"ГОСТ 18097-2024. Межгосударственный стандарт. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности"
(введен в действие Приказом Росстандарта от 14.02.2024 N 214-ст)

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования "Уфимский университет науки и технологий" (УУНиТ) на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии международного стандарта, указанного в пункте 5

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 "Станки"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 31 января 2024 г. N 169-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 февраля 2024 г. N 214-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 18097-2024 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июня 2024 г.

5 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений международного стандарта ISO 1708:1989 "Условия приемки токарно-винторезных станков общего назначения. Проверка точности" ("Acceptance conditions for general purpose parallel lathes - Testing of the accuracy", NEQ)

6 ВЗАМЕН ГОСТ 18097-93

Целью настоящего стандарта является стандартизация основных размеров и норм точности универсальных токарно-винторезных и токарных станков, в том числе для проверки точности в условиях приемки.

Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А по ГОСТ 8) с D_a <= 500 мм и DC <= 1500 мм и прочие (класса точности Н по ГОСТ 8) с D_a <= 1600 мм. Стандарт не распространяется на специальные станки и станки, предназначенные для учебных и бытовых целей.

Наименования используемых для проверки станков средств измерений с их основными метрологическими характеристиками и средств контроля с предъявляемыми к ним основными техническими требованиями приведены в приложении А.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 8 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 6636 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры

ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 12593 (ИСО 702-3-75) Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 12595 (ИСО 702-1:2001) Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

ГОСТ 24643 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25346 (ISO 286-1:2010) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Основные положения, допуски, отклонения и посадки

ГОСТ 25443 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

ГОСТ 25889.1 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

ГОСТ 25889.4 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца-изделия

ГОСТ 26651 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа Кэмлокк и зажимные устройства. Основные и присоединительные размеры

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Основные размеры станков должны соответствовать размерам, указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

Примечание - Рисунок не определяет конструкцию станка.

Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5% по сравнению с указанным в таблице 1.

Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице 1.

Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.

Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8. Схемы и способы измерения геометрических параметров - по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 4.4 - 4.18.

Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то порядок пересчета допуска для новой длины приведен в приложении Б.

При этом минимальный допуск составляет 10 мкм для станков класса точности Н и 5 мкм - для станков класса точности П.

В 4.11 - 4.16 допускается округление длины оправки как в меньшую, так и в большую стороны до величины l, указанной в соответствующих таблицах.

При наличии на станке нескольких рабочих органов одинакового функционального назначения соответствующие проверки выполняют на каждом из этих рабочих органов, кроме станков с последовательным расположением суппортов.

В 4.8, 4.10 и 4.11 измерения допускается проводить только в плоскости расположения режущей кромки инструмента.

Точность установки направляющих в направлении:

а) продольном,

б) поперечном.

Измерения проводят в ряде точек, равномерно расположенных по всей длине станины (см. рисунок 2 а). Уровни можно устанавливать на поперечных салазках (см. рисунок 2 б).

Отклонения не должны превышать для станков класса точности Н 0,04 мм/м, классов точности П, В и А - 0,03 мм/м.

Если направляющие не горизонтальны, используют специальный мостик с горизонтальной рабочей поверхностью.

При проверке прямолинейности продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 3, методы 2а, 7 и 8) (см. рисунки 3, 4 и 5).

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину перемещения. При использовании методов 7 и 8 измерения проводят с интервалами, равными 0,2 длины перемещения, но не более 1 м. По значениям углов поворота и величине интервала вычисляют отклонения и строят график траектории. Определение отклонения от прямолинейности - в соответствии с приложением 3 к ГОСТ 22267-76. Допуски отклонений от прямолинейности продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости приведены в таблице 2.

Вместо проверки прямолинейности перемещения допускается проводить проверку прямолинейности направляющих в вертикальной плоскости, измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 4, метод 6) (см. рисунок 2 а).

При проверке прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 3, методы 2а и 8) (см. рисунки 6 и 7). Условия измерения - по 4.5.

Допуски отклонений от прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости приведены в таблице 3.

При проверке одновысотности оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли (шпинделя) задней бабки выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 22, методы 1 и 2) (см. рисунки 8, 9).

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 40, для D_a > 800 мм - 60; П, В, А - 20.

Примечание - Ось отверстия пиноли задней бабки должна быть выше оси вращения шпинделя передней бабки.

Заднюю бабку устанавливают на направляющих в таком положении, чтобы суппорт мог перемещаться на длину, примерно равную D_a (метод 1), или чтобы расстояние от торца шпинделя до торца пиноли было равно или больше D_a (метод 2).

Заднюю бабку с вдвинутой пинолью закрепляют. Стойку со средством измерений устанавливают на суппорте, суппорт перемещают.

Если конструкция станка позволяет, измерения следует проводить вблизи концов оправки (метод 1) или вблизи торцов шпинделя и пиноли (метод 2).

Проверку допускается проводить без предварительного разогрева станка. В этом случае номинальное положение оси отверстия пиноли относительно оси вращения шпинделя указывается в конструкторской документации.

При проверке радиального биения наружной центрирующей поверхности шпинделя передней бабки (не распространяется на станки с несъемными планшайбами) выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 15, метод 1) (см. рисунок 10).

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 10, для D_a > 800 мм - 15; П - 7; В - 5; А - 3.

Допускается проводить измерение перпендикулярно образующей наружного конуса шпинделя.

При проверке осевого биения шпинделя передней бабки выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 17, метод 1) (см. рисунки 11 и 12).

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 10, для D_a > 800 мм - 15; П - 5; В - 3; А - 2.

При проверке торцового биения фланца шпинделя передней бабки (не распространяется на станки с несъемными планшайбами) выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 18, метод 1) (см. рисунок 13).

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 20, для D_a > 800 мм - 25; П - 10; В - 6; А - 5.

Радиальное биение оси внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки (при ее наличии) определяется:

а) у торца шпинделя,

б) на расстоянии l от торца шпинделя.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 15, метод 2) (см. рисунок 14).

Допуски радиального биения оси внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки приведены в таблице 4.

При необходимости исключения из результатов измерения биения оправки ее вынимают после первого измерения, поворачивают вокруг своей оси на 180°, устанавливают снова с тем же усилием и измерения повторяют. Величина усилия должна быть минимальной, необходимой для обеспечения посадки.

Если результаты отдельных измерений до и после переустановки оправки отличаются от допуска более чем на 30%, то измерения прекращают впредь до устранения причины этого отклонения.

Проверка может быть заменена проверками 4.11.2 и 4.11.3.

Радиальное биение оси вращения шпинделя передней бабки определяется:

а) у торца шпинделя,

б) на расстоянии l от торца шпинделя.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 16, методы 1 или 3). Вместо эталонной сферы следует применять регулируемые оправки (см. рисунок 15). Оправку регулируют до получения минимально возможного биения в обоих сечениях, I и II.

Допуски радиального биения оси вращения рабочего органа станка приведены в таблице 5.

Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.14.1.

При проверке радиального биения упорного центра, вставленного в отверстие шпинделя, выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 15, метод 1) (см. рисунок 16).

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 15, для D_a > 800 мм - 20; П - 10; В - 8; А - 6.

Средство измерений устанавливают так, чтобы его наконечник касался образующей конуса вблизи ее середины и был ей перпендикулярен. За отклонение принимают результат измерения, деленный на , где - половина угла конуса упорного центра.

Исключение из результатов измерения биения центра - как для оправки (см. 4.11.1).

Проверка может быть заменена проверкой 4.11.4.

Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.11.1.

При проверке радиального биения внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 15, метод 1) (см. рисунок 17). Измерения проводят вблизи торца шпинделя.

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 10, для D_a > 800 мм - 15; П - 5; В - 4; А - 3.

Проверка может быть заменена проверкой 4.11.3.

Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.11.1.

Прямолинейность и параллельность траектории продольного перемещения суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки определяют в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 6, метод 3а) (см. рисунок 18). Допускается проводить измерения с помощью регулируемой оправки (см. рисунок 15).

Допуски отклонений от параллельности и прямолинейности направления перемещения суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки приведены в таблице 6.

В случае последовательного расположения суппортов измерение проводится для суппорта, ближайшего к передней бабке.

При проверке прямолинейности и параллельности траектории перемещения верхних салазок суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 6, метод 3а) (см. рисунок 19).

Допуски отклонений от параллельности и прямолинейности направления перемещения верхних салазок суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости приведены в таблице 7.

Перед измерением салазки должны быть установлены так, чтобы направление их перемещения в горизонтальной плоскости было параллельно оси вращения шпинделя.

Параллельность оси наружной поверхности пиноли направлению перемещения суппорта определяется в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 6, метод 3а) (см. рисунок 20).

Допуски отклонений от параллельности направления перемещения суппорта относительно оси наружной поверхности пиноли приведены в таблице 8.

Заднюю бабку с вдвинутой пинолью устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее D_a, затем пиноль выдвигают так, чтобы можно было провести измерение на заданном расстоянии. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. Для станков с последовательным расположением суппортов проверка проводится для суппорта, ближайшего к задней бабке.

Проверка может быть заменена проверкой 4.14.2.

Параллельность направления перемещения пиноли задней бабки направлению перемещения суппорта определяется в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 5, метод 1) (см. рисунок 21).

Допуски отклонения от параллельности направлений перемещения пиноли задней бабки и суппорта приведены в таблице 9.

Заднюю бабку с минимальным вылетом пиноли, достаточным для проведения измерения, устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее D_a. Затем пиноль выдвигают на заданное расстояние. Во время измерений заднюю бабку и пиноль закрепляют.

Параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта определяется в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 6, метод 3а) (см. рисунок 22).

Допуски отклонений от параллельности направления продольного перемещения суппорта и оси конического отверстия пиноли приведены в таблице 10.

Заднюю бабку с вдвинутой пинолью устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее D_a. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. Для станков с последовательным расположением суппортов проверка проводится для суппорта, ближайшего к задней бабке.

Схема проверки параллельности перемещения задней бабки и каретки в горизонтальной и вертикальной плоскостях приведена в приложении Г.

При проверке перпендикулярности траектории перемещения поперечных салазок суппорта к оси вращения шпинделя передней бабки выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 9, метод 4) (см. рисунок 23).

Допуски отклонений от перпендикулярности направления перемещения рабочего органа к оси вращения шпинделя приведены в таблице 11.

При проверке точности кинематической цепи шпиндель - ходовой винт выполняют следующие измерения.

Контрольную пару винт-гайка (см. рисунок 24) или контрольный винт (см. рисунок 25) с шагом, возможно близким к шагу ходового винта, устанавливают в центрах передней и задней бабок. Средство измерений устанавливают на суппорте так, чтобы измерительный наконечник упирался в торец контрольной гайки или касался одной из боковых сторон контрольного винта. Станок настраивается на нарезание резьбы с шагом, равным шагу контрольной пары (винта), и приводится в действие.

Допуски точности кинематической цепи шпиндель - ходовой винт приведены в таблице 12.

Отклонение равно наибольшей разности показаний средства измерений на длине измерения.

Проверка может быть заменена проверкой 5.7.

При проверке осевого биения ходового винта выполняют следующие измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 17, метод 1) (см. рисунок 26). Проверка может быть заменена проверкой 5.7.

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 15, для D_a > 800 мм - 20; П - 10; В - 8; А - 5.

Общие технические требования к образцам-изделиям - по ГОСТ 25443.

Форма и размеры образца-изделия для проверок 5.3 - 5.5 - в соответствии с рисунком 27, для проверки 5.4 допускается применять образец с одним пояском (см. рисунок 28).

Рисунки не определяют конструкцию образцов.

, l₁ ~= 0,5D_a, но не более 500 мм.

l₁ <= 20 мм, количество поясков для проверок 5.3 и 5.5 - три (l > 50 мм) или два (l <= 50 мм).

Форма и размеры образца-изделия для проверки 5.6 - в соответствии с рисунком 29.

Рисунок не определяет конструкцию образца.

Обрабатываемая поверхность, как правило, разделяется на две или три концентрические поверхности, одна из которых центральная.

Форма и размер образца-изделия для проверки 5.7 - в соответствии с рисунком 30.

Рисунок не определяет конструкцию образца.

Диаметр и шаг резьбы должны быть возможно близкими к диаметру и шагу резьбы ходового винта. Резьба может начинаться с любой точки ходового винта. Тип резьбы - однозаходная треугольная, допускается трапецеидальная.

Образцы-изделия должны изготовляться из автоматной стали или чугуна.

Для станков классов точности П, В и А допускается использовать латунь, бронзу или алюминиевые сплавы.

Образцы-изделия для проверок 5.3 - 5.5 закрепляют в патроне или на оправке, устанавливаемой в отверстии или на фланце шпинделя, для проверки 5.6 - в патроне, для проверки 5.7 - в центрах.

Проверяемые поверхности обрабатывают окончательно.

Допускается выполнять один или несколько чистовых проходов по предварительно обработанным образцам-изделиям.

Измерения проводят по ГОСТ 25889.4 в поперечном сечении, ближайшем к месту крепления образца-изделия, в четырех продольных сечениях, расположенных под углом 45° (см. рисунок 31). Вместо настоящей проверки допускается проводить измерение круглости, при этом допуск уменьшают, но не более чем в два раза.

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для D_a <= 800 мм - 10, для D_a > 800 мм - 20; П - 7.

Значения круглости, мкм, не должны превышать для станков классов точности В 2,5; А - 1,6.

Измерения - по ГОСТ 25889.1, метод 1. Если используется образец по рисунку 27, то измерения проводят в поперечном сечении, ближайшем к месту крепления образца-изделия.

Вместо настоящей проверки допускается проводить измерение постоянства диаметров в поперечном сечении, при этом допуск увеличивают, но не более чем в два раза.

Допуски отклонения от постоянства диаметров образцов-изделий в продольном сечении приведены в таблице 13.

Измерения - по ГОСТ 25889.4.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 4, метод 2) (см. рисунок 32).

Допуски отклонений от прямолинейности торцовой поверхности приведены в таблице 14.

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных диаметральных сечениях.

Для станков с D_a > 320 мм допускается проводить проверку непосредственно на станке. Средство измерений устанавливают на суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был ей перпендикулярен. Суппорт перемещают в поперечном направлении. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях проводят за счет поворота шпинделя. Отклонение от прямолинейности равно половине наибольшей разности показаний средства измерений при его перемещении.

Измерения проводят с помощью универсальных средств измерений.

Накопленную погрешность определяют как абсолютную величину разности действительного расстояния между одноименными профилями резьбы и его теоретического значения.

Допуски накопленной погрешности шага резьбы приведены в таблице 15.

Проверка может быть заменена проверками 4.17 и 4.18.

А.1 Средство измерений линейных размеров (см. 4.5 - 4.18, 5.3 - 5.6).

Основные метрологические характеристики должны соответствовать указанным в таблице А.1.

А.2 Уровень (см. 4.4) с ценой деления 0,01/1000 мм или 2" и 0,02/1000 мм или 4" (для станков класса точности Н используется уровень с ценой деления 0,02/1000 мм или 4").

А.3 Контрольная центровая оправка (см. 4.5 - 4.7).

Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице А.2.

Для станков классов точности Н и П используется контрольная центровая оправка класса точности 2.

А.4 Контрольная консольная оправка (см. 4.7, 4.11 - 4.13).

Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице А.3.

Для станков классов точности Н и П используется контрольная оправка класса точности 2.

А.5 Приспособление с регулируемой поверочной линейкой (см. 4.16).

Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице А.4.

А.6 Контрольная пара винт - гайка (см. 4.17).

Отклонение шага на один оборот винта +/- 3 мкм, накопленная погрешность шага 10 мкм.

А.7 Средство измерений шага резьбы - цена деления 1 мкм (см. 5.7).

А.8 Средство измерений круглости - цена деления 0,1 мкм (см. 5.4).

А.9 Поверочная линейка (см. 4.5, 5.6) - по ГОСТ 8026.

А.10 Автоколлиматор (см. 4.5, 4.6).

Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то пересчет допусков по ГОСТ 25346 на новую длину осуществляется по формуле

где , - стандартный и новый допуски;

l₁, l₂ - стандартная и новая длины, мм.

Пример 1. В проверке радиального биения задан допуск на длине l₁ = 300 мм. Требуется определить допуск на длине l₂ = 500 мм.

Согласно приведенной выше формуле

Результат округляют до предпочтительного числа по ряду R_a 10 в соответствии с ГОСТ 6636 с учетом того, что для измерения удобен результат, оканчивающийся на ноль или пять (30, а не 32, 60, а не 63 и т.д.).

Для того, чтобы избежать вычислений, можно пользоваться ГОСТ 24643, учитывая, что переход от одной размерной градации к смежной происходит по ряду 10 со знаменателем 1,25.

Пример 2. Условия те же, что в примере 1. Размер 300 мм входит в градацию 250 - 400 мм (ГОСТ 24643, таблица 5), размер 500 мм - в градацию 400 - 630 мм; следовательно,

Направляющая считается выпуклой, если все ее точки расположены над прямой линией, соединяющей концы направляющей.

Отклонение от прямолинейности между двумя точками направляющей, отстоящими друг от друга на заданной базовой длине, меньшей, чем длина направляющей, определяемое как разность вертикальных координат (ординат) этих точек, называется местным отклонением от прямолинейности.

Местное отклонение между точками a и b на заданной длине l равно h₂ - h₁ (см. рисунок В.1).

Допуски на местные отклонения задаются для исключения значительных погрешностей на малой длине.

Для обычных направляющих, выполняемых в виде выпуклой кривой, которая приблизительно симметрична относительно середины, местные допуски являются слишком жесткими для концов направляющих. В этом случае на конечных участках направляющих, равных одной четверти их длины, значения местных допусков могут быть увеличены в два раза.

Параллельность перемещения задней бабки и каретки в плоскостях (см. рисунок Г.1):

а) горизонтальной,

б) вертикальной.

Отклонения не должны превышать величин, приведенных в таблице Г.1.

Измерения - по ГОСТ 22267-76 (раздел 5, метод 1).

Заднюю бабку устанавливают возможно ближе к каретке. Пиноль задней бабки должна быть зажата в таком положении, чтобы средство измерений, закрепленное на каретке, всегда касалось одной и той же точки.