Основные ссылки

На правах рекламы:

Произвольная ссылка:

Вернуться в "Каталог СНиП"

ОСТ 26-01-135-81 Поковки деталей сосудов, аппаратов и трубопроводов высокого давления. Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний.

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

поковки ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ, АППАРАТОВ
И ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАвленИЯ

Общие технические требования, правила
приемки, методы испытаний.

ОСТ 26-01-135-81

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ приказом Всесоюзного промышленного объединения «Союзхиммаш»

30 сентября 1981 г. № 159

ИСПОЛНИТЕЛИ:

Г.Г. Золотенин, руководитель темы

Т.П. Бурдуковская

Л.А. Корчагина

В.И. Этингов, канд. техн. наук

УТВЕРЖДЕНО

МИНИСТЕРСТВО ХИМИЧЕСКОГО

И НЕФТЯНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

Заместитель Министра

П.Д. Григорьев

30 сентября 1981 г.

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ПОКОВКИ ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ.

Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний.

ОСТ 26-01-135-81

Взамен
ОСТ 26-1365-75

Приказом Всесоюзного промышленного объединения от 30 сентября 1981 г. № 159 срок действия

с 01.07.1982 г.

до 01.01.1992 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на поковки цельнокованых корпусов, обечаек, патрубков, уплотнительных колец двухконусного и треугольного сечения с толщиной стенки до 300 мм, плоских и штампуемых днищ и крышек, трубных досок, фланцев, горловин сечением до 800 мм для сосудов на рабочую температуру от минус 40 до плюс 420 °С и давление св. 10 до 130 МПа (св. 100 до 1300 кгс/см²) и поковки деталей трубопроводов на рабочую температуру от минус 50 до плюс 510 °С, работающих под давлением св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см²).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Стандарт соответствует СТ СЭВ 1326-78 (в части требований к поковкам).

1. ОБЩИЕ Технические ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и высоколегированные стали, выплавленные в мартеновских и электрических печах.

Допускается выплавка стали методами ВДП и ЭШП и обработка металла на установке УВРВ-АSlА или РН.

1.3. Марка стали поковок, условия применения и назначения должны соответствовать обязательному приложению 1.

Температурные границы применения сталей установлены в соответствии с Правилами Госгортехнадзора:

для деталей сосудов - «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»;

для деталей трубопроводов - ПУГ-69 «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов», нормативно-технической документацией на соответствующие виды изделий без учета коррозионного воздействия сред.

Условия применения сталей в коррозионных средах, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с обязательным приложением 2.

1.4. По согласованию с Иркутск НИИхиммашем могут применяться другие материалы или материалы, указанные в настоящем документе, на другие параметры в пределах, установленных Гостехнадзором СССР.

(Новая редакция, Изм. № 2).

1.5. По химическому составу стали, применяемые для изготовления поковок, должны удовлетворять требованиям государственных стандартов и технических условий.

1.6. Поковки должны изготовляться из слитков, кованых и катаных заготовок по технологии, принятой на заводе-изготовителе, обеспечивающей требования рабочей документации и настоящего стандарта.

В случае изготовления нескольких деталей из одной поковки результаты контрольных испытаний распространяются на все детали.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Форма и размеры поковок должны соответствовать рабочей документации на готовую деталь, с учетом припусков на механическую обработку и вырезку проб, допусков на точность изготовления, установленных ГОСТ 7829-70 и ГОСТ 7062-79.

Для поковок из высоколегированной стали, для поковок из слитков, отлитых в вакууме, припуски и напуски устанавливаются документацией завода-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. На поверхностях ножовок, не подвергающихся механической обработке, не допускаются дефекты, выходящие за пределы допусков на поковку.

На обрабатываемых поверхностях поковок могут быть допущены заковы, плены, песочины, раковины, если их глубина не более 75 % фактического одностороннего припуска на механическую обработку.

При глубине поверхностных дефектов, превышающих припуск на механическую обработку, допускается удаление дефектов пологой вырубкой с последующей заваркой и термической обработкой. Глубина поверхностных дефектов определяется вырубкой. Допускаемая глубина заварки должна быть согласована с заказчиком и ИркутскНИИхиммашем. Полноту удаления дефектов под заварку допускается проверять магнитопорошковым и цветным методом.

1.9. На механически обработанных поверхностях поковок не допускаются трещины, заковы, плены, раковины любых размеров.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.10. В рабочей документации на поковки завода-изготовителя должны быть указаны места вырезки проб всех видов испытаний, предусмотренных настоящим стандартом, а также поверхности для ультразвукового контроля.

1.11. По результатам ультразвукового метода контроля в поковках не допускаются следующие дефекты:

отдельные непротяженные эквивалентной площадью от S₀ мм² до S₁ мм² включительно в количестве, превышающем нормы, указанные в табл. 1 и 2;

протяженные, превышающие условную протяженность искусственного отражателя площадью S₁ мм² при чувствительности контроля S₀ мм²;

отдельные непротяженные эквивалентной площадью свыше S₁ мм² (табл. 1) до S₂= 50 мм² в количестве более 2-х, на участке площадью В₀= 0,09 м² (0,3 м ´ 0,3 м) и более 3-х на участке В₁ = 1 м², если пространственное (объемное) расстояние между ними менее 50 мм при толщине поковки свыше 250 мм (только для углеродистых, низколегированных и легированных сталей).

1.12. Окончательная термическая обработка должна производиться после предварительной механической обработки.

По усмотрению завода-изготовителя допускается производить окончательную термическую обработку без предварительной механической обработки. Виды термической обработки приведены в справочном приложении 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.13. Сегрегация серы при контроле макроструктуры поковок не должна превышать 3 балл по шкале Новокрамоторского машиностроительного завода для соответствующего развеса слитков.

При получении серного отпечатка четвертого балла вопрос о годности поковок определяется по согласованию между Заказчиком и Поставщиком при условии удовлетворительных результатов остальных испытаний и контроля, предусмотренного настоящим стандартом.

При контроле макроструктуры на травленой поверхности поковок или вырезанных проб не должно быть трещин, флокенов, рыхлостей, усадочных раковин. Места повышенной травимости не являются браковочными признаками.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.14. При наличии требований заказчика поковки из аустенитных сталей до запуска в производство независимо от наличия сертификата, должны быть проверены на склонность к межкристаллитной коррозии.

1.15. Загрязненность металла поковок деталей трубопроводов оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов 5 и 4 балл для сульфидов по требованию чертежа, согласованному с изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16. Маркировка должна быть четко выбита на каждой поковке со стороны прибыльной части слитка и должна содержать:

номер чертежа,

марку стали,

номер поковки,

номер плавки,

для деталей трубопроводов Д_у от 6 до 200 мм:

номер чертежа,

марку стали,

номер плавки.

Таблица 1

Оценка качества поковок по результатам ультразвукового метода контроля для углеродистых, низколегированных, легированных сталей, вакуумированной стали 22К

Масса необработанной поковки, т	Толщина поковки, мм	Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь дефекта, S₀, мм²	Недопустимые дефекты, эквивалентной площадью S₁, мм², свыше	Недопустимое количество дефектов, свыше
				на участке В₀ = 0,09 м²	на участке В₁ = 1 м²
				n₀, шт.	n₁, шт.
Прямой преобразователь
до 12	до 30 св. 30 до 40 св. 40 до 250 св. 250 до 500 св. 500	5 5 5 7 10	5 7 10 15 20	3 5 10 20 30	- - 20 40 40
св. 12 до 30	до 250 св. 250 до 500 св. 500	7 10 10	15 20 25	20 20 30	40 40 60
св. 30 до 85	до 500 св. 500	15	30	20 30	40 60
Наклонный преобразователь
Любая	до 30 св. 30 до 70 св. 70 до 150 св. 150 до 200 св. 200	3 3 5 10 20	5 5 7 20 30	3 5 10 15 20	- - 15 20 30
Примечание. Суммарное количество дефектов, выявляемых прямым и наклонным преобразователями, не должно превышать количество дефектов, выявляемых прямым преобразователем, указанным в таблице.

Таблица 2

Оценка качества поковок по результатам ультразвукового метода контроля для аустенитных сталей

Толщина поковки, мм	Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь, S₀, мм²	Недопустимые дефекты, эквивалентной площадью S₁, мм², свыше	Недопустимое количество дефектов, свыше
Толщина поковки, мм	Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь, S₀, мм²	Недопустимые дефекты, эквивалентной площадью S₁, мм², свыше	на участке В₀ = 0,09 м² (0,3 м × 0,3 м) n₀, шт.	на участке В₁ = 1 м² n₁, шт.
Прямой преобразователь
до 30	5	7	1	-
св. 30 до 40	10	20	3	-
св. 40 до 250	10	20	5	10
св. 250 до 500	20	40	5	10
св. 500	40	60	5	10
Наклонный преобразователь
до 30	10	10	1	-
св. 30 до 70	10	20	3	5
св. 70 до 150	10	20	5	10
св. 150 до 200	20	40	5	10
св. 200	40	60	5	10
Примечание. Суммарное количество дефектов, выявленных прямым и наклонным преобразователями, не должно превышать количество дефектов, выявленных прямым преобразователем, указанным в таблице.

Для мелких поковок допускается маркировка на бирках. Принятая поковка заверяется клеймом ОТК завода-изготовителя. Место маркировки обводится цветной несмываемой краской. После проведения предварительной механической обработки поковок маркировка восстанавливается. Правильность маркировки заверяется клеймом ОТК.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемка поковок производится в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей поковок на основании:

химического анализа (по плавочной пробе);

внешнего осмотра, проверки размеров и маркировки;

магнитной и цветной дефектоскопии (при необходимости);

ультразвуковой дефектоскопии;

контроля макроструктуры;

механических испытаний, замера твердости;

для аустенитных сталей контроля на стойкость к МКК при наличии требований Заказчика.

Группа IV и V и определение партии устанавливается в соответствии с ГОСТ 8479-70 и определяется технической документацией на изделие.

(Новая редакция, Изм. № 1).

2.2. Виды и объем испытаний должны соответствовать табл. 3.

2.3. Каждая поковка до и после предварительной механической обработки должна подвергаться внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и возможности их исправления в соответствии с п.п. 1.8. и 1.9.

2.4. Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром обнаружены дефекты, а также в местах исправления наружных дефектов. Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия производится по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Новая редакция, Изм. № 1).

2.5. Ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться после предварительной механической обработки, окончательной термической обработки, контроля внешним осмотром или магнитопорошковой дефектоскопии.

2.6. Цельнокованые корпуса, обечайки проверяются на однородность по твердости через каждые 3 м длины в трех местах по окружности через 120°. При этом твердость в любой точке должна находиться в пределах, указанных в обязательном приложении 4. Замер твердости допускается проводить прибором Польди.

2.7. Механические свойства поковок на тангенциальных образцах после окончательной термической обработки должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении 4.

Механические свойства при повышенных температурах должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении 5.

Таблица 3

Виды и объемы испытаний

Наименование детали	Химический анализ	Внешний осмотр, проверка размеров и маркировка	Магнитопорошковый или цветной метод контроля	Ультразвуковой метод контроля	Макроисследование	Испытание на твердость	Испытание на растяжение и ударную вязкость	Количество образцов от пробы		Испытание на межкристаллитную коррозию	Контроль загрязненности неметаллическими включениями
Наименование детали	Химический анализ	Внешний осмотр, проверка размеров и маркировка	Магнитопорошковый или цветной метод контроля	Ультразвуковой метод контроля	Макроисследование	Испытание на твердость	Испытание на растяжение и ударную вязкость	на растяжение	на ударную вязкость	Испытание на межкристаллитную коррозию	Контроль загрязненности неметаллическими включениями
Детали сосудов	Каждая плавка	Каждая поковка	Выборочно в местах, где внешним осмотром обнаружены дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов	Каждая поковка	Каждая поковка	Каждая поковка кроме поковок из аустенитных сталей	Объем испытаний определяется группой IV или V по ГОСТ 8479-70 на основании технической документации на изделие	1	2	Каждая поковка из аустенитной стали	Не проводится
Детали трубопроводов с условным проходом от 250 до 400 мм				Каждая поковка	Каждая поковка					Каждая поковка из аустенитной стали	Не проводится
Детали трубопроводов с условным проходом от 6 до 200 мм				Каждая поковка деталей Д_у= 32 мм и выше, кроме поковок из аустенитных сталей	Не проводится		1 % поковок, но не менее 2 шт. от партии с крайними значениями твердости, указанными в приложении 4			Поковки из аустенитной стали, одна поковка от партии-садки. Допускается контроль МКК производить от плавки на плавочной пробе	Каждая плавка
Уплотнительные кольца двухконусные и треугольного сечения				Каждая поковка	Не проводится		Не проводится	Не проводится	Не проводится	Каждая поковка из аустенитной стали	Не проводится

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Температура испытаний указывается в технической документации. По соглашению с заказчиком определение механических свойств при повышенных температурах можно не производить, если изготовитель гарантирует соответствие характеристик установленным нормам.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Отбор проб для определения химического состава металла производится по ГОСТ 7565-73.

3.2. Химический анализ металла поковок должен производиться по ГОСТ 12344-78 ÷ ГОСТ 12365-84.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

При изготовлении поковок из металла, выплавляемого предприятиями изготовителями, химический состав стали определяется по плавочному анализу ковшевой пробы.

При изготовлении поковок из проката марка стали и химический состав устанавливается по сертификату металлургического предприятия.

3.3. Внешний осмотр, цветной и магнитопорошковый методы дефектоскопии следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 3342-79, ГОСТ 18442-80 и ГОСТ 21105-75 соответственно и действующей технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.4. Ультразвуковой метод дефектоскопии следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 24507-80, по действующей нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.5. Поверхности поковок, со стороны которых производится цветной и магнитопорошковый методы дефектоскопии не должны иметь шероховатость более R_z40, а для проведения ультразвукового метода дефектоскопии более R_z 10 по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77).

Поверхности поковок, параллельные поверхностям ввода ультразвуковых колебаний (донные поверхности), не должны иметь шероховатость более R_z 40.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6. Ультразвуковому методу дефектоскопии должно подвергаться 100 % объема каждой поковки.

3.7. При отсутствии донного эхо-сигнала или невозможности контроля с чувствительностью S₀ вопрос о годности поковки решается между Поставщиком и Заказчиком.

(Новая редакция, Изм. № 1).

3.8. Контроль макроструктуры на снятие серии отпечатков поковок длиной более 5 м должен производиться с двух сторон.

При контроле макроструктуры поковки не должны иметь флокенов, трещин, усадочной рыхлости. Величина отброса должна быть не менее 50 мм. Контроль макроструктуры металла проводится на следующих участках поковок:

для пустотелых поковок и плоских днищ с отбортовкой - при наружном диаметре свыше 2000 мм на трех темплетах, расположенных под углом 120° по периметру поковки. Длина каждого должна быть не менее 400 мм, ширина темплета - равна толщине поковки;

для сплошных поковок на торцах поковок по двум взаимноперпендикулярным полосам шириной 150 - 200 мм, проходящим через центр;

для поковок (плит) поперек направления волокон из средней трети по ширине.

Площадь поперечного сечения темплета должна быть не менее произведения толщины поковки на ширину темплета (не менее 150 мм). При толщине поковки свыше 300 мм допускается разрезка темплета на две или три части по толщине.

В случае обнаружения дефектов, контроль следует производить по всей поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.9. Снятие серных отпечатков должно производиться на полосе шириной не менее 150 мм на следующих участках поковок:

для пустотелых кольцевых поковок и плоских днищ с отбортовкой - на открытых торцах, при длине поковки до 5 м со стороны прибыльной части, при длине более 5 м с двух диаметрально противоположных сторон по сечению;

для сплошных поковок (крышки, днища) - на одном из торцев поковки.

3.10. Механические свойства поковок должны определяться на тангенциальных и поперечных (при изготовлении крышек из ковано-катаных плит) образцах.

3.11. Вырезка проб для механических испытаний поковок деталей сосудов должна производиться согласно табл. 4.

3.12. Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления необходимого количества образцов с учетом возможности проведения повторных испытаний.

3.13. Из пустотелых и рассверленных поковок с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают на расстоянии одной второй толщины стенки поковки, а при толщине свыше 100 мм - на расстоянии одной трети толщины стенки поковки от поверхности.

(Новая редакция, Изм. № 1).

3.14. Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической формы вырезают из напуска или тела поковок. Ось образца должна находиться на расстоянии одной трети радиуса или одной шестой диагонали от наружной поверхности поковки. Для поковки типа плиты пробы вырезаются из средней трети по ширине.

Допускается вырезать:

от крышек - поперечные образцы в местах расположения отверстий под основные шпильки или входные патрубки (проба 2, табл. 4). В этом случае уровень механических свойств устанавливается по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.15. Образцы для механических испытаний поковок деталей трубопроводов должны вырезаться из запусков для проб, из тела поковки или отдельной пробы для поковок массой до 150 кг из металла той же плавки, такого или большего сечения, прошедшей те же технологические операции и термически обработанные совместно с поковками данной партии.

Отрезка проб и вырезка заготовок для образцов должны проводиться в тангенциальном направлении. Оси образцов должны находиться в центре толщины стенки поковки.

Размеры напуска должны обеспечивать возможность вырезки необходимого количества образцов с учетом возможности проведения повторных испытаний.

Таблица 4

Схема отбора проб для деталей сосудов

Вид поковки	Место вырезки проб	Порядок вырезки проб
Поковка корпуса		При длине корпуса до 3 м, а также для корпуса с глухим днищем, пробы вырезаются с одного конца, соответствующего верху слитка. При длине корпуса более 3 м - с двух концов.
Поковка обечайки с фланцем		При длине обечайки с фланцем до 3 м проба вырезается с одного конца, соответствующего верху слитка. При длине обечайки с фланцем более 3 м - с двух концов.
Поковка обечайки		При длине обечайки до 3 м пробы вырезаются с одного конца, соответствующего верху слитка, при длине обечайки более 3 м - с двух концов.
Поковка днища, горловины, фланца, патрубка		Допускается пробу отрезать от глухого конца днища.
Поковка крышки трубной доски, плиты для штампованных днищ и крышек (ковано-катаная)		Пробу 2 вырезать пустотелым сверлом в местах расположения на детали отверстия под основные шпильки или входные и выходные патрубки. В этом случае образцы вырезаются вдоль оси пробы.
Поковка крышки из ковано-катаной плиты		Тангенциальные образцы, ось которых должна быть не менее 60 мм от наружной поверхности

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.16. Вырезка проб и изготовление образцов должны осуществляться методами, не изменяющими микроструктуру металла и его механических свойств.

3.17. Количество образцов для механических испытаний должно соответствовать табл. 3.

3.18. Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497-84.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.19. Испытание на ударную вязкость производится по ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77), образец тип 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.20. Значение ударной вязкости при температуре минус 40 °С не должно быть менее 200 кДж/м² (2,0 кгс·м/см²). Определение ударной вязкости при температуре минус 40 °С допускается не проводить, если изготовитель гарантирует соответствие ударной вязкости установленным нормам.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.21. Испытание на твердость по Бринеллю производится по ГОСТ 9012-69 (СТ СЭВ 468-77). Допускается контроль твердости производить прибором Польди по методике завода-изготовителя.

Замер твердости разрешается производить на головках разрывных или ударных образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.22. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из образцов допускается проводить повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же пробы, для того вида испытаний, который показал неудовлетворительные результаты.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний поковки должны быть подвергнуты повторной термической обработке.

3.23. Число термических обработок не должно быть более трех. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.

После каждой термической обработки поковки предъявляются к сдаче как при первом предъявлении.

3.24. Загрязненность металла неметаллическими включениями определяют по ГОСТ 1778-70 (СТ СЭВ 4077-83), методом III-1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.25. Испытание на склонность к межкристаллитной коррозии производится по ГОСТ 6032-84 (СТ СЭВ 4076-83), методом АМ иди АМУ.

При получении неудовлетворительных результатов контроля на МКК поковки должны подвергаться повторной термической обработке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.26. Для контроля проверки заказчиком качества поковок и соответствия их требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Таблица

Назначение и предельные температуры применения сталей (без учета рабочих сред)

Марка стали	Стандарт или технические условия	Рабочая температура стенки, °С	Назначение
20	ГОСТ 1050-74	От минус 30 до плюс 380	Детали сосудов
20	ГОСТ 1050-74	от минус 40 до плюс 450	Детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
22К	по настоящему стандарту	От минус 30 до плюс 380	Детали сосудов
15ГС	ОСТ 108.030.113-77	От минус 40 до плюс 400	Детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
09Г2С 14ХГС	ГОСТ 19282-73	От минус 40 до плюс 380	Детали сосудов
14ХГС		От минус 40 до плюс 250	Детали трубопроводов Д_у 250 - 400 мм
14ХГС		От минус 50 до плюс 400	Детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
30ХМА	ГОСТ 4543-71	От минус 40 до плюс 420	Детали сосудов
30ХМА	ГОСТ 4543-71	От минус 50 до плюс 475	Детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
20Х2МА	По настоящему стандарту	От минус 40 до плюс 475	Детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
20Х2МА	По настоящему стандарту	От минус 40 до плюс 350	Детали трубопроводов Д_у 250 - 400 мм
22Х3М	ТУ 108-838-75	От минус 40 до плюс 420	Детали сосудов
		от минус 40 до плюс 475	Детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
		от минус 40 до плюс 350	Детали трубопроводов Д_у 250 - 400 мм
15Х2МФА (48ТС-3-40) 18Х2МФА (48ТС-3)	ТУ 108-131-75	От 0 до плюс 420	Детали сосудов
25Х2МФА (48ТС-1) 25Х3МФА (43ТС-4)	ТУ 108-131-75	От 0 до плюс 420	Несвариваемые детали сосудов
18Х3МВ	ГОСТ 20072-74	От минус 40 до плюс 420	Несвариваемые детали сосудов
18Х3МВ		От минус 50 до плюс 475	Несвариваемые детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
20Х3МВФ		От минус 50 до плюс 510	Несвариваемые детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
38ХН3МФА	ГОСТ 4543-71	От минус 40 до плюс 420	Несвариваемые детали сосудов
08X13 12X13 20X13 30X13	ГОСТ 5632-72	От минус 40 до плюс 420	Детали сосудов
12Х18Н10Т	ГОСТ 5632-72	От минус 40 до плюс 420	Детали сосудов
12Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т 08Х17Н15М3Т	ГОСТ 5632-72	От минус 50 до плюс 510	Детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
16ГС	ГОСТ 19282-73	от минус 20 до плюс 380	детали сосудов и детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм
15Х5М	ГОСТ 20072-74	от минус 40 до плюс 510	детали сосудов и детали трубопроводов Д_у 6 - 200 мм

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

УСЛОВИЯ ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ В СРЕДАХ, СОДЕРЖАЩИХ ВОДОРОД, ОКИСЬ УГЛЕРОДА, АММИАК

Таблица 1

Максимально допустимая температура применения сталей в водородосодержащих средах (°С)

Марка стали	Парциальное давление водорода, МПа (кгс/см²)
Марка стали	1,5 (15)	2,5 (25)	4,9 (50)	9,8 (100)	19,6 (200)	29,4 (300)	39,2 (400)
20, 22К, 15ГС, 16ГС, 09Г2С	290	280	260	230	210	200	190
14ХГС	310	300	280	260	250	240	230
30ХМА	400	390	370	330	290	260	250
20Х2М	480	460	450	430	400	390	380
15Х2МФА 18Х2МФА 25Х2МФА	510	490	460	420	390	380	380
22Х3М, 25Х3МФА	510	500	490	475	440	430	420
18Х3МФ	510				500	470	450
20Х3МВФ, 15Х5М, 08X13, 12X13, 20X13, 30X13, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т	510
Примечания: 1. Максимально допустимые температуры применения в водородосодержащих средах приняты не выше температур, установленных обязательным приложением 1. 2. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, если легирование металла шва не ниже, чем основного металла.

(Новая редакция, Изм. № 2).

Таблица 2

Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода МПа (кгс/см²)

Тип стали	Температура, °С
Тип стали	до 100	свыше 100
Углеродистые и низколегированные с содержанием хрома до 2 %	23,5 (240)	-
Низколегированные с содержанием хрома свыше 2 до 5 %		9,8 (100)
Хромистые коррозионностойкие стали ферритного класса с содержанием хрома 13 %		13,7 (140)
Коррозионностойкие стали аустенитного класса		23,5 (240)
Примечание. Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год

(Новая редакция, Изм. № 2).

Таблица 3

Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак (°С)

Марки стали	Парциальное давление аммиака, МПа (кгс/см²)
Марки стали	св. 0,98 до 1,96 (св. 10 до 20)	св. 1,96 до 4,90 (св. 20 до 50)	св. 4,90 до 7,84 (св. 50 до 80)
20, 22К, 15ГС, 16ГС, 09Г2С	300
14ХГС, 30ХМА	340	330	310
20Х2М, 22Х3М, 15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х3МФА, 18Х3МВ, 20Х3МВФ, 15Х5М, 08X13, 12X13, 20X13, 30X13	360	350	340
12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т	510
Примечание. Условия применения установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.

(Новая редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

Таблица

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

Таблица

Механические свойства сталей

Марка стали	Толщина, мм	Предел текучести, σ_0,2	Временное сопротивление разрыву, σ_в	Относительное удлинение, δ₅		Относительное сужение, φ	Ударная вязкость, а_н, кДж/м² (кгс·м/см²)	Твердость по Бринеллю НВ	ГОСТ или ТУ
		МПа (кгс/мм²)		%			Ударная вязкость, а_н, кДж/м² (кгс·м/см²)
		не менее
20	до 300	196 (20)	392 (40)		20	-	500 (5)	123 - 167	По ГОСТ 22790-83
	301 - 500	167 (17)	334 (34)		15	34	400 (4)	103 - 148	По ГОСТ 8479-70
	501-800	167 (17)	334 (34)		14	30	360 (3,5)	103 - 148	По ГОСТ 8479-70
22К	до 500	216 (22)	432 (44)		15	39	400 (4)	123 - 167	По ТУ 24-3-15-865-75
15ГС	до 350	294 (30)	490 (50)		18	-	600 (6)	149 - 207	По ГОСТ 22790-77
09Г2С	до 500	294 (30)	451 (46)		24	45	600 (6)	120 - 179	По настоящему стандарту
14ХГС	до 550	314 (32)	490 (50)		17	-	600 (6)	149 - 207	По ГОСТ 22790-83
30ХМА	до 350	392 (40)	589 (60)		16	-	600 (6)	197 - 241	По ГОСТ 22790-83
20X2МА	до 550	392 (40)	539 (55)		16	-	600 (6)	197 - 235	По ГОСТ 22790-83
22Х3М	до 550	441 (45)	589 (60)		16	50	600 (6)	197 - 235	По ТУ 108-838-79
22Х3М	551 - 700	392 (40)	539 (55)		16	45	600 (6)	174 - 217	По ТУ 108-838-79
15Х2МФА (48ТС-3-40)	161 - 400	432 (44)	539 (55) - 736 (75)		11	40	300 (3)	187 - 229	ПО ТУ 108.131-75
18Х2МФА (48ТС-3)	161 - 400	530 (54)	638 (65) - 834 (85)		11	40	250 (2,5)	207 - 225
25Х2МФА (48ТС-1)	до 450	432(44) 530(54)	539 (55) 636 (65)		11 11	40 40	300 (3) 250 (2,5)	187 - 229 207 - 225
25Х3МФА (48ТС-4)	до 600	432 (44) 530 (54)	539 (55) 638 (65)		11 11	40 40	300 (3) 250 (2,5)	187 - 229 207 - 225
18Х3МФА	до 350	441 (45)	589 (60)		16	-	600 (6)	197 - 241	По ГОСТ 22790-83
20Х3МВФ	до 350	667 (68)	784 (80)		14	-	600 (6)	241 - 285	По ГОСТ 22790-83
38ХН3МФА	до 450	638 (65)	784 (80)		13	35	600 (6)	-	По настоящему стандарту
08X13	до 50	-	-		-	-	-	187 - 229	По ГОСТ 25054-81
12X13	до 50	-	-		-	-	-	187 - 229
20X13	до 200	-	-		-	-	-	197 - 248
30X13	до 200	-	-		-	-	-	235 - 277
12Х18H10Т	до 500	196 (20)	490 (50)		35	-	-	-	ГОСТ 25054-81
12Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т 08Х17Н15М3Т	до 350	196 (20)	490 (50)		35	-	-	-	По ГОСТ 22790-83
16ГС	до 400	274 (28)	451 (46)		14	38	39 (4,0)	120 - 179	ОСТ 108.030.113-77
15Х5М	до 400	216 (22)	392 (40)		22	50	118 (12)	не более 170	ГОСТ 20072-74
Примечания: 1. Максимальная масса поковок указана в справочном приложении 6. 2. У стали марок 15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х3МФА данные ударной вязкости приведены для образцов типа II ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77). 3. Стали 08Х13, 12Х13, 20Х13, 30X13 применяются для изготовления уплотнительных колец.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

Таблица

Механические свойства сталей при повышенных температурах

Марка стали	Стандарт или технические условия	Нормативные прочностные характеристики при 20 °С		Предел текучести σ_0,2, МПа (кгс/мм²)									Временное сопротивление разрыву σ_в, МПа (кгс/мм²)
		σ_0,2	σ_в	Температура, °С
		МПа (кгс/мм²)		100	150	200	250	300	350	400	450	500	100	150	200	250	300	350	400	450	500
20	ГОСТ 8479-70	167 (17,0)	334 (34,0)	167 (17,0)	162 (16,5)	157 (16,0)	147 (15,0)	137 (14,0)	128 (13,0)	108 (11,0)		-	334 (34,0)	329 (33,5)	314 (32,0)	304 (31,0)	294 (30,0)	284 (29,0)	275 (38,0)		-
20	ГОСТ 22790-83	196 (20,0)	432 (44,0)	196 (20,0)	191 (19,5)	186 (19,0)	172 (17,5)	157 (16,0)	137 (14,0)	118 (12,0)	98 (10,0)-	-	432 (44,0)	427 (43,5)	422 (43,0)	412 (42,0)	397 (40,5)	383 (39,0)	368 (37,5)	343 (35,0)-	-
22К	По настоящему стандарту	216 (22,0)	432 (44,0)	216 (22,0)	206 (21,0)	196 (20,0)	191 (19,5)	186 (19,0)	182 (18,5)	167 (17,0)	-	-	432 (44,0)	412 (42,0)	392 (40,0)	383 (39,0)	373 (38,0)	373 (38,0)	363 (37,0)	-	-
15ГС	ГОСТ 22790-83	294 (30,0)	490 (50,0)	294 (30,0)	284 (29,0)	275 (28, 0)	245 (25,0)	226 (23,0)	196 (20,0)	167 (17,0)	-	-	461 (47,0)	451 (46, 0)	441 (45,0)	432 (44,0)	412 (42,0)	402 (41,0)	392 (40,0)	-	-
09Г2С	По настоящему стандарту	294 (30,0)	451 (46,0)	280 (28,5)	270 (27,5)	255 (26,0)	235 (24,0)	206 (21,0)	196 (20,0)	186 (19,0)	-	-	441 (45,0)	437 (44,5)	432 (44,0)	412 (42,0)	383 (39,0)	378 (38,5)	373 (38,0)	-	-
14ХГС	ГОСТ 22790-83	314 (32,0)	490 (50,0)	294 (30,0)	284 (29,0)	275 (28,0)	265 (27,0)	255 (26,0)	245 (25,0)	226 (23,0)	-	-	466 (47,5)	456 (46,5)	441 (45,0)	432 (44,0)	422 (43,0)	412 (42,0)	392 (40,0)	-	-
30ХМА	ГОСТ 22790-83	392 (40,0)	589 (60,0)	373 (38,0)	373 (38,0)	363 (37,0)	343 (35,0)	334 (34,0)	334 (34,0)	324 (33,0)	294 (30,0)	245 (25,0)	569 (58,0)	549 (56,0)	540 (55,0)	530 (54,0)	510 (52,0)	490 (50,0)	481 (49,0)	461 (47,0)	412 (42,0)
16ГС	ОСТ 108.030.113-77	275 (280)	451 (46,0)	275 (28,0)	265 (27,0)	255 (26,0)	245 (25,0)	226 (23,0)	196 (20,0)	167 (17,0)	-	-	451 (46,0)	451 (46,0)	441 (45,0)	432 (44,0)	412 (42,0)	402 (41,0)	392 (40,0)	-	-
15Х5М	ГОСТ 20072-74	216 (22,0)	392 (40,0)	206 (21,0)	196 (20,0)	186 (19,0)	182 (18,5)	177 (18,0)	172 (17,5)	167 (17,0)	162 (16,5)	142 (14,5)	373 (38,0)	348 (35,5)	324 (33,0)	319 (32,5)	314 (32,0)	309 (31,5)	304 (31,0)	284 (29,0)	245 (25,0)
20Х2МА	ГОСТ 22790-83	392 (40,0)	539 (55,0)	378 (38,5)	363 (37,0)	348 (35,5)	334 (34,0)	304 (31,0)	289 (29,5)	260 (26,5)	240 (24,5)	216 (22,0)	520 (53,0)	510 (52,0)	500 (51,0)	476 (48,5)	452 (46,0)	432 (44,0)	402 (41,0)	383 (39,0)	358 (36,5)
22Х3М	ТУ 108-838-79 ГОСТ 22790-83	441 (45,0)	589 (60,0)	417 (42,5)	407 (41,5)	392 (40,0)	373 (38,0)	343 (35,0)	324 (33,0)	294 (30,0)	270 (27,5)	241 (25,0)	569 (58,0)	554 (56,5)	540 (55,5)	520 (53,0)	490 (50,0)	471 (48,0)	441 (45,0)	412 (42,0)	392 (40,0)
22Х3М	ТУ 108-838-79	392 (40,0)	539 (55,0)	373 (38,0)	358 (36,5)	343 (35,0)	319 (32,5)	294 (30,0)	270 (27,5)	245 (25,0)	221 (22,5)	196 (20,0)	525 (53,5)	510 (52,0)	490 (50,0)	466 (47,5)	441 (45,0)	407 (42,5)	392 (40,0)	368 (37,5)	334 (34,0)
15Х2МФА 25Х2МФА 25Х3МФА	ТУ 108.131-75	432 (44,0)	539 (55,0)	422 (43,0)	417 (42,5)	412 (42,0)	402 (41,0)	397 (40,5)	392 (40,0)	368 (37,5)	343 (35,0)	-	540 (55,0)	530 (54,0)	520 (53,0)	510 (52,0)	500 (51,0)	490 (50,0)	471 (48,0)	441 (45,0)	-
18Х2МФА 25Х2МФА 25Х3МФА	ТУ 108.131-75	530 (54,0)	638 (65,0)	520 (53,0)	515 (52,5)	510 (52,0)	500 (51,0)	495 (50,5)	490 (50,0)	451 (46,0)	422 (43,0)	-	618 (63,0)	598 (61,0)	589 (60,0)	569 (58,0)	559 (57,0)	549 (56,0)	520 (53,0)	490 (50,0)	-
18Х3МФ	ГОСТ 22790-83	441 (45,0)	589 (60,0)	427 (43,5)	417 (42,5)	392 (40,0)	383 (39,0)	373 (38,0)	363 (37,0)	343 (35,0)	304 (31,0)	275 (28,0)	564 (57,5)	549 (56,0)	540 (55,0)	525 (53,5)	515 (52,5)	500 (51,0)	490 (50,0)	461 (47,0)	402 (41,0)
20Х3МВФ	ГОСТ 22790-83	667 (68,0)	784 (80,0)	648 (66,0)	633 (64,5)	618 (63,0)	598 (61,0)	589 (60,0)	579 (59,0)	569 (58,0)	530 (54,0)	500 (51,0)	746 (76,0)	731 (74,5)	716 (73,0)	687 (70,0)	677 (69,0)	657 (67,0)	638 (65,0)	608 (62,0)	559 (57,0)
38ХН3МФА	По настоящему стандарту	638 (65,0)	784 (80,0)	618 (63,0)	598 (61,0)	579 (59,0)	569 (58,0)	564 (57,5)	559 (57,0)	549 (56,0)	540 (55,0)	-	736 (75,0)	721 (73,5)	706 (72,0)	706 (72,0)	697 (71,0)	687 (70,0)	667 (68,0)	608 (62,0)	-
08X13	ОСТ 26-704-72	373 (38,0)	559 (57,0)	373 (38,0)	353 (36,0)	334 (34,0)	329 (33,5)	324 (33,0)	319 (32,0)	298 (30,0)	284 (29,0)	275 (28,0)	539 (55,0)	520 (53,0)	500 (51,0)	495 (50,5)	490 (50,0)	471 (48,0)	453 (46,0)	402 (41,0)	353 (36,0)
12X13		373 (38,0)	589 (60,0)	373 (38,0)	353 (36,0)	334 (34,0)	329 (33,5)	324 (33,0)	318 (32,5)	319 (32,0)	304 (31,0)	275 (28,0)	589 (60,0)	559 (57,0)	539 (55,0)	539 (55,0)	539 (55,0)	525 (53,5)	510 (52,0)	490 (50,0)	333 (39,0)
20X13		471 (48,0)	628 (64,0)	451 (46,0)	432 (44,0)	417 (42,0)	392 (40,0)	363 (37,0)	363 (37,0)	363 (37,0)	343 (35,0)	324 (33,0)	589 (60,0)	549 (56,0)	530 (54,0)	510 (52,0)	490 (50,0)	476 (48,5)	461 (47,0)	432 (44,0)	363 (37,0)
30X13		559 (57,0)	696 (71,0)	539 (55,0)	530 (54,0)	520 (53,0)	510 (52,0)	500 (51,0)	461 (47,0)	441 (45,0)	427 (43,0)	417 (42,0)	667 (68,0)	657 (67,0)	657 (67,0)	642 (65,5)	628 (64,0)	598 (61,0)	569 (58,0)	549 (56,0)	530 (54,0)
12Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т 08Х17Н15М3Т	ГОСТ 22790-83	196 (20,0)	490 (50,0)	186 (19,0)	177 (18,0)	172 (17,5)	167 (17,0)	157 (16,0)	152 (15,5)	147 (15,0)	142 (14,5)	132 (13,5)	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Примечание. Прочностные характеристики при промежуточных температурах допускается определять методом линейной интерполяции

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Справочное

Таблица

Максимальная масса поковок

Марка стали	Максимальная масса поковок, т
20	65
22К	65
15ГС	3
09Г2С	3
14ХГС	3
30ХМА	3
20Х2МА	6,2
22Х3М	85
18Х3МВ	5
20Х3МВФ	5
15Х2МФА	85
18Х2МФА	85
25Х2МФА	85
25Х3МФА	85
38ХН3МФА	85
08X13	3
12X13	3
20X13	3
30X13	3
12Х18Н10Т	5
10Х17Н13М2Т	5
10Х17Н13М3Т	5
08Х17Н15М3Т	5

Техническое управление
Зам. начальника ВПО Союзхиммаш	В.Н. Иванов
И.о. начальника ИркутскНИИхиммаш	Ю.Б. Рехлов
Директор	В.Г. Усенко
Заместитель директора	Е.Р. Хисматулин
Заведующий отделом стандартизации	В.И. Королев
Заведующий отделом № 11	В.Д. Молчанова
Руководитель темы, заместитель заведующего отделом	Г.Г. Золотенин
Старший инженер	Т.П. Бурдуковская
Заведующий лабораторией отдела № 7	В.И. Этингов
Старший инженер	Л.А. Корчагина
СОГЛАСОВАНО
НИИхиммаш
И.О. Директора
Заместитель директора	П.Ф. Серб
Начальник ВНИОС	В.В. Дюкин
ПО Уралхиммаш
Главный инженер	Н.К. Глобин

ЛИСТ ССЫЛОЧНЫХ ДОКУМЕНТОВ

Обозначение	Наименование
ГОСТ 1050-74	«Сталь углеродистая качественная, конструкционная».
ГОСТ 19282-73	«Сталь низкоуглеродистая толстолистовая и широкополосная универсальная».
ГОСТ 4543-71	«Сталь легированная конструкционная».
ГОСТ 20072-74	«Сталь теплоустойчивая».
ГОСТ 5632-72	«Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные».
ГОСТ 8479-70	«Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали».
ГОСТ 22790-77	«Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 9,81 до 98,1 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см²)».
ОСТ 108.030.113-77	«Поковки из углеродистой легированной и высоколегированной сталей для котлов, сосудов и станционных трубопроводов. Общие технические условия».
ОСТ 26-704-72	«Поковки из коррозионностойких сталей для химического и нефтеперерабатывающего машиностроения. Общие технические условия».
ТУ 24-3-15-865-75	«Поковки из стали марки 22Х3М для сосудов высокого давления»
ТУ 108.131-75	«Заготовки из теплоустойчивой стали».
ГОСТ 7829-70	«Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой на молотах. Припуски и допуски».
ГОСТ 7062-79	«Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски».
ГОСТ 12344-78 - ГОСТ 12365-78	«Стали легированные и высоколегированные. Методы химического анализа».
ГОСТ 18442-80	«Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования».
ГОСТ 21105-75	«Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».
ГОСТ 24507-80	«Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии».
ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77)	«Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики».
ГОСТ 1497-84	«Металлы. Методы испытания на растяжение».
ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77)	«Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах».
ГОСТ 9012-59 (СТ СЭВ 468-77)	«Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю».
ГОСТ 1778-70 (СТ СЭВ 4077-83)	«Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений».
ГОСТ 6032-84 (СТ СЭВ 4076-83)	«Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы определения стойкости против межкристаллитной коррозии».