"Извещение 32 ЦВ 35-2024 об изменении РД 32 ЦВ 050-2020 "Методика выполнения измерений параметров узлов и деталей при ремонте тележек грузовых вагонов тип 2 по ГОСТ 9246-2013 с боковыми скользунами зазорного типа"
(утв. Протоколом СЖТ СНГ от 05.11.2024 - 06.11.2024 N 81)

Для измерения параметров наклонных поверхностей надрессорной балки используется шаблон НП, представленный на рисунке 1.

При контроле угла наклона поверхностей призмы надрессорной балки шаблон НП располагается, как показано на рисунке 2. Измерения проводятся в двух сечениях на расстоянии 15...30 мм от краев направляющих буртов наклонных поверхностей надрессорной балки.

Допуск угла наклона 45° определяется как разность показаний движка поз. 4 между нижним и верхним положением ползунка поз. 1.

Для определения допуска угла наклона боковых поверхностей призмы надрессорной балки шаблон НП, изображенный на рисунке 1, устанавливается ножками поз. 2 на опорную поверхность призмы надрессорной балки и прижимают накладкой поз. 3 к наклонной поверхности надрессорной балки, как показано на рисунке 3.

Движок поз. 4 ползунка поз. 1, установленный в крайнее нижнее положение, перемещают до контакта с наклонной поверхностью призмы и фиксируют значение положения движка "С_1низ.". Затем ползунок поз. 1 поднимают в крайнее верхнее положение и фиксируют значение положения движка "С_1верх". Разность значений "К" снизу и сверху определяется по формуле (1):

При этом показания движка поз. 4 справа от "0" принимаются со знаком "-" (уменьшение длины опорной поверхности призмы), а слева от "0" - со знаком "+".

Например,

Подобные измерения проводят с другой стороны и фиксируют значения положения движка С_2низ и С_2верх.

Величину К₂ определяют по формуле (2).

В соответствии с требованиями п. 9.5.4 и табл. 9.1 Руководства, при капитальном ремонте изношенные наклонные поверхности восстанавливаются до чертежных размеров, т.е. размер "З" должен быть:

- 175 +/- 1 мм;

- 175⁺³_-1 мм для тележек модели 18-1750, 18-7055;

- 175⁺⁴_-1 для тележек модели 18-9801, 18-100.

При выпуске из деповского ремонта допускается не восстанавливать наклонные поверхности, если они имеют размер нижней опорной поверхности надрессорной балки не менее 166 мм, т.е. "З" >= 166 мм.

При контроле длины опорной поверхности призмы надрессорной балки определяются места наибольшего износа наклонных поверхностей надрессорной балки.

Для измерения значения наибольшего износа наклонных поверхностей надрессорной балки шаблон НП, изображенный на рисунке 1, устанавливают ножками поз. 2 на опорную поверхность призмы надрессорной балки и прижимают накладкой поз. 3 к наклонной поверхности надрессорной балки, как показано на рисунке 4.

Движок поз. 4 ползунка поз. 1 перемещают до контакта в месте наибольшего износа на противоположной наклонной поверхности призмы и фиксируют значение "К" положения движка поз. 4. При этом показания движка поз. 4 справа от "0" принимаются со знаком "-" (уменьшение длины опорной поверхности призмы), а слева от "0" - со знаком "+".

Размер "З" длины опорной поверхности призмы определяется как сумма базового размера шаблона 175,5 мм и значения показания движка "К", увеличенного на коэффициент 1,41, в соответствии с формулой (3).

где "К" - значение показания движка.

Например, "К" = - 4 мм,

"З" = 175,5 + (1,41 x К) = 175,5 + 1,41 x (-4) = 175,5 - 5,6 = 169,9 мм

Принимаем "З" = 170 мм

Расчетные показатели "З" опорной поверхности наклонных поверхностей надрессорной балки в зависимости от значений показания движка "К" представлены в таблице 2.

При этом, размер "З" опорной поверхности наклонных поверхностей надрессорной балки, например, тележки модели 18-100, должен быть:

для деповского ремонта - "З" >= 166 мм.

для капитального ремонта - 174 мм < "З" < 179 мм.

Или по показаниям движка:

для деповского ремонта - "К" >= (- 7)

для капитального ремонта - (- 1) мм < "К" < (+ 2,5) мм.

Для контроля оставшейся толщины изношенной наклонной поверхности используется ультразвуковой толщиномер. Измерения проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации на конкретную модель ультразвукового толщиномера.

Для проведения измерений наносят тонкий слой контактной жидкости на подготовленную поверхность наклонных поверхностей надрессорной балки в зонах измерений, указанных на рисунке 5. Установить пьезоэлектрический преобразователь в произвольную точку зоны 1 измерения таким образом, чтобы эхо-сигнал от противоположной поверхности стенки наклонной поверхности надрессорной балки уверенно выделялся на фоне шумов.

Согласно таблице 8.1 и рисунка 8.3. Руководства, базовый размер "М" должен быть 2185⁺⁷_-5 мм. Предельно допустимая величина базового размера "М" при выпуске из деповского ремонта - не более 2200 мм.

В соответствии с требованиями п. 8.15 Руководства разница баз боковых рам одной тележки должна быть не более 2 мм.

Для контроля размера между фрикционными планками "L₁" изображенного на рисунке 16а, а также уширения размера к низу, непараллельности фрикционных планок в горизонтальной плоскости используют штанген ФП Т914.02.000.

Для измерения размера между фрикционными планками "L₁" штанген ФП устанавливают упорами штанг в рессорный проем по верхним кромкам фрикционных планок, максимально раздвинув штанги, и фиксируют стопорным винтом. Показания снимают по шкале рамки. Измерения проводят с наружной и внутренней стороны боковой рамы на уровне упоров фрикционных планок.

В соответствии с требованиями п. 10.6 Руководства, размер "L₁" между фрикционными планками при выпуске из ремонта должен быть:

- при толщине фрикционных планок 10 мм - не менее 642 мм.

- при толщине фрикционных планок 16 мм - не менее 630 мм.

Для тележек модели 18-100 при толщине фрикционных планок 10 мм для рам, изготовленных после 2001 года, при деповском ремонте - 648^+2,0_-3,6, при капитальном ремонте - 648^+1,6_-3,6; для рам, изготовленных до 2001 года, при деповском ремонте - 648^+2,0_-6,6, при капитальном ремонте - 648^+1,6_-6,6. Для уточнения размера применять штангенциркуль ЩЦ-II-250-800 ГОСТ 166.

Измерение уширения расстояния между фрикционными планками по вертикали (к низу) производят, как показано на рисунке 16б, в следующей последовательности.

Штанген ФП устанавливают упорами штанг в рессорный проем по верхним кромкам фрикционных планок, максимально раздвинув штанги, фиксируют стопорным винтом и снимают показания по шкале рамки (размер "L₁").

Подводят ползунки штангена к нижним кромкам фрикционных планок и раздвигают движки ползунков до соприкосновения с поверхностями фрикционных планок. Снимают показания движков и суммируют с показаниями на рамке штангена. Получают размер между фрикционными планками по низу (размер "L₂").

Разность показаний размера снизу и сверху является величиной уширения. Предельные размеры уширения фрикционных планок от 4 до 10 мм.

Измерения уширения к низу провести с наружной и внутренней стороны боковой рамы.

Для определения непараллельности фрикционных планок в горизонтальной плоскости произвести измерение размеров между фрикционными планками. Разность полученных величин между максимальным и минимальным размерами по верху в точках "Ж", по низу в точках "З", показанных на рисунке 16в, определяет величину непараллельности фрикционных планок.

Непараллельность в горизонтальной плоскости должна быть не более 3 мм.

Для измерения износа фрикционных планок штанген ФП Т914.02.000 устанавливают по верхним кромкам фрикционных планок, как показано на рисунке 17. Ползунок штангена подводят к месту видимого максимального износа и выдвигают движок ползунка до соприкосновения с фрикционной планкой, снимают показания движка. Затем производят аналогичные измерения вдоль горизонтальной плоскости фрикционной планки в неизношенном месте. Разность показаний движка в изношенном и неизношенном местах определит износ фрикционной планки.

Аналогично определяют износ другой фрикционной планки.

В соответствии с требованиями п. 10.5 Руководства, допустимый износ неподвижных фрикционных планок толщиной 10 мм - не более 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой, суммарный износ подвижных фрикционных планок по толщине должен быть не более 2 мм, но не более 1,5 мм с одной из сторон.

Контроль суммарных зазоров между направляющими боковой рамы и корпусом одной буксы вдоль/поперек тележки производить с помощью приспособления для замера зазоров Т914.21.000, как показано на рисунках 23а и 23б. Полученные результаты должны соответствовать требованиям п. 14.8 Руководства. При расчете суммарного зазора принимают минимальные величины измеренных зазоров.

Контроль внутреннего диаметра наружных пружин и наружного диаметра внутренних пружин проводится с помощью следующих калибров: калибр стакан-пробка Т 914.22.000, калибр-стакан Т 914.23.000.

Соответствие определяется, если калибр проходит на всю длину пружины под собственным весом, как показано на рисунке 27.

Калибры определяют также допустимые пределы искажений геометрии пружины.

Контроль диаметра прутка осуществляется с помощью штангенциркуля ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166. Полученные значения должны соответствовать таблице 2.1 Руководства.

Контроль положения фрикционных клиньев по отношению к опорной поверхности проводится приспособлением Т914.18.000, как показано на рисунке 28.

Для измерения положения, приспособление устанавливается на опорной поверхности надрессорной балки и упирается радиусом 100 мм в пружину. Коромысло приспособления измерительным наконечником подводится до контакта с нижней поверхностью клина. По шкале указателя определяют величину, соответствующую положению клина. Подобным образом проводят измерение положения второго клина.

В соответствии с требованиями п. 18.4 Руководства, при деповском ремонте, после сборки и подкатки под вагон тележек, завышение хотя бы одного фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение должно быть не более 12 мм.

При капитальном ремонте фрикционные клинья одного рессорного подвешивания должны быть занижены относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки на 4 - 12 мм.