Полное меню
B.2.1.3 Сварочные материалы a) Изменение классификации наплавляемого металла. b) Изменение диаметра электрода. c) Изменение более чем на 5 % состава защитного газа. d) Изменение более чем на 10 % скорости потока защитного газа. e) Изменение в обозначении флюса. B.2.1.4 Параметры сварки a) Изменение вида тока (т.е. использование переменного тока вместо постоянного тока). b) Изменение полярности. c) Для автоматической и полуавтоматической сварки режимы сварочного тока, напряжение и скорость могут быть установлены так, чтобы была возможность сваривать трубы толщиной стенки необходимого диапазона. Для аттестации всей программы необходимо проверить специально подобранные значения. Новая аттестация после этого требуется в том случае, если отклонения от аттестованной программы превышают: 1) 10 % по амперам (по силе тока); 2) 7 % по вольтам (по напряжению); 3) 10 % по скорости автоматической сварки. 8.2.1.5 Валик шва Для ручной и полуавтоматической сварки изменение ширины валика превышает 50 %. B.2.1.6 Предварительный нагрев и термообработка после сварки a) Ремонтная сварка проводится при температуре трубы ниже, чем температура трубы при аттестационных испытаниях. b) Исключается термическая обработка шва после сварки. В.2.2 Механические испытания B.2.2.1 Количество испытаний Для каждого испытания необходимы два образца каждого типа. B.2.2.2 Испытание поперечного образца на растяжение Ширина поперечного образца для испытания на растяжение должна быть приблизительно равной 38 мм и иметь поперечный шов в центре, перпендикулярный к центральной продольной оси образца в соответствии с рисунком В.1. Усиление шва должно быть удалено с обеих сторон. Предел прочности на растяжение, как минимум, должен равняться минимальному значению, установленному для металла трубы данной группы прочности.
Усиление удаляется с обеих сторон образца Рисунок В.1 - Поперечный образец для испытания на растяжение В.2.2.3 Испытание поперечного образца на изгиб в направляющих
Усиление шва должно быть удалено Рисунок В.2 - Поперечный образец для испытаний на изгиб с оправкой Размеры поперечных образцов для испытания на изгиб в направляющих должны соответствовать рисунку В.2. Сварной шов выполняется, как показано на рисунке В.2. Каждый образец размещают в испытательном устройстве со сварным швом посередине пролета и изгибают приблизительно на 180° в соответствии с рисунком 6 (8.10.5) и таблицей В.1, с поверхностью сварного шва в зоне растяжения. Результаты испытаний на изгиб считаются приемлемыми, если после изгиба на шве или основном металле ни в каком направлении не образуются трещины или другие дефекты размером более 3,18 мм. Трещины, образовавшиеся вдоль краев образца при проведении испытаний, размер которых менее 6,35 мм во всех направлениях, не учитывают. Таблица В.1 - Размеры оправки для испытания на изгиб ( рисунок 6 и 8.10.5)
В.2.2.4 Испытания образцов с двумя надрезами на разрыв Образцы с двумя надрезами вдоль сварного шва, используемые для испытаний на разрыв, должны быть такими, как показано на рисунке В.3. Каждый образец должен быть пропилен с обоих концов по центральной оси сварного шва и должен быть разорван растяжением или сломан ударом молота по центру одной из сторон. Наружная поверхность образца после испытания должна быть осмотрена и считается приемлемой, если отвечает следующим критериям: a) отсутствуют в любом направлении газовые поры размером более 1,59 мм; b) допускается наличие не более одной газовой поры любого размера при номинальной толщине стенки 6,35 мм и менее; c) допускается не более двух газовых пор любого размера при номинальной толщине стенки 12,7 мм и менее, но более 6,35 мм; d) допускается не более трех газовых пор любого размера при номинальной толщине стенки более 12,7 мм; e) допускаются шлаковые включения, если они находятся друг от друга на расстоянии 12,7 мм и имеют ширину не более 1,59 мм или длину не более 4,76 мм.
Рисунок В.3 - Образец с двумя надрезами для испытания на разрыв В.3 Аттестация персонала, занимающегося сварочными работами В.3.1 Аттестация В.3.1.1 Каждый сварщик-ремонтник и оператор должны быть аттестованы. Сварщик-ремонтник или оператор, аттестованный по одной группе прочности стали, считается аттестованным и на любую более низкую группу прочности при условии, что применяется такая же технология сварки. В.3.1.2 Испытания Для аттестации сварщик-ремонтник или оператор должны сварить швы, которые признаются удовлетворительными после следующих испытаний: В.3.1.2.1 Пленочный рентгенографический контроль по 8.10.11. В.3.1.2.2 Изгиб с оправкой двух поперечных образцов по В.2.2.3. В.3.1.2.3 Разрыв двух образцов с двумя надрезами вдоль шва по В.2.2.4. В.3.1.3 Неудачная сдача экзамена Если результаты одного или нескольких испытаний по В.3.1.2 оказались не соответствующими установленным требованиям, то сварщик или оператор могут сделать еще один дополнительный аттестационный сварной шов. Если и этот сварной шов не выдержит одно или несколько испытаний по В.3.1.2, то сварщик или оператор дисквалифицируется. Дальнейшие повторные испытания не разрешаются до тех пор, пока сварщик не пройдет дополнительное обучение. В.3.2 Повторная аттестация Повторная аттестация в соответствии с В.3.1 требуется при следующих обстоятельствах. В.3.2.1 Прошел один год после последней успешной аттестации. В.3.2.2 Работник не выполнял сварочные работы с использованием аттестованных технологий в течение трех месяцев. В.3.2.3 Появились сомнения о способностях работника. Приложение С
|
Обозначение номинального размера |
Наружный диаметр W1, мм |
Минимальная длина NL, мм |
Диаметр выточки Q, мм |
Ширина торца b, мм |
Расчетная масса, кг |
1/8 |
14,3 |
27,0 |
11,9 |
0,8 |
0,02 |
1/4 |
18,3 |
41,3 |
15,3 |
0,8 |
0,04 |
3/8 |
22,2 |
41,3 |
18,8 |
0,8 |
0,06 |
1/2 |
27,0 |
54,0 |
22,9 |
1,6 |
0,11 |
3/4 |
33,4 |
54,0 |
28,3 |
1,6 |
0,15 |
1 |
40,0 |
66,7 |
35,0 |
2,4 |
0,25 |
11/4 |
52,2 |
69,8 |
43,8 |
2,4 |
0,47 |
11/2 |
55,9 |
69,8 |
49,9 |
2,4 |
0,41 |
2 |
73,0 |
73,0 |
62,7 |
3,2 |
0,84 |
21/2 |
85,7 |
104,8 |
75,4 |
4,8 |
1,48 |
3 |
101,6 |
108,0 |
91,3 |
4,8 |
1,86 |
31/2 |
117,5 |
111,1 |
104,0 |
4,8 |
2,69 |
4 |
132,1 |
114,3 |
116,7 |
6,4 |
3,45 |
5 |
159,9 |
117,5 |
143,7 |
6,4 |
4,53 |
6 |
187,7 |
123,8 |
170,7 |
6,4 |
5,87 |
8 |
244,5 |
133,4 |
221,5 |
6,4 |
10,52 |
10 |
298,4 |
146,0 |
275,4 |
9,5 |
14,32 |
12 |
355,6 |
155,6 |
326,2 |
9,5 |
22,37 |
14 D |
381,0 |
161,9 |
358,0 |
9,5 |
20,81 |
16 D |
431,8 |
171,4 |
408,8 |
9,5 |
23,35 |
18 D |
482,6 |
181,0 |
459,6 |
9,5 |
30,20 |
20 D |
533,4 |
193,7 |
510,4 |
9,5 |
36,03 |
1) Допуск на наружный диаметр W ± 1 %. |
Примечание - Муфты, перечисленные в таблице С.1, могут использоваться для всех (в т. ч. и для высокопрочных) труб с резьбой.
С.4 Резьба
Муфты, калибровка и контроль резьбы должны соответствовать требованиям API Spec 5B. Муфты не должны экспандироваться для получения необходимой конусности резьбы.
С.5 Контроль
Муфты не должны иметь плен, раковин, шлаковых включений и других дефектов, которые могут ослабить прочность муфты или нарушить непрерывность витков резьбы.
По согласованию между заинтересованными сторонами и при включении в заказ на поставку могут быть учтены следующие дополнительные требования.
Дополнительное требование 1 (SR1)
Идентификация цветом
SR1.1 Трубы из стали группы прочности L320 и выше наружным диаметром 114,3 мм и более должны маркироваться в соответствии с цветовым кодом, приведенным в SR1.3.
SR1.2 Изготовитель должен наносить пятно краски диаметром около 50 мм соответствующего цвета на поверхность внутри одного из концов каждой трубы.
SR1.3 Группы прочности идентифицируют следующим цветом (таблица D.1).
Таблица D.1
Группа прочности стали |
Цвет |
L320 |
Черный |
L360 |
Зеленый |
L390 |
Синий |
L415 |
Красный |
L450 |
Белый |
L485 |
Фиолетовый |
L555 |
Желтый |
Дополнительное требование 2(SR 2)
Неразрушающий контроль бесшовных труб для трубопроводов
SR2.1 Дополнительный неразрушающий контроль
Бесшовные трубы должны проверяться по всей длине на наличие продольных дефектов магнитопорошковым или ультразвуковым, или электромагнитными методами. Соответствующее оборудование должно размещаться в цехе по усмотрению изготовителя, однако неразрушающий контроль должен проводиться после всех операций по экспандированию и термообработке, если они выполняются, но может проводиться перед обрезкой концов труб, обработкой кромок и калибровкой концов.
SR2.2 Магнитопорошковый контроль
Если для выявления продольных дефектов используют магнитопорошковый метод контроля, то должна проверяться вся наружная поверхность трубы. Должна определяться глубина всех несовершенств, обнаруженных этим методом. Если обнаружена глубина более 12,5 % номинальной толщины стенки, то такое несовершенство должно считаться дефектом. Трубой с дефектами необходимо распорядиться в соответствии с G.4 приложения G.
SR2.3 Ультразвуковой или электромагнитный контроль
a) Оборудование
Можно использовать любое оборудование для ультразвукового или электромагнитного методов контроля, способное осуществлять постоянный контроль всей наружной поверхности трубы или заготовки. Оборудование должно иметь чувствительность, достаточную для выявления дефектов, и должно проверяться в соответствии с перечислением SR2.3, перечисление b).
b) Эталонные образцы
Эталонные образцы, имеющие тот же номинальный диаметр и толщину стенки, что и контролируемое изделие, должны использоваться для проверки эффективности оборудования и методов контроля не реже одного раза за смену. Эталонные образцы могут быть любой удобной длины, установленной изготовителем. Они должны сканироваться в режиме, моделирующем производственный контроль изделия. Эталонный образец, используемый в ультразвуковой дефектоскопии, должен иметь механически выполненный надрез, как показано на рисунке D.1 а). Эталонный образец для электромагнитного контроля должен иметь механически выполненный надрез в соответствии с рисунком D.1 a) или просверленное отверстие диаметром 3,2 мм в соответствии с рисунком D.1 b).
Рисунок D.1 - Эталонные образцы
Надрез должен располагаться на наружной поверхности эталонного образца параллельно продольной оси трубы или, по выбору изготовителя, может быть ориентирован под таким углом к ней, чтобы оптимизировать выявление возможных дефектов.
Глубина надреза должна составлять 12,5 % номинальной толщины стенки проверяемой трубы, но не менее 0,30 мм.
Для ультразвукового и вихретокового методов длина надреза L с полной глубиной должна в два раза или более превышать ширину сканирующей головки.
Для отклоненного луча длина надреза должна устанавливаться в соответствии с конструкцией оборудования так, чтобы получить воспроизводимый сигнал при прохождении эталонного образца через прибор с линейной скоростью контроля для проверяемой трубы. Для обеспечения воспроизводимости необходимо выполнить три таких прохода.
Отверстие диаметром 3,2 мм должно просверливаться радиально сквозь стенку эталонного образца. Контрольная аппаратура должна настраиваться так, чтобы получать четкие индикации при сканировании эталонного образца контрольным блоком.
с) Предельные значения
Любое несовершенство, сигнал от которого превышает сигнал, полученный от эталонного образца, должно считаться дефектом, если изготовитель не может доказать, что несовершенство не нарушает условий в соответствии с приложением G. Трубы с дефектами разбраковываются согласно одному из положений в соответствии с G.4 приложения G.
Примечание 1 - Указанные эталонные образцы пригодны для настройки аппаратуры неразрушающего контроля. Размеры этих эталонов не следует истолковывать как минимальный размер несовершенства, обнаруживаемого этой аппаратурой.
Примечание 2 - По согласованию между заинтересованными сторонами могут применяться эталонные образцы с надрезами, отличающимися от надрезов, описанных выше.
SR2.4 Маркировка
Трубы, подвергнутые неразрушающему контролю в соответствии с данным дополнительным требованием, необходимо маркировать в соответствии с SR2 настоящего приложения.
Дополнительное требование 3 (SR3)
Испытание на ударный изгиб образцов по Шарпи для труб наружным диаметром 114,3 мм и более
SR3.1 Изготовитель несет ответственность за проведение испытаний образцов Шарпи с V-образным надрезом на ударный изгиб в соответствии с АСТМ А 370. В соответствии с данным дополнительным требованием может быть использован один или два критерия вязкости разрушения (А - область вязкого разрушения или В - поглощенная энергия).
SR3.2 Ко всем полученным величинам измерений в связи с SR3 применяют следующие положения.
С целью соответствия SR3 полученное значение должно быть округлено до ближайшего целого числа согласно правилам округления, установленным АСТМ А 29. Далее сами предельные значения согласно SR3, при необходимости, должны быть округлены до целого числа.
SR3.3 Правка стенки трубы не допускается.
SR3.4 Когда толщина стенки не позволяет изготовлять образцы полного размера - 10 мм, то должны использоваться образцы размером 2/3 или 1/2 (таблица D.2). Использование нестандартных образцов для трубы, размеры которой позволяют выполнить полноразмерные образцы, допускается только по согласованию между заинтересованными сторонами.
Таблица D.2 - Минимальная толщина стенки для поперечных образцов Шарпи с V-образным надрезом
В миллиметрах
Наружный диаметр |
Полноразмерный образец |
Минимальная толщина стенки для образца размером 2/3 |
Минимальная толщина стенки для образца размером 1/2 |
114,3 |
17,06 |
13,74 |
12,05 |
141,3 |
15,60 |
12,27 |
10,59 |
168,3 |
14,68 |
11,30 |
9,60 |
219,1 |
13,51 |
10,19 |
8,51 |
273,1 |
12,80 |
9,47 |
7,80 |
323,9 |
12,37 |
8,94 |
7,37 |
355,6 |
12,14 |
8,81 |
7,14 |
406,4 |
11,89 |
8,56 |
6,88 |
457,0 |
11,66 |
8,33 |
6,65 |
508,0 |
11,51 |
8,20 |
6,50 |
559,0 |
11,35 |
8,03 |
6,35 |
610,0 |
11,25 |
7,92 |
6,25 |
660,0 |
11,15 |
7,82 |
6,15 |
711,0 |
11,07 |
7,75 |
6,07 |
762,0 |
11,00 |
7,67 |
5,99 |
813,0 |
10,95 |
7,62 |
5,94 |
864,0 |
10,90 |
7,57 |
5,89 |
914,0 |
10,85 |
7,52 |
5,84 |
965,0 |
10,80 |
7,47 |
5,79 |
1016,0 |
10,74 |
7,42 |
5,74 |
1067,0 |
10,72 |
7,39 |
5,72 |
1118,0 |
10,70 |
7,37 |
5,69 |
1168,0 |
10,64 |
7,32 |
5,64 |
1219,0 |
10,62 |
7,30 |
5,61 |
1321,0 |
10,59 |
7,26 |
5,59 |
1422,0 |
10,54 |
7,21 |
5,54 |
1524,0 |
10,52 |
7,19 |
5,51 |
1626,0 |
10,46 |
7,14 |
5,46 |
А Область вязкого разрушения
SR3A.1 Из одной трубы от каждой партии в 100 труб одной плавки необходимо отобрать три поперечных образца.
Требования SR3 ограничивается размерами трубы и толщиной стенки, из которых можно получить образцы 1/2 размера.
Образцы должны ориентироваться по окружности под углом 90° к сварному шву с осью надреза, ориентируемой через толщину стенки трубы, как показано на рисунке D.2.
Рисунок D.2 - Образец для испытаний на разрыв падающим грузом (DWT)
SR3A.2 Образцы должны испытываться при температуре плюс 10°С или более низкой температуре по требованию заказчика. Средняя величина области сдвига для трех образцов должна составлять не менее 60 %, а среднее значение по всем плавкам в заказе на трубу одного диаметра и марку стали не должно быть менее 80 %.
SR3A.3 Если средняя величина области вязкого излома для трех образцов из одной плавки не отвечает требованию 60 %, то изготовитель может повторить испытания на образцах, вырезанных из двух дополнительных труб той же плавки.
Если результаты испытаний образцов соответствуют требованиям, то все трубы этой плавки должны быть приняты, кроме трубы, испытанной первоначально.
Если результат хотя бы одного из повторно испытываемых образцов не пройдет на соответствие требованиям, то изготовитель может проводить испытания на образцах, вырезанных из отрезков труб, оставшихся от плавки.
SR3A.4 Средняя доля области вязкого излома для плавки равна: среднему числу от исходных трех образцов, если это - 60 % и более; объединенному среднему числу при повторном испытании, если среднее число каждой группы по три экземпляра - 60 % или более; в случае испытания отдельных труб объединенной средней величине всех групп из трех образцов, которая соответствует 60 %. Среднее значение для всех плавок - это среднее значение, полученное для каждой плавки.
SR3A.5 Если среднее значение по плавкам не удовлетворяет требованиям 80 % сдвига, то изготовитель должен заменить плавку с целью получения среднего значения - 80 %.
SR3A.6 В качестве альтернативы изготовитель может выбрать проведение испытаний двух или нескольких дополнительных труб из одной или нескольких плавок. При определении нового среднего значения для плавки данные первоначальных испытаний могут быть исключены, если при этом представленная труба отбракована или усреднены три и более отдельных значения. В любом случае новые данные испытаний должны быть введены в параметры плавки.
SR3A.7 Образцы, имеющие дефекты материала или изготовления, обнаруженные до или после разрушения, могут быть отбракованы. Заменившие их образцы должны считаться исходными.
SR3A.8 Трубы, прошедшие испытания в соответствии с данными дополнительными требованиями, должны маркироваться с указанием типа испытаний и температуры, при которой испытания проводились. Обозначению температур ниже 0°С должна предшествовать буква М, которая обозначает отрицательную температуру.
Пример
1 При 0°С: SR3A - 0°С.
2 При минус 40°С: SR3A - М40 °С.
В Поглощенная энергия
SR3B.1 Вязкость разрушения трубы должна определяться испытанием на удар образцов Шарпи с V-образным надрезом согласно АСТМ А 370 и требованиям SR3A.1, за исключением того, что количество испытаний должно быть в соответствии с SR3B.2. Потребитель должен определить в целых числах как температуру испытаний, так и минимальное среднее значение поглощенной энергии для полноразмерных образцов.
Образцы, используемые для определения доли вязкого излома по SR3А, могут дополнительно использоваться для определения поглощенной энергии.
SR3B.2 Из одной трубы каждой партии (не более 100 труб) отбирают три поперечных образца. Партия должна состоять из одной плавки.
SR3B.3 Среднее значение поглощенной энергии трех отдельных образцов, взятых от трубы, не должно быть меньше, чем значение, согласованное с покупателем для полноразмерного образца. Кроме того, наименьшая величина поглощенной энергии для любого из этих трех образцов не должна быть ниже 75 % требуемого среднего значения. Если используют нестандартные образцы, то отдельные показания следует разделить на дробный размер образцов, а затем сравнить их с критериями приемки, установленными для полноразмерных образцов.
SR3B.4 Образцы, имеющие дефекты материала или изготовления, обнаруженные до или после разрушения, могут быть отбракованы, а заменившие их образцы должны считаться исходными.
Если результаты испытаний образцов не соответствуют критериям приемки, изготовитель может заменить партию исходного материала или альтернативно испытать две или более трубы из той же партии. Если результаты новых испытаний отвечают критериям приемки, то все трубы этой партии, за исключением исходной трубы, должны считаться соответствующими требованиям. В случае неудовлетворительного результата любого из двух дополнительных испытаний для приемки необходимо провести испытания каждой трубы из партии.
SR3B.5 Трубы, соответствующие этим дополнительным требованиям, должны маркироваться с указанием типа испытаний, установленного (полноразмерного) минимального среднего значения поглощенной энергии и температуры испытаний.
Пример
1 Для 40 Дж при 0°С: SR3B-40J-0°С.
2 Для 27 Дж при минус 40°С: SR3B-27J-M40°С.
3 Для SR3A и SR3B 27 Дж при минус 40°С: SR3AB-27J-M40°С.
Примечание - Буква М обозначает отрицательную температуру (см. маркировку SR3A.8).
Дополнительные требования 4 (SR4)
Испытания на разрыв падающим грузом (DWT) сварных труб наружным диаметром 508 мм и более из стали L360 и выше
SR4.1 Доля вязкого разрушения труб наружным диаметром 508 мм и более из стали L360 и выше должна определяться изготовителем путем проведения испытания на разрыв падающим грузом в соответствии с требованиями, приведенными ниже.
SR4.2 Из трубы каждой плавки, входящей в заказ, необходимо отобрать два поперечных образца. Образцы должны ориентироваться по окружности под углом 90° к сварному шву; ось надреза должна быть направлена через стенку трубы, как показано на рисунке D.2. Образцы должны испытываться при температуре плюс 10°С или при более низкой температуре, по согласованию с потребителем.
SR4.3 Образцы для испытания, методика испытания и оценка результатов должны соответствовать требованиям API RP 5L3.
SR4.4 Для принятой температуры проведения испытаний результаты не менее 80 % образцов должны иметь область вязкого разрушения, равную 40 % или более.
Примечание - Из-за трудностей, возникающих при производстве толстостенных труб, изготовители не в состоянии предложить изделия всех групп прочности, удовлетворяющих этому требованию.
SR4.5 Если среднее значение вязкости разрушения для двух образцов из трубы, представляющей плавку, составляет менее 40 %, то изготовитель может определить среднее значение для плавки путем испытания двух образцов из каждых двух или нескольких дополнительных труб плавки. При определении нового среднего значения для плавки изготовитель может использовать суммарное среднее значение для трех или большего числа испытаний либо аннулировать результаты первого испытания, забраковать трубу, от которой были взяты образцы, и взять суммарное значение по двум или более дополнительным испытаниям. Альтернативно изготовитель может проверить все трубы в плавке, когда 80 % или большее количество проверенных труб в заказе должны иметь среднюю долю вязкого излома, равную 40 % или более.
SR4.6 Образцы для испытаний, имеющие дефекты материала или изготовления, обнаруженные до или после испытаний, могут быть забракованы, а заменившие их образцы должны считаться исходными образцами.
SR4.7 Изготовитель должен нести ответственность за замену таких плавок, если возникнет необходимость выполнения требований, изложенных выше.
SR4.8 Маркировка
Трубы, испытанные в соответствии с данными дополнительными требованиями, должны маркироваться с указанием типа испытаний и температуры, при которой они проводятся.
Пример- SR4-0C.
Дополнительное требование 5 (SR5)
Учет нагрузки на торцы трубы при определении давления гидравлических испытаний напряжением выше 90 % установленного минимального предела текучести
SR5.1 В качестве меры предотвращения погрешности при проведении гидравлических испытаний с давлениями, вызывающими напряжения более 90 % минимального предела текучести, изготовитель может использовать формулу для расчета сил компенсации, приложенных к торцам трубы для герметизации и вызывающих продольные напряжения сжатия. Эти расчеты, приводимые ниже, основаны на формуле Барлоу (8.10.9.3), в которую введен коэффициент, определяемый на базе теории максимальных касательных напряжений. Гидравлическое давление при испытаниях ни в коем случае не может быть меньше давления, рассчитанного по формуле Барлоу, при напряжениях более 90 % минимального предела текучести.
Примечание - Этот расчет представляет собой округление фактического значения окружного напряжения (SE), практически используемого при заводских испытаниях труб. Другие расчеты позволяют получить более точное значение фактического окружного напряжения, однако они являются сложными и поэтому не применяются на практике.
SR5.2 Расчетное давление при испытании округляют с точностью до 100 кПа.
SR5.3 Давление гидравлического испытания с учетом нагрузки на торцы труб должно рассчитываться по следующей формуле
|
(D.1) |
где p1 - гидравлическое испытательное давление, кПа;
SE - фактическое окружное напряжение, равное процентной доле от установленного минимального предела текучести, МПа;
pR- внутреннее давление на торцевом уплотнении, герметизирующем плунжер, кПа;
AR - площадь поперечного сечения плунжера, мм2;
Ар - площадь поперечного сечения стенки трубы, мм2;
D - номинальный наружный диаметр, мм;
T - номинальная толщина стенки, мм;
A1 - площадь внутреннего поперечного сечения трубы, мм2.
SR5.4 Для облегчения проведения расчетов в других единицах измерений, соответствующих условиям испытаний на предприятии изготовителя, приведенную формулу можно преобразовать алгебраически.
SR5.5 Соответствующие технологии контроля фактического значения окружного напряжения, основанные на измерении внутренних размеров трубы и плунжера, изменяются в соответствии с конструкцией опрессовочной установки. Изготовитель должен использовать технологию контроля, пригодную для его оборудования.
Дополнительное требование 6 (SR6)
Документ о приемочном контроле труб для трубопроводов
SR6.1 Изготовитель обязан выдавать документ о приемочном контроле в соответствии с ИСО 10474 (3.1В), где указан настоящий стандарт и приведены следующие данные:
a) номинальный диаметр, толщина стенки, группа прочности стали, способ изготовления и тип термической обработки;
b) химический анализ (плавка, изделие, контроль и повторная проверка), показывающий весовое процентное содержание всех элементов, предельное содержание которых или требования к отчетности по которым установлены в настоящем стандарте;
c) данные по всем испытаниям на растяжение, принятые настоящим стандартом, включая предел текучести, предел прочности и удлинение с указанием типа, размера и ориентации образцов;
d) результаты испытаний на вязкость разрушения (включая указание типа испытаний и критериев, а также размеры, расположения и ориентацию образцов), если такие испытания согласованы с потребителем;
e) минимальное гидравлическое испытательное давление и время его выдержки;
f) для сварных труб, для контроля которых настоящим стандартом предусмотрен неразрушающий контроль сварных швов, используемый метод неразрушающего контроля (рентгенографический, ультразвуковой, электромагнитный и/или магнитопорошковый), а также тип и размеры всех используемых пенетрометров и/или эталонных образцов;
g) для бесшовных труб, которые по требованию потребителя должны подвергаться неразрушающему контролю в соответствии с SR2, используемый метод контроля (ультразвуковой, электромагнитный и магнитопорошковый), а также тип и размеры используемого эталонного образца;
h) для электросварных труб - минимальная температура термической обработки сварного шва. Если такая термическая обработка не проводилась, то в сертификате необходимо указать «Без термической обработки шва»;
i) результаты любого дополнительного испытания по требованию потребителя.
SR6.2 Изготовитель должен установить и обеспечить методы идентификации плавки и партии всех труб, подпадающих под действие данного SR6. Эти методы должны предусматривать меры по отнесению любой трубы или муфты к соответствующей плавке и партии и результатам механических испытаний и химического анализа.
Дополнительное требование 7 (SR7)
Неразрушающий контроль сварных швов электросварных труб
SR7.1 Дополнительный неразрушающий контроль
Сварной шов в электросварной трубе должен проверяться по всей длине ультразвуковыми или электромагнитными методами для выявления поверхностных и внутренних дефектов. Расположение аппаратуры для проведения таких испытаний устанавливается изготовителем, однако неразрушающий контроль должен проводиться по завершении операций термообработки, гидростатических испытаний, экспандирования и правки, но его можно проводить до обрезки концов, разделки кромок и калибровки труб.
SR7.2 Аппаратура и эталонные образцы
Требования к аппаратуре для ультразвукового или электромагнитного контроля приведены в 8.10.11.3.1, а эталонные образцы описаны в 8.10.11.3.2. Для выполнения данного дополнительного требования детали процесса контроля (например, метод, эталонные образцы, свойства датчиков, чувствительность и т.д.) должны быть согласованы между заинтересованными сторонами.
SR7.3 Предельные значения и электромагнитный контроль (EMI)
В таблице 22 приведены предельные значения сигналов в процентах от значений эталонных образцов. Несовершенства, от которых получен сигнал, превышающий предельные значения сигнала, приведенные в таблице 22, должны считаться дефектом.
SR7.4 Порядок ремонта
Дефекты должны устраняться в соответствии с G.4, перечисления а), b) и d) (приложение G). Ремонт с использованием сварки не разрешается. Если дефект устранен шлифованием, то отшлифованный участок необходимо повторно проверить тем же методом, который использовался первоначально.
SR7.5 Маркировка
Трубы, проверенные неразрушающим контролем в соответствии с SR7, должны иметь маркировку SR7.
Дополнительное требование 8 (SR8)
Углеродный эквивалент
SR8.1 Для труб групп прочности сталей до L485 включительно углеродный эквивалент СЕ с учетом химического анализа и определенный по формуле
|
(D.2) |
не должен превышать 0,43 %.
SR8.2 Химический анализ изделия должен включать все элементы, содержащиеся в формуле для определения углеродного эквивалента.
Таблица Е.1 - Размеры оправок для испытания образцов на изгиб в направляющих
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
123/4 |
4,4 |
25,4 |
35,6 |
35,6 |
40,6 |
40,6 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
55,9 |
123/4 |
4,8 |
30,5 |
35,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
123/4 |
5,2 |
- |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
123/4 |
5,6 |
35,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
123/4 |
6,4 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
123/4 |
7,1 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
123/4 |
7,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
132,1 |
123/4 |
8,4 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
123/4 |
8,7 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
123/4 |
9,5 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
123/4 |
10,3 |
- |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
123/4 |
11,1 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
223,5 |
123/4 |
12,7 |
- |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
123/4 |
14,3 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
123/4 |
15,9 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
459,7 |
123/4 |
17,5 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
660,4 |
123/4 |
19,1 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
792,5 |
123/4 |
20,6 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
550,4 |
792,5 |
123/4 |
22,2 |
266,7 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
14 |
4,8 |
30,5 |
35,6 |
40,6 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
14 |
5,2 |
30,5 |
40,6 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
66,0 |
14 |
5,3 |
- |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
14 |
5,6 |
- |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
14 |
6,4 |
40,6 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
14 |
7,1 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
111,8 |
14 |
7,9 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
14 |
8,7 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
14 |
9,5 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
14 |
10,3 |
- |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
188,0 |
14 |
11,1 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
14 |
11,9 |
- |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
14 |
12,7 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
266,7 |
14 |
14,3 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
320,0 |
14 |
15,9 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
14 |
17,5 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
14 |
19,1 |
157,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
660,4 |
14 |
20,6 |
188,0 |
266,7 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
14 |
20,6 |
188,0 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
792,5 |
14 |
22,2 |
223,5 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
792,5 |
792,5 |
14 |
23,8 |
266,7 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
16 |
4,8 |
30,5 |
35,6 |
40,6 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
16 |
5,2 |
30,5 |
40,6 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
16 |
5,6 |
35,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
16 |
6,4 |
40,6 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
16 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
16 |
7,9 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
16 |
8,7 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
16 |
9,5 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
157,5 |
16 |
10,3 |
- |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
16 |
11,1 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
16 |
11,9 |
- |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
16 |
12,7 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
16 |
14,3 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
16 |
15,9 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
16 |
17,5 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
16 |
19,1 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
551,2 |
16 |
20,6 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
660,4 |
16 |
22,2 |
188,0 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
283,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
792,5 |
16 |
25,4 |
223,5 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
16 |
27,0 |
266,7 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
564,2 |
564,2 |
792,5 |
792,5 |
16 |
28,6 |
266,7 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
564,2 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
16 |
30,2 |
320,0 |
551,2 |
551,2 |
564,2 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
18 |
4,8 |
25,4 |
35,6 |
35,6 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
48,3 |
- |
18 |
5,6 |
35,6 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
18 |
6,4 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
18 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
18 |
7,9 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
18 |
8,7 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
18 |
9,5 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
18 |
10,3 |
- |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
18 |
11,1 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
188,0 |
18 |
11,9 |
- |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
18 |
12,7 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
223,5 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
18 |
14,3 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
266,7 |
18 |
15,9 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
320,0 |
18 |
17,5 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
383,5 |
18 |
19,1 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
459,7 |
18 |
20,6 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
551,2 |
18 |
22,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
662,9 |
18 |
23,8 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
792,5 |
18 |
25,4 |
223,5 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
18 |
27,0 |
266,7 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
18 |
28,6 |
266,7 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
18 |
30,2 |
320,0 |
459,7 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
18 |
31,8 |
383,5 |
551,2 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
20 |
5,6 |
30,5 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
20 |
6,4 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
20 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
20 |
7,9 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
20 |
8,7 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
20 |
9,5 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
20 |
10,3 |
- |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
20 |
11,1 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
20 |
11,9 |
- |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
20 |
12,7 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
20 |
14,3 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
20 |
15,9 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
20 |
17,5 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
20 |
19,1 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
20 |
20,6 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
20 |
22,2 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
551,2 |
20 |
23,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
660,4 |
20 |
25,4 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
792,5 |
20 |
27,0 |
223,5 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
20 |
28,6 |
266,7 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
20 |
30,2 |
266,7 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
660,4 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
20 |
31,8 |
320,0 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
20 |
33,3 |
320,0 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
20 |
34,9 |
383,5 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
22 |
5,6 |
30,5 |
40,6 |
40,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
22 |
6,4 |
35,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
22 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
22 |
7,9 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
22 |
8,7 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
22 |
9,5 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
22 |
10,3 |
- |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
157,5 |
22 |
11,1 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
22 |
11,9 |
- |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
22 |
12,7 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
22 |
14,3 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
22 |
15,9 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
22 |
17,5 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
22 |
19,1 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
383,5 |
22 |
20,6 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
22 |
22,2 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
22 |
23,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
22 |
25,4 |
188,0 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
660,4 |
22 |
27,0 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
792,5 |
22 |
28,6 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
22 |
30,2 |
266,7 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
22 |
31,8 |
320,0 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
22 |
33,3 |
320,0 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
22 |
34,9 |
320,0 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
22 |
36,5 |
383,5 |
551,2 |
640,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
22 |
38,1 |
383,5 |
660,4 |
640,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
24 |
6,4 |
35,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
24 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
24 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
24 |
8,7 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
24 |
9,5 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
24 |
10,3 |
- |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
24 |
11,1 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
24 |
11,9 |
- |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
24 |
12,7 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
24 |
14,3 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
24 |
15,9 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
24 |
17,5 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
320,0 |
24 |
19,1 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
24 |
20,6 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
24 |
22,2 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
459,7 |
24 |
23,8 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
551,2 |
24 |
25,4 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина стенки
T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
24 |
27,0 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
660,4 |
24 |
28,6 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
792,5 |
24 |
30,2 |
266,7 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
24 |
31,8 |
266,7 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
24 |
33,3 |
320,0 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
24 |
34,9 |
320,0 |
459,7 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
24 |
36,5 |
383,5 |
551,2 |
551,2 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
24 |
38,1 |
383,5 |
551,2 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
24 |
39,7 |
383,5 |
660,4 |
660,4 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
792,5 |
26 |
6,4 |
35,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
26 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
26 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
26 |
8,7 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
26 |
9,5 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
26 |
10,3 |
- |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
26 |
11,1 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
26 |
11,9 |
- |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
26 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
26 |
14,3 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
26 |
15,9 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
266,7 |
26 |
17,5 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
26 |
19,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
26 |
20,6 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
26 |
22,2 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
26 |
23,8 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
26 |
25,4 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
551,2 |
28 |
6,4 |
36,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
28 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
28 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
28 |
8,7 |
- |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
28 |
9,5 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
28 |
10,3 |
- |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
28 |
11,1 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
28 |
11,9 |
- |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
28 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
28 |
14,3 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
223,5 |
28 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
28 |
17,5 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
28 |
19,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
Продолжение таблицы Е. 1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
28 |
20,6 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
28 |
22,2 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
28 |
23,8 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
28 |
25,4 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
30 |
6,4 |
36,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
30 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
30 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
30 |
8,7 |
- |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
30 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
30 |
10,3 |
- |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
30 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
30 |
11,9 |
- |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
30 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
30 |
14,3 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
30 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
30 |
17,5 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
30 |
19,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
30 |
20,6 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
30 |
22,2 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
30 |
23,8 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
459,7 |
30 |
25,4 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
32 |
6,4 |
35,6 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
32 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
32 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
32 |
8,7 |
- |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
32 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
132,1 |
32 |
10,3 |
- |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
144,8 |
32 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
32 |
11,9 |
- |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
32 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
32 |
14,3 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
32 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
32 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
32 |
19,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
32 |
20,6 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
32 |
22,2 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
32 |
23,8 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
32 |
25,4 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
32 |
27,0 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
32 |
28,6 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
32 |
30,2 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
660,4 |
32 |
31,8 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
551,2 |
660,4 |
34 |
6,4 |
35,6 |
48,3 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
34 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
34 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
78,7 I |
94,0 |
34 |
8,7 |
- |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
34 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
34 |
10,3 |
- |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
34 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
34 |
11,9 |
- |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
34 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
34 |
14,3 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
34 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
34 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
34 |
19,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
34 |
20,6 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
381,0 |
34 |
22,2 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
383,5 |
34 |
23,8 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
34 |
25,4 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
34 |
27,0 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
34 |
28,6 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
34 |
30,2 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
34 |
31,8 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
459,7 |
459,7 |
660,4 |
36 |
6,4 |
35,6 |
48,3 |
48,3 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
36 |
7,1 |
40,6 |
55,9 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
36 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
36 |
8,7 |
- |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
36 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
36 |
10,3 |
- |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
36 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
36 |
11,9 |
- |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
36 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
36 |
14,3 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
36 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
36 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
36 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
36 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
36 |
22,2 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
36 |
23,8 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
36 |
25,4 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
36 |
27,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
36 |
28,6 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
283,5 |
383,5 |
551,2 |
36 |
30,2 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
36 |
31,8 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
459,7 |
660,4 |
38 |
7,9 |
48,3 |
55,9 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
38 |
8,7 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
38 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
38 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
38 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
38 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
38 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
38 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
38 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
38 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
38 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
38 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
38 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
38 |
23,8 |
157,1 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
38 |
25,4 |
157,1 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
38 |
27,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
38 |
28,6 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
38 |
30,2 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
38 |
31,8 |
223,5 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
40 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
40 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
40 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
40 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
40 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
40 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
40 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
40 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
40 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
40 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
40 |
23,8 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
40 |
25,4 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
40 |
27,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
40 |
28,6 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
40 |
30,2 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
551,2 |
40 |
31,8 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
42 |
8,7 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
42 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
42 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
42 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
42 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
42 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
42 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
42 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
42 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
42 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
42 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
42 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
42 |
23,8 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
42 |
25,4 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
42 |
27,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
459,7 |
42 |
28,6 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
42 |
30,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
42 |
31,8 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
44 |
8,7 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
44 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
44 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
44 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
44 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
44 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
44 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
44 |
15,9 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
44 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
44 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
44 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
44 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
44 |
23,8 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
44 |
25,4 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
408,9 |
44 |
27,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
44 |
28,6 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
44 |
30,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
44 |
31,8 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
46 |
8,7 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
46 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
46 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
46 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
46 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
46 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
46 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
46 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
46 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
46 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,7 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
46 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
157,7 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
46 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
46 |
23,8 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
46 |
25,4 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
46 |
27,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
46 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
46 |
30,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
46 |
31,8 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
551,2 |
48 |
8,7 |
48,3 |
66,0 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
48 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
48 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
48 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
48 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
48 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
170,2 |
48 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
48 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
48 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
48 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
48 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
48 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
48 |
23,8 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
48 |
25,4 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
48 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
48 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
48 |
30,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
48 |
31,8 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
551,2 |
52 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
52 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
52 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
52 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
52 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
52 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
52 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
52 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
52 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
52 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
52 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
52 |
23,8 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
52 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
52 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
52 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
459,7 |
52 |
30,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
52 |
31,8 |
223,6 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
56 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
56 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
56 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
56 |
11,9 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
56 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
56 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
56 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
56 |
17,5 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
56 |
19,1 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
56 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
56 |
22,2 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
56 |
23,8 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
56 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
56 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
56 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
56 |
30,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
56 |
31,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
383,5 |
459,7 |
60 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
60 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
60 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
60 |
11,9 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
60 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
60 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
60 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
60 |
17,5 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
60 |
19,1 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
Продолжение таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
60 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
60 |
22,2 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
60 |
23,8 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
60 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
60 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
60 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
60 |
30,2 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
60 |
31,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
64 |
9,5 |
55,9 |
66,0 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
64 |
10,3 |
55,9 |
78,7 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
64 |
11,1 |
66,0 |
78,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
64 |
11,9 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
64 |
12,7 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
64 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
64 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
64 |
17,5 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
64 |
19,1 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
64 |
22,2 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
64 |
23,8 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
64 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
64 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
64 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
64 |
30,2 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
64 |
31,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
68 |
11,9 |
66,0 |
78,7 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
68 |
12,7 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
68 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
68 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
68 |
17,5 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
68 |
19,1 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
68 |
20,6 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
68 |
22,2 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
68 |
23,8 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
68 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
68 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
68 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
68 |
30,2 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
68 |
31,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
72 |
12,7 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
Окончание таблицы Е.1
Обозначение размера |
Толщина
стенки T, |
Размер А, мм |
||||||||
Группа прочности |
||||||||||
L210 |
L245, |
L320 |
L360 |
L390 |
L415 |
L450 |
L485 |
L555 |
||
72 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
72 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
72 |
17,5 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
72 |
19,1 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
72 |
20,6 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
72 |
22,2 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
72 |
23,8 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
72 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
72 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
72 |
28,6 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
72 |
30,2 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
72 |
31,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
76 |
12,7 |
66,0 |
94,0 |
94,0 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
76 |
14,3 |
78,7 |
111,8 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
76 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
76 |
17,5 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
76 |
19,1 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
76 |
20,6 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
76 |
22,2 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
76 |
23,8 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
76 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
76 |
27,0 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
76 |
28,6 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
383,5 |
76 |
30,2 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
76 |
31,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
80 |
14,3 |
78,7 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
167,6 |
80 |
15,9 |
94,0 |
111,8 |
111,8 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
80 |
17,5 |
94,0 |
132,1 |
132,1 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
80 |
19,1 |
111,8 |
132,1 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
80 |
20,6 |
111,8 |
157,5 |
157,5 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
266,7 |
80 |
22,2 |
132,1 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
80 |
23,8 |
132,1 |
188,0 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
320,0 |
80 |
25,4 |
157,5 |
188,0 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
80 |
27,0 |
157,5 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
80 |
28,6 |
157,5 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
266,5 |
320,0 |
383,5 |
80 |
30,2 |
188,0 |
223,5 |
223,5 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
80 |
31,8 |
188,0 |
266,7 |
266,7 |
266,7 |
320,0 |
320,0 |
320,0 |
383,5 |
459,7 |
F.1 Извещение о проверке
Если инспектор, представляющий потребителя, желает провести проверку труб или заверить документы с результатами конкретных испытаний, то необходимо направить соответствующее извещение о времени, когда это будет сделано.
F.2 Допуск на предприятие
Инспектор, представляющий потребителя, должен иметь неограниченный доступ в любое время во все цеха предприятия, изготовляющего заказанные трубы, когда выполняется работа по контракту потребителя. Изготовитель обязан предоставить инспектору все необходимые средства, чтобы показать, что трубы изготовляются в соответствии с установленными техническими условиями. Все проверки следует проводить на месте изготовления продукции до отгрузки, если в заказе на поставку не было оговорено иное, и выполнять их так, чтобы не создавать излишних препятствий нормальной работе предприятия.
F.3 Соответствие
Изготовитель отвечает за соответствие всем положениям этих технических условий. Потребитель может проводить любые исследования, необходимые для того, чтобы удостовериться в таком соответствии, и может забраковать любой материал, не соответствующий установленным техническим условиям.
F.4 Отбраковка
Если не оговорено иное, то продукция, в которой при проверке во время приемки обнаруживают дефекты на предприятии-изготовителе или при нормальной эксплуатации, может быть забракована с уведомлением изготовителя. Если после проведения испытаний, которые требуют разрушения материала, продукция оказалась несоответствующей техническим условиям, то она должна быть забракована. Утилизация забракованной продукции должна быть предметом соглашения между изготовителем и потребителем.
G.1 Визуальный контроль
Все трубы должны быть подвергнуты визуальному контролю и не должны иметь дефектов после изготовления.
G.2 Контроль продукции потребителем
Положения приложения F должны выполняться, если это оговорено в заказе потребителя.
G.3 Качество изготовления и дефекты
Несовершенства, приведенные ниже, не удовлетворяющие критериям, должны рассматриваться как дефекты. Изготовитель должен принимать все меры, чтобы исключить повторяющиеся несовершенства, повреждения и дефекты.
G.3.1 Вмятины
Трубы не должны иметь вмятин, размер которых определяется как расстояние между самой низкой точкой вмятины и продолжением контура трубы глубже чем 6,35 мм. Длина вмятины в любом направлении не должна превышать половину диаметра трубы. На холоднодеформированных трубах вмятины глубже 3,18 мм с острым дном должны считаться дефектами. Надрез может быть удален шлифованием.
G.3.2 Смещение кромок листа
Для труб со швами из присадочного металла толщинами стенок 12,7 мм и менее радиальное смещение кромок листа в сварном шве не должно быть более 1,59 мм. Для труб со швами из присадочного металла, толщина стенок которых более 12,7 мм, радиальное смещение не должно превышать 0,125T или 3,18 мм в зависимости от того, какое из этих значений меньше. Для электросварных труб радиальное смещение кромок листа плюс неровности шва не должны превышать 1,52 мм.
G.3.3 Нелинейность валика шва на сварных трубах со швами из наплавленного металла
Нелинейность валика шва (смещенный сварной шов) не должна быть причиной для отбраковки при условии, что было достигнуто сплавление и полный провар шва, что подтверждено неразрушающим контролем.
G.3.4 Высота валика шва, наплавленного на наружной и внутренней поверхностях трубы, - сварные швы, полученные дуговой сваркой под флюсом
Наплавленный валик шва не должен быть выше образующей поверхности трубы на значение, указанное в таблице G.1.
Таблица G.1 - Максимальная высота валика
В миллиметрах
Номинальная толщина стенки Т |
Максимальная высота валика |
Т ≤ 12,70 |
3,18 |
Т > 12,70 |
4,76 |
Если наплавленные валики более высокие, чем разрешается требованиями настоящего стандарта, то по выбору изготовителя они могут быть обработаны до принятых значений.
Высота наплавленного валика сварного шва не должна быть ниже образующей поверхности трубы (наружной или внутренней), за исключением того, что допускается при шлифовке.
G.3.5 Высота грата электросварных труб
Наружный грат на электросварных трубах должен быть удален заподлицо.
Внутренний грат в электросварных трубах не должен быть выше образующей поверхности трубы более чем на 1,52 мм.
G.3.6 Удаление внутреннего грата в электросварных трубах
Глубина проточки, полученная после удаления внутреннего грата в электросварных трубах, не должна превышать значений, приведенных в таблице G.2 для труб с различной толщиной стенок. Глубина проточки определяется как разность между толщиной стенки, измеренной на расстоянии около 25,4 мм от линии шва, и толщиной стенки, оставшейся под проточкой.
Таблица G.2 - Максимальная глубина зачистки
В миллиметрах
Номинальная толщина стенки 7 |
Максимальная глубина зачистки |
7 ≤ 3,8 |
0,10 T |
3,8 < T < 7,6 |
0,38 |
T ≥ 7,6 |
0,05 T |
G.3.7 Участки повышенной твердости
Любые участки повышенной твердости минимальным размером более 50,8 мм в любом направлении и твердостью 35 HRC (НВ 327) и выше следует удалить. Части труб с такими участками должны вырезаться в виде цилиндра.
Поверхность холоднодеформированных сварных труб должна проверяться визуально для выявления неровностей. Когда такой контроль не обнаруживает механических повреждений как причину неровности поверхности, но при этом показывает, что неровность поверхности может быть вызвана зонами повышенной твердости, то необходимо провести измерения этой зоны и определить ее твердость. Если твердость и размеры зоны превышают вышеупомянутые критерии отбраковки, то участок повышенной твердости должен быть удален.
G.3.8 Трещины и течи
Все трещины и течи должны считаться дефектами.
G.3.9 Расслоения
Расслоения или включения, выходящие на поверхность или торец трубы и имеющие визуально определяемый поперечный размер более 6,35 мм, считаются дефектом. Трубу с таким дефектом необходимо обрезать до тех пор, пока расслоение или включение не станет меньше 6,35 мм.
Любое расслоение в теле трубы, которое:
имеет размер ≥ 19,1 мм;
имеет площадь ≥ 7742,0 мм2,
считается дефектом.
Удаление таких дефектов должно проводиться в соответствии с G.4.3 или G.4.4. Никакой специальной проверки изготовителем не требуется, если только потребитель в заказе не оговорил проведение неразрушающего контроля.
Примечание - Расслоение определяется как внутреннее разделение металла с образованием слоев, которые в основном параллельны поверхности.
G.3.10 Прожоги дугой
Прожоги дугой, определяемые как точечные оплавления поверхности, вызванные искрением между электродом или заземлением и поверхностью трубы, должны считаться дефектами.
Примечание - Контактные метки - места прерывистости сварки на линии шва, возникающие в месте электрического контакта сварочного электрода с поверхностью трубы, не являются дефектами.
Разбраковка труб с прожогами дугой должна проводиться в соответствии с G.4, за исключением тех случаев, когда удаление дефектов шлифованием подпадает под действие следующих условий.
Прожоги дугой могут удаляться шлифованием, вырубкой или механической обработкой. Полученную полость необходимо тщательно вычистить и проверить на полное удаление поврежденного материала протравливанием 10 %-ным раствором персульфата аммония или 5 %-ным раствором нитала. Если поврежденный материал удален полностью, то полость может быть сглажена шлифованием. Шлифование должно быть осуществлено с выходом на первоначальный контур трубы, если остаточная толщина стенки находится в допустимых пределах.
G.3.11 Подрезы
Подрезы в трубах, сваренных дугой под флюсом или в защитной атмосфере газа, представляют собой уменьшение толщины стенки около сварного шва, где шов переходит в поверхность трубы. Подрезы легко определяются и контролируются.
Подрезы на внутренней или наружной сторонах труб, определяемые в G.3.11.1 и G.3.11.2, допустимы без ремонта или шлифования.
G.3.11.1 Максимальная глубина равна 0,79 мм и не должна превышать 12,5 % толщины стенки при максимальной длине, равной половине толщины стенки, при этом допускается не более двух таких подрезов на любом участке сварного шва длиной 0,30 м.
G.3.11.2 Максимальная глубина - не более 0,40 мм любой длины.
G.3.11.3 Подрезы, глубина которых превышает вышеприведенные предельные значения, должны считаться дефектами. Порядок действий с ними следующий:
а) подрезы не более 0,79 мм глубиной и не более 12,5 % номинальной толщины стенки должны удаляться шлифованием в соответствии с G.4, перечисление а);
b) удаление подрезов, глубина которых превышает 0,79 мм или составляет более 12,5 % номинальной толщины стенки, должно проводиться в соответствии с G.4, перечисления b), с) или d).
G.3.12 Другие дефекты
Любые несовершенства, глубина которых, измеренная от поверхности трубы, превышает 12,5 % номинальной толщины стенки, должны считаться дефектами.
G.4 Устранение дефектов
Трубы с дефектами должны ремонтироваться одним из следующих способов:
a) дефект устраняют шлифованием при условии, что оставшаяся толщина стенки соответствует установленным предельным значениям; шлифование должно проводиться качественно;
b) дефект устраняют сваркой в соответствии с G.5-G.8;
c) часть трубы с дефектом отрезают с соблюдением требований к длине трубы;
d) всю трубу бракуют.
G.5 Устранение дефектов с помощью сварки
a) Бесшовная труба и основной металл сварной трубы
Устранение дефектов на бесшовных трубах и основном металле сварных труб допускается, за исключением случаев, когда глубина дефекта превышает 331/3 % номинальной толщины стенки трубы; длина участка дефекта, в котором глубина более 12,5 % номинальной толщины стенки трубы, превышает 25 % номинального наружного диаметра трубы или когда требуется больше одного ремонта на длине, равной 10 номинальным наружным диаметрам трубы. Ремонт должен проводиться в соответствии с G.6. Ремонтные сварные швы должны проверяться магнитопорошковым методом в соответствии с 8.10.11.4 или с использованием проникающей жидкости, или по согласованию между потребителем и изготовителем другими методами неразрушающего контроля.
b) Сварной шов сварных труб
Дефекты в сварных швах из наплавленного металла могут устраняться по усмотрению изготовителя. Такой ремонт должен проводиться в соответствии с G.7. Электросварные швы могут ремонтироваться только по согласованию между потребителем и изготовителем; такой ремонт должен проводиться в соответствии с G.8.
Ремонтные сварные швы проверяют ультразвуковыми методами в соответствии с 8.10.11.3.1 - 8.10.11.3.3 переносным аппаратом. Ремонт, выполненный дуговой сваркой под флюсом или в среде защитного газа, по выбору производителя может быть проконтролирован рентгеновскими методами в соответствии с 8.10.11.2.1 - 8.10.11.2.9.
c) Термически обработанные трубы
Если ремонт сварного шва проводится после термической обработки трубы, то необходимость повторной термической обработки и ее тип должны быть согласованы покупателем и изготовителем с учетом влияния ремонта на структуру и свойства термически обработанных труб.
G.6 Процедура ремонта сваркой бесшовной трубы и основного металла сварной трубы
Ремонт дефектов на бесшовных трубах и основном металле сварных труб должен соответствовать приводимым ниже требованиям. Процедуры ремонта согласовываются с представителем потребителя.
a) Дефект должен устраняться полностью срезом или шлифованием, а полученную полость необходимо тщательно очистить и проверить перед сваркой методами магнитопорошковой дефектоскопии, чтобы убедиться в полном удалении дефекта.
b) Минимальная длина ремонтного сварного шва должна составлять 50,8 мм. Если позволяет ориентация дефекта, то сварной шов следует расположить в окружном направлении.
c) Ремонтный сварной шов должен быть выполнен автоматической дуговой сваркой под флюсом или в среде защитного газа, или ручной сваркой плавящимся электродом с низким содержанием водорода. Температура металла в зоне ремонта должна составлять не менее плюс 10°С. Технология сварки и ее качество должны оцениваться в соответствии с приложением В.
d) Ремонтный сварной шов должен быть отшлифован, чтобы обеспечить гладкий переход к исходному контуру трубы.
e) Восстановленная труба должна быть подвергнута гидравлическим испытаниям в соответствии с 8.10.9.
G.7 Процедура ремонта швов, полученных дуговой сваркой под флюсом и в среде защитного газа
Ремонт швов, полученных дуговой сваркой под флюсом и в среде защитного газа металлическим электродом, должен соответствовать приводимым ниже требованиям. Процедура ремонта подлежит согласованию с инспектором потребителя.
а) Дефект должен быть полностью устранен, а полость тщательно очищена. Если ремонт проводится за несколько проходов, то размер полости должен быть достаточно большим (не менее 50,8 мм в длину), чтобы избежать совпадения по времени начала и конца отдельных проходов.
b) Минимальная длина каждого ремонтного сварного шва должна быть 50,8 мм. Ремонтный сварной шов должен быть выполнен автоматической дуговой сваркой под флюсом или ручной дуговой сваркой плавящимся электродом с низким содержанием водорода; технология сварки и ее качество должны оцениваться в соответствии с приложением В.
c) Каждая отремонтированная труба должна пройти гидравлические испытания в соответствии с 8.10.9.
G.8 Процедура ремонта электросварных швов
Ремонт электросварных швов должен соответствовать приводимым ниже требованиям и должен охватывать зону сварки, определяемую для целей ремонта как зону размером 12,7 мм с обеих сторон линии шва. Процедура ремонта должна быть согласована с инспектором потребителя.
a) Дефект зоны сварного шва должен устраняться полностью вырубкой и/или шлифованием, и возникшее углубление должно быть полностью очищено.
b) Минимальная длина ремонтного сварного шва должна составлять 50,8 мм, при этом отдельные ремонтные сварные швы должны находиться на расстоянии не менее 3 м друг от друга.
c) Ремонтный сварной шов должен быть выполнен автоматической дуговой сваркой под флюсом в среде защитного газа или ручной дуговой сваркой плавящимися электродами с низким содержанием водорода. Температура металла в зоне ремонта должна быть не ниже плюс 10°С. Технология сварки и ее качество должны оцениваться в соответствии с приложением В.
d) Если ремонтный сварной шов выполнен на всю толщину стенки, то он должен включать три прохода, сделанные на внутренней и наружной поверхностях трубы. Начало и конец сварных швов на внутренней и наружной поверхностях трубы не должны совпадать.
e) Ремонтный шов должен быть отшлифован до плавного перехода с контуром трубы, а усиление шва не должно превышать 1,52 мм.
f) Отремонтированная труба должна быть подвергнута гидравлическим испытаниям в соответствии с 8.10.9.
Таблица дает соответствие между обозначениями сталей, приведенными в ГОСТ Р ИСО 3183-1, API 5L и ГОСТ Р 52079 [2].
Стали, которые рассматриваются как сопоставимые, могут отличаться в других аспектах.
Таблица Н.1 - Соответствие обозначений сталей
ГОСТ Р ИСО 3183-1-2007 |
API 5L-2004 |
|
L175 (С11 II) |
А 25 (С11; CL II) |
- |
L210 |
А |
- |
L245 |
В |
К 38-К 42 |
L290 |
Х42 |
К 48 |
L320 |
- |
- |
L360 |
Х52 |
К 52 |
L390 |
- |
- |
L415 |
Х60 |
К 56 |
L450 |
Х65 |
К 60 |
L485 |
Х70 |
- |
L555 |
Х80 |
- |
Таблица 1.1
Обозначение ссылочного международного стандарта |
Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта |
ИСО 6892:1998 |
ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение |
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892 - 84) Металлы. Методы испытания на растяжение |
|
Примечание - Для других ссылочных международных стандартов соответствующие национальные стандарты отсутствуют. До их утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык этих международных стандартов. Переводы международных стандартов находятся в фонде технических регламентов и стандартов ОАО «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ»). |
[1] API Spec. 5L |
Технические условия на трубы для трубопроводов. Издание 43, март 2004 г. (API Specification 5L, Specification for Line Pipe, 43rd Edition, March 2004) |
Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования |
|
Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия |
Ключевые слова: нефтяная и газовая промышленность, стальные трубы, требования к технологии производства труб, размеры, химический состав, испытания, контроль, маркировка, условия поставки
Расположен в: |
---|
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/52677
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
© Антон Серго, 1998-2024.
|
Разработка сайта |
|