	На основе сернокислотной переработки фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 0,9 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,04 кг/т		Расход: Аммиак - до 164,3 кг/т. Серная кислота - до 52 кг/т	П. 1, 2, 4, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 56.76 м3/т. Теплоэнергии < 0,65 Гкал/т. Электроэнергии < 582 МДж/т		П. 1, 3, 4, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
ДАФ	На основе сернокислотной переработки фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 0,272 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,078 кг/т			П. 1, 2, 4, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 25 м3/т. Теплоэнергии < 0,264 Гкал/т (с упаркой пульпы) < 0,08 Гкал/т (без упарки пульпы). Электроэнергии < 211,2 МДж/т		П. 1, 3, 4, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
				Расход: Аммиак - до 232,4 кг/т. Серная кислота - до 55 кг/т	П. 1, 2 (см. таблицу 6.41). П. 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
NP/NPK	На основе азотнокислотного разложения фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 0,77 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,015 кг/т. Оксиды азота (NOx) < 0,503 кг/т			П. 2, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 10, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 1,6/17 м3/т (башня приллирования/АГ - СБ или БГС). Теплоэнергии < 1,03/0,64 Гкал/т (башня приллирования/АГ - СБ или БГС). Электроэнергии < 554/557 МДж/т (башня приллирования/АГ - СБ или БГС);		П. 3, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
NPS/NPK/NK	На основе сернокислотного разложения фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 1,58 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,183 кг/т;			П. 2, 4, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 61,26 м3/т. Теплоэнергии < 0,74 Гкал/т. Электроэнергии < 1087 МДж/т		П. 3, 4, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
NS	Азотосульфат	Выбросы: NH3 < 1,6 кг/т;			П. 2, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа <13,5 м3/т. Теплоэнергии < 0,5 Гкал/т. Электроэнергии < 482 МДж/т		П. 3, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
CNS	Кальцийазотосульфат	Выбросы: NH3 < 1,6 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,0036 кг/т. Оксиды азота (NOx) < 0,3 кг/т			П. 2, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа <13,0 м3/т. Теплоэнергии < 0,4 Гкал/т. Электроэнергии < 434 МДж/т		П. 3, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
Нитрат кальция		Выбросы: Оксиды азота (NOx) < 0,1 кг/т			П. 2, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 210 м3/т. Теплоэнергии < 0,17 Гкал/т. Электроэнергии < 648 МДж/т		П. 3, 5, 6, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
Сульфат калия		Пыль < 2 кг/т			П. 11, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 3, 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 127 м3/т. Теплоэнергии < 0,235 Гкал/т. Электроэнергии < 299 МДж/т		П. 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
Сульфат аммония		Выбросы: NH3 < 0,0034 кг/т;			П. 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Теплоэнергии < 0,68 Гкал/т. Электроэнергии < 180 МДж/т		П. 13 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 6 (см. таблицу 6.42)

Производство	Производительность установки	Полная стоимость установки	Примечание
Аммиак	2200 т/сут	24 млрд руб
Кристаллический сульфат аммония из серной кислоты и аммиака	300 тыс. т. в год	3,13 млрд руб
Кристаллический сульфат аммония как продукт конверсионной переработки фосфогипса	200 тыс. т. в год	120 млн долл. США
Приллированная аммиачная селитра в комплексе с производством азотной кислоты	350 тыс. т в год	12,1 млрд руб
Гранулированные NPK-удобрения	900 тыс. т в год	12 млрд руб
Гранулированный карбамид	500 тыс. т в год	12 млрд руб
Узел подачи дробленого отвального фосфогипса в производство удобрений	240 тыс. т. в год	2 млн евро

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Переход на двухстадийный процесс аммонизации кислот	Стоимость трубчатого реактора с технологическими трубопроводами и средствами КИПиА - 1 млн руб	Снижение удельного расхода теплоносителя на 25% - 35% на стадии сушки готовой продукции	Использование теплоты реакции нейтрализации на стадии ТР
Постоянный контроль уровня pH аммонизированных пульп	Стоимость средств КИПиА - 300 тыс. руб	Незначительные	Стабильность ведения технологического процесса, снижение затрат на очистку выхлопных газов
Внедрение системы захолаживания воздуха для интенсификации стадии охлаждения продукта	25 - 120 млн руб. (35 - 70 т продукта/час)	Затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды	Экономия пара за счет теплоты охлаждаемого воздуха	В зависимости от вида охлаждаемого продукта и типа применяемого оборудования
Переход на использование более концентрированной фосфорной кислоты	Затраты на внедрение выпарной установки 200 тыс. т/год 100% P2O5 - 10 млн долл. США	Дополнительные затраты на расход теплоносителя на стадии упарки	Увеличение производительности технологических систем по производству удобрений
Использование в качестве источника сульфатной серы полупродукта производства фосфорной кислоты - фосфогипса	Узел подачи - 2 млн евро		Использование внутренних ресурсов, снижение расходной нормы по P2O5
Минимизация выброса NH3 путем контроля и регулирования pH абсорбционной жидкости и применения интенсивного абсорбционного оборудования			Снижение расходной нормы на NH3
Оптимизация соотношения ретур/продукт	Затраты на организацию регулирующих контуров АСУТП на стадиях рассев, дробление	Затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды	Стабилизация технологического процесса, снижение затрат на очистку выхлопных газов от пыли
Внедрение систем кондиционирования с применением эффективных препаратов - пылеподавителей	10 - 20 млн руб. (барабан - кондиционер)	Затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды	Улучшение потребительских свойств продукции за счет снижения пылимости и слеживаемости	В зависимости от габаритов барабана и объема работ
Внедрение частотных регуляторов в схеме управления электрооборудованием (насосы, дробилки, мешалки, вентиляторы, барабаны, транспортеры)	Стоимость и затраты зависят от мощности электропривода	Незначительные	Снижение расхода электроэнергии, увеличение срока службы электрооборудования
Использование современных топочно-горелочных устройств с современной системой КИПиА, обеспечивающих постоянный температурный контроль процесса сушки, полноты сжигания топлива и минимизацию образования оксидов азота	100 - 190 тыс. евро Стоимость и затраты зависят от производительности и мощности теплогенератора	Затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды	Экономия природного газа за счет полноты сгорания и стабильности работы топочно-горелочных устройств
Использование ленточных элеваторов	90 - 120 тыс. евро	Уменьшение вибрации, уменьшение капзатрат на подготовку фундамента	Снижение потребления электроэнергии	[]
Подбор соответствующего размера и типа грохота и дробилки	500 - 600 тыс. евро комплект (2 грохота, 2 питателя, 1 дробилка)	Уменьшение простоев, увеличение производительности. Уменьшение образования и выделения в атмосферу загрязняющих веществ	Снижение потребления электроэнергии	В зависимости от типа оборудования
Использование кондуктивных теплообменников для охлаждения удобрений	500 - 700 тыс. евро (45 - 90 т/ч)	Уменьшение расхода электроэнергии. Уменьшение образования пыли и объема отходящих газов		В зависимости от производительности и начальной и конечной температур

N п/п	Наименование предприятия	Перечень используемых технологий
		Агрегат индекс АС-72 Годовая проектная мощность - 450 тыс. т NH4NO3			Агрегат индекс АС-72М Годовая проектная мощность - 450 тыс. т NH4NO3			Агрегат индекс АС-67 Годовая проектная мощность - 450 тыс. т NH4NO3			Агрегат индекс АС-60, АС-60М Годовая проектная мощность - 400 тыс. т NH4NO3
		Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Общая мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Общая мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Общая мощность, тыс. т/год (т/ч)	Количество	Срок ввода в эксплуатацию	Общая мощность, тыс. т/год (т/ч)
1	ОАО "ФосАгро-Череповец", Вологодская обл., г. Череповец	-	-	-	1	1989	450 (56,8)	-	-	-	-	-	-
2	ОАО "Акрон" (г. Великий Новгород)	2	1977 1979	900 (113,6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-
3	ОАО "Дорогобуж", Смоленская обл., Дорогобужский район, п. Верхнеднепровский	2	1978 1980	900 (113,6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-
4	АО "НАК "Азот", Тульская обл., г. Новомосковск	-	-	-	-	-	-	2	1972 1974	900 (113,6)	-	-	-
5	ОАО "Минудобрения", Воронежская обл., г. Россошь	1	1979	520 (65,6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-
6	АО "Невинномысский азот", Ставропольский край, г. Невинномысск	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	1972	600 (75)
7	Филиал "Азот" АО "ОХК "УРАЛХИМ", Пермский край, г. Березники	1	1975	450 (56,8)	1	1984	450 (56,8)	-	-	-	-	-	-
8	КАО "Азот", Кемеровская обл., г. Кемерово	2	1980 1982	900 (113,6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-
9	Филиал "КЧХК" АО "ОХК "Уралхим", Кировская обл., г. Кирово-Чепецк	2	1978 1982	900 (113,6)	-	-	-	-	-	-	-	-	-
10	ООО "Ангарский Азотно-туковый завод", Иркутская обл., г. Ангарск-5	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	1964	189 (25)
11	ОАО "Мелеузовские минеральные удобрения", Республика Башкортостан, г. Мелеуз	-	-	-	1	1985	450 (56,8)	-	-	-	-	-	-
12	ООО "Менделеевск-азот", Республика Татарстан, г. Менделеевск	-	-	-	1	1989	380 (48)	-	-	-	-	-	-
13	АО "КуйбышевАзот", Самарская обл., г. Тольятти	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1	1964 - 1965	400 (50)

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Газообразный аммиак Паровой конденсат	Прием и очистка капельного жидкого аммиака Нагрев газообразного аммиака теплом парового конденсата из выпарного аппарата	Газообразный аммиак Паровой конденсат	Отделитель-испаритель Кожухотрубчатый теплообменник	-
58% - 60% азотная кислота Соковый пар	Прием и нагрев азотной кислоты соковым паром из нейтрализаторов	Нагретая азотная кислота	Кожухотрубчатый теплообменник	-
Газообразный аммиак Азотная кислота	Нейтрализация азотной кислоты и получение раствора АС с концентрацией 89% - 92% NH4NO3	Раствор аммиачной селитры Соковый пар	Комбинированный емкостной аппарат
Раствор АС Аммиак Добавка раствора Mg (NO3)2	Донейтрализация раствора АС до pH = 5,5 - 6 и смешение с кондиционирующей добавкой	Раствор АС с избытком NH3 в выпарной аппарат Соковый пар	Вертикальный сосуд с барботером
Атмосферный воздух Водяной пар	Нагнетание атмосферного воздуха и нагрев водяным паром перед подачей в выпарной аппарат	Горячий воздух Паровой конденсат	Воздушный компрессор-нагнетатель Кожухотрубчатый теплообменник	-
Раствор АС Горячий воздух Водяной пар	Упаривание раствора АС до состояния плава с концентрацией 99,7% NH4NO3 в токе воздуха	Плав АС Смесь воздуха и сокового пара (АВС) Паровой конденсат	Комбинированный кожухотрубчатый теплообменник с обогреваемыми тарелками
Плав АС Аммиак	Донейтрализация плава аммиаком и перекачка плава на верх гранбашни	Плав АС Соковый пар	Вертикальный сосуд с барботером Полупогружной насос специальной конструкции
Плав АС Атмосферный воздух из аппарата охлаждения	Гранулирование капель плава охлаждением в потоке воздуха	Гранулированный продукт на охлаждение Паровоздушная смесь с примесями NH3 и NH4NO3	Напорный бак Грануляторы Грануляционная башня - строительное сооружение из металла
Атмосферный воздух Гранулированный продукт из башни	Охлаждение гранул до температуры не выше 50 °C	Нагретый воздух в башню Охлажденный поток гранул на обработку антислеживателем		-
Охлажденные гранулы Антислеживатель - поверхностно-активное вещество (ПАВ)	Хранение продукта Обработка гранул антислеживателем (ПАВ) перед упаковкой в тару и отгрузкой насыпью	Продукт на отгрузку	Транспортеры пересыпочные Классификатор Складское оборудование Вентиляционные отсосы Циклоны для улавливания пыли перед выбросом в атмосферу
Отработанный воздух из гранбашни ПВС из выпарного аппарата Соковый пар из отделения нейтрализации Раствор АС	Промывка ПВС перед выбросом в атмосферу 20% - 25%-ным раствором аммиачной селитры	Выхлопные газы в атмосферу Раствор АС	Скруббер-промыватель	NH3, NH4NO3

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Подогреватель азотной кислоты	Нестандартный теплообменник	+	-	Нагрев азотной кислоты	Вертикальный четырехходовой кожухотрубчатый теплообменник В трубное пространство поступает азотная кислота, в межтрубное - соковый пар из ИТН
Подогреватель газообразного аммиака		+	-	Нагрев аммиака	Вертикальный одноходовой кожухотрубчатый теплообменник В трубное пространство поступает аммиак, в межтрубное - паровой конденсат
Нейтрализатор с использованием тепла реакции с предварительной очисткой сокового пара	Нестандартный аппарат ИТН	+	+	Получение раствора аммиачной селитры нейтрализацией азотной кислоты. Предварительная очистка сокового пара	Состоит из реактора с барботерами HNO3 и NH3 и промывателя сокового пара с 4 барботажными тарелками. Тип тарелок - колпачковый
Донейтрализатор	Нестандартный аппарат	+	+	Донейтрализация избытка азотной кислоты и создание избытка аммиака перед выпаркой раствора АС	Вертикальный сосуд с барботером NH3
Воздушный компрессор	Тип Н-400-12-2	+	-	Подача атмосферного воздуха в выпарной аппарат	Производительность - 24 000 м3/ч в условиях всасывания
Подогреватель воздуха	Кожухотрубчатый теплообменник	+	-	Нагрев атмосферного воздуха	Горизонтальный теплообменник В трубное пространство поступает воздух, в межтрубное - насыщенный водяной пар
Выпарной аппарат	Комбинированный выпарной аппарат пленочного типа	+	+	Выпаривание воды из раствора АС до состояния плава с концентрацией 99,7% NH4NO3	Вертикальный, цилиндрической формы. Состоит из 3 частей: сепарационная, трубчатая, тарельчатая части. Аппарат пленочного типа
Донейтрализатор		+	+	Нейтрализация плава после выпарки с созданием избытка аммиака	Под налив
Гранулятор плава АС	ВВГ (вращающийся вибрационный гранулятор)	+	-	Разбрызгивание плава в башне с узким факелом	Производительность гранулятора - 27 - 65 т/ч
Гранулятор плава АС	Акустический леечного типа	+	-	Разбрызгивание плава в башне с узким факелом	Производительность гранулятора - 15 - 30 т/ч
Аппарат для охлаждения гранул в КС		+	+	Охлаждение горячих гранул из башни до температуры не выше 50 °C	Аппарат выносного типа прямоугольной формы. Состоит из 3 секций, в каждой имеется: решетка КС и воздухо-распределительная решетка
Воздушные вентиляторы	ВД-15,5, ВДН-17	+	-	Подача атмосферного воздуха в аппарат охлаждения гранул	Производительность -  Напор -
Скруббер-промыватель с фильтрующими элементами		+	+	Глубокая очистка ПВС от NH3 и NH4NO3 перед сбросом в атмосферу	Состоит из 2 блоков Блок состоит из 3 секций В каждой секции по 2 ситчатые тарелки с отбойными элементами и по одной тарелке с фильтрующими элементами
Вытяжные вентиляторы (дымососы)	ДН-19 СНЖ-0,95, ДН-17НЖ	+	-	Протягивание атмосферного воздуха через башню и промывной скруббер	Производительность - 100 - 125 тыс. м3/ч Напор - 320 - 450 мм вод. ст
Аппарат для обработки гранул антислеживателем		+	-	Обработка гранул антислеживателем при помощи распыления через форсунки

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Газообразный аммиак Паровой конденсат	Прием и очистка капельного жидкого аммиака Нагрев газообразного аммиака теплом парового конденсата из выпарного аппарата	Газообразный аммиак Паровой конденсат	Отделитель-испаритель Кожухотрубчатый теплообменник	-
58% - 60% азотная кислота Соковый пар	Прием и нагрев азотной кислоты соковым паром из нейтрализаторов	Нагретая азотная кислота	Кожухотрубчатый теплообменник	-
Газообразный аммиак Азотная кислота	Нейтрализация азотной кислоты и получение раствора АС с концентрацией 89% - 92% NH4NO3	Раствор аммиачной селитры Соковый пар	Комбинированный емкостной аппарат
Раствор АС Аммиак Добавка раствора Mg (NO3)2	Донейтрализация раствора АС до pH = 5,5 - 6 и смешение с кондиционирующей добавкой	Раствор АС с избытком NH3 в выпарной аппарат	Вертикальный сосуд с барботером
Атмосферный воздух Водяной пар	Нагнетание атмосферного воздуха и нагрев водяным паром перед подачей в выпарной аппарат	Горячий воздух Паровой конденсат	Воздушный компрессор-нагнетатель Кожухотрубчатый теплообменник	-
Раствор АС Горячий воздух Водяной пар	Упаривание раствора АС до состояния плава с концентрацией 99,7% NH4NO3 в токе воздуха	Плав АС Смесь воздуха и сокового пара (АВС) Паровой конденсат	Комбинированный кожухотрубчатый теплообменник с обогреваемыми тарелками
Плав АС Аммиак	Донейтрализация плава аммиаком и перекачка плава на верх гранбашни	Плав АС Соковый пар	Вертикальный сосуд с барботером Полупогружной насос специальной конструкции
Паровоздушная смесь 15% - 25% раствор АС из промывателя финальной очистки ПВС	Локальная предочистка ПВС от NH3 и NH4NO3 и охлаждение раствором АС	Паровоздушная смесь после локальной очистки Раствор АС на переработку в нейтрализаторы	Скруббер с тарелками или нерегулярной насадкой
Плав АС Атмосферный воздух из аппарата охлаждения	Гранулирование капель плава охлаждением в потоке воздуха	Гранулированный продукт на охлаждение Паровоздушная смесь с примесями NH3 и NH4NO3	Напорный бак Грануляторы Грануляционная башня - строительное сооружение из металла	Отработанный воздух, загрязненный примесями NH3 и NH4NO3 на финальную очистку
Атмосферный воздух Гранулированный продукт из башни	Охлаждение гранул до температуры не выше 50 °C	Нагретый воздух в башню Охлажденный поток гранул на обработку антислеживателем		-
Охлажденные гранулы Антислеживатель - поверхностно-активное вещество (ПАВ)	Хранение продукта Обработка гранул антислеживателем (ПАВ) перед упаковкой в тару и отгрузкой насыпью	Продукт на отгрузку	Транспортеры пересыпочные Классификатор Складское оборудование Вентиляционные отсосы Циклоны для улавливания пыли перед выбросом в атмосферу
Отработанный воздух из гранбашни ПВС из выпарного аппарата Соковый пар из отделения нейтрализации Раствор АС	Промывка ПВС перед выбросом в атмосферу 20% - 25%-ным раствором аммиачной селитры	Выхлопные газы в атмосферу Раствор АС	Скруббер-промыватель	NH3, NH4NO3

ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: имеется в виду таблица 7.7, а не 139.

Расход				Выход
Наименование	Единица измерения	На 1 т АС		Наименование	Единица измерения	На 1 т АС
		Мин	Макс			Мин	Макс
Азотная кислота, 60% HNO3	т	1,310	1,325	Селитра аммиачная	т	1,0	1,0
Аммиак	т	0,213	0,215	Выхлоп ПВС, в т.ч
Магнезиальная добавка, Mg (NO3)2	т	0,0135	0,017	Соковый пар	т	0,624	0,710
Вода химочищенная	т	0,1	0,17	Потери NH4NO3 + NH3	т	0,012	0,017
Воздух	т	8,33	8,33	Воздух	т	8,33	8,33
Всего		9,966	10,057	Всего		9,966	10,057

Приход тепла				Расход тепла
Наименование	Единица измерения	Мин	Макс	Наименование	Единица измерения	Мин	Макс
С азотной кислотой при 20 °C	тыс. ккал	16,5	16,7	Селитра аммиачная при 45 °C	тыс. ккал	19,4	19,4
С газообразным аммиаком при 20 °C	тыс. ккал	2,15	2,17	Выхлоп ПВС, t = 55 °C, в т.ч
С магнезиальной добавкой при 50 °C	тыс. ккал	0,9	1,0	Соковый пар	тыс. ккал	417	427
С водяным паром P = 1,5 МПа t = 250 °C	тыс. ккал	190	210	Воздух	тыс. ккал	110	110
С химочищенной водой при t = 30 °C	тыс. ккал	3,0	3,6	Паровой конденсат	тыс. ккал	20	23
Тепло химических реакций	тыс. ккал	385	387	Всего	тыс. ккал	566,4	579,4
Воздух атмосферный	тыс. ккал	40	40	Потери тепла через стенки башни, аппаратов, труб	тыс. ккал	71,15 (11,2%)	81,07 (12,3%)
Всего	тыс. ккал	637,55	660,47

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Подогреватель азотной кислоты	Нестандартный теплообменник	+	-	Нагрев азотной кислоты	Вертикальный четырехходовой кожухотрубчатый теплообменник. В трубное пространство поступает азотная кислота, в межтрубное - соковый пар из ИТН
Подогреватель газообразного аммиака		+	-	Нагрев аммиака	Вертикальный одноходовой кожухотрубчатый теплообменник. В трубное пространство поступает аммиак, в межтрубное - паровой конденсат
Нейтрализатор с использованием тепла реакции с предварительной очисткой сокового пара	Нестандартный аппарат ИТН	+	+	Получение раствора аммиачной селитры нейтрализацией азотной кислоты. Предварительная очистка сокового пара	Состоит из реактора с барботерами HNO3 и NH3 и промывателя сокового пара с 4 барботажными тарелками. Тип тарелок - колпачковый
Донейтрализатор	Нестандартный аппарат	+	+	Донейтрализация избытка азотной кислоты и создание избытка аммиака перед выпаркой раствора АС	Вертикальный сосуд с барботером NH3
Воздушный компрессор	Тип Н-400-12-2	+	-	Подача атмосферного воздуха в выпарной аппарат	Производительность - 24 000 м3/ч в условиях всасывания
Подогреватель воздуха	Кожухотрубчатый теплообменник	+	-	Нагрев атмосферного воздуха	Горизонтальный теплообменник В трубное пространство поступает воздух, в межтрубное - насыщенный водяной пар
Выпарной аппарат	Комбинированный выпарной аппарат пленочного типа	+	+	Выпаривание воды из раствора АС до состояния плава с концентрацией 99,7% NH4NO3	Вертикальный, цилиндрической формы. Состоит из 3 частей: сепарационная, трубчатая, тарельчатая части. Аппарат пленочного типа
Донейтрализатор		+	+	Нейтрализация плава после выпарки с созданием избытка аммиака	Под налив
Скруббер-промыватель		+	+	Очистка ПВС от примесей NH3 и NH4NO3	3 ситчатые тарелки и 1 тарелка с фильтрующими элементами
Гранулятор плава АС	ВВГ (вихревой вибрационный гранулятор)	+	-	Разбрызгивание плава в башне с узким факелом	Производительность гранулятора - 27 - 65 т/ч
Гранулятор плава АС	Акустический леечного типа	+	-	Разбрызгивание плава в башне с узким факелом	Производительность гранулятора - 15 - 30 т/ч
Аппарат для охлаждения гранул в КС		+	+	Охлаждение горячих гранул из башни до температуры не выше 50 °C	Аппарат выносного типа прямоугольной формы. Состоит из 3 секций, в каждой имеется: решетка КС и воздухо-распределительная решетка
Воздушные вентиляторы	ВД-15,5; ВДН-17	+	-	Подача атмосферного воздуха в аппарат охлаждения гранул	Производительность -  Напор -
Скруббер-промыватель с фильтрующими элементами		+	+	Глубокая очистка ПВС от NH3 и NH4NO3 перед сбросом в атмосферу	Состоит из 2х блоков. Блок состоит из 3х секций. В каждой секции по 2 ситчатые тарелки с отбойными элементами и по одной тарелке с фильтрующими элементами
Вытяжные вентиляторы (дымососы)	ДН-19 СНЖ-0,95, ДН-17НЖ	+	-	Протягивание атмосферного воздуха через башню и промывной скруббер	Производительность - 100 - 125 тыс. м3/ч Напор - 320 - 450 мм вод. ст
Аппарат для обработки гранул антислеживателем		+	-	Обработка гранул антислеживателем при помощи распыления через форсунки

Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
Жидкий аммиак	Испарение забросов жидкого аммиака	Газообразный аммиак	Сепаратор-испаритель аммиака	-
Газообразный аммиак Насыщенный пар	Подогрев газообразного аммиака	Перегретый аммиак конденсат водяного пара	Перегреватель аммиака Подогреватель аммиака	-
Азотная кислота Соковый пар	Подогрев неконцентрированной азотной кислоты	Подогретая HNO3 Конденсат сокового пара	Подогреватель кислоты	-
Перегретый водяной пар Паровой конденсат	Насыщение водяного пара	Насыщенный водяной пар	Пароувлажнитель	-
Нитрат магния Mg (NO3)2	Накопление и подача нитрата магния	Нитрат магния	Емкости для хранения	-
Аммиак Азотная кислота Нитрат магния	Получение водных растворов аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры Соковый пар	Аппараты ИТН Донейтрализаторы	-
Раствор аммиачной селитры Насыщенный пар	Упаривание раствора	Расплав аммиачной селитры Конденсат водяного пара ПВС	Выпарной аппарат	-
Расплав аммиачной селитры Воздух	Гранулирование и охлаждение	Аммиачная селитра в виде гранул Отработанный воздух	Акустические грануляторы и установки ВВГ Аппарат охлаждения КС	-
Соковый пар ПВС Отработанный воздух	Очистка отработанного воздуха	Очищенный воздух в атмосферу	Скруббер	NH4NO3, NH3
Антислеживатель Гранулы аммиачной селитры	Обработка готового продукта антислеживателем	Обработанный продукт NH4NO3	Хранилища	-
Мешкотара Готовый продукт	Упаковка, хранение и отгрузка	Фасованный продукт	Полуавтоматы Установки бигирования Мешкопогрузочные машины	NH4NO3

Расход					Выход
Сырье, материалы, энергоресурсы					Продукция, полупродукты, побочные продукты, энергоресурсы
Наименование	Единица измерений	Расход на 1 т продукции			Наименование	Единица измерений	Выход на 1 т продукции
		По проекту	Достигнутые				По проекту	Достигнутые
			Зима	Лето				Зима	Лето
Газообразный аммиак (100%-ый)	т/т	0,21351	0,213	0,2129	Аммиачная селитра	т	1	1	1
Азотная кислота (100%-ая)	т/т	0,7867	0,788	0,788	Конденсат свежего водяного пара	т/т	0,274	0,255	0,235
Раствор нитрата магния (35%-ый)	кг/т		0,05	0,05
Антислеживатель	кг/т	0,7	0,3	0,5
Пар насыщенный (1,5 МПа)	Гкал/т	0,214	0,34	0,32
Вода промышленная (подпитка)	м3/т	0,5	0,01	0,01
Электроэнергия	кВт ч/т	30,4	21,0	24,0
Сжатый технологический воздух	м3/т	5	5,0	5,0
Аммиачная вода	кг/т	0,022	-	Согласно плану производства на месяц

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Подогреватель азотной кислоты	Нестандартный теплообменник	+	-	Нагрев азотной кислоты	Вертикальный четырехходовой кожухотрубчатый теплообменник В трубное пространство поступает азотная кислота, в межтрубное - соковый пар из ИТН
Подогреватель газообразного аммиака		+	-	Нагрев аммиака	Вертикальный одноходовой кожухотрубчатый теплообменник В трубное пространство поступает аммиак, в межтрубное - паровой конденсат
Нейтрализатор с использованием тепла реакции с предварительной очисткой сокового пара	Нестандартный аппарат ИТН	+	+	Получение раствора аммиачной селитры нейтрализацией азотной кислоты. Предварительная очистка сокового пара	Состоит из реактора с барботерами HNO3 и NH3 и промывателя сокового пара с 4 барботажными тарелками. Тип тарелок - колпачковый
Донейтрализатор	Нестандартный аппарат	+	+	Донейтрализация избытка азотной кислоты и создание избытка аммиака перед выпаркой раствора АС	Вертикальный сосуд с барботером NH3
Воздушный компрессор	Тип Н-400-12-2	+	-	Подача атмосферного воздуха в выпарной аппарат	Производительность - 24000 м3/ч в условиях всасывания
Подогреватель воздуха	Кожухотрубчатый теплообменник	+	-	Нагрев атмосферного воздуха	Горизонтальный теплообменник В трубное пространство поступает воздух, в межтрубное - насыщенный водяной пар
Выпарной аппарат		+	-	Упаривание раствора аммиачной селитры под атмосферным давлением	Вертикальный, цилиндрической формы. Состоит из 3 частей: сепарационная, трубчатая, тарельчатая части. Аппарат пленочного типа
Промывной скруббер		+	+	Очистка отработанного воздуха	Количество тарелок - 3 шт.
Объемный донейтрализатор		+		Донейтрализация азотной кислоты в растворе
Контрольный донейтрализатор		+		Донейтрализация азотной кислоты в растворе	Под налив
Гранулятор плава АС	ВВГ (вращающийся вибрационный гранулятор)	+	-	Разбрызгивание плава в башне с узким факелом	Производительность гранулятора - 27 т/ч
Гранулятор плава АС	Акустический леечного типа	+	-	Разбрызгивание плава в башне с узким факелом	Производительность гранулятора - 15 - 30 т/ч
Аппарат для охлаждения гранул в КС		+	+	Охлаждение горячих гранул из башни до температуры не выше 45 °C	Аппарат с перемешиванием гранул, расположен внутри грануляционной башни по всему ее сечению
Аппарат для обработки гранул антислеживателем		+	-	Обработка гранул антислеживателем при помощи распыления через форсунки
Вентилятор		+	-	Нагнетание воздуха в грануляционную башню для охлаждения гранул	Производительность - 500 - 700 тыс. м3/ч

Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
Азотная кислота	Накопление, подогрев и подача в аппараты ИТН	Азотная кислота	Сборник азотной кислоты Подогреватель азотной кислоты
Аммиак Азотная кислота	Получение водных растворов аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры Соковый пар	Аппараты ИТН Донейтрализаторы	NH3 NH4NO3
Раствор аммиачной селитры 62% - 64% NH4NO3 Соковый пар	Упаривание раствора, I ступень	Раствор аммиачной селитры 82% - 88% NH4NO3 Конденсат сокового пара ПВС	Выпарные аппараты I ступени	NH3 NH4NO3
Магнезит молотый Азотная кислота	Получение азотно-кислотной вытяжки магнезита	Азотно-кислотная вытяжка магнезита ПВС	Установка приготовления азотно-кислотной вытяжки
Раствор аммиачной селитры 82% - 88% NH4NO3 Насыщенный пар Азотно-кислотная вытяжка	Упаривание раствора, II ступень	Плав аммиачной селитры 97,5% - 98% NH4NO3 Конденсат водяного пара ПВС	Выпарные аппараты II ступени	NH3 NH4NO3
Плав аммиачной селитры 97,5% - 98% NH4NO3 Пар Воздух	Доупаривание плава	Плав аммиачной селитры 99,5% - 99,7% NH4NO3 Конденсат водяного пара ПВС	Доупарочные аппараты	NH3 NH4NO3
Плав аммиачной селитры Воздух	Гранулирование и охлаждение	Аммиачная селитра в виде гранул, отработанный воздух	Грануляторы и установки ВВГ Аппарат охлаждения КС	NH3 NH4NO3
Соковый пар ПВС Отработанный воздух	Очистка отработанного воздуха	Очищенный воздух в атмосферу	Скруббер	NH3 NH4NO3
Хранение и отгрузка готового продукта	Гранулированная аммиачная селитра	Гранулированная аммиачная селитра	Транспортеры, бункера	NH4NO3

Расход				Выход
Сырье, материалы, энергоресурсы				Продукция, полупродукты, побочные продукты, энергоресурсы
Наименование	Единица измерений	Расход на 1 т продукции		Наименование	Единица измерений	Выход на 1 т продукции
		Минимальное	Максимальное			Минимальное	Максимальное
Азот газообразный	тыс. нм3	0,044		Конденсат паровой возвратный	кг	280
Аммиак жидкий	кг	213	0,214
Кислота азотная (в моногидрате)	кг	788	800
Магнезит молотый	кг	3,5
Электроэнергия	кВт*ч	21	48,5
Вода оборотная	м3	41

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Реактор для приготовления азотно-кислотной вытяжки (АКВ)		+	-	Приготовление АКВ	Вертикальный сварной аппарат с конической нижней частью
Подогреватель азотной кислоты	Нестандартный теплообменник	+	-	Нагрев азотной кислоты	Кожухотрубчатый теплообменник. В трубное пространство поступает азотная кислота, в межтрубное - соковый пар из ИТН
Подогреватель газообразного аммиака		+	-	Нагрев аммиака	Кожухотрубчатый теплообменник. В трубное пространство поступает аммиак, в межтрубное - паровой конденсат
Нейтрализатор с использованием тепла реакции с предварительной очисткой сокового пара	Нестандартный аппарат ИТН	+	+	Получение раствора аммиачной селитры нейтрализацией азотной кислоты	Вертикальный аппарат с барботерами, диффузором и внутренним стаканом
Донейтрализатор	Нестандартный аппарат	+	+	Донейтрализация избытка азотной кислоты и создание избытка аммиака перед выпаркой раствора АС	Вертикальный аппарат с барботером, вихревыми элементами и 3 тарелками
Промыватели		+	-	Улавливание аммиака, брызг амселитры после скрубберов-нейтрализаторов	Вертикальный сварной аппарат с 4 тарелками
Промыватели сокового пара		+	-	Улавливание аммиака, брызг амселитры после аппаратов ИТН	Вертикальный сварной аппарат с 3 ситчатыми тарелками
Выпарные аппараты	Нестандартный аппарат	+	-	Упаривание раствора аммиачной селитры до 82% - 84% NH4NO3 (I ступень) и 97,5% - 98% NH4NO3 (II ступень)	Вертикальный, цилиндрической формы теплообменник
Сепаратор I ступени		+	+	Улавливание брызг амселитры	Вертикальный сварной аппарат с отбойником в верхней части
Доупарочные аппараты	Нестандартный аппарат	+	-	Доупаривание плава амселитры до 99,5% - 99,7% NH4NO3	Вертикальный кожухотрубный теплообменник с двумя ситчатыми тарелками в нижней емкостной части
Промыватели		+	+	Улавливание аммиака, брызг амселитры	Вертикальный сварной аппарат с 3 ситчатыми тарелками
Гранулятор плава АС	ВВГ (вращающийся вибрационный гранулятор)	+	-	Разбрызгивание плава в башне с узким факелом	Производительность гранулятора - 27 т/ч
Аппарат для охлаждения гранул в КС		+	+	Охлаждение горячих гранул из башни до температуры не выше 50 °C	Аппарат с перемешиванием гранул, расположен внутри грануляционной башни по всему ее сечению
Аппарат для обработки гранул антислеживателем		+	-	Обработка гранул антислеживателем при помощи распыления через форсунки
Вентилятор	Центробежный вентилятор	+	-	Нагнетание воздуха в грануляционную башню для охлаждения гранул	Производительность - 100 тыс. м3/ч

ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущены опечатки: имеются в виду таблицы 7.14, 7.15 и 7.16, а не 146, 147 и 7.14.

Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
Газообразный аммиак Насыщенный пар	Подогрев газообразного аммиака	Подогретый аммиак конденсат водяного пара	Подогреватель аммиака
Перегретый водяной пар Паровой конденсат	Насыщение водяного пара	Насыщенный водяной пар	Пароувлажнитель	-
Нитрат магния Mg (NO3)2	Накопление и подача нитрата магния	Нитрат магния	Емкости для хранения
Азотная кислота	Накопление и подача в аппараты ИТН	Азотная кислота	Сборник азотной кислоты
Аммиак Азотная кислота Нитрат магния	Получение водных растворов аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры Соковый пар	Аппараты ИТН Донейтрализаторы
Раствор аммиачной селитры Насыщенный пар	Упаривание раствора	Расплав аммиачной селитры Конденсат водяного пара ПВС	Выпарной аппарат
Расплав аммиачной селитры Воздух	Гранулирование и охлаждение	Аммиачная селитра в виде гранул, отработанный воздух	Грануляторы и установки ВВГ Аппарат охлаждения КС
Соковый пар ПВС Отработанный воздух	Очистка отработанного воздуха	Очищенный воздух в атмосферу	Скруббер	NH3 NH4NO3
Антислеживатель Гранулы аммиачной селитры	Обработка готового продукта антислеживателем	Обработанный продукт аммиачная селитра	Хранилища	NH3 NH4NO3
Мешкотара Готовый продукт	Упаковка, хранение и отгрузка	Фасованный продукт	Полуавтоматы Установки бигирования Мешкопогрузочные машины	NH3 NH4NO3
Готовый продукт	Упаковка, аспирация	Фасованный продукт	Полуавтоматы Установки бигирования Мешкопогрузочные машины	NH3 NH4NO3

Расход					Выход
Сырье, материалы, энергоресурсы					Продукция, полупродукты, побочные продукты, энергоресурсы
Наименование	Единица измерений	Расход на 1 т продукции			Наименование	Единица измерений	Выход на 1 т продукции
		По проекту	Достигнутые				По проекту	Достигнутые
			Зима	Лето				Зима	Лето
Аммиак жидкий технический средний	т	0,21290	0,21290	0,21290	Сметки аммиачной селитры	т/т	-	По факту
Кислота азотная неконцентрированная средняя	т	0,79180	0,79180	0,79180	Конденсат сокового пара	т/т	0,38190	0, 41037	0,33890
ИС NORMPROD: примечание. Значение ячейки в последнем столбце приведено в соответствии с официальным текстом документа.
Брусит мелкой фракции (молотый)	кг	8,50000	8,50000	8,50000	Конденсат паровой	т/т	0,39000	0,40840	040160
Антислеживатель амселитры "Лиламин АС 61"	кг		0,03960	0,98800
Вода промышленная	тыс. м3	0,00025	0,00025	0,00025
Пар 10 атм средний	Гкал	0,30000	0,30000	0,30000
Конденсат паровой ПВС Э/Р	т	0,04000	0,04000	0,04000
Конденсат сокового пара	т	0,38190	0,33890	0,41037
Вода оборотная средняя	тыс. м3	0,04695	0,04695	0,04695
Вода теплофикационная ПВС	Гкал	Дифференцировано	0,00275	0,02875
Электроэнергия	тыс. кВт·ч	0,01850	0,01850	0,01850

Наименование оборудования	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Агрегат ИТН со вспомогательным оборудованием: промыватель, поверхностный конденсатор	+	-	Нейтрализация 55% - 56% азотной кислоты газообразным аммиаком	Состоит из 4 аппаратов ИТН (включает аппарат ИТН, промыватель сокового пара, поверхностные конденсаторы, расширительный бак)
Выпарной аппарат со вспомогательным оборудованием: промыватель, поверхностный конденсатор	+	-	Упаривание под давлением	Вертикальный кожухотрубный аппарат с теплообменной частью внизу и сепаратором вверху
Доупарочный аппарат со вспомогательным оборудованием: поверхностный конденсатор и вентилятор нагнетания воздуха	+	-	Получение концентрированного плава аммиачной селитры	Вертикальный аппарат с теплообменной частью и подачей воздуха внизу, распределением плава вверху
Пенноструйный аппарат	+	+	Очистка отработанного воздуха после доупарочных аппаратов	Вертикальный цилиндрический аппарат
Сборник-донейтрализатор	+	-	Донейтрализация азотной кислоты в растворе	Цилиндрический аппарат
Гранулятор плава	+	-	Гранулирование плава аммиачной селитры	Производительность по плаву - 30 - 37 т/час
Реактор со вспомогательным оборудованием: поверхностный конденсатор и скруббер	+	-	Приготовление раствора нитрата магния	Вертикальный цилиндрический аппарат

ИС NORMPROD: примечание. В официальном тексте документа, видимо, допущены опечатки: имеются в виду таблицы 7.17 и 7.18, а не 7.15 и 7.16.

Наименование	Единица измерений	АС-72		АС-72М		АС-67		АС-60
		Мин	Макс	Мин	Макс	Мин	Макс	Мин	Макс
Азотная кислота	т, мнг HNO3	0,786	0,79	0,786	0,795	0,7867	0,788	0,788	0,7918
Аммиак	т, 100% NH3	0,213	0,215	0,213	0,215	0,2129	0,21351	0,211	0,213
Магнезиальная добавка	кг, в пересчете на MgO	3,4	5,0	3,0	4,5	4	5	-	5,1
Водяной пар	Гкал	0,18	0,21	0,19	0,21	0,214	0,34	0,3	0,39
Электроэнергия	кВт·ч	13	27	14,0	22	21	30,4	18,5	21
Вода химочищенная	т	0,1	0,2	0,1	0,12	-	-
Оборотная вода	м3	0,05	0,2	0,05	0,2	0,01	0,012	46,95	50

Наименование	Единица измерений	АС-72		АС-72М		АС-67		АС-60
		Мин	Макс	Мин	Макс	Мин	Макс	Мин	Макс
Селитра аммиачная с содержанием азота не ниже 34,4 масс. %	т	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Конденсат паровой	т	0,15	0,42	0,2	0,25	0,235	0,274	0,39	0,41
Конденсат сокового пара	т	0,1	0,16	0	0,1			0,34	0,41

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее			Минимальное	Максимальное	Среднее
Паровоздушная смесь на выходе из скруббера и воздушки с аппаратов	кг/т				Промывной скруббер	Мокрая очистка слабым раствором аммиачной селитры, фильтрующие элементы
NH4NO3		-	-	-			0,43	1,88	1,04
NH3		-	-	-			0,05	0,53	0,24

Сточные воды
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее				Минимальное	Максимальное	Среднее
Промывные воды:	мг/л <*>				Промывка оборудования, трубопроводов	Промливневая канализация	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
Смывные воды:	мг/л <*>				-	Собираются в сборники и дозированно выдаются в промливневую канализацию	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
Дренажи:	мг/л <*>				Сборники, поверхностные конденсаторы, коллектора	Химзагрязненная канализация	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
<*> Размерность указана в мг/л, поскольку количество сточных вод может варьироваться, и показать объемы содержащихся в них загрязняющих веществ в кг/т не представляется возможным.

Отходы производства и потребления
Наименование отходов	Класс опасности	Единица измерений	Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции				Источники образования	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции
			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанные индустриальные масла	3	кг/т	-	-	0,0063	-	-	Регенерация и утилизация	-	-	-	-
Шлам (нерастворимый осадок)	4	кг/т	-	-	0,2	-	-	Автотранспортом в отвал	-	-	-	-
Шлам магнезита	4	кг/т	-	-	4,122	-	Барабанный вакуум-фильтр фильтр-пресс	На полигон ТБО	-	-	-	-

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее			Минимальное	Максимальное	Среднее
Паровоздушная смесь на выходе из скруббера и воздушки с аппаратов	кг/т				Промывной скруббер	Мокрая очистка слабым раствором аммиачной селитры, фильтрующие элементы
NH4NO3		-	-	-			0,43	1,88	1,04
NH3		-	-	-			0,05	0,53	0,24
Вентиляционные выбросы:	кг/т				Неплотности оборудования	В атмосферу
NH4NO3		-	-	-			0,0057	0,018	0,007

Сточные воды
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее				Минимальное	Максимальное	Среднее
Промывные воды:	мг/л <*>				Промывка оборудования, трубопроводов	Промливневая канализация	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
Смывные воды:	мг/л <*>				-	Собираются в сборники и дозированно выдаются в промливневую канализацию	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
Дренажи:	мг/л <*>				Сборники, поверхностные конденсаторы, коллектора	Химзагрязненная канализация	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
<*> Размерность указана в мг/л, поскольку количество сточных вод может варьироваться, и показать объемы содержащихся в них загрязняющих веществ в кг/т не представляется возможным

Отходы производства и потребления
Наименование отходов	Класс опасности	Единица измерений	Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции				Источники образования	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции
			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанные индустриальные масла	3	кг/т	-	-	0,0063	-	-	Регенерация и утилизация	-	-	-	-
Шлам (нерастворимый осадок)	4	кг/т	-	-	0,2	-	-	Автотранспортом в отвал	-	-	-	-
Шлам магнезита	4	кг/т	-	-	4,122	-	Барабанный вакуум-фильтр фильтр-пресс	На полигон ТБО	-	-	-	-

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее			Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанный воздух	кг/т				Промывной скруббер	Перед выбросом в атмосферу подвергается промывке слабым раствором NH4NO3 (не более 25%) от примесей пыли аммиачной селитры на тарелках из просечно-вытяжного листа с отбойными элементами и очистке от капельной влаги в пакетах сетчатых брызгоулавливающих рукавов, установленных в верхней части скруббера поз. 6
NH4NO3		-	-	-			-	2,03	0,22
NH3		-	-	-			-	0,72	0,32

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции				Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее взвешенное				Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее
Промывные воды:	мг/л <*>					Промывка оборудования, трубопроводов	Промливневая канализация	-	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	-	2	-
Азот нитратный		-	-	10	-
Смывные воды:	мг/л <*>					-	Собираются в сборники и дозированно выдаются в промливневую канализацию	-	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	-	2	-
Азот нитратный		-	-	10	-
Дренажи:	мг/л <*>					Сборники, поверхностные конденсаторы, коллектора	Промливневая канализация	-	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	-	2	-
Азот нитратный		-	-	10	-
<*> Размерность указана в мг/л, поскольку количество сточных вод может варьироваться, и показать объемы содержащихся в них загрязняющих веществ в кг/т не представляется возможным.

Отходы производства и потребления
Наименование отходов	Класс опасности	Единица измерений	Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции				Источники образования	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции
			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее			Регламентный	Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанные индустриальные масла	3	кг/т	-	-	0,0063	-	-	Регенерация и утилизация	-	-	-	-
Шлам (нерастворимый осадок)	4	кг/т	-	-	0,2	-	-	Автотранспортом в отвал	-	-	-	-
Шлам магнезита	4	кг/т	-	-	4,122	-	Барабанный вакуум-фильтр фильтр-пресс	На полигон ТБО	-	-	-	-

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции				Источники выброса	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее			Регламентное	Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанный воздух:	кг/т					Доупарочный аппарат	Перед выбросом в атмосферу подвергается промывке слабым раствором NH4NO3 (не более 25%) от примесей пыли аммиачной селитры и аммиака в массообменном аппарате пенноструйного типа
NH4NO3		32	15,7	22,8	17,9			16	0,33	6,218	2,3
NH3		44	50,4	114,3	77,2			12	1,6	9,72	5,5
Отработанный воздух:	кг/т					Осевой вентилятор из грануляционной башни	Воздух выбрасывается без очистки
NH4NO3		-	-	-	-			3,2	2,1	2,18	2,11
NH3		-	-	-	-			2	1,84	1,92	1,88

Сбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники сброса	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее				Минимальное	Максимальное	Среднее
Промывные воды:	мг/л <*>				Промывка оборудования, трубопроводов	Промливневая канализация	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
Смывные воды:	мг/л <*>				-	Собираются в сборники и дозированно выдаются в промливневую канализацию	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
Дренажи:	мг/л <*>				Сборники, поверхностные конденсаторы, коллектора	Химзагрязненная канализация	-	-	-	-
Азот аммонийный		-	2	-
Азот нитратный		-	10	-
<*> Размерность указана в мг/л, поскольку количество сточных вод может варьироваться, и показать объемы содержащихся в них загрязняющих веществ в кг/т не представляется возможным

Отходы производства и потребления
Наименование отходов	Класс опасности	Единица измерений	Объем и (или) масса образования отходов до очистки в расчете на тонну продукции			Источники образования	Метод очистки, повторного использования	Объем и (или) масса размещенных отходов в расчете на тонну продукции
			Минимальное	Максимальное	Среднее			Минимальное	Максимальное	Среднее
Отработанные масла	3	кг/т	-	0,0105	-	-	Регенерация и утилизация	-	-	-
Отходы получения магнезиальной добавки в производстве минеральных удобрений	4	кг/т	0,024	0,073	0,052	Фильтр-пресс	Вывозится на накопитель промышленных отходов или утилизируется	-	-	-

Наименование	Параметр	Индексы технологий
		АС-72М	АС-72	АС-67	АС-60
Азотная кислота	Концентрация, масс. %	57 - 60	57 - 60	55 - 60	46 - 48
Газообразный аммиак ГОСТ 6621-90	Концентрация, масс. %	99,6	99,6	99,6	99,6
Водяной пар	Давление, МПа (абс.)	1,6	1,6	1,6	1,6
Электроэнергия	КВт·ч	19	22	25	20
Оборотная вода	Температура, °C	-	-	-	28

Подпроцесс	Индекс технологий
	АС-72М	АС-72	АС-67
Нагрев азотной кислоты соковым паром из нейтрализатора до температуры, °C	75 - 90	75 - 90	70 - 80
Нагрев газообразного аммиака паровым конденсатом из узла выпарки до температуры, °C	120 - 180	120 - 180	120 - 170
Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком в кислом режиме под давлением, МПа (абс.) (возможно смешение с добавкой Mg (NO3)2)	Давление, близкое к атмосферному
Донейтрализация раствора аммиачной селитры газообразным аммиаком до содержания свободного аммиака, г/дм3 и смешение с добавкой Mg (NO3)2	0,15	0,15	0,15
Выпарка раствора аммиачной селитры в токе горячего воздуха с температурой 185 °C - 190 °C до плава с концентрацией, масс. % NH4NO3	99,7	99,7	99,7
Донейтрализация плава газообразным аммиаком до содержания свободного аммиака, г/дм3	0,08 - 0,35	0,08 - 0,35	0,15
Перекачка плава на грануляцию в башне погружным насосом			-
Температура плава, °C	175 - 185	175 - 185
Концентрация плава, масс. % NH4NO3	99,7	99,7
Перелив плава на грануляцию	-	-
Температура плава, °C			175 - 185
Концентрация плава, масс. % NH4NO3			99,7
Гранулирование плава в башне
Количество виброгрануляторов	3	3	6
Скорость воздуха в башне, м/с	1,0 - 1,8	1,0 - 1,8
Высота падения гранул, м	50	50	30
Вытяжка воздуха	6 дымососов	-
Нагнетание воздуха	-	1 вентилятор
Охлаждение гранул воздухом в КС	Выносной трехсекционный с прямым вытеснением гранул и индивидуальной подачей воздуха, 3 вентилятора	Под башней Аппарат с перемешиванием гранул
Температура охлажденных гранул, °C	50	50	50
Очистка выхлопа паровоздушной смеси в атмосферу
Предочистка выхлопов из донейтрализаторов от NH3 и NH4NO3	+	+	-
Предочистка паровоздушной смеси из выпарного аппарата от NH3 и NH4NO3	+	-	-
Очистка выхлопа смеси сокового пара из нейтрализаторов и воздуха отделения нейтрализации и выпарки гранбашни
I ступень - промывка 15% - 20%-ным раствором NH4NO3, содержащим 10% - 15% HNO3	+	+	+
II ступень - фильтрация паровоздушной смеси от аэрозольных частиц NH4NO3 и NH3	+	+	-

Подпроцесс	Параметр	Индекс технологий
		АС-60	АС-60М
Нагрев газообразного аммиака	Температура, °C	50	70
Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком	Давление, МПа (абс.)	До 0,12	До 0,12
	Концентрация раствора, %	62 - 64	82 - 88
	Температура, °C	115 - 125	135 - 140
Ввод магнезиальной добавки	Раствор с концентрацией Mg (NO3)2, %	35 - 40	35 - 40
Донейтрализация раствора аммиачной селитры аммиаком и перекачка на башню	Содержание свободного аммиака, г/дм3	0,15 - 0,2	0,15 - 0,2
Выпарка 62% - 64% раствора АС под вакуумом теплом сокового пара	Конечная концентрация, % NH4NO3	82 - 84	-
Выпарка 82% - 88% раствора АС под вакуумом до состояния плава аммиачной селитры	Конечная концентрация, % NH4NO3	97,5 - 98	97,5 - 98
Доупарка плава аммиачной селитры в токе воздуха	Конечная концентрация, % NH4NO3	99,5 - 99,7	99,5 - 99,7
	Температура, °C	До 185	До 185
Гранулирование плава в гранбашнях Разбрызгивание плава	Тип грануляторов	Виброгранулятор	Виброгранулятор Q = 30 - 37 т/ч
Охлаждение гранул в аппаратах КС	Температура охлаждения гранул, °C	Не более 50	Не более 50
Упаковка и хранение в таре		+	+

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
Аммиачная селитра	АС-72, АС-72М	Выбросы: NH4NO3 < 1,88 кг/т NH3 < 0,53 кг/т	Расход водяного пара < 0,21 Гкал/т. Расход электроэнергии < 27 кВт·ч/т	Расход азотной кислоты до 795 кг мнг HNO3/т Расход NH3 до 215 кг мнг HNO3/т	П. 1 (см. таблицу 7.35)
	АС-67	Выбросы: NH4NO3 < 2,03 кг/т NH3 < 0,72 кг/т	Расход водяного пара < 0,34 Гкал/т. Расход электроэнергии < 30,4 кВт·ч/т	Расход азотной кислоты до 788 кг мнг HNO3/т Расход NH3 до 213,5 кг мнг HNO3/т	П. 2 (см. таблицу 7.35)
	АС-60	Выбросы: NH4NO3 < 6,218 кг/т NH3 < 9,72 кг/т	Расход водяного пара < 0,39 Гкал/т. Расход электроэнергии < 21 кВт·ч/т	Расход азотной кислоты до 791,8 кг мнг HNO3/т Расход NH3 до 213 кг мнг HNO3/т	П. 3 (см. таблицу 7.35)

N п/п	Технические мероприятия
	Наименование агрегатов	Цель и содержание технического мероприятия
1	АС-72, АС-72М	Повышение производительности агрегатов на 30% - 40% (до 2000 - 2200 т/сут) Замена вентиляторов в отделении грануляции, грануляторов. Установка дополнительных аппаратов в отделении нейтрализации. Внедрено на ряде предприятий
2	АС-67	Снижение выброса в атмосферу NH3 и NH4NO3 в атмосферу с выхлопным воздухом из башни
3	АС-60, АС-60М	Снижение выброса в атмосферу NH3 и NH4NO3 в атмосферу с выхлопным воздухом из башни и из доупарочных аппаратов
4	Разработка отделения получения продукта методом барабанного гранулирования	Расширение диапазона вырабатываемых продуктов на основе аммиачной селитры Повышение прочности гранул аммиачной селитры Разработка базового проекта и конструкторской техдокументации (с учетом опыта российских и зарубежных компаний)

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Строительство установки по производству аммиачной селитры	5 082 млн руб. без НДС	Мощность 340 тыс. т/год

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Замена насосов перекачки плава на верх гранбашни	17,6 млн руб. без НДС		Повышение производительности и эксплуатационной надежности агрегата АС-72	Замена насоса ХИО 45/90-0,7-К-Щ-У2 на насос увеличенной производительности типа ХИО 45/90д-0,7-К-Щ-У2
Внедрение системы захолаживания воздуха перед подачей на КС	50 млн руб. без НДС	Уменьшение удельного расхода электроэнергии	Увеличение выработки до 15 тыс. т/год. Уменьшение удельного расхода электроэнергии, ресурсосбережение	Установка кондиционеров воздуха
Техническое перевооружение системы фильтрации суспензии	17,087 млн руб. без НДС	Снижение содержания влаги в отходах производства (шламе)	Увеличение выработки раствора магнезиальной добавки Увеличение производительности на приготовление магнезиальной добавки - 25%	Замена морально и физически изношенного оборудования: - замена одного из существующих вакуумных фильтров марки БГТ 10-1,8 на рамный фильтр КМП 25-1 К-31 - замена насосов поз. Н-3/3,4
Внедрение установки очистки конденсата сокового пара (агрегаты АС-60)	250 млн руб. без НДС	Снижение сброса химгрязных сточных вод на 50 м3/ч, снижение подпитки оборотного цикла на 48 м3/ч, увеличение производительности по раствору селитры на 2 м3/ч	Ресурсосбережение. Улучшение экологических показателей
Монтаж динамических грануляторов типа ВВГ с частотным преобразователем привода	10 млн руб. без НДС		Улучшение качества готового продукта. Снижение загрязняющих веществ в выбросах	Агрегаты АС-67 и АС-60
Внедрение АСУТП			Ресурсосбережение
Установка частотных регуляторов приводов электродвигателей насосов	3,8 млн руб. без НДС	Снижение удельной нормы расхода электроэнергии
Реконструкция отделения грануляции и промывного скруббера (внедрение фильтроэлементов-шатров) агрегатов АС-72			Снижение выброса в атмосферу веществ: аммиачной селитры, аммиака

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Растворы аммиачной селитры Карбонат кальция	Прием и хранение сырья	Растворы аммиачной селитры	Меловоз Ж/д-транспорт Бункеры Емкостное оборудование
Растворы аммиачной селитры Пар Оборотная вода	Выпаривание	Растворы аммиачной селитры Неочищенный соковый пар КСП	Выпарная установка	NH3
Карбонат кальция Растворы аммиачной селитры	Смешение компонентов		Реактор
Смесь растворов аммиачной селитры с карбонатом кальция Газ природный Воздух сжатый	Грануляция, сушка	Гранулированный продукт Неочищенная паровоздушная смесь	Барабан-гранулятор-сушилка	NH3 NH4NO3
Гранулированный продукт	Рассев, дробление	Гранулированный продукт ГВС	Классификатор, молотковая дробилка	NH4NO3
Гранулированный продукт	Охлаждение	Гранулированный продукт	Аппарат КС	NH4NO3
Гранулированный продукт	Кондиционирование	Гранулированный продукт	Емкость, насос высокого давления, форсунка
Гранулированный продукт	Хранение	Гранулированный продукт	Склад насыпью
Гранулированный продукт	Рассев, фасовка, отгрузка	Гранулированный продукт ГВС	Классификатор, поточно-транспортная система, кратцер-кран, бункера, башенный кран	NH4NO3
Неочищенные ПГВС, ГВС от технологического оборудования, НКСП	Абсорбция узлов упаривания, грануляции и сушки, классификации, фасовки	Очищенная ГВС	Скруббера, циклоны, фильтры	NH4NO3 NH3

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Бункер		+		Прием и хранение карбоната кальция	Объем 42,2 м3
Выпарная установка		+		Упаривание растворов	Выпарные аппараты с выносной греющей камерой и принудительной циркуляцией
Реактор		+		Смешение компонентов	Вертикальный цилиндрический аппарат с мешалкой
Барабан-гранулятор-сушилка	СГБ-4,5-16	+		Гранулирование, сушка и предварительная классификация гранул готового продукта	Цилиндрический аппарат с подъемно-лопастной насадкой и закрытым обратным шнеком
Классификатор	DF 195x400/2	+		Разделение на фракции гранулированных удобрений	Производительность - 150 м3/час
Дробилка	СМД-147	+		Дробление крупной фракции гранул	Дробилка молотковая Производительность - 10 - 24 т/час
Холодильник		+		Охлаждение гранул	Аппарат КС
Циклоны	ЦН-15-800-4УП		+	Очистка отходящих газов от пыли KCl и мела с узла приема и хранения	Производительность не более 18100 м3/ч
Фильтровальная установка	INFA-LAMELLEN-JET AJL 2/1083				Производительность до 32400 м3/ч
Скруббер Каплеуловитель	СКШН-5М КНЦ		+	Очистка отходящих газов от NH3 с узла выпаривания и конденсатоочистки	Производительность объемная
Скруббер	СЦШНД-75		+	Очистка отходящих газов от NH3 и пыли удобрений с узла грануляции и сушки	Производительность объемная
Скруббер	СЦШНД-100,		+	Очистка отходящих газов от пыли удобрений с узла охлаждения	Производительность объемная
Скруббер	СЦШНД-75		+	Очистка отходящих газов от пыли удобрений с узла классификации, ПТС	Производительность объемная
Скруббер конический с шаровой насадкой	СКШН-5М		+	Очистка отходящих газов от пыли удобрений с узлов фасовки и отгрузки	Производительность объемная
Скруббер конический с шаровой насадкой, каплеуловитель батарейный	СКШН-50, КЦМ-30.5		+	Очистка отходящих газов от пыли удобрений с узлов фасовки и отгрузки	Производительность объемная

Входной поток	Подпроцесс	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии (наименование)
Раствор аммиачной селитры 85%	Прием раствора аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры 85%	Приемная емкость
Раствор аммиачной селитры 85%	Прием раствора аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры 85%	Буферная емкость
Раствор аммиачной селитры 85%	Выпаривание раствора аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры 95%	Испаритель I ступени
Раствор аммиачной селитры 95%	Смешение 95%-ного раствора нитрата аммония с 40%-ным раствором нитрата аммония с примесью доломита	Раствор аммиачной селитры 90%	Емкость
Раствор аммиачной селитры 90%	Выпаривание раствора аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры 99,7%	Испаритель II ступени
Плав аммиачной селитры 99,7%	Прием плава 99,7%	Плав аммиачной селитры 99,7%	Емкость плава
Плав аммиачной селитры 99,7%, доломитовая мука	Гомогенизация смеси плава аммиачной и доломитовой муки	Гомогенная смесь	Гомогенизаторы
Гомогенная смесь плава аммиачной селитры и доломитовой муки	Гранулирование продукта	Гранулированный продукт	Барабан-гранулятор
Гранулированный продукт	Рассев гранулированного продукта	Готовый гранулированный продукт, возврат некондиционного продукта на переработку	ПТС рассева: элеваторы, грохота; дробилки ленточные конвейеры
Готовый продукт	Охлаждение готового продукта	Охлажденный готовый продукт	Охладители; ленточный конвейер, охладитель, Элеватор
Охлажденный готовый продукт	Обработка антислеживателем	Обработанный антислеживателем готовый продукт	Опудривающий барабан поз. EL01, ленточные конвейеры
Антислеживатель, соковый пар	Прием антислеживателя	Антислеживатель	Приемная емкость, насосы, расходный бак, дозировочные насосы
Газообразный аммиак насыщенный пар	Подогрев газообразного аммиака	Перегретый аммиак конденсат водяного пара	Подогреватель аммиака
HNO3	Прием неконцентрированной азотной кислоты	Неконцентрированная азотная кислота	Хранилища, напорный бак
Перегретый водяной пар паровой конденсат	Насыщение водяного пара	Насыщенный водяной пар	Пароувлажнитель	-
ПГС от технологического оборудования	Улавливание и нейтрализация	Очищенный воздух	Скруббера, вентиляторы	NH3, NH4NO3,
Доломитовая мука	Улавливание пыли доломита	Очищенный воздух	Фильтр; вентилятор
Готовый продукт	Хранение и транспортирование готового продукта на стадию отгрузки потребителю	Готовый продукт	Кратцер-кран, ленточные конвейеры, Элеваторы	NH4NO3
Мешкотара, готовый продукт	Упаковка, хранение и отгрузка	Фасованный продукт	Полуавтоматы, установка бигирования, мешкопогрузочные машины	NH4NO3

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Вентилятор поз. В58/1,2,3			+	Предназначены для выброса в атмосферу очищенного воздуха	Вытяжной вентилятор горизонтальный, центробежный
Фильтр поз. Ф42/1,2,3			+	Предназначены для очистки воздуха от пыли доломита при загрузке бункеров поз. Е28/1, 2, IG00	Тип: ФРИ-С-005-0085 (Н). расход воздуха - 5000 м3/ч
Вентилятор поз. В43/1,2,3			+	Предназначены для отсоса очищенного воздуха при загрузке бункеров поз. Е28/1, 2, IG00	Тип: ВР120-28-5,2С. Производительность - (1600 - 5200) м3/ч
Приемная емкость поз. Е572		+		Предназначена для приема и хранения 85% раствора AN	Горизонтальная цилиндрическая емкость
Вентилятор поз. В58/1,2,3			+	Предназначены для выброса в атмосферу очищенного воздуха	Вытяжной вентилятор горизонтальный, центробежный
Фильтр поз. Ф42/1,2,3			+	Предназначены для очистки воздуха от пыли доломита при загрузке бункеров поз. Е28/1, 2, IG00	Тип: ФРИ-С-005-0085 (Н). расход воздуха - 5000 м3/ч
Вентилятор поз. В43/1,2,3			+	Предназначены для отсоса очищенного воздуха при загрузке бункеров поз. Е28/1, 2, IG00	Тип: ВР120-28-5,2С. Производительность - (1600 - 5200) м3/ч
Приемная емкость поз. Е572		+		Предназначена для приема и хранения 85% раствора AN	Горизонтальная цилиндрическая емкость
Вентилятор поз. В58/1,2,3			+	Предназначены для выброса в атмосферу очищенного воздуха	Вытяжной вентилятор горизонтальный, центробежный
Буферная емкость поз. Е1		+		Предназначена для поддержания количества раствора аммиачной селитры	Емкость цилиндрическая, вертикальная
Емкость поз. Р5		+		Предназначена для приема 95% р-ра АС	Емкость цилиндрическая, вертикальная
Емкость поз. Р7		+		Предназначена для приема 99,7% плава АС	Емкость цилиндрическая, вертикальная с эллиптическим днищем
Гомогенизатор поз. Р20/1,2,3		+		Предназначен для приготовления гомогенной смеси	Аппарат цилиндрический, вертикальный с эллиптическим днищем:

Наименование	Единица измерений	Технология производства ИАС с гранулированием в барабане-сушилке (БГС)		Технология производства ИАС/УАН с гранулированием в барабане с КС
		Минимальный	Максимальный	Минимальный	Максимальный
Растворы аммиачной селитры	т	0,79	0,8	0,794988/0,972	0,795/1,003
Карбонат кальция (или мука известняковая)	т	0,20	0,23	0,23/0,0495	0,237/0,054
Водяной пар	Гкал	0,16	0,17	0,2499/0,40976	0,355/0,434
Электроэнергия	кВт·ч	81	85	27,25/42,8	48,5/59,3
Природный газ	тыс. м3	10,8	12,5	-/-	-/-
Вода оборотная	м3	19,5	22	-/-	-/-
Сжатый воздух	м3	136	142	138,4/118,19	200/150
Вода промышленная	м3	-	-	0,14/0,14	0,14/0,63
Аммиак газообразный	т	-	-	0,004887/0,005	0,005/0,006
Антислеживатель	кг	-	-	1/1	1,427/1,1
Сульфат аммония/сульфат алюминия	кг	-	-	0,001717/0,0022	0,001881/7
Конденсат паровой	т	-	-	0,07278/0,10172	0,10123/0,010172
Аммофос	кг	-	-	0,000182/-	0,00024/-

ИС NORMPROD: примечание. Заголовок четвертого столбца таблицы приведен в соответствии с официальным текстом документа.
Наименование	Единица измерений	Технология производства ИАС с гранулированием в барабане-сушилке (БГС)		Технология производства ИАС/УАН с гранулированием в барабане с КС
		Минимальный	Минимальный	Минимальный	Максимальный
Известково-аммиачная селитра/удобрение аммиачно-нитратное (УАН)	т	1,0	1,0	1,0/1,0	1,0/1,0
Смесь солей комбинированная	т	0,0007	0,0058	-/-	-/-
Конденсат паровой	т	-	-	0,2664/0,45438	0,38/0,46

Выбросы
Наименование	Единица измерений	Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции			Источники выброса		Метод очистки, повторного использования		Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции
		Минимальное	Максимальное	Среднее					Минимальное	Максимальное	Среднее
Отходящие газы, в т.ч.:	кг/т	-	-	-	Все источники		Абсорбция, аспирация
- NH3									0,24	0,662	0,32
- NH4NO3									0,87	4,03	1,0
Сточные воды
Сточные воды отсутствуют

Наименование	Технология с гранулированием в барабане с КС	Технология с гранулированием в барабане-сушилке (БГС)
Раствор аммиачной селитры, концентрация	95%	90%
Наполнитель	Мука природного доломита	Карбонат кальция
Добавки:
Сульфат аммония	+	+
Аммофос	+	-
Антислеживатель, ПАВ	+	+

Подпроцесс	Технология с гранулированием в барабане с КС	Технология с гранулированием в барабане-сушилке (БГС)
Смешение раствора аммиачной селитры со слабым раствором из установок очистки выбросов	+	-
Выпаривание раствора аммиачной селитры	До 99,7% NH4NO3	До 95% NH4NO3
Смешение плава аммиачной селитры и наполнителя	+	+
Гранулирование смеси плава аммиачной селитры, наполнителя, ретура	+ КС в барабане	+ В БГС
Классификация готового продукта	+	+
Охлаждение гранул готового продукта в КС	+	+
Обработка продукта антислеживателем	+	+
Очистка запыленного воздуха со стадий гранулирования, охлаждения, классификации и дробления в циклонах	+	+
Очистка воздуха от продукта и аммиака со стадии выпаривания в скрубберах	+	+

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение
Известково-аммиачная селитра	Технология с гранулированием в барабане-сушилке (БГС)	Выбросы: NH4NO3 < 1,0 кг/т NH3 < 0,662 кг/т	Расход водяного пара < 0,17 Гкал/т. Расход электроэнергии < 85 кВт·ч/т	Расход растворов аммиачной селитры до 800 кг/т Расход карбоната кальция до 230 кг/т
	Технология с гранулированием в барабане с КС	Выбросы: NH4NO3 < 1,0 кг/т NH3 < 0,662 кг/т	Расход водяного пара < 0,355 Гкал/т. Расход электроэнергии < 48,5 кВт·ч/т	Расход растворов аммиачной селитры до 795 кг/т Расход доломитовой муки до 237 кг/т

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Модернизация производства известково-аммиачной селитры	1 739 млн руб. без НДС	Расширение производства со 182 до 782 тыс. т/год

N п/п	Наименование предприятия	Месторасположение	Год ввода в эксплуатацию	Годовой объем выпуска тыс. т/год	Технологический процесс	Примечание
1	ОАО "Газпром нефтехим Салават": Цех N 24 (2 агрегата) Цех N 24 (2 агрегата)	Г. Салават, Башкортостан	1964	276,9	Полный жидкостный рецикл	Данные за 2012 год
			1966
	Цех N 50 (2 агрегата) Реконструкция		1976	204,7	Полный жидкостный рецикл,	Данные за 2012 год
			2008
2	ОАО "Новомосковская акционерная компания "Азот" Цех N 2 (3 агрегата) Реконструкция  Цех N 3 1-я очередь 2-я очередь	Г. Новомосковск, Тульская область	1964	435,7 <*>	Полный жидкостный рецикл,	Данные за 2014 год
			2005	692,8
			1979	424,7	Автостриппинг
			2011		Стриппинг в токе CO2
3	ОАО "Невинномысский азот" Цех N 2 (3 агрегата) Реконструкция  Цех N 2А (1 агрегат) Реконструкция CASALE	Г. Невинномысск, Ставропольского края	1966	361,9 <*>	Полный жидкостный рецикл,	Данные за 2014 год
			2006	384,4 <*>
			1983		Стриппинг в токе CO2
			2011
4	ОАО "Куйбышевазот" Цех N 4 (2 агрегата) Реконструкция	Г. Тольятти, Самарская область	1968	361,9 <*>	Полный жидкостный рецикл,	Данные за 2014 год
			2008
ИС NORMPROD: примечание. Нумерация пунктов таблицы дана в соответствии с официальным текстом документа.
6	ЗАО Корпорация "Тольятти Азот" Цех N 08 (1 агрегат) Цех N 09 (1 агрегат)	Г. Тольятти, Самарская область	1979	550,0	Автостриппинг	Данные за 2012 год
			1980	500,0	Автостриппинг
7	Филиал "Азот" ОАО "ОХК "Уралхим" 1 агрегат	Г. Березники, Пермского края	1981	471,7	Усовершенствованный жидкостной рецикл	Данные за 2014 год
			2000
8	Пермское ОАО "Минеральные удобрения" 1 агрегат	Г. Пермь	1981	637,9	Усовершенствованный процесс "С" полного жидкостного рецикла	Данные за 2014 год
9	Кемеровское ОАО "Азот" 1 агрегат	Г. Кемерово	1982	515	Усовершенствованный жидкостной рецикл	Данные за 2014 год
10	АО "ФосАгро-Череповец" Цех N 1 (1 агрегат) Цех N 2 (1 агрегат)	Г. Череповец, Вологодской области	2012	450,0	Стриппинг в токе CO2, тип Е	Данные за 2014 год
			1998	445,6	Стриппинг в токе CO2	Данные за 2011 год
<*> С учетом раствора на КАС.

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Аммиак	Компрессия	Аммиак	Насос
1.2	Диоксид углерода	Компрессия	Диоксид углерода	Компрессор
1.3	Аммиак, диоксид углерода	Смешение	Раствор карбамата	Смеситель
1.4	Аммиак, диоксид углерода, карбамат аммония	Синтез	Раствор карбамида и карбамата аммония	Реактор синтеза
1.5	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Дистилляция и рециркуляция	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Колонна дистилляции, конденсаторы	Аммиак, диоксид углерода
1.6	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Выпаривание, конденсация	Плав карбамида	Испаритель, вакуум-сепаратор, конденсатор	Аммиак
1.7	Газы дистилляции	Абсорбция газов	Водный раствор аммиака	Абсорбер	Аммиак
1.8	Водный раствор аммиака и карбамида	Десорбция и гидролиз	Аммиак	Десорбер, колонна ректификации аммиака	Аммиак, карбамид

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Насос аммиака высокого давления	Компримирование аммиака	Давление нагнетания 20 МПа
Компрессор CO2 центробежный с паровой турбиной	Компримирование диоксида углерода	Давление нагнетания 20 МПа
Карбаматный насос	Подача раствора карбамата в узел синтеза	Давление нагнетания 20 МПа
Смеситель	Смешение аммиака с диоксидом углерода (синтез карбамата)	Давление 20 МПа
Реактор синтеза карбамида	Синтез карбамида	Давление 20 МПа Температура 200 °C
Ректификационная колонна 1-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 1,8 МПа Температура 160 °C
Подогреватель 1-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 1,8 МПа Температура 160 °C
Сепаратор 1-й ступени	Разделение газожидкостной смеси	Давление 1,8 МПа Температура 160 °C
Конденсатор 1-й ступени (барботер)	Конденсация NH3 и CO2	Давление 1,8 МПа Температура 100 °C
Промывная колонна	Конденсация CO2 из газовой фазы	Давление 1,8 МПа Температура 70 °C
Конденсатор аммиака	Конденсация NH3	Давление 1,8 МПа Температура 25 °C
Ректификационная колонна 2-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 0,3 МПа Температура 140 °C
Подогреватель 2-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 0,3 МПа Температура 140 °C
Сепаратор 2-й ступени	Разделение газожидкостной смеси	Давление 0,3 МПа Температура 140 °C
Конденсатор 2-й ступени	Конденсация NH3 и CO2	Давление 0,3 МПа Температура 50 °C
Испаритель 1-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,03 МПа (абс.) Температура 130 °C
Сепаратор 1-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,03 МПа (абс.) Температура 130 °C
Испаритель 2-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C
Сепаратор 2-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Хвостовой абсорбер	Абсорбция аммиака после стадий: синтеза; дистилляции; ректификации	Давление - атмосферное Температура 45 °C
Хвостовой конденсатор	Конденсация аммиака после узла выпаривания	Давление - атмосферное Температура 45 °C
Десорбер 1-й ступени	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление 0,35 МПа Температура 140 °C
Десорбер 2-й ступени	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление - атмосферное Температура 110 °C
Гидролизер	Разложение карбамида в сточной воде	Давление 1,8 МПа Температура 190 °C

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Аммиак, диоксид углерода	Прием и хранение сырья	Аммиак, диоксид углерода	Скруббер-охладитель CO2, реактор выжигания горючих, фильтр NH3
1.2	Аммиак	Компрессия	Аммиак	Насос
1.3	Диоксид углерода	Компрессия	Диоксид углерода	Компрессор
1.4	Аммиак, диоксид углерода, раствор карбамата	Синтез карбамида	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Реактор синтеза
1.6	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Дистилляция и рециркуляция	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Подогреватели, сепараторы, конденсаторы
1.7	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Кристаллизация, конденсация	Плав карбамида	Кристаллизаторы, конденсаторы
1.8	Водный раствор аммиака и карбамида	Десорбция, гидролиз	Аммиак	Десорбер, гидролизер	Аммиак, карбамид
1.9	Газообразный аммиак, инерты	Абсорбция	Газообразный аммиак, инерты	Абсорберы	Аммиак

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Насос аммиака высокого давления	Компремирование аммиака	Давление нагнетания 25 МПа
Компрессор CO2 центробежный с паровой турбиной	Компремирование диоксида углерода	Давление нагнетания 25 МПа
Реактор синтеза карбамида	Синтез карбамида	Давление 25 МПа Температура 200 °C
Насос раствора карбамата	Подача раствора карбамата в узел синтеза	Давление 25 МПа Температура 100 °C
Колонна дистилляции 1-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 1,7 МПа Температура 165 °C
Кипятильник 1-й ступени дистилляции	Разложение карбамата аммония	Давление 1,7 МПа Температура 151 °C
Конденсатор 1-й ступени дистилляции (барботер)	Конденсация NH3 и CO2	Давление 1,7 МПа Температура 100 °C
Абсорбер высокого давления	Конденсация NH3 и CO2	Давление 1,7 МПа Температура 60 °C
Колонна дистилляции 2-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 0,25 МПа Температура 115 °C
Кипятильник 2-й ступени дистилляции	Разложение карбамата аммония	Давление 0,25 МПа Температура 115 °C
Абсорбер низкого давления (барботер)	Абсорбция NH3 и CO2	Давление 0,25 МПа Температура 70 °C
Газосепаратор (3-я ступень дистилляции)	Разложение карбамата аммония	Давление - атмосферное Температура 106 °C
Абсорбер под атмосферным давлением (узла дистилляции)	Очистка отходящих газов	Давление - атмосферное Температура 36 °C
Кристаллизатор	Разделение жидкой и газовой фаз	Давление - атмосферное Температура 60 °C

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Промывная колонна отходящих газов	Очистка отходящих газов	Давление - атмосферное Температура 40 °C
2-ая отпарная колонна	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление 0,28 МПа Температура 125 °C
Гидролизер	Разложение карбамида в сточной воде	Давление - 1 МПа Температура 180 °C

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Аммиак	Компрессия	Аммиак	Насос
1.2	Диоксид углерода	Компрессия	Диоксид углерода	Компрессор
1.3	Аммиак, диоксид углерода	Смешение	Раствор карбамата	Смеситель
1.4	Аммиак, диоксид углерода, раствор карбамата	Синтез	Раствор карбамида и карбамата аммония	Реактор синтеза
1.5	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Дистилляция и рециркуляция	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Колонна дистилляции, конденсаторы
1.6	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Выпаривание, конденсация	Плав карбамида	Испаритель, вакуум-сепаратор, конденсатор
1.7	Газы дистилляции	Абсорбция газов	Водный раствор аммиака	Абсорбер	Аммиак
1.8	Водный раствор аммиака и карбамида	Десорбция и гидролиз	Аммиак	Десорбер, колонна ректификации аммиака	Аммиак, карбамид

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Насос аммиака высокого давления	Компримирование аммиака	Давление нагнетания 20 МПа
Компрессор CO2 центробежный с паровой турбиной	Компримирование диоксида углерода	Давление нагнетания 20 МПа
Карбаматный насос	Подача раствора карбамата в узел синтеза	Давление нагнетания 20 МПа
Смеситель	Смешение аммиака с диоксидом углерода (синтез карбамата)	Давление 20 МПа
Реактор синтеза карбамида	Синтез карбамида	Давление 20 МПа Температура 200 °C
Дистиллятор 1-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 1,8 МПа Температура 165 °C
Конденсатор 1-й ступени (барботер)	Конденсация NH3 и CO2	Давление 1,8 МПа Температура 100 °C
Промывная колонна	Конденсация CO2 из газовой фазы	Давление 1,8 МПа Температура 70 °C
Конденсатор аммиака	Конденсация NH3	Давление 1,8 МПа Температура 25 °C
Дистиллятор 2-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 0,3 МПа Температура 135 °C
Конденсатор 2-й ступени	Конденсация NH3 и CO2	Давление 0,3 МПа Температура 50 °C
Теплообменник-рекуператор	Разложение карбамата аммония	Давление 0,05 - 0,06 МПа (абс.) Температура 105 °C
Испаритель 1-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,03 МПа (абс.) Температура 130 °C
Сепаратор 1-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,03 МПа (абс.) Температура 130 °C
Испаритель 2-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C
Сепаратор 2-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Хвостовой абсорбер	Абсорбция аммиака после стадий: синтеза; дистилляции; ректификации	Давление - атмосферное Температура 45 °C
Хвостовой конденсатор	Конденсация аммиака после узла выпаривания	Давление - атмосферное Температура 45 °C
Десорбер 1-й ступени	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление 0,35 МПа Температура 140 °C
Десорбер 2-й ступени	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление - атмосферное Температура 110 °C
Гидролизер	Разложение карбамида в сточной воде	Давление 1,8 МПа Температура 190 °C

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Аммиак, диоксид углерода	Прием и хранение сырья	Аммиак, диоксид углерода	Скруббер-охладитель CO2, фильтр NH3
1.2	Аммиак	Компрессия	Аммиак	Насос
1.3	Диоксид углерода	Компрессия	Диоксид углерода	Компрессор
1.4	Аммиак, диоксид углерода, раствор карбамата	Синтез карбамида	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Реактор синтеза, скруббер высокого давления, конденсатор высокого давления	Аммиак
1.5	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Стриппинг-процесс	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Стриппер
1.6	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Дистилляция и рециркуляция	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Ректификационная колонна, конденсатор
1.7	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Выпаривание, конденсация	Плав карбамида	Испаритель, вакуум-сепаратор, конденсатор
1.8	Газы дистилляции	Абсорбция газов	Водный раствор аммиака	Абсорбер	Аммиак
1.9	Водный раствор аммиака и карбамида	Десорбция, гидролиз	Аммиак	Десорбер, гидролизер	Аммиак, карбамид

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Насос аммиака высокого давления	Компримирование аммиака	Давление нагнетания 16 МПа
Компрессор CO2 центробежный с паровой турбиной	Компримирование диоксида углерода	Давление нагнетания 14,5 МПа
Реактор синтеза карбамида	Синтез карбамида	Давление 14 МПа Температура 190 °C
Стриппер высокого давления	Разложение карбамата аммония	Давление 14 МПа Температура 170 °C
Скруббер высокого давления	Конденсация NH3 и CO2, отходящих из реактора синтеза	Давление 14 МПа Температура 170 °C
Конденсатор карбамата высокого давления	Конденсация NH3 и CO2 из стриппера высокого давления	Давление 14 МПа Температура 175 °C
Ректификационная колонна	Разложение карбамата аммония	Давление 0,3 МПа Температура 140 °C
Конденсатор карбамата низкого давления	Конденсация NH3 и CO2	Давление 0,3 МПа Температура 80 °C
Испаритель 1-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,05 МПа (абс.) Температура 130 °C
Сепаратор 1-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,05 МПа (абс.) Температура 130 °C
Испаритель 2-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C
Сепаратор 2-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Абсорбер низкого давления	Очистка отходящих газов	Давление 0,7 МПа Температура 75 °C
Абсорбер атмосферный концевой	Очистка отходящих газов	Давление - атмосферное Температура 45 °C
Десорбер 1-й и 2-й ступени	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление 0,35 МПа Температура 140 °C
Гидролизер	Разложение карбамида в сточной воде	Давление 2,0 МПа Температура 195 °C

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Аммиак, диоксид углерода	Прием и хранение сырья	Аммиак, диоксид углерода	Скруббер-охладитель CO2, фильтр NH3
1.2	Аммиак	Компрессия	Аммиак	Насос
1.3	Диоксид углерода	Компрессия	Диоксид углерода	Компрессор
1.4	Аммиак, диоксид углерода, раствор карбамата	Синтез карбамида	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Реактор синтеза, конденсатор высокого давления
1.5	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Стриппинг-процесс	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Стриппер
1.6	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Дистилляция и рециркуляция	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Колонны дистилляции, конденсаторы
1.7	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Выпаривание, конденсация	Плав карбамида	Испаритель, вакуум-сепаратор, конденсатор
1.8	Водный раствор аммиака и карбамида	Десорбция, гидролиз	Аммиак	Десорбер, гидролизер	Аммиак, карбамид

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Насос аммиака высокого давления	Компремирование аммиака	Давление нагнетания 24 МПа
Компрессор CO2 центробежный с паровой турбиной	Компремирование диоксида углерода	Давление нагнетания 15,5 МПа
Реактор синтеза карбамида	Синтез карбамида	Давление 15,5 МПа Температура 190 °C
Стриппер высокого давления	Разложение карбамата аммония	Давление 15 МПа Температура 205 °C
Конденсатор карбамата высокого давления	Конденсация NH3 и CO2 из стриппера высокого давления	Давление 15 МПа Температура 165 °C
Колонна дистилляции 2-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 1,8 МПа Температура 155 °C
Конденсатор карбамата 2-й ступени (барботер)	Конденсация NH3 и CO2	Давление 1,8 МПа Температура 90 °C
Промывная колонна	Конденсация CO2 из газовой фазы	Давление 1,8 МПа Температура 70 °C
Конденсатор аммиака	Конденсация NH3	Давление 1,8 МПа Температура 25 °C
Абсорбер среднего давления	Абсорбция NH3	Давление 1,8 МПа Температура 40 °C
Колонна дистилляции 3-й ступени	Разложение карбамата аммония	Давление 0,45 МПа Температура 140 °C
Конденсатор 3-й ступени	Конденсация NH3 и CO2	Давление 0,45 МПа Температура 40 °C
Испаритель 1-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,03 МПа (абс.) Температура 130 °C
Сепаратор 1-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,03 МПа (абс.) Температура 130 °C
Испаритель 2-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,003 МПа (абс.) Температура 140 °C
Сепаратор 2-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,003 МПа (абс.) Температура 140 °C

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Абсорбер среднего давления	Очистка отходящих газов	Давление 1,8 МПа Температура 40 °C
Абсорбер низкого давления	Очистка отходящих газов	Давление 0,45 МПа Температура 40 °C
Десорбер	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление 0,3 МПа Температура 135 °C
Гидролизер	Разложение карбамида в сточной воде	Давление 1,8 МПа Температура 190 °C

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Аммиак, диоксид углерода	Прием и хранение сырья	Аммиак, диоксид углерода	Скруббер-охладитель CO2, фильтр NH3
1.2	Аммиак	Компрессия	Аммиак	Насос
1.3	Диоксид углерода	Компрессия	Диоксид углерода	Компрессор
1.4	Аммиак, диоксид углерода, раствор карбамата	Синтез карбамида	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Реактор синтеза
1.6	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Дистилляция и рециркуляция	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Подогреватели, сепараторы, конденсаторы
1.7	Раствор карбамида, карбамата аммония, аммиак, вода	Выпаривание, конденсация	Плав карбамида	Испаритель, вакуум-сепаратор, конденсатор
1.8	Водный раствор аммиака и карбамида	Десорбция	Аммиак	Десорбер	Аммиак, карбамид
1.9	Газообразный аммиак, инерты	Абсорбция	Газообразный аммиак, инерты	Абсорбер	Аммиак

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Насос аммиака высокого давления	Компремирование аммиака	Давление нагнетания 20 МПа
Компрессор CO2 центробежный с паровой турбиной	Компремирование диоксида углерода	Давление нагнетания 20 МПа
Реактор синтеза карбамида	Синтез карбамида	Давление 20 МПа Температура 195 °C
Насос раствора карбамата	Подача раствора карбамата в узел синтеза	Давление 20 МПа Температура 110 °C
Подогреватель 1-й ступени дистилляции	Разложение карбамата аммония	Давление 7 МПа Температура 200 °C
Сепаратор 1-й ступени дистилляции	Разделение жидкой и газовой фаз	Давление 7 МПа Температура 185 °C
1-ый конденсатор 1-й ступени дистилляции	Конденсация NH3 и CO2	Давление 7 МПа Температура 150 °C
2-й конденсатор 1-й ступени дистилляции	Конденсация NH3 и CO2	Давление 7 МПа Температура 110 °C
Подогреватель 2-й ступени дистилляции	Разложение карбамата аммония	Давление 1,2 МПа Температура 155 °C
Сепаратор 1-й ступени дистилляции	Разделение жидкой и газовой фаз	Давление 1,2 МПа Температура 150 °C
Конденсатор 2-й ступени дистилляции	Конденсация NH3 и CO2	Давление 1,2 МПа Температура 60 °C
Подогреватель 3-й ступени дистилляции	Разложение карбамата аммония	Давление 0,3 МПа Температура 130 °C
Сепаратор 3-й ступени дистилляции	Разделение жидкой и газовой фаз	Давление 0,3 МПа Температура 125 °C
Конденсатор 3-й ступени дистилляции	Конденсация NH3 и CO2	Давление 0,3 МПа Температура 45 °C
Испаритель 1-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,05 МПа (абс.) Температура 130 °C
Сепаратор 1-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,05 МПа (абс.) Температура 130 °C
Испаритель 2-й ступени выпарки	Упаривание раствора карбамида	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C
Сепаратор 2-й ступени выпарки	Разделение газовой и жидкой фазы, предотвращение брызгоуноса	Давление 0,005 МПа (абс.) Температура 140 °C

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Абсорбер низкого давления	Очистка отходящих газов	Давление - 0,6 МПа Температура 55 °C
Абсорбер под атмосферным давлением (узла дистилляции)	Очистка отходящих газов	Давление - атмосферное Температура 45 °C
Десорбер	Удаление NH3 и CO2 из сточной воды	Давление 0,12 МПа Температура 125 °C
Абсорбер под атмосферным давлением (узла десорбции)	Очистка отходящих газов	Давление - атмосферное Температура 45 °C
Скруббер кислотного улавливания (серная или азотная кислота)	Очистка отходящих газов	Давление - атмосферное Температура 45 °C

ИС NORMPROD: примечание. Взамен ГОСТ 2081-92 Приказом Росстандарта от 27.07.2010 N 192-ст с 1 марта 2011 года введен в действие ГОСТ 2081-2010.

N п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Удельный расходный коэффициент
1	Электроэнергия	кВтч/т	18 - 25
2	Пар, P = 5 кгс/см2, насыщ	Т/т	0,03
3	Охлаждающая вода	-	-
4	Дополнительная вода для пылеуловителя	т/т	0,2
5	Формальдегид	кг/т	4,5
6	45%-ный раствор карбамида для утилизации в технологической схеме	т к-да/т	0,03

N п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Типичные численные показатели
1	Содержание общего азота	% масс	46,1
2	Содержание биурета	% масс	0,7
3	Содержание воды	% масс	0,2
4	Содержание формальдегида	% масс	0,45
5	Размер гранул 2 - 4 мм	% масс	95
6	Прочность гранулы (на гранулу )	Кгс/гран	3,5

N п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Удельный расходный коэффициент
1	Электроэнергия	кВтч/т	38
2	Пар низкого давления	кг/т кг/т
	P = 4 бар		11
	P = 12 бар		21
3	Технологическая вода	т/т	0,15
4	Охлаждающая вода	-	Отсутствует
5	Исходный раствор карбамида	масс. %	98,5
6	Возврат пыли	кг/т	69

N п/п	Наименование технологического узла	Тип поглотителя	Количество газов, нм3/час	Концентрация аммиака на входе в узел, мг/нм3	Концентрация аммиака после кислотной промывки, мг/нм3	Отходы, кг соли на 1 т карбамида	Температура поглотит. раствора	Фирма-разработчик
1	Узел гранулирования	H2SO4 HNO3		60 - 110	< 30	2 кг р-ра сульфата аммония на 1 т карбамида		UFT
2	Узел приллирования	H2SO4		210	36 25	Выпуск нового твердого продукта карб. + СА		PROZAP, Польша
3	Узел гранулирования (приллирования)	H2SO4	367000	188	24,4	Карбамид с сульфатом аммония 0,3%	29 °C - 31 °C (до 40 °C)	ENICHEM AGRICOLTURA S.p.A
4	Узел гранулирования	H2SO4 HNO3		130 - 160				Uhde Fertilizer Technology B.V
5	Узел абсорбции сдувочных газов	HNO3	4324	112000	< 20	Р-р амм. селитры 28% - 65 кг т карб	До 40 °C	ОАО "НИИК"

Величины предельной нормы, мг/нм3			Страна, наименование нормативного документа
Аммиак	Карбамид	Общий аммиак
50	28,3	78,3	EFMA BAT Booklet (2001)
3 - 35	8,5 - 31	11,5 - 66	EV BREF LVIC (2007)
30	17	47	UAE (2011)
< 15	5,7	< 20,7	США (2013)

Место расположения	Год пуска	Продукт	Производство карбамида, тыс. т/год
Невинномысск (реконструкция)	2011	Карбамид	450
Череповец	2011	Карбамид	450
Ферталж (Алжир)	2010	Карбамид	400
Новгород (реконструкция)	2007	Карбамид	500
Новомосковск (реконструкция)	2005	Карбамид	400
Череповец	1998	Карбамид	400
Невинномысск (реконструкция)	1997	Карбамид	330
Горловка (реконструкция)	1997	Карбамид	570
Горловка	1993	Карбамид	330
Гродно	1987	Карбамид	330
Тольятти	1986	Карбамид	270
Северодонецк	1986	Карбамид	270
Новгород	1986	Карбамид	270
Гродно	1986	Карбамид	270
Ионава	1986	Карбамид	270
Северодонецк	1986	Карбамид	330
Днепродзержинск	1986	Карбамид	330
Фергана	1986	Карбамид	330
Чирчик	1986	Карбамид	270
Одесса	1985 1986	Карбамид	330

N п/п	Технология	Основная технология (свечи синтеза и дист-ции, выпарки, десорбции, вентиляция)			С воздухом башни приллирования			С воздухом грануляции
		Мин	Макс	Среднее	Мин	Макс	Сред нее	Мин	Макс	Сред нее
Полный жидкостный рецикл
1	Stamicarbon (АК-70) с полной или частичной реконструкцией + новая или реконструированная башня	0,018	0,810	0,308	0,02	1,0	0,5	-	-	-
2	Stamicarbon (АК-70) с незамкнутым циклом без усовершенствований + старая башня и грануляция	9,829	9,829	9,829	0,97	0,97	0,97	0,50	0,50	0,50
3	TEC + старая башня	0,024	0,024	0,024	2,35	2,35	2,35	-	-	-
Стриппинг в токе CO2
4	Стриппинг в токе CO2 + новая башня	0,208	0,273	0,241	0,29	0,60	0,45	-	-	-
5	Стриппинг в токе CO2 + старая башня	0,086	0,086	0,086	0,80	0,80	0,80	-	-	-
6	Стриппинг в токе CO2 + грануляция	0,218	0,218	0,218	-	-	-	1,0	1,0	1,0
Автостриппинг (в токе NH3)
7	Автостриппинг + старая башня	0,326	0,326	0,326	0,13 <*>	0,13 <*>	0,13 <*>	-	-	-
8	Автостриппинг + грануляция	0,444	0,444	0,444	-	-	-	1,0	1,0	1,0
Tecnimont
9	Tecnimont + старая башня	0,022	0,048	0,035	0,17 <*>	0,25 <*>	0,21 <*>	-	-	-
<*> некорректные данные

N п/п	Технология	Через свечи синтеза и дист-ции	Через свечи выпарки	С газами после десорбции	С воздухом гранбашни	С вент. выбросами	С воздухом грануляции	Узел отгрузки
Полный жидкостный рецикл
1	Stamicarbon (АК-70) с полной или частичной реконструкцией + новая или реконструированная башня	0,222	0,032		0,50	0,064
2	Stamicarbon (АК-70) с незамкнутым циклом без усовершенствований + старая башня и грануляция	9,70			1,0	0,129	0,50
3	TEC + старая башня	0,024			2,35
Стриппинг в токе CO2
4	Стриппинг в токе CO2 + новая башня	0,048	0,132		0,45	0,060		0,0096
5	Стриппинг в токе CO2 + старая башня	0,044		0,013	0,80	0,032
6	Стриппинг в токе CO2 + грануляция	0,10	0,10			0,018	1,0
Автостриппинг (в токе NH3)
7	Автостриппинг + старая башня	0,32			0,13 <*>	0,006
8	Автостриппинг + грануляция	0,36	0,054			0,03	1,0
Tecnimont
9	Tecnimont + старая башня	0,016			0,21 <*>	0,019
<*> возможны некорректные данные

Наименование загрязняющих веществ	Сбросы		Источники сброса/стадия процесса	Эффективность очистки/повторного использования	Комментарии
	Объем и (или) масса сбросов загрязняющих веществ на выходе из производства в расчете на тонну продукции, кг/т	Метод очистки или переработки			Валовый выброс, м3/ч	Примечание/информация о том, куда направляются сточные воды с производства и сточные воды после очистки	Мощность производства, т/год	Метод определения загрязняющих веществ
	Среднее
Десорбция в одну ступень
Азот аммонийный (N/NH4)	0,14	БОС, ГОС	Очистка сточных вод			Сточные воды направляются на БОС, далее в поверхностный водоем	450 000	Фотометрический
Карбамид	0,28
Азот аммонийный (N/NH4)	0,045	Биологическая очистка	Технологическая вода после колонны дистилляции C 904		12,5		515 000
Карбамид	0,045
Десорбция в две ступени + Двухступенчатая десорбция и гидролиз с узлом конденсации
Азот аммонийный (N/NH4)	0,098	Гидролиз-десорбция	Очистка сточных вод	80%	47	Сточные воды из цеха Карбамид-2 направляются в цех ВК НиОПСВ	400 000	МВИ
Карбамид	0,29
Двухступенчатая десорбция и гидролиз
Азот аммонийный (N/NH4)	0,076	БОС			25,68	В коллектор химгрязной канализации - На станцию нейтрализации - биоочистные сооружения водный объект	350 000
Карбамид	0,409 <*>
Двухступенчатая десорбция и гидролиз с узлом конденсации
Азот аммонийный (N/NH4)	0,0023	ГОСВ, десорбция аммиака	ЭФК, участок N 1	100%	60	Сточные воды из цеха карбамид-3 на станцию БХО, на станцию получения деминерализованной воды, на подпитку ВОЦ	1 100 000	Аналитический
Карбамид	0,00114	Гидролиз карбамида
Азот аммонийный (N/NH4)	0,0036	Нитриденитрификация в цехе биохимической очистки сточных вод предприятия (БХОиТООП)	Узел десорбции-гидролиза (переработка амводы, образованной при упаривании раствора карбамида)	98,7%. Сточные воды повторно не используются 100%. Сточные воды повторно не используются	45	В цех биохимической очистки сточных вод предприятия (БХОиТООП). После очистки сбрасываются в р. Барсучки	495 000	Фотоколориметрический МВИ 60-А Фотоколориметрический МВИ 426-04
Карбамид	0,0051
Азот аммонийный (N/NH4)	0,007	Нитриденитрификация в цехе биохимической очистки сточных вод предприятия (БХОиТООП)	Производство карбамида	98,7%. Сточные воды повторно не используются 100%. Сточные воды повторно не используются	53,85	Очистка сточных вод предприятия (БХОиТООП). После очистки сбрасываются в р. Барсучки	440 000	Фотометрический, МВИ 60-А Фотометрический
Карбамид	0,0022
Азот аммонийный (N/NH4)	0,0065	БОС	Производство карбамида		25	Сточные воды направляются на БОС, далее в поверхностный водоем	650 000	Фотоколориметрический Фотометрический
Карбамид	0,0249
<*> Повышенное количество карбамида обусловлено повышенным содержанием его в сточных водах, направляемых на очистку в узел десорбции и гидролиза. Это обусловлено различием в основных технологиях, от которых производится переработка сточных вод. В схему с десорбцией в одну ступень поступает сточная вода с содержанием карбамида - 0,03%, в схему с двухступенчатой десорбцией и гидролизом - 0,5%

Наименование показателя	До реконструкции	После реконструкции
Состав сточной воды после очистки, ppm:
аммиак	300	5
карбамид	8000	5

Наименование показателя	До реконструкции	После реконструкции
Состав сточной воды после очистки, ppm:
аммиак	150	3,4
карбамид	350	отсутствует

N п/п	Предприятие, цех, технология	Расходный коэффициент по аммиаку, кг/т (диапазон), среднее
1	Stamicarbon (АК-70) с полной или частичной реконструкцией	(574 - 580) 577
2	Stamicarbon (АК-70) с незамкнутым циклом без усовершенствований	588,5
3	TEC	581,7
ИС NORMPROD: примечание. Нумерация пунктов таблицы дана в соответствии с официальным текстом документа.
5	Стриппинг в токе CO2	(570,0 - 586,2) 571,5
6	Автостриппинг (в токе NH3)	(568,3 - 600,0) 581,1
7	Tecnimont	(575,6 - 582,6) 579,3

NN п/п	Технология	Пар, Гкал/т	Электроэнергия, кВтч/т	Вода оборотная, м3/т	Природный газ, м3/т	Суммарный расход энергетических средств
						ТУТ/т <*>	ГДж/т
Полный жидкостный рецикл
1	Stamicarbon (АК-70) с полной или частичной реконструкцией	1,114	175,0	123,5 (117 - 130)		0,2391	7,007
2	Stamicarbon (АК-70) с незамкнутым циклом без усовершенствований	1,666	175,3	120,7		0,3212	9,413
3	TEC	1,396	44,2	68,7		0,2302	6,747
Стриппинг в токе CO2
ИС NORMPROD: примечание. Нумерация пунктов таблицы дана в соответствии с официальным текстом документа.
5	Пар со стороны	0,872 0,766 - 0,977	166,4			0,1900	5,568
6	С котлом для получения пара		102,9		133,9	0,1900	5,568
Автостриппинг (в токе NH3)
7	Пар со стороны	1,544	47,5	51,2		0,2514	7,368
8	С котлом для получения пара		88,7		176,2	0,2339	6,855
Tecnimont
9	Tecnimont	0,260	75,8		192,9	0,2874	8,423
<*> Согласно постановлению N 46 Госкомстата Российской Федерации от 23 июня 1999 г. расчет ТУТ/т ведется по формуле: 1 ТУТ/т = П·0,1486 + Г·1,154 + Э·0,3445 + В·0,11 где П - пар, Гкал/т; Г - природный газ, тыс. м3/т; Э - электроэнергия, тыс. кВт·ч/т; В - оборотная вода, тыс. м3/т 1 ТДж = 0,0293076 ТУТ.

N п/п	Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения			Ограничение применимости	Основное оборудование
			Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
НДТ в области получения плава карбамида
1	Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида	Полный жидкостный рецикл	-	Экономия энергии 0,04 - 0,08 Гкал/т	Снижение расхода пара на производство	-	Вихревой смеситель Насадка продольного секционирования Массообменные тарелки
2	Дистиллятор среднего давления (один аппарат) либо стриппер-дистиллятор	Полный жидкостный рецикл	-	Повышение эффективности работы узла дистилляции среднего давления. Экономия энергии 0,12 Гкал/т	Снижение расхода пара на производство	-	Дистиллятор среднего давления либо Стриппер-дистиллятор
3	Дистиллятор низкого давления (единый аппарат)	Полный жидкостный рецикл	-	Экономия энергии 0,05 - 0,07 Гкал/т	Снижение расхода пара на производство	-	Дистиллятор низкого давления
4	Рекуператор газов дистилляции	Полный жидкостный рецикл	-	Экономия энергии 0,15 Гкал/т	Снижение расхода пара на производство	-	Рекуператор газов дистилляции
5	Абсорбер среднего давления	Полный жидкостный рецикл	Исключение выбросов газов из узла среднего давления в случае отсутствия цеха аммиачной селитры	-	Исключение вывода газов из узла среднего давления на переработку в цех аммиачной селитры	-	Независимость работы цеха карбамида от работы цеха аммиачной селитры
6	Модернизация атмосферного абсорбера	Полный жидкостный рецикл	Исключение выбросов аммиаксодержащих газов в случае отсутствия цеха аммиачной селитры	-	Исключение вывода газов из узла низкого давления в цех аммиачной селитры	-	Независимость работы цеха карбамида от работы цеха аммиачной селитры
7	Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида	Стриппинг в токе CO2	-	Экономия энергии до 0,04 Гкал/т	Снижение расхода пара на производство	-	- Насадка продольного секционирования - Массообменные тарелки
8	Модернизация распределительного устройства раствора карбамида в стриппере	Стриппинг в токе CO2	-	Повышение эффективности процесса стриппинга (увеличение степени отгона аммиака на 3% - 7%) Повышается степень превращения CO2 в карбамид и достигается экономия пара и повышение производительности	Снижение расхода пара на производство	-	Распределительное устройство раствора карбамида
9	Модернизация схемы работы карбаматного конденсатора (перевод в затопленный режим работы)	Стриппинг в токе CO2	-	Повышение давления пара, вырабатываемого. Сокращение энергозатрат	Снижение расхода пара на производство	-	Модернизация существующего карбаматного конденсатора либо Новый карбаматный конденсатор
10	Утилизация тепла абсорбции газов синтеза в узле выпаривания	Стриппинг в токе CO2	-	Экономия энергозатрат	Снижение расхода пара на производство	-	Дополнительная секция теплообмена в узле выпаривания
11	Утилизация тепла конденсата пара, обогревающего стриппер, в дистилляторе среднего давления	Автостриппинг (в токе NH3)	-	Сокращение энергозатрат на подогрев для дистилляции под давлением 1,8 МПа	Снижение расхода пара на производство	-	Дополнительная секция теплообмена в узле дистилляции под давление 1,8 МПа
12	Замена аппаратов воздушного охлаждения на аппараты водяного охлаждения	Автостриппинг (в токе NH3) Tecnimont	-	Значительное повышение надежности работы оборудования охлаждения технологических потоков. Повышение стабильности работы в течение года. Что в итоге ведет к экономии энергоресурсов	-	-	Холодильники и конденсаторы, охлаждаемые оборотной водой
13	Узел, включающий в себя: 1. Двухступенчатую десорбцию, совмещенную в одном аппарате и подогревом острым паром. 2. Вертикальный двухзонный гидролизер с подогревом острым паром и с разделением газовой и жидкой фаз. 3. Рекуперативные теплообменники десорбера и гидролизера. 4. Затопленный конденсатор газов десорбции.	Очистка сточных вод (универсальный узел для всех технологий)	Обеспечение минимально возможных сбросов аммиака и карбамида (2 ppm для каждого в-ва). Прекращение сброса сточных вод на БОС и в канализацию	Сокращение энергетических затрат. Достижение минимальных энергетических затрат и эксплуатационных за счет применения рекуперации тепла, подогрева острым паром, а также совмещения первой и второй ступеней десорбции (нет потерь тепла)	Снижение расхода пара на производство. Достижение минимальных капитальных затрат за счет объединения первой и второй ступени десорбции (нет дополнительного аппарата и обвязки между аппаратами)	-	Десорбер Гидролизер Рекуперативные теплообменники десорбера и гидролизера Затопленный конденсатор газов десорбции
14	Утилизация низкопотенциального пара путем его сжатия до более высоких параметров	Общие мероприятия	-	Повышение давления пара до 0,5 - 0,6 МПа и возможность его применения в различных технологических узлах	-	-	Паровой эжектор
15	Новый агрегат мощностью 300 - 600 т/сут	Новое строительство	-	Снижение расхода пара до 0,80 Гкал/т Расход электрической энергии - 190 кВтч/т	Расход аммиака - 570 кг/т Расход диоксида углерода - 740 кг/т	Агрегат небольшой мощности	Комплектная поставка оборудования
16	Новый агрегат мощностью 1500 т/с	Новое строительство	-	Снижение расхода пара до 0,65 Гкал/т Расход электрической энергии - 180 кВтч/т	Расход аммиака - 570 кг/т Расход диоксида углерода - 740 кг/т	Технология подходит для строительства и реконструкции агрегатов мощностью 1500 - 2500 т/с	Комплектная поставка оборудования
НДТ в области получения твердых форм готового карбамида
17	Современная башня приллирования российской разработки	Любая технология получения высококонцентрированного плава	Снижение концентрации пыли карбамида до 10 - 20 мг/нм3. Снижение концентрации аммиака до 30 - 60 мг/нм3	Затраты электрической энергии: 23 - 30 кВтч/т Пар используется периодически	Сокращение потерь аммиака до 0,3 - 0,6 кг/т Повышение качества готового продукта, увеличение производительности установки	-	Ствол башни Виброприллер Аппарат КС Пылеочистное устройство Вентилятор дутьевой Насос циркуляционный
ИС NORMPROD: примечание. При публикации в официальном издании допущен типографский брак. Текст, не пропечатанный в официальном тексте документа, в электронной версии данного документа заменен символом "<...>".
18	Установка грануляции в КС фирмы Stamicarbon	Любая технология получения плава с концентрацией карбамида 98,5% масс	-	Затраты электрической энергии: 38 кВтч/т Затраты тепловой энергии: 0,015 Гкал/т	-	Из-за повышенного содержания КФС продукт имеет ограниченное применение	Гранулятор с большим количеством форсунок Подогреватель воздуха Емкость растворения Холодильник гранулята Воздуходувка Нагнетатель воздуха на распыление Элеватор Классификатор Дробилка Транспортер ретура Бункер Скруббер <...>
19	Установка кислотного улавливания аммиаксодержащих газов	Сдувки с примесью аммиака из технологических аппаратов	Снижение концентрации аммиака после кислотной промывки до 20 мг/нм3	-	Образовавшийся раствор сульфата или нитрата аммония утилизируется в виде сульфатной добавки или на смежных производствах аммиачной селитры и сложных удобрений	-	Скруббер колонного типа с двумя зонами контакта Холодильник Сборник Сепаратор-каплеуловитель Донейтрализатор

N п/п	Наименование	Кол-во
Компрессия, насосная высокого давления
1	Компрессор CO2	1
2	Насосы жидкого аммиака	2
3	Карбаматные насосы ВД	2
4	Танк жидкого аммиака	1
Синтез
5	Подогреватель жидкого аммиака	1
6	Реактор синтеза	1
7	Комплект внутренних устройств	1
Узел дистилляции среднего давления
8	Колонна дистилляции I ступени	1
9	Промывная колонна	1
10	Конденсатор жидкого аммиака	3
11	Буфер возвратного аммиака	1
12	Скруббер	1
Узел дистилляции низкого давления
13	Дистиллятор II ступени	1
14	Конденсатор II ступени дистилляции	1
15	Насос РУАС II ступени	2
16	Емкость постоянного напора	1
Узел форвыпарки
17	Теплообменник-рекуператор	1
18	Конденсатор узла форвыпарки	1
19	Абсорбер	1
Выпарка и конденсация
20	Сборник раствора карбамида	1
21	Насос подачи плава на выпарку	2
22	Испаритель I ступени выпарки	1
23	Конденсатор I ступени выпарки	1
24	Испаритель II ступени выпарки	1
25	Конденсатор II ступени выпарки	1
26	Хвостовой конденсатор выпарки	1
27	Сепаратор I ступени выпарки	1
28	Сепаратор II ступени выпарки	1
29	Паровой эжектор инертов II ступени выпарки	1
30	Сборник аммиачной воды	1
31	Циркуляционный насос эжектора	2
32	Водоструйный эжектор	1
33	Насос подачи плава на грануляцию	2
Десорбция и гидролиз
34	Оборудование узла очистки сточной воды

N п/п	Наименование	Кол-во
Компрессия, насосная высокого давления
1	Компрессор CO2	1
2	Насос аммиака высокого давления	2
3	Насос карбамата высокого давления	2
Синтез
4	Реактор синтеза карбамида	1
5	Стриппер высокого давления	1
6	Конденсатор высокого давления	1
7	Скруббер высокого давления	1
Узел дистилляции
8	Ректификационная колонна низкого давления	1
9	Теплообменник рециркуляции	1
10	Конденсатор низкого давления	1
11	Скруббер рецикла	1
Выпарка и конденсация
12	Испаритель I ступени выпаривания (2 секции)	1
13	Испаритель II ступени выпаривания	1
14	Сепаратор I ступени выпаривания	1
15	Сепаратор II ступени выпаривания	1
16	Скруббер низкого давления	1
Десорбция и гидролиз
17	Десорбер I ступени	1
18	Гидролизер	1
19	Десорбер II ступени	1
20	Концевой скруббер абгазов	1

N п/п	Наименование	Кол-во
1	Башня приллирования	1
2	Фильтр плава карбамида	1
3	Аппарат КС	1
4	Установка подогрева воздуха для аппарата КС	1
5	Вентилятор дутьевой	2
6	Лифт грузопассажирский	1
Пылеочистное устройство:
7	Инжекционная система	1
8	Вторая зона промывки	1
9	Ванна очистного устройства	1
10	Насос циркуляционный	6
11	Труба вытяжная	17

N п/п	Наименование	Кол-во
1	Гранулятор	1
2	Подогреватель воздуха	2
3	Емкость растворения карбамида	1
4	Холодильник гранулята	1
5	Воздуходувка	2
6	Нагнетатель воздуха на распыление	1
7	Элеватор	1
8	Классификатор	1
9	Дробилка	1
10	Бункер готового продукта	1
Очистка газов:
11	Скруббер	1
12	Вентилятор	1
13	Насос	1

Технологические мероприятия, объекты производства	Капитальные затраты	Эксплуатационные затраты (на единицу выпускаемой продукции)	Обоснование экономического эффекта	Примечание
Полный жидкостный рецикл (новое строительство)
Новое строительство	Капитальные затраты на строительство агрегата мощностью 600 т/сут составляют приблизительно $100 - 130 млн. Срок окупаемости строительства - 4 - 5 лет	Расход аммиака - 570 кг/т Расход диоксида углерода - 740 кг/т Пар - 0,80 Гкал/т Охлаждающая вода - 110 м3/т Электроэнергия - 190 кВт ч/т (электропривод компрессора диоксида углерода) Общий расход энергии - 0,1964 (5,757) ТУТ/т (ГДж/т)	При строительстве нового производства по данной отечественной технологии обеспечивается высокая энергоэффективность в рамках небольшого по мощности агрегата карбамида	Технология подходит для строительства и реконструкции агрегатов мощностью 300 - 1000 т/сут по карбамиду
Установка комплекта внутренних устройств в реактор синтеза карбамида	$100 - 600 тыс. в зависимости от состава комплекта внутренних устройств	Внутренние устройства в реакторе синтеза карбамида позволяют при небольших капитальных затратах получить экономию энергоресурсов (в виде пара) на последующих стадиях в размере 0,04 - 0,08 Гкал/т готового продукта. Результат достигается за счет правильно организации потоков в реакторе синтеза, что ведет к повышению степени конверсии CO2	Повышение энергетической эффективности работы агрегата карбамида. Повышение производительности узла синтеза карбамида	В состав внутренних устройств может входить: - высокоэффективный вихревой смеситель, - насадка продольного секционирования, - массообменные тарелки
Установка дистиллятора низкого давления		Предназначен для утилизации тепла газов дистилляции среднего давления. За счет этого достигается экономия пара ~= 0,05 - 0,07 Гкал/т карбамида	Дистиллятор низкого давления совмещает в одном аппарате функции колонны дистилляции и пленочного теплообменника-испарителя. Обеспечивает эффективный тепломассообмен. Возможно повышение производительности агрегата
Установка рекуператора тепла газов дистилляции		За счет установки достигается экономия пара ~= 0,15 Гкал/т карбамида	Рекуператор предназначен для утилизации тепла газов дистилляции I ступени для отгонки воды, NH3 и CO2 из раствора карбамида. Возможно повышение производительности агрегата
Установка абсорбера среднего давления			Исключение вывода газов из узла среднего давления на переработку в цех аммиачной селитры. Исключение выбросов этих газов в случае отсутствия цеха аммиачной селитры	Независимость работы цеха карбамида от работы цеха аммиачной селитры
Модернизация атмосферного абсорбера		Исключение вывода газов из узла низкого давления в цех аммиачной селитры. Исключение выбросов аммиаксодержащих газов в случае отсутствия цеха аммиачной селитры		Независимость работы цеха карбамида от работы цеха аммиачной селитры
Стриппинг в токе CO2
Новое строительство	Капитальные затраты на строительство агрегата мощностью 1500 т/сут составляют приблизительно $350 - 400 млн. Срок окупаемости строительства - 3 - 4 года	Показатели работы таковы: Расход аммиака - 570 кг/т Расход диоксида углерода - 740 кг/т Пар - 0,65 Гкал/т Охлаждающая вода - 80 м3/т Электроэнергия - 180 кВт ч/т (электропривод компрессора диоксида углерода) Общий расход энергии - 0,1674 (4,906) ТУТ/т (ГДж/т)	При строительстве нового производства по данной технологии обеспечивается максимальная энергоэффективность	Технология подходит для строительства и реконструкции агрегатов мощностью 1500 - 2500 т/сут по карбамиду
Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида	$300 - 600 тыс. зависимости от состава комплекта внутренних устройств	Экономия энергии до 0,04 Гкал/т	Повышение энергетической эффективности работы агрегата карбамида. Повышение производительности узла синтеза карбамида	В состав внутренних устройств может входить: - Насадка продольного секционирования - Массообменные тарелки
Модернизация распределительного устройства раствора карбамида в стриппере	Около $250 тыс	Повышение эффективности процесса стриппинга, увеличение степени отгона аммиака на 3% - 7%	За счет более эффективного в конечном итоге повышается степень превращения CO2 в карбамид и достигается экономия пара и повышение производительности
Модернизация схемы работы карбаматного конденсатора (перевод в затопленный режим работы)	Около $ 2,5 млн	Повышение давления пара, вырабатываемого. Сокращение энергозатрат	Возможности для наращивания производительности
Утилизация тепла абсорбции газов синтеза в узле выпаривания		Экономия энергозатрат	Рекуперация тепла. Возможности для наращивания производительности	Используется конденсат, охлаждающий абсорбер газов синтеза для подогрева раствора карбамида, направляемого в узел выпаривания
Автостриппинг (в токе NH3)
Утилизация тепла конденсата пара, обогревающего стриппер, в дистилляторе среднего давления		Экономия энергозатрат	Сокращение энергозатрат на подогрев для дистилляции под давлением 1,8 МПа
Замена аппаратов воздушного охлаждения на аппараты водяного охлаждения		Исключение из энергозатрат электрической энергии на вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения. Включение эксплуатационных затрат водооборотного цикла	Повышение стабильности работы в течение года. Значительное повышение надежности работы оборудования охлаждения технологических потоков
Tecnimont
Замена аппаратов воздушного охлаждения на аппараты водяного охлаждения		Исключение из энергозатрат электрической энергии на вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения. Включение эксплуатационных затрат водооборотного цикла	Повышение стабильности работы в течение года. Значительное повышение надежности работы оборудования охлаждения технологических потоков
Обращение со сточными водами (универсальный узел для всех технологий)
Узел, включающий в себя: 1. Двухступенчатую десорбцию, совмещенную в одном аппарате и подогревом острым паром. 2. Вертикальный двухзонный гидролизер с подогревом острым паром и с разделением газовой и жидкой фаз. 3. Рекуперативные теплообменники десорбера и гидролизера. 4. Затопленный конденсатор газов десорбции		Сокращение энергетических затрат Обеспечение минимально возможных сбросов аммиака и карбамида (2 ppm для каждого)	Достижение минимальных энергетических затрат и эксплуатационных за счет применения рекуперации тепла, подогрева острым паром, а также совмещения первой и второй ступеней десорбции (нет потерь тепла). Достижение минимальных капитальных затрат за счет объединения первой и второй ступени десорбции (нет дополнительного аппарата и обвязки между аппаратами)
Получение твердых форм готового продукта
Замена устаревшей башни приллирования на башню новой конструкции	Около $ 11,5 млн	Электроэнергия - 23 - 30 кВт ч/т	Сокращение потерь аммиака до 0,28 кг/т. Повышение качества готового продукта и увеличение производительности установки	Метод очистки: 1 зона - промывка воздуха слабым раствором карбамида (до 20%); 2 зона - орошаемые очищенной сточной водой демистеры

П/п	Технология	Технологические показатели НДТ			Примечание
		Эмиссии: Аммиак и пыль карбамида в пересчете на аммиак	Энергоэффективность	Ресурсосбережение: Расходный коэффициент по аммиаку
1	Stamicarbon (АК-70) с полной или частичной реконструкцией + новая или реконструированная башня	NH3 < 1,81 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,3 Гкал/т Расход электроэнергии < 230 кВтч/т	< 580 кг/т	П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 13, 14 (см. таблицу 8.33)
2	Stamicarbon (АК-70) с незамкнутым циклом без усовершенствований + старая башня и грануляция	NH3 < 11,3 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,666 Гкал/т Расход электроэнергии < 175,3 кВтч/т	< 589 кг/т	П. 1, 3, 4, 5, 6, 13, 14, 17, 19 (см. таблицу 8.33) 8.1.4.3.1
3	TEC + старая башня	NH3 < 2,37 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,57 Гкал/т Расход электроэнергии < 51,7 кВтч/т	< 582 кг/т	П. 15, 16, 17 (см. таблицу 8.33), 8.1.4.2.2; 8.1.4.3.1
4	Стриппинг в токе CO2 + новая башня	NH3 < 0,873 кг/т	Расход теплоэнергии < 0,935 Гкал/т Расход электроэнергии < 266 кВтч/т	< 574 кг/т	П. 7, 8, 9, 10 (см. таблицу 8.33)
5	Стриппинг в токе CO2 + старая башня	NH3 < 0,886 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,0 Гкал/т Расход электроэнергии < 166 кВтч/т	< 586 кг/т	П. 7, 8, 9, 10 (см. таблицу 8.33)
6	Стриппинг в токе CO2 + грануляция	NH3 < 1,218 кг/т	Расход природного газа < 147 м3/т Расход теплоэнергии < 1,0 Гкал/т Расход электроэнергии < 166 кВтч/т	< 571 кг/т	П. 7, 8, 9, 10 (см. таблицу 8.33)
7	Автостриппинг + старая башня	NH3 < 2,326 кг/т	Расход природного газа < 220 м3/т Расход электроэнергии < 77 кВтч/т	< 620 кг/т	П. 11, 12, 13, 14, 17, 19 (см. таблицу 8.33); Р.8.1.4.3.1
8	Автостриппинг + грануляция	NH3 < 1,444 кг/т	Расход природного газа < 144 м3/т Расход теплоэнергии < 0,098 Гкал/т Расход электроэнергии < 110 кВтч/т	< 569 кг/т	П. 11, 12, 13 (см. таблицу 8.33)
9	Tecnimont + старая башня	NH3 < 2,25 кг/т	Расход природного газа < 193 м3/т Расход теплоэнергии < 0,308 Гкал/т Расход электроэнергии < 83,2 кВтч/т	< 586 кг/т	П. 12, 17, 19 (см. таблицу 8.33) Р.8.1.4.3.1

Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
Расход аммиака	Кг/т	571
Расход пара	Гкал/т	0,625
Расход электроэнергии	КВтч/т	165
Расход охлаждающей воды	М3/т	80
Общий расход энергии	ТУТ/т	0,1585
	ГДж/т	4,646

Наименование	Показатель
	До реконструкции	Гарантированный	Планируемый к достижению
Гранулометрический состав. Массовая доля гранул, %:
- менее 1 мм	3,0	Не более 1,0	Отсутствие
- 1 - 4 мм	97,0	не менее 98,0	99,7
- 2 - 4 мм	77,4	не менее 92,0	99,3
- остаток на сите 6 мм	отсутствие	отсутствие	отсутствие
Статическая прочность гранул, кгс/гранулу	0,56	Не менее 0,80	Более 2,50
Температура товарного продукта, °C	Не более 50	Не более 50	Не более 50
Остальные показатели	В соответствии с ГОСТ 2081-2010	В соответствии с ГОСТ 2081-2010	В соответствии с ГОСТ 2081-2010

N п/п	Наименование предприятия	Месторасположение	Год ввода в эксплуатацию	Годовой объем выпуска тыс. т/год
1	ОАО "НАК "Азот"	Г. Новомосковск, Тульская область		236
2	ОАО "Невинномысский азот"	Г. Невинномысск, Ставропольский край		775
3	ОАО "Акрон"	Г. Великий Новгород, Новгородская область		1000

N п/п	Наименование предприятия	Расходный коэффициент по аммиачной селитре, кг/т	Расходный коэффициент по карбамиду, кг/т	Расход энергетических средств, тут/т
1	АО "НАК "Азот"	455	364	0,0073
2	АО "Невинномысский азот"	452	359	0,0013
3	ОАО "Акрон"	441	360	0,0072

N подпроцесса	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
1.1	Селитра Карбамид Азотная кислота Ингибитор коррозии Умягченная (технологическая) вода	Прием и хранение сырья	Селитра Карбамид Азотная кислота Ингибитор коррозии Умягченная (технологическая) вода	Емкости Трубопроводы	NH3
1.2	Селитра Карбамид	Смешивание растворов	Раствор КАС	Смеситель	Нет
1.3	Раствор КАС	Охлаждение	Раствор КАС	Теплообменник	Нет
1.4	Раствор КАС Умягченная (технологическая) вода	Разбавление	Раствор КАС	Смеситель	Нет
1.5	Раствор КАС Ингибитор коррозии	Введение ингибитора коррозии	Раствор КАС	Смеситель	Нет
1.6	Раствор КАС Азотная кислота	Нейтрализация аммиака	Раствор КАС	Смеситель	Нет
2	Раствор КАС	Фильтрация, хранение и отгрузка готового продукта	Раствор КАС	Фильтры угольные Емкости	NH3
3	Раствор аммиачной селитры ПГС	Очистка дыхания емкостей, хранилищ	Раствор аммиачной селитры Очищенный воздух	Скруббер-нейтрализатор	NH3

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Емкость для раствора аммиачной селитры	Прием раствора аммиачной селитры	Емкость
Емкость для раствора карбамида	Прием раствора карбамида	Емкость
Реактор-смеситель	Предназначена для смешивания растворов аммиачной селитры и карбамида в заданном соотношении	Емкость
Холодильник раствора КАС	Предназначен для охлаждения раствора КАС	Кожухотрубчатый теплообменник
Фильтр	Предназначен для фильтрации раствора КАС от масла	Фильтр на активном угле
Хранилище раствора КАС	Предназначено для хранения готового продукта и доведения (при необходимости) его до соответствия ТУ	Емкость

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Скруббер-нейтрализатор с вспомогательным оборудованием: напорная емкость, насос и холодильник	Предназначены для мокрой очистки газовоздушной смеси перед выбросом в атмосферу	Колонна с насадкой

	Расходный коэффициент по аммиачной селитре, кг/т	Расходный коэффициент по карбамиду, кг/т
Минимальное значение	441	359
Максимальное значение	455	364
Среднее значение	449,44	361

	Пар, Гкал/т	Электроэнергия кВтч/т	Вода оборотная, м3/т	Суммарный расход энергетических средств,
				ТУТ/т <*>	ГДж/т
Минимальное значение	0	1,5	0,3	0,0013	0,039
Максимальное значение	0,04	3,83	7,5	0,0073	0,214
Среднее значение	0,0267	2,31	4,6	0,0053	0,154
<*> по угольному эквиваленту в соответствии с постановлением Госкомстата от 1992 г

Выбросы аммиака

0,45 г/т готового продукта

Страны, регионы	2000	2005	2010	2011	2012	2013	2014
Европа и Ближний Восток
Россия	3716	6266	6128,1	6500,0	5403,3	6000	} 20951,5
Беларусь	3372	4928	5222,6	5332,1	4830,7	4178,5
Германия	3409	3665	2961,6	3106,1	3056,4	2968,4
Великобритания	601	439	<*>	<*>	<*>	<*>
Испания	522	494	<*>	<*>	<*>	<*>
Израиль	1748	2224	2799,7	2555,9	2962,0	3094,1
Иордания	1162	1098	1165,5	1355,2	1094,4	1046,5
Америка
Канада	9174	10596	9497	10819,0	9270,0	10107,4	} 12758,7
Бразилия	340	372	398	362,7	318,2	285,4
Чили	330	431	850,5	961,4	1240,9	1186,9
США	821	832	613,2	696,9	607,0	633,5
Азия
Китай	290	1450	2345	2598,8	3090,0	3600,0	} 4797,8
Лаос	-	-	-	15	50	50
Всего:	25815	32794	31981,4	34345,0	32048,1	33609,6	38508,0
<*> С 2009 года данные приводятся вместе с Израилем, который приобрел акции калийных производителей в этих странах

Рудоуправление	Балансовые запасы руды (форма 5-ГР на 1 января 2015 г.), млн т	Мощность рудника, млн т./год	Обеспеченность рудника, лет
Первое Соликамское калийное рудоуправление (СКРУ-1)	287,2	4,6	25
Второе Соликамское калийное рудоуправление (СКРУ-2)	1024,0	11.32	36,7
Третье Соликамское калийное рудоуправление (СКРУ-3)	1329,6	11,35	41,6
Второе Березниковское производственное калийное рудоуправление (БКПРУ-2)	251,3	8,0	8,7
Четвертое Березниковское производственное калийное рудоуправление (БКПРУ-4) <*>	1686,8	19,8	43,6
Усть-Яйвинский рудник (строящийся)	1290,6	11,0	33
Половодовский горно-обогатительный комбинат (строящийся)	1575,7	12,5	57
Всего запасов	7445,4
<*> В настоящее время поставляет руду для производства хлористого калия на обогатительной фабрике Четвертого Березниковского производственного калийного рудоуправления - БКПРУ-4 (галургический способ) и обогатительной фабрике Третьего Березниковского производственного калийного рудоуправления (БКПРУ-3), перерабатывающей руду с использованием флотационного способа.

Наименование	Технологический процесс	Структурная единица (цех, корпус, отделение и др.)	Продукция (полупродукт)	Мощность, т/год (2014 г.) план/факт
Производство калийных удобрений флотационным способом	Производство хлористого калия флотационным способом на Втором Березниковском рудоуправлении	Надшахтное здание скипового подъема руды из рудника	Руда	7 380 238/7 622 845
		Размольное отделение	Руда	7 380 238/7 622 845
		Отделение обогащения	Влажный концентрат
		Отделение сушки и грануляции	Готовый продукт Калий хлористый различных марок	1 989 596/2 101 927
	Производство хлористого калия флотационным способом на Третьем Березниковском рудоуправлении	Надшахтное здание скипового подъема руды из рудника	Руда	Поступает с Четвертого Березниковского рудоуправления
		Размольное отделение	Руда	Отсутствует
		Отделение обогащения	Влажный концентрат
		Отделение сушки и грануляции	Готовый продукт Калий хлористый различных марок	1 528 412/1 673 175
	Производство хлористого калия флотационным способом на Втором Соликамском рудоуправлении	Надшахтное здание скипового подъема руды из рудника	Руда	8 751 241/8 829 641
		Размольное отделение	Руда	8 751 241/8 829 641
		Отделение обогащения	Влажный концентрат
		Отделение сушки и грануляции	Готовый продукт Калий хлористый различных марок	2 154 620/2 197 399
	Производство хлористого калия флотационным способом на Третьем Соликамском рудоуправлении	Надшахтное здание скипового подъема руды из рудника	Руда	11 431 759/11 661 013
		Размольное отделение	Руда	11 431 759/11 661 013
		Отделение обогащения	Влажный концентрат
		Отделение сушки	Готовый продукт Калий хлористый различных марок	2 671 600/2 770 717
Производство калийных удобрений галургическим способом	Производство хлористого калия галургическим способом на Первом Соликамском рудоуправлении	Надшахтное здание скипового подъема руды из рудника	Руда	4 566 644/4 544 442
		Размольное отделение	Руда	4 566 644/4 544 442
		Отделение обогащения	Влажный кристаллизат
		Отделение сушки	Готовый продукт Калий хлористый различных марок	981 000/1007 400
Производство калийных удобрений галургическим способом	Производство хлористого калия галургическим способом на Четвертом Березниковском рудоуправлении	Надшахтное здание скипового подъема руды из рудника	Руда	14 751 074/15 147 157 (для обеспечения рудой Третьего и Четвертого рудоуправлений)
		Размольное отделение	Руда	14 751 074/15 147 157 (для обеспечения рудой Третьего и Четвертого рудоуправлений)
		Отделение обогащения	Влажный кристаллизат
		Отделение сушки	Готовый продукт Калий хлористый различных марок	2 437 000/2 450 300

Подпроцесс	Вход	Подпроцесс	Выход	Основное оборудование	Эмиссии (наименование)
Дробление руды	Руда сильвинитовая	Дробление, классификация	Сильвинит молотый	Дробилка, грохот	Натрия хлорид, Калия хлорид
Обогащение флотационным способом	Сильвинит молотый	Классификация, измельчение, флотация, сгущение	Влажный концентрат, влажные галитовые отходы, сгущенные шламы	Сито дуговое, мельница стержневая, флотационная машина, сгуститель	Натрия хлорид, Калия хлорид
Обогащение галургическим способом		Растворение, сгущение, осветление, вакуум-кристаллизация		Растворитель шнековый, сгуститель, установка вакуум-кристаллизации
Удаление влаги	Продукты флотационного и галургического производства хлористого калия	Обезвоживание Сгущение сушка	Влажный концентрат, влажные галитовые отходы, шламы	Вакуум-фильтр, центрифуга, сгуститель Сушильные аппараты (барабанные сушилки, печи КС)	Натрия хлорид, Калия хлорид
Компактирование (гранулирование)	Сухой концентрат	Подогрев, прессование, дробление, классификация, облагораживание	Гранулят	Печь КС, пресс, дробилка, грохот	Натрия хлорид, Калия хлорид
Складирование и отгрузка	Гранулят, Непылящий хлористый калий	Транспортировка, складирование, отгрузка	Готовая продукция	Конвейер ленточный, кратцер-кран	Натрия хлорид, Калия хлорид

Наименование оборудования	Модель (типоразмер)	Основное	Природоохранное	Назначение оборудования	Технологические характеристики	Фирма-производитель (проектировщик)
Дробилки и грохота сухого дробления руды	Тип СМ 170Б. Тип ГИТ-51М; Q = 500 т/ч	+		Дробление руды	Q = 200 т/ч
Ленточные фильтры для обезвоживания галитовых отходов	Тип BF-10; S = 10 м2	+		Обезвоживание галитовых отходов	200 - 250 т/ч
Сгустители для сгущения шламового продукта	Тип П-25 с периферическим приводом; диаметр 25 м	+		Сгущение шламового продукта
Сушильные аппараты	СБ СБ 3,2 x 22 Аппарат КС - печь КС, "ТС" - труба-сушилка	+		Сушка хлористого калия	100 - 200 т/ч
Грануляционные установки	Пресс для компактирования дробилка подпрессовая, просеивающая установка циклон сухой очистки вибрационная сушильно-охладительная установка	+		Гранулирование хлористого калия	100 т/ч 150 т/ч
Очистка отходящих газов
Первое Соликамское калийное рудоуправление (СКРУ-1)
КС-1 (38)	Труба Вентури (КМП)		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 46000 м3/ч, КПД - 94,5 - 95,0
КС-1 (39)	Труба Вентури (КМП)		+		Производительность - 43000 м3/ч, КПД - 92,3 - 93,2
АС-1 (40)	Пылеуловитель КМП 2,5		+		Производительность - 7000 м3/ч, КПД - 95,6 - 95,9
АС-2 (41)	Пылеуловитель КМП 3,2		+		Производительность - 12000 м3/ч, КПД - 95,4 - 96,7
КС-1 (46)	Труба Вентури (КМП)		+		Производительность - 31000 м3/ч, КПД - 96,1 - 96,6
КС-2 (47)	Труба Вентури (КМП)		+		Производительность - 28000 м3/ч, КПД - 93,5 - 95,0
Третье Соликамское калийное рудоуправление (СКРУ-3)
Поз. 410-1	СБ		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 70000 м3/ч при н.у. (26.01.15)
Поз. 410-2	СБ		+		Производительность - 54000 м3/ч при н.у. (18.02.15)
Поз. 410-3	СБ		+		Производительность - 60000 м3/ч при н.у. (02.06.14)
Поз. 410-4	СБ		+		Производительность - 50000 м3/ч при н.у. (10.11.14)
Поз. 410-5	СБ		+		Производительность - 62000 м3/ч при н.у. (16.07.14)
Циклоны			+
Второе Соликамское калийное рудоуправление (СКРУ-2)
КС-1 (38)	Циклон "Лиот"		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 47000 м3/ч, КПД - 74,2 - 78,3
КС-2 (39)	Циклон "Лиот"		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 44000 м3/ч, КПД - 74,2 - 75,3
КС-1 (46)	Циклон "Лиот"		+		Производительность - 30000 м3/ч, КПД - 73,8 - 76,7
КС-2 (47)	Циклон "Лиот"		+		Производительность - 30000 м3/ч, КПД - 73,0 - 79,1
С-2 3 технологической нитки грануляции	Циклоны ЛИОТ АВ100		+		Производительность 35000 м3/ч Температура (вх/вых) = 75/53 °C КПД (KCl) = 76,5% КПД (NaCl) = 75,66%
А-2 3 технологической нитки грануляции	Циклоны ЛИОТ АВ100		+		Производительность 33000 м3/ч Температура (вх/вых) = 78/57 °C КПД (KCl) = 77,08% КПД (NaCl) = 76,44%
А-1 1 технологической нитки грануляции	Циклоны ЛИОТ АВ100		+		Производительность 30000 м3/ч КПД (KCl) = 92,83% КПД (NaCl) = 93,32%
С-1 1 технологической нитки грануляции	Циклоны ЛИОТ АВ100		+		Производительность 34000 м3/ч КПД (KCl) = 87,89% КПД (NaCl) = 88,13%
В-1 2 технологической нитки грануляции	Циклоны ЛИОТ АВ100		+		Производительность 34000 м3/ч КПД (KCl) = 93,28% КПД (NaCl) = 91,79%
D-1 2 технологической нитки грануляции	Циклоны ЛИОТ АВ100		+		Производительность 32000 м3/ч КПД (KCl) = 86,12% КПД (NaCl) = 86,47%
ПКС-5 грануляционного отделения	Циклон ЛИОТ		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 14000 м3/ч Температура (вх/вых) = 185/98 °C КПД (KCl) = 84,4% КПД (NaCl) = 83,6%
ПКС-4 грануляционного отделения	Циклон ЛИОТ		+		Производительность 13000 м3/ч КПД (KCl) = 96,8% КПД (NaCl) = 83,6%
ПКС-3 грануляционного отделения	Циклон ЛИОТ		+		Производительность 14000 м3/ч КПД (KCl) = 87,5% КПД (NaCl) = 83,3%
ПКС-2 грануляционного отделения	Циклон ЛИОТ		+		Производительность 15000 м3/ч КПД (KCl) = 95,5% КПД (NaCl) = 94%
ПКС-1 грануляционного отделения	Циклон ЛИОТ		+		Производительность 14000 м3/ч КПД (KCl) = 94,8% КПД (NaCl) = 91,5%
1 стадии КС-2 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+		Производительность 44000 м3/ч КПД (KCl) = 86,7% КПД (NaCl) = 85,5%
2 стадии КС-2 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+		Производительность 49000 м3/ч КПД (KCl) = 76,5% КПД (NaCl) = 78,8%
1 стадии КС-3 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+		Производительность 42000 м3/ч КПД (KCl) = 90,3% КПД (NaCl) = 88,8%
2 стадии КС-3 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+		Производительность 46000 м3/ч КПД (KCl) = 74% КПД (NaCl) = 72,9%
1 стадии КС-4 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+		Производительность 43000 м3/ч КПД (KCl) = 91% КПД (NaCl) = 90,5%
2 стадии КС-4 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 48000 м3/ч КПД (KCl) = 86,6% КПД (NaCl) = 88,6%
1 стадии КС-1 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+		Производительность 45000 м3/ч КПД (KCl) = 91,3% КПД (NaCl) = 91,1%
2 стадии КС-1 сушильного отделения	ЛИОТ АВ125 со спиральной вставкой		+		Производительность 49000 м3/ч КПД (KCl) = 60,8% КПД (NaCl) = 63,1%
СКРУ-3
Поз. 410-1	СБ		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 68000 м3/ч при н.у. (26.01.15)
Поз. 410-2	СБ		+		Производительность - 52000 м3/ч при н.у. (18.02.15)
Поз. 410-3	СБ		+		Производительность - 59000 м3/ч при н.у. (02.06.14)
Поз. 410-4	СБ		+		Производительность - 50000 м3/ч при н.у. (10.11.14)
Поз. 410-5	СБ		+		Производительность - 59000 м3/ч при н.у. (16.07.14)
Второе Березниковское калийное производственное рудоуправление (БКПРУ-2)
КС-1	Циклон "Лиот" со вставкой		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 72000 м3/ч, КПД - 67,1% - 92,0%
КС-2	Циклон "Лиот" со вставкой		+		Производительность - 100000 м3/ч, КПД - 50% - 80%
КС-3	Циклон И1150		+		Производительность - 63000 м3/ч, КПД - 85,8% - 88,7%
КС-4	Циклон И1150		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 78000 м3/ч, КПД - 65,9% - 76,7%
КС-5	Циклон И1150		+		Производительность - 81000 м3/ч, КПД - 72,6% - 85,3%
АО-1	Циклон		+		Производительность - 35000 м3/ч, КПД - 62,4% - 72,7%
АС-1	Циклон		+		Производительность - 10000 м3/ч, КПД - 99,89%
АС-2	Циклон		+		Производительность - 10000 м3/ч, КПД - 99,88%
Третье Березниковское калийное производственное рудоуправление (БКПРУ-3)
ТС-3	Циклон ЦН-15		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 75550 м3/ч, КПД - 53,92% - 95,74%
ТС-4	Циклон ЦН-15		+		Производительность - 110000 м3/ч, КПД - 50,51% - 94,66%
КС-5	Циклон конический		+		Производительность - 81300 м3/ч, КПД - 55,86% - 96,90%
КС-6	Циклон ЦН-15		+		Производительность - 67350 м3/ч, КПД - 52,77% - 94,36%
КС-2	Двойной циклон "Микропул"		+		Производительность - 87000 м3/ч, КПД - 44,75% - 94,27%
1П8	Двойной циклон zp-1400-4		+		Производительность - 21100 м3/ч, КПД - 74,97% - 91,26%
2П8	Двойной циклон zp-1400-4		+		Производительность - 26000 м3/ч, КПД - 52,17% - 90,34%
Третье Березниковское калийное производственное рудоуправление (БКПРУ-4)
АС-17	Циклон с водяной пленкой		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 2045 м3/ч, КПД - 99%
АС-18	Циклон с водяной пленкой		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Реконструкция
АС-19	Циклон с водяной пленкой		+		Реконструкция
КС-1	Двойной циклон		+		Производительность - 73100 м3/ч, КПД - 99,54%
КС-2	Двойной циклон		+		Производительность - 79300 м3/ч, КПД - 99,71%
КС-R	Двойной циклон		+		Производительность - 83700 м3/ч, КПД - 99,75%
Участок классификации	Двойной циклон		+		Производительность - 22400 м3/ч, КПД - 99,64%
Скруббер каплеотделитель	D = 400 мм, H = 15 м, Q = 45000 м3/ч		+
СКРУ-2
Сушильного аппарата N 1	Каплеотделитель		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 23000 м3/ч Температура (вх/вых) = 115/71 °C КПД (KCl) = 90,3% КПД (NaCl) = 90,98%
Сушильного аппарата N 2	Каплеотделитель		+		Производительность 23000 м3/ч Температура (вх/вых) = 118/72 °C КПД (KCl) = 91,21% КПД (NaCl) = 91,3%
Сушильного аппарата N 3	Каплеотделитель		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 25000 м3/ч Температура (вх/вых) = 125/70 °C КПД (KCl) = 91,52% КПД (NaCl) = 91,7%
ПКС-5 грануляционного отделения	Каплеотделитель		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 15000 м3/ч Температура (вх/вых) = 98/40 °C КПД (KCl) = 91,4% КПД (NaCl) = 91,4%
ПКС-4 грануляционного отделения	Каплеотделитель		+		Производительность 14000 м3/ч КПД (KCl) = 86,2% КПД (NaCl) = 93,1%
ПКС-3 грануляционного отделения	Каплеотделитель		+		Производительность 15000 м3/ч КПД (KCl) = 94% КПД (NaCl) = 92,4%
ПКС-2 грануляционного отделения	Каплеотделитель		+		Производительность 16000 м3/ч КПД (KCl) = 90,1% КПД (NaCl) = 82,9%
ПКС-1 грануляционного отделения	Каплеотделитель		+		Производительность 16000 м3/ч КПД (KCl) = 89,7% КПД (NaCl) = 85,2%
С-2 3 технологической нитки грануляции	КМП-4 В/С2000 (каплеуловитель)		+		Производительность 36000 м3/ч Температура (вх/вых) = 53/32 °C КПД (KCl) = 97,88% КПД (NaCl) = 97,95%
А-2 3 технологической нитки грануляции	КМП-4 В/С2000 (каплеуловитель)		+		Производительность 34000 м3/ч Температура (вх/вых) = 57/30 °C КПД (KCl) = 97,55% КПД (NaCl) = 97,73%
КС-2 сушильного отделения	Каплеотделитель		+		Производительность 53000 м3/ч КПД (KCl) = 79,5% КПД (NaCl) = 77,3%
КС-3 сушильного Отделения	Каплеотделитель		+		Производительность 47000 м3/ч КПД (KCl) = 73,3% КПД (NaCl) = 72%
КС-4 сушильного отделения	Каплеотделитель		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 48000 м3/ч КПД (KCl) = 61,9% КПД (NaCl) = 74,8%
КС-1 сушильного отделения	Каплеотделитель		+		Производительность 56000 м3/ч КПД (KCl) = 90,4% КПД (NaCl) = 86,8%
A-1 1 технологической нитки грануляции	КМП-4 В/С2000 (каплеуловитель)		+		Производительность 30000 м3/ч КПД (KCl) = 95,47% КПД (NaCl) = 95,95%
B-1 2 технологической нитки грануляции	КМП-4 В/С2000 (каплеуловитель)		+		Производительность 34000 м3/ч КПД (KCl) = 95,84% КПД (NaCl) = 95,5%
D-1 2 технологической нитки грануляции	КМП-4 В/С2000 (каплеуловитель)		+		Производительность 33000 м3/ч КПД (KCl) = 97,81% КПД (NaCl) = 98,2%
C-1 1 технологической нитки грануляции	КМП-4 В/С2000 (каплеуловитель)		+		Производительность 34000 м3/ч КПД (KCl) = 96,96% КПД (NaCl) = 96,89%
СКРУ-3			+
АС-2	Скруббер		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 11000 м3/ч при н.у. (06.07.15)
БКПРУ-2
КС-1	Скруббер Вентури		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 72200 м3/ч КПД - 69,3% - 93,4%
КС-2	Скруббер Вентури		+		Производительность - 92000 м3/ч КПД - 85,3% - 96,8%
КС-3	Скруббер Вентури		+		Производительность - 62600 м3/ч, КПД - 74,4% - 99,1%
КС-4	Скруббер Вентури		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 78000 м3/ч, КПД - 71,7% - 98,5%
КС-5	Скруббер Вентури		+		Производительность - 79900 м3/ч, КПД - 73,8 - 99,6
АС-1	Скруббер		+		Производительность - 4460 м3/ч, КПД - 78,7
АС-2	Скруббер		+		Производительность - 5250 м3/ч, КПД - 72
БКПРУ-3
ТС-3	Скруббер Вентури		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 75700 м3/ч, КПД - 57,58% - 96,77%
ТС-4	Скруббер Вентури		+		Производительность - 109500 м3/ч, КПД - 55,29% - 98,20%
КС-5	Скруббер Вентури		+		Производительность - 80800 м3/ч, КПД - 66,50% - 98,96%
КС-6	Скруббер Вентури		+		Производительность - 67000 м3/ч, КПД - 58,61% - 97,63%
КС-2	Мульти скруббер Вентури		+		Производительность - 79800 м3/ч, КПД - 44,35% - 99,04%
БКПРУ-4
КС-1	Скруббер Вентури		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 76100 м3/ч, КПД - 99,99%
КС-2	Скруббер Вентури		+		Производительность - 84600 м3/ч, КПД - 93,78%
КС-R	Скруббер Вентури		+		Производительность - 79100 м3/ч, КПД - 93,74%
Участок классификации	Скруббер		+		Производительность - 33350 м3/ч, КПД - 96,52%;
	Скруббер		+		Производительность - 22300 м3/ч, КПД - 83,28%
СКРУ-1
АС-1 (78)	Эжекторный скруббер		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 4000 м3/ч, КПД - 92,6% - 97,8%
АС-1 (79)	Эжекторный скруббер		+		Производительность - 5000 м3/ч, КПД - 93,7% - 97,9%
АС-2 (80)	Эжекторный скруббер		+		Производительность - 5000 м3/ч, КПД - 90,8% - 98,0%
БКПРУ-2
АС-1	Эжекторный скруббер		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 17300 м3/ч, КПД - 95,6% - 96,2%
АО-3	Эжекторный скруббер		+		Производительность - 2700 м3/ч, КПД - 98,3% - 98,4%
АО-4	Эжекторный скруббер		+		Производительность - 5040 м3/ч, КПД - 95,5% - 90,8%
БКПРУ-4
АС-17	Эжекторный скруббер		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 947 - 1002 м3/ч, КПД - 65,6% - 74,8%
АС-18	Эжекторный скруббер		+		Реконструкция
АС-19	Эжекторный скруббер		+		Реконструкция
В-1	Эжекторный скруббер		+		Производительность - 527 м3/ч, КПД - 99,47%
СКРУ-2
А-4 отделения грануляции	Рукавный фильтр		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 39000 м3/ч КПД (KCl) = 99,9% КПД (NaCl) = 99,9%
А-5 отделения грануляции	Рукавный фильтр		+		Производительность 29000 м3/ч КПД (KCl) = 98,33% КПД (NaCl) = 98,77%
А-6 отделения грануляции	Рукавный фильтр		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 36000 м3/ч КПД (KCl) = 98,04% КПД (NaCl) = 99,28%
БКПРУ-2
ВСУ СОУ	Рукавный фильтр		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 45700 м3/ч, КПД - 66,4% - 99,4%
БКПРУ-3
KCl-1	Рукавный фильтр		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 81200 м3/ч, КПД - 76,97% - 99,49%
KCl-2	Рукавный фильтр		+		Производительность - 86400 м3/ч, КПД - 81,96% - 99,49%
АС-4	Плоскорукавный фильтр		+		Производительность - 10000 м3/ч, КПД - 61,70% - 99,92%
АС-1A	Плоскорукавный фильтр		+		Производительность - 35400 м3/ч, КПД - 59,35% - 99,96%
АС-2A	Плоскорукавный фильтр		+		Производительность - 33400 м3/ч, КПД - 61,17% - 99,97%
АС-3A	Плоскорукавный фильтр		+		Производительность - 43600 м3/ч, КПД - 61,70% - 99,97%
АС-1B	Плоскорукавный фильтр		+		Производительность - 7150 м3/ч, КПД - 61,39% - 99,96%
АС-2B	Плоскорукавный фильтр		+		Производительность - 7300 м3/ч, КПД - 61,13% - 99,97%
АС-3B	Плоскорукавный фильтр		+		Производительность - 7470 м3/ч, КПД - 61,10% - 99,96%
БКПРУ-3
1П8	Фильтровальная установка		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 5200 м3/ч, КПД - 83,28% - 99,86%
2П8	Фильтровальная установка		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 14000 м3/ч, КПД - 66,93% - 99,88%
БКПРУ-2
КС-1	Инерционный пылеподавитель пенный		+		Производительность - 72000 м3/ч
КС-2	Инерционный пылеподавитель пенный		+		Производительность - 100000 м3/ч
КС-3	Инерционный продуктоотделитель		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 63000 м3/ч
КС-4	Инерционный продуктоотделитель		+		Производительность - 76200 м3/ч
КС-5	Инерционный продуктоотделитель		+		Производительность - 80000 м3/ч
АО-1	Мокрый пылеподавитель		+		Производительность - 35000 м3/ч, КПД - 96,4% - 99,2%
СКРУ-2
1 стадии АУ сушильного отделения	Коагуляционный пылеуловитель		+	Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность 37000 м3/ч Температура (вх/вых) = 50/40 °C КПД (KCl) = 70,4% КПД (NaCl) = 86,4%
2 стадии АУ сушильного отделения	Коагуляционный пылеуловитель		+		Производительность 39000 м3/ч Температура (вх/вых) = 40/30 °C КПД (KCl) = 96,5% КПД (NaCl) = 95%
СКРУ-3
АС-1				Очистка отходящих газов от KCl, NaCl	Производительность - 24000 м3/ч при н.у. (02.07.15)
АС-3					Производительность - 14000 м3/ч при н.у. (09.07.15)

Расход				Выход
Наименование	Единица измерений <1>	Расход на 1 т продукции		Наименование	Единица измерений	Выход на 1 т продукции
		Минимальное	Максимальное			Минимальное	Максимальное
Руда	т	7 380 238	7 622 8455	Хлористый калий	т	1 989 596	2 101 927
Вода	м3/т	0,369	0,43
Электроэнергия	квт-час/т	71,86	73
Флотационные реагенты	кг/т	0,13	0,18
Третье Березниковское калийное производственное рудоуправление
Руда	т	-	-	Хлористый калий	т	1 528 412	1 673 175
Вода	м3/т	0,15	0,26
Электроэнергия	квт-час/т	56,12	77,2
Флотационные реагенты	кг/т	0,09	0,205
Второе Соликамское калийное рудоуправление
Руда	т	8 751 241	8 829 641	Хлористый калий	т	2 154 620	2 197 399
Вода	м3/т	0,241	0,55
Электроэнергия	квт-час/т	53,95	54,36
Флотационные реагенты	кг/т	0,16	0,18
Третье Соликамское калийное рудоуправление
Руда	т	11 431 759	11 661 013	Хлористый калий	т	2 671 600	2 770 717
Вода	м3/т	0,42	0,42
Электроэнергия	квт-час/т	51,69	52,9
Флотационные реагенты	кг/т	0,15	0,17
Четвертое Березниковское калийное производственное рудоуправление
Руда	т	14 751 074	15 147 157	Хлористый калий	Т	2 437 000	2 450 300
Вода	м3/т	0,44	0,75
Электроэнергия	Гкал/т	61,91	62,808
Реагенты	кг/т	0,2	0,2
Первое Соликамское калийное рудоуправление
Руда	т	4 544 442	4 566 644	Хлористый калий	Т	981 000	1 007 400
Вода	м3/т	3,65	3,65
Электроэнергия	Гкал/т	36,62	43,5
Реагенты	кг/т	0,19	0,19

Выбросы

Наименование ЗВ

Единица измерений

Масса образования отходов в расчете на тонну продукции, т/т

Источники образования

Метод повторного использования

Масса размещаемых отходов на тонну продукции т/т

Наименование ЗВ

Единица измерений

Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ до очистки в расчете на тонну продукции

Источники выброса

Метод очистки, повторного использования

Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну продукции

Минимальное

Максимальное

Среднее

Минимальное

Максимальное

Среднее

Минимальное

Максимальное

Среднее

Минимальное

Максимальное

Среднее

Галитовые отходы

т/т

2,25

2,95

СОФ

Закладка отработанного шахтного пространства

1,96

2,49 <*>

NaCl

кг/т

-

-

0,05

0,067

Глинисто-солевые шламы

т/т

0,17

0,37

0,11

0,37 <*>

KCl

кг/т

0,067

0,083

Объем отходящих газов

-

-

-

-

-

-

-

-

Описание мероприятия	Объект внедрения	Эффект от внедрения
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
Замена газоструйных нагревателей ГСН-1, ГСН-2 на печь КС фирмы "Биндер" в сушильно-грануляционном отделении	Отделение сушки	Снижение выбросов и KCl и NaCl
Реконструкция аспирационной системы отделения обогащения СОФ БКПРУ-2	Отделение обогащения	Повышения эффективности работы ПГУ

Описание меры	Объект внедрения	Эффект от внедрения
		Снижение эмиссий основных загрязняющих веществ	Энергоэффективность, отн. ед.	Ресурсосбережение, отн. ед.
Проведение исследований на объектах хвостового хозяйства калийных предприятий; предоставление исходных данных для расчетов объемов фильтрации	Шламохранилище	Оценка и прогноз техногенного воздействия на состояние водной среды, уменьшение негативного воздействия
Проведение гидрогеологических наблюдений (мониторинг подземных и поверхностных вод)		Оценка и прогноз техногенного воздействия на состояние водной среды, уменьшение негативного воздействия

Продукт производства	Маркерные вещества
	для атмосферного воздуха	для водных объектов
Аммиак	NOx; CO	азот аммонийный (NH4+)
Азотная кислота из аммиака	NH3; NOx	азот нитратный (NO3-); азот аммонийный (NH4+)
Серная кислота и олеум из серы	SO2; SO3; туман и брызги серной кислоты (в пересчете на моногидрат)	сульфаты (SO42-)
Фосфорная кислота, получаемая сернокислотным разложением фосфатного сырья	соединения фтора (в пересчете на F)	соединения фтора (в пересчете на F); фосфаты (PO43-)
Удобрения на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья (МАФ, ДАФ, сульфоаммофосы (NPS), ЖКУ (жидкие комплексные удобрения), NPK удобрения)	NH3; соединения фтора (в пересчете на F)	соединения фтора (в пересчете на F); азот аммонийный (NH4+); фосфаты (PO43-)
Удобрения на основе азотнокислотной переработки фосфатного сырья (NP удобрения, NPK удобрения, кальцийазотосульфат (CNS))	NH3; F; NOx	азот аммонийный (NH4+); азот нитратный (NO3-); соединения фтора (в пересчете на F); фосфаты (PO43-)
Азотно калийные (NK)	NOx	азот нитратный (NO3-)
Азотно-кальциевые (NCa)	NOx	азот нитратный (NO3-)
Удобрения на основе переработки аммиака и азотной кислоты (аммиачная селитра (АС), известково-аммиачная селитра (ИАС))	NH3; NH4NO3	азот аммонийный (NH4+); азот нитратный (NO3-)
Азотосульфат (NS),	NH3	азот аммонийный (NH4+)
NK-удобрения	NH3; NOx	азот аммонийный (NH4+); азот нитратный (NO3-)
Карбамид	NH3	азот аммонийный (NH4+); карбамид
Карбамидно-аммиачная смесь (КАС)
Фосфорные удобрения (суперфосфат, двойной суперфосфат)	соединения фтора (в пересчете на F)	соединения фтора (в пересчете на F); фосфаты (PO43-)
PK-удобрения	соединения фтора (в пересчете на F)	соединения фтора (в пересчете на F); фосфаты (PO43-)
Калийные удобрения	KCl
Хлористый калий	NaCl
Сульфат калия	серная кислота (в пересчете на моногидрат)	сульфаты (SO42-)
Сульфат аммония	NH3	азот аммонийный (NH4+)
Натриевая селитра	NOx; NaNO2; NaNO3	азот нитратный (NO3-)

Эмиссия	Вещество
Выбросы	Азота диоксид Азота оксид Азотная кислота Аммиак Аммиачная селитра (аммоний нитрат) Взвешенные частицы PM10 Взвешенные частицы PM2,5 Взвешенные вещества Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20 - 70, а также более 70% Серная кислота Серы диоксид Углерода оксид Фосфорный ангидрид (дифосфор пентаоксид) Фториды газообразные (гидрофторид, кремний тетрафторид) (в пересчете на фтор) Фториды твердые Фтористый водород, растворимые фториды Хлористый водород
Сбросы	Аммоний-ион Аммиак Калий Кальций Карбамид (мочевина) Натрий Нитрат-анион Нитрит-анион Сульфат-анион (сульфаты) Сульфиды Сульфит-анион Фосфаты (по фосфору) Фторид-анион Хлорид-анион (хлориды)

Загрязняющее вещество	Единицы измерения	Нормативное значение
Заводы по производству аммиака
NH3	мг/Нм3	50
NOx	мг/Нм3	300
Твердые частицы	мг/Нм3	50
Заводы по производству азотной кислоты
NOx	мг/Нм3	300
N2O	мг/Нм3	800
NH3	мг/Нм3	10
Заводы по производству серной кислоты
SO2	мг/Нм3	450 (2 кг/т кислоты)
SO3	мг/Нм3	60 (0,075 кг/т кислоты)
H2S	мг/Нм3	5
NOx	мг/Нм3	200
Заводы по производству фосфорной кислоты
Фториды (газообразные) в пересчете на HF	мг/Нм3	50
Твердые частицы	мг/Нм3	50 (0,10 кг/т фосфатной руды)

Загрязняющее вещество	Единицы измерения	Нормативное значение
pH	единицы pH	6 - 9
Повышение температуры	°C	не более, чем на 3
Заводы по производству аммиака
NH3	мг/л	10 (0,1 кг/т)
Общее содержание твердых взвешенных веществ	мг/л	30
Заводы по производству азотной кислоты
NH3	мг/л	10
Нитраты	г/т	25
Общее содержание твердых взвешенных веществ	мг/л	30
Заводы по производству серной кислоты
Общее содержание твердых взвешенных веществ	мг/л	30
Заводы по производству фосфорной кислоты
Фосфор	мг/л	5
Фториды	мг/л	20
Общее содержание твердых взвешенных веществ	мг/л	30

Химическое производство	Загрязняющие вещества
Серной кислоты	Оксиды серы, серная кислота
Азотной кислоты	Оксиды азота
Хлора и гидроксида натрия	Хлор, хлорсодержащие соединения
Вискозного волокна	Сероводород, дисульфид углерода
Суперфосфата	Соединения фтора
Фтористоводородной кислоты	Соединения фтора
Фосфорной кислоты	Соединения фтора
Сложных удобрений	Фтор
Целлюлозы	Гидросульфид, диоксид серы
Очищенной нефти	Оксид углерода, альдегиды, углеводороды, органические кислоты, диоксид серы, диоксид азота

N	Наименование НДТ				Примечание
Производство аммиака
1	Исключение огневого подогревателя природного газа с переносом подогрева газовой смеси перед сероочисткой в блок БТА печи первичного риформинга
2	Внедрение метода гомогенного восстановления оксидов азота дымовых газов печи первичного риформинга пароаммиачной смесью
3	Замена реакционных труб в печи первичного риформинга на трубы с большим внутренним диаметром и меньшей толщиной стенки
4	Реконструкция компрессора воздуха при увеличении производительности (модернизация проточной части)
5	Исключение корпуса низкого давления компрессора природного газа или вывод компрессора природного газа из эксплуатации
6	Замена МЭА-раствора абсорбентом на основе МДЭА
7	Установка выделения горючих газов из фракции CO2 в отделении очистки от диоксида углерода
8	Реконструкция компрессора синтез-газа и паровой турбины
9	Установка осушки синтез-газа путем промывки аммиаком после 2-й ступени компрессора синтез-газа и изменение точки ввода свежего синтез-газа в отделение синтеза аммиака
10	Реконструкция колонны синтеза аммиака с аксиальных на радиальные
11	Установка выделения водорода из продувочных и танковых газов производства аммиака
Производство серной кислоты
12	Модернизация технологических систем с увеличением мощности
13	Максимальное использование тепла конверсии SO2 в SO3
14	Перевод сернокислотных системы с промывным отделением на "короткую" схему
15	Внедрение системы утилизации тепла абсорбции
16	Использование конденсата от плавления серы и обогрева серопроводов, а также воды от непрерывной и периодической продувок котлов для подпитки водооборотных циклов, разбавления серной кислоты или других нужд предприятия
17	Использование новых типов катализаторов, в том числе и цезий-промотированных
18	Добавление пятого слоя в существующие контактные аппараты
19	Использование низкопотенциального пара, направляемого на конденсацию из турбин для подогрева питательной воды
20	Замена и модернизация электропотребляющего оборудования (насосы, воздуходувка)
21	Внедрение частотных преобразователей (насосы, нагнетатели)
22	Использование современных патронных брызготуманоуловителей
23	Использование эффективной системы распределения кислоты по поверхности насадки в абсорберах
24	Снижение температуры кислоты, подаваемой на орошение абсорбционных башен
25	Модернизация автоматизированных систем управления технологическим процессом
26	Стабилизация работы технологической системы путем равномерного распределения производственной программы
27	Обучение производственного персонала. Внедрение обучающих тренажеров
Производство фосфорной кислоты
28	Внедрение ПГ-процесса производства ЭФК с воздушным охлаждением пульпы и интенсификацией гидродинамического режима в экстракторах за счет установки циркуляторов пульпы				Объект внедрения: ДГ-процесс
29	Внедрение технических мероприятий по улучшению качества фосфогипса и ФПГ, с использованием одного или нескольких методов, включающих: - стабилизацию технологического режима, - увеличение количества воды на промывку, - обработку или нейтрализацию кальцийсодержащим агентом; перекристаллизацию сульфата кальция - повышение pH другими способами,				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
30	Перевод на использование в качестве охлаждающей воды осветленной воды системы гидроудаления фосфогипса				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
31	Использование охлажденной осветленной воды из гипсонакопителя для конденсации паров в системах создания вакуума экстракции-фильтрации				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
32	Организация дозирования флокулянта в ЭФК перед осветлением				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
33	Организация сбора воды после ВВН и возврат ее в водооборот				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
34	Ввод в работу узла осветления фосфорной кислоты				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
35	Замена эрлифта для циркуляции пульпы на циркулятор				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
36	Модернизация узлов фильтрации с установкой ленточных вакуум-фильтров				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
37	Переход на использование частотных преобразователей для насосов и др. оборудования				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
38	Реконструкция автоматизированных систем управления технологическим процессом				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
39	Замена пароэжекторных насосов на водокольцевые				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
40	Реконструкция системы абсорбции газов от экстрактора				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
41	Реконструкция системы аспирации				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
42	Реконструкция склада и системы передачи фосфатного сырья с внедрением мехтранспорта вместо пневмоподачи				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
43	Модернизация системы пневмотранспорта				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
44	Замена дозаторов фосфатного сырья				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
45	Замена перемешивающих устройств				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
46	Использование рукавных фильтров				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
47	Разработка технических условий на фосфогипс для строительства дорог				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
48	Обучение производственного персонала. Внедрение обучающих тренажеров				Объект внедрения: ДГ и ПГ-процесс
Производство азотной кислоты
49	Модернизация ГТТ-12 и КМА-2, повышение мощности ТВД с целью гармонизации производительности воздушного компрессора и нагнетателя нитрозного газа				Для агрегатов АК-72 и АК-72М
50	Модернизация экономайзера котла-утилизатора КН 80/40 с увеличением поверхности теплообмена				Для агрегатов АК-72 и АК-72М
51	Модернизация фильтров воздуха, аммиака и аммиачно-воздушной смеси с применением фильтров заводского изготовления				Для агрегатов АК-72 и АК-72М
52	Модернизация подогревателя выхлопного газа с увеличением поверхности теплообмена				Для агрегатов АК-72 и АК-72М
53	Замена изношенных ГТТ-ЗМ комплексными машинными агрегатами с полнонапорными воздушными компрессорами				Для агрегатов УКЛ-7
54	Повышение степени утилизации тепла нитрозного газа для нагрева выхлопного газа перед камерой сжигания природного газа до 280 °C - 300 °C				Для агрегатов УКЛ-7
55	Модернизация фильтров воздуха и аммиачно-воздушной смеси с применением отечественных фильтров заводского изготовления				Для агрегатов УКЛ-7
Производство комплексных удобрений
56	Изменение способа аммонизации кислот в производстве фосфатов аммония - переход на двухстадийный процесс				Объект внедрения: производство фосфатов аммония
57	Постоянный контроль уровня pH аммонизированных пульп				Объект внедрения: производство NP/NPK-продуктов
58	Внедрение системы захолаживания воздуха для интенсификации стадии охлаждения продукта				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
59	Переход на использование более концентрированной фосфорной кислоты				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
60	Использование тепла отходящих газов со стадии охлаждения на стадии сушки продукта				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
61	Использование вторичных энергоресурсов (пара 4 атм, или нагретых отходящих газов, например, со стадии нейтрализации) для подогрева воздуха, подаваемого в топки на горение и разбавление топочных газов)				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
62	Организация замкнутого водооборотного цикла с нейтрализацией сточных вод и повторного использования оборотной воды в технологии
63	Обращение со сточными водами путем закачки в водовмещающие пласты горных пород
64	Использование в качестве источника сульфатной серы побочного продукта производства фосфорной кислоты - фосфогипса				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
65	Минимизация выброса NH3 путем контроля и регулирования pH абсорбционной жидкости и применения интенсивного абсорбционного оборудования				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
66	Оптимизация соотношения ретур/продукт				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
67	Точный температурный контроль стадий нейтрализации и сушки				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
68	Использование современных систем очистки газов с санитарными ступенями очистки				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
69	Использование ЭФК на основе низкосортного фосфатного сырья
70	Использование отходов и вторичных продуктов (конденсаты, сточные воды, граншлак, фосфогипс, шламы и т.д.)
71	Внедрение эффективных кондиционеров пылеподавителей и кондиционирующих смесей
72	Внедрение частотных регуляторов (насосы, дробилки, мешалки, вентиляторы, барабаны				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
73	Внедрение трубчатых реакторов в процессе нейтрализации				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
74	Использование циклонов, рукавных фильтров (карманных фильтров - на складе сырья)				Объект внедрения: производство NP/NPS-удобрений
75	Использование современных топочно-горелочных устройств с современной системой КИПиА, обеспечивающих постоянный температурный контроль процесса сушки, полноты сжигания топлива и минимизацию образования оксидов азота				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
76	Использование кондуктивных теплообменников для охлаждения удобрений				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
77	Локальные системы аспирации от узлов пересылок и транспортного оборудования
78	Использование модифицирующих добавок (магнийсодержащих)
79	Оборудование для плавного пуска барабанов
80	Подбор соответствующего размера и типа грохота и дробилки
81	Установка теплообменника для понижения температуры в верхнем контуре абсорбционной колонны				Объект внедрения: производство нитроаммофоски
82	Использование ленточных элеваторов				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
83	Контроль, регулировка и автоматизация стадий технологического процесса, влияющих на образование и выделение загрязняющих веществ (соотношение реагентов, температура, кислотность и др.)
84	Непрерывный контроль влажности готового продукта (на потоке)				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
85	Организация системы мониторинга выбросов при изменении режимов ведения процесса с корректировкой параметров производства				Объект внедрения: производство NP/NPS/NPK-удобрений
86	Введение непрерывного контроля pH на выпуске сточных вод в заводскую сеть промливневой канализации				Объект внедрения: производство азофоски, нитроаммофоски, ИАС
87	Разработка технической документации регламентирующей использование побочных продуктов в качестве сырья и (или) товара				Объект внедрения: производство удобрений
88	Переход на локальную систему обеспечения сжатым воздухом
89	Постоянный контроль и регулирование гранулометрического состава продукции
90	Организация природоохранной деятельности на предприятии согласно требованиям законодательства
91	Организация и внедрение непрерывной системы повышения квалификации производственного персонала
Производство аммиачной селитры
92		Подпроцесс	Индекс технологий
			АС-72М			АС-72	АС-67
		Нагрев азотной кислоты соковым паром из нейтрализатора до температуры, °C	75 - 90			75 - 90	70 - 80
		Нагрев газообразного аммиака паровым конденсатом из узла выпарки до температуры, °C	120 - 180			120 - 180	120 - 170
		Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком в кислом режиме под давлением, МПа (абс.) (возможно смешение с добавкой Mg (NO3)2)	Давление, близкое к атмосферному
		Донейтрализация раствора аммиачной селитры газообразным аммиаком до содержания свободного аммиака, г/дм3 и смешение с добавкой Mg (NO3)2	0,15			0,15	0,15
		Выпарка раствора аммиачной селитры в токе горячего воздуха с температурой 185 °C - 190 °C до плава с концентрацией, масс. % NH4NO3	99,7			99,7	99,7
		Донейтрализация плава газообразным аммиаком до содержания свободного аммиака, г/дм3	0,08 - 0,35			0,08 - 0,35	0,15
		Перекачка плава на грануляцию в башне погружным насосом
		Температура плава, °C	175 - 185			175 - 185	-
		Концентрация плава, масс. % NH4NO3	99,7			99,7
		Перелив плава на грануляцию
		Температура плава, °C	-			-	175 - 185
		Концентрация плава, масс. % NH4NO3					99,7
		Гранулирование плава в башне
		Количество виброгрануляторов	3			3	6
		Скорость воздуха в башне, м/с	1,0 - 1,8			1,0 - 1,8
		Высота падения гранул, м	50			50	30
		Вытяжка воздуха	6 дымососов			-
		Нагнетание воздуха	-			1 вентилятор
		Охлаждение гранул воздухом в КС	Выносной трехсекционный с прямым вытеснением гранул и индивидуальной подачей воздуха, 3 вентилятора			Под башней Аппарат с перемешиванием гранул
		Температура охлажденных гранул, °C	50			50	50
		Очистка выхлопа паровоздушной смеси в атмосферу
		Предочистка выхлопов из донейтрализаторов от NH3 и NH4NO3	+			+	-
		Предочистка паровоздушной смеси из выпарного аппарата от NH3 и NH4NO3	+			-	-
		Очистка выхлопа смеси сокового пара из нейтрализаторов и воздуха отделения нейтрализации и выпарки гранбашни
		I ступень - промывка 15% - 20%-ным раствором NH4NO3, содержащим 10% - 15% HNO3	+			+	+
		II ступень - фильтрация паровоздушной смеси от аэрозольных частиц NH4NO3 и NH3	+			+	-
93		Подпроцесс	Параметр			Индекс технологий
						АС-60	АС-60М
		Нагрев газообразного аммиака	Температура, °C			50	70
		Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком	Давление, МПа (абс.)			До 0,12	До 0,12
			Концентрация раствора, %			62 - 64	82 - 88
			Температура, °C			115 - 125	135 - 140
		Ввод магнезиальной добавки	Раствор с концентрацией Mg (NO3)2, %			35 - 40	35 - 40
		Донейтрализация раствора аммиачной селитры аммиаком и перекачка на башню	Содержание свободного аммиака, г/дм3			0,15 - 0,2	0,15 - 0,2
		Выпарка 62% - 64% раствора АС под вакуумом теплом сокового пара	Конечная концентрация, % NH4NO3			82 - 84	-
		Выпарка 82% - 88% раствора АС под вакуумом до состояния плава аммиачной селитры	Конечная концентрация, % NH4NO3			97,5 - 98	97,5 - 98
		Доупарка плава аммиачной селитры в токе воздуха	Конечная концентрация, % NH4NO3			99,5 - 99,7	99,5 - 99,7
			Температура, °C			До 185	До 185
		Гранулирование плава в гранбашнях Разбрызгивание плава	Тип грануляторов			Виброгранулятор	Виброгранулятор Q = 30 - 37 т/ч
		Охлаждение гранул в аппаратах КС	Температура охлаждения гранул, °C			Не более 50	Не более 50
		Упаковка и хранение в таре				+	+
Производство известково-аммиачной селитры
94		Подпроцесс	Технология с гранулированием в барабане с КС			Технология с гранулированием в барабане-сушилке (БГС)
		Смешение раствора аммиачной селитры со слабым раствором из установок очистки выбросов	+			-
		Выпаривание раствора аммиачной селитры	До 99,7% NH4NO3			До 95% NH4NO3
		Смешение плава аммиачной селитры и наполнителя	+			+
		Гранулирование смеси плава аммиачной селитры, наполнителя, ретура	+ КС в барабане			+ В БГС
		Классификация готового продукта	+			+
		Охлаждение гранул готового продукта в КС	+			+
		Обработка продукта антислеживателем	+			+
		Очистка запыленного воздуха со стадий гранулирования, охлаждения, классификации и дробления в циклонах	+			+
		Очистка воздуха от продукта и аммиака со стадии выпаривания в скрубберах	+			+
Производство карбамида
НДТ в области получения плава карбамида
95	Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида			Объект внедрения: полный жидкостный рецикл
96	Дистиллятор среднего давления (один аппарат) либо стриппер-дистиллятор			Объект внедрения: полный жидкостный рецикл
97	Дистиллятор низкого давления (единый аппарат)			Объект внедрения: полный жидкостный рецикл
98	Рекуператор газов дистилляции			Объект внедрения: полный жидкостный рецикл
99	Абсорбер среднего давления			Объект внедрения: полный жидкостный рецикл
100	Модернизация атмосферного абсорбера			Объект внедрения: полный жидкостный рецикл
101	Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида			Объект внедрения: стриппинг в токе CO2
102	Модернизация распределительного устройства раствора карбамида в стриппере			Объект внедрения: стриппинг в токе CO2
103	Модернизация схемы работы карбаматного конденсатора (перевод в затопленный режим работы)			Объект внедрения: стриппинг в токе CO2
104	Утилизация тепла абсорбции газов синтеза в узле выпаривания			Объект внедрения: стриппинг в токе CO2
105	Утилизация тепла конденсата пара, обогревающего стриппер, в дистилляторе среднего давления			Объект внедрения: автостриппинг (в токе NH3)
106	Замена аппаратов воздушного охлаждения на аппараты водяного охлаждения			Объект внедрения: автостриппинг (в токе NH3) Tecnimont
107	Узел, включающий в себя: 1. Двухступенчатую десорбцию, совмещенную в одном аппарате и подогревом острым паром. 2. Вертикальный двухзонный гидролизер с подогревом острым паром и с разделением газовой и жидкой фаз. 3. Рекуперативные теплообменники десорбера и гидролизера. 4. Затопленный конденсатор газов десорбции			Объект внедрения: очистка сточных вод (универсальный узел для всех технологий)
108	Утилизация низкопотенциального пара путем его сжатия до более высоких параметров			Объект внедрения: общие мероприятия
109	Новый агрегат мощностью 300 - 600 т/сут			Объект внедрения: новое строительство
110	Новый агрегат мощностью 1500 т/с			Объект внедрения: новое строительство
НДТ в области получения твердых форм готового карбамида
111	Современная башня приллирования российской разработки			Объект внедрения: любая технология получения высококонцентрированного плава
112	Установка грануляции в КС фирмы Stamicarbon			Объект внедрения: любая технология получения плава с концентрацией карбамида 98,5% масс
113	Установка кислотного улавливания аммиаксодержащих газов			Объект внедрения: сдувки с примесью аммиака из технологических аппаратов
Производство хлористого калия
114	Замена газоструйных нагревателей ГСН-1, ГСН-2 на печь КС фирмы "Биндер" в сушильно-грануляционном отделении			Объект внедрения: отделение сушки
115	Реконструкция аспирационной системы отделения обогащения СОФ БКПРУ-2			Объект внедрения: отделение обогащения
116	Проведение исследований на объектах хвостового хозяйства калийных предприятий; предоставление исходных данных для расчетов объемов фильтрации			Объект внедрения: шламохранилище
117	Проведение гидрогеологических наблюдений (мониторинг подземных и поверхностных вод)

Продукт	Технология	Технологические показатели НДТ
		Эмиссии	Энергоэффективность	Ресурсосбережение	Образование побочных продуктов	Примечание
Аммиак	Производство аммиака из природного газа мощностью в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в прямоточной трубчатой печи и вторичного паро-воздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением по циркуляционной схеме (AM-70, AM-76, TEC)	Выбросы NOx (NO, NO2) < 1,541 кг/т; CO < 0,79 кг/т	Электроэнергия < 159 кВт·ч/т	Норма расхода природного газа до 1275 нм3/т		П. 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 2.9)
	Производство аммиака из природного газа мощностью в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в противоточной трубчатой печи и вторичного паро-воздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением по циркуляционной схеме (Chemico)	Выбросы NOx (NO, NO2) < 1,404 кг/т; CO < 1,56 кг/т	Электроэнергия < 130 кВт·ч/т	Норма расхода природного газа до 1275 нм3/т		П. 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 2.9)
ЭФК	ДГ-процесс	Выбросы фторсоединений (F) < 0,052 кг/т P2O5				П. 3, 5, 6 (см. таблицу 4.5). П. 2 (см. таблицу 4.6)
ЭФК	ДГ-процесс			Норма расхода: фосфатного сырья - до 1,100 т P2O5/т P2O5; серной кислоты - до 3,04 т МНГ/т P2O5; воды в процесс - до 5 м3/т P2O5		П. 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
ЭФК	ДГ-процесс		Расход: оборотной воды - < 153 м3/т P2O5; теплоэнергии - < 6327 МДж/т P2O5; электроэнергии - < 230 кВт·ч/т P2O5			П. 3, 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
ЭФК	ДГ-процесс				Фосфогипс при переработке: апатитовых концентратов - до 4,5 т/т P2O5 (в пересчете на сухой); фосфоритов - до 6,5 т/т P2O5 (в пересчете на сухой)
ЭФК	Полугидратный процесс	Выбросы фторсоединений (F) < 0,049 кг/т P2O5				П. 3, 5, 6 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
ЭФК	Полугидратный процесс			Норма расхода: фосфатного сырья - до 1,070 т P2O5/т P2O5; серной кислоты - до 2,586 т МНГ/т P2O5; воды в процесс - до 4,6 м3/т P2O5		П. 1, 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 7, 8, 9, 10, 11 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
ЭФК	Полугидратный процесс		Расход: оборотной воды - < 90 м3/т P2O5; теплоэнергии - < 3038 МДж/т P2O5; электроэнергии - < 160 кВт·ч/т P2O5			П. 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8 (см. таблицу 4.5). П. 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9 (см. таблицу 4.6). П. 2 (см. таблицу 4.7)
ЭФК	Полугидратный процесс				ФПГ при переработке апатитовых концентратов - до 3,8 т/т P2O5 (в пересчете на сухой на выходе из технологического процесса)
Азотная кислота	АК-72, АК-72М: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,412 МПа (4,2 кгс/см2) (абс) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 1,0791 МПа (11 кгс/см2) (абс)	Выбросы: NOx < 0,388 кг/т; NH3 < 0,162 кг/т (для АК-72М)	Расход природного газа < 85 ст. м3/т. Расход водяного пара < 1,244 Гкал/т. Расход электроэнергии < 45 кВт·ч/т	Расход NH3 до 294 кг/т		П. 1, 2, 4 (см. таблицу 5.31)
Азотная кислота	УКЛ-7: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см2) (абс) и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,716 МПа (7,3 кгс/см2) (абс)	Выбросы: NOx < 0,88 кг/т NH3 < 0,532 кг/т	Расход природного газа < 98 ст. м3/т. Выдача водяного пара < 1,54 Гкал/т. Расход электроэнергии < 97 кВт·ч/т	Расход NH3 до 306 кг/т		П. 1, 2 (см. таблицу 5.32)
Азотная кислота	1/3,5 ата: каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха при атмосферном давлении и абсорбция окислов азота конденсатом водяного пара при давлении 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) (абс.)	Выбросы: NOx < 0,88 кг/т; NH3 < 0,404 кг/т	Выдача водяного пара < 0,1 Гкал/т. Расход электроэнергии < 380 кВт·ч/т	Расход NH3 до 293 кг/т
Аммофос	На основе сернокислотной переработки фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 0,9 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,04 кг/т		Расход: Аммиак - до 164,3 кг/т. Серная кислота - до 52 кг/т		П. 1, 2, 4, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 56.76 м3/т. Теплоэнергии < 0,65 Гкал/т. Электроэнергии < 582 МДж/т			П. 1, 3, 4, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
ДАФ	На основе сернокислотной переработки фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 0,272 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,078 кг/т				П. 1, 2, 4, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
ДАФ	На основе сернокислотной переработки фосфатного сырья		Расход: природного газа < 25 м3/т. Теплоэнергии < 0,264 Гкал/т (с упаркой пульпы) < 0,08 Гкал/т (без упарки пульпы). Электроэнергии < 211,2 МДж/т			П. 1, 3, 4, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
				Расход: Аммиак - до 232,4 кг/т. Серная кислота - до 55 кг/т		П. 1, 2 (см. таблицу 6.41). П. 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
NP/NPK	На основе азотнокислотного разложения фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 0,77 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,015 кг/т. Оксиды азота (NOx) < 0,503 кг/т				П. 2, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 10, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 1,6/17 м3/т (башня приллирования/АГ - СБ или БГС). Теплоэнергии < 1,03/0,64 Гкал/т (башня приллирования/АГ - СБ или БГС). Электроэнергии < 554/557 МДж/т (башня приллирования/АГ - СБ или БГС);			П. 3, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
NPS/NPK/NK	На основе сернокислотного разложения фосфатного сырья	Выбросы: NH3 < 1,58 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,183 кг/т;				П. 2, 4, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 61,26 м3/т. Теплоэнергии < 0,74 Гкал/т. Электроэнергии < 1087 МДж/т			П. 3, 4, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
NS	Азотосульфат	Выбросы: NH3 < 1,6 кг/т;				П. 2, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 13,5 м3/т. Теплоэнергии < 0,5 Гкал/т. Электроэнергии < 482 МДж/т			П. 3, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
CNS	Кальцийазотосульфат	Выбросы: NH3 < 1,6 кг/т. Фторсоединения (F) < 0,0036 кг/т. Оксиды азота (NOx) < 0,3 кг/т				П. 2, 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 13,0 м3/т. Теплоэнергии < 0,4 Гкал/т. Электроэнергии < 434 МДж/т			П. 3, 5, 6, 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
Нитрат кальция		Выбросы: Оксиды азота (NOx) < 0,1 кг/т				П. 2, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 210 м3/т. Теплоэнергии < 0,17 Гкал/т. Электроэнергии < 648 МДж/т			П. 3, 5, 6, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 5, 6, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
Сульфат калия		Пыль < 2 кг/т				П. 11, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 3, 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Расход: природного газа < 127 м3/т. Теплоэнергии < 0,235 Гкал/т. Электроэнергии < 299 МДж/т			П. 11, 12 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 4, 6, 8, 9, 11 (см. таблицу 6.42)
Сульфат аммония		Выбросы: NH3 < 0,0034 кг/т;				П. 10, 12, 13 (см. таблицу 6.41). П. 4, 12 (см. таблицу 6.42) П. 1 (см. таблицу 6.43)
			Теплоэнергии < 0,68 Гкал/т. Электроэнергии < 180 МДж/т			П. 13 (см. таблицу 6.41) П. 1, 3, 6 (см. таблицу 6.42)
Аммиачная селитра	АС-72, АС-72М	Выбросы: NH4NO3 < 1,88 кг/т NH3 < 0,53 кг/т	Расход водяного пара < 0,21 Гкал/т. Расход электроэнергии < 27 кВт·ч/т	Расход азотной кислоты до 795 кг мнг HNO3/т Расход NH3 до 215 кг мнг HNO3/т		П. 1 (см. таблицу 7.35)
	АС-67	Выбросы: NH4NO3 < 2,03 кг/т NH3 < 0,72 кг/т	Расход водяного пара < 0,34 Гкал/т. Расход электроэнергии < 30,4 кВт·ч/т	Расход азотной кислоты до 788 кг мнг HNO3/т Расход NH3 до 213,5 кг мнг HNO3/т		П. 2 (см. таблицу 7.35)
	АС-60	Выбросы: NH4NO3 < 6,218 кг/т NH3 < 9,72 кг/т	Расход водяного пара < 0,39 Гкал/т. Расход электроэнергии < 21 кВт·ч/т	Расход азотной кислоты до 791,8 кг мнг HNO3/т Расход NH3 до 213 кг мнг HNO3/т		П. 3 (см. таблицу 7.35)
Известково-аммиачная селитра	Технология с гранулированием в барабане-сушилке (БГС)	Выбросы: NH4NO3 < 1,0 кг/т NH3 < 0,662 кг/т	Расход водяного пара < 0,17 Гкал/т. Расход электроэнергии < 85 кВт·ч/т	Расход растворов аммиачной селитры до 800 кг/т Расход карбоната кальция до 230 кг/т
	Технология с гранулированием в барабане с КС	Выбросы: NH4NO3 < 1,0 кг/т NH3 < 0,662 кг/т	Расход водяного пара < 0,355 Гкал/т. Расход электроэнергии < 48,5 кВт·ч/т	Расход растворов аммиачной селитры до 795 кг/т Расход доломитовой муки до 237 кг/т
Карбамид	Stamicarbon (АК-70) с полной или частичной реконструкцией + новая или реконструированная башня	NH3 < 1,81 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,3 Гкал/т Расход электроэнергии < 230 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 580 кг/т		П. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 13, 14 (см. таблицу 8.33)
Карбамид	Stamicarbon (АК-70) с незамкнутым циклом без усовершенствований + старая башня и грануляция	NH3 < 11,3 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,666 Гкал/т Расход электроэнергии < 175,3 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 589 кг/т		П. 1, 3, 4, 5, 6, 13, 14, 17, 19 (см. таблицу 8.33) 8.1.4.3.1
Карбамид	TEC + старая башня	NH3 < 2,37 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,57 Гкал/т Расход электроэнергии < 51,7 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 582 кг/т		П. 15, 16, 17 (см. таблицу 8.33), 8.1.4.2.2; 8.1.4.3.1
Карбамид	Стриппинг в токе CO2 + новая башня	NH3 < 0,873 кг/т	Расход теплоэнергии < 0,935 Гкал/т Расход электроэнергии < 266 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 574 кг/т		П. 7, 8, 9, 10 (см. таблицу 8.33)
Карбамид	Стриппинг в токе CO2 + старая башня	NH3 < 0,886 кг/т	Расход теплоэнергии < 1,0 Гкал/т Расход электроэнергии < 166 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 586 кг/т		П. 7, 8, 9, 10 (см. таблицу 8.33)
Карбамид	Стриппинг в токе CO2 + грануляция	NH3 < 1,218 кг/т	Расход природного газа < 147 м3/т Расход теплоэнергии < 1,0 Гкал/т Расход электроэнергии < 166 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 571 кг/т		П. 7, 8, 9, 10 (см. таблицу 8.33)
Карбамид	Автостриппинг + старая башня	NH3 < 2,326 кг/т	Расход природного газа < 220 м3/т Расход электроэнергии < 77 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 620 кг/т		П. 11, 12, 13, 14, 17, 19 (см. таблицу 8.33); Р.8.1.4.3.1
Карбамид	Автостриппинг + грануляция	NH3 < 1,444 кг/т	Расход природного газа < 144 м3/т Расход теплоэнергии < 0,098 Гкал/т Расход электроэнергии < 110 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 569 кг/т		П. 11, 12, 13 (см. таблицу 8.33)
Карбамид	Tecnimont + старая башня	NH3 < 2,25 кг/т	Расход природного газа < 193 м3/т Расход теплоэнергии < 0,308 Гкал/т Расход электроэнергии < 83,2 кВтч/т	Расходный коэффициент по аммиаку < 586 кг/т		П. 12, 17, 19 (см. таблицу 8.33) Р.8.1.4.3.1

Наименование НДТ	Раздел/пункт справочника
Производство аммиака
Исключение огневого подогревателя природного газа с переносом подогрева газовой смеси перед сероочисткой в блок БТА печи первичного риформинга	Раздел 2.5, таблица 2.9
Замена реакционных труб в печи первичного риформинга на трубы с большим внутренним диаметром и меньшей толщиной стенки	Раздел 2.5, таблица 2.9
Реконструкция компрессора воздуха при увеличении производительности (модернизация проточной части)	Раздел 2.5, таблица 2.9
Исключение корпуса низкого давления компрессора природного газа или вывод компрессора природного газа из эксплуатации	Раздел 2.5, таблица 2.9
Замена МЭА - раствора абсорбентом на основе МДЭА	Раздел 2.5, таблица 2.9
Установка выделения горючих газов из фракции CO2 в отделении очистки от диоксида углерода	Раздел 2.5, таблица 2.9
Реконструкция компрессора синтез-газа и паровой турбины	Раздел 2.5, таблица 2.9
Установка осушки синтез-газа путем промывки аммиаком после 2-й ступени компрессора синтез-газа и изменение точки ввода свежего синтез-газа в отделение синтеза аммиака	Раздел 2.5, таблица 2.9
Реконструкция колонны синтеза аммиака с аксиальных на радиальные	Раздел 2.5, таблица 2.9
Установка выделения водорода из продувочных и танковых газов производства аммиака	Раздел 2.5, таблица 2.9
Производство серной кислоты
Модернизация технологических систем с увеличением мощности	Раздел 3.4, таблица 3.8
Максимальное использование тепла конверсии SO2 в SO3	Раздел 3.4, таблица 3.8
Перевод сернокислотных системы с промывным отделением на "короткую" схему	Раздел 3.4, таблица 3.8
Внедрение системы утилизации тепла абсорбции	Раздел 3.4, таблица 3.8
Использование конденсата от плавления серы и обогрева серопроводов, а также воды от непрерывной и периодической продувок котлов для подпитки водооборотных циклов, разбавления серной кислоты или других нужд предприятия	Раздел 3.4, таблица 3.8
Использование новых типов катализаторов, в том числе и цезий-промотированных	Раздел 3.4, таблица 3.8
Добавление пятого слоя в существующие контактные аппараты	Раздел 3.4, таблица 3.8
Использование низкопотенциального пара, направляемого на конденсацию из турбин для подогрева питательной воды	Раздел 3.4, таблица 3.8
Замена и модернизация электропотребляющего оборудования (насосы, воздуходувка)	Раздел 3.4., таблица 3.9
Внедрение частотных преобразователей (насосы, нагнетатели)	Раздел 3.4., таблица 3.9
Модернизация автоматизированных систем управления технологическим процессом	Раздел 3.4., таблица 3.9
Стабилизация работы технологической системы путем равномерного распределения производственной программы	Раздел 3.4., таблица 3.10
Обучение производственного персонала. Внедрение обучающих тренажеров	Раздел 3.4., таблица 3.10
Производство фосфорной кислоты
Внедрение ПГ-процесса производства ЭФК с воздушным охлаждением пульпы и интенсификацией гидродинамического режима в экстракторах за счет установки циркуляторов пульпы	Раздел 4.4., таблица 4.5
Перевод на использование в качестве охлаждающей воды осветленной воды системы гидроудаления фосфогипса	Раздел 4.4., таблица 4.5
Использование охлажденной осветленной воды из гипсонакопителя для конденсации паров в системах создания вакуума экстракции-фильтрации	Раздел 4.4., таблица 4.5
Организация дозирования флокулянта в ЭФК перед осветлением	Раздел 4.4., таблица 4.5
Организация сбора воды после ВВН и возврат ее в водооборот	Раздел 4.4., таблица 4.5
Замена эрлифта для циркуляции пульпы на циркулятор	Раздел 4.4., таблица 4.5
Модернизация узлов фильтрации с установкой ленточных вакуум-фильтров	Раздел 4.4., таблица 4.6
Переход на использование частотных преобразователей для насосов и др. оборудования	Раздел 4.4., таблица 4.6
Реконструкция автоматизированных систем управления технологическим процессом	Раздел 4.4., таблица 4.6
Замена пароэжекторных насосов на водокольцевые	Раздел 4.4., таблица 4.6
Реконструкция склада и системы передачи фосфатного сырья с внедрением мехтранспорта вместо пневмоподачи	Раздел 4.4., таблица 4.6
Модернизация системы пневмотранспорта	Раздел 4.4., таблица 4.6
Замена дозаторов фосфатного сырья	Раздел 4.4., таблица 4.6
Замена перемешивающих устройств	Раздел 4.4., таблица 4.6
Производство азотной кислоты
Модернизация ГТТ-12 и КМА-2, повышение мощности ТВД с целью гармонизации производительности воздушного компрессора и нагнетателя нитрозного газа	Пункт 5.4.3, таблица 5.31
Модернизация экономайзера котла-утилизатора КН 80/40 с увеличением поверхности теплообмена	Пункт 5.4.3, таблица 5.31
Замена изношенных ГТТ-ЗМ комплексными машинными агрегатами с полнонапорными воздушными компрессорами	Пункт 5.4.3, таблица 5.32
Повышение степени утилизации тепла нитрозного газа для нагрева выхлопного газа перед камерой сжигания природного газа до 280 °C - 300 °C	Пункт 5.4.3, таблица 5.32
Производство комплексных удобрений
Изменение способа аммонизации кислот в производстве фосфатов аммония - переход на двухстадийный процесс	Раздел 6.4, таблица 6.41
Постоянный контроль уровня pH аммонизированных пульп	Раздел 6.4, таблица 6.41
Внедрение системы захолаживания воздуха для интенсификации стадии охлаждения продукта	Раздел 6.4, таблица 6.41
Переход на использование более концентрированной фосфорной кислоты	Раздел 6.4, таблица 6.41
Использование тепла отходящих газов со стадии охлаждения на стадии сушки продукта	Раздел 6.4, таблица 6.41
Использование вторичных энергоресурсов (пара 4 атм, или нагретых отходящих газов, например, со стадии нейтрализации) для подогрева воздуха, подаваемого в топки на горение и разбавление топочных газов)	Раздел 6.4, таблица 6.41
Организация замкнутого водооборотного цикла с нейтрализацией сточных вод и повторного использования оборотной воды в технологии	Раздел 6.4, таблица 6.41
Использование в качестве источника сульфатной серы побочного продукта производства фосфорной кислоты - фосфогипса	Раздел 6.4, таблица 6.41
Минимизация выброса NH3 путем контроля и регулирования pH абсорбционной жидкости и применения интенсивного абсорбционного оборудования	Раздел 6.4, таблица 6.41
Оптимизация соотношения ретур/продукт	Раздел 6.4, таблица 6.41
Точный температурный контроль стадий нейтрализации и сушки	Раздел 6.4, таблица 6.41
Использование ЭФК на основе низкосортного фосфатного сырья	Раздел 6.4, таблица 6.41
Использование отходов и вторичных продуктов (конденсаты, сточные воды, граншлак, фосфогипс, шламы и т.д.)	Раздел 6.4, таблица 6.41
Внедрение эффективных кондиционеров пылеподавителей и кондиционирующих смесей	Раздел 6.4, таблица 6.41
Внедрение частотных регуляторов (насосы, дробилки, мешалки, вентиляторы, барабаны	Раздел 6.4, таблица 6.42
Внедрение трубчатых реакторов в процессе нейтрализации	Раздел 6.4, таблица 6.42
Использование циклонов, рукавных фильтров (карманных фильтров - на складе сырья)	Раздел 6.4, таблица 6.42
Использование современных топочно-горелочных устройств с современной системой КИПиА, обеспечивающих постоянный температурный контроль процесса сушки, полноты сжигания топлива и минимизацию образования оксидов азота	Раздел 6.4, таблица 6.42
Использование кондуктивных теплообменников для охлаждения удобрений	Раздел 6.4, таблица 6.42
Локальные системы аспирации от узлов пересылок и транспортного оборудования	Раздел 6.4, таблица 6.42
Использование модифицирующих добавок (магнийсодержащих)	Раздел 6.4, таблица 6.42
Оборудование для плавного пуска барабанов	Раздел 6.4, таблица 6.42
Подбор соответствующего размера и типа грохота и дробилки	Раздел 6.4, таблица 6.42
Установка теплообменника для понижения температуры в верхнем контуре абсорбционной колонны	Раздел 6.4, таблица 6.42
Использование ленточных элеваторов	Раздел 6.4, таблица 6.42
Контроль, регулировка и автоматизация стадий технологического процесса, влияющих на образование и выделение загрязняющих веществ (соотношение реагентов, температура, кислотность и др.)	Раздел 6.4, таблица 6.42
Непрерывный контроль влажности готового продукта (на потоке)	Раздел 6.4, таблица 6.42
Организация системы мониторинга выбросов при изменении режимов ведения процесса с корректировкой параметров производства	Раздел 6.4, таблица 6.43
Разработка технической документации регламентирующей использование побочных продуктов в качестве сырья и (или) товара	Раздел 6.4, таблица 6.43
Переход на локальную систему обеспечения сжатым воздухом	Раздел 6.4, таблица 6.43
Постоянный контроль и регулирование гранулометрического состава продукции	Раздел 6.4, таблица 6.43
Производство карбамида
Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Дистиллятор среднего давления (один аппарат) либо стриппер-дистиллятор	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Дистиллятор низкого давления (единый аппарат)	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Рекуператор газов дистилляции	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Абсорбер среднего давления	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Модернизация атмосферного абсорбера	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Модернизация распределительного устройства раствора карбамида в стриппере	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Модернизация схемы работы карбаматного конденсатора (перевод в затопленный режим работы)	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Утилизация тепла абсорбции газов синтеза в узле выпаривания	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Утилизация тепла конденсата пара, обогревающего стриппер, в дистилляторе среднего давления	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Замена аппаратов воздушного охлаждения на аппараты водяного охлаждения	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Узел, включающий в себя: 1. Двухступенчатую десорбцию, совмещенную в одном аппарате и подогревом острым паром. 2. Вертикальный двухзонный гидролизер с подогревом острым паром и с разделением газовой и жидкой фаз. 3. Рекуперативные теплообменники десорбера и гидролизера. 4. Затопленный конденсатор газов десорбции	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Утилизация низкопотенциального пара путем его сжатия до более высоких параметров	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Новый агрегат мощностью 300 - 600 т/сут	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Новый агрегат мощностью 1500 т/с	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Современная башня приллирования российской разработки	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Установка грануляции в КС фирмы Stamicarbon	Пункт 8.1.4, таблица 8.33
Установка кислотного улавливания аммиаксодержащих газов	Пункт 8.1.4, таблица 8.33

ИС NORMPROD: примечание. Нумерация пунктов дана в соответствии с официальным текстом документа.