|
ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ
НА ПРОИЗВОДСТВО ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РАБОТ
ТИПОВАЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА СПЕЦИАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
6425030012
88012
СБОРКА И СВАРКА
ТРУБ ТРЕХТРУБНЫЕ СЕКЦИЙ
НА
ТРУБОСВАРОЧНОЙ БАЗЕ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
ДИАМЕТР 530
мм
МОСКВА - 1991
|
РАЗРАБОТАНА
|
|
|
СОГЛАСОВАНО
|
Институтом
ВНИИПКтехоргнефтегазстрой
|
|
|
Управлением механизации и технологии строительства
Госстроя СССР
|
Заместитель
директора института
|
Г.А.
Потемкин
|
|
Письмо от 31.07.1990 г. №12-238
|
Заведующий
отделом
|
Л.М.
Пальчиков
|
|
|
Главный
специалист
|
В.И. Климов.
|
|
Введена в действие с 01.03.1991 г.
|
MOCKBA-1991
ЦНИИОМТП
Госстроя СССР
СОДЕРЖАНИЕ
I. ОБЛАСТЬ
ПРИМЕНЕНИЯ.
1.1.
Типовая технологическая карта разработана на сборку и сварку. 1 км труб в
трехтрубные секции на трубосварочной базе при строительстве магистральных
трубопроводов диаметром 530 мм.
1.2. При разработке типовой технологической карты
приняты исходные данные:
сборка и сварка труб в трехтрубные секции осуществляется на
трубосварочной базе БНС-81;
трубы сварные прямошовные и спиральношовные из горячекатаных,
нормализованных и термически упрочненных, углеродистых и низколегированных
сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 588,7 МПа
(60 кгс/миг); предусмотренные проектом, не изолированные;
толщина стенок труб - 8 мм;
длина труб - 11,5 м;
количество труб в одной секции - 3;
количество стыков в одной секции -2;
количество трехтрубных секций в I км - 29.
1.3. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:
обработка кромок и концов труб шлифовальной машинкой;
сборка и сварка первым слоем на линии сборки ЛСТ-81;
автоматическая сварка под слоем флюса одной сварочной головкой на
сварочной установке ПАУ-502
1.4. Работы выполняются в летний период в условиях
равнинной и слабопересеченной местности и ведутся в одну дневную смену
продолжительностью 8 ч.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ
РАБОТ
2.1. Выполнению работ по сборке и сварке труб в
трехтрубные секции на трубосварочной базе БHC-8I
предшествует комплекс организационно-технических мероприятий и подготовительных
работ:
сдача базы в соответствии с "Положением о порядке и приемке в
эксплуатацию трубосварочных баз";
назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство
сварочно-монтажных работ (прораб, мастер, работник полевой испытательной
лаборатории ПИЛ);
подготовка для трубоукладчика подъездных путей к приемному стеллажу,
стеллажу-накопителю секций труб и стенду контроля сварных стыков;
размещение в зоне производства работ трубоукладчика;
проверка грузозахватных приспособлений для подъема и перемещения труб и
секций труб;
установка в зоне производства работ вагончика для обогрева людей,
хранения инструментов и инвентаря;
обеспечение рабочих мест бригады средствами первой медицинской помощи,
питьевой водой, противопожарным оборудованием;
инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной
санитарии.
2.2. До начала работ по обработке кромок необходимо:
очистить внутреннюю полость труб от возможных загрязнений; - провести
визуальный осмотр поверхностей труб и при обнаружении дефектов выполнить
необходимый ремонт.
В процессе ремонта следует: устранить шлифованием царапины, риски и
задиры на трубах глубиной свыше 0,2 мы, но не более. 5% от толщины стенки трубы,
которая не должна быть выведена за пределы минусового допуска;
исправить с применением безударных разжимных
устройств вмятины на концах труб глубиной до 3,5% от диаметра трубы.
Трубы с царапинами, рисками, задирами глубиной более 5% от толщины
стенки, вмятинами с глубиной, превышающей 3,5% от диаметра трубы, или с
забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм ремонту не подлежат; дефектные
участки труб следует обрезать.
2.3. Перед сборкой и сваркой необходимо зачистить кромки труб.
Кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и наружную) на
ширину не менее 10 мм зачищает до металлического блеска монтажник наружных
трубопроводов шлифовальной машинкой на приемном стеллаже.
У первой трубы зачищается левый торец, у второй - правый, у третьей -
оба торца. Трубы для следующей секции зачищаются аналогично.
2.4. Подготовленные к сборке трубы с приемного стеллажа поочередно
подаются на рольганг линии ЛСТ-81.
После укладки первой трубы на рольганг линии сборки ее перемещают
вправо на позицию сборки и сварки к центратору, лежащему на специальной
тележке.
Труба перемещается до тех пор, пока не освободится место на рольганге
для принятия второй трубы. Затем на рольганг линии подается вторая труба и
перемещается по рольгангу влево. После этого подается третья труба, которая
остается на месте. В этом положении она. уже находится на позиции сборки.
2.5. Центровка труб производится с помощью центратора ЦВ-5Н. Численные
значения зазоров в стыках при сварке электродами с основным видом покрытия
приведены в табл. I.
Таблица I
Диаметр электрода, мм
|
Значение зазора при толщине стенки трубы, мм
|
до 8
|
8-10
|
10 и более
|
2,0 - 2,5
|
1,5 - 2,5
|
-
|
-
|
3,0 - 3,2.5 '
|
2,0 - 3,0
|
2,5 - 3,5
|
3,0 - 3,5
|
Смещение кромок электросварных труб не должно
превышать 20% нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины
смещения кромок допускается проводить по наружным поверхностям труб сварочным
шаблоном. Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение
кромок до 40% нормативной толщины стенки, но не более 2 мм.
2.6. Непосредственно перед сваркой производится просушка
(или подогрев) кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к. ним
участков шириной не менее 150 мм.
Просушка торцов труб нагревом до температуры 20-50°С обязательна:
при наличии влаги на трубах независимо от способов сварки и прочности
основного металла;
при температуре окружающего воздуха ниже +5°С в случае сварки труб с нормативным
сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше.
2.7. Предварительный подогрев, выполняют перед ручной
дуговой сваркой корневого шва. В технологической карте предварительный подогрев
не рассматривается. Необходимость подогрева и его режимы определяются по табл. 7 ВСН
006-89 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Сварка" в зависимости от эквивалента углерода стали, толщины стенок
стыкуемых труб, температуры окружающего воздуха.
Нормирование затрат труда и заработной платы
производится по § B10-1-19 (Сборник B10 "Сооружение объектов нефтяной и газовой
промышленности. Выпуск 1. Магистральные трубопроводы").
2.8.
После
окончания сушки (подогрева) стыка производят сварку корневого слоя. Перемещать внутренний центратор разрешается
только после того, как корневой слой шва сварен на 3/4 периметра стыка
электродами с основным покрытием. Свариваемую секцию поворачивают на 180°, что
позволяет вести сварку в нижнем, удобном для сварщиков положении, и производят
доварку оставшейся части корневого слоя.
При сварке термически упрочненных труб при любых электродах корневой
слой должен быть сварен полностью;
Корневой слой зачищают шлифовальными машинками до получения плоской
поверхности.
Сварку корневого слоя шва следует выполнять электродами, указанными в
табл. 2.
Таблица 2
Электроды
|
Свариваемые трубы
|
Тип по ГОСТ
9467-75*
|
Марка
|
диаметр, мм
|
Толщина стенки, мм
|
Нормативное значение временного сопротивления разрыву,
МПа (кгс/мм )
|
Э42А
|
УОНИ-13/45
|
2,0-2,5
|
5-8
|
До 490 (50)
включительно
|
|
|
3,0
|
|
Э50А
|
УОНИ-13/55
|
2,0-2,6
|
5-8
|
До 588 (60)
включительно
|
|
ЛБ-52У
|
2,5-3,25
|
8-26
|
|
НИЕАЗ
55
|
|
|
|
|
Супербаз
|
|
|
|
|
Фокс
ЕВ50
|
|
|
|
|
ОК
48.04
|
|
|
|
|
ВС0-50СК
|
|
|
|
Рекомендуемые
значения сварочного тока приведены в табл.3
Таблица
3
Диаметр электродов, мм
|
Сварочный ток в зависимости от
пространственного положения шва, А
|
Нижнее
|
Вертикальное
|
Потолочное
|
2,0 - 2,5
|
50-90
|
40-80
|
40-50
|
3,0 - 3,25
|
90-130
|
80-120
|
90 -110
|
2.9. Аналогично производятся сборка и сварка второго
стыка секции, после чего секция перемещается на промежуточный стеллаж.
2.10. С промежуточного стеллажа секция подается на
роликовый вращатель для поворотной сварки последующих слоев шва. Сварка ведется
одной сварочной головкой СГФ-1004А.
Для сварки используются сварочная проволока по ГОСТ 2246-70*
"Проволока стальная сварочная и флюс по ГОСТ 9087-81*
"Флюсы сварочные плавленые".
Сочетание сварочных материалов (флюса и проволоки) в зависимости от
характеристик свариваемых труб представлены в табл. 4.
Таблица
4
Марка
|
Нормативное значение временного сопротивления разрыву,
МПа (кгс/мм2)
|
флюса
|
проволоки
|
АН-348А
АН-348АМ
|
СВ-08ГА
|
Свыше 490,5 (50) до 539,4 (55)
|
АН-47
|
СВ-08ГА
|
Свыше 490,5 (50) до 539,4 (55)
|
АН-47
АН-ВС
|
СВ-08ХМ
СВ-08МХ
S2M0
|
539,4-588,7 (55-60) включительно
|
ФЦ-16
|
СВ-08ГНМ
|
539,4-588,7 (55-60) включительно
|
Сварочная проволока перед производством работ
очищается от ржавчины и наматывается на катушки или кассеты машиной MОH-52.
Число слоев, выполняемых автоматической сваркой под флюсом, при толщине
стенки труб до 16,5 мм должно составлять не менее двух; ширина сварного шва при
толщине стенки трубы от 6 до 8 мм - 14 ± 4 мм, свыше 8 до 12 мм - 20 ± 4 мм.
Режимы автоматической сварки заполняющих и облицовочного слоев шва
приведены в табл. 5. Ток постоянный, полярность обратная.
Таблица 5
Толщина стенки, мм
|
Диаметр электродной проволоки, мм
|
Слои шва
|
Сварочный ток, А
|
Напряжение, В
|
Скорость сварки, м/ч
|
Смещение электрода с зенита, мм
|
6-12,5
|
2
3
|
Первый
|
400-500
|
42-44
|
35-40
|
60-80
|
Послед.
|
500-550
|
42-46
|
35-40
|
40-50
|
Первый
|
550-650
|
42-44
|
35-50
|
40-60
|
Послед.
|
700-750
|
44-46
|
35-50
|
30-40
|
2.11. Во
время сварки заполняющих и облицовочного слоев шва производится очистка стыка
от шлака.
2.12. Сварные соединения оставлять незаконченными не
разрешается..
2.13. Начинать и оканчивать сварку стыка необходимо на
расстоянии не менее 100 мм от продольных швов свариваемых труб.
2.14.
После полной сварки швов необходимо произвести их наружный осмотр, подварить
вручную дефекты и нанести клеймо. Секция освобождается и перемещается на
стеллаж готовой продукции.
2.15. Схема производства работ на трубосварочной базе
БНС-81 представлена на рисунке.
2.16. Работы по сборке и сварке выполняет бригада,
состоящая из двух звеньев:
по сборке труб в трехтрубные секции и сварке первого слоя шва - 5 чел.
по автоматической сварке швов под слоем флюса - 3 чел.
3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ
3.1. Для обеспечения требуемого качества работ
необходимо проводить:
проверку квалификации сварщиков;
контроль исходных сварочных материалов и труб (входной контроль);
систематический, операционный (технологический) контроль,
осуществляемый в процессе сборки и сварки;
визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных
соединений;
проверку сварных швов неразрушающими методами контроля.
3.2. Аттестацию и проверку квалификация сварщиков
осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его
главного инженера в объеме и с использованием методик, определяемых
требованиями ВСН
006-89 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Сварка" и СНиП III-42-80 "Правила
производства и приемки работ. Магистральные трубопровода".
Рис. Схема производства работ на трубосварочной базе
БНС-81:
I - приемный стеллаж; 2 - внутренний
центратор; 3 - машина для очистки и намотки проволоки МОН-52; 4 - блок питания;
5 - агрегат электрический дизельный' АЭД-502; 6 - электроагрегат дизельный
АД30С-Т/400-РМIV4; 7 - блок питания; 8 - промежуточный стеллаж; 9 - стойка опоры
электроосвещения; 10 - стеллаж готовой продукции
3.3. Все трубы могут быть приняты для монтажа только
после прохождения приемки и освидетельствования на соответствие их требованиям ВСН
012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Контроль качества и приемка работ" (часть I, раздел 4), а также требованиям ВСН
006-89,
Для проведения сварочных работ допускается применение электродов,
флюсов, проволок только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН
006-89 и СНиП 2.05.06-85 "Магистральные трубопроводы"
3.4.
Операционный контроль проводят мастер, прораб (ст. прораб) и служба контроля
ПИЛ. При этом проверяется правильность и последовательность выполнения технологических
операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН
006-89.
3.4.1.
При сборке соединений под сварку проверяют: чистоту полости труб и степень
зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;
соблюдение допустимой величины смещения наружных
кромок; величину технологических зазоров в стыках.
3.4.2. При операционном контроле в процессе сварки проверяют
- соблюдение режимов сварки, порядок наложения слоев и их количество,
правильность выбора сварочных материалов
3.5.
Все сварные
соединения труб после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата
"подвергают визуальному контролю.
3.5.1. При осмотре сварного соединения: проверяют, наличие
на каждом стыке клейма сварщика, выполняющего сварку; проверяют наличие на
одном из концов каждой плети ее порядкового
номера;
убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и
выходящих на поверхность пор.
3.6. Все стыки подвергаются неразрушающему контролю в
объеме и методами, указанными в ВСН
012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Контроль качества и приемка работ" (часть I).
Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами
производится работниками службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по
контролю и т.п.).
3.7. При выполнении сварочных работ следует
своевременно оформлять, исполнительную производственную документацию и акты
промежуточной приемки в соответствии с перечнем, представленным в ВСН
012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.
Контроль качества и приемка работ" (часть II), в том числе:
список сварщиков, составляемый службой главного сварщика, форма № 2.3;
журнал сварки труб, который ведет производитель работ, форма № 2.6
(2.6а);
заключение по проверке качества сварных соединений физическими методами
контроля, составляемое службой контроля качества, форма № 2.9;
заключение о результатах механических испытаний контрольных и допускных
сварных соединений, составляемое службой контроля качества, форма № 2.12.
3.8. Технические критерии и средства контроля
операций и процессов приводятся в табл. 6.
Таблица 6
Наименование процессов, подлежащих контролю
|
Предмет контроля
|
Инструмент и способ контроля'
|
Время контроля
|
Ответственный контролер
|
Технические критерии оценки качества .
|
Входной
контроль поверхности труб
|
Дефекты
поверхности труб (трещины, расслоения, закаты, вмятины, надрывы и забоины;
овальность труб по любому сечению, разнотолщинность стыкуемых труб,
косина
торцов
|
Шаблон, штангенглубиномер, рейка нивелирная, рулетка,
линейка, шаблон сварочный
|
До начала сборки труб
|
Работник службы контроля, ПИЛ, прораб
|
Соответствие
требованиям ВСН
006-89 раздел
2.1, ВСН
012-88, часть I, раздел 4
|
Входной
контроль сварочных материалов (электродов, проволоки, флюса)
|
Наличие
сертификатов, соответствие маркировки, степень очистки проволоки, состояние
поверхности покрытия, условия и режимы прокалки флюса и электродов
|
Визуально, термометр
|
До начала работ по сборке и сварке
|
Прораб, сварочная служба, ПИЛ
|
Соответствие
требованиям ВСН
006-89,
приложение 4, раздел 2.3. Соот-ветствие ГОСТ 2246-70*
и ГОСТ 9087-81* Зачистка, проволоки до металлического блеска без
нарушения калибровки
|
Очистка
полости труб
|
Степень
очистки полости
|
Визуально
|
До начала сборки
|
Мастер
|
Не
допускаются посторонние предметы
|
Зачистка
кромок стыкуемых труб.
|
Качество
зачистки кромок с прилегающими цилиндрическими поясами
|
Визуально
|
В процессе работ по сборке
|
То же
|
Зачистка
до металлического блеска внутренней и наружной поверхностей кромок труб на
ширину не менее 10 мм
|
Центровка
и сборка стыка
|
Качество
сборки стыка, точность установки зазора, величина смещения наружных кромок
|
Шаблон, линейка, щуп
|
В процессе сборки
|
Прораб
|
Соответствие
требованиям ВСН
006-89, раздел
2.2
|
Ручная
электродуговая сварка корневого слоя шва
|
Правильность
выбора электродов, режимы сварки, степень зачистки слоя шва
|
Визуально, амперметр, вольтметр
|
В процессе сварки корневого слоя шва
|
То же
|
Соответствие
требованиям ВСН
006-89, раздел
2.4
|
Автоматическая
сварка под слоем флюса по предварительно сваренному корню шва
|
Режимы
сварки (вылет и. угол наклона электрода, смещение с зенита, скорость сварки)
|
То же
|
В процессе сварки
|
-"-
|
Соответствие
требованиям ВСН
006-89, раздел
2.6
|
Визуальный
контроль и обмер сварных соединений
|
Наличие
клейма сварщиков (бригады сварщиков), отсутствие наружных трещин,
незаплавленных кратеров и выходных пор, геометрические размеры сварного
соединения
|
Визуально, шаблон, линейка
|
По окончании сварки
|
Прораб, сварочная служба, ПИЛ.
|
Соответствие
требованиям ВСН
012-88, часть I, п.5.17, п.5.18
|
6. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ
Потребность в машинах, механизмах, оборудовании,
инструменте и инвентаре приведена в табл. 9.
Таблица 9
Наименование
|
Марка, тип, ГОСТ
|
Количество
|
Краткая техническая характеристика
|
Трубосварочная
база
|
БHC-8I
|
I
|
Размеры
свариваемых труб:
диаметр
- 325-820 мм
длина
- 10,5-11,8 м
Линия
сборки труб - ЛСТ-81
Количество
постов сборки - 2
Линия
автоматической сварки труб - ПАУ-502 Количество постов автоматической сварки
- I
|
Электрошлифовальная
машинка
|
Ш1-178А (Ш1-230А)
|
2
|
Диаметр
стыкуемых труб - 325 мм
|
Машина
для очистки и намотки проволоки
|
МОН-52
|
I
|
Скорость
вращения - 8500/6600 об/мин
|
Электрододержатель
со сварочным кабелем
|
ГОСТ
14651-78*Е
|
2
|
Производительность
- 100 м/мин
|
Универсальный
шаблон сварщика
|
УШС-З
|
2
|
|
Маскa электросварщика
|
ГОСТ
12.4.035-78*
|
2
|
|
Потребность в материалах для выполнения работ по сборке и сварке I км труб в секции на трубосварочной базе приводится
в табл. 10
Таблица 10
Наименование материалов
|
Фасет-код
|
Единица измерения
|
Объем работ
|
Потребность, кг
|
на единицу измерения
|
на весь объём
|
Электроды
|
-
|
I стык
|
58
|
0,39
|
22,82
|
Проволока сварочная
|
03-2
|
То же
|
58
|
0,82
|
47,56
|
Флюс
|
04-2
|
-"-
|
58
|
1,23
|
71,34
|
7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
7.1.1. При сборке и сварке секций из отдельных труб на трубосварочной базе
следует руководствоваться действующими нормативными документами:
СНиП III-4-80*. Техника безопасности в
строительстве;
СНиП
III-42-80. Магистральные
трубопроводы. Правила производства и приемки работ;
РД 102-011-89.
Охрана труда. Организационно-методические документы;
Правилами техники безопасности при строительстве
магистральных стальных трубопроводов;
Правилами
техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах;
Правилами
технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами
техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей,
утвержденными Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984г.
ГОСТ 12.3.003-86.
ССБТ. Работы электросварочные. Требования . безопасности;
ГОСТ
12.2.013-87. ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по
безопасности и методы испытаний;
Правилами пожарной безопасности при производстве
строительно-монтажных работ. ППБ
05-86, утвержденными ГУПО МВД СССР 26.02.1986 г. другими
нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в
приложении к РД 102-011-89.
7.1.2.
Ответственность за соблюдение требований охраны труда на трубосварочных базах
возлагается приказом по строительной организации на руководителей (начальника
участка, прораба, мастера).
7.1.3. За
несоблюдение требований охраны труда рабочие, инженерно-технические и
хозяйственные работники трубосварочных баз несут материальную, дисциплинарную,
административную и уголовную ответственность в установленном законом порядке.
7.2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО БЕЗОПАСНОЙ
ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ НА ТРУБОСВАРОЧНОЙ БАЗЕ БHC-8I
7.2.1.К
работе на базе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие:
обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам
труда, а также получившие удостоверения на право производства работ;
вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности;
инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте
Инструктаж на рабочем месте следует проводить периодически не реже
одного раза в год, а также в случае изменения условий работы (в объеме вводного
инструктажа на рабочем-месте).
7.2.2.
Допуск посторонних лиц в зону работ запрещается.
7.2.3.
Опасные зоны должны иметь ограждения, окрашенные в сигнальные цвета,
информирующие о возможной опасности.
7.2.4.
Движущиеся (вращающиеся) элементы оборудования базы, с которыми возможно
соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Ограждения
должны быть надежно закреплены, окрашены предупредительной окраской или
снабжены другими средствами защиты и сигнализации. Работа при снятых
ограждениях не допускается.
7.2.5.
Рабочие трубосварочных баз должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, а также
средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и
согласно действующим нормам. В спецодежде, облитой горючими или смазочными
материалами, не разрешается работать, курить и подходить к огню.
7.2.6. До
начала работ рабочим следует выдавать соответствующую инструкцию по технике
безопасности, которую они обязаны изучить и строго выполнять.
7.2.7. В
распоряжение бригад должны быть выделены помещения для отдыха и обогрева. В
этих помещениях необходимо оборудовать уголки по технике безопасности и места
для размещения аптечек, носилок, фиксирующих шин и других- средств оказания
первой помощи пострадавшим .
7.2.8.
При работе на базе запрещается:
передвигаться или находиться в зоне накатывания, или скатывания труб и
трубных секций
прикасаться руками к сварным швам после производства сварочных работ до
их остывания;
переходить линию во время работы;
держать руки в световом пространстве между торцами труб;
во время, сварки находиться в трубе.
7.2.9. На
трубосварочных базах разрешается работать ручным электроинструментом при
соблюдении следующих требований техники безопасности:
нормальное напряжение применяемых ручных электроинструментов должно
быть не выше 42 В (класс электроинструментов - III);
допускается использовать ручные электрические шлифовальные машинки
класса II (с двойной или усиленной изоляцией);
во время дождя или снегопада работа с электроинструментом допускается
только под навесом и с применением индивидуальных средств защиты
диэлектрические перчатки, резиновые коврики).
7.2.10.
Чтобы избежать поражения электрическим током, необходимо знать и выполнять
следующие требования техники безопасности:
ввертывать и вывертывать электролампы только при
выключенной электросети;
не касаться оборванных электрических проводов и корпусов
электродвигателей, которые при неисправности заземляющих устройств могут
оказаться под напряжением;
исправлять что-либо в электросети или электрооборудовании может только
дежурный электромонтер, причем он должен работать в резиновых диэлектрических
перчатках и применять другие защитные средства;
применять ручные переносные светильники только заводского изготовления,
огражденные металлической защитной сеткой; у таких светильников напряжение
должно быть не более 12 В, их шланговый провод снабжен специальной вилкой,
которую нельзя включить в розетку сети с напряжением более 12 В;
надежно заизолировать оголенные концы проводов, отсоединенных от
снятого электрооборудования;
выполнять временную электропроводку только из изолированного провода,
подвешивать его разрешается на высоте:
над рабочим местом - не менее 2,5 м;
над проходами - 3,5 м;
над проездами - 6 м.
7.3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ЭЛЕКТРОУСТАНОВОК И ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ТРУБОСВАРОЧНОЙ БАЗЫ
7.3.1.
Присоединение к сети и отсоединение от сети энергоустановок и
электрооборудования, их техническое обслуживание и ремонт в период эксплуатации
должны производиться электромонтером, обученным основам электротехники, технике
безопасности, всем оперативным переключениям по схеме, имеющим квалификационное
удостоверение и IV группу по
электробезопасности при обслуживании электрооборудования.
7.3.2. На
сварочной базе все электрооборудование; (в том числе электросварочные
установки, передвижные электростанции, электрощиты, рубильники и т.п.),
сварочные стеллажи, кабины управления, торцевые вращатели и другие
металлоконструкции должны быть соединены между собой и с заземляющим
устройством источника питания стальной шиной сечением не менее 48 мм2
и толщиной не менее 4 мм.
Заземление электросварочных установок выполняют до
включения их в электросеть, после чего проводят инструментальную проверку
заземления' с изменением сопротивления заземляющих устройств и составляют акт
проверки. В дальнейшем такую проверку заземления проводят не реже одного раза в
год.
Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Работать без
заземления строго запрещается.
7.3.3.
После монтажа электрооборудования на сварочной базе следует провести проверку сопротивления,
изоляции электрических цепей испытательным напряжением 1000В в течение I мин, а в дальнейшем - один раз в год мегаомметром
на 500В, при этом сопротивление в цепях, электрически связанных с сетью, должно
быть не менее 1 мОм, а в цепях, электрически не связанных с сетью, не менее 0,5
мОм.
7.3.4.
При эксплуатации электрооборудования трубосварочной базы двери шкафов
распределительных устройств, электрощитов и рубильников следует закрывать на
замок; а ключ должен храниться у электромонтера.
7.3.5.
Перед началом каждой смены электромонтер (электрослесарь) обязан внешним
осмотром проверить исправность изоляции кабелей, всего электрооборудования и
заземления.
7.3.6.
При эксплуатации оборудования запрещается:
работать при снятых крышках клеммных коробок, а также разъединять
штекерные разъемы без снятия напряжения;
проводить профилактические осмотры и ремонтные работы под напряжением;
включать напряжение до устранения обнаруженных неисправностей;
переносить и передвигать кабели, находящиеся под напряжением.
8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА I
км ТРУБОПРОВОДА
Нормативные затраты труда, всего, чел.-ч 96,28
В том числе:
рабочих 83,52
машинистов 12,76
Заработная плата, р.-к.
рабочих 68-73
машинистов 11-60
Продолжительность выполнения работ, ч (смен) 12,8(1,6)
Выработка на одного рабочего в смену, м/чел. - смену 78,1
Численный состав бригады, всего, чел. 8
В том числе:
Рабочих 7
Машинистов 1
9.
ФАСЕТНЫЙ КЛАССИФИКАТОР
ФАКТОРОВ
ФАСЕТ 01
Характеристика местности
(по сборке труб в секции)
Наименование фактора
|
Обоснование (ВНиР)
|
Код
|
Значение фактора
|
Равнинная
слабопересеченная местность
|
§ B10-1-9, табл. 3, п. 2а
|
1
|
По калькуляции
|
Зона
сыпучих песков
|
В10-1, глава 2, (ТЧ-10)
|
2
|
Н.вр. и расц. умножать на 1,1
|
ФАСЕТ 02
Подогрев труб
Наименование фактора
|
Обоснование ((ВНиР)
|
Код
|
Значение фактора
|
Без
подогрева
|
§ B10-1-9, табл. 3, п. 2а
|
1
|
По калькуляции
|
С
подогревом
|
B10-1, глава 2, (ТЧ-22) ,
|
2
|
Н.вр. и расц. умножать на 1,25
|
ФАСЕТ 03
Проволока сварочная, кг на
1 стык
Наименование фактора
|
Обоснование
|
Код
|
Значение фактора
|
При
толщине стенки труб, мм:.
|
ВСН 181-85
|
|
|
6
|
табл. 010
|
1
|
0,45
|
8
|
То же
|
2
|
0,82
|
10
|
-"-
|
3
|
1,35
|
12
|
-"-
|
4
|
1,81
|
ФАСЕТ 04
Флюс, кг на 1стык
Наименование фактора
|
Обоснование
|
Код
|
Значение фактора
|
При
толщине стенки труб,, мм:
|
BCH181-85
|
|
6
|
табл. 010
|
1
|
0,68
|
8
|
То же
|
2
|
1,23
|
10
|
-"-
|
3
|
2,03
|
12
|
-"-
|
4
|
2,72
|
Примечание: Рамкой обведено значение фактора, на который рассчитаны показатели в
данной технологической карте.