|
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ НА
ПРОИЗВОДСТВО
ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РАБОТ
ТИПОВАЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА СПЕЦИАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
64250300I4
88014
СБОРКА И СВАРКА ТРУБ В ТРЕХТРУБНЫЕ СЕКЦИИ
НА ТРУБОСВАРОЧНОЙ БАЗЕ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ДИАМЕТРОМ 377
мм
МОСКВА - 1991
|
РАЗРАБОТАНА
Институтом
ВНИИПКтехоргнефтегазстрой
|
|
|
СОГЛАСОВАНО
Управление механизации и
технологии строительства; Госстроя СССР
|
Заместитель директора института
|
Г.А.
Потемкин
|
|
Письмо от 31.07.1990г. № 12-238
|
Заведующий
отделом
|
Л.М.
Пальчиков
|
|
Введена в
действие с 01.03.1991 г.
|
Главный
специалист
|
В.И.
Климов.
|
|
|
1.1. Типовая технологическая карта разработана на сборку и
сварку 1 км
труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе при строительстве
магистральных трубопроводов диаметром 377
мм.
1.2. При разработке типовой технологической карты приняты
исходные данные:
сборка и сварка труб в трехтрубные секции осуществляется на
трубосварочной базе БHC-81;
трубы бесшовные и электросварные из углеродистой стали и
бесшовные повышенной прочности из углеродистой и низколегированной стали,
выбранные в соответствии с требованиями главы СНиП 2.05.06-85 "Магистральные
трубопроводы"; предусмотренные проектом, неизолированные;
толщина стенки труб -
10 мм;
длина труб -
11,5 м;
количество труб в одной секции -
3;
количество трехтрубных секций в
одном километре -
29.
1.3. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:
обработка кромок и концов труб шлифовальной машинкой;
сборка и ручная электродуговая сварка первым слоем на линии
сборки ЛСТ-81;
автоматическая сварка под слоем флюса одной сварочной
головкой на сварочной установке ПАУ-502.
Работы выполняются в летний период в условиях равнинной и
слабопересеченной местности и ведутся в одну дневную смену продолжительностью
8ч.
2.1. Выполнению работ по сборке и сварке труб в трехтрубные
секции на трубосварочной базе БНС-81 предшествует комплекс
организационно-технических и подготовительных мероприятий:
сдача базы в соответствии с "Положением о порядке и
приемке в эксплуатацию трубосварочных баз";
назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное
производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер, работник полевой
испытательной лаборатории-ПИЛ);
подготовка для трубоукладчика подъездных путей к приемному
стеллажу, стеллажу-накопителю секций труб и стенду контроля сварных стыков;
размещение в зоне производства работ трубоукладчика;
проверка грузозахватных приспособлений для подъема и
перемещения труб и секций труб;
установка в зоне производства работ вагончика для обогрева
людей, хранения инструмента и инвентаря;
обеспечение рабочих мест бригады средствами первой
медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием;
инструктаж членов бригады по технике безопасности и
производственной санитарии.
2.2. До начала основных работ по сборке и сварке необходимо:
очистить внутреннюю поверхность труб от возможных
загрязнений;
провести визуальный осмотр поверхностей труб и при
необходимости отремонтировать или обрезать торцы;
устранить шлифованием царапины, риски и задиры на трубах
глубиной свыше 0,2 мм,
но не более 5 % от толщины стенки трубы, которая не должна быть выведена на
пределы минусового допуска;
исправить с применением безударных разжимных устройств
вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % от диаметра трубы.
Трубы с царапинами, рисками, задирами глубиной более 5,% от
толщины стенки, вмятинами глубиной, превышающей 3,5 % от диаметра трубы, или с
забоинами и задирами фасок глубиной более 5
мм ремонту не подлежат; дефектные участки труб следует
обрезать.
2.3. Перед сборкой и сваркой необходимо зачистить кромки
труб.
Кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и
наружную) на ширину не менее 10
мм зачищает до металлического блеска монтажник наружных
трубопроводов шлифовальной машинкой на приемном стеллаже.
У первой трубы зачищается левый торец, у второй трубы -
правый, у третьей - оба торца.
2.4. Подготовленные к сборке трубы с приемного стеллажа
поочередно подаются на рольганг линии ЛСТ-81.
2.4.1. Центровка и сборка стыка производится на наружном
эксцентриковом центраторе ЦНЭ-37-42, состоящем из двух или трех дуг с опорами,
эксцентрикового зажима, двух тяг и перекладины. Благодаря такой конструкции
центратора можно ускорить сборку стыков и быстро снять центратор.
2.4.2. Численные значения зазоров в стыках при сварке
электродами с основным видом покрытия диаметром 3,0-3,25
мм составляют:
при толщине стенки 8-10
мм -
2,5-3,5 мм;
при толщине стенки 10
мм и более -
3,0-3,5 ми.
2.4.3. Смещение кромок электросварных труб не должно
превышать 20 % нормативной толщины стенки, но не более
3 мм.
Измерение величины смещения кромок допускается проводить по наружным
поверхностям, труб, сварочным шаблоном. Для труб с нормативной толщиной стенки
до 10 мм
допускается смещение кромок до 40 % нормативной толщины, но не более 2
мм.
2.4.4. Сборка стыков на наружном центраторе производится
двумя прихватками, располагающимися по оси друг к другу. Длина прихваток - 60-100
мм.
2.4.5. Непосредственно
перед прихваткой и сваркой производится просушка кольцевыми нагревателями
торцов труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150-мм.
Просушка торцов труб нагревом до температуры 20-50 °С
обязательна:
при наличии влаги на трубах независимо от способа сварки и
прочности основного металла;
при температуре окружающего воздуха ниже +5 °С в случае
сварки труб с нормативным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2)
и выше.
2.4.6. После снятия наружного центратора производят сварку
корневого слоя.
2.4.7. Прихватка и сварка корневого слоя шва выполняется
электродами с основным видом покрытия. Тип и марка электродов приведены в
табл.1.
Таблица 1
Электроды
|
Свариваемые трубы
|
Тип по ГОСТ
9467-75*
|
Марка
|
Диаметр, мм
|
Толщина стенки, мм
|
Нормативное значений
временного сопротивления разрыву, МПа (кгс/мм2)
|
Э42А
|
УОНИ-13/45
|
2,0-2,5
|
5-8
|
До 490 (50)
|
|
|
3,0
|
6-26
|
включительно
|
Э50А
|
УОНИ-13/55
|
2,0-2,6
|
5-8
|
До 588 (60)
|
|
|
|
|
включительно
|
|
ЛБ-52У
|
2,5-3,25
|
8-26
|
|
|
НИБАЗ 55
|
|
|
|
|
Супербаз
|
|
|
|
|
Фокс ЕВ50
|
|
|
|
|
0К 48.04
|
|
|
|
|
ВС0-50СК
|
|
|
|
Рекомендуемые значения сварочного
тока приведены в табл.2.
Таблица 2
Диаметр электродов, мм
|
Сварочный ток в
зависимости от пространственного положения шва, А
|
Нижнее
|
Вертикальное
|
Потолочное
|
2,0 - 2,5
3,0-3,25
|
50-90
90-130
|
40-80
80-120
|
40-50
90-110
|
Ток постоянный, полярность
обратная.
2.5. Аналогично производится сборка и сварка второго стыка
секции, после чего секция перемещается на промежуточный стеллаж.
2.6. С промежуточного стеллажа секция подается на роликовый
вращатель для поворотной сварки последующих слоев шва. Сварка ведется одной
сварочной головкой СГФ-I004A.
Для сварки используются сварочная проволока по ГОСТ
2246-70* "Проволока стальная сварочная" и флюс по ГОСТ
9087-81* "Флюсы сварочные плавленые".
Сочетания сварочных материалов (флюса и проволоки) в
зависимости от характеристик свариваемых труб представлены в табл.3.
Таблица 3
Марка
|
Нормативное, значение временного
сопротивления разрыву, МПа (кгс/мм2)
|
флюса
|
проволоки
|
АН-348А
АН-348АМ
|
СВ-08ГА
|
Свыше 490,5 (50) до 539,4 (55)
|
АН-47
|
СВ-08ГА
|
Свыше 490,5 (50) до 539,4 (55)
|
АН-47
АН-ВС
|
СВ-08ХМ
СВ-08МХ
S2M0
|
539,4 - 588,7 (55-60) включительно
|
ФЦ-16
|
CB-08ГHM
|
539,4 - 588,7 (55-60) включительно
|
Сварочная проволока перед
производством работ очищается от ржавчины и наматывается на катушки или кассеты
машиной МОН-52.
2.7. Число слоев, выполняемых автоматической сваркой под
флюсом, при толщине стенки труб до 16,5
мм должно составлять не менее двух;
ширина сварного шва при толщине стенки трубы от 6 до 8
мм - 14±4
мм, свыше 8 до 12
мм - 20±4
мм.
Режимы автоматической сварки заполняющих и облицовочного
слоев шва приведены в табл. 4.
Таблица 4
Толщина стенки, мм
|
Диаметр электродной
проволоки, мм
|
Слои шва
|
Сварочный ток, А
|
Напряжение, В
|
Скорость сварки, м/ч
|
Смещение электрода с
зенита, мм
|
6 - 12,5
|
2
3
|
Первый
Последующ.
Первый
Последующ.
|
400-500
500-550
550-650
700-750
|
42-44
42-46
42-44
44-46
|
35-40
35-40
35-50
35-50
|
60-80
40-50
40-60
30-40
|
Ток постоянный, полярность
обратная.
2.8. Во время сварки заполняющих и облицовочного слоев шва
производится очистка стыка от шлака.
2.9. Сварные соединения оставлять незаконченными не
разрешается.
2.10. Начинать и оканчивать сварку стыка необходимо на
расстоянии не менее 100 мм
от продольных швов свариваемых труб.
2.11. После полной сварки швов необходимо произвести их
наружный осмотр, подварить вручную дефекты и нанести клеймо. Секция
освобождается и перемещается на стеллаж готовой продукции.
2.12. Схема производства работ
на трубосварочной базе БHC-81
представлена на рисунке.
Рис. Схема производства работ на
трубосварочной базе БHC-81:
1 -
приемный стеллаж; 2 - наружный центратор; 3 - машина для очистки и намотки проволоки
МОН 52; 4 - блок питания; 5 - агрегат электрический дизельный АДД-502; 6 -
электроагрегат дизельный АДЗОС-Т/400-РМ1У4; 7 - блок питания; 8 - промежуточный
стеллаж; 9 - стойка опоры электроосвещения; 10 - стеллаж готовой продукции
2.13. Работы по сборке и сварке выполняет бригада, состоящая
из 2-х звеньев:
по сборке труб в трехтрубные секции и сварке первого слоя
шва - 5 чел.;
по автоматической сварке швов под слоем флюса - 3 чел.
3.1. Для обеспечения требуемого качества работ необходимо
проводить:
проверку квалификации сварщиков;
контроль исходных сварочных материалов и труб (входной
контроль);
систематический операционный (технологический) контроль,
осуществляемый в процессе сборки в сварки;
визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных
соединений;
проверку сварных швов неразрушающими методами контроля.
3.2. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков
осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его
главного инженера в объеме и с использованием методик, определяемых
требованиями ВСН
006-89 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Сварка" и СНиП III-42-80 "Правила производства и
приемки работ. Магистральные трубопроводы".
3.3. Все трубы могут быть приняты в монтаж только после
прохождения приемки и освидетельствования на соответствие их требованиям ВСН
012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Контроль качества и приемка работ" (часть I, раздел 4), а также требованиям ВСН
006-89.
Для проведения сварочных работ допускается применение,
электродов, флюсов, проволок только тех марок, которые регламентируются
требованиями ВСН
006-89 и СНиП
2.05.06-85 "Магистральные трубопроводы".
3.4. Операционный контроль проводят мастер, прораб
(ст. прораб) и служба контроля ПИЛ. При этом проверяется правильность и
последовательность выполнения технологических операций по сборке и сварке в
соответствии с требованиями ВСН
006-89.
3.4.1. При сборке соединений под сварку проверяют:
чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним
внутренней и наружной поверхностей;
соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок;
величину технологических зазоров в стыках.
При операционном контроле в процессе сварки проверяется
соблюдение режимов сварки, порядок наложения слоев и их количество, обеспечение
применяемыми материалами.
3.5. Все сварные соединения труб после их очистки от шлака,
грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю.
3.5.1. При осмотре сварного соединения:
проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика,
выполняющего сварку;
проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее
порядкового номера;
убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных
кратеров и выходящих на поверхность пор.
3.6. Все стыки подвергаются неразрушающему, контролю в
объеме и методами, указанными в ВСН
012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Контроль качества и приемка работ" (часть I).
Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами
производится работниками службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по
контролю и т.п.).
3.7. При выполнении сварочных работ должны своевременно
оформляться исполнительная производственная документация и акты промежуточной
приемки в соответствии с перечнем, представленным в ВСН
012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Контроль качествами приемка работ" (часть II), в том числе:
список сварщиков, составляемый службой главного сварщика,
форма № 2.3;
журнал сварки труб, который ведет производитель работ, форма
№ 2.6 (2.6а);
заключение по проверке качества сварных соединений
физическими методами контроля, составляемое службой контроля качества, форма №
2.9;
заключение о результатах механических испытаний
контрольных и допускных сварных соединений, составляемое службой контроля
качества, форма № 2.12.
3.8. Технические критерии и средства контроля операций и
процессов приводятся в табл. 5.
Таблица 5
Наименование процессов,
подлежащих контролю
|
Предмет контроля
|
Инструмент и способ контроля
|
Время контроля
|
Ответственный контролер
|
Технические критерии
оценки качества
|
Входной контроль
поверхности труб
|
Дефекты поверхности труб
(трещины, расслоения,закаты, вмятины, надрывы и забоины), овальность труб по
любому сечению, разнотолщинность стыкуемых
труб, косина торцов
|
Шаблон, штангенглубиномер,
рейка нивелирная,рулетка, линейка,
шаблон
сварочный
|
До начала сборки труб
|
Работник службы контроля,
ПИЛ, прораб
|
Соответствие требованиям ВСН
006-89, раздел 2.1, ВСН
012-88, часть I, раздел 4
|
Входной контроль сварочных
материалов (электродов, проволоки и флюса)
|
Наличие сертификатов, соответствие маркировки, состояние упаковки,
степень
очистки проволоки, состояние поверхности покрытия, условия и режимы прокалки флюса и электродов
|
Визуально, термометр
|
До начала работ по сборке
и сварке
|
Прораб сварочная
служба, ПИЛ
|
Соответствие требованиям ВСН
006-89, приложение 4, раздел 2.3. Соответствие ГОСТ 2246-70*, ГОСТ
9087-81*. Зачистка проволоки до металлического блеска без нарушения
калибровки
|
Очистка полости труб
|
Степень очистки полости
труб
|
Визуально
|
До начала сборки
|
Мастер
|
Не допускаются посторонние
предметы в полости труб
|
Зачистка кромок стыкуемых
труб
|
Качество зачистки кромок с
прилегающими цилиндрическими поясами
|
То же
|
В процессе работ по сборке
|
То же
|
Зачистка до металлического
блеска внутренней поверхности кромок труб на ширину не менее 10
мм
|
Центровка и сборка стыка
|
Качество сборки стыка, точность установки зазора, величина смещения
наружных кромок
|
Шаблон, линейка, щуп
|
В процессе сборки
|
Прораб
|
Соответствие требованиям ВСН
006-89, раздел 2.2
|
Ручная электродуговая
сварка корневого слоя шва
|
Правильность выбора
электродов, режимы сварки, степень зачистки слоя шва
|
Визуально Амперметр
Вольтметр
|
В процессе сварки
корневого слоя шва
|
То же
|
Соответствие требованиям ВСН
006-89, раздел 2.4
|
Автоматическая сварка под
слоем флюса по предварительно сваренному корню, шва
|
Режимы сварки (вылет и
угол наклона электрода, смещение с зенита, скорость сварки)
|
То же
|
В процессе сварки
|
- // -
|
Соответствие требованиям ВСН
006-89, раздел 2.6
|
Визуальный контроль и
обмер сварных соединений
|
Наличие клейма сварщиков
(бригады сварщиков) отсутствие наружных трещин, незаплавленных кратеров и
выходных пор, геометрические размеры сварного соединения
|
Визуально
Шаблон, линейка, щуп
|
По окончании сварки
|
Прораб, сварочная служба,
ПИЛ
|
Соответствие требованиям ВСН
012-88, часть 1, п.п. 5.17 и 5.18
|
Таблица 6
Наименование процесса
|
Номер фасета для пересчета
показателей
|
Единица измерения
|
Объем работ
|
Обоснование (ВНиР)
|
Норма времени, чел.-ч
|
Расценка, р.-к.
|
Затраты труда, чел.-ч
|
Заработная плата, р.-к
|
Время прерывания на
объекте, маш.-ч
|
рабочих
|
машинистов
|
рабочих
|
машинистов
|
рабочих
|
машинистов
|
рабочих
|
машинистов
|
Сборка труб в секцию и сварка
их первым слоем на стенде с помощью наружного центратора
|
01
|
1 стык
|
58
|
§ BI0-I-9. табл.2, п.2е
|
0,75
|
-
|
0-62
|
-
|
43,5
|
-
|
35-96
|
-
|
-
|
Автоматическая сварка одной
сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502
|
02
|
10 стыков
|
5,8
|
Применительно § BI0-I-24,
п.2б
|
3,6
|
1,8
|
2-79
|
1-64
|
20,88
|
10,44
|
16-18
|
9-51
|
10,44
|
Итого
|
64,38
|
10,44
|
52-14
|
9-51
|
10,44
|
Таблица 7
Наименование процесса
|
Единица измерения
|
Объем работ
|
Затраты труда, чел.-ч
|
Принятый состав звена
|
Продолжительность
процесса, ч
|
Рабочие смены
|
I
|
2
|
Часы
|
рабочих
|
машинистов
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
1
|
2
|
3
|
|
|
|
Сборка труб в секцию и
сварка их первым слоем на стенде с помощью наружного центратора
|
1 стык
|
58
|
43,5
|
-
|
Монтажники наружных трубопроводов:
5 разр. - 1
4 разар. - 1
3 разр. - 1
Электросварщики ручной
сварки
5 разар.-2
|
8,7
|
________________________
|
Автоматическая сварка
одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502
|
10 стыков
|
5,8
|
20,88
|
10,44
|
Электросварщики на
полуавтоматических и автоматических машинах:
5 разр. – 1
2 разр. - 1
Машинист электросварочного
агрегата 5 разр. - 1
|
10,44
|
______________________________
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6.
МАТЕРИАЛБНО-ТЕХНИЧЕСЖИЕ РЕСУРСЫ
Потребность в машинах, механизмах, оборудовании, инструменте
и инвентаре приведена в табл.8.
Таблица 8
Наименование
|
Марка, тип, ГОСТ
|
Количество
|
Краткая техническая
характеристика
|
Трубосварочная база
|
БHC-81
|
1
|
Размеры свариваемых труб:
диаметр - 325-820
мм
длина - 10,5-11,8
м
Линия сборки труб - ЛСТ-81
Количество постов сборки-2
Линия автоматической
сварки труб - ПАУ-502
Количество постов
автоматической сварки - 1
|
Центратор наружный
|
ЦНЭ-37-42
|
2
|
Диаметр стыкуемых труб - 420
мм
|
Электрошлифовальная
машинка
|
Ш1-178А (Ш1-230А)
|
2
|
Скорость вращения - 8500
об/мин (6600)
|
Машина для очистки и
намотки проволоки
|
МОН-52
|
1
|
Производительность - 100
м/мин
|
Электрододержатель со
сварочным кабелем
|
ГОСТ
14651-78*Е
|
2
|
|
Универсальный шаблон
сварщика
|
УШС-3
|
3
|
|
Маска электросварщика
|
ГОСТ
12.4.035-78*
|
4
|
|
Потребность в материалах для
выполнения работ по сборке и сварке 1
км труб в секции приведена в табл.9.
Таблица 9
Наименование материалов
|
Фасет-код
|
Единица измерения
|
Объем работ)
|
Потребность, кг
|
на единицу измерения
|
на весь объем
|
Электроды
Проволока сварочная
Флюс
|
-
03-2
04-2
|
1 стык,
То же
-"-
|
58
58
58
|
0,27
0,96
1,44
|
15,66
55,68
83,52
|
7.1. Общие положения
7.1.1. При сборке
и сварке секций из отдельных труб на трубосварочной базе следует
руководствоваться действующими нормативными документами:
СНиП III-4-80*. Техника безопасности в
строительстве;
СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы.
Правила производства и приемки работ;
РД 102-011-89.
Охрана труда. Организационно-методические документы;
Правилами техники безопасности при строительстве
магистральных стальных трубопроводов;
Правилами
техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных
работах;
Правилами
технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами
техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей,
утвержденными Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984 г.;
ГОСТ 12.3.003-86.
ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
ГОСТ
12.2.013-87. ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по
безопасности и методы испытаний;
Правилами пожарной безопасности при производстве
строительно-монтажных работ. ППБ
05-86, утвержденными ГУПО МВД СССР 26.02.86 г., другими
нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в
приложении к РД 102-011-89.
7.1.2. Ответственность за соблюдение требований охраны труда
на трубосварочных базах возлагается приказом по строительной организации на
руководителей (начальника участка, прораба, мастера).
7.1.3. За несоблюдение требований охраны труда рабочие,
инженерно-технические и хозяйственные работники трубосварочных баз несут
материальную, дисциплинарную, административную и уголовную ответственность в
установленном законом порядке.
7.2. Основные положения по безопасной организации работ на
трубосварочной базе БHC-81.
7.2.1. К работе на базе допускаются лица не моложе 18 лет,
прошедшие:
обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам
труда, а также получившие удостоверения на право производства работ;
вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности;
инструктаж по технике безопасности непосредственно на
рабочем месте.
Инструктаж на рабочем месте следует проводить периодически
не реже одного раза в год, а также в случае изменения условий работы (в объеме
вводного инструктажа на рабочем месте).
7.2.2. Допуск посторонних лиц в зону работ не разрешается.
7.2.3. Опасные зоны должны иметь ограждения, окрашенные в
сигнальные цвета, информирующие о возможной опасности.
7.2.4. Движущиеся (вращающиеся) элементы оборудования базы,
с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть
ограждены. Ограждения должны быть надежно закреплены, окрашены
предупредительной краской или снабжены другими средствами защиты и
сигнализации. Работа при снятых ограждениях не допускается.
7.2.5. Рабочие трубосварочных баз должны быть обеспечены
спецодеждой, спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты в
соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам.
В спецодежде, облитой горючими или смазочными материалами,
не разрешается работать, курить и подходить к огню.
7.2.6. До начала работ рабочим следует выдавать
соответствующую инструкцию по технике безопасности, которую они обязаны изучить
и строго выполнять.
7.2.7. В распоряжение бригад должны быть выделены помещения
для отдыха и обогрева. В этих помещениях необходимо оборудовать уголки по
техника безопасности и места для размещения аптечек, носилок, фиксирующих шин и
других средств для оказания первой помощи пострадавшим.
7.2.8. При работе на базе запрещается:
передвигаться или находиться в зоне накатывания или
скатывания труб и трубных секций;
прикасаться руками к сварным швам после производства
сварочных работ до их остывания;
переходить линию во время работы;
держать руки в световом пространстве между торцами труб.
7.2.9. На трубосварочных базах разрешается работать ручным
электроинструментом при соблюдении следующих требований техники безопасности:
номинальное напряжение применяемых ручных
электроинструментов должно быть не выше 42 В (класс электроинструментов - III);
допускается использовать ручные электрические шлифовальные
машинки класса II (с
двойной или усиленной изоляцией);
во время дождя или снегопада работа с электроинструментом
допускается только под навесом и с применением индивидуальных средств защиты
(диэлектрические перчатки, резиновые коврики).
7.2.10. Чтобы избежать поражения электрическим током,
необходимо знать и выполнять следующие требования техники безопасности:
ввертывать и вывертывать электролампы только при выключенной
электросети;
не касаться оборванных электрических проводов и корпусов
электродвигателей, которые при неисправности заземляющих устройств могут
оказаться под напряжением;
исправлять что-либо в электросети или электрооборудовании
может только дежурный электромонтер, причем он должен работать в резиновых
диэлектрических перчатках и применять другие защитные средства;
применять ручные переносные светильники только заводского
изготовления, огражденные металлической защитной сеткой; у таких светильников
напряжение должно быть не более 12 В; их шланговый провод снабжен специальной
вилкой, которую нельзя включать в розетку сети о напряжением более 12 В;
надежно заизолировать оголенные концы проводов,
отсоединенных от снятого электрооборудования;
выполнять временную электропроводку только из изолированного
провода; подвешивать его разрешается на высоте:
над рабочим местом -
не менее 2,5 м;
над проходами -
3,5 м;
над проездами -
6м.
7.3. Основные положения по безопасной эксплуатации электроустановок
и электрооборудования трубосварочной базе
7.3.1. Присоединение к сети и отсоединение от сети
энергоустановок и электрооборудования, их техническое обслуживание и ремонт в
период эксплуатации должны производиться электромонтером или электрослесарем,
обученными основам электротехники, техники безопасности, всем оперативным
переключениям по схеме, имеющим квалификационное удостоверение и 1Угруппу по
электробезопасности при обслуживании электрооборудования.
7.3.2. На сварочной базе все электрооборудование (в том
числе электросварочные установки, передвижные электростанции, электрощиты,
рубильники и т.п.), сварочные стеллажи, кабины управления, торцевые вращатели и
другие металлоконструкции должны быть соединены между собой и с заземляющим
устройством источника питания стальной шиной сечением не менее 48 мм2
и толщиной не менее 4 мм.
Заземление электросварочных установок выполняют до включения
их в электросеть, после чего проводят инструментальную проверку заземления с
изменением сопротивления заземляющих устройств и составляют акт проверки. В
дальнейшем такую проверку заземления проводят не реже одного раза в год.
Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Работать
без заземления строго запрещается.
7.3.3. После монтажа электрооборудования на сварочной базе
следует провести проверку сопротивления изоляции электрических цепей
испытательным напряжением 1000 В в течение 1 мин, а в дальнейшем -один раз в
год мегаометром на 500 В, при этом сопротивление в цепях, электрически
связанных с сетью, должно быть не менее 1 мОм, а в цепях, электрически не
связанных с сетью, не менее 0,5 мОм.
7.3.4. При эксплуатации электрооборудования трубосварочной
базы двери шкафов распределительных устройств, электрощитов и рубильников
следует закрывать на замок, а ключ должен храниться у электромонтера.
7.3.5. Перед началом каждой смены электромонтер
(электрослесарь) обязан внешним осмотром проверить исправность изоляции
кабелей, всего электрооборудования и заземления.
7;3.6. При эксплуатации оборудования запрещается:
работать при снятых крышках клеммных коробок, а также
разъединять штекерные разъемы без снятия напряжения;
проводить профилактические осмотры и ремонтные работы под
напряжением;
включать напряжение до устранения обнаруженных
неисправностей;
переносить и передвигать кабели, находящиеся под
напряжением.
Нормативные затраты труда, всего, чел.-ч
|
74,82
|
В том числе:
|
|
рабочих
|
64,38
|
машинистов
|
10,44
|
Заработная плата, р.-к.
|
|
рабочих
|
52-14
|
машинистов
|
9-51
|
Продолжительность выполнения работ, ч(смен)
|
10,44 (1,3)
|
Выработка на одного рабочего в смену, м/чел.-смену
|
96,15
|
Численный состав бригады, всего, чел
|
8
|
В том числе:
|
|
рабочих
|
7
|
машинистов
|
1
|
Фасет 01
Характеристика
местности (при сборке труб в секции)
Наименование фактора
|
Обоснование (ВНиР)
|
Код
|
Значение фактора
|
Равнинная слабопересеченная местность
Зона сыпучих песков
|
§ В10-1-9, табл. 2, п. 2е
В 10-1, глава 2 (ТЧ-10)
|
I
2
|
По калькуляции
Н. вр. и расц. умножать на
1,1
|
Фасет 02
Толщина
стенки
Наименование фактора
|
Обоснование (ВНиР)
|
Код
|
Значение фактора
|
Толщина стенки, мм, до:
10
12
|
Применительно § B10-1-24
п. 2б
п. 4б
|
1
2
|
По калькуляции
Н. вр. и расц. умножать на
1,28
|
Фасет 03
Сварочная
проволока, кг на 1 стык
Наименование фактора
|
Обоснование
|
Код
|
Значение фактора
|
При толщине стенки, мм:
8
10
12
|
ВСН-181-85, табл. 010
п. 04-04
п. 05-04
п. 06-04
|
1
2
3
|
0,58
1,29
|
Фасет 04
Флюс, кг
на 1 стык
Наименование фактора
|
Обоснование
|
Код
|
Значение фактора
|
При толщине стенки, мм;
8
10
12
|
BСH-181-85,
табл. 010
п. 04-04
п. 05-04
п. 06-04
|
1
2
3
|
0,87
1,94
|
Примечание. Рамкой обведены значения факторов, на которые рассчитаны показатели в данной технологической карте
СОДЕРЖАНИЕ