Основные ссылки
|
ГОСТ 20072-74* Сталь теплоустойчивая. Технические условия.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СТАЛЬ ТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ
Технические условия
Heat-resistant
steel. Specifications
|
ГОСТ
20072-74*
Взамен ГОСТ
10500-63 в части теплоустойчивой стали и ГОСТ
5632-72 в части марок 15´5, 15´5М, 15´5ВФ, 12´8ВФ
|
Постановлением Государственного комитета
стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. № 1966 срок введения установлен
с 01.01.76
Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного
Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации
(ИУС 2-93)
Настоящий стандарт распространяется на
легированную теплоустойчивую сталь перлитного и мартенситного классов
горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброванную,
изготовляемую в прутках, полосах и мотках.
Сталь
предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии
при температуре до 600 °С в течение длительного времени.
В части
норм химического состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и штамповки.
Показатели
технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для
высшей и первой категорий качества.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
1.1.
По видам обработки сталь подразделяют:
горячекатаная;
кованая;
калиброванная;
калиброванная
шлифованная.
1.2.
По состоянию материала сталь подразделяют:
без термической
обработки;
термически
обработанная - Т;
нагартованная - Н (для калиброванной стали).
1.3. В
зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь
подразделяются на подгруппы:
а - для горячей обработки
давлением;
б - для холодной
механической обработки (обточки, строжки, фрезерования
и другой обработки по всей поверхности);
в - для
холодного волочения (подкат).
Назначение стали
(подгруппа) должно быть указано в заказе.
2а. СОРТАМЕНТ
2.1а.
Сортамент стали должен соответствовать требованиям:
ГОСТ
2590-88 - для горячекатаной круглой;
ГОСТ
2591-88 - для горячекатаной квадратной;
ГОСТ
1133-71 - для кованой круглой и квадратной;
ГОСТ 103-76
и ГОСТ
4405-75 - для горячекатаной полосовой;
ГОСТ 7417-75 - для
калиброванной круглой;
ГОСТ
14955-77 - для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;
ГОСТ 8559-75
- для калиброванной квадратной;
ГОСТ
8560-78 - для калиброванной шестигранной.
Примечания:
1. Допускается изготовлять
горячекатаную квадратную сталь со стороной квадрата до
100 мм по ГОСТ 2591-88 с
углами, закругленными радиусом не превышающим 0,15 стороны квадрата.
2. Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.
Примеры
условных обозначений
Сталь
горячекатаная квадратная, со сторонами
квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591-88
марки 20X3МВФ, для горячей обработки, без
термической обработки:
Квадрат ____В30 ГОСТ 2591-88___
20Х3МВФ-а ГОСТ 20072-74
Сталь
горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, по ГОСТ 103-76
марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически
обработанная:
Полоса _______36´90 ГОСТ 103-76________
20Х1М1Ф1БР-Ш-б-Т ГОСТ 20072-74
Сталь
калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417-75, марки 12Х1МФ,
качество поверхности группы В, нагартованная:
Круг ____25-4 ГОСТ 7417-7_____
12Х1МФ-В-Н ГОСТ 20072-74
Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. №
2).
2.1.
Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с
требованиями настоящего стандарта по технологическому
регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Марки и
химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.
Массовая доля
серы и фосфора в стали высшей
категории качества должна быть на 0,005 % меньше значений,
приведенных в табл. 1.
2.1; 2.2. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
2.3. В готовом
прокате и изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований
настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не
превышающие норм, указанных в табл. 2.
2.4.
Горячекатаную и кованую сталь перлитного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с
высоким отпуском) или без термической обработки.
По соглашению
между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться
после закалки с высоким отпуском.
Горячекатаную и
кованую сталь мартенситного класса изготовляют термически обработанной
(отожженной, отпущенной или нормализованной с
высоким отпуском).
Калиброванную
сталь в соответствии с заказом изготовляют термически обработанной или
нагартованной (за исключением стали марки 20Х3МВФ).
2.5. Твердость
горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким
отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.
Нормы твердости
горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МВ, а также
калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или
нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.
Твердость калиброванной термически обработанной стали марки 25X1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм).
2.6. На
поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для
горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные
дефекты должны быть удалены пологой вырубкой
или зачисткой, ширина которой должна быть не
менее пятикратной глубины.
Глубина
зачистки дефектов не должна превышать
следующих величин:
8 % размера
(диаметра или толщины) - для размеров св. 140 до 200 мм;
5 % размера
(диаметра или толщины) - для размеров св. 40 до 140 мм;
суммы предельных
отклонений - для размеров 40 мм и менее.
Глубина
зачистки дефектов считается от фактического
размера.
На поверхности
прутков допускаются без зачистки отдельные риски, отпечатки и рябизна в пределах
половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не
превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.
По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляются
с обточенной пли ободранной поверхностью.
Таблица 1
Марки
стали
|
Массовая доля цементов, %
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
Углерод
|
Кремний
|
Марганец
|
Хром
|
Никель
|
Титан
|
Вольфрам
|
1. Стали перлитного
класса
|
12MX
|
-
|
0,09 - 0,16
|
0,17 - 0,37
|
0,4 - 0,7
|
0,4 - 0,7
|
Не более 0,30
|
-
|
-
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
0,10 - 0,15
|
0,17 - 0,37
|
0,4 - 0,7
|
0,9 - 1,2
|
Не более 0,30
|
-
|
-
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
0,17 - 0,24
|
Не более 0,37
|
Не более 0,5
|
0,9 - 1,4
|
Не более 0,30
|
0,05 - 0,12
|
-
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБЭП44
|
0,18 - 0,25
|
Не более 0,37
|
0,5 - 0,8
|
1,0 - 1,5
|
Не более 0,30
|
Расчетное 0,06
|
-
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
0,22 - 0,29
|
0,17 - 0,37
|
0,4 - 0,7
|
1,5 - 1,8
|
Не более 0,30
|
-
|
-
|
18Х3МВ
|
ЭИ578
|
0,15 - 0,20
|
0,17 - 0,37
|
0,25 - 0,50
|
2,5 - 3,0
|
Не более 0,30
|
-
|
0,5 - 0,8
|
20Х3МВФ
|
ЭИ415, ЭИ579
|
0,15 - 0,23
|
0,17 - 0,37
|
0,25 - 0,50
|
2,8 - 3,3
|
Не более 0,30
|
-
|
0,3 - 0,5
|
2. Стали мартенситного класса
|
15X5
|
Х5
|
Не более 0,15
|
Не более 0,5
|
Не более 0,5
|
4,5 - 6,0
|
Не более 0,6
|
-
|
-
|
15Х5М
|
Х5М
|
Не более 0,15
|
Не более 0,5
|
Не более 0,5
|
4,5 - 6,0
|
Не более 0,6
|
-
|
-
|
15Х5ВФ
|
Х5ВФ
|
Не более 0,15
|
0,3 - 0,6
|
Не более 0,5
|
4,5 - 6,0
|
Не более 0,6
|
-
|
0,4 - 0,7
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
0,08 - 0,15
|
Не более 0,6
|
Не более 0,5
|
7,0 - 8,5
|
Не более 0,6
|
-
|
0,6 - 1,0
|
Продолжение табл. 1
Марки стали
|
Массовая доля
элементов, %
|
Порог обозначение
|
Старое обозначение
|
Молибден
|
Ниобий
|
Ванадий
|
Сера
|
Фосфор
|
Бор
|
Церий
|
Не более
|
1. Стали перлитного класса
|
12МХ
|
-
|
0,4 - 0,6
|
-
|
-
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
0,25 - 0,35
|
-
|
0,15 - 0,30
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
0,8 - 1,1
|
-
|
0,7 - 1,0
|
0,030
|
0,030
|
Расчетное 0,005
|
-
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБ ЭП44
|
0,8 - 1,1
|
0,05 - 0,15
|
0,7 - 1,0
|
0,030
|
0,030
|
Расчетное 0,005
|
Расчетное 0,05 - 0,10
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
0,25 - 0,35
|
-
|
0,15 - 0,30
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
18X3MB
|
ЭИ578
|
0,5 - 0,7
|
-
|
0,05 - 0,15
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
20Х3МВФ
|
ЭИ415, ЭИ579
|
0,35 - 0,55
|
-
|
0,60 - 0,85
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
2. Стали мартенситного класса
|
15X5
|
Х5
|
-
|
-
|
-
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
15Х5М
|
Х5М
|
0,45 - 0,60
|
-
|
-
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
15Х5ВФ
|
Х5ВФ
|
-
|
-
|
0,4 - 0,6
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
-
|
-
|
0,3 - 0,5
|
0,025
|
0,030
|
-
|
-
|
Примечания:
1. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: Б -
ниобий, В - вольфрам, М - молибден, Н - никель,
Р - бор, Т - титан, Ф - ванадий, X - хром.
Наименование марок
сталей состоит из обозначения элементов и следующих
за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массовую
долю легирующего элемента в целых единицах,
кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением
указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела)
массовую долю углерода и стали в сотых долях процента.
Сталь, полученную методом
электрошлакового переплава, дополнительно обозначают через тире в
конце наименования марки буквой - Ш.
2. Указанное в таблице
количество бора и церия химическим анализом не определяется.
3. Примесь меди не должна
превышать 0,20 %, а в стали, изготовленной скраппроцессом,
не более 0,30 %.
4. Сталь марки 25Х1МФ может
изготовляться с массовой долей молибдена в пределах 0,6 - 0,8 %, в этом случае она
обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2).
5. Допускается наличие вольфрама
до 0,2 %,
ванадия до 0,05 %, титана до 0,03 % (за
исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если
иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не определяется.
6. Допускается наличие вольфрама
до 0,3 %,
ванадия до 0,05 %, молибдена до 0,2 % и титана до 0,03 % в сталях мартенситного класса, не
легированных этими элементами, если иное
количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке.
7. Массовая доля среды в стали,
выплавленной методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015 %.
Таблица 2
Наименования
элементов
|
Верхняя предельная массовая доля элементов, %
|
Допускаемые отклонения, %
|
Углерод
|
По табл. 1
|
± 0,01
|
Кремний
|
То же
|
±0,02
|
Марганец
|
»
|
±0,02
|
Хром
|
Менее 1,0
|
±0,02
|
|
1,0 - 5,0
|
±0,05
|
|
Более 5,0
|
±0,1
|
Молибден
|
Менее 1,0
|
±0,02
|
|
1,0 и более
|
±0,05
|
Вольфрам
|
Менее 1,0
|
±0,05
|
|
1,0
|
±0,1
|
Ванадий
|
По табл. 1
|
±0,02
|
Титан
|
То же
|
±0,02
|
Ниобий
|
»
|
±0,02
|
Сера
|
»
|
±0,005
|
Фосфор
|
»
|
±0,005
|
Таблица 3
Марка
стали
|
Диаметр отпечатка, мм, не менее
|
Число твердости, НВ, не более
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
4,1
|
217
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
4,0
|
229
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБР,
|
4,0
|
229
|
|
ЭП44
|
|
|
25X1МФ
|
ЭИ10
|
4,0
|
229
|
20Х3МНФ
|
ЭИ415,
|
3,7
|
269
|
|
ЭИ579
|
|
|
15X5
|
Х5
|
4.1
|
217
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
4,1
|
217
|
12МХ
|
-
|
4,1
|
217
|
I5X5M
|
Х5М
|
4,1
|
217
|
2.7. На поверхности
горячекатаных и кованых прутков, предназначенных
для холодной механической обработки (подгруппы б), местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:
1/4 суммы предельных
отклонений - для размеров до 80 мм;
4 % размера (диаметра
или толщины)
- для размеров св. 80 до 150 мм;
5 % размера (диаметра
или толщины) - для размеров св. 150 мм.
Глубина
залегания дефектов считается от номинального
размера.
2.4 - 2.7.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.8. Качество
поверхности калиброванной стали должно соответствовать
требованиям ГОСТ 1051-73 для группы
В, калиброванной шлифованной - для групп Б и В.
2.9. Прутки и
полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы.
По требованию
потребителя заусенцы должны быть зачищены.
2.10. Горячекатаная,
кованая и калиброванная сталь, предназначенная
для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в
горячем состоянии.
На осаженных
образцах не должно быть надрывов и трещин.
2.11. Механические
свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.
В стали высшей
категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное
допустимое значение должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное не должно быть больше минимального на 196 Н/мм2 (20 кгс/мм2).
Для стали марки
12Х1МФ высшей категории качества временное сопротивление разрыву установить в
пределах 470 -
640 Н/мм2 (48
- 65 кгс/мм2),
а предел текучести не менее 275 Н/мм2 (28 кгс/мм2).
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
2.12.
Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.
Таблица 5
Способ
выплавки стали
|
Макроструктура в баллах, не более
|
Центральная пористость
|
Точечная неоднородность
|
Ликвационный квадрат
|
Общая пятнистая ликвация
|
Открытая выплавка
|
2
|
2
|
2
|
2
|
Метод электрошлакового переплава
|
1
|
1
|
1
|
1
|
Примечания:
1. В стали,
полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная
кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243-75.
2. (Исключено,
Изм. № 1).
Макроструктура
не должна иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых
включений, заворота корочки, видимых без увеличительных приборов.
2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:
Таблица 4
Марки
стали
|
Рекомендуемые режимы термической обработки
|
Механические свойства
|
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
Предел текучести sт, Н/мм2
(кгс/мм2)
|
Временное сопротивление sв, Н/мм2
(кгс/мм2)
|
Относительное удлинение δ5, %
|
Относительное сужение поперечного сечения ψ, %
|
Ударная вязкость KCU, Дж/см2
(кгс·м/см2)
|
|
Закалка, нормализация, отжиг
|
Отпуск или старение
|
|
Температура нагрева, °С
|
Среда охлаждения
|
Температура нагрева, °С
|
Среда охлаждения
|
|
не менее
|
|
12МХ
|
-
|
Нормализация 910 - 930
|
Воздух
|
670 - 690
|
Воздух
|
235 (24)
|
410 (42)
|
21
|
45
|
59 (6)
|
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
Нормализация
|
Воздух
|
|
Воздух
|
|
|
|
|
|
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
960 - 980
|
Масло
|
700 - 750
|
Воздух
|
255 (26)
|
470 (48)
|
21
|
55
|
98 (10)
|
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБР
|
Закалка
|
Масло
|
680 - 720
|
|
665 (68)
|
780 (80)
|
15
|
50
|
59 (6)
|
|
|
ЭП44
|
970 - 990
|
|
680 - 720
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Вариант 1
|
|
Выдержка
|
Воздух
|
665 (68)
|
780 (80)
|
14
|
50
|
59 (6)
|
|
|
|
Закалка
|
|
6 ч
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
970 - 990
|
Воздух
|
Ступенчатый отпуск
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Вариант 2
|
Воздух
|
665 (68)
|
780 (80)
|
14
|
50
|
59 (6)
|
|
|
|
Нормализация
|
|
600/3 ч
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
700 - 720/6 ч
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1030 - 105Р
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Закалка
|
|
|
Воздух
|
|
|
|
|
|
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
I вариант
|
Масло
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
880 - 900
|
|
640 - 660
|
|
735 (75)
|
880 (90)
|
14
|
50
|
59 (6)
|
|
|
|
II вариант
|
Масло
|
|
Воздух
|
|
|
|
|
|
|
|
|
930 - 950
|
|
620 - 660
|
|
665 (68)
|
780 (80)
|
16
|
50
|
59 (6)
|
|
18Х3МВ
|
ЭИ578
|
Закалка 950 - 970
|
Масло
|
660 - 680
|
Воздух
|
440 (45)
|
640 (65)
|
18
|
|
118 (12)
|
|
20Х3МВФ
|
ЭИ415 ЭИ579
|
Закалка 1030 - 1060
|
Масло
|
660 - 700
|
Воздух
|
735 (75)
|
880 (90)
|
12
|
40
|
59 (6)
|
|
15X5
|
Х5
|
Отжиг 840 - 860
|
С печью
|
-
|
-
|
165 (17)
|
390 (40)
|
24
|
50
|
98 (10)
|
|
15Х5М
|
Х5М
|
То же
|
То же
|
-
|
-
|
215 (22)
|
390 (40)
|
22
|
50
|
118 (12)
|
|
15Х5ВФ
|
Х5ВФ
|
»
|
»
|
-
|
-
|
215 (22)
|
390 (40)
|
22
|
50
|
118 (12)
|
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
»
|
»
|
-
|
-
|
165 (17)
|
390 (40)
|
22
|
50
|
98 (10)
|
|
Примечания:
1. Нормы механических свойств относятся к
образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм включ. При испытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение
относительного удлинения на 2 абс. %,
относительного сужения на 5 абс. %, и ударной
вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами,
указанными в табл. 4. Для прутков
диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного
удлинения на 3 абс. %, относительного сужения
на 10 абс. % и ударной вязкости
на 15 отн. %. Нормы механических свойств прутков
диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или
квадрат размером 90 мм, должны соответствовать требованиям табл. 4.
2. Вариант термической обработки и
механических свойств (1 или 2) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.
3. Ударная вязкость определяется
по требованию потребителя.
4. Сталь марки 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
обрабатывается по режиму термообработки вариант 1.
В случае получения неудовлетворительных свойств металла по варианту
термообработки 1 допускалось до 1 января 1987
г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2.
а) с травленой
поверхностью;
б) с суженными
пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1;
в) с нормированной
чистотой стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей,
по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным
методом, в соответствии с требованиями табл. 6.
Таблица 6
Общая
площадь контролируемой обработанной поверхности детали, см2
|
Количество волосовин, шт, не более
|
Максимальная длина волосовин, мм, не более
|
Суммарная протяженность волосовин, мм, не более
|
Металл от крытой вышивки
|
Металл электрошлакового переплава
|
Металл открытой выплавки
|
Металл электрошлакового переплава
|
До 50
|
2
|
1
|
3
|
5
|
3
|
Св. 50 до 100
|
3
|
2
|
3
|
8
|
5
|
» 100 » 200
|
4
|
2
|
4
|
10
|
6
|
» 200 » 300
|
8
|
4
|
5
|
20
|
10
|
» 300 » 400
|
8
|
4
|
5
|
20
|
10
|
» 400 » 600
|
10
|
5
|
6
|
40
|
24
|
» 600 » 800
|
10
|
5
|
6
|
40
|
24
|
» 800 » 1000
|
12
|
6
|
7
|
50
|
30
|
Примечания:
1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь
которых превышает 1000 см2,
допускается дополнительно не более одной волосовины
протяженностью не более указанной для площади
1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
2. (Исключено, Изм. № 1).
г) с нормированной
характеристикой длительной прочности s100 не
менее 343 Н/мм2
(35 кгс/см2) при температуре 550° С для стали марки 20Х3МВФ;
д) с
нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ
5639-82;
е) с контролем
на загрязненность неметаллических
включений для
стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;
ж) с контролем на внутренние дефекты металла методом
ультразвукового контроля (УЗК);
з) с контролем
механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически
обработанных заготовок указанного в заказе размера,
но не более 100 мм.
Примечание. Требования по
подпункту а, нормы при испытании стали по подпунктам е, ж, и з, а также
методы контроля чистоты стали на загрязненность волосовинами и УЗК
(подгруппы в и
ж) устанавливаются соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по соглашению между потребителем и
изготовителем.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
2.14.
Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные
характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом
приложении 1 и справочном приложении 2.
3.1. Повторные
правила приемки - по ГОСТ
7566-81.
3.2. Прутки,
полосы и мотки изготовляются партиями,
состоящими из
стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии) и
оформляются одним документом о качестве по ГОСТ
7566-81.
Примечание. По соглашению
между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и
мотков одной партии.
3.3. Для
проверки качества стали от партии отбирают:
а) для проверки
качества поверхности - все прутки, полосы или мотки;
б) для проверки
твердости - не более 5 %, но не менее пяти прутков, полос или
мотков;
в) для испытания
на осадку - по три прутка, полосы или мотка;
г) для испытания
на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность - по два прутка, полосы
или мотка;
д) для
определения величины зерна - одну пробу от плавки-ковша;
е) для контроля
макроструктуры - по два прутка, полосы, мотка;
ж) для
определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;
и) для
химического анализа - пробы по ГОСТ
7565-81.
3.1 - 3.3.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.1. От каждого
контрольного прутка, полосы или
мотка отбирают по одному образцу для испытания
на твердость, осадку, растяжение, ударную
вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры
и неметаллических включений.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
4.2. Химический
анализ проводят по ГОСТ
28473-90, ГОСТ 12344-88, ГОСТ
12345-88, ГОСТ
12346-78, ГОСТ
12347-77, ГОСТ
12348-78, ГОСТ
12349-83, ГОСТ
12350-78, ГОСТ
12351-81, ГОСТ
12352-81, ГОСТ
12354-81, ГОСТ
12355-78, ГОСТ
12356-81, ГОСТ
12361-82 или другими методами,
обеспечивающими необходимую точность.
(Измененная
редакция, Изм.
№ 1).
4.3. Твердость
по Бринеллю определяют по ГОСТ
9012-59.
4.4. Качество
поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
В случае необходимости
проводят
светление или травление поверхности.
4.5.
Отбор проб
для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ
7564-73.
4.6. Испытание
на осадку проводят по ГОСТ 8817-82.
Образцы
нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной
высоты.
4.7. Отбор проб
для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ
7564-73 (1 вариант).
Для профилей
размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой
термической обработке, должен быть 20 - 25 мм,
для профилей размером 25 мм и менее - в поставляемом
профиле.
Примечание. Для прутков и полос размером
(диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается
вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм.
Отбор проб для
испытаний механических свойств п. 2.13
«з» - по ГОСТ
7564-73 (2 вариант).
4.8. Испытание
механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят
на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по
режиму, указанному в табл. 4.
4.9. Испытание
на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 при
температуре (+20-5+10) °С на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.
Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.
Испытание
на ударную вязкость проводят по ГОСТ
9454-78 на образцах типа 1.
4.10. Испытание
на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145-81.
4.11. Контроль
макроструктуры проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243-75.
Допускается
применять УЗК по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы
контроля.
4.12.
Определение величины зерна проводят по ГОСТ
5639-82 методом окисления или цементации.
4.13.
Определение неметаллических включений проводят по ГОСТ
1778-70 (методом Ш1 или Ш4).
4.14. Сталь
одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том
числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке
в более мелких профилях перечисленным испытаниям допускается не подвергать.
5.1. Маркировка,
упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ
7566-81.
Упаковка
калиброванной стали - по ГОСТ 1051-73.
5.2.
Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на Платформах и в
полувагонах. Вид отправки - повагонная и мелкая.
Разд. 5. (Измененная редакция, Изм.
№ 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
Марки стали
|
Назначение
|
Рекомендуемая
температура применения
|
Срок работы
|
Температур накале
интенсивного окалинообразования, °С
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
12МХ
|
-
|
Трубы пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок
высокого давления, поковки для паровых
котлов и паропроводов, детали цилиндров
газовых турбин
|
510
|
Весьма длительный
|
570
|
12X1МФ
|
12ХМФ
|
То же
|
570 - 585
|
То же
|
600
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭИ182
|
Крепежные детали турбин и фланцевых соединений
паропроводов и аппаратуры
|
500 - 580
|
-
|
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБР, ЭП44
|
То же
|
500 - 580
|
-
|
-
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
Болты, плоские пружины, шпильки и другие крепежные детали
|
510
|
Весьма длительный
|
600
|
18Х3МВ
|
ЭИ578
|
Трубы для гидрогенизационных установок
|
450 - 500
|
Длительный
|
600
|
20X3МВФ
|
ЭИ415, ЭИ579
|
Роторы, диски, поковки, болты. Трубы высокого давления для химической аппаратуры и гидрогенизационных установок
|
500 - 560
|
Длительный
|
600
|
15X5
|
Х5
|
Трубы, детали насосов, лопатки турбомашин, подвески котлов
|
600
|
-
|
650
|
15Х5М, 15Х5ВФ
|
Х5М, Х5ВФ
|
Для корпусов и внутренних элементов аппаратуры и нефтеперерабатывающих заводов
и крегинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж
|
600
|
Весьма длительный
|
650
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов
|
500
|
Длительный
|
650
|
Примечание. Под длительным сроком
работы условно понимают время службы детали от 1000 до 10000 ч. (в отдельных
случаях до 20000 ч.), под весьма длительным
сроком работы - время значительно более 10000 ч. (обычно от 50000 до 100000 ч.).
Справочное
Марки стали
|
Рекомендуемые режимы
термической обработки
|
Температура испытания, °С
|
Предел длительной
прочности (неразрушающее напряжение), Н/мм2 (кгс/мм2),
за время, ч
|
Предел ползучести,
соответствующий 1 % общей деформации, Н/мм2 (кгс/мм2),
за время, ч
|
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
|
Закалка (нормализация)
|
Отпуск (старение)
|
|
Температура нагрева, °С
|
Среда охлаждения
|
Температура нагрева, °С
|
Среда охлаждения
|
10000
|
100000
|
10000
|
100000
|
|
Не менее
|
|
12МХ
|
-
|
920
|
Воздух
|
680 - 690
|
Воздух
|
480
|
245 (25.0)
|
196 (20,0)
|
216 (22,0)
|
147 (15,0)
|
|
|
|
|
|
510
|
157 (16,0)
|
118 (12,0)
|
-
|
69 (7,0)
|
|
|
|
|
|
|
|
540
|
108 (11,0)
|
69 (7,0)
|
-
|
34 (3,5)
|
|
12ХШФ
|
12ХМФ
|
960 - 980
|
Воздух
|
740 - 760
|
Воздух
|
520
|
196 (20,0)
|
157 (16,0)
|
177 (18,0)
|
127 (13,0)
|
|
|
|
|
|
560
|
137 (14,0)
|
106 (10,8)
|
116 (11,8)
|
82 (8,4)
|
|
|
|
|
|
|
|
580
|
118 (12,0)
|
88 - 98
|
88 (9,0)
|
61 (6,2)
|
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
880 - 900
|
Масло
|
640 - 660
|
Вода
|
500
|
255 - 284
|
(9,0 - 10,0)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(26,0-29,0)
|
-
|
-
|
78 (8,0)
|
|
|
|
|
|
|
|
550
|
98 - 147
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(10,0 - 15,0)
|
-
|
88 (9,0)
|
29 (3,0)
|
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720
|
Воздух
|
450
|
471 (48)
|
441 (45)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
500
|
382 (39)
|
324 (33)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
|
540
|
324 (33)
|
275 (28)
|
-
|
-
|
|
20ХШ1Ф1ТР
|
ЭП182
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720
|
Воздух
|
565
|
284 (29)
|
245 (25)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
580
|
265 (27)
|
196 (20)
|
-
|
-
|
|
20Х1М1Ф1БР
|
ЭП44
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720
|
Воздух
|
450
|
481 (40)
|
392 (40)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
выдержка
|
500
|
343 (33)
|
294 (30)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
6 ч
|
|
525
|
304 (31)
|
260 (26,5)
|
-
|
-
|
|
20ХЩ1Ф1БР
|
ЭП44
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720
|
Воздух
|
550
|
270 (27,5)
|
230 (23,5)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
выдержка
|
565
|
255 (26)
|
216 (22)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
6 ч
|
|
580
|
235 (24)
|
196 (20)
|
-
|
-
|
|
18X3MB
|
ЭИ578
|
890 - 910
|
Масло
|
660 - 680
|
Воздух
|
450
|
-
|
-
|
226 (23,0)
|
157 (16,0)
|
|
|
|
|
|
500
|
-
|
-
|
118 (12,0)
|
-
|
|
|
|
|
|
|
|
550
|
-
|
-
|
74 (7,5)
|
-
|
|
20Х3МВФ
|
ЭИ415
|
1030 - 1080
|
Масло
|
660 - 700
|
Воздух
|
500
|
333 (34,0)
|
294 (30,0)
|
177 (18,0)
|
147 (15,0)
|
|
|
ЭИ579
|
|
|
550
|
196 (20,0)
|
157 (16,0)
|
127 (13,0)
|
98 (10,0)
|
|
|
|
|
|
|
|
580
|
137 (14,0)
|
98 (10,0)
|
-
|
49 (5,0)
|
|
15Х5М
|
Х5М
|
950 - 980
|
Воздух
|
840 - 880
|
Воздух
|
480
|
177 (18,0)
|
147 (15,0)
|
103 (10,5)
|
69 (7,0)
|
|
|
|
|
|
540
|
98 (10,0)
|
74 (7,5)
|
65 (6,5)
|
39 (4,0)
|
|
15Х5ВФ
|
Х5ВФ
|
-
|
-
|
Отжиг 850 - 870
|
с печью до 700 °С
|
500
|
118 (12,0)
|
90 (9,2)
|
83 (8,5)
|
59 (6,0)
|
|
|
|
|
|
550
|
87 (8,9)
|
69 (7,0)
|
49 (5,0)
|
37 (3,8)
|
|
|
|
|
|
|
600
|
64 (6,5)
|
51 (5,2)
|
37 (3,8)
|
27 (2,8)
|
|
Примечание. Знак «-» в графах означает отсутствие статистических данных.
(Измененная редакция,
Изм. № 2).
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/4046/
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
|