"ГОСТ Р 71991-2025. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы стальные сварные, полученные методом дуговой сварки под флюсом, для эксплуатации в условиях пониженных температур. Технические условия"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 18.04.2025 N 313-ст)

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Русский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (АО "РусНИТИ")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 апреля 2025 г. N 313-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт разработан с учетом положений [1] в части стандартной спецификации на стальные трубы, полученные электросваркой оплавлением, предназначенные для эксплуатации в условиях окружающей среды и пониженных температур.

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные трубы наружным диаметром от 508 до 1422 мм, полученные методом дуговой сварки под флюсом, применяемые для эксплуатации под давлением в условиях пониженных температур на предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности, а также промышленности переработки и сжижения природного газа.

Настоящий стандарт не применим для промысловых и магистральных трубопроводов.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 577 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1497 Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 2216 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ 2999 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 3845 Трубы металлические. Метод испытания внутренним гидростатическим давлением

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6996 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10692 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 11358 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 28548 Трубы стальные. Термины и определения

ГОСТ 30432 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 31458 (ISO 10474:2013) Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Документы о приемочном контроле

ГОСТ 33439 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке

ГОСТ 34094 (ISO 6761:1981) Трубы стальные. Отделка концов труб и соединительных деталей под сварку. Общие технические требования

ГОСТ ISO 10893-4 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 4. Контроль методом проникающих веществ для обнаружения поверхностных дефектов

ГОСТ ISO 10893-5 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 5. Магнитопорошковый контроль труб из ферромагнитной стали для обнаружения поверхностных дефектов

ГОСТ ISO 10893-6 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 6. Радиографический контроль сварных швов для обнаружения дефектов

ГОСТ ISO 10893-7 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 7. Цифровой радиографический контроль сварных швов для обнаружения дефектов

ГОСТ ISO 10893-9 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 9. Автоматизированный ультразвуковой контроль для обнаружения расслоений в полосе/листе для производства сварных труб

ГОСТ ISO 10893-11 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 11. Автоматизированный ультразвуковой контроль сварных швов для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов

ГОСТ Р 58904 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины

ГОСТ Р 58905 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 3. Сварочные процессы

ГОСТ Р 70737 Трубы для трубопроводов. Общие технические условия

ГОСТ Р ИСО 2566-1 Сталь. Перевод значений относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная

ГОСТ Р ИСО 14284 Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 28548, ГОСТ 33439, ГОСТ Р 58904 и ГОСТ Р 58905, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1

3.2

Трубы изготовляют наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 1.

Трубы изготовляют классами и марками стали, приведенными в таблицах 2 и 4.

Примечание - Сопоставимость части марок стали, приведенных в настоящем стандарте, и марок стали, применяемых в национальной трубной промышленности, приведена в приложении А.

Класс обозначает тип термической обработки, выполненной в процессе производства трубы, вид неразрушающего контроля сварного шва (радиографический или ультразвуковой) и была ли труба испытана гидростатическим давлением (см. таблицу 2).

Примечание - Выбор материалов должен быть выполнен с учетом температуры эксплуатации.

Марка стали обозначает тип применяемого листового проката (см. 5.2, таблица 4).

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовление труб классами и марками стали, не предусмотренными настоящим стандартом.

По длине трубы изготовляют:

- немерной длины - в пределах от 10,5 до 12,5 м;

- мерной длины - в пределах немерной длины.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изготовление труб другой длины.

Примеры условных обозначений

1 Труба сварная, наружным диаметром 508 мм, толщиной стенки 10,00 мм, немерной длины, класс трубы 10, марки стали CA 55, изготовленная по ГОСТ Р 71991:

2 Труба сварная, наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 21,00 мм, мерной длины 12,0 м, класс трубы 23, марки стали CB 70, изготовленная по ГОСТ Р 71991:

4.5.1 При оформлении заказа на трубы, изготовляемые по настоящему стандарту, заказчик должен предоставить следующие обязательные сведения:

а) обозначение настоящего стандарта;

б) наружный диаметр и толщину стенки (см. 4.1, таблица 1);

в) класс труб (см. 4.2, таблица 2);

г) вид длины и конкретную длину для труб мерной длины (см. 4.3);

д) марку стали (см. 5.2, таблица 4).

4.5.2 При необходимости заказчик может указать в заказе следующие требования:

а) проведение испытания на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом, с указанием температуры испытания (см. 5.3.2).

4.5.3 При необходимости, между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы и указаны в заказе следующие требования:

а) изготовление труб с промежуточными толщинами стенок и наружными диаметрами в пределах таблицы 1 (см. 4.1, таблица 1, примечание 2);

б) изготовление труб классами и марками стали, не предусмотренными настоящим стандартом (см. 4.2);

в) изготовление труб длиной, не предусмотренной настоящим стандартом (см. 4.3);

г) режим и температуру термической обработки, не предусмотренные настоящим стандартом (см. 5.1.2);

д) ускоренное охлаждение для повышения ударной вязкости при проведении термической обработки труб при температуре отпуска в пределах (590 - 705) °C [см. 5.1.2, таблица 3, сноска <2>];

е) нормирование твердости (см. 5.3.3);

ж) отклонения мерной длины труб (см. 5.5);

и) высота усиления наружного и внутреннего сварного шва более 3,0 мм (см. 5.8.1);

к) поставка труб с типом отделки по ГОСТ 34094, отличным от указанного в настоящем стандарте (см. 5.9.2);

л) вид образца при испытании на растяжение основного металла труб, отличный от указанного в настоящем стандарте (см. 8.3);

м) метод контроля твердости, отличный от указанного в настоящем стандарте (см. 8.5);

н) замена радиографического контроля сварного шва на ультразвуковой контроль (см. 8.10.3).

5.1.1 Трубы изготовляют из листового проката с одним продольным двухсторонним сварным швом, выполненным автоматической дуговой сваркой под флюсом.

Персонал, выполняющий сварку, должен быть аттестован и иметь действующее удостоверение в соответствии с установленными требованиями законодательства Российской Федерации в отношении регулирования сварочных работ на опасных производственных объектах.

Технология сварки, сварочные материалы и оборудование, применяемые при сварке, должны быть аттестованы и иметь действующий документ в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации в отношении регулирования сварочных работ на опасных производственных объектах.

5.1.2 Трубы, транспортирующие среды, вызывающие коррозионное растрескивание, поставляют термически обработанными в печи, температура которой регулируется до +/- 15 °C и которая оснащена оборудованием для сохранения фактических данных по режиму термической обработки.

Термическую обработку выполняют по процедурам и технологии изготовителя, обеспечивающей требуемые механические свойства, в соответствии с требованиями таблицы 3:

а) трубы классов 20, 21, 22 и 23 должны быть подвергнуты отпуску;

б) трубы классов 30, 31, 32 и 33 должны быть подвергнуты нормализации;

в) трубы классов 40, 41, 42 и 43 должны быть подвергнуты нормализации с отпуском.

Допускается не проводить термическую обработку на трубах при одновременном выполнении следующих условий:

- с отношением наружного диаметра трубы к толщине стенки более 50;

- толщиной стенки 36 мм и менее - для углеродистых сталей, 30 мм и менее - для других сталей.

Экспандированные трубы могут применяться без последующей термической обработки до температуры 150 °C, если пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%. Если пластическая деформация при экспандировании превышает 3%, трубы должны поставляться после термической обработки с нагревом не менее 150 °C.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается изменение температуры и режима термической обработки.

Химический состав стали должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 4.

5.3.1 Механические свойства основного металла труб при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 5.

Временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения при испытаниях на растяжение должно соответствовать минимальным требованиям, указанным в таблице 5 для временного сопротивления (предела прочности) основного металла.

5.3.2 По требованию заказчика трубы толщиной стенки 6,0 мм и более подвергают испытанию на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом, при этом ударная вязкость должна быть не менее 27 Дж/см², а температура испытания должна быть указана в заказе.

5.3.3 По согласованию между изготовителем и заказчиком могут быть установлены требования к твердости основного металла, металла сварного шва, зоны сплавления или зоны термического влияния.

Трубы должны выдерживать испытание металла сварного шва на направленный загиб.

При толщине стенки свыше 10 мм, но менее 19 мм, допускается взамен испытания на загиб с растяжением внешней и обратной стороны шва проведение испытания на боковой загиб. При толщине стенки 19 мм и более оба образца для испытаний должны подвергаться испытаниям на боковой загиб.

Отклонения наружного диаметра труб не должны быть более +/- 0,5% наружного диаметра (см. таблицу 1).

Овальность труб не должна превышать 1%.

Минимальная толщина стенки в любой точке трубы не должна отличаться от указанной номинальной толщины более чем на 0,3 мм.

Отклонения мерной длины труб должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

Отклонение от прямолинейности труб не должно превышать:

а) 1,5 мм на любом участке длиной 1,0 м;

б) 0,2% от всей длины трубы.

5.6.1 На наружной и внутренней поверхностях основного металла труб и на торцах труб не допускаются трещины, плены, задиры, закаты, расслоения, открывшиеся пузыри-вздутия, вкатанная окалина, а также дефекты, выводящие толщину стенки за минимально допустимые значения.

5.6.2 Допускается удаление дефектов поверхности сплошной шлифовкой или местной абразивной зачисткой, при условии, что они не выводят наружный диаметр и толщину стенки труб за минимальные допустимые значения.

Участки зачистки должны плавно переходить в прилежащую поверхность труб.

5.6.3 Допускается проводить ремонт сварного шва сваркой.

Участок ремонта должен плавно переходить в прилежащую поверхность основного металла и должен быть подвергнут неразрушающему контролю.

Трубы после ремонта сваркой дефектов сварного шва должны пройти гидростатическое испытание в соответствии с 5.7.1.

5.7.1 Трубы, для которых в таблице 2 указана необходимость проведения гидравлических испытаний, подвергают испытанию гидростатическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном 60% минимального предела текучести, указанного в таблице 5.

Если расчетное давление превышает 19 МПа, испытательное гидростатическое давление принимают равным 19 МПа. Допускается проводить испытание при расчетном давлении свыше 19 МПа.

При этом полученное значение округляют с точностью 0,5 МПа для давления менее 7 МПа, с точностью 1,0 МПа - для давления 7 МПа и более.

5.7.2 Трубы должны быть подвергнуты неразрушающему контролю.

5.8.1 Высота усиления наружного и внутреннего сварного шва должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм. По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается высота усиления более 3,0 мм.

Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снимать усиление наружного и внутреннего швов до высоты не более 0,5 мм, но не ниже поверхности основного металла труб.

Переход от усиления сварного шва к основному металлу труб должен быть плавным, без резких изменений профиля.

5.8.2 В сварном соединении труб относительное смещение продольных кромок проката не должно превышать 10% толщины стенки, но не более 3 мм.

5.8.3 Смещение осей наружного и внутреннего сварных швов на торцах труб не должно быть более:

- 3,0 мм с перекрытием швов не менее 1,0 мм - для труб толщиной стенки до 20,0 мм включительно;

- 4,0 мм с перекрытием швов не менее 1,0 мм - для труб толщиной стенки свыше 20,0 мм.

Перекрытие швов обеспечивается технологией сварки.

5.9.1 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей не должно быть более 1,6 мм.

5.9.2 Отделка концов труб должна соответствовать ГОСТ 34094 для толщины стенки:

- до 15,0 мм включительно - тип ФП1;

- свыше 15,0 мм - тип ФС2.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб с другим типом отделки концов по ГОСТ 34094.

Маркировку наносят в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

На каждую трубу должна быть нанесена маркировка, содержащая:

- наименование или товарный знак изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта;

- класс трубы;

- марку стали;

- размер трубы (наружный диаметр, толщина стенки), мм.

Маркировка должна начинаться на расстоянии не менее 300 мм от одного из концов трубы.

Упаковка труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 10692.

Трубы пожаробезопасны, взрывобезопасны, электробезопасны, нетоксичны, не представляют радиационной опасности и не оказывают вреда окружающей природной среде и здоровью человека при испытании, хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

Специальные меры безопасности при транспортировании и хранении труб не требуются.

7.1 Трубы принимают партиями.

Партия должна состоять из труб одного размера, одного класса и марки стали, из листового проката одного состояния поставки.

Количество труб в партии должно быть не более 100 шт.

7.2 Для подтверждения соответствия труб требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемочный контроль.

Виды контроля, нормы отбора труб от партии и образцов от каждой отобранной трубы при проведении приемочного контроля указаны в таблице 6.

7.3 При получении неудовлетворительных результатов какого-либо из видов выборочного контроля по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке труб от партии/плавки, исключая изделия, не выдержавшие первичного контроля. Удовлетворительные результаты повторного выборочного контроля труб распространяются на всю партию/плавку, исключая трубы, не выдержавшие первичный контроль.

При получении неудовлетворительных результатов повторного выборочного контроля допускается проведение контроля каждой трубы партии/плавки, исключая трубы, не выдержавшие повторные испытания. Результаты контроля каждой трубы партии/плавки являются окончательными.

При получении неудовлетворительных результатов контроля допускается повторная термическая обработка труб с предъявлением их к приемке как новой партии/плавки, но не более двух раз, если с заказчиком не согласовано большее количество циклов повторной термической обработки.

7.4 На принятую партию труб оформляют документ о приемочном контроле 3.1 или 3.2 по ГОСТ 31458, включающий, как минимум, следующее:

- наименование или товарный знак изготовителя;

- наименование заказчика;

- обозначение настоящего стандарта;

- размер труб;

- класс и марку стали;

- количество труб;

- результаты приемочного контроля, с указанием контролируемого показателя, ориентации образцов, вида концентратора, температуры испытаний, если применимо;

- расчетная величина испытательного гидростатического давления;

- отметка о результатах неразрушающего контроля труб;

- дата оформления документа о приемочном контроле.

Пробы отбирают и образцы изготовляют для контроля химического состава - по ГОСТ 7565, ГОСТ Р ИСО 14284, в остальных случаях - по ГОСТ 30432, если в настоящем разделе не указано иное.

Химический состав стали определяют стандартными методами химического анализа, применяемыми соответственно для нелегированной и легированной стали.

Примечание - Химический состав нелегированной стали определяют методами химического анализа по стандартам группы "Сталь углеродистая и чугун нелегированный", легированной стали - по стандартам группы "Стали легированные и высоколегированные".

Допускается проводить определение химического состава стали другими стандартными методами.

Испытания на растяжение основного металла труб проводят с применением экстензометра по ГОСТ 1497 на плоских поперечных полнотолщинных образцах типа I или II. По согласованию изготовителя с заказчиком допускается проведение испытания на образцах другого вида.

Испытание на растяжение сварного соединения проводят на плоских поперечных образцах по ГОСТ 6996, тип XII или XIII (сварной шов располагают по середине рабочей части образца).

Испытание на ударный изгиб основного металла труб проводят по ГОСТ 9454 на поперечных образцах:

- типа 11 - при толщине стенки труб 12,0 мм и более;

- типа 12 - при толщине стенки труб от 10,0 мм включительно до 12,0 мм;

- типа 13 - при толщине стенки труб менее 10,0 мм.

Испытание на ударный изгиб сварного соединения проводят по ГОСТ 6996 на поперечных образцах:

- типа X - при толщине стенки труб менее 12,0 мм;

- типа IX - при толщине стенки труб 12,0 мм и более.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов, при этом на одном образце допускается снижение ударной вязкости от установленного значения для основного металла труб - на 9,8 Дж/см², для сварных соединений - на 5,0 Дж/см².

Ось надреза на образцах для испытаний сварного соединения должна быть расположена по оси усиления наружного сварного шва или как можно ближе к этой оси, как показано на рисунке 1 а. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к наружной поверхности трубы.

Ось надреза на образцах для испытания зоны термического влияния должна быть расположена как можно ближе к краю усиления наружного сварного шва, как показано на рисунке 1 б. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к линии сплавления.

Контроль твердости основного металла проводят по ГОСТ 2999 на поперечных образцах, сварного соединения - по ГОСТ 6996, если иной метод контроля твердости не согласован между изготовителем и заказчиком.

Допускается проведение контроля твердости на образцах, предназначенных для испытания на растяжение или ударный изгиб.

Испытание металла сварного шва на направленный загиб проводят по ГОСТ Р 70737 на поперечных образцах с расположением сварного шва по оси образца.

Испытания на направленный загиб считаются пройденными успешно, если после загиба в металле сварного шва отсутствуют трещины или иные дефекты длиной более 3 мм в любом направлении или между сварным швом и основным металлом. Трещины, которые начинаются вдоль краев образца во время испытаний и измерения которых не превышают 6 мм в любом направлении, не учитывают.

Контроль наружного диаметра проводят штангенциркулем по ГОСТ 166, калибром-скобой по ГОСТ 2216, или диаметр вычисляют по формуле при измерении периметра рулеткой по ГОСТ 7502

где - периметр трубы в поперечном сечении, мм;

- число Пи, принятое равным 3,1416;

- толщина ленты измерительной рулетки, мм;

0,2 - погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм.

Овальность труб должна быть определена как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в одном поперечном сечении, к номинальному значению этого диаметра, при этом не проводят измерение диаметров на участках шириной менее 100 мм по обе стороны от оси шва.

Толщину стенки контролируют по концам труб микрометром по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером или толщиномером по ГОСТ 11358, или специальным механическим средством измерений с контактным наконечником.

Допускается проводить контроль толщины стенки поверенным ультразвуковым толщиномером. При возникновении разногласий контроль проводят механическими средствами измерений.

Длину труб контролируют измерительной рулеткой по ГОСТ 7502.

Отклонение от прямолинейности труб по всей длине контролируют по ГОСТ 26877. Отклонение от прямолинейности труб на участке длиной 1 м контролируют поверочной линейкой типа ШД по ГОСТ 8026 и набором щупов по документации изготовителя.

Допускается проводить контроль размеров, длины и формы труб другими средствами измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений, включая применение автоматизированных систем контроля геометрических параметров.

Качество поверхности трубы контролируют визуально, прямым и/или непрямым методами.

Контроль размеров выявленных поверхностных дефектов проводят по документации изготовителя.

Испытания труб гидростатическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 5 с.

8.10.1 Для классов труб, для которых в таблице 2 указана необходимость проведения ультразвукового контроля, проводят неразрушающий контроль сварного шва ультразвуковым методом по ГОСТ ISO 10893-11 с уровнем приемки U3.

8.10.2 Для классов труб, для которых в таблице 2 указана необходимость проведения радиографического контроля, проводят неразрушающий контроль сварного шва радиографическим методом по ГОСТ ISO 10893-6 или по ГОСТ ISO 10893-7.

8.10.3 Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком заменять радиографический контроль сварного шва на ультразвуковой контроль.

8.10.4 Неразрушающий контроль основного металла труб на наличие расслоений проводят на предприятии - изготовителе листового проката ультразвуковым методом по ГОСТ ISO 10893-9 с уровнем приемки U3.

8.10.5 Неразрушающий контроль участков ремонта сваркой проводят одним из следующих методов:

- радиографическим - по ГОСТ ISO 10893-6 или по ГОСТ ISO 10893-7, класс качества изображения выбирает изготовитель;

- магнитопорошковым - по ГОСТ ISO 10893-5 с уровнем приемки M3;

- методом проникающих веществ - по ГОСТ ISO 10893-4 с уровнем приемки P3;

- ультразвуковым - по ГОСТ ISO 10893-11 с уровнем приемки U3.

Высоту усиления сварного шва контролируют шаблонами, набором щупов или микрометром по ГОСТ 6507 или индикатором часового типа по ГОСТ 577.

Относительное смещение продольных кромок контролируют по методике завода-изготовителя.

Смещение осей сварных швов труб контролируют штангенциркулем по ГОСТ 166 на макрошлифе или на торце, допускается контролировать смещение осей сварных швов на микрошлифе с использованием измерительного микроскопа.

Допускается для контроля параметров сварного соединения применять другие средства измерений и контроля, в том числе средства автоматизированного контроля, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

Контроль отделки концов труб проводят по документации изготовителя.

Транспортирование и хранение труб осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения норм и правил транспортирования и хранения труб и соответствия условий эксплуатации назначению труб.