Полное меню
Начальник ОЭ ОАО МН __________________________/Ф.И.О./ подпись Главный сварщик ОАО МН _______________________/Ф.И.О./ подпись Главный инженер РНУ ___________________________/Ф.И.О./ подпись Начальник ОЭН РНУ ___________________________/Ф.И.О./ Дата ________________ Приложение Б
|
№ |
Наименования параметра |
Значение параметра |
1 |
Номер расчета |
|
2 Положение ремонтируемого участка нефтепровода |
||
2.1 |
Название МН |
|
2.2 |
Километр МН содержащий дефектный участок |
|
2.3 |
Номер секции с дефектом |
|
3 Сведения о ремонтируемом участке нефтепровода |
||
3.1 |
Наружный диаметр (мм) |
|
3.2 |
Фактическая толщина стенки (мм) |
|
3.3 |
Марка трубной стали |
|
3.4 |
Категория прочности трубной стали \ временное сопротивление (МПа) |
|
3.5 |
Коэффициент условий работы нефтепровода «m» в соответствии с РД-23.040.00-КТН-110-07 |
|
3.6 |
Коэффициент надежности по нагрузке «n» в соответствии с РД-23.040.00-КТН-110-07 |
|
3.7 |
Коэффициент надежности по материалу «k1» в соответствии с РД-23.040.00-КТН-110-07 |
|
3.8 |
Коэффициент надежности по назначению «kн» в соответствии с РД-23.040.00-КТН-110-07 |
|
4 Сведения о дефекте по данным диагностики (Технический отчет по ВТД, База данных «Дефект») |
||
4.1 |
Тип дефекта по РД-23.040.00-КТН-090-07 |
|
4.2 |
Схема и геометрические размеры дефекта (мм): - - - |
|
4.3 |
Положение на трубе (в часах) |
|
5 Сведения о способе ремонта |
||
5.1 |
Метод ремонта (ремонтная конструкция) в соответствии с РД-23.040.00-КТН-090-07 |
|
6 Режимы сварки |
||
6.1 |
Сварка корневого и наплавочных слоев: - тип электрода; - марка электрода; - диаметр электрода (мм); - сварочное напряжение (В); - сварочный ток (А); - скорость сварки (мм/с); - глубина проплавления (мм). |
|
6.2 |
Сварка заполняющего и облицовочного слоев: - тип электрода; - марка электрода; - диаметр электрода (мм); - сварочное напряжение (В); - сварочный ток (А); - скорость сварки (мм/с). |
|
7 Допустимое давление и скорость движения нефти при сварке |
||
7.1 |
Допустимое давление (МПа) |
|
7.2 |
Допустимая скорость движения нефти (м/с) |
|
Примечания: 1 - 2 - |
Начальник ОЭ ОАО МН __________________________/Ф.И.О./
подпись
Главный сварщик ОАО МН _______________________/Ф.И.О./
подпись
Главный инженер РНУ ___________________________/Ф.И.О./
подпись
Начальник ОЭН РНУ ___________________________/Ф.И.О./
подпись
Дата ________________
Таблица В.1- Коэффициент условий работы нефтепровода
Категория нефтепровода и его участка |
Коэффициент условий работы нефтепровода при расчете его на прочность, устойчивость и деформативность m |
В |
0,60 |
I |
0,75 |
II |
0,75 |
III |
0,90 |
IV |
0.90 |
Таблица В.2 - Коэффициент надежности по нагрузке
Характер нагрузки и воздействия |
Нагрузка и воздействие |
Способ прокладки нефтепровода |
Коэффициент надежности по нагрузке n |
|
подземный, наземный (в насыпи) |
надземный |
|||
Временные, длительные |
Внутреннее давление для нефтепроводов диаметром от 700 до 1200 мм с промежуточными НПС без подключения емкостей. Внутреннее давление для нефтепроводов диаметром от 700 до 1200 мм с промежуточными НПС, работающими постоянно только с подключенной емкостью, для нефтепроводов без промежуточных НПС, а также для нефтепроводов диаметром менее 700 мм |
+ |
+ |
1,15 |
|
+ |
+ |
1,10 |
Таблица В.3 - Коэффициент надежности по материалу
Характеристика труб |
Значение коэффициента надежности по материалу k1 * |
1 Сварные из стали контролируемой прокатки, изготовленные двухсторонней электродуговой сваркой под флюсом и подвергнутые 100% автоматическому контролю на сплошность основного металла и сварных соединений неразрушающими методами. |
1,34 |
2 Сварные, изготовленные двухсторонней электродуговой сваркой под флюсом и подвергнутые 100 % автоматическому контролю сварных соединений неразрушающими методами. Бесшовные трубы из катаной или кованой заготовки, подвергнутые 100 % автоматическому контролю на сплошность металла неразрушающими методами. Бесшовные из непрерывнолитой заготовки или из слитка, подвергнутые 100 % автоматическому контролю неразрушающими методами. |
1,40 |
3 Сварные, изготовленные электроконтактной сваркой токами высокой частоты, сварные соединения которых термически обработаны и подвергнуты 100% контролю неразрушающими методами. |
1,47 |
4 Прочие бесшовные или электросварные. |
1,55 |
* При отсутствии данных о способе производства труб значение коэффициента надежности по материалу принимают равным 1,55. |
Таблица В.4 - Коэффициент надежности по назначению
Условный диаметр нефтепровода, мм |
Коэффициент надежности по назначению нефтепровода kн |
1000 и менее |
1,00 |
1200 |
1,05 |
Примечание - Таблицы В.1, В.2, В.3 и В.4 являются выдержками из РД-23.040.00-КТН-110-07 (таблицы 6.4, 6.6, 6.8 и 7.1).
Схема замера глубины механического или коррозионного повреждения стенки трубы нефтепровода
L - общая длина участка зачистки; LM - длина ремонтной конструкции;
а) - схема зачистки при установке муфт
б) схема зачистки при установке патрубков
в) схема зачистки при устранении механического или коррозионного повреждения
Рис Г.1 - Схема зачистки нефтепровода в месте установки ремонтной конструкции, заварки дефектов
а) для угловых сварных соединений приварки патрубка и усиливающего воротника к трубе
б) - для участков механических или коррозионных повреждений трубы
в) для угловых сварных соединений приварки муфт к трубе
К - катет углового шва ремонтной конструкции, мм
b - ширина зоны контроля толщины стенки нефтепровода (b = К + 2 х 50), мм
Рис. Г.2 - Схема контроля толщины стенки трубы нефтепровода на участках расположения швов ремонтных конструкций.
d - толщина стенки трубы нефтепровода, мм
hпотер - глубина механического или коррозионного повреждения стенки трубы, мм
Рис. Г.3 - Схема замера глубины механического или коррозионного повреждения стенки трубы нефтепровода
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П2 НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 52 ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П2-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
|||||||||||||
Изделие |
Параметр трубы |
||||||||||||
Стальная муфта с технологическими кольцами (Тип П2) |
Ø1020 × 12 мм |
||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
|||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
|||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
|||||||
Полумуфты, ТУ 1469-001-01297858-01 |
1046 |
12 |
09Г2С |
до К52 |
до 510 |
£ 0,43 |
|||||||
Технологические полукольца, ТУ 1469-001-01297858-01 |
1046 |
12 |
09Г2С |
до К52 |
до 510 |
£ 0,43 |
|||||||
Подкладные пластины, ТУ 1469-001-01297858-01 |
- |
1,5 |
Сталь 20 |
К 42 |
- |
£ 0,40 |
|||||||
Выводные планки ТУ 1469-001-01297858-01 |
- |
4,0 |
Сталь 20 |
К 42 |
- |
£ 0,40 |
|||||||
Сведения о ремонтируемом участке нефтепровода |
|||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
|||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
3,0 |
|||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
|||||||||||||
Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. Сварка кольцевых нахлесточных швов “муфта - труба”. Установка технологических полуколец и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. Сборка и сварка стыков “муфта - технологическое кольцо - труба”. |
|||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
|||||||
№ п/п |
Свариваемые элементы |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. |
Полу-муфты |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||
2. |
Муфта - труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Наплавочные слои |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||
3. |
Технологические кольца |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||
4. |
Муфта - технологическое кольцо |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
|
δм, мм |
E, мм |
n, не менее |
12 |
13-22 |
5 |
||
Рис. 1 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт и технологических колец. |
||||
|
||||
1, 2, 3 - последовательность выполнения сварки участков продольных стыковых швов Рис. 2 Схема сварки продольных стыковых швов полумуфт обратноступенчатым способом. |
|
||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
12 |
12-15 |
5 |
Рис. 3 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 - наплавочные слои шва, 3 - корневой слой шва; 4 - первый заполняющий слой шва, n - заполняющие слои шва. |
|
а)
сварка и корневого и заполняющих слоев шва; Рис. 4 - Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке муфты к трубе |
|
Рис. 5 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 6 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
|
|
||
δм, мм |
E, мм |
n, не менее |
|
12 |
13-22 |
5 |
|
Рис. 7. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке стыков “муфта - технологическое кольцо - труба”. |
|||
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
||||||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
|||
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей муфты очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
|||
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки усиливающих полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт. |
Разметить на теле трубы участок установки муфты и границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки муфты шириной, равной длине муфты плюс 100 мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва Забоины и задиры фасок полумуфт
глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с
обязательным местным подогревом до температуры Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
|||
Сборка и сварка полумуфт. |
||||||
3. |
Установка полумуфт на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты. Количество прихваток - не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка. Установить обе полумуфты на трубу. Зазор между кромками полумуфт и поверхностью трубы не должен превышать 3 мм. Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифмашинки. Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок полумуфт не более 2,4 мм на длине не более 200 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
|||
4. |
Подогрев и сварка продольных швов полумуфт.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва до 50°С. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка,
сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.),
шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный
термометр, печь для прокалки электродов, многосопловая пропан-бутан
кислородная горелка |
|||
5. |
Сварка продольных швов полумуфт. (продолжение) |
Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям в соответствии со схемой, приведенной на рис. 2. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания стыков ниже 50 °С следует произвести подогрев кромок до температуры 50 - 70 °С. Наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в соответствии с рис. 1 обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям (рис. 2). После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выводные пластины с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль,
линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.),
шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный
термометр, печь для прокалки электродов, многосопловая пропан-бутан
кислородная горелка |
|||
Сварка стыков «муфта - труба». |
||||||
6. |
Просушка трубы |
Выполнить просушку участка трубы шириной не менее 80 мм, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С.
|
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
|||
7. |
Выполнение наплавочных слоев шва |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 3, 4б. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в сварном соединении “муфта - труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
||||
8. |
Просушка трубы и подогрев кромок полумуфт |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
||||
9. |
Приварка муфты к трубе |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис.3, 4а. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.2 таблицы 1. Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 °C до 250 °C. В случае остывания кромки ниже 50 °C следует произвести подогрев до температуры 100 - 130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, секундомер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр (ТП-1 или подобный), многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ.
|
|||
10. |
Неразрушающий контроль |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольные стыковые швы полумуфт, угловые кольцевые швы приварки усиливающей муфты к трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
|||
11. |
Механическая обработка угловых кольцевых сварных швов |
Обработать шлифмашинкой усиление угловых кольцевых сварных швов в соответствии с рисунком 7. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, шлифмашинка. |
|||
Сборка и сварка технологических полуколец. |
||||||
13. |
Установка технологических колец на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам технологического полукольца. Количество прихваток - не менее 2 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полукольца, равномерно распределив их по длине стыка. Перекос подкладных пластин относительно оси стыка не допускается. Установить оба полукольца на трубу нефтепровода одновременно. Зазор между полукольцами и поверхностью трубы не должен превышать 1,5 мм. Допускается превышение зазора между полукольцом и трубой до 2 мм на длине не более 150 мм. Зазор в стыках продольных швов полуколец при затянутом центраторе должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полукольца с трубы и выполнить подработку одной из кромок полукольца с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифмашинки. Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина смещения кромок не должна превышать 2 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, центратор звенный ЦЗ-1020, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
|||
14. |
Подогрев и сварка продольных швов технологических полуколец. |
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва до 50°С. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. К торцам полуколец приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемого технологического кольца. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 2 длиной не менее 40 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. Наружный центратор допускается снимать только после выполнения прихваток. Выполнить сварку корневого слоя шва. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. Сварку обоих стыков выполнять одновременно. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания стыков ниже 50 °C следует произвести подогрев кромок до температуры 50 - 70 °С. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва в соответствии с рис. 1. После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выводные пластины с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль,
линейка, сварочный пост, токовые клещи, центратор звенный ЦЗ-1020,
шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный
термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая пропан-бутан
кислородная горелка |
|||
Сварка стыков «муфта - технологическое кольцо - труба». |
||||||
15. |
Подогрев и приварка технологических колец к муфте и трубе. |
Выполнить подогрев свариваемых кромок муфты и технологического кольца до температуры 50 - 70 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм в обе стороны от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. Выполнить сварку корневого, заполняющих и облицовочного слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис. 4, 7. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.4 таблицы 1. В процессе сварки всех слоев шва следует контролировать температуру кромок муфты и технологического кольца, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 50 - 70 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, секундомер, , сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, диско-вые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, контактный термометр (ТП-1 или подобный). |
|||
16. |
Неразрушающий контроль сварных соединений |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольных стыковых швов приварки технологических колец между собой и кольцевых швов приварки технологических колец к муфте и трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
|||
Примечания. Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380ºC. Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом технологических полуколец должно быть не менее 100 мм. Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх». Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
||||||
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ_____________________должность__________/___________Подпись Ф. И. О.«___»___________200_ г.ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАСБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П2ВДНА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 60ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ |
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П2ВД-2 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
|||||||||||||
Изделие |
Параметры трубы |
||||||||||||
Стальная муфта с технологическими кольцами (Тип П2 ВД) |
Ø 1067 × 22 мм |
||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
|||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
|||||||
Труба нефтепровода, ТУ 14-3-1573-06 |
1067 |
22 |
10Г2ФБЮ |
К60 |
590 |
£ 0,43 |
|||||||
Полумуфты, ТУ 1469-001-01297858-01 |
1115 |
22 |
10Г2ФБЮ |
К60 |
590 |
£ 0,43 |
|||||||
Технологические полукольца, ТУ 1469-001-01297858-01 |
1115 |
22 |
10Г2ФБЮ |
К60 |
590 |
£ 0,43 |
|||||||
Подкладные пластины, ТУ 1469-001-01297858-01 |
- |
1,5 |
Сталь 20 |
К 42 |
- |
£ 0,40 |
|||||||
Выводные планки ТУ 1469-001-01297858-01 |
- |
4,0 |
Сталь 20 |
К 42 |
- |
£ 0,40 |
|||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
|||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
|||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,05 |
7,0 |
1,5 |
|||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
|||||||||||||
Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. Сварка кольцевых нахлесточных швов “муфта - труба”. Установка технологических полуколец и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. Сборка и сварка стыков “муфта - технологическое кольцо - труба”. |
|||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
|||||||
№ п/п |
Свариваемые элементы |
Марка электрода |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. |
Полумуфты |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Электроды типа Э60 по ГОСТ 9467 (Е8018 по AWS A5.5) марок ОК 74.70, МТГ-03, Шварц 3К Мод, Кессель 5520 Мо, Линкольн 18П. |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||
2. |
Муфта - труба |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Наплавочные слои |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
3. |
Технологические полукольца |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Электроды типа Э60 по ГОСТ 9467 (Е8018 по AWS A5.5) марок ОК 74.70, МТГ-03, Шварц 3К Мод, Кессель 5520 Мо, Линкольн 18П. |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||
4. |
Муфта - технологическое кольцо |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
|
δм, мм |
E, мм |
n, не менее |
22 |
23-34 |
7 |
||
Рис. 1 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт и технологических колец. |
||||
1, 2, 3 - последовательность выполнения сварки участков продольных стыковых швов |
||||
Рис. 2 Схема сварки продольных стыковых швов полумуфт обратноступенчатым способом. |
|
||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
22 |
22-25 |
9 |
Рис. 3 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 3, 4 - наплавочные слои шва, 5 - корневой слой шва; 6 - первый заполняющий слой шва, 7 - n - заполняющие слои шва. |
|
а) сварка и корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя. Рис. 4 - Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке муфты к трубе |
|
Рис. 5 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя (тремя) валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 6 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
|
|
||
δм, мм |
E, мм |
n, не менее |
|
22 |
23-34 |
7 |
|
Рис. 7. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке стыков “муфта - технологическое кольцо - труба”. |
|||
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
||||||
№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
|||
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей муфты очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
|||
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки усиливающих полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт. |
Разметить на теле трубы участок установки муфты и границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки муфты шириной, равной длине муфты плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка.. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва Забоины и задиры фасок полумуфт глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм.
|
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
|||
Сборка и сварка полумуфт. |
||||||
4. |
Установка полумуфт на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты. Количество прихваток - не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка. Установить обе полумуфты на трубу. Зазор между кромками полумуфт и поверхностью трубы не должен превышать 3 мм. Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифмашинки. Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок полумуфт не более 3,0 мм на длине не более 200 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
|||
5. |
Подогрев и сварка продольных швов полумуфт.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва до температуры 100-130 °С. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
|||
Сварка стыков «муфта - труба». |
||||||
6. |
Просушка трубы |
Выполнить просушку участка трубы шириной не менее 80 мм, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С.
|
Линейка, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
|||
7. |
Подогрев и наплавка слоя на кромку полумуфт |
Выполнить подогрев кромки полумуфты нагревом до 100 - 130 °С. Выполнить наплавочный валик на кромку полумуфт. Наплавку валика следует выполнять в нижнем положении. Зачистить наплавку с помощью шлифмашинки. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
|||
8 |
Выполнение наплавочных слоев шва |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 3, 4б. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта -труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, секундомер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр (ТП-1 или подобный), многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
|||
9. |
Просушка трубы и подогрев кромок полумуфт |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить подогрев свариваемой кромки муфты до температуры 100-130 °C. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
||||
10. |
Приварка муфты к трубе |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис.3, 4а. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.2 таблицы 1. Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100-130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, секундомер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр (ТП-1 или подобный), многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ.
|
|||
11. |
Неразрушающий контроль |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольные стыковые швы полумуфт, угловые кольцевые швы приварки усиливающей муфты к трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
|||
12 |
Механическая обработка угловых кольцевых сварных швов |
Обработать шлифмашинкой усиление угловых кольцевых сварных швов в соответствии с рисунком 7. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, шлифмашинка. |
|||
Сборка и сварка технологических полуколец. |
||||||
13. |
Установка технологических колец на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам технологического полукольца. Количество прихваток - не менее 2 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полукольца, равномерно распределив их по длине стыка. Перекос подкладных пластин относительно оси стыка не допускается. Установить оба полукольца на трубу одновременно. Зазор между полукольцами и поверхностью трубы не должен превышать 1,5 мм. Допускается превышение зазора между полукольцом и трубой до 2 мм на длине не более 150 мм. Зазор в стыках продольных швов полуколец при затянутом центраторе должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полукольца с трубы и выполнить подработку одной из кромок полукольца с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифмашинки. Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина смещения кромок не должна превышать 2 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центратор звенный ЦЗ-1020, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
|||
14. |
Подогрев и сварка продольных швов технологических полуколец.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва до температуры 100-130 °С. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. К торцам полуколец приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемого технологического кольца. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 2 длиной не менее 40 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. Наружный центратор допускается снимать только после выполнения прихваток. Выполнить сварку корневого слоя шва. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. Сварку обоих стыков выполнять одновременно. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания стыков ниже 50 °С следует произвести подогрев кромок до температуры 100-130 °С. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва в соответствии с рис. 1. После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выводные пластины с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центратор звенный ЦЗ-1020, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
|||
Сварка стыков «муфта - технологическое кольцо - труба». |
||||||
15. |
Подогрев и приварка технологических колец к муфте и трубе. |
Выполнить подогрев свариваемых кромок муфты и технологического кольца до температуры 100-130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм в обе стороны от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. Выполнить сварку корневого, заполняющих и облицовочного слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис. 4, 7. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п. 4 таблицы 1. В процессе сварки всех слоев шва следует контролировать температуру кромок муфты и технологического кольца, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромок ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100-130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, секундомер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, контактный термометр (ТП-1 или подобный). |
|||
16. |
Неразрушающий контроль сварных соединений |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольных стыковых швов приварки технологических колец между собой и кольцевых швов приварки технологических колец к муфте и трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
|||
Примечания. 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380ºC. 2 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 3 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом технологических полуколец должно быть не менее 100 мм. 4 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 5 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх». 6 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 7 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
||||||
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ: _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАСБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П7НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К52ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П7-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||
Изделие |
Параметры трубы |
|||||||||||||
Патрубок с усиливающей накладкой (Тип П7) |
Ø 1020 × 12 мм |
|||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12,0 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
||||||||
Патрубок, ТУ 1469-001-01297858-01 |
219 |
8,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Усиливающая накладка, ТУ 1469-001-01297858-01 |
466 |
12,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
3,0 |
||||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
||||||||||||||
1 Сборка и приварка патрубка к трубе. 2 Установка усиливающей накладки на трубу и выполнение кольцевого нахлесточного шва «труба - патрубок - усиливающая накладка». 3 Сварка шва «труба - усиливающая накладка». |
||||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
|||||||
№ п/п |
Свариваемые элементы |
Марка электрода. |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. |
Патрубок - труба |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
2. |
Патрубок - усиливающая накладка - труба |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
Облицовочный |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
3. |
Усиливающая накладка -труба нефтепровода |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Наплавочные |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
Форма разделки кромок и сварного шва |
|||
|
|
dп, мм |
n, не менее |
8 |
2 |
||
Рис. 1 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «труба - патрубок». 1 - корневой слой шва; 2 - n - заполняющие слои шва. |
|
а) сварка корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка подварочного, наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя. Рис. 2 Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке патрубка к трубе, усиливающей накладки к патрубку и трубе, усиливающей накладки к трубе. |
|
Рис. 3 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 4 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
Сечение вдоль образующей трубы. |
|
|||||||||
|
|
dМ, мм |
E, мм |
n, * не менее |
|
|||||
12 |
13-22 |
5 |
|
|||||||
Сечение поперек образующей трубы. |
|
|||||||||
|
|
|||||||||
Диаметр трубы, мм |
Диаметр патрубка, м |
a, град |
δм, мм |
Е1, мм |
|
|||||
1020 |
219 |
40о-5о |
12 |
18-25 |
|
|||||
Рис. 5 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «труба - патрубок - усиливающая накладка». ______________ * - n - минимальное количество проходов для выполнения сварного шва для всех сечений относительно образующей трубы. |
|
|||||||||
|
|
||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
12 |
12-15 |
5 |
Рис. 6 Последовательность выполнения проходов при приварке усиливающей накладки к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 - наплавочные слои шва, 3 - корневой слой шва; 4 - первый заполняющий слой шва, n - заполняющие и облицовочный слои шва. |
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование иинструмент |
||
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей воротника и патрубка очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
||
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки усиливающих полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт. |
Разметить на теле трубы участок установки патрубка и границы кольцевых сварных швов приварки патрубка к трубе нефтепровода и шва приварки усиливающей накладки к трубе. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки усиливающей накладки шириной, равной максимальному диаметру усиливающей накладки плюс 100 мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва Забоины и задиры фасок ремонтной конструкции глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
||
Сборка и сварка стыка «патрубок - труба». |
|||||
3. |
Сборка сварного соединения «патрубок - труба». |
Установить патрубок на трубу с зазором 3,0±1,0 мм (рис.1). В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: отклонение от перпендикулярности патрубка и трубы, измеренное между образующими трубы и патрубка, должно быть не более 1º; отклонение патрубка от вертикали/горизонтали должно быть не более 1º; смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм. Выполнить сварку прихваток, равномерно распределив их по периметру трубы. Количество прихваток - не менее 4-х. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, угольник, уровень, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов. |
||
4. |
Подогрев кромок патрубка и просушка поверхности трубы. |
Выполнить просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до 50°С, и подогрев свариваемой кромки патрубка до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны просушки/подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
||
5. |
Выполнение сварки стыка «патрубок - труба». |
Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом (рис.1, 2). В процессе сварки корневого слоя шва вышлифовать прихватки. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромки патрубка. В случае остывания свариваемой кромки патрубка ниже 50°C следует произвести ее подогрев до температуры 100 - 130 °С. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.1 таблицы 1. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих слоев шва (рис.1, 2). После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг. Завершенный сварной шов не должен выступать за внешнюю образующую поверхности патрубка. Выступающий металл должен быть удален шлифованием при зачистке последнего слоя. Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
||
Сварка стыка «патрубок - усиливающая накладка - труба». |
|||
6. |
Подогрев кромок патрубка и поверхности усиливающей накладки. |
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
7. |
Приварка усиливающей накладки к патрубку и трубе. |
Выполнить сварку корневого слоя шва согласно рис. 2, 5. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °C до 250 °C. В случае остывания кромок ниже 50 °C следует произвести подогрев до температуры 100 - 130 °С с помощью горелки ГСМ-5.3ТМ. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.2 таблицы 1. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва в соответствии со схемой, приведенной на рис. 2, 5; После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
Сварка стыков «усиливающая накладка - труба». |
|||
8. |
Просушка трубы. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к усиливающей накладке, нагревом до 50 °С. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
9. |
Выполнение наплавочных слоев шва. |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 2б, 6. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 3). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “усиливающая накладка - труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм |
|
10. |
Просушка трубы и подогрев кромок усиливающей накладки. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к усиливающей накладке шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить подогрев свариваемой кромки усиливающей накладки до температуры не менее 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
|
11. |
Приварка торцов усиливающей накладки к трубе. |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис.2а, 6. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.3 таблицы 1. Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 4). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 3). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны усиливающей накладки, которая должна быть в диапазоне от 50 °C до 250 °C. В случае остывания кромки ниже 50 °C следует произвести подогрев до температуры 100 - 130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
12. |
Неразрушающий контроль сварных соединений патрубка |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: кольцевой шов приварки усиливающей накладки и шов приварки усиливающей накладки к патрубку и трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5-2часа при температуре 350 - 380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным швом трубы и швом приварки усиливающей накладки к трубе должно быть не менее 100 мм. 3 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 4 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» электродами с основным типом покрытия. 5 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 6 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ: _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф.И.О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАСБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П7НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К60ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П7-2 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
|||||||||||||
Изделие |
Параметры трубы |
||||||||||||
Патрубок с усиливающей накладкой (Тип П7) |
Ø1020 × 12 мм |
||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
|||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
|||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12,0 |
10Г2ФБЮ |
К60 |
588 |
£ 0,43 |
|||||||
Патрубок, ТУ 1469-001-01297858-01 |
219 |
8,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
|||||||
Усиливающая накладка, ТУ 1469-001-01297858-01 |
466 |
12,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
|||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
|||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
|||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
5,0 |
2,5 |
|||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
|||||||||||||
1 Сборка и приварка патрубка к трубе. 2 Установка усиливающей накладки на трубу и выполнение кольцевого нахлесточного шва «труба - патрубок - усиливающая накладка». 3 Сварка шва « труба - усиливающая накладка». |
|||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
|||||||
№ п/п |
Свариваемые элементы |
Марка электрода. |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. |
Патрубок - труба |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
2. |
Патрубок - усиливающая накладка - труба |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
Облицовочный |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
3. |
Усиливающая накладка - труба |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Наплавочные |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
Форма разделки кромок и сварного шва |
|||
|
|
δП , мм |
n, не менее |
8 |
2 |
||
Рис. 1 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва « труба - патрубок»1 - корневой слой шва; 2 - n - заполняющие слои шва. |
|
а) сварка корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка подварочного, наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя.Рис. 2 Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке патрубка к трубе, усиливающей накладки к патрубку и трубе, усиливающей накладки к трубе. |
|
Рис. 3 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 4 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
Сечение вдоль образующей трубы |
|||||||||
|
|
dМ,мм |
Е,мм |
n, *не менее |
|||||
12 |
13-22 |
5 |
|||||||
Сечение поперек образующей трубы |
|||||||||
|
|
||||||||
Диаметр трубы, мм |
Диаметр патрубка, м |
a, град |
dМ, мм |
Е1, мм |
|||||
1020 |
219 |
40°-5° |
12 |
18-25 |
|||||
Рис. 5 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва "труба - патрубок - усиливающая накладка"________________* n - минимальное количество проходов для выполнения сварного шва для всех сечений относительно образующей трубы |
|||||||||
|
||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
12 |
12-15 |
5 |
Рис. 6 Последовательность выполнения проходов при приварке усиливающей накладки к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 - наплавочные слои шва, 3 - корневой слой шва; 4 - первый заполняющий слой шва, n - заполняющие и облицовочный слои шва. |
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование иинструмент |
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей воротника и патрубка очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки усиливающих полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт. |
Разметить на теле трубы участок установки патрубка и границы кольцевых сварных швов приварки патрубка к трубе нефтепровода и шва приварки усиливающей накладки к трубе. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки усиливающей накладки шириной, равной максимальному диаметру усиливающей накладки плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва Забоины и задиры фасок ремонтной конструкции глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
Сборка и сварка стыка «патрубок - труба». |
|||
3. |
Сборка сварного соединения «патрубок - труба». |
Установить патрубок на трубу с зазором 3,0±1,0 мм (рис. 1). В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: отклонение от перпендикулярности патрубка и трубы, измеренное между образующими трубы и патрубка, должно быть не более 1º; отклонение патрубка от вертикали/горизонтали должно быть не более 1º; смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм. Выполнить сварку прихваток, равномерно распределив их по периметру трубы. Количество прихваток - не менее 4-х. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, угольник, уровень, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов. |
4. |
Подогрев кромок патрубка и просушка поверхности трубы. |
Выполнить просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до 50°С, и подогрев свариваемой кромки патрубка до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны просушки/подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
5. |
Выполнение сварки стыка «патрубок - труба». |
Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом (рис.1, 2). В процессе сварки корневого слоя шва вышлифовать прихватки. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромки патрубка. В случае остывания свариваемой кромки патрубка ниже 50 °С следует произвести ее подогрев до температуры 100 - 130 °С. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.1 таблицы 1. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих слоев шва (рис.1, 2). После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг. Завершенный сварной шов не должен выступать за внешнюю образующую поверхности патрубка. Выступающий металл должен быть удален шлифованием при зачистке последнего слоя. Выполнить визуальный и измерительный контроль, контроль методом проникающей цветной дефектоскопии и ультразвуковой контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
Сварка стыка «патрубок - усиливающая накладка - труба». |
|||
6. |
Подогрев кромок патрубка и поверхности усиливающей накладки. |
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
7. |
Приварка усиливающей накладки к патрубку и трубе. |
Выполнить сварку корневого слоя шва согласно рис. 2, 5. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромок ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100 - 130 °С с помощью горелки ГСМ-5.3ТМ. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.2 таблицы 1. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва в соответствии со схемой, приведенной на рис. 2, 5; После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
Сварка стыков «усиливающая накладка - труба». |
|||
8. |
Просушка трубы. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к усиливающей накладке, нагревом до 50 °С. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
9. |
Выполнение наплавочных слоев шва. |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 2б, 6. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 3). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “усиливающая накладка - труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
|
10. |
Просушка трубы и подогрев кромок усиливающей накладки. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к усиливающей накладке шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить подогрев свариваемой кромки усиливающей накладки до температуры не менее 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
|
11. |
Приварка торцов усиливающей накладки к трубе. |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис.2а, 6. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.3 таблицы 1. Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 4). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 3). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны усиливающей накладки, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100 - 130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
12. |
Неразрушающий контроль сварных соединений патрубка |
Выполнить контроль методом проникающей цветной дефектоскопии и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: кольцевой шов приварки усиливающей накладки и шов приварки усиливающей накладки к патрубку и трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5-2часа при температуре 350 - 380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным швом трубы и швом приварки усиливающей накладки к трубе должно быть не менее 100 мм. 3 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 4 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» электродами с основным типом покрытия. 5 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 6 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П8 НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 52 ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П8-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||
Изделие |
Параметр трубы нефтепровода |
|||||||||||||
Муфтовый тройник с патрубком ответвления (Тип П8) |
Ø1020 × 12 мм |
|||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
||||||||
Патрубок, ТУ1469-002-01297858-05 |
530 |
17,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Полумуфта с отверстием, полумуфта ТУ1469-002-01297858-05 |
1064 |
20,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Подкладные пластины, ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
1,5 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Выводные планки ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
4,0 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
1,5 |
||||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
||||||||||||||
1 Сборка и приварка патрубка к трубе. 2 Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. 3 Сварка кольцевых нахлесточных швов « труба - муфта». 4 Сварка муфты с патрубком и трубой. |
||||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||
Свариваемые элементы |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. Патрубок - труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Подварочный (2) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
||
МТГ-01К, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие слои (3…n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
2. Полумуфты
|
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои (2-n) |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
3. Муфта - труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Наплавочные слои (1,2) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой (3) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
||
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Заполняющие и облицовочный слои (4-n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
4. Патрубок - муфта - |
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои (2 - n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
Форма разделки кромок и сварного шва |
|||
|
|
δП, мм |
n, не менее |
17 |
6 |
||
Рис. 1. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «труба - патрубок». 1 - корневой слой шва; 2 - подварочный слой шва; 3 - n - заполняющие слои шва. |
|
а) сварка корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка подварочного, наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя. Рис. 2 Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке патрубка к трубе, усиливающей муфты к патрубку и трубе, к трубе. |
|
|
δM, мм |
E, мм |
n, не менее |
||
20 |
22-33 |
7 |
||||
Рис. 3. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт. |
||||||
1, 2, 3 - последовательность, выполнения сварки участков продольных стыковых швов. |
||||||
Рис. 4 Схема сварки продольных стыковых швов полумуфт обратноступенчатым способом. |
||||||
|
||||||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
||||
20 |
20-23 |
9 |
||||
Рис. 5 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 3, 4 - наплавочные слои шва, 5 - корневой слой шва; 6 - первый заполняющий слой шва, 7 - n - заполняющие слои шва. |
||||||
|
Рис. 6 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя (тремя) валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 7 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
Сечение вдоль образующей трубы. |
|
||||||||
|
|
δM, мм |
E, мм |
n, *не менее |
|
||||
20 |
22-31 |
11 |
|
||||||
Сечение в перпендикулярном направлении к образующей трубы нефтепровода. |
|
||||||||
|
|
||||||||
Диаметр трубы нефтепровода, мм |
Диаметр патрубка, м |
a, град |
δM, мм |
Е1, мм |
|
||||
1020 |
530 |
30о-5о |
20 |
24-31 |
|
||||
Рис. 8 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва « труба - патрубок - муфта». ________________ * - n - минимальное количество проходов для выполнения сварного шва для всех сечений относительно образующей трубы. |
|
||||||||
|
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
||||||
№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
|||
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей тройника очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
|||
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки тройника, подготовка свариваемых кромок тройника |
Разметить на теле трубы место приварки патрубка и границы кольцевого шва. Разметить на теле трубы границы кольцевых сварных швов приварки усиливающих полумуфт к трубе нефтепровода. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки муфты и патрубка шириной, равной длине муфты плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка.. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва Забоины и задиры фасок тройника глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт и патрубка зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
|||
Сборка и сварка стыка «патрубок - труба». |
||||||
3. |
Сборка сварного соединения «патрубок - труба». |
Установить патрубок на трубу с зазором 3,0±1,0 мм (рис.1). В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: отклонение от перпендикулярности патрубка и трубы, измеренное между образующими трубы и патрубка, должно быть не более 1º; отклонение патрубка от вертикали/горизонтали должно быть не более 1º; смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм. Выполнить сварку прихваток, равномерно распределив их по периметру трубы. Количество прихваток - не менее 4-х. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, угольник, уровень, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов. |
|||
4. |
Подогрев кромок патрубка и просушка поверхности трубы. |
Выполнить просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до 50 °С, и подогрев свариваемой кромки патрубка до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны просушки/подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
|||
5. |
Выполнение сварки стыка «патрубок - труба». |
Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом (рис.1, 2). В процессе сварки корневого слоя шва вышлифовать прихватки. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромки патрубка. В случае остывания свариваемой кромки патрубка ниже 50 °С следует произвести ее подогрев до температуры 100-130 °С. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку подварочного слоя шва. Зачистить подварочный слой от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих слоев шва (рис.1, 2). После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг. Завершенный сварной шов не должен выступать за внешнюю образующую поверхности патрубка. Выступающий металл должен быть удален шлифованием при зачистке последнего слоя. Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
|||
Сборка и сварка полумуфт. |
||||||
6. |
Установка полумуфт на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты с отверстием. Количество прихваток - не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка. Установить обе полумуфты на трубу одновременно с помощью приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220. Зазор между полумуфтами и поверхностью трубы не должен превышать 3,0 мм, при этом геометрические параметры соединения муфта - патрубок должны соответствовать рис. 8. Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифовальной машинки. Произвести
замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по
длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное
смещение кромок полумуфт не более Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
|||
7. |
Подогрев и сварка продольных швов полумуфт. |
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100-130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты (рис. 3). Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям в соответствии со схемой, приведенной на рис. 4. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. В
процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая
должна быть в диапазоне от 50 °С
до 250 °С.
В случае остывания стыков ниже Приспособление ПМТ 1020-1220 и наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в соответствии с рис. 3 обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям (рис. 4). После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выходные пластины с наплавленным на них металлом с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
|||
Сварка стыков «муфта - труба». |
||||||
8. |
Подогрев и наплавка слоя на кромку полумуфт |
Выполнить подогрев кромки полумуфты нагревом до 100 - 130 °С. Выполнить наплавочный валик на кромку полумуфт. Наплавку валика следует выполнять в нижнем положении. Зачистить наплавку с помощью шлифмашинки. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
|||
9. |
Просушка трубы. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С. |
||||
10. |
Выполнение наплавочных слоев шва. |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 2, 5. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта - труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
||||
11. |
Просушка трубы и подогрев кромок полумуфт. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить
подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 - 130 °C.
Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль
температуры осуществлять на расстоянии |
||||
12. |
Приварка торцов муфты к трубе. |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис.2, 5. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с таблицей 1 (п.3). Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 7). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100-130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка, индукционный подогреватель. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
|||
Сварка стыка «патрубок - муфта - труба». |
||||||
13. |
Подогрев кромок патрубка и поверхности муфты |
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100-130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
|||
14. |
Приварка муфты к патрубку и трубе. |
Выполнить
сварку корневого слоя шва согласно В
процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая
должна быть в диапазоне от 50 °С
до 250 °С.
В случае остывания кромок ниже Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва в соответствии со схемой, приведенной на рис. 2, 8; После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
|||
1. |
Неразрушающий контроль сварных соединений муфтового тройника. |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: шов приварки патрубка к трубе и муфте, продольные стыковые швы полумуфт, угловые кольцевые швы приварки муфты к трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
|||
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным или спиральным швом трубы и швом приварки патрубка к трубе должно быть не менее 100 мм. 3 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 4 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 5 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» электродами с основным видом покрытия. 6 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 7 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
||||||
|
|
|
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П8 НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 60 ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П8-2 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||
Изделие |
Параметр трубы |
|||||||||||||
Муфтовый тройник с патрубком ответвления (Тип П8) |
Ø 1020 × 12 мм |
|||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12 |
10Г2ФБЮ |
К60 |
590 |
£ 0,43 |
||||||||
Патрубок, ТУ1469-002-01297858-05 |
530 |
20,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Полумуфта с отверстием, простая полумуфта ТУ1469-002-01297858-05 |
1066 |
21,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Подкладные пластины, ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
1,5 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Выводные планки ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
4,0 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
5,0 |
2,5 |
||||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
||||||||||||||
1 Сборка и приварка патрубка к трубе. 2 Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. 3 Сварка кольцевых нахлесточных швов «труба - муфта». 4 Сварка муфты с патрубком и трубой. |
||||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||
Свариваемые элементы |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. Патрубок - труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Подварочный (2) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
||
МТГ-01К, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие слои (3…n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
2. Полумуфты
|
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои (2-n) |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
3. Муфта - труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Наплавочные слои (1,2) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой (3) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
||
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Заполняющие и облицовочный слои (4-n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
4. Патрубок - муфта - |
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои (2 - n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
Форма разделки кромок и сварного шва |
|||
|
|
δП , мм |
n, не менее |
20 |
7 |
||
Рис. 1. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «труба - патрубок». 1 - корневой слой шва; 2 - подварочный слой шва; 3 - n - заполняющие слои шва. |
|
а) сварка корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка подварочного, наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя. Рис. 2 Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке патрубка к трубе, муфты к патрубку и трубе, муфты к трубе. |
|
|
δM, мм |
E, мм |
n, не менее |
||
21 |
23-34 |
7 |
||||
Рис. 3. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт. |
||||||
1, 2, 3 - последовательность, выполнения сварки участков продольных стыковых швов |
||||||
Рис. 4 Схема сварки продольных стыковых швов полумуфт обратноступенчатым способом. |
||||||
|
||||||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
||||
21 |
21-24 |
9 |
||||
Рис. 5 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 3, 4 - наплавочные слои шва, 5 - корневой слой шва; 6 - первый заполняющий слой шва, 7 - n - заполняющие слои шва. |
||||||
|
Рис. 6 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя (тремя) валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 7 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
Сечение вдоль образующей трубы. |
|
|||||||||
|
|
δM, мм |
E, мм |
n, * не менее |
|
|||||
21 |
23-32 |
11 |
|
|||||||
Сечение в плоскости, перпендикулярной образующей трубы. |
|
|||||||||
|
|
|||||||||
Диаметр трубы, мм |
Диаметр патрубка, м |
a, град |
δM, мм |
Е1, мм |
|
|||||
1020 |
530 |
30о-5о |
21 |
25-32 |
|
|||||
Рис. 8 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва « труба - патрубок - муфта». ____________ * - n - минимальное количество проходов для выполнения сварного шва для всех сечений относительно образующей трубы. |
|
|||||||||
|
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
||
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей тройника очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
||
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки тройника, подготовка свариваемых кромок тройника |
Разметить на теле трубы место приварки патрубка и границы кольцевого шва. Разметить на теле трубы границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки муфты и патрубка шириной, равной длине муфты плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка.. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва Забоины и задиры фасок тройника глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт и патрубка зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
||
Сборка и сварка стыка «патрубок - труба». |
|||||
3. |
Сборка сварного соединения «патрубок -труба». |
Установить патрубок на трубу с зазором 3,0±1,0 мм (рис.1). В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: отклонение от перпендикулярности патрубка и трубы, измеренное между образующими трубы и патрубка, должно быть не более 1º; отклонение патрубка от вертикали/горизонтали должно быть не более 1º; смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм. Выполнить сварку прихваток, равномерно распределив их по периметру трубы. Количество прихваток - не менее 4-х. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, угольник, уровень, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов. |
||
4. |
Подогрев кромок патрубка и поверхности трубы. |
Выполнить просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до 50 °С, и подогрев свариваемой кромки патрубка до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны просушки/подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
||
5. |
Выполнение сварки стыка «патрубок -труба». |
Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом (рис.1, 2). В процессе сварки корневого слоя шва вышлифовать прихватки. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромки патрубка. В случае остывания свариваемой кромки патрубка ниже 50 °С следует произвести ее подогрев до температуры 100-130 °С. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку подварочного слоя шва. Зачистить подварочный слой от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих слоев шва (рис.1, 2). После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг. Завершенный сварной шов не должен выступать за внешнюю образующую поверхности патрубка. Выступающий металл должен быть удален шлифованием при зачистке последнего слоя. Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
||
Сборка и сварка полумуфт. |
|||||
6. |
Установка полумуфт на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты с отверстием. Количество прихваток - не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка. Установить обе полумуфты на трубу одновременно с помощью приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220. Зазор между полумуфтами и поверхностью трубы не должен превышать 3,0 мм, при этом геометрические параметры соединения муфта - патрубок должны соответствовать рис. 8. Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифовальной машинки. Произвести
замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по
длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное
смещение кромок полумуфт не более Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. |
Шаблон
УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, центраторы звенные ЦЗ-1020 |
||
7. |
Подогрев и сварка продольных швов полумуфт.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100-130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты (рис. 3). Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям в соответствии со схемой, приведенной на рис. 4. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. В
процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая
должна быть в диапазоне от 50 °С
до 250 °С.
В случае остывания стыков ниже Приспособление ПМТ 1020-1220 и наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в соответствии с рис. 3 обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям (рис. 4). После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выходные пластины с наплавленным на них металлом с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
||
Сварка стыков «муфта - труба». |
|||||
8. |
Подогрев и наплавка слоя на кромку полумуфт |
Выполнить подогрев кромки полумуфты нагревом до 100 - 130 °С. Выполнить наплавочный валик на кромку полумуфт. Наплавку валика следует выполнять в нижнем положении. Зачистить наплавку с помощью шлифмашинки. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
||
9. |
Просушка трубы. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С. |
|||
10. |
Выполнение наплавочных слоев шва. |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 2, 5. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта -труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
|||
11. |
Просушка трубы и подогрев кромок полумуфт. |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
|||
12. |
Приварка торцов муфты к трубе. |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис.2, 5. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с таблицей 1 (п. 3). Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 7). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100-130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка, индукционный подогреватель. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
||
Сварка стыка «патрубок - муфта - труба». |
|||||
13. |
Подогрев кромок патрубка и поверхности муфты |
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100-130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
||
14. |
Приварка муфты к патрубку и трубе. |
Выполнить
сварку корневого слоя шва согласно В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромок ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100-130 °С с помощью горелки ГСМ-5.3ТМ и внутренней кольцевой пропановой горелки. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва в соответствии со схемой, приведенной на рис. 2, 8; После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. |
||
15. |
Неразрушающий контроль сварных соединений муфтового тройника. |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: шов приварки патрубка к трубе и муфте, продольные стыковые швы полумуфт, угловые кольцевые швы приварки муфты к трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
||
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным или спиральным швом трубы и швом приварки патрубка к трубе должно быть не менее 100 мм. 3 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 4 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 5 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» электродами с основным видом покрытия 6 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 7 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
|||||
|
|
|
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П9 НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 52 ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П9-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||
Изделие |
Параметры трубы |
|||||||||||||
Разрезной тройник с патрубком ответвления (Тип П9) |
Ø1020 × 12 мм |
|||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
||||||||
Патрубок, ТУ1469-002-01297858-05 |
530 |
17,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Полумуфта с патрубком, простая полумуфта ТУ1469-002-01297858-05 |
1070 |
22,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Подкладные пластины, ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
1,5 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Выводные планки ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
4,0 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
1,5 |
||||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
||||||||||||||
1 Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. 2 Сварка кольцевых нахлесточных швов «муфта - труба». |
||||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||
Свариваемые элементы |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. Полумуфты
|
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои (2-n) |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
2. Муфта - труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Наплавочные слои (1,2) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой (3) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
||
МТГ-01К, ЛБ-52У,
ОК 53.70, |
Заполняющие и облицовочный слои (4-n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
а) сварка корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка подварочного, наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя. Рис. 1 Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке муфты к трубе. |
|
|
δM, мм |
E, мм |
n, не менее |
||
22 |
24-35 |
9 |
||||
Рис. 2. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт. |
||||||
1, 2, 3 - последовательность, выполнения сварки участков продольных стыковых швов. |
||||||
Рис. 3 Схема сварки продольных стыковых швов полумуфт обратноступенчатым способом. |
||||||
|
||||||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
||||
22 |
23-26 |
11 |
||||
Рис. 4 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 3, 4 - наплавочные слои шва, 5 - корневой слой шва; 6 - первый заполняющий слой шва, 7 - n - заполняющие слои шва. |
||||||
|
Рис. 5 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя (тремя) валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 6 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
||
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей муфты очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
||
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт. |
Разметить на теле трубы участок установки тройника и границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки тройника шириной, равной длине муфты плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки тройника плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы , ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва Забоины и задиры фасок полумуфт глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
||
Сборка и сварка полумуфт. |
|||||
3. |
Установка полумуфт на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты с отверстием. Количество прихваток - не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка. Установить обе полумуфты на трубу одновременно с помощью приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220. Зазор между полумуфтами и поверхностью трубы не должен превышать 3,0 мм. Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифовальной машинки. Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок полумуфт не более 3 мм на длине не более 200 мм. Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
||
4. |
Подогрев и сварка продольных швов полумуфт.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100-130 °C. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты (рис. 2). Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. В
процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая
должна быть в диапазоне от 50 °С
до 250 °С.
В случае остывания стыков ниже Приспособление ПМТ 1020-1220 и наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в соответствии с рис. 2 обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям (рис. 3). После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выходные пластины с наплавленным на них металлом с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
||
Сварка стыков «муфта - труба». |
|||||
5. |
Подогрев и наплавка слоя на кромку полумуфт |
Выполнить подогрев кромки полумуфты нагревом до 100 - 130 °С. Выполнить наплавочный валик на кромку полумуфт. Наплавку валика следует выполнять в нижнем положении. Зачистить наплавку с помощью шлифмашинки. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
||
6. |
Просушка трубы. |
Выполнить просушку участка трубы шириной не менее 80 мм, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С. |
|||
7. |
Выполнение наплавочных слоев шва. |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 1, 4. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта - труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
|||
8. |
Просушка трубы и подогрев кромок полумуфт |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить
подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 - 130 °C.
Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль
температуры осуществлять на расстоянии |
|||
9. |
Приварка торцов муфты к трубе. |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис. 1, 4. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с таблицей 1 (п.2). Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100-130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка, индукционный подогреватель. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
||
10. |
Неразрушающий контроль сварных соединений муфтового тройника. |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольных стыковых швов полумуфт, угловых кольцевых швов приварки муфты к трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
||
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 3 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 4 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» основными электродами. 5 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 6 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
|||||
|
|
|
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАСБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П9НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 60ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г.должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-П9-2 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||
Изделие |
Параметр трубы |
|||||||||||||
Разрезной тройник с патрубком ответвления (Тип П9) |
Ø1020 × 12 мм |
|||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12 |
10Г2ФБЮ |
К60 |
590 |
£ 0,43 |
||||||||
Патрубок, ТУ1469-002-01297858-05 |
530 |
20,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Полумуфта с патрубком, простая полумуфта ТУ1469-002-01297858-05 |
1076 |
26,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Подкладные пластины, ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
1,5 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Выводные планки ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
4,0 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость потока жидкости в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
5,0 |
1,5 |
||||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
||||||||||||||
1 Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. 2 Сварка кольцевых нахлесточных швов «муфта - труба». |
||||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||
Свариваемые элементы |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. Полумуфты
|
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70,
|
Корневой (1) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои (2-n) |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
2. Муфта - труба нефтепровода |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70,
|
Наплавочные слои (1,2) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Корневой (3) |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
||
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70,
|
Заполняющие и облицовочный слои (4-n) |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|
а) сварка корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка подварочного, наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя. Рис. 1 Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке муфты к трубе. |
|
|
δM, мм |
E, мм |
n, не менее |
||
26 |
26-38 |
11 |
||||
Рис. 2. Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт. |
||||||
1, 2, 3 - последовательность, выполнения сварки участков продольных стыковых швов |
||||||
Рис. 3 Схема сварки продольных стыковых швов полумуфт обратноступенчатым способом. |
||||||
|
||||||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
||||
26 |
26-29 |
14 |
||||
Рис. 4 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 3, 4 - наплавочные слои шва, 5 - корневой слой шва; 6 - первый заполняющий слой шва, 7 - n - заполняющие слои шва. |
||||||
|
Рис. 5 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя (тремя) валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 6 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование иинструмент |
||
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей муфты очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
||
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт. |
Разметить на теле трубы участок установки тройника и границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки тройника шириной, равной длине муфты плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки тройника плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва. Забоины и задиры фасок полумуфт глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
||
3. |
Подготовка свариваемых кромок полумуфт и поверхности трубы под сварку |
Осмотреть поверхность трубы, поверхность и кромки свариваемых деталей. Царапины, риски, задиры на теле трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм, но не более 0,5 мм, устранить шлифованием. Забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100-130 °С независимо от температуры окружающей среды. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности свариваемых элементов зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на ширину не менее 20 мм в каждую сторону от границы предполагаемых сварных швов. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
||
Сборка и сварка полумуфт. |
|||||
4. |
Установка полумуфт на трубу нефтепровода |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты с отверстием. Количество прихваток - не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка. Установить обе полумуфты на трубу одновременно с помощью приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220. Зазор между полумуфтами и поверхностью трубы не должен превышать 3,0 мм. Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифовальной машинки. Произвести
замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по
длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное
смещение кромок полумуфт не более Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. |
Шаблон
УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, центраторы звенные ЦЗ-1020 |
||
5. |
Подогрев и сварка продольных швов полумуфт.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100-130 °C. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты (рис. 2). Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания стыков ниже 50 °С следует произвести подогрев кромок до температуры 100-130 °С. Приспособление ПМТ 1020-1220 и наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в соответствии с рис. 2 обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям (рис. 3). После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выходные пластины с наплавленным на них металлом с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон
УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, центраторы звенные ЦЗ-1020 |
||
Сварка стыков «муфта - труба». |
|||||
6. |
Подогрев и наплавка слоя на кромку полумуфт |
Выполнить подогрев кромки полумуфты нагревом до 100 - 130 °С. Выполнить наплавочный валик на кромку полумуфт. Наплавку валика следует выполнять в нижнем положении. Зачистить наплавку с помощью шлифмашинки. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
||
7. |
Просушка трубы. |
Выполнить просушку участка трубы шириной не менее 80 мм, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С. |
|||
8. |
Выполнение наплавочных слоев шва. |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 1, 4. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта - труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
|||
9. |
Просушка трубы и подогрев кромок полумуфт |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
|||
10. |
Приварка торцов муфты к трубе нефтепровода. |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис. 1, 4. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с таблицей 1 (п.2). Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100-130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка, индукционный подогреватель. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр. |
||
11. |
Неразрушающий контроль сварных соединений муфтового тройника. |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольных стыковых швов полумуфт, угловых кольцевых швов приварки муфты к трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
||
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 3 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 4 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» электродами. 5 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 6 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
|||||
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАСБОРКИ И СВАРКИ РЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ В1НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 52ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г.должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-В1-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||
Изделие |
Параметры трубы |
|||||||||||||
Приварная необжимная муфта с технологическими кольцами и заполнением антикоррозионной жидкостью для временной установки (Тип В1) |
Ø1020 × 12 мм |
|||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||
Труба нефтепровода, ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
||||||||
Полумуфты, ТУ 1469-001-01297858-01 |
1046 |
12 |
09Г2С |
до К52 |
до 510 |
£ 0,43 |
||||||||
Технологические полукольца, ТУ 1469-001-01297858-01 |
1046 |
12 |
09Г2С |
до К52 |
до 510 |
£ 0,43 |
||||||||
Подкладные пластины, ТУ 1469-001-01297858-01 |
- |
1,5 |
Сталь 20 |
К 42 |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Выводные планки ТУ 1469-001-01297858-01 |
- |
4,0 |
Сталь 20 |
К 42 |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
3,0 |
||||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
||||||||||||||
1 Установка полумуфт на трубу и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. 2 Сварка кольцевых нахлесточных швов “муфта - труба”. 3 Установка технологических полуколец и их сварка друг с другом продольными стыковыми швами. 4 Сборка и сварка стыков “муфта - технологическое кольцо - труба”. |
||||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||||||||
№ п/п |
Свариваемые элементы |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
|||||
1. |
Полумуфты |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70,
|
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||
2. |
Муфта -труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Наплавочные слои |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
||||||||
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70,
|
Заполняющие слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||
3. |
Технологические кольца |
МТГ-01К, ЛБ-52У,ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||
МТГ-01К, МТГ-02, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||
4. |
Муфта - технологическое кольцо |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||
Заполняющие и облицовочный слои |
3,0/3,2 |
120-140 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||||||||
5 |
Резьбовая заглушка |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Обварочный |
3,0/3,2 4,0 |
120-140 120-180 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||
|
|
δм, мм |
E, мм |
n, не менее |
12 |
13-22 |
5 |
||
Рис. 1 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт и технологических колец на технологической подкладке |
||||
|
|
δм, мм |
E, мм |
n, не менее |
12 |
13-22 |
5 |
||
Рис. 2 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке «на весу» продольных стыковых швов центральной части полумуфт |
1, 2, 3 - последовательность выполнения сварки участков продольных стыковых швов |
Рис. 3 Схема сварки продольных стыковых швов полумуфт обратноступенчатым способом. |
|
||
δм, мм |
К, мм |
n, не менее |
12 |
12-15 |
5 |
Рис. 4 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 - наплавочные слои шва, 3 - корневой слой шва; 4 - первый заполняющий слой шва, n - заполняющие слои шва. |
|
а) сварка и корневого и заполняющих слоев шва; б) сварка наплавочных и облицовочного слоя шва; 1-6 - последовательность наложения участков слоя. |
Рис. 5 - Схема выполнения швов обратноступенчатым способом при приварке муфты к трубе |
|
Рис. 6 Последовательность сварки наплавочных и заполняющих слоев шва двумя валиками ступенчатым методом |
|
Рис. 7 Последовательность сварки корневого и 1-го заполняющего валиков ступенчатым методом |
|
|
||
δм, мм |
E, мм |
n, не менее |
|
12 |
13-22 |
5 |
|
Рис. 8 Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке стыков “муфта - технологическое кольцо - труба”. |
|||
|
Рис. 9 Заварка резьбовой заглушки. |
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей муфты очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
2. |
Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт. |
Разметить на теле трубы участок установки муфты и границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки муфты шириной, равной длине муфты плюс 100 мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка. Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва. Забоины и задиры фасок полумуфт глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
3. |
Подготовка свариваемых кромок, полумуфт, технологических полуколец и поверхности трубы под сварку |
Осмотреть поверхность трубы, поверхность и кромки свариваемых деталей. Царапины, риски, задиры на теле трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы ремонтные конструкции. Забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 - 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 - 1,0 мм. Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности свариваемых элементов зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм. Зачистить поверхность трубы до чистого металла на ширину не менее 20 мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка. |
Сборка и сварка полумуфт. |
|||
4. |
Установка полумуфт на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты. Количество прихваток - не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка. Установить обе полумуфты на трубу. Зазор между кромками полумуфт и поверхностью трубы не должен превышать 3 мм. Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифмашинки. Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок полумуфт не более 2,4 мм на длине не более 200 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
5. |
Подогрев и сварка продольных швов полумуфт.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва до 50°С. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. Выполнить сварку корневого слоя шва (рис. 1 и рис. 2) обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания стыков ниже 50 °С следует произвести подогрев кромок до температуры 50 - 70 °С. Наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в соответствии с рис. 1 и рис. 2 обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям (рис. 3). После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выводные пластины с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
Сварка стыков «муфта - труба». |
|||
6. |
Просушка трубы |
Выполнить просушку участка трубы шириной не менее 80 мм, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С.
|
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, контактный термометр |
7. |
Выполнение наплавочных слоев шва |
Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 4, 5б. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта-труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
8. |
Просушка трубы и подогрев кромок полумуфт |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. Выполнить подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
|
9. |
Приварка муфты к трубе |
Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис.4, 5а. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.2 таблицы 1. Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 7). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 100 - 130 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, секундомер, клещевой амперметр, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр (ТП-1 или подобный), многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ.
|
10. |
Неразрушающий контроль |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольные стыковые швы полумуфт, угловые кольцевые швы приварки муфты к трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
11. |
Механическая обработка угловых кольцевых сварных швов |
Обработать шлифмашинкой усиление угловых кольцевых сварных швов в соответствии с рисунком 8. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, шлифмашинка. |
Сборка и сварка технологических полуколец. |
|||
12. |
Установка технологических колец на трубу |
Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам технологического полукольца. Количество прихваток - не менее 2 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полукольца, равномерно распределив их по длине стыка. Перекос подкладных пластин относительно оси стыка не допускается. Установить оба полукольца на трубу одновременно. Зазор между полукольцами и поверхностью трубы не должен превышать 1,5 мм. Допускается превышение зазора между полукольцом и трубой до 2 мм на длине не более 150 мм. Зазор в стыках продольных швов полуколец при затянутом центраторе должен находится в диапазоне 2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полукольца с трубы и выполнить подработку одной из кромок полукольца с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифмашинки. Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина смещения кромок не должна превышать 2 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центратор звенный ЦЗ-1020, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак. |
13. |
Подогрев и сварка продольных швов технологических полуколец.
|
Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва до 50°С. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. К торцам полуколец приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемого технологического кольца. Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток - 2 длиной не менее 40 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. Наружный центратор допускается снимать только после выполнения прихваток. Выполнить сварку корневого слоя шва. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. Сварку обоих стыков выполнять одновременно. В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания стыков ниже 50 °С следует произвести подогрев кромок до температуры 50 - 70 °С. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва в соответствии с рис. 1. После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. После завершения сварки удалить выводные пластины с помощью шлифмашинки. Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения. |
Шаблон
УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центратор
звенный ЦЗ-1020, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги,
зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая
пропан-бутан кислородная горелка |
Сварка стыков «муфта - технологическое кольцо - труба». |
|||
14. |
Подогрев и приварка технологических колец к муфте и трубе. |
Выполнить подогрев свариваемых кромок муфты и технологического кольца до температуры 50 - 70 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм в обе стороны от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. Выполнить сварку корневого, заполняющих и облицовочного слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис. 5, 8. В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.4 таблицы 1. В процессе сварки всех слоев шва следует контролировать температуру кромок муфты и технологического кольца, которая должна быть в диапазоне от 50 °С до 250 °С. В случае остывания кромки ниже 50 °С следует произвести подогрев до температуры 50 - 70 °С. После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, секундомер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, контактный термометр (ТП-1 или подобный). |
15. |
Неразрушающий контроль сварных соединений разрезного тройника |
Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольных стыковых швов приварки технологических колец между собой и кольцевых швов приварки технологических колец к муфте и трубе. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
16. |
Установка и заварка резьбовой заглушки |
В резьбовые отверстия залить антикоррозионную жидкость. Установить и закрутить резьбовую заглушку в соответствии с рисунком 9. Выполнить просушку места сварки. Произвести заварку резьбовой заглушки круговыми швами (режим сварки приведен в п. 5, таблица 1). Производить послойную зачистку сварного шва от шлака и брызг. |
Штангенциркуль,
линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные
круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов,
многосопловая пропан-бутан кислородная горелка |
Примечания. 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 3 Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом технологических полуколец должно быть не менее 100 мм. 4 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 5 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх». 6 Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 7 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
|
|
|
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ЗАВАРКИ МЕХАНИЧЕСКИХ И
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-ЗКД-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||||||||||
Типоразмер ремонтируемой трубы |
Æ 1020х12 мм |
|||||||||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||||||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12,0 |
17Г1С-У |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
||||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
II |
|||||||||||||||||||||
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
|||||||||||||||||||
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
|||||||||||||||||||
Параметры выборки |
||||||||||||||||||||||
№ |
Типоразмер дефекта |
Диаметр трубы, мм |
Глубина выборки h, мм |
Диаметр дефекта Dк, мм |
Диаметр выборки D, мм |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
|||||||||||||||
1 |
Глубокий одиночный дефект (выборка на глубину 70% от толщины стенки трубы) |
1020 |
7 |
36 |
102 |
1,0 |
3,0 |
|||||||||||||||
Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||||||||||||||||||
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
|||||||||||||||||
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Наплавочный |
2,5 |
70-80 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||||||||||||
Заполняющие |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||||||||||||||||||
Контурный |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||||||||||||||||||
Облицовочный |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||||||||||||||||||
Минимальное количество слоев при выполнении заварки |
|
|||||||||||||||||||||
№ |
Глубина выборки h, мм |
Минимальное количество слоев |
|
|||||||||||||||||||
1 |
7,0 |
3 |
|
|||||||||||||||||||
Предварительный подогрев и межслойная температура |
||||||||||||||||||||||
Температура предварительного подогрева: Просушка трубы. Межслойная температура: в процессе сварки не должна превышать 250 °С. |
||||||||||||||||||||||
Рисунок 1 - Форма выборки на участке коррозионного или механического повреждения стенки трубы.
Рисунок 2 - Последовательность заварки выборки.
Рисунок 3 -Порядок наложения валиков четных и нечетных слоев при заварке выборки.
Рисунок 4 - Параметры наплавки. |
||||||||||||||||||||||
Перечень и последовательность операций по подготовке и заварке участка коррозионного или механического повреждения стенки трубы |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Очистить трубу от загрязнений, удалить изоляционное покрытие на расстоянии не менее 200 мм в каждую сторону от границ дефекта. |
Скребок, металлическая щетка, шлифмашинка. |
2. |
Разметка места выборки |
Разметить участок подготовки повреждения трубы к сварке. |
Линейка, рулетка, несмываемая краска или маркер. |
3. |
Подготовка поверхности |
До начала работ по выборке выполнить контроль стенки трубы ультразвуковым толщиномером на отсутствие расслоений и определить фактическую толщину стенки. Контроль выполняется на участке шириной не менее 70 мм от границы дефекта. Выполнить подготовку участка коррозионного повреждения под заварку с помощью шлифмашинки. Форма выборки должна соответствовать рисунку 1. Выполнить измерения остаточной толщины стенки на участке заварки. При остаточной толщине стенки менее 5 мм сварка запрещается. Прилегающую
к выборке поверхность трубы зачистить до чистого металла на ширину не |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, ультразвуковой толщиномер. |
4. |
Заварка выборки |
Перед началом работ по сварке укрыть поверхность трубы вокруг выборки от брызг расплавленного металла несгораемым сухим материалом. Выполнить просушку участка трубы под заварку нагревом до 50 °С. Выполнить наплавочный (первый) слой (рисунки 2, 3). Сварку первого и всех последующих нечетных слоев начинают от верхнего по току нефти края выборки. Сварку ведут в направлении «на подъем» параллельными валиками. В процессе сварки наплавочных валиков контролировать сварочный ток и скорость сварки. По завершении сварки каждого валика любого из слоев выполнить его зачистку от шлака и брызг металла. Ширина каждого валика в слое не должна превышать 10 мм. Межваликовое перекрытие должно составлять не менее 3 мм. Выполнить второй (четный) заполняющий слой. Сварку второго слоя и последующих четных слоев начинают от более низкого края выборки валиками параллельными оси трубы. Направление сварки должно соответствовать направлению потока нефти. Выполнить контурный шов. Ширина контурного шва должна быть от 8 до 12 мм. Подрезы при выполнении контурного шва не допускаются. Выполнить облицовочный слой с зачисткой каждого валика от шлака и брызг металла. В процессе сварки заполняющих, контурного и облицовочного слоев контролировать сварочный ток и скорость сварки. Выровнять с помощью шлифмашинки или напильника видимые дефекты поверхности облицовочного слоя и контурного шва, зачистить прилегающие поверхности трубы от металлических брызг. Обработать наплавленный металл шлифовальным кругом до получения ровной поверхности с плавным переходом к металлу и высотой усиления не более 1 мм (рисунок 4). Шероховатость обработанной поверхности для проведения УЗК должна быть не более Rz 40. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
5. |
Неразрушающий контроль выполненной заварки. |
Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350 - 380 °C. 2 Остаточная толщина стенки трубы должна быть не менее 5 мм. При остаточной толщине стенки менее 5мм заварка дефектов запрещается 3 Работы по заварке каждого дефекта от начала до конца должен выполнять один и тот же сварщик. 4 Сварочную дугу зажигать только в выборке или на наплавленном металле. 5 Запрещается оставлять работы по ремонту дефектного участка незаконченными. 6 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх». 7 При выпадении атмосферных осадков или силе ветра более 10 м/с производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается. 8 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
|
|
|
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ЗАВАРКИ МЕХАНИЧЕСКИХ
И
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г.должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-ЗКД-2 |
Данная операционная технологическая карта
является типовой и предназначена для помощи в разработке
операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При
разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций,
следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных
работ на действующих магистральных |
|||||||||||||||||||||
Типоразмер ремонтируемой трубы |
Æ 1220 ×24 мм |
||||||||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
|||||||||||||||
Основная
труба |
1220 |
24,0 |
10Г2ФБЮ |
К60 |
590 |
£ 0,43 |
|||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
II |
||||||||||||||||||||
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
||||||||||||||||||
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,05 |
||||||||||||||||||
Параметры выборки, допустимое давление и скорость потока жидкости |
|||||||||||||||||||||
№ |
Типоразмер дефекта |
Параметры трубы (диаметр х толщина стенки), мм |
Глубина выборки h, мм |
Диаметр дефекта Dк, мм |
Диаметр выборки D, мм |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||||||||
1 |
Площадной дефект малой глубины (выборка на глубину 30% от толщины стенки основной трубы) |
1220х24 |
7,2 |
191 |
260 |
5,3 |
3,0 |
||||||||||||||
Сварочные материалы и режимы сварки |
|||||||||||||||||||||
Марка электрода (тип электрода Э60 по ГОСТ 9467 (Е8018 по AWS A5.5)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
||||||||||||||||
ОК 74.70, МТГ-03, Шварц 3К Мод, Кессель 5520 Мо, Линкольн 18П. |
Наплавочный |
3,2 |
90-100 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||||||||||||||||
Заполняющие |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||||||||||||
Контурный |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||||||||||||
Облицовочный |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||||||||||||
Минимальное количество слоев при выполнении заварки |
|||||||||||||||||||||
№ |
Глубина выборки h, мм |
Минимальное количество слоев |
|||||||||||||||||||
1 |
7,2 |
3 |
|||||||||||||||||||
Предварительный подогрев и межслойная температура |
|||||||||||||||||||||
Температура предварительного подогрева: Просушка трубы. нагревом до 50 °С. Межслойная температура: в процессе сварки не должна превышать 250 °С. |
|||||||||||||||||||||
Рисунок 1 - Форма выборки на участке коррозионного или механического повреждения стенки трубы.
Рисунок 2 - Последовательность заварки выборки.
Рисунок 3 -Порядок наложения валиков четных и нечетных слоев при заварке выборки.
Рисунок 4 - Параметры наплавки |
|||||||||||||||||||||
Перечень и последовательность операций по подготовке и заварке участка коррозионного или механического повреждения стенки трубы |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Очистить трубу от загрязнений, удалить изоляционное покрытие на расстоянии не менее 200 мм в каждую сторону от границ дефекта. |
Скребок, металлическая щетка, шлифмашинка. |
2. |
Разметка места выборки |
Разметить участок подготовки коррозионного повреждения на теле основной трубы к сварке.
|
Линейка, рулетка, несмываемая краска или маркер. |
3. |
Подготовка поверхности |
До начала работ по выборке выполнить контроль стенки трубы ультразвуковым толщиномером на отсутствие расслоений и определить фактическую толщину стенки. Контроль выполняется на участке шириной не менее 70 мм от границы дефекта. Выполнить подготовку участка коррозионного повреждения под заварку с помощью шлифмашинки. Форма выборки должна соответствовать рисунку 1. Выполнить измерения остаточной толщины стенки на участке заварки. При остаточной толщине стенки менее 5 мм сварка запрещается. Прилегающую
к выборке поверхность трубы зачистить до чистого металла на ширину не |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, ультразвуковой толщиномер. |
4. |
Заварка выборки |
Перед началом работ по сварке укрыть поверхность трубы вокруг выборки от брызг расплавленного металла несгораемым сухим материалом. Выполнить просушку участка трубы под заварку нагревом до 50 °С. Выполнить наплавочный (первый) слой (рисунки 2, 3). Сварку первого и всех последующих нечетных слоев начинают от верхнего по току нефти края выборки. Сварку ведут в направлении «на подъем» параллельными валиками. В процессе сварки наплавочных валиков контролировать сварочный ток и скорость сварки. По завершении сварки каждого валика любого из слоев выполнить его зачистку от шлака и брызг металла. Ширина каждого валика в слое не должна превышать 10 мм. Межваликовое перекрытие должно составлять не менее 3 мм. Выполнить второй (четный) заполняющий слой. Сварку второго слоя и последующих четных слоев начинают от более низкого края выборки валиками параллельными оси трубы. Направление сварки должно соответствовать направлению потока нефти. Выполнить контурный шов. Ширина контурного шва должна быть от 8 до 12 мм. Подрезы при выполнении контурного шва не допускаются. Выполнить облицовочный слой с зачисткой каждого валика от шлака и брызг металла. В процессе сварки заполняющих, контурного и облицовочного слоев контролировать сварочный ток и скорость сварки. Выровнять с помощью шлифмашинки или напильника видимые дефекты поверхности облицовочного слоя и контурного шва, зачистить прилегающие поверхности трубы от металлических брызг. Обработать наплавленный металл шлифовальным кругом до получения ровной поверхности с плавным переходом к металлу и высотой усиления не более 1 мм (рисунок 4). Шероховатость обработанной поверхности для проведения УЗК должна быть не более Rz 40 |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ. |
5. |
Неразрушающий контроль выполненной заварки. |
Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль. |
Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами. |
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350 - 380 °C. 2 Остаточная толщина стенки основной трубы должна быть не менее 5 мм. При остаточной толщине стенки менее 5мм заварка дефектов запрещается 3 Работы по заварке каждого дефекта от начала до конца должен выполнять один и тот же сварщик. 4 Сварочную дугу зажигать только в выборке или на наплавленном металле. 5 Запрещается оставлять работы по ремонту дефектного участка незаконченными. 6 Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх». 7 При выпадении атмосферных осадков или силе ветра более 10 м/с производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается. 8 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
|
|
|
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА СБОРКИ И СВАРКИ ПАТРУБКА КИП НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 52 ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-ПР-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||||||||
Изделие |
Диаметр |
Стыкуемые элементы |
||||||||||||||||||
Патрубки КИП |
Труба: Æ 1020 мм. Патрубок: Æ 40 мм. |
Патрубок + труба |
||||||||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||||||||
Труба ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12,0 |
17Г1С |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
||||||||||||||
Патрубок ОТТ-25.160.10-КТН-006-06 |
40 |
12,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
2,5 |
||||||||||||||
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
||||||||||||||||||||
Сборка и приварка патрубка к трубе. |
||||||||||||||||||||
Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||||||||||||||||
№ |
Свариваемые элементы |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/с |
||||||||||||||
1. |
Патрубок - труба |
МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Корневой (1) |
2,5 3,0/3,2 |
70-80 90-120 |
1,4-1,5 |
||||||||||||||
МТГ-01К, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Заполняющие слои |
2,5 3,0/3,2 |
70-80 100-130 |
1,25 - 1,5 |
||||||||||||||||
Облицовочный слой |
2,5 3,0/3,2 |
70-80 100-120 |
1,25 - 1,5 |
|||||||||||||||||
Форма разделки кромок и сварного шва «труба - патрубок». |
||||
|
|
δП , мм |
n, не менее |
|
12 |
4 |
|||
1 - корневой слой шва; 3 - n - заполняющие и облицовочный слои шва. Рисунок 1. - Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «патрубок - труба» |
||||
|
||||
а) |
б) |
|||
Рисунок 2. - Схема выполнения кольцевого шва при сварке стыков «патрубок - труба». |
||||
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций и требования к поверхности и трубы и патрубка |
Оборудование и инструмент |
1. |
Очистка элементов сварной конструкции |
Внешнюю поверхность трубы, внешнюю и внутреннюю поверхности патрубка очистить от загрязнений. |
Скребок, металлическая щетка |
2. |
Разметка места приварки патрубка к обечайке |
Разметить место приварки патрубка и границы шва на теле трубы. |
Линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер. |
3. |
Подготовка свариваемых кромок патрубка и обечайки |
Осмотреть поверхность трубы и патрубка, свариваемые кромки; Царапины, риски, задиры на теле трубы и патрубка свыше 0,2 мм, но не более 0,5 мм, устранить шлифованием; Забоины и задиры фасок патрубка глубиной до 3 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100-130 °C независимо от температуры окружающей среды. Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма. Свариваемую кромку патрубка и прилегающие к ней внутреннюю и наружную поверхности зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм; Зачистить поверхность трубы до чистого металла на ширину не менее 20 мм в каждую сторону от разметки сварного шва. |
Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, односопловая газовая горелка. |
Сборка и сварка стыка «патрубок - труба». |
|||
4. |
Сборка сварного соединения «патрубок - труба». |
Установить
патрубок на трубу с зазором Для обеспечения зазора использовать калибр или электродную проволоку соответствующего диаметра. В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: отклонение от перпендикулярности патрубка и трубы, измеренное по образующей трубы и поверхностью патрубка, должно быть не более 1º; отклонение патрубка от вертикали должно быть не более 1º; смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, угольник, уровень, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов. |
5. |
Подогрев свариваемых кромок. |
Выполнить просушку свариваемых кромок патрубка и прилегающей поверхности трубы нагревом до 50 °С. В случае, если толщина патрубка превышает 10 мм, выполнить предварительный подогрев кромок патрубка до температуры 100-130 °С. Ширина зоны подогрева патрубка должна быть не менее 80 мм от привариваемого торца. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, односопловая газовая горелка. |
6. |
Выполнение сварки стыка «патрубок - труба». |
Выполнить сварку прихваток по режиму сварки корневого слоя шва, равномерно распределив их по периметру патрубка. Количество прихваток - не менее двух. Длина каждой прихватки должна составлять 20 - 30мм. После выполнения прихваток калибр или проволока должны быть удалены из зазора. Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом (рис.2). В процессе сварки корневого слоя шва вышлифовать начало и конец прихваток; В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок патрубка, которая должна быть в диапазоне 50 - 250 °С. В случае остывания стыка ниже 50 °С следует произвести подогрев патрубка до температуры 100 - 130 °С. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг; Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва (рис.2); После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль сварного соединения. |
Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, односопловая газовая горелка. |
Примечания: 1 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 2 Минимальное расстояние между продольным швом основной трубы и швом приварки патрубка к основной трубе должно быть не менее 100 мм. 3 Запрещается оставлять незаконченными сварные соединения. 4 Контроль качества сварных швов должен выполняться
по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 |
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАСБОРКИ И СВАРКИ ВЫВОДОВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫНА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 52ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г.должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-ЭХЗ-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
|||||||
Изделие |
Параметры трубы |
||||||
Выводы ЭХЗ |
Ø1020 × 12 мм |
||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
|||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
|
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12,0 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
|
Стальной вывод ЭХЗ, ТУ 1469-001-01297858-01 |
8,0 |
- |
Ст 20 |
К42 |
410 |
£ 0,40 |
|
Переходная пластина, ТУ 1469-001-01297858-01 |
- |
3,0 |
Ст 20 |
К42 |
410 |
£ 0,40 |
|
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
|||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти трубопроводе, м/c (не более) |
|
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
3,0 |
|
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
|||||||
Приварка переходной пластины к кольцевому шву трубопровода. Приварка вывода ЭХЗ к переходной пластине. |
|||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
|||||||
№ п/п |
Свариваемые элементы |
Марка электрода. |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. |
Переходная пластина - кольцевой шов трубопровода |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
1-й и 2-й слои |
2,5
3,0/3,2 |
70-90
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
2. |
Вывод ЭХЗ - переходная пластина |
Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1) марок МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
1-й и 2-й слои |
2,5
3,0/3,2 |
70-90
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
Эскиз сварного соединения |
|
|
Рис. 1. Схема приварки переходной пластины к кольцевому шву трубопровода.1 - труба; 2 - кольцевой шов трубопровода; 3 - переходная пластина; 4 - нахлесточные швы приварки переходной пластины к кольцевому шву трубопровода. |
Эскиз сварного соединения |
|
|
Рис. 2. Схема приварки вывода ЭХЗ к поверхности переходной пластины.1 - труба; 2 - кольцевой шов трубопровода; 3 - переходная пластина; 4 - нахлесточные швы приварки переходной пластины к кольцевому шву трубопровода; 5 - вывод ЭХЗ;6 - угловые швы приварки вывода ЭХЗ к поверхности переходной пластины. |
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
1. |
Обработка поверхности трубы |
Произвести зачистку внешней поверхности основной трубы, в месте предполагаемой установки вывода ЭХЗ от изоляции и загрязнений. Зашлифовать облицовочный слой кольцевого сварного шва основной трубы на расстоянии 50 мм в каждую сторону от места предполагаемой приварки вывода ЭХЗ. Остаточная величина усиления сварного шва должна быть не менее 1 мм. Зачищенная поверхность должна быть гладкой, чешуйчатость облицовочного слоя шва должна быть удалена. Выполнить зачистку переходной пластины и вывода ЭХЗ до чистого металла. |
Скребок, металлическая щетка, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, |
2. |
Сборка и сварка соединения «переходная пластина - кольцевой шов трубопровода». |
Установить переходную пластину на подготовленный участок сварного шва (рис.1). Просушить место сварки с помощью газовой горелки Выполнить сварку прихваток, в пазах переходной пластины равномерно распределив их по длине. Количество прихваток - не менее 2-х. Приварить переходную пластину к кольцевому шву трубопровода. Сварка выполняется в пазах переходной пластины с полным их заполнением. Величина перекрытия швом кромок паза должна быть не менее 1 мм. Количество слоев шва не менее 2-х. По окончанию сварки произвести зачистку соединения от шлака и брызг. |
Сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, печь для прокалки электродов, газовая горелка. |
3. |
Сборка и сварка соединения «вывод ЭХЗ - переходная пластина». |
Зачистить поверхность переходной пластины в месте приварки вывода ЭХЗ. Просушить место сварки с помощью газовой горелки Установить вывод ЭХЗ по оси центральной части пластины и выполнить сварку прихваток. Выполнить сварку угловых швов, с двух сторон вывода ЭХЗ (рис.2). Количество слоев в шве должно быть не менее 2-х. По окончанию сварки произвести зачистку соединения от шлака и брызг. Выполнить визуальный и измерительный контроль, контроль капиллярным методом сварных соединений приварки пластины к трубе и вывода ЭХЗ к пластине. |
Сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, печь для прокалки электродов, газовая горелка. |
Примечания: 1 Электроды прокаливать перед сваркой в течение 1,5 - 2 часа при температуре 350- 380 ºC. 2 Место приварки выводов ЭХЗ следует располагать в верхней четверти периметра трубы с максимальным отклонением от зенита ±10º, на кольцевом сварном шве на расстоянии не менее 100 мм от пересечения продольного и кольцевого швов. 3 Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 4 Контроль качества сварных швов должен
выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 |
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ КАТОДНЫХ ВЫВОДОВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ НА ТРУБЕ КЛАССА ПРОЧНОСТИ К 52 ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г. должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: Т-ЭХЗ-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
|||||||
Изделие |
Параметры трубы |
||||||
Катодные выводы ЭХЗ |
Ø1020 × 12 мм |
||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
|||||||
Элемент |
Диаметр, мм/ сечение, мм2 |
Толщина стенки, мм |
Марка материала |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
|
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12,0 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
|
Медный катодный вывод ЭХЗ |
6,0 |
- |
Медь марки ММ |
- |
260 - 280 |
- |
|
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
|||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
|
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,0 |
4,3 |
3,0 |
|
Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций |
|||||||
1 Подготовка участка трубы нефтепровода к приварке катодного вывода ЭХЗ. 2 Подготовка кабеля вывода ЭХЗ. 3 Термитная сварка вывода ЭХЗ на трубе. |
|||||||
Таблица 1 Сварочные материалы |
||
№ п/п |
Свариваемые элементы |
Марка термита |
1. |
Катодный вывод ЭХЗ - труба нефтепровода |
Медный термит по ТУ 1793-001-43750384-2006 |
Эскиз сварного соединения |
|
Рисунок 1. - Схема установки многоразовой тигель-формы с термитной смесью на нефтепровод 1 - шнур замедленного горения, 2 - крышка тигель-формы, 3 - термоподжиг, 4 - корпус тигель-формы, 5 - термитная смесь, 6 - мембрана, 7 - литниковая камера, 8 - провод вывода ЭХЗ в изоляции, 9 - стенка нефтепровода, 10 - зачищенный от изоляции провод вывода ЭХЗ |
Перечень и последовательность операций сборки и сварки |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
1. |
Подготовка поверхности трубы |
Произвести зачистку изоляционного покрытия на участке установки вывода ЭХЗ от загрязнений. Разметить участок удаляемой изоляции. Разогреть участок удаляемого изоляционного покрытия до температуры 70 - 90°C и удалить его с помощью скребка и проволочной щетки. Размер участка с удаленной изоляцией - 150 × 200 мм. Зачистить участок трубы с удаленной изоляцией с помощью шлифмашинки до чистого металла. Обезжирить зачищенный участок с помощью растворителя (спирта или ацетона).
|
Скребок, металлическая щетка, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, шаблон 150х200 мм, линейка 300 мм, мелок, чертилка стальная, контактный термометр, газовая горелка, растворитель, ветошь. |
2. |
Подготовка кабеля вывода ЭХЗ. |
Удалить изоляцию на конце кабеля на длине 120 мм. Зачистить проводники на оголенном участке с помощью наждачной бумаги. |
Нож монтерский, пассатижи монтерские, наждачная бумага. |
3. |
Термитная сварка вывода ЭХЗ на трубе |
Просушить место сварки вывода ЭХЗ с помощью газовой горелки Установить привариваемый участок кабеля в зоне сварки, закрепив изолированную часть кабеля на нефтепроводе с помощью скотча. Поместить тигель-форму над привариваемым медным выводом ЭХЗ таким образом, чтобы оголенный вывод выходил на 2-3 мм за наружную стенку тигель-формы. Загерметизировать вход медного кабеля в тигель-форму стойкой к высокой температуре обмазкой, например глиной, и установить на вывод ЭХЗ теплоотвод. Засыпать в тигель-форму термосмесь, слегка утрамбовать ее. Масса термосмеси - 54 г. Через запальное отверстие поджечь термосмесь термоспичкой. После сгорания термосмеси через 5 минут снять тигель-форму, теплоотвод отсоединить от вывода ЭХЗ. |
Газовая горелка, термосмесь, термоспички. |
4. |
Контроль качества приварки |
Осмотреть образовавшееся соединение. Зачистить соединение от образовавшихся наплывов и острых кромок. Оценить механическую прочность приварки вывода кабеля ЭХЗ однократным ударом молотком с двух сторон сварного шва в касательном к трубе направлении. Оценить переходное сопротивление контакта. Указанное сопротивление не должно превышать 50 мкОм. |
Молоток
массой Микроомметр
MMR-610 или |
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВРЕМОНТНОЙ КОНСТРУКЦИИ П8ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г.должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-Р-1 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
||||||||||||||
Изделие |
Параметр основной трубы |
|||||||||||||
Муфтовый тройник с патрубком ответвления (Тип П8) |
Основная труба - Æ 1020×12 мм, патрубок - Æ 530×16 мм |
|||||||||||||
Характеристика труб и деталей конструкции |
||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
||||||||
Основная труба ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
||||||||
Патрубок, ТУ1469-002-01297858-05 |
530 |
16,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Полумуфта с отверстием, простая полумуфта ТУ1469-002-01297858-05 |
1060 |
20,0 |
09Г2С |
К48 |
470 |
£ 0,40 |
||||||||
Подкладные пластины, ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
1,5 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Выводные планки ТУ1469-002-01297858-05 |
- |
4,0 |
20 |
- |
- |
£ 0,40 |
||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,05 |
4,3 |
2,5 |
||||||||
Последовательность выполнения операций |
||||||||||||||
1 Разметка зоны ремонта сварного шва.2 Выборка дефекта. 3 Предварительный подогрев/просушку зоны ремонта. 4 Сварка ремонтного участка. 5 Визуальный и измерительный контроль, контроль методом проникающей цветной дефектоскопии и ультразвуковой контроль. |
||||||||||||||
Таблица 1 Сварочные материалы и режимы сварки |
||||||
№ |
Слои шва |
Марка электрода (тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1)). |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
1. |
Корневой |
МТГ-01К, ЛБ-52У,ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
2,5 |
70-80 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
2. |
Заполняющие и облицовочный слои |
МТГ-01К, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
3,0/3,2 (2,5) |
100-130 (70-80) |
1,40 ¸ 1,50 |
обратная |
Форма разделки кромок и сварного шва |
|
|
|
Рис. 1 - Форма поперечного сечения ремонтного шва сварного соединения “труба - патрубок”. Ремонт дефектов корневого слоя со сквозным пропилом снаружи |
|
|
Рис. 2 - Форма поперечного сечения ремонтного шва сварного соединения “патрубок - муфта - труба”. Ремонт дефектов корневого слоя со сквозным пропилом снаружи |
|
|
Рис. 3 - Форма поперечного сечения ремонтного шва сварного соединения “патрубок - муфта - труба”. Ремонт подреза в облицовочном слое шва. |
|
|
Рис. 4 - Форма поперечного сечения
ремонтного шва сварного соединения “муфта - труба”. |
|
|
Рис. 5 - Форма поперечного сечения ремонтного шва сварного соединения “муфта - труба”. Ремонт подреза в облицовочном слое шва. |
|
|
Рис. 6 - Форма поперечного сечения ремонтного шва сварного соединения полумуфт. Ремонт дефектов корневого слоя со сквозным пропилом снаружи. |
|
|
Рис. 7 - Форма поперечного сечения ремонтного шва сварного соединения полумуфт. Ремонт подреза в облицовочном слое шва. |
Перечень и последовательность операций |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций и требования |
Оборудование иинструмент |
1. |
Разметка и удаление дефектов |
По результатам неразрушающего контроля отметить на стыке место дефекта. Размеченный
участок должен быть длиной не менее
100 мм и размечен таким образом, чтобы превышать размеры исправляемого
дефекта не менее, чем на Устранить шлифованием дефекты, подлежащие ремонту. При этом глубина вышлифованного металла должна обеспечить полное удаление дефекта. |
Кольцевой шаблон, мерный пояс, щетка, шаблон сварщика УШС-3, шлифмашинка, абразивные круги, дисковая проволочная щетка. |
2. |
Подготовка кромок |
Произвести разделку кромок под сварку, при этом ширина раскрытия кромок должна быть меньше ширины облицовочного слоя на 2-4мм. При ремонте подреза, размеченный участок должен включать в себя часть облицовочного слоя шва, прилегающего к месту подреза, размером достаточным для выполнения двух параллельных валиков шириной 10 мм каждый. Формы поперечного сечения различных типов сварных швов приведены на рис. 1-4. |
Шаблон сварщика УШС-3, штангенциркуль, шлифмашинка, абразивные круги. |
3. |
Просушка / подогрев стыка |
Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к зоне ремонта, нагревом до 50 °С. Выполнить равномерный подогрев ремонтируемого участка стыка со стороны усиливающей муфты и/или патрубка до температуры не менее (230+20) °C. В случае ремонта продольного шва полумуфт необходимо выполнить подогрев ремонтного участка до температуры (100+30) °C. Длина зоны подогрева должна превышать длину обработанного под ремонт участка не менее чем на 100 мм в каждую сторону. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси ремонтного участка шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, контактный термометр (термокарандаш) |
4. |
Заварка дефектных участков |
Выполнить сварку первого слоя ремонтируемого участка шва. Зачистить первый слой ремонтного шва от шлака и брызг с помощью шлифмашинки. В процессе сварки осуществлять межслойный подогрев ремонтного участка до температуры (230+20) °C. При ремонте продольных швов полумуфт необходимо контролировать температуру ремонтного участка на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. В случае их остывания ниже 50 °C следует произвести подогрев до температуры (100+30) °C. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва. Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать 3,0 мм. В процессе сварки следует производить зачистку каждого слоя от шлака и брызг. Перерывы между окончанием сварки любого из слоев шва и началом сварки последующего должны быть не более 5 минут. После окончания ремонтной сварки следует зачистить от сварочных брызг отремонтированный шов и прилегающие участки основного металла с помощью металлических щеток. Выполнить неразрушающий контроль методом ВИК, проникающей цветной дефектоскопии и ультразвуковой контроль отремонтированного участка сварного шва. |
Сварочный агрегат, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, зубило, печь для прокалки электродов типа СНО, термопеналы. |
Примечания 1 Ремонт должен быть выполнен за один прием от начала и до конца (без каких-либо перерывов) одним и тем же сварщиком. 2 Выборка дефектных участков должна производиться с помощью абразивного круга. 3 Максимальная длина единовременного ремонтируемого участка - 200 мм. 4 Ремонт подреза единичным ниточным швом не допускается. 5 Ремонт трещин не допускается. 6 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 7 Сварку выполнять способом «снизу - вверх». 8 В месте выполнения ремонта допускается увеличение ширины шва не более, чем на 2,0 мм; 9 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. |
Объект строительства |
Генподрядчик |
Субподрядчик |
|
|
|
УТВЕРЖДАЮ _____________________ должность __________/___________ Подпись Ф. И. О. «___»___________200_ г.
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТАИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ ЗАВАРКИКОРРОЗИОННЫХ И МЕХАНИЧЕСКИХ ПОВРЕЖДЕНИЙТРУБЫ НЕФТЕПРОВОДА ПРИ ДОПУСТИМОМ ДАВЛЕНИИ ИСКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ НЕФТИ
|
||
Карта разработана: _____________ / _____________ / _____________ «___»________200_ г.должность подпись Ф. И. О. |
Шифр карты: РД-Р-2 |
Данная операционная технологическая карта является типовой и предназначена для помощи в разработке операционно-технологических карт по сварки реальных конструкций. При разработке операционно-технологических карт по сварке реальных конструкций, следует руководствоваться требованиями РД «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах». |
|||||||||||||||||
Типоразмер ремонтируемой трубы |
Æ 1020×12 мм |
||||||||||||||||
Элемент |
Диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Марка стали |
Класс прочности стали |
Временное сопротивление, МПа |
Эквивалент углерода, % |
|||||||||||
Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06 |
1020 |
12,0 |
17Г1СУ |
К52 |
510 |
£ 0,43 |
|||||||||||
Сведения о ремонтном участке нефтепровода |
|||||||||||||||||
Категория участка нефтепровода |
Коэфф. условий работы, m |
Коэфф. надежности по нагрузке, n |
Коэфф. надежности по материалу, k1 |
Коэфф. надежности по назначению, kH |
Допустимое давление в трубе при выполнении работ, МПа (не более) |
Допустимая скорость движения нефти в трубопроводе, м/c (не более) |
|||||||||||
II |
0,75 |
1,15 |
1,4 |
1,05 |
2,6 |
3,0 |
|||||||||||
Последовательность выполнения операций |
|||||||||||||||||
Разметка зоны ремонта шва заварки коррозионного повреждения.Выборка дефекта. Предварительный подогрев/просушку зоны ремонта. Сварка ремонтного участка. Визуальный и измерительный контроль, контроль методом проникающей цветной дефектоскопии и ультразвуковой контроль. |
|||||||||||||||||
Сварочные материалы и режимы сварки |
|||||||||||||||||
Марка электрода |
Слои шва |
Диаметр электрода, мм |
Сварочный ток, А |
Скорость сварки, мм/c |
Полярность |
||||||||||||
Тип электрода Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS A5.1). МТГ-01К, ЛБ-52У, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. |
Наплавочный |
2,5 |
70-80 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
||||||||||||
Заполняющие |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||||||||
Облицовочный |
3,0/3,2 |
100-120 |
1,25 ¸ 1,50 |
обратная |
|||||||||||||
Рисунок 1 - Подготовка шва заварки к ремонту.
Рисунок 2 - Последовательность выполнения ремонтных швов.
Рисунок 3 - Обработка поверхности после выполнения ремонтных швов. |
|||||||||||||||||
Перечень и последовательность операций |
|||
№№ |
Операции |
Содержание операций |
Оборудование иинструмент |
1. |
Разметка и удаление дефектов |
По результатам неразрушающего контроля отметить на шве место дефекта. Размеченный участок должен выполнен таким образом, чтобы превышать максимальный размер исправляемого дефекта не менее, чем на 20 мм в каждую сторону. Устранить шлифованием дефект, подлежащий ремонту. При этом глубина вышлифованного металла, должна превышать глубину залегания дефекта на 1 мм. |
Кольцевой шаблон, мерный пояс, щетка, шаблон сварщика УШС-3, шлифмашинка, абразивные круги, дисковая проволочная щетка. |
2. |
Подготовка ремонтируемого участка |
Произвести разделку кромок под сварку, при этом ширина раскрытия кромок должна обеспечивать полное удаление дефекта и быть не менее 2,5 мм. Форма разделки кромок приведена на рис. 1. |
Шаблон сварщика УШС-3, штангенциркуль, шлифмашинка, абразивные круги. |
3. |
Подогрев ремонтируемого участка |
Выполнить подогрев ремонтируемого участка заварки коррозионного повреждения нагревом до температуры (230+20) °C. Область зоны подогрева должна превышать длину обработанного под ремонт участка не менее чем на 100 мм в каждую сторону. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. |
Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, контактный термометр (термокарандаш) |
4. |
Заварка ремонтируемого участка |
Выполнить сварку наплавочного слоя ремонтируемого участка шва Рис. 2. При ширине ремонтного участка более 50 мм используется технология сварки параллельными ниточными валиками с взаимным перекрытием 2-3 мм. Направление сварки ниточных валиков в последующих слоях должно быть перпендикулярно направлению сварки валиков предыдущего слоя. Зачистить первый слой ремонтного шва от шлака и брызг с помощью шлифмашинки. В процессе сварки следует выполнять межслойный подогрев с температурой (230+20) °C. Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва. Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать 3,0 мм В процессе сварки следует производить зачистку каждого слоя от шлака и брызг. Перерывы между окончанием сварки любого из слоев шва и началом сварки последующего должны быть не более 5 минут. После окончания ремонтной сварки следует зачистить от сварочных брызг отремонтированный шов и прилегающие участки основного металла с помощью металлических щеток. Обработать, выполненный шов, заподлицо с поверхностью шва заварки коррозионного повреждения. Рис. 3. Шероховатость обработанной поверхности для проведения УЗК должна быть не более Rz 40. Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль отремонтированного участка сварного шва. |
Сварочный агрегат, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, зубило, печь для прокалки электродов типа СНО, термопеналы. |
Примечания: 1 Ремонт должен быть выполнен за один прием от начала и до конца (без каких-либо перерывов) одним и тем же сварщиком. 2 Выборка дефектных участков должна производиться с помощью абразивного круга. 3 Остаточная толщина стенки при выборке дефектного участка должна быть не менее 5 мм 4 Максимальная длина единовременного ремонтируемого участка - 200 мм. 5 Количество слоев в ремонтном шве должно быть не менее 2-х. 6 Ремонт трещин не допускается. 7 Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 °C. 8 Сварку выполнять способом «снизу - вверх». 9 Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”. 10 В процессе подготовки выборки и последующей ее заварке необходимо выполнять требования по безопасности проведения работ, в соответствии с РД-13.100.00-КТН-196-06. |
[1] API Standard 1104 - Welding of Pipelines and Related Facilities, 19-th Edition [Сварка нефтепроводов и деталей. Стандарт США]
[2] DEP 31.38.60.10 - Gen Hot-tapping on pipelines, piping and equipment. Manual - Shell International Oil Products B.V. - Design and engineering practice [Огневые работы на трубопроводах и сетях. Стандарт Шелл - Конструкторская и инженерная практика].
[3] СТО Газпром - 2006 Стандарт организации. Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением
[4] ТУ 1469-012-01297858-2007 Ремонтные конструкции для трубопроводов диаметром 1067 мм и 1220 мм и давлением 10,0 МПа. Технические условия
[5] ТУ 1469-015-01297858-2007 Ремонтные конструкции для трубопроводов диаметром 1067 мм и 1220 мм на давление 10,0 МПа. Тройники разрезные. Технические условия
[6] ТУ 1469-001-01297858-01 Приварные муфты и патрубки для ремонта действующих магистральных нефтепроводов. Технические условия
[7] ТУ 1469-002-01297858-05 Муфтовые и разрезные тройники для врезки и ремонта на действующих нефтепроводах. Технические условия
[8] ТУ 1793-001-43750384-2006 Термитная смесь медная - НГК. Технические условия
Ключевые слова: технология сварки ремонтных конструкций, ремонт дефектов нефтепроводов, ремонтная конструкция, допустимое давление, допустимая скорость движения нефти, остаточная толщина стенки трубы.
Руководитель разработки:
Генеральный директор ООО «Институт ВНИИСТ»
|
А.В. Ивакин
|
Исполнители:
Директор Центра сварки и испытаний труб ООО «Институт ВНИИСТ»
|
С.В. Головин |
Заведующий лабораторией сварочного оборудования и технологии сварки при строительстве и ремонте наземных объектов магистральных и промысловых трубопроводов |
А.П. Ладыжанский |
В.н.с лаборатории сварочного оборудования и технологии сварки при строительстве и ремонте наземных объектов магистральных и промысловых трубопроводов |
А.С. Зандберг |
С.н.с лаборатории сварочного оборудования и технологии сварки при строительстве и ремонте наземных объектов магистральных и промысловых трубопроводов |
А.А. Сажаев |
Научный сотрудник лаборатории сварочного оборудования и технологии сварки при строительстве и ремонте наземных объектов магистральных и промысловых трубопроводов |
Н.В. Теревков |
М.н.с лаборатории сварочного оборудования и технологии сварки при строительстве и ремонте наземных объектов магистральных и промысловых трубопроводов |
Д.В. Рахманов |
Расположен в: |
---|
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/54606/
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
© Антон Серго, 1998-2024.
|
Разработка сайта |
|