"ГОСТ 23785.7-89. Государственный стандарт Союза ССР. Ткань кордная. Метод определения прочности связи с резиной"
(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 26.12.1989 N 4136)
(ред. от 06.12.1991)

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ: Д.В. Фильберт, канд. техн. наук; В.Н. Гаврилец, канд. техн. наук; Ю.С. Коваль; З.В. Ветошкина, канд. техн. наук; Б.С. Гришин, канд. техн. наук; В.Я. Генин, канд. хим. наук; И.Л. Шмурак, д-р техн. наук; Р.Н. Митропольская

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 26.12.89 N 4136

3. Срок первой проверки - 1994 г.

Периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 23785.7-79

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на кордную ткань, вырабатываемую по основе из химических нитей, и устанавливает метод определения прочности связи основных пропитанных нитей кордной ткани с резиной.

Прочность связи нитей с резиной характеризуется усилием выдергивания кордной нити, завулканизованной в блок резины.

От каждой точечной пробы кордной ткани, отобранной по ГОСТ 23785.0, отбирают по всей длине, вместе с заработками, лабораторную пробу шириной не менее 50 мм.

2.1. Для приготовления и контроля пропиточного состава КДР-4 применяют:

фотоэлектроколориметр любого типа с синим светофильтром N 3;

pH-метр лабораторный или иономер любого типа;

весы лабораторные 3-го класса точности по ГОСТ 24104;

электроплитку с закрытым обогревом по ГОСТ 14919;

стаканы фарфоровые или стеклянные вместимостью 1 дм³;

чашку металлическую или фарфоровую диаметром 50 - 60 мм;

стаканы или цилиндры мерные по ГОСТ 1770 вместимостью 10; 25; 250; 500 и 1000 см³;

колбу вместимостью 250 см³;

латекс синтетический СКД-1С по ГОСТ 11604;

резорцин технический (1,3-диоксибензол), с массовой долей 100% по ГОСТ 9970;

формалин технический по ГОСТ 1625;

(в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 06.12.1991 N 1870)

натр едкий технический (сода каустическая) по ГОСТ 2263 или по ГОСТ 11078;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709;

смолу резорцинформальдегидную СФ-282 по ТУ 6-07-402.

(в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 06.12.1991 N 1870)

2.2. Для пропитки нитей применяют:

шкаф сушильный, обеспечивающий температуру (135 +/- 5) °C;

ванночку для пропитки;

рамку для пропитки нитей (см. приложение 1).

2.3. Для приготовления контрольной резиновой смеси применяют:

вальцы лабораторные любого типа;

резиносмеситель лабораторный вместимостью 2 - 4 дм³;

весы по ГОСТ 23711;

каучук СКИ-3 1-й группы по ГОСТ 14925;

каучук СКД вязкостью по Муни 40 - 50 по ГОСТ 14924;

битум нефтяной высокоплавкий мягчитель по ГОСТ 781;

канифоль сосновую по ГОСТ 19113;

кислоту стеариновую техническую по ГОСТ 9419 или ГОСТ 6484;

диафен ФП (N-фенил-N'изопропил-n-фенилендиамин) (продукт 4010 NA) по ТУ 6-14-817;

сульфенамид Ц (сантокюр) (N-циклогексил-2 бензтиазолил-сульфенамид) по ТУ 6-14-868;;

(в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 06.12.1991 N 1870)

альтакс (ди (2-бензтиазолил) дисульфид) по ГОСТ 7087;

(в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 06.12.1991 N 1870)

ангидрид фталевый по ГОСТ 7119;

белила цинковые по ГОСТ 202;

углерод технический П 514 и П 234 по ГОСТ 7885;

серу техническую по ГОСТ 127;

секундомер по ГОСТ 5072.

2.4. Для приготовления, испытания резинокордных проб и контроля резиновой смеси применяют:

машину разрывную с предельной нагрузкой 0,3 - 0,5 кН (30 - 50 кгс);

грузы массой 100 и 200 г по ГОСТ 7328;

часы;

линейку измерительную металлическую по ГОСТ 427;

ножницы;

пресс для вулканизации;

пресс-форму для резинокордных проб, схема которой и основные размеры приведены на черт. 1, 2 и в приложении 2;

шкаф сушильный, обеспечивающий температуру (120 +/- 5) °C;

планку лабораторную (схема приведена в приложении 3);

штангенциркуль по ГОСТ 166.

3.1. Для проведения испытаний в лабораторных условиях изготовляют резинокордные пробы.

Количество резинокордных проб должно быть 15 для полиамидных нитей и 10 - для вискозных.

Для этого предварительно готовят пропиточный состав для нитей в соответствии с приложением 4 и резиновую контрольную смесь в соответствии с приложением 5.

3.2. Из отобранных лабораторных проб равномерно вытаскивают основные нити, предохраняя их от раскручивания и механических повреждений.

Нити пропитывают в ванночке на специальной рамке или лабораторной пропиточной машине. Перед пропиткой нити натягивают на рамку без провисания.

Пропитку проводят 6 с.

Избыток пропиточного состава удаляют с нитей при помощи стеклянной палочки.

Затем рамку с пропитанными нитями выдерживают в течение 1 мин на воздухе в вертикальном положении, после чего помещают в горизонтальном положении в сушильный шкаф и сушат при температуре (135 +/- 5) °C в течение 5 мин.

Пропитанные и высушенные нити срезают с рамки и заворачивают в листы черной плотной бумаги или черной полиэтиленовой пленки или помещают в пакеты из указанных материалов для хранения без доступа влаги и солнечного света.

3.3. Подготовленную резиновую смесь пропускают через вальцы с зазором 3,3 - 3,5 мм. Снимают резиновую смесь с вальцов в виде листа толщиной 3,5 - 4,0 мм.

Из охлажденного до комнатной температуры листа вырезают полоски шириной (9 +/- 1) мм и длиной, соответствующей длине каналов пресс-формы.

3.4. Пресс-форму предварительно прогревают в прессе 5 - 10 мин при температуре вулканизации.

(в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 06.12.1991 N 1870)

Половину полосок резиновой смеси закладывают в каналы нижней части прогретой пресс-формы с помощью любого металлического стержня, не касаясь руками той части, которая будет соприкасаться с нитью.

(в ред. Изменения N 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 06.12.1991 N 1870)

Во избежание затекания резины на нити вдоль выступов пресс-формы накладывают полоски целлофана.

3.5. Пропитанные нити укрепляют на лабораторной планке, которую устанавливают на пресс-форму. Нити направляют через прорези в бортиках пресс-формы и к свободному концу каждой нити для выравнивания подвешивают груз массой 100 г для нитей толщиной (0,50 +/- 0,03) мм и 200 г - для нитей толщиной (0,7 +/- 0,03) мм.

Участок нитей, который будет запрессован в резину, не допускается трогать руками.

Планку с вискозными нитями перед загрузкой в пресс-форму помещают в сушильный шкаф и прогревают в течение 10 мин при температуре 115 - 120 °C.

3.6. Вторую половину полосок резиновой смеси закладывают в каналы пресс-формы сверху нитей.

3.7. Пресс-форму закрывают крышкой и помещают в вулканизационный пресс, нагретый до температуры вулканизации и обеспечивающий соответствующее давление на площадь пресс-формы, при удельном давлении на резиновую смесь 1,5 - 2,0 МПа.

3.8. Вулканизацию резинокордной пластины проводят при температуре (138 +/- 2) °C в течение 45 мин.

Допускается вулканизация при температуре (155 +/- 2) °C в течение 30 мин.

3.9. Вулканизационную пластину охлаждают при комнатной температуре или в холодильной камере до температуры 1 - 6 °C, после чего вырезают резинокордные пробы в соответствии с черт. 1. Пробы испытывают не ранее, чем через 16 ч охлаждения до комнатной температуры и через 2 ч охлаждения в холодильной камере, но не позднее чем через 28 сут после вулканизации.

Перед испытанием нити очищают от выпрессованной резины.

4.1. Испытания проводят на разрывной машине при скорости перемещения активного захвата (100 +/- 10) мм/мин (черт. 3).

4.2. Пробу вставляют в держатели так, чтобы нить вошла в прорезь без трения и видимого перекоса.

4.3. Включают машину и отмечают по шкале максимальную силу в ньютонах или килограммах, с которой выдергивают нити из резинового блока.

4.4. При возникновении разногласий применяют разрывную машину с предельной нагрузкой 0,3 кН (30 кгс).

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов испытаний всех резинокордных проб. Вычисление проводят с округлением до 1 Н.

Ширина каналов пресс-формы для нитей должна быть (1,2 +/- 0,05) мм.

Размеры пробы определяются размерами пресс-формы. Предельные отклонения указаны для пресс-формы.

Пробы после вулканизации не измеряют.

1. Для приготовления пропиточного состава КДР-4 готовят водный раствор резорцинформальдегидной смолы с массовой долей 5% по рецептуре, указанной в табл. 3.

Допускается приготовление пропиточного состава на основе резорцинформальдегидной смолы СФ-282 с соотношением компонентов по сухому остатку в массовых частях, указанных в табл. 4.

Примечание. Допускается применение раствора с массовой долей 5% резорцинформальдегидной смолы СФ-282, приготовленного в производственных условиях.

2. Компоненты загружают в колбу в указанной последовательности: резорцин, формалин, вода, едкий натр или смола СФ-282, формалин, вода, едкий натр.

Раствор перемешивают 5 - 10 мин и оставляют в закрытой колбе на 15 - 24 ч при температуре 20 - 25 °C.

Раствор резорцинформальдегидной смолы должен соответствовать следующим показателям:

оптическая плотность раствора с массовой долей 2,5% - 1,5 - 3,5;

pH раствора смолы - 8,5 - 9,5.

Примечание. Раствор смолы с массовой долей 5% разбавляют дистиллированной водой до концентрации 2,5%.

3. Оптическую плотность определяют на фотоэлектроколориметре в кюветах с рабочей длиной 5 мм при длине волны .

Полученные результаты увеличивают вдвое.

pH смолы определяют на лабораторном pH-метре.

Примечание. Допускается дозировать компоненты пропиточного состава по объему с учетом их плотности.

4. Пропиточный состав готовят по рецептуре, указанной в табл. 5.

5. Пропиточный состав должен соответствовать следующим показателям:

сухой остаток - (8,0 +/- 0,5)%;

pH - 8,8 - 9,3%.

6. Для определения сухого остатка пропиточного состава в предварительно взвешенную металлическую чашку или бюксу помещают 1 г пропиточного состава, взвешенного с погрешностью не более 0,001 г. Чашку или бюксу с навеской помещают на электрическую плиту или под инфракрасную лампу и высушивают при температуре 165 - 175 °C до постоянной массы, после чего чашку или бюксу охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,001 г.

7. Массовую долю сухого вещества (P) в процентах вычисляют по формуле

где m - масса сухого вещества, г;

m₁ - масса пропиточного состава, г.

Проводят два параллельных определения, расхождения между которыми не должны быть более 0,3%.

8. pH пропиточного состава определяют на pH-метре.

9. Срок хранения пропиточного состава - не более 3 сут с момента изготовления.

1. Контрольную резиновую смесь готовят на лабораторных вальцах или в резиносмесителе.

2. Для определения прочности связи резины с анидными нитями кордных тканей, применяемых в автомобильных шинах, с капроновыми и вискозными нитями кордных тканей всех марок (кроме 14К, 142К, 143К) готовят резиновую смесь на основе каучука СКИ-3.

Для определения прочности связи резины с анидными нитями кордных тканей, применяемых в других шинах, и капроновыми нитями кордных тканей марок 14К, 142К, 143К готовят резиновую смесь на основе каучуков СКИ-3 и СКД.

3. Резиновую смесь на лабораторных вальцах готовят по рецептуре, указанной в табл. 6.

Полученную смесь на основе каучука СКИ-3 снимают на 38-й мин и 2 раза пропускают через вальцы с зазором 1,0 мм. Полученную смесь на основе СКИ-3 и СКД снимают на 35-й минуте и 2 раза пропускают через вальцы с зазором 1,0 мм.

4. Резиновую смесь в лабораторном резиносмесителе готовят по рецептуре, указанной в табл. 7.

Температура резиновой смеси при выгрузке из резиносмесителя должна быть не более 120 °C для смеси на основе СКИ-3 и не более 135 °C - на основе СКИ-3 и СКД. Температуру измеряют игольчатой термопарой или термометром.

Смесь выгружают из резиносмесителя на 5-й мин и подают на вальцы. Температура резиновой смеси на основе СКИ-3 перед введением серы на вальцах должна быть не более 100 °C, на основе СКИ-3 и СКД - не более 110 °C.

Техническая сера вводится по рецептуре, указанной в табл. 8.

Резиновую смесь снимают с вальцов на 6-й мин. Допускается изготовление смеси на скоростном оборудовании при условии обеспечения физико-химических показателей вулканизата резиновой смеси.

5. Качество резиновой смеси определяют по физико-механическим показателям вулканизата.

Вулканизацию резиновой смеси проводят при температуре (138 +/- 2) °C в течение 30 мин или при температуре (155 +/- 2) °C в течение 15 мин.

6. Вулканизат резиновой смеси по физико-механическим показателям должен соответствовать требованиям табл. 9.

Определение этих показателей проводят на разрывной машине маятникового типа.

Резиновую смесь после изготовления выдерживают не менее 8 ч.

7. Срок хранения резиновой смеси - не более 1 мес с момента изготовления.

По истечении 10 сут смесь должна храниться в холодильнике.