Взамен временных указаний
1.1.
Настоящие указания распространяются на проектирование и устройство полов в
помещениях с агрессивной средой на предприятиях мясной и молочной
промышленности.
1.2.
При проектировании и устройстве полов кроме настоящих "Указаний"
следует также соблюдать требования СНиП II-В.8-71* "Полы. Нормы
проектирования"; СНиП 2.03.11
"Защита строительных конструкций от коррозии"; СНиП 3.04.04
"Полы. Правила производства и приемки работ"; СНиП III-23-76
"Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и
приемки работ"; СНиП III-4-80 ** "Техника
безопасности в строительстве".
1.3. В настоящих "Указаниях" использованы
изобретения СССР по авторским свидетельствам №№ 421659, 424836, 482419, а также
положительные решения по заявкам №№ 1840482/23-5; 1916621/29-33 и 2098981/33.
______________________________
*
Действуют СНиП 2.03.13-88, здесь и далее;
**
На территории Российской Федерации действуют СНиП 12-03-2001
и СНиП
12-04-2002, здесь и далее.
2.1.
Конструктивное решение полов следует применять в соответствии с табл. 1.
а - на грунте;
б - на плите перекрытия
Таблица 1
Тип
покрытия
|
Схема
|
Элементы
пола
|
а
|
б
|
П-1 из керамических
кислотоупорных плиток (ГОСТ 961-79) с разделкой швов
|
|
1
- покрытие из керамических кислотоупортных плиток
2
- прослойка из цем. песч. р-ра марки - "300" с уплотняющими
добавками
3
- разделка швов полимерными замазками
4
- защит, стяжка из цементно-песчаного р-ра марки - "300"
5
- гидроизоляционный слой
6
- выравнивающая стяжка из цем. песч. р-ра марки - "100"
7
- стяжка из бетона марки - "100" для создания уклона пола
8
- подстилающий слой из бетона
9
- плита перекрытия
10 - щебень,
втрамбованный в грунт
11 - грунтовое
основание
|
П-2 из керамических
кислотоупорных плиток (ГОСТ 961-79)
|
|
П-3 из керамических
(метлахских) плиток (ГОСТ 6787-90*)
|
|
1
- покрытие из керамических (метлахских) плиток
2
- прослойка из цем. песчаного р-ра марки - "300" с уплотняющими
добавками
3
- гидроизоляционный слой
4
- защит, стяжка из цементно-песчаного р- ра марки-"300"
5
- выравнивающая стяжка из цем. песч. р- рамарки- "100"
6
- стяжка из бетона марки - "100" для создания уклона пола
7
- подстилающий слой из бетона
8
- плита перекрытия
9
- щебень, утрамбованный в грунт
10 - грунтовое
основание
|
|
|
|
|
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ
6787-2001. Примечание.
2.2.
Типы покрытия полов производственных помещений следует назначать по таблице 2 в
соответствии с технологическими процессами.
Таблица 2
Наименование
цехов и отделений по помещениям
|
Воздействия
на пол
|
Требуемый тип
покрытия пола и толщина плитки в мм
(табл. 1)
|
механические
|
жидкостей
|
1
|
2
|
3
|
4
|
I.
Предприятия мясной промышленности
|
- убой и обескровливание скота;
- сбор и обработка пищевой крови;
- кишечный цех;
- склад соли;
- камера посола мяса;
- камера посола свинокопченостей;
- вымачивание свинокопченостей;
- цех разделки мяса, производства котлет,
полуфабрикатов, фасованного мяса и отрубов;
- приготовление и регенерация рас+..*;
- машинный зал и шприцовочное отделение;
- термическое отделение;
|
Удары от падения роликов, пут, инструмента
весом до 5 кг с высоты до 3,5 м.
Весьма интенсивное движение электрокаров и
ручных тележек на резиновых шинах;
удары от падения тары или инструмента весом до
5 кг с высоты 3 м.
|
Большая интенсивность попадания веществ
животного происхождения (крови, жира, мясного сока), растворов соли и
дезинфицирующих веществ; смыв пола горячей (с температурой до 60°С) и
холодной водой.
|
П-1
h = 30
|
- отделение забеловки и съемки шкур;
- отделение нутровки и обработки субпродуктов;
- обработка шерстных субпродуктов;
- обработка волоса и щетины;
- обработка рогов и копыт;
- цех пищевых жиров;
- сырьевое отделение ЦТФ;
- аппаратное отделение ЦТФ;
- жировое отделение ЦТФ;.
- приготовление дезрастворов;
- дефростация субпродуктов;
- варка субпродуктов;
- производство ливерных колбас;
- производство пельменей;
- накопитель- дефростер;
- туалет туш;
- отделение тепловой обработки кости;
- розлив жира;
- мойка тары;
|
Интенсивное движение тележек на резиновых
шинах, возможны удары от падения тары, инструмента, монтажных деталей весом
до 2 кг с высоты до 1 м.
|
Большая интенсивность попадания веществ
животного происхождения (крови, жира, мясного сока), растворов соли и
дезинфицирующих веществ; смыв пола горячей (с температурой до 60°С) и
холодной водой.
|
П-1
h = 2 + ..*
|
- камера комплектации и хранения кишок;
- камера комплектации и хранения жира;
- ремонт и мойка роликов;
- мойка и хранение роликов;
- упаковочное отделение ЦТФ;
- склад сухих кормов;
- камера охлаждения и хранения окороков;
- камера хранения вареных колбас и сосисок;
- экспедиция;
- механизированный склад готовой продукции;
- производство мясных блоков;
- производственные вестибюли;
|
Весьма интенсивное движение тележек на
резиновых шинах и электрокар; возможны в отдельных местах удары при
постановке на пол бочек.
|
Малая интенсивность попадания веществ
животного происхождения (жира, мясного сока), растворов соли и дезинфицирующих
веществ;
смыв пола горячей (с температурой 60°С) и
холодной водой.
|
П-2
h = 30
|
- сушилка для сырокопченых колбас;
- сушилка для полукопченых колбас и
свинокопченостей;
- склад колбасных изделий на рамах;
- подготовка специй;
- хранение упаковочных материалов;
|
Малоинтенсивное движение ручных тележек на
резиновых шинах.
|
Малая интенсивность попадания растворов
дезинфицирующих веществ; смыв пола водой.
|
П-3
|
II.
Предприятия молочной промышленности
|
- Производство цельномолочной продукции;
- маслодельное, сыродельное, сметанотворожное
производство;
- розлив молока, переработка сыворотки;
- сырковотворожное производство;
- дефростация;
- солильные;
- мойка тары, сырных форм, фляг,
трубопроводов и пр.;
- обработка и мойка сыра.
|
Весьма интенсивное движение ручных тележек на
резиновых шинах; возможны в отдельных местах удары при постановке на пол
бидонов весом до 60 кг или при случайном падении инструмента и монтажных
деталей весом до 3 кг с высоты до 1 м.
|
Большая интенсивность попадания отходов
молочных продуктов, кислых смывных вод и раствора соды; смыв пола горячей (с
температурой до 60°С) и холодной водой.
|
П-1
h = 30
|
- Сгущение и сушка молока;
- производство диетпродуктов (кефир,
простокваша);
- закваска, стерилизация;
- вакуум аппаратные;
- хранение масла и мороженого;
|
Малоинтенсивное движение ручных тележек на
резиновых шинах; в отдельных зонах возможны удары при падении инструмента,
тары и монтажных деталей весом до 3 кг с высоты до 1 м.
|
Средняя интенсивность попадания отходов
молочных продуктов, кислых смывных вод и растворов соды; смыв пола горячей (с
температурой до 60°С) и холодной водой.
|
П-1
h = 20
|
- кладовые сухих продуктов (сахара, моющих
средств и т.д.);
- аппаратные;
- подсобные цехи.
|
Малоинтенсивное движение ручных тележек на
резиновых шинах, в отдельных зонах и возможны удары от падения
тары-инструмента, тары, монтажных деталей, весом до 2 кг с высоты до 1 м.
|
Малая интенсивность попадания молочных
продуктов и соды.
|
П-3
|
Примечания к таблице 2.
1.
Движение транспортных средств подразделяется на:
а)
весьма интенсивное - при проходе по одной полосе проезда 100 и более
транспортных средств в сутки;
б)
интенсивное - при проходе по одной полосе проезда от 10 до 100 транспортных
средств в сутки;
в)
малоинтенсивное - при проходе по одной полосе проезда менее 10 транспортных
средств в сутки.
2.
Интенсивность воздействия жидкостей на пол принята:
Большая
- при постоянном или часто повторяющемся отекании жидкостей по поверхности
пола;
Средняя
- при периодическом увлажнении пола, вызывающим пропитывание покрытия
жидкостями, поверхность пола обычно влажная или мокрая, жидкости по поверхности
пола стекают периодически;
Малая
- при незначительном воздействии жидкостей на пол, поверхность пола сухая или
слегка влажная, покрытие пола жидкостями не пропитывается и выполняется без
уклона, уборка помещений с разливанием воды из шланга не производится.
3. Дезинфицирующие вещества - растворы соды, жидкого
стекла, хлорной извести и др. веществ щелочного характера.
Для
помещений с технологическими процессами, которые не указаны в таблице 2, типы
покрытий и конструкцию полов необходимо принимать по СНиП II-В.8-71 - "Полы. Нормы
проектирования" или по настоящим указаниям в соответствии с характером
механических воздействий и агрессивностью среды.
2.3.
В целях унификации допускается в небольших по площади помещениях принимать
конструкцию и типы покрытий полов такими же, как и в смежных основных
производственных помещениях.
2.4.
В полах типов П-1, П-2 керамические кислотоупорные плитки при толщине 30 мм
следует принимать по ГОСТ 961-79 марки ТКД, а при толщине 20 мм марок ТКД и КШ.
2.5.
В качестве полимерной замазки для разделки швов в полах типов П-1, следует
использовать составы на основе эпоксидных смол (ЭД-20, ЭД-22 ГОСТ 105-87-72*); полиэфирных
смол (ПН-1, ПНТ-2у, ИКАС-1).
2.6.
В качестве уплотняющей добавки к цементно-песчаному раствору прослойки следует
использовать смесь синтетического латекса и смолы Водамин, о чем должно быть
указано в проекте.
2.7.
Гидроизоляционный слой в конструкциях полов следует назначать по приложению 3 СНиП II-В.8-71
"Полы. Нормы проектирования".
2.8.
Под сточными лотками (ендовами) и вокруг сточных трапов следует применять
дополнительный слой гидроизоляции, продолжающейся на расстояние до 0,5 м в
каждую сторону от края лотков (ендов) и в радиусе 1 м от сточных трапов.
2.9.
При большой и средней интенсивности воздействия на пол сточных вод и других
жидкостей покрытия из плит должны выполняться с уклоном в 1-2% к лоткам и
трапам производственной канализации.
Уклоны
полов, выполняемых на грунте, создают соответствующей планировкой грунта
основания, чтобы толщина подстилающего слоя в помещении повсюду была
одинаковой, а выполняемых на перекрытиях - за счет стяжки переменной толщины.
Горизонтальная
планировка грунта основания в полах с уклоном допускается только в небольших
помещениях, где утолщение подстилающего слоя в возвышенных местах не превышает
40 мм.
2.10.
Стяжки для создания уклона пола на перекрытиях следует выполнять из бетона
марки 100.
Наименьшая
толщина этой стяжки в местах примыкания к сточным трапам при ее укладке по
плите перекрытия должна составлять 20 мм, а при укладке по теплоизоляционному
слою - 40 мм.
2.11.
Толщина бетонного подстилающего слоя в полах на грунте должна назначаться по
расчету, в зависимости от действующих на пол нагрузок в эксплуатационный и
строительный периоды (способы расчета приведены в СНиП II-В.8-71).
Минимальная
толщина подстилающего слоя из бетона должна приниматься не менее 100 мм.
Примечание:
при одиночных сосредоточенных нагрузках менее 100 кг на пол с бетонным
подстилающим слоем, толщину этого слоя принимают без расчета равной наименьшей
допустимой, т.е. 100 мм. В этом случае применяют бетон марки 100.
2.12.
Для подстилающего слоя по экономическим соображениям подлежит применять бетон
марки 300.
При
небольших нагрузках на пол, когда по расчету напряжение растяжения в плите
подстилающего слоя толщиной 100 мм из бетона марки 300 получается значительно
меньше расчетного (Rp),
для сохранения необходимой прочности на продавливание его толщину следует
принимать равной 100 мм и расчетом определять низшую марку бетона (100-200),
обеспечивающую подстилающему слою требуемую несущую способность.
2.13.
При выполнении бетонного подстилающего слоя по основанию из некаменистого
грунта следует предусмотреть уплотнение этого основания слоем щебня или гравия
крупностью 40-60 мм втрамбовкой в грунт.
2.14.
Детали полов (включая примыкание пола к стенам, трапам, трубопроводам и др., а
также конструкции деформационных швов) следует осуществлять, руководствуясь СНиП II-В.8-71.
3.1.
Работы по устройству покрытия пола должны производиться после окончания
строительно-монтажных работ, при производстве которых покрытие пола может быть
повреждено.
Гидроизоляционный
слой до укладки покрытия следует предохранять от разрушения и загрязнения
(устройство дощатых дорожек для ходьбы и транспортирования материалов, площадок
для складирования плит и др.).
3.2.
Температура воздуха в помещении на уровне пола, а также температура нижележащих
элементов пола и применяемых материалов должна быть не ниже:
а)
10°С - при укладке плит на прослойке цементно-песчаных растворов с уплотняющими
добавками, выполнении защитных стяжек, а также при заполнении швов полимерными
мастиками; такая температура должна поддерживаться не менее 12 суток;
б)
5°С - при укладке плит по цементно-песчаному раствору без уплотняющих добавок и
при устройстве монолитных бетонных покрытий; эта температура должна
поддерживаться не менее 14 суток.
При
устройстве полов на неутепленных перекрытиях температура воздуха в нижележащем
помещении должна быть не менее указанной, а перекрытие не должно быть
промерзшим.
Для
ускоренного твердения цементно-песчаного раствора, мастик и бетона
рекомендуется производить работы и выдерживать пол при температурах на 10-15°С
больше приведенных в п.п. "а" и "б" минимальных.
3.3.
При укладке покрытия или защитной стяжки по гидроизоляции поверхность ее должна
быть очищена, обеспылена и просушена.
Для
лучшего сцепления растворов прослойки или защитной стяжки с гидроизоляцией,
поверхность последней покрывают битумной мастикой, применяемой для наклейки
листов гидроизоляции, с втапливанием в нее песка, или каменных высевок
крупностью 2,5-5 мм, предварительно подогретых до 50-60°С.
Мастику
с температурой не менее 160°С наносят слоем 1-1,5 мм на чистый и сухой
гидроизоляционный слой. Запыленную поверхность гидроизоляции предварительно
протирают ветошью, смоченной в бензине или керосине (до появления характерного
черного цвета с песком). Песок или каменные высевки рассыпают по горячей
мастике сплошным тонким слоем без пропусков и скоплений и слегка прокатывают
ручным катком весом 50-60 кг. Излишки песка после остывания мастики следует
смести с поверхности гидроизоляционного слоя.
Указанная
обработка поверхности изоляции выполняется не ранее чем за сутки до укладки
покрытия или стяжки во избежание ее загрязнения (ходьба по ней, движения тачек
и тележек, загрузка материалами не допускается). Запыленную подготовленную
поверхность гидроизоляционного слоя перед укладкой на него покрытия или стяжки
следует продуть сжатым воздухом или промыть и просушить.
3.4.
Поверхность цементно-песчаной стяжки перед устройством на ней покрытия из
штучных материалов, укладываемых на том же цементно-песчаном растворе, следует
увлажнять, но без скопления воды (рекомендуется полив водой, примерно, за сутки
до укладки покрытия).
3.5.
Укладка покрытия из плит должна начинаться от стен с постепенным приближением к
проезду или входным дверям.
При
наличии в конструкции пола сточных лотков, каналов или трапов сначала выполняют
указанные элементы и примыкания к ним.
Дальнейшую
укладку покрытия производят от этих элементов в направлении, противоположном
уклону пола.
3.6.
Плиты укладывают, как правило, рядами, параллельными стенам помещения. При
наличии в проекте рисунка расположения плит последний укладывают в соответствии
с этим рисунком.
3.7.
Цементно-песчаный раствор при укладке плит распределяют по поверхности
нижележащего элемента пола одновременно по 6-8 плитам одного ряда. При этом
раствор наносят слоем толщиной 10 мм, полоса выравненного раствора должна быть
шире укладываемого ряда плит на 30-40 мм.
3.8.
Плиты укладывают по шнуру и маякам в направлении "на себя" немедленно
вслед за нанесением раствора прослойки и тщательно подгоняют одну к другой, к
прослойке, фризам и стенам. Укладка плит после начала схватывания раствора
прослойки не допускается.
3.9.
Заполнение швов между плитами производится выдавливанием раствора из прослойки
при укладке плит, за исключением случая специально предусмотренной в проекте
разделки швов полимерными мастиками, при котором шов между плитами остается
незаполненным. Ширина швов между плитами при выдавливании в них раствора
прослойки не должна превышать 3 мм, а при их разделке полимерными мастиками
должна составлять 5-6 мм.
3.10.
Разделку швов полимерными мастиками следует производить после высыхания
раствора в швах. При этом незаполненная часть шва должна быть очищена от пыли и
грязи, путем продувки сжатым воздухом и просушена, а на боковой поверхности
плит не должно быть следов затвердевшего раствора.
Заполнение
швов полимерными мастиками осуществляется специальным шприцем или лейкой.
Излишки мастики, выступившие из швов, следует немедленно до ее затвердевания удалить,
а плитки протереть ветошью. Желательно применение мастик на основах компаундов
заводского изготовления, например, ЭКР-18с, ЭРК-6, ПЭК-11.
3.11.
Правильность посадки плит следует систематически контролировать во всех
направлениях правилом.
Перепады
между смежными плитами допускаются не более 1 мм, причем западающие кромки
смежных плит должны располагаться вниз по уклону.
3.12.
Перед возобновлением укладки покрытия (после перерыва) загустевший раствор,
выступающий из-под ранее уложенных плит, должен быть сколот заподлицо с
вертикальными гранями плит и удален без повреждения гидроизоляционного слоя.
3.13.
Излишки цементно-песчаного раствора, выступившие из швов, после его охватывания
удаляют скребками, а поверхность плит протирают влажными ветошью или опилками.
3.14.
Эксплуатация полов с покрытием из плит допускается не ранее приобретения
цементно-песчаным раствором прослойки прочности на сжатие не менее 150 кг/см2,
а полимерными мастиками для заполнения швов - 500 кг/см2.
Пешеходное
движение может быть допущено при достижении цементно-песчаным раствором
прослойки и полимерными мастиками прочности на сжатие соответственно не менее
50 кг/см2 и 100 кг/см2.
4.1.
Приемке подлежат законченные работы по устройству каждого элемента пола и
грунтовых оснований, выполненные в соответствии с проектом и отвечающие
требованиям настоящих "Указаний" и главы СНиП 3.04.04. Приемка
производится до устройства вышележащих элементов пола.
4.2.
Скрываемые в последующем работы по устройству элементов пола оформляются актами
на скрытые работы.
4.3.
При приемке каждого элемента пола надлежит проверить:
-
соблюдение заданных толщин, отметок плоскостей и уклонов;
-
соблюдение требуемого качества (вид, марки и др.) материалов, изделий,
растворов и мастик;
-
плотность прилегания вышележащих элементов пола к нижележащим;
-
заполнение швов между плитами;
-
правильность примыкания полов к другим конструкциям (стенам, колоннам, лоткам и
др.);
-
правильность рисунка покрытия пола.
4.4.
Ровность поверхности каждого элемента пола проверяется во всех направлениях
уровнем и контрольной рейкой длиной 2 м, а при наличии уклона - контрольной
рейкой-шаблоном с уровнем.
Отклонение
поверхности покрытия, определяемое величиной просвета между этой поверхностью и
двухметровой рейкой, не должно превышать 4 мм.
4.5.
Отклонение поверхностей грунтового основания, подстилающего слоя, стяжек и
покрытий от горизонтальной поверхности или от заданного уклона допускается не
более 0,2% от соответствующего размера помещения. При ширине или длине
помещения 25 м и более, эти отклонения не должны превышать 50 мм.
4.6.
Полы с уклоном, предназначенные для стока жидкостей, проверяются пробной
поливкой водой, причем места застоя воды на полу (впадины) должны быть
переделаны.
4.7.
Величина уступа между двумя смежными плитами в покрытии не должна превышать 1
мм. Величина уступа между покрытием и элементами окаймления пола не должна
превышать 2 мм.
4.8.
Сцепление монолитных покрытий и покрытий из плит с нижележащими элементами пола
или перекрытия должно определяться простукиванием всей площади.
На
участках, где изменение звука при простукивании укажет на отсутствие сцепления,
покрытие должно быть переложено.
4.9.
Трещины, выбоины и открытые швы в элементах пола, а также между плинтусами и
покрытием пола или стенами (перегородками) не допускаются. Указанные дефекты
следует исправить.
4.10.
Отклонение швов между рядами плит в покрытиях от прямого направления не должно
превышать 10 мм на 10 м длины ряда.
4.11.
Отклонение толщины элементов пола (за исключением выравнивающих стяжек) от проектной
допускается только в отдельных местах не более 10% от заданной толщины.
Проверка
толщины элементов пола производится при их устройстве.
4.12.
Приемки полов с покрытиями, которые твердеют после их укладки, допускается не
ранее достижения растворами прослойки, материалами заполнения швов и бетонами
покрытия проектной прочности. Прочность растворов, бетонов и мастик
определяется испытанием контрольных образцов в количестве, не менее трех на
каждые 500 м2 элемента пола.
5.1.
При выполнении работ по устройству полов следует руководствоваться главой СНиП III-4-80
"Техника безопасности в строительстве", "Инструктивными
указаниями по технике безопасности при производстве антикоррозийных работ"
(Стройиздат, 1965 г.), а также "Санитарными правилами при работе с
эпоксидными смолами" № 348-60, утвержденными Госсанинспекцией СССР 27
декабря 1960 года.
1.
Плиты светлого каменного литья должны соответствовать ТУ-135-66, керамические кислотоупорные
- ГОСТ 961-79, шлакоситаловые - ТУ № 21-02-461-69 и чугунные дырчатые -
конструкциям, приведенным в СНиП II-В.8-71.
Плиты
с трещинами, сколотыми углами и ребрами, дефектами на лицевой поверхности
должны быть отбракованы.
2.
Для бетона сплошных покрытий, цементно-песчаного раствора прослойки и стяжки
следует применять портландцемент марки не ниже М-400 ГОСТ 10178-76*(1).
3.
Песок строительный для бетона сплошных покрытий, цементно-песчаного раствора
прослойки и защитной стяжки должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-77.
Количество пылевидных и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно
превышать 3% по весу. В песке не должно быть комков глины и посторонних
примесей.
4.
Щебень для бетона покрытий должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-82*(2)
и изготовляться из твердых пород (гранита, базальта, диабаза и др.) прочностью
при сжатии не менее 1000 кг/см2. Щебень не должен содержать зерен
пластинчатой (лещадной) и игловатой формы более 25% по весу. Зерен слабых пород
в щебне не должно быть более 7% по весу.
5.
Наибольший размер зерен щебня должен, быть не более для покрытия - 15 мм, для
бетонных подстилающих слоев, выполняющих функции покрытия, - 40 мм.
С
целью обеспечения постоянства гранулометрического состава в процессе работ и
однородности бетонной смеси щебень при наибольшем размере зерен 40 мм должен
разделяться на следующие две функции (с последующим их раздельным дозированием):
5-20 и 20-40 мм. При этом весовое соотношение указанных функций должно быть
примерно 1:1,5.
6.
Ориентировочный состав бетонной смеси для покрытий полов и подстилающих слоев,
выполняющих их функции, в весовых частях - вода:цемент:песок:щебень в соотношении
0,35:0,5:1,85 (песок и щебень приняты воздушно-сухими). При этом в процессе
производства работ следует контролировать прочность этого бетона (предел
прочности бетона при сжатии в 28-суточном возрасте должен быть не менее 300 кг/см2).
7.
Цементно-песчаный раствор следует приготовлять из портландцемента, песка
(взятых в соответствии по весу 1:2), воды и уплотняющей добавки. При этом
потребное количество воды (с учетом жидкой фазы уплотняющей добавки),
определяемое на пробных замесах, должно обеспечивать раствору подвижность по
конусу СтройЦНИЛ'а в пределах 60-65 мм.
В
качестве уплотняющей добавки следует использовать смесь синтетического латекса
СКС-65 ГП марки Б (ВТУ № В-50-66) в виде водной эмульсии, вводимой в количестве
20% от веса цемента (около 10% сухого латекса).
8.
Приготовление цементно-песчаного раствора с латексом производят в
растворомешалке на месте производства работ так же, как и обычного раствора с
тем различием, что затворение сухой смеси цемента с песком осуществляется
смесью водного раствора стабилизированного латекса и Водамина, предварительно
смешанных с дополнительным количеством воды для обеспечения требуемой в п. 7
подвижности смеси.
Продолжительность
перемешивания должна обеспечивать однородность раствора и составляет 8-10 мин.
9.
Цементно-песчаный раствор с уплотняющей добавкой следует приготавливать в
количестве, которое может быть уложено за один час. Добавление воды в
загустевшую смесь запрещается.
По
окончании смены или перед длительным перерывом (на один час и более)
растворомешалки должны промываться водой. Приемные бункера у растворомешалок не
реже двух раз в смену должны очищаться и промываться водой.
10.
Эпоксидные мастики, применяемые для заполнения швов между плитами в покрытиях,
изготовляются на основе эпоксидных компаундов марок ЭКР-18с (ВТУ ОКХ-73) и
ЭКР-6 (ВТУ завода-изготовителя) заводского приготовления. При небольшом объеме
работ, как исключение, допускается компаунд марки ЭКР-18с составлять на месте
производства работ из отдельных его компонентов, путем их тщательного
механического перемешивания в лопастной мешалке.
11.
Эпоксидная мастика на основе компаунда марки ЭКР-18с является трехкомпонентной,
два из них поставляются Охтинским химкомбинатом (г. Ленинград) в двух отдельных
упаковках: в одной - компаунд марки ЭКР-18с, в другой - отвердитель марки
ДТБ-2. Третьим компонентом является минеральный порошок. Срок хранения
компаунда и отвердителя - не более 6 месяцев со дня изготовления.
Состав
эпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-18С следующий (в весовых
частях):
компаунд
марки ЭКР-18с - 100
отвердитель
марки ДТБ-2 - 30
минеральный
порошок - 280-300.
Густота
эпоксидной мастики, замеренная за 5 сек, глубиной погружения конуса
СтройЦНИЛ'а, должна быть порядка 100-110 мм. Количество минерального порошка
следует уточнять пробными замесами из условия получения эпоксидной мастики
указанной густоты.
При
необходимости резкого сокращения сроков твердения эпоксидной мастики вместо
ДТБ-2 допускается применять смесь ДТБ-2 и УП-583 (типа АФ-2) в соотношении
примерно 1:1. Жизнеспособность смеси (время до начала схватывания) при этом
сокращается до 1,5-2 часов, против 5-6 часов в случае отвердения чистым ДТБ-2.
12.
Минеральный порошок для эпоксидной мастики изготовляется из каменных материалов
(андезита, базальта, диабаза, кварцита и др.) с пределом прочности при сжатии
не менее 600 кг/см2 и кислотостойкостью (ГОСТ 473-67) не менее 94%.
Допускается
применение молотого кварцевого песка и природного пылевидного кварца.
Минеральный порошок должен содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 60% по
весу, быть воздушно-сухим (влажность не более 2%), рыхлым, не содержать глины,
извести, органических примесей. Минеральный порошок следует просеять через сито
с размером отверстий в свету 1,2 мм; остаток на сите отбраковывают.
13.
Эпоксидная мастика на основе компаунда марки ЭКР-6 является двухкомпонентной и
поставляется опытным заводом ГИПИ ЛКП (г. Москва) комплектно в двух отдельных
упаковках: в одной - наполненный компаунд (смесь полимерно-минерального порошка
и компаунда марки ЭКР-6), в другой - комплексный отвердитель марки И-6М (либо
И-50М), с заранее введенным ускорителем марки УП-606/2.
Состав
эпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-6 следующий (в весовых
частях):
наполненный
компаунд - 100
комплексный
отвердитель - 16,4
Густота
этой мастики, замеренная за 5 сек глубиной погружения конуса СтройЦНИЛ'а,
должна быть порядка 100-110 мм. При большой подвижности перед применением
мастику следует выдерживать до приобретения требуемой густоты.
14.
Приготовление эпоксидных мастик производится на месте устройства пола в
специально отведенных тестомешалках, растворомешалках, турбулентных смесителях
(например, марки С 220-А), или в металлической цилиндрической емкости путем
перемешивания электродеталью с лопастной насадкой эпоксидную мастику на основе
ЭКР-18с при отвердении ДТБ-2 приготовляют в количестве, которое может быть уложено
в покрытие в течение 5-6 часов (до начала загустевания мастики), при отвердении
смесью ДТБ-2 с УП-583, а также на основе компаунда ЭКР-6 - в течение +..*,
5-2 часов.
15.
При приготовлении эпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-18с в
смеситель заливают отмеренное количество этого компаунда, затем при
перемешивании вводят требуемое количество минерального порошка и продолжают
перемешивание 3-4 мин.
В
полученную смесь при ее перемешивании примерно равными порциями в три приема
вводят потребное количество отвердителя ДТБ-2, либо смеси ДТБ-2 с УП-583 и
перемешивание продолжают еще 4-5 мин до получения полностью однородной массы.
При
приготовлении эпоксидной мастики на основе наполненного компаунда марки ЭКР-6
сначала в смеситель заливают отмеренное количество наполненного компаунда,
затем при перемешивании примерно равными порциями в три приема вводят требуемое
количество комплексного отвердителя и продолжают перемешивание 4-5 мин, до приобретения
смесью полной однородности.
16.
По окончании смены и при перерывах в работе более 30 мин смеситель, емкости,
рабочий инструмент следует промывать ацетоном; прилипшую затвердевшую
эпоксидную мастику без повреждения механизмов удалить невозможно.
17. Замазку приготовляют из полиэфирной ПН-1 (ВТУ №
3002А-5 10%-го раствора нафтената кобальта в стироле (СТУ 30-14135-64) гипериза
- гидроперекиси изопропилбензола (ВТУ № БУ 11-53) и пылевидного заполнителя.
Полиэфирную
смолу, раствор нафтената, кобальта и гипериза допускается применять только до
достижения гарантийного срока хранения.
Пылевидный
заполнитель должен отвечать требованиям, изложенным в п.
12 (Для замазки на полиэфирной смоле применение в качестве пылевидного
заполнителя кислотоупорного цемента запрещается).
18.
Примерный состав замазки на полиэфирной смоле в весовых частях:
-
полиэфирная смола - 100
-
пылевидный заполнитель - 100
-
10% раствор нафтената кобальта - 8
-
гидроперекись изопропилбензола - 3.
Требуемая
густота замазки, при которой осуществляется нормальная разделка швов,
определяется на пробных замесах.
В
случае получения слишком густой или, наоборот, подвижной замазки, требуемая
консистенция достигается соответствующим изменением расхода пылевидного
заполнителя.
При
этом соотношение смолы, раствора нафтената кобальта и гипериза должно
сохраняться неизменным - указанным выше.
19.
Замазку на полиэфирной смоле приготавливают в количестве, которое можно уложить
в течение 50-60 минут после введения гипериза и окончания перемешивания смеси.
Добавление
растворителей в загустевшую смесь запрещается.
Приготовление
замазки производят на месте производства работ в растворомешалке или вручную в
металлической емкости. Компоненты дозируют по весу. Сначала перемешивают
установленное количество пылевидного наполнителя и полиэфирной смолы до
получения однородной массы без видимых частиц заполнителя не покрытых смолой,
не прекращая перемешивания, последовательно небольшими порциями вводят раствор
нафтената кобальта и гипериз. При этом, перед введением каждого нового
составляющего, смесь тщательно перемешивают, а после введения гипериза еще раз
перемешивают в течение 5-6 минут.
Примечание:
во избежание образования взрывоопасной смеси категорически запрещается
смешивать непосредственный раствор нафтената кобальта и гипериз.
20. Замазку приготовляют из смолы ИКАС-1 (РТУ
Литовской ССР 577-65), 10% раствора нафтената кобальта в стироле (СТУ-30-14195-
64), гипериза - гидроперекиси кумола (ВТУ - БУ 11-53), неопренового каучука
(МРТУ 38-3 № 176-65) и пылевидного заполнителя.
Смолу
ИКАС-1, раствор нафтената кобальта, гипериз и изопреновый каучук допускается
применять только до достижения гарантийного срока их хранения.
Вышевидный* заполнитель
должен отвечать требованиям, изложенным в п.
12 (для замазки на смоле ИКАС-1 применение в качестве пылевидного
заполнителя кислотоупорного цемента воспрещается).
21.
Примерный состав замазки на смоле ИКАС-1 в весовых частях
-
смола ИКАС-1 - 100
-
пылевидный накопитель - 200-220
-
10% раствор нафтената кобальта - 5
-
гидроперекись кумола - 3
-
неопреновый каучук - 10
Требуемая
густота замазки, при которой осуществлена нормальная заделка швов, определяется
на пробных замесах. В случае получения слишком густой или, наоборот, подвижной
замазки, требуемая консистенция достигаются соответствующим изменением расхода
пылевидного наполнителя.
При
этом соотношение смолы, раствора нафтената кобальта и гипериза должно
сохраняться неизменным - указанным выше.
22.
Замазку на смоле ИКАС-1 приготовляют в количестве, которое можно уложить в
течение 50-60 минут после введения гипериза и окончания перемешивания смеси.
Приготовление
замазки на смоле ИКАС-1 производится так же, как на полиэфирной смоле с
соблюдением всех приведенных правил (см. п. 19). Изопреновый каучук вводят
непосредственно в смолу перемешиванием ее с пылевидным заполнителем.
______________________________
*(1)
На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10178-85.
*(2)
На территории Российской Федерации действует ГОСТ
8267-93.
1.
С разделкой швов замазкой на основе компаунда ЭКР-18с
Общий
расход 4,00 кг/м2, в том числе:
основа
компаунда ЭКР-18с - 1,05
отвердитель
ДТБ-2 - 0,32
диабазовая
мука - 2,68
Примечание:
1.
Допускается применение кварцевого песка крупностью до 1,2 мм в соотношении к
тонкомолотому наполнителю 1:1.
2. По результатам внедрения указанные нормы расхода
дополнительно уточняются.
2. С разделкой швов замазкой на основе полиэфирных смол
Материалы
|
Расход
материалов в кг на 1 м2 покрытия на смоле марок
|
ПН-1
|
ПНТ-2У
|
ИКАС-1
|
Диабазовый порошок
|
3,40
|
2,91
|
1,596-1,758
|
Полиэфирная смола ПН-1
|
0,90
|
-
|
-
|
Полиэфирная смола ПНТ-2у
|
-
|
1,17
|
-
|
Полиэфирная смола ИКАС-1
|
-
|
-
|
0,738
|
10% раствор нафтената кобальта
|
0,075
|
-
|
0,0399
|
Гипериз (гидроперекись изопропилбензола)
|
0,06
|
0,05
|
-
|
Гипериз (гидроперекись кумола)
|
-
|
-
|
0,024
|
Каучук СКАЗ-10ж
|
-
|
0,07
|
0,0798
|
______________________
*
Текст соответствует оригиналу.