"Рекомендации по изготовлению и применению жаростойких высокопрочных легких бетонов на основе новых видов искусственных заполнителей"
(утв. Госстроем СССР 18.02.1981)

Печатаются по решению секции по технологии бетона НТС НИИЖБ (протокол от 29 января 1981 г.).

Рекомендации содержат основные положения по технологии изготовления легких жаростойких бетонов с температурой от 700 до 1200 °C на новых видах искусственных пористых заполнителей.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников проектных, производственных организаций и лабораторий, занимающихся проектированием и изготовлением деталей и конструкций из легкого жаростойкого бетона.

Рекомендации содержат основные положения по технологии изготовления и применению жаростойких высокопрочных легких бетонов на основе новых видов искусственных пористых заполнителей. В качестве заполнителей рекомендуются огнеупорный аглопорит, получаемый из отходов угледобычи и углеобогащения разреза "Богатырь" Экибастузского месторождения, заполнитель из каолиносодержащих отходов Сумгаитского п/о "Химпром" им. М. Азизбекова.

В Рекомендациях учтен опыт производства изделий из обычных легких бетонов на пористых заполнителях на действующих железобетонных заводах.

В Рекомендациях приведены составы легких жаростойких бетонов на основе огнеупорного аглопорита и каолиносодержащих отходов, не вошедшие в "Инструкцию по технологии приготовления жаростойких бетонов" СН 156-79.

Технология изготовления огнеупорного аглопорита разработана ВНИИСтром им. П.П. Будникова Минстройматериалов СССР (кандидаты техн. наук М.П. Элинзон и А.Б. Журба) и Институтом горючих ископаемых Минуглепрома СССР (д-р техн. наук М.Я. Шпирт и канд. техн. наук Ю.В. Иткин).

При составлении Рекомендаций использованы результаты исследований легких жаростойких бетонов с заполнителем из каолиносодержащих отходов, проведенных в НИИСМ им. С.А. Дадашева Минстройматериалов АзССР (кандидаты техн. наук Г.Б. Кулиев, Л.Г. Гусейнова и Э.А. Алиева), а также с заполнителем из шлаковой пемзы, проведенных в Липецком политехническом институте Минвуза СССР (канд. техн. наук Г.М. Васильева) и в Донецком Промстройниипроекте Госстроя СССР (канд. техн. наук А.Д. Григорьева).

Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (д-р тех. наук, проф. К.Д. Некрасов и канд. техн. наук М.Г. Масленникова).

Замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просьба направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., Д. 6.

1.1. Настоящие Рекомендации распространяются на производство в заводских и полигонных условиях изделий из жаростойких высокопрочных легких бетонов марки М300, объемной массы в высушенном состоянии 1500 - 1800 кг/м³.

1.2. В Рекомендациях рассматриваются три вида жаростойкого легкого бетона: аглопоритобетон, бетон на основе каолиносодержащих отходов и шлакопемзобетон.

1.3. Жаростойкие высокопрочные легкие бетоны на основе огнеупорного аглопорита вследствие высокой термостойкости могут быть рекомендованы для футеровки тепловых агрегатов с резкой сменой температур в рабочем пространстве.

1.4. Жаростойкий шлакопемзобетон рекомендуется для применения в тепловых агрегатах со стационарным температурным режимом.

1.5. Предельно допустимая температура применения бетонов при одностороннем нагреве в зависимости от вида компонентов бетона составляет от 700 до 1200 °C.

1.6. Основные свойства жаростойких высокопрочных легких бетонов приведены в табл. 1.

Примечание. Для составов 1 и 6 - 10 - водные теплосмены;

для составов 2 - 5 - воздушные.

1.7. Сушка и вывод на рабочий режим жаростойкой бетонной футеровки следует осуществлять согласно "Инструкции по сушке и первому нагреву тепловых агрегатов из жаростойкого бетона" ВСН 199-74/ММСС СССР.

2.1. Применяемые материалы должны обеспечивать заданные свойства бетона и удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

Вяжущие

2.2. Вяжущие материалы должны удовлетворять требованиям стандартов:

портландцемент, быстротвердеющий портландцемент, шлакопортландцемент - ГОСТ 10178-76;

глиноземистый цемент - ГОСТ 969-77;

жидкое стекло (силикат натрия растворимый) - ГОСТ 13078-81.

2.3. Рекомендуемая марка цементов по ГОСТ 10178-76 - 500, допускаемая - 400 и 600.

2.4. Контроль качества портландцемента, быстротвердеющего портландцемента, шлакопортландцемента и глиноземистого цемента следует осуществлять в соответствии с ГОСТ 310.1 ... 4-76 и 969-77.

2.5. Проверка качества цементов состоит в контрольных испытаниях каждой поступающей партии и в повторных испытаниях в случае хранения его более 3 мес.

При повторных испытаниях ограничиваются проверкой сроков схватывания и пределов прочности цементного раствора.

2.6. Цемент не рекомендуется выдавать на производство до получения результатов лабораторных испытаний.

2.7. Жидкое стекло должно иметь модуль от 2,4 до 3 и плотность от 1,36 до 1,38 г/см³.

2.8. Модуль жидкого стекла следует определять по ГОСТ 13078-81. Для предварительной оценки пригодности жидкого стекла может быть применен ускоренный метод согласно Инструкции СН 156-79.

2.9. Жидкое стекло необходимо развести до требуемой плотности в специальном металлическом резервуаре. Плотность замеряют денсиметром.

Отвердители

2.10. Для изготовления легкого жаростойкого бетона на жидком стекле и каолиновых отходах в качестве отвердителя вводят саморассыпающийся феррохромовый шлак. Шлак должен соответствовать ТУ 14-11-95-74 и содержать: 24 - 30% кремнезема SiO₂, не менее 48% окиси кальция CaO, не более 1% (в сумме) окиси железа Fe₂O₃ и закиси железа FeO, 4 - 8% окиси алюминия Al₂O₃, 7 - 12% окиси магния MgO и 4% окиси хрома Cr₂O₃. Химический состав шлака определяют по ГОСТ 2642.0-71 и ГОСТ 2642.4-71*.

2.11. Тонкость помола саморассыпающегося феррохромового шлака рекомендуется такой, чтобы сквозь сито N 008 проходило не менее 70% взятой пробы.

2.12. Для изготовления шлакопемзобетона на жидком стекле в качестве отвердителя вводят кремнефтористый натрий, который должен отвечать требованиям ГОСТ 87-77.

Тонкомолотые добавки

2.13. Тонкомолотые добавки, применяемые для жаростойкого бетона, могут быть промышленного изготовления или приготовлены на месте потребления размолом соответствующих материалов в шаровых или вибрационных мельницах и должны отвечать требованиям ГОСТ 20956-75.

2.14. В качестве тонкомолотых добавок следует применять размолотые до требуемой тонкости огнеупорный аглопорит, каолиновые отходы, а также шамотный кирпич (класса А и Б) или его бой.

2.15. Контроль качества тонкомолотой добавки следует осуществлять от каждой поступающей партии в соответствии с Инструкцией СН 156-79.

В случае приготовления добавки непосредственно на месте изготовления бетонов, контроль ее качества производится один раз в смену.

Заполнители

2.16. В качестве заполнителей рекомендуется применять: огнеупорный аглопорит, шлаковую пемзу и каолиновые отходы (Сумгаитского п/о "Химпром" им. М. Азизбекова).

Основные свойства этих заполнителей приведены в прил. 1.

2.17. Все заполнители, мелкие и крупные, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 20955-75, 9757-73 и прил. 1 настоящих Рекомендаций.

Кроме того, огнеупорный аглопорит требованиям ГОСТ 11991-76 и прил. 2 настоящих Рекомендаций; шлаковая пемза - ГОСТ 9760-75; пористый заполнитель из каолиновых отходов должен содержать Al₂O₃ не менее 30%, Fe₂O₃ не более 5%.

2.18. Для проверки качества заполнителей отбор средней пробы от каждой партии необходимо производить в объеме 10 л для мелкого и 30 л - для крупного заполнителя.

2.19. Для каждой отобранной пробы заполнителя следует определять:

объемную массу и влажность по ГОСТ 9758-77; зерновой состав по ГОСТ 20955-75; чистоту заполнителя по прил. 5 Инструкции СН 156-79.

Если в отобранной пробе обнаружены куски известняка, доломита или других посторонних включений, всю партию заполнителя бракуют.

2.20. Хранить заполнители следует раздельно по видам и крупности в условиях, предохраняющих их от увлажнения и загрязнения посторонними примесями.

3.1. Подбор состава бетона производится в соответствии с "Руководством по подбору составов конструктивных легких бетонов на пористых заполнителях" (М., Стройиздат, 1975) и Инструкцией СН 156-79.

3.2. Ориентировочные расходы материалов для легких жаростойких бетонов марки М300 назначаются по прил. 3 настоящих Рекомендаций.

3.3. Подбор состава бетона следует производить в следующем порядке:

оценка и выбор исходных материалов;

расчет и назначение исходного состава бетона для опытных замесов;

приготовление опытных замесов;

испытание контрольных образцов, обработка полученных результатов и корректировка состава бетона с учетом требуемой марки;

проверка рабочего состава бетона в производственных условиях и составление таблиц дозировок всех материалов по массе, а пористых заполнителей - по объему с учетом колебаний их объемной массы.

3.5. Приготовление опытных замесов из назначенных расчетом составов бетона следует производить в лабораторных или в производственных условиях. Проверка свойств приготовленной смеси производится по ГОСТ 10181-80. Изготовление и испытание контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180-78 и определение плотности по ГОСТ 12730.1-78.

4.1. Дозирование пористых заполнителей производят объемно-весовым способом.

При наличии крупного заполнителя стабильной объемной насыпной массы (отклонения +/- 6%) допускается дозирование его по массе.

4.2. Дозирование вяжущих, отвердителя и тонкомолотых добавок производят по массе, а воды - по массе или объему.

4.3. Дозирование материалов при приготовлении легкобетонной смеси производят с точностью, %:

вяжущих, отвердителя, тонкомолотых добавок и воды +/- 2;

пористых заполнителей +/- 3 (по объему с контролем по массе) или +/- 2 (по массе).

4.4. Приготовление легкобетонной смеси следует производить в смесителях принудительного действия, обеспечивающих качественное перемешивание компонентов типа СБ-35 (С-733), СБ-62 (С-95), СБ-79. На действующих заводах разрешается применять бетономешалки типа С-371, С-355, С-356.

4.5. Приготовление бетонной смеси в смесителях принудительного действия осуществляется следующим образом: в смеситель загружают сухие материалы и перемешивают их около 1 мин, затем в смесь заливают воду или жидкое стекло, в зависимости от вида бетона, и перемешивают смесь не менее 3 мин.

4.6. Удобоукладываемость бетонной смеси характеризуется жесткостью 20 - 35 с по техническому вискозиметру или подвижностью не более 2 см по осадке конуса.

4.7. Для определения подвижности или жесткости бетонной смеси следует отбирать среднюю пробу из смесителя не реже 1 раза в смену.

4.8. Изделия из легкого жаростойкого бетона формуют вибрированием. Формование изделий включает следующие этапы: подготовку форм с установкой закладных деталей, укладку и уплотнение бетонной смеси.

4.9. Для формования применяются стальные формы, отвечающие требованиям ГОСТ 18886-73. Допускается применение форм из других материалов, проверенных в производственных условиях.

4.10. Укладку и уплотнение бетонной смеси производят согласно "Инструкции по изготовлению конструкций и изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителях" СН 483-76.

5.1. Для получения бетонных изделий с заданными свойствами следует строго выдерживать оптимальные условия твердения: температурный и влажностный режимы, а также сроки твердения.

5.2. Условия и сроки твердения бетонов зависят от вида вяжущего.

Для бетона на портландцементе, быстротвердеющем портландцементе (БТЦ) и шлакопортландцементе рекомендуется твердение во влажных условиях в течение 7 сут при температуре выше +15 °C или тепловая обработка, при температуре и влажности, указанных в п. 5.3 настоящих Рекомендаций.

Для бетона на глиноземистом цементе рекомендуется твердение во влажных условиях в течение 3 сут при температуре от +7 до +25 °C, а на жидком стекле - воздушно-сухих в течение 3 сут при температуре не ниже +15 °C.

5.3. Тепловую обработку изделий из бетонов на всех видах цемента, кроме глиноземистого, следует производить насыщенным паром или паровоздушной смесью, обеспечивающими относительную влажность среды на стадии изотермического прогрева 90 - 100%. Температура среды при изотермическом прогреве не должна быть более 85 °C при использовании портландцемента и 95 °C при использовании шлакопортландцемента.

5.4. Режим тепловой обработки должен соответствовать требованиям Инструкции СН 483-76.

6.1. Контроль качества готовой продукции состоит в определении:

формы и размеров изделия;

качества армирования, закладных деталей и монтажных петель;

качества бетона в изделиях по показателям отпускной или марочной прочности бетона и прочности бетона после нагревания до 800 °C по прил. 9 "Руководства по изготовлению изделий из жаростойкого бетона на заводах" (М., Стройиздат, 1976).

7.1. Готовые и принятые ОТК изделия из легких жаростойких бетонов хранят рассортированными по видам и типоразмерам на специально оборудованных складах и в штабелях в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-75.

Изделия из бетона на жидком стекле следует хранить в закрытых складах.

--------------------------------

<*> Опытно-производственная обогатительная фабрика.

1. Настоящие требования распространяются на огнеупорные аглопоритовые щебень и песок, представляющие собой искусственный пористый материал, получаемый методом агломерации из отходов обогащения углей Экибастузского месторождения.

2. Огнеупорные аглопоритовые щебень и песок применяются в качестве заполнителей для изготовления легких жаростойких бетонов с предельной температурой применения до 1200 °C.

3. Огнеупорный аглопорит должен удовлетворять требованиям ГОСТ 11991-76, за исключением требований по морозостойкости, а также требованиям ГОСТ 20955-75.

4. Огнеупорный аглопорит в зависимости от содержания окислов алюминия и железа (Al₂O₃ и Fe₂O₃) разделяется на три класса (табл. 2).

5. Потери при прокаливании в огнеупорном аглопорите (щебне и песке) не должны превышать 1%.

6. Максимальный размер зерен аглопоритового щебня не должен превышать 20 мм.

7. Огнеупорные аглопоритовые заполнители должны выдерживать испытания прокаливанием с последующим кипячением по методике, указанной в ГОСТ 20955-75.

8. В огнеупорном аглопорите недопустимо наличие слабообожженных или совсем необожженных зерен и зерен инородных пород, а также загрязняющих примесей (растительного происхождения), мусора и т.д.

Примечания. <1> В качестве отвердителей применяют: в составе 5 - саморассыпающийся феррохромовый шлак (50 кг/м³); в составе 8 - кремнефтористый натрий (55 кг/м³).

<2> Шлаковая пемза, выпускаемая ЖБИ-1 треста "Железобетон" г. Липецк.

<3> Шлаковая пемза, выпускаемая Ждановским металлургическим заводом "Азовсталь".