"ГОСТ Р 71798-2024. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы из аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали, сваренные электросваркой плавлением, для эксплуатации при высоких температурах, общего применения. Технические условия"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 15.11.2024 N 1684-ст)

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "РСТ Групп" (ООО "РСТ Групп"), Акционерным обществом "Русский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (АО "РусНИТИ"), Федеральным государственным бюджетным учреждением "Российский институт стандартизации" (ФГБУ "Институт стандартизации")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 ноября 2024 г. N 1684-ст

4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений стандарта АСТМ A358/A358M-24 "Стандартные технические условия на полученные путем электрической сварки плавлением трубы из аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали, предназначенные для эксплуатации в условиях высоких температур и общего применения" (ASTM A358/A358M-24 "Standard Specification for Electric-Fusion-Welded Austenitic Chromium-Nickel Stainless Steel Pipe for High-Temperature Service and General Applications", NEQ)

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт распространяется на трубы из аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали, сваренные электросваркой плавлением, предназначенные для эксплуатации:

- в коррозионно-активных средах;

- при повышенных температурах;

- при комбинации указанных сред/температур;

- для общего применения.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 577 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1497 Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 2246 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 3845 Трубы металлические. Метод испытания внутренним гидростатическим давлением

ГОСТ 6032-2017 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6996 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 10692 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 28548 Трубы стальные. Термины и определения

ГОСТ 30432 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 31458 (ISO 10474:2013) Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Документы о приемочном контроле

ГОСТ 33439 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке

ГОСТ 34094 (ISO 6761:1981) Трубы стальные. Отделка концов труб и соединительных деталей под сварку. Общие технические требования

ГОСТ ISO 10893-4 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 4. Контроль методом проникающих веществ для обнаружения поверхностных дефектов

ГОСТ ISO 10893-6 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 6. Радиографический контроль сварных швов для обнаружения дефектов

ГОСТ ISO 10893-7 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 7. Цифровой радиографический контроль сварных швов для обнаружения дефектов

ГОСТ Р 54153 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа

ГОСТ Р 58904/ISO/TR 25901-1:2016 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины

ГОСТ Р 58905/ISO/TR 25901-3:2016 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 3. Сварочные процессы

ГОСТ Р 70737 Трубы для трубопроводов. Общие технические условия

ГОСТ Р ИСО 14284 Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 28548, ГОСТ 33439, ГОСТ Р 58904 и ГОСТ Р 58905.

Трубы изготовляют наружным диаметром от 6 до 1620 мм и толщиной стенки от 1,7 до 59,5 мм.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы могут быть изготовлены с другими наружным диаметром и толщиной стенки, при этом они должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Трубы изготовляют марками стали, указанными в таблице 1.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовление труб марками стали, не предусмотренными настоящим стандартом.

По длине трубы изготовляют:

- немерной длины - от 3,0 м;

- мерной длины - в пределах немерной длины.

4.4.1 При оформлении заказа на трубы, изготовляемые по настоящему стандарту, заказчик должен предоставить следующие обязательные сведения:

а) обозначение настоящего стандарта;

б) наружный диаметр и толщину стенки (см. 4.1);

в) марку стали (см. 4.2);

г) вид длины (мерная или немерная) (см. 4.3);

д) вид труб (трубы, сваренные электросваркой плавлением) (см. 5.1.1);

е) класс труб (см. 5.1.2);

ж) вид сварного шва (продольный) (см. 5.1.1);

и) количество (в тоннах, метрах или штуках).

4.4.2 При необходимости заказчик может указать в заказе следующие требования:

а) сварка труб без использования кольцевых или полосовых металлических подкладок (см. 5.1.1);

б) проведение окончательной термической обработки труб при температуре менее 1040 °C [см. 5.2.2, перечисление а)];

в) отсутствие окончательной термической обработки труб, изготовленных из листового проката, подвергнутого термической обработке на твердый раствор [см. 5.2.2, перечисление б)];

г) отсутствие окончательной термической обработки труб, изготовленных из листового проката, не подвергнутого термической обработке на твердый раствор [см. 5.2.2, перечисление в)];

д) выполнение повторного отжига на твердый раствор или стабилизация при температуре ниже 1065 °C для труб из стали марок 321, 321H, 347, 347H и 348 (см. 5.2.3);

е) выполнение стабилизирующей термической обработки при температуре ниже, чем температура, используемая для первоначальной термической обработки отжигом на твердый раствор для труб из стали марок 321, 321H, 347, 347H и 348 (см. 5.2.4);

ж) выполнение отдельной растворяющей термической обработки для отжига на твердый раствор для труб из стали марок 800H, 304H, 316H, 321H, 347H (см. 5.2.5);

и) испытание основного металла на стойкость против межкристаллитной коррозии (см. 5.5);

к) проведение контроля микроструктуры наплавленного металла сварного шва для определения содержания феррита (см. 5.6);

л) ремонт с помощью сварки дефектов основного металла трубы, выводящих толщину стенки за минимальные допустимые значения (см. 5.9.3);

м) проведение неразрушающего контроля сварных соединений методом проникающих веществ (см. 5.10.2);

н) включение в партию труб одной плавки стали (см. 7.1);

п) проведение контроля химического состава на каждой трубе от партии [см. 7.2, таблица 6, сноска <2>];

р) проведение испытаний на растяжение и изгиб сварного соединения на каждой трубе от партии [см. 7.2, таблица 6, сноска <3>].

4.4.3 При необходимости между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы и указаны в заказе следующие требования:

а) изготовление труб размерами, не предусмотренными настоящим стандартом (см. 4.1);

б) изготовление труб марками стали, не предусмотренными настоящим стандартом (см. 4.2);

в) количество продольных швов (1, 2 или более) (см. 5.1.1);

г) изготовление труб с кольцевыми стыковыми сварными швами (см. 5.1.4);

д) применение присадочного металла, более высоколегированного, чем основной металл, для труб из всех марок стали, за исключением S34751 и S34752 (см. 5.3.2);

е) предельные отклонения труб мерной длины, отличные от указанных (см. 5.8.4);

ж) нанесение пассивирующего покрытия (см. 5.9.1);

и) проведение неразрушающего контроля сварного шва ультразвуковым методом взамен радиографического контроля (см. 5.10.2);

к) удаление усиления сварного шва или размеры усиления, отличные от указанных в настоящем стандарте (см. 5.11);

л) норма отбора образцов при контроле микроструктуры [см. 7.2, таблица 6, сноска <4>];

м) класс чувствительности при неразрушающем контроле сварных соединений труб радиографическим методом по ГОСТ 7512 (см. 8.11);

н) уровень приемки при проведении неразрушающего контроля сварных соединений методом проникающих веществ (см. 8.11).

5.1.1 Трубы изготовляют из рулонного и/или листового проката способом электросварки плавлением с применением присадочного металла (за исключением указанного в 5.1.3). Материал листового проката и применяемого присадочного металла должен соответствовать требованиям к одной из марок стали, приведенных в таблице 1 (см. также [7]).

Сварные швы должны быть продольными стыковыми, с полным проплавлением, двусторонними или односторонними. В случае использования при сварке кольцевых или полосовых металлических удаляемых подкладок они должны иметь тот же химический состав, что и свариваемая труба. При этом кольцевые и полосовые металлические подкладки должны быть полностью удалены после сварки до проведения радиографического контроля, а поверхность сварного шва должна быть подвергнута визуальному контролю.

Трубы могут быть изготовлены с одним или несколькими продольными сварными швами в зависимости от диаметра трубы и ширины исходного рулонного и/или листового проката.

По требованию заказчика не допускается сварка с использованием кольцевых или полосовых металлических подкладок.

5.1.2 Настоящий стандарт распространяется на следующие классы труб:

а) класс 1 - трубы, сваренные двусторонним швом с использованием присадочного металла во всех проходах сварки, при этом должен быть проведен радиографический контроль качества по всей длине сварного шва;

б) класс 2 - трубы, сваренные двусторонним швом с использованием присадочного металла во всех проходах сварки, при этом радиографический контроль качества сварного шва не требуется;

в) класс 3 - трубы, сваренные односторонним швом с использованием присадочного металла во всех проходах сварки, при этом должен быть проведен радиографический контроль качества по всей длине сварного шва;

г) класс 4 - трубы, сваренные односторонним швом с использованием присадочного металла во всех проходах сварки, при этом сварной шов, выходящий на внутреннюю поверхность трубы, может быть выполнен без использования присадочного металла;

д) класс 5 - трубы, сваренные двусторонним швом с использованием присадочного металла во всех проходах сварки, при этом должен быть проведен выборочный радиографический контроль качества сварного шва.

5.1.3 Сварные швы для труб класса 4 могут быть выполнены без добавления присадочного металла в следующих случаях:

а) при выполнении корневого прохода при нескольких проходах сварки;

б) при сварке внутреннего облицовочного шва изнутри трубы за один проход.

Трубы с односторонней сваркой должны пройти контроль качества сварного шва радиографическим методом.

5.1.4 По согласованию между изготовителем и заказчиком допускаются кольцевые стыковые сварные швы того же качества, что и продольные сварные швы.

5.1.5 Персонал, выполняющий сварку и ремонт с применением сварки, должен быть аттестован и иметь действующее удостоверение в соответствии с установленными требованиями законодательства Российской Федерации в отношении регулирования сварочных работ на опасных производственных объектах.

Технология сварки, сварочные материалы и оборудование, применяемые при сварке и ремонте с применением сварки, должны быть аттестованы и иметь действующий документ в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации в отношении регулирования сварочных работ на опасных производственных объектах.

5.2.1 Трубы подвергают термической обработке (отжигу) в соответствии с требованиями, указанными в таблице 2.

Допускается не проводить окончательную термическую обработку труб с химическим составом марок 304L, 316L и 321, изготовленных из рулонного и/или листового проката, подвергнутого термической обработке на твердый раствор в соответствии с требованиями таблицы 2.

5.2.2 По требованию заказчика термическая обработка должна соответствовать одному из следующих требований:

а) окончательную термическую обработку труб проводят при температуре менее 1040 °C. При этом на трубу должна быть нанесена соответствующая маркировка с указанием температуры окончательной термической обработки в градусах Цельсия после литеры "HT";

б) окончательную термическую обработку труб не проводят, при этом трубы должны быть изготовлены из рулонного и/или листового проката, подвергнутого термической обработке на твердый раствор при температурах, указанных в настоящем стандарте. На трубу должна быть нанесена маркировка с литерой "HT-O";

в) окончательную термическую обработку труб не проводят, при этом трубы должны быть изготовлены из рулонного и/или листового проката, не подвергнутого термической обработке на твердый раствор. На трубу должна быть нанесена маркировка с литерой "HT-SO".

5.2.3 Отжиг на твердый раствор при температуре свыше 1065 °C может ухудшить стойкость против межкристаллитной коррозии после дальнейшего воздействия сенсибилизирующих условий труб из стали марок 321, 321H, 347, 347H и 348. По требованию заказчика после отжига на твердый раствор при высокой температуре должны быть выполнены повторный отжиг на твердый раствор или стабилизация при более низкой температуре (см. 5.2.4).

5.2.4 По требованию заказчика после проведения термической обработки в соответствии с 5.2.3 трубы из стали марок 321, 321H, 347, 347H и 348 должны быть подвергнуты стабилизирующей термической обработке при температуре ниже, чем температура, используемая для первоначальной термической обработки отжигом на твердый раствор. Температура стабилизирующей термической обработки должна быть согласована между изготовителем и заказчиком.

5.2.5 По требованию заказчика для труб из стали марок 800H, 304H, 316H, 321H, 347H для отжига на твердый раствор требуется отдельная термическая обработка, при этом не допускается замена отдельного отжига на твердый раствор термической обработкой в процессе работы.

5.3.1 Трубы изготавливают из легированной и нержавеющей стали с химическим составом в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3, с учетом предельных отклонений, приведенных в таблице 4.

Заказчик может выбрать марку стали и вид термической обработки в зависимости от условий эксплуатации.

5.3.2 За исключением труб из стали марок S34751 и S34752, химический состав присадочного металла должен соответствовать требованиям к химическому составу соответствующих марок стали, указанных в таблице 1, или по согласованию между изготовителем и заказчиком присадочный металл должен быть более высоколегированным, чем основной металл.

5.3.3 Химический состав присадочного металла труб из стали марок S34751 и S34752 должен соответствовать требованиям к химическому составу соответствующих марок стали, указанных в таблице 1.

Механические свойства основного металла труб при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 5.

Временное сопротивление сварного соединения при испытаниях на растяжение должно быть не менее временного сопротивления основного металла, указанного в таблице 5.

По требованию заказчика основной металл труб должен выдерживать испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии.

По требованию заказчика проводят контроль микроструктуры наплавленного металла сварного шва для определения содержания феррита.

Трубы должны выдерживать испытание металла сварного шва на направленный загиб.

При толщине стенки свыше 9,5 мм, но менее 19,0 мм, допускается взамен испытания на загиб с растяжением внешней и обратной стороны шва проведение испытания на боковой изгиб. При толщине стенки 19,0 мм и более оба образца для испытаний должны подвергаться испытаниям на боковой изгиб.

5.8.1 Отклонения наружного диаметра труб не должны быть более +/- 0,5% от номинального наружного диаметра.

5.8.2 Овальность труб не должна превышать 1% от номинального наружного диаметра.

5.8.3 Нижнее предельное отклонение толщины стенки в любой точке трубы не должно быть более 0,3 мм.

5.8.4 Предельное отклонение труб мерной длины должно быть не более 50 мм.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускаются иные предельные отклонения труб мерной длины.

5.8.5 Отклонение от общей прямолинейности трубы не должно быть более 0,2% длины трубы.

5.9.1 Поверхность труб должна быть очищена от окалины и загрязняющих частиц железа.

Если трубу подвергают отжигу в среде, не содержащей кислород, допускается не выполнять травление, пескоструйную очистку или зачистку поверхности. По согласованию между изготовителем и заказчиком может быть нанесено пассивирующее покрытие.

5.9.2 Допускается удаление дефектов поверхности трубы (например, плен) механической обработкой или абразивной зачисткой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за минимальные допустимые значения. После удаления дефектов проводят визуальный контроль поверхности трубы.

5.9.3 По требованию заказчика допускается ремонт дефектов основного металла трубы, выводящих толщину стенки за минимальные допустимые значения, с помощью сварки.

Перед проведением ремонта дефекты, не выходящие на поверхность труб, должны быть удалены механической обработкой или зачисткой, при этом дефекты, выходящие на поверхность (например, вмятины), не требуют специальной подготовки поверхности. После ремонта сваркой трубы, которые подвергают термической обработке в соответствии с 5.2.2, должны быть подвергнуты повторной термической обработке, если иное не указано в заказе. Ремонтные участки, на которых глубина ремонта превышала 1/4 фактической толщины стенки, должны быть подвергнуты испытанию внутренним гидростатическим давлением или повторным испытаниям внутренним гидростатическим давлением после ремонта и термической обработке, если применимо. Ремонтные сварные швы также должны быть подвергнуты неразрушающему контролю соответствующим методом.

5.9.4 Дефекты сварного шва, не подлежащие ремонту зачисткой, должны быть полностью удалены и отремонтированы сваркой с присадочным металлом. Требования к термической обработке и контролю (визуальному, радиографическому и методом проникающих веществ) отремонтированных участков сварного шва должны соответствовать требованиям настоящего стандарта к сварным швам.

Трубы с ремонтом сваркой должны пройти повторную термическую обработку (если применяется) и неразрушающий контроль, гидростатические испытания отремонтированных участков сварного шва в соответствии с требованиями настоящего стандарта к сварным швам.

5.10.1 Трубы должны выдерживать испытательное гидростатическое давление, рассчитанное по ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном 50% от минимального предела текучести, указанного в таблице 5, но не более:

- 17,0 МПа - для труб наружным диаметром до 88,9 мм включительно;

- 19,0 МПа - для труб наружным диаметром свыше 88,9 мм.

5.10.2 Сварные соединения труб классов 1, 3 и 4 должны проходить неразрушающий контроль радиографическим методом.

Сварные соединения труб класса 5 должны проходить выборочный неразрушающий контроль радиографическим методом в объеме не менее 300 мм контролируемого участка на 15 м сварного шва.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается взамен радиографического контроля проводить ультразвуковой контроль сварного шва. В случае выявления индикаций при ультразвуковом контроле проводят арбитражный радиографический контроль данного участка сварного соединения.

По требованию заказчика сварные соединения должны проходить неразрушающий контроль методом проникающих веществ.

Высота усиления наружного и внутреннего сварных швов не должна быть более 3 мм, но не ниже поверхности основного металла труб, при этом толщина сварного шва не должна быть менее минимальной толщины стенки. Переход от усиления сварного шва к основному металлу труб должен быть плавным, без резких изменений профиля.

Усиление сварного шва может быть удалено или его размеры могут быть изменены по согласованию между изготовителем и заказчиком.

Отделка концов труб должна соответствовать ГОСТ 34094, тип ФБ.

При удалении заусенцев допускается образование внутренней и наружной фасок.

5.13.1 Маркировку наносят в соответствии с требованиями ГОСТ 10692 с указанием следующей информации:

- наименование или товарный знак изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- марка стали;

- класс трубы;

- размер трубы (наружный диаметр, толщина стенки);

- информация об отсутствии термической обработки.

Допускается нанесение дополнительной маркировки после основной маркировки, указанной выше, если применимо.

Упаковка труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 10692, если не согласовано иное.

Трубы пожаробезопасны, взрывобезопасны, электробезопасны, нетоксичны, не представляют радиационной опасности и не оказывают вреда окружающей природной среде и здоровью человека при испытании, хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

Специальные меры безопасности при транспортировании и хранении труб не требуются.

7.1 Трубы принимают партиями.

Партия должна состоять из труб одного наружного диаметра, одной толщины стенки, одной марки стали, одной или нескольких плавок, подвергнутых термической обработке в одной садке в печи периодического действия или на одних технологических режимах при термической обработке на установке непрерывного нагрева (например, индуктор).

Количество труб в партии не должно быть более 60 м.

По требованию заказчика партия должна состоять из труб одной плавки.

7.2 Для подтверждения соответствия труб требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемочный контроль.

Виды контроля, нормы отбора труб от партии и образцов от каждой отобранной трубы при проведении приемочного контроля указаны в таблице 6.

7.3 При получении неудовлетворительных результатов какого-либо из видов выборочного контроля по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке труб от партии, исключая изделия, не выдержавшие первичного контроля. Удовлетворительные результаты повторного выборочного контроля труб распространяются на всю партию, исключая трубы, не выдержавшие первичный контроль.

При получении неудовлетворительных результатов повторного выборочного контроля труб допускается проведение контроля каждой трубы партии, исключая трубы, не выдержавшие повторные испытания. Результаты контроля каждой трубы партии являются окончательными.

7.4 На принятую партию труб оформляют документ о приемочном контроле 3.1 или 3.2 по ГОСТ 31458.

Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565, ГОСТ Р ИСО 14284, образцы для механических и технологических испытаний - по ГОСТ 30432, образцы для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии - по ГОСТ 6032.

Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ Р 54153, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность определения химического состава.

Испытание на растяжение основного металла труб проводят на поперечных плоских образцах по ГОСТ 1497. Допускается применять поперечные цилиндрические образцы наибольшего возможного диаметра по ГОСТ 1497.

Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят по ГОСТ 6996 на полнотолщинных пропорциональных плоских образцах типа XII или XIII, вырезанных в поперечном направлении. Допускается применение образцов уменьшенного размера для испытаний на растяжение труб наружным диаметром свыше 76 мм. Допускается применение образцов с машинно-обработанной поверхностью, при этом для труб с толщиной стенки менее 32 мм изготавливают один образец, свыше 32 мм - несколько образцов по всей толщине сварного шва, центр образцов должен быть параллелен поверхности материала; они должны находиться на расстоянии не более 25 мм друг от друга, расстояние от центра образцов, примыкающих к поверхности материала, должно быть не более 16 мм от поверхности.

Допускается проведение испытания на образце, вырезанном из рулонного и/или листового проката из того же материала, что и труба, который приваривается к торцу трубы как продолжение продольного сварного шва трубы.

Контроль твердости основного металла проводят по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.

Твердость определяют как среднеарифметическое значение по результатам трех измерений на каждом образце.

Допускается проведение контроля на образцах, предназначенных для испытаний на растяжение.

Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии для стабилизированных сталей и сталей с содержанием углерода менее 0,03% проводят по ГОСТ 6032-2017 (приложение ДЕ) методом А (метод Монипени-Штрауса), время испытания - 15 ч.

Для остальных сталей испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят методом АМ или АМУ по ГОСТ 6032.

В случае разногласий в оценке результатов проверку проводят методом АМ по ГОСТ 6032.

Контроль микроструктуры проводят по документации изготовителя.

Испытание металла сварного шва на направленный загиб проводят по ГОСТ Р 70737 на поперечных образцах с расположением сварного шва по оси образца.

Испытания на направленный загиб считаются пройденными успешно, если после загиба в металле сварного шва отсутствуют трещины или иные дефекты длиной более 3 мм в любом направлении или между сварным швом и основным металлом. Трещины, которые начинаются вдоль краев образца во время испытаний и измерения которых не превышают 6,5 мм в любом направлении, не учитывают.

Овальность труб должна быть определена как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в одном поперечном сечении, к номинальному значению этого диаметра, при этом не проводят измерение диаметров на участках шириной приблизительно 100 мм по обе стороны от оси шва.

Контроль размеров, длины и формы проводят универсальными средствами измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений, включая применение автоматизированных систем контроля геометрических параметров.

Контроль качества наружной поверхности проводят визуально без применения увеличительных приспособлений.

Испытания труб внутренним гидростатическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 5 с.

Сварные соединения труб должны быть подвергнуты неразрушающему радиографическому контролю по ГОСТ 7512, класс чувствительности при этом должен быть согласован между изготовителем и заказчиком, или по ГОСТ ISO 10893-6, ГОСТ ISO 10893-7, класс качества изображения выбирает изготовитель.

Сварные соединения могут быть подвергнуты неразрушающему контролю ультразвуковым методом по методике изготовителя, согласованной с заказчиком.

Сварные соединения могут быть подвергнуты неразрушающему контролю методом проникающих веществ по ГОСТ ISO 10893-4, уровень приемки при этом должен быть согласован между изготовителем и заказчиком.

Высоту усиления сварного шва контролируют шаблонами, набором щупов, или микрометром по ГОСТ 6507, или индикатором часового типа по ГОСТ 577.

Контроль отделки концов труб проводят по документации изготовителя.

Требования к транспортированию и хранению должны соответствовать ГОСТ 10692.

Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил транспортирования и хранения труб и соответствия условий эксплуатации назначению труб.