"ГОСТ Р 12.4.298-2017/EN 12568:2010. Национальный стандарт Российской Федерации. Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты ног. Защита ступней. Технические требования и методы испытаний"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 26.12.2017 N 2113-ст)

1 ПОДГОТОВЛЕН Акционерным обществом "Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации" (АО "ВНИИС") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии европейского стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 320 "Средства индивидуальной защиты"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 декабря 2017 г. N 2113-ст

4 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту ЕН 12568:2010 "Протекторы для ступней и голени. Требования и методы испытания для носков обуви и металлических вставок (прокладок) от проникновения" (EN 12568:2010 "Foot and leg protectors - Requirements and test methods for toecaps and penetration resistant inserts", IDT).

Наименование настоящего стандарта изменено по отношению к наименованию указанного европейского стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р ЕН 12568-2013

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Настоящий стандарт устанавливает требования и методы испытаний защитных носков и проколозащитных прокладок, предназначенных для использования в качестве компонентов защитной обуви (например, как описано в ЕН ИСО 20345, ЕН ИСО 20346 и ЕН ИСО 20347).

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанные издания. Для недатированных ссылок используют последние издания с учетом всех внесенных изменений:

EN ISO 20345:2011, Personal protective equipment - Safety footwear (Средства индивидуальной защиты. Защитная обувь)

EN ISO 20346:2004, Personal protective equipment - Protective footwear (Средства индивидуальной защиты. Безопасная обувь) <*>

--------------------------------

<*> Заменен на EN ISO 20346:2014. Однако для однозначного соблюдения требования настоящего стандарта, выраженного в датированной ссылке, рекомендуется использовать только указанное в ссылке издание.

EN ISO 20347:2012, Personal protective equipment - Occupational footwear (Средства индивидуальной защиты. Производственная обувь)

В настоящем стандарте применены термины по ЕН ИСО 20345, ЕН ИСО 20346, ЕН ИСО 20347, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 внутренний носок (internal toecap): Носок для защиты ног от механических повреждений и воздействия сжатия, находящийся внутри обуви в носочной части.

3.2 наружный носок (external toecap): Носок для защиты ног от механических повреждений и воздействия сжатия, находящийся снаружи обуви в носочной части.

3.3 прокладка проколозащитная (penetration resistant insert): Деталь обуви, расположенная в подошве для обеспечения защиты стопы от прокола.

Каждый отдельный результат испытания должен соответствовать действующим требованиям, в противном случае общий результат для всей партии считают отрицательным. За результат испытаний по одному определяемому показателю в протоколе испытаний указывают худшее значение из нескольких полученных результатов испытаний.

После обработки на поверхности защитного носка не должно быть рисок, заусенцев, острых краев, дефектов разделения или расслоения между слоями материала.

4.2.2.1 Внутренняя длина

При измерении в соответствии с 5.2.1 внутренняя длина носков должна быть не менее значений, приведенных в таблице 2.

4.2.2.2 Ширина фланца

Если носки отформованы с фланцем, то внутренняя ширина фланца, (e), должна быть не более 10 мм, как показано на рисунке 1.

При испытании защитных носков в соответствии с 5.2.2 на сопротивление удару энергией (100 +/- 2) Дж (защитные носки для безопасной обуви) или (200 +/- 4) Дж (защитные носки для защитной обуви), минимальный зазор в момент удара должен соответствовать требованиям таблицы 3.

Кроме того носок после испытания не должен иметь острых краев или любых трещин, проходящих через материал (например, через которые может быть виден свет).

При испытании носков в соответствии с 5.2.3 на сопротивление сжатию при силе воздействия (10,0 +/- 0,1) кН (защитные носки для безопасной обуви) или (15,00 +/- 0,15) кН (защитные носки для защитной обуви) минимальный зазор в момент сжатия должен соответствовать требованиям таблицы 3.

Кроме того, защитный носок после испытания не должен иметь острых краев или любых трещин, проходящих через материал (например, через которые может быть виден свет).

Примечание - Требования 4.2, 4.3 и 4.4 не исключают выпуска защитных носков с перфорацией.

До и после испытания металлических защитных носков в соответствии с 5.3, они не должны иметь более трех областей коррозии, ни одна из которых не должна быть более 2 мм.

После воздействия в соответствии с 5.4 и испытания в соответствии с 5.2.2 на сопротивление удару энергией (100 +/- 2) Дж (защитные носки для безопасной обуви) или (200 +/- 4) Дж (защитные носки для защитной обуви), минимальный зазор в момент удара должен соответствовать требованиям таблицы 3.

Кроме того, защитный носок после испытания не должен иметь острых краев или любых трещин, проходящих через материал (например, через которые может быть виден свет).

Проверяют одну пару образцов каждого размера. Исключения делают для некоторых характеристик, как определено в таблице 1. Если при испытаниях на однотипных образцах получают различные результаты, то в протоколе испытаний указывают "наихудший". Если доступны образцы только одного размера, то должны быть проверены две пары защитных носков.

Для каждого из испытаний, приведенных в 5.4.2 - 5.4.6, используют новые испытуемые образцы.

5.2.1.1 Определение испытательной оси

Размещают левый защитный носок его задней стороной вдоль основной линии и обводят его контур. Повторяют эту процедуру с правым защитным носком из пары, размещая его относительно той же основной линии таким образом, чтобы контуры на мыске носков совпали (см. рисунок 2).

Отмечают четыре точки A, B, C и D, где контуры правых и левых носков пересекаются на основной линии. Строят перпендикуляр из основной линии к середине между точками AB или CD. Это испытательная ось обоих носков.

5.2.1.2 Проведение испытания

Помещают защитный носок открытой стороной вниз на ровную поверхность. Используя соответствующий измерительный прибор, измеряют внутреннюю длину, l, вдоль испытательной оси от носка до заднего края на расстоянии 3 и 10 мм выше и параллельно той поверхности, на которую этот носок опирается, l является максимальной длиной, которая может быть измерена (см. рисунок 3).

1 - испытательная ось; l - внутренняя длина защитного носка

5.2.2.1 Аппаратура

5.2.2.1.1 Ударная машина, оснащена вмонтированным стальным бойком массой (20,0 +/- 0,2) кг, свободно падающим в вертикальных направляющих с заданной высоты и обеспечивающим требуемую энергию воздействия, определяемую как потенциальная энергия.

Ударный боек (см. рисунок 4), изготовленный из стали с твердостью по Роквеллу (Rockwell) не менее 60 HRC, имеет форму клина длиной не менее 60 мм, с прямоугольными поверхностями высотой не менее 40 мм, образующими угол (90 +/- 1)°. Вершина, где поверхности соприкасаются, должна иметь радиус (3,0 +/- 0,1) мм. При испытании вершина должна быть параллельной в пределах +/- 2° к основанию зажимного устройства.

Основание аппарата должно быть компактным, максимально без упругих структур. Основание аппарата должно иметь массу не менее 600 кг и металлический блок размером (400 x 400 x 40) мм, прикрепленный к основанию болтами.

Аппарат должен свободно стоять на плоской и ровной площадке, которая достаточно большая и жесткая, чтобы держать испытательное оборудование.

Машину регулируют так, чтобы она поймала боек после первого удара, ударив образец только один раз.

5.2.2.1.2 Зажимное устройство состоит из гладкой стальной пластины минимальной твердостью 60 HRC, толщиной не менее 19 мм и размерами (150 x 150) мм и зажимного болта для прижима образца к плите.

Пример подходящего зажимного устройства показан на рисунке 5.

Защитный носок зажимают в необходимом положении передней частью вилочного зажима, завинчивающегося в одном из резьбовых отверстий в зависимости от размера носка.

Носок зажимают в задней части скругленной пластиной, привернутой к скользящей направляющей. Скругленная пластина лежит выше фланца на задней кромке носка и прижимает носок к вилочному зажиму с силой от 100 до 200 Н.

Скользящая направляющая подпружинена таким образом, что после удара носка бойком она могла двигаться назад вдоль своей оси относительно пружины. Для замены носка скругленную пластину возвращают поворотом зажимного рычага.

5.2.2.1.3 Цилиндр, изготовленный из пластилина с ровными концами, диаметром (25 +/- 2) мм и высотой (28 +/- 2) мм для носков до размера 5 включительно, и (30 +/- 2) мм для носков выше размера 5.

5.2.2.1.4 Стрелочный индикатор, с точностью до 0,1 мм, работающий в вертикальном направлении, с плоским основанием для размещения цилиндра из пластилина и полусферическим датчиком радиусом (3,0 +/- 0,2) мм, прикладывающим вертикальную силу не более 250 мН.

5.2.2.2 Проведение испытания

Определяют испытательную ось в соответствии с 5.2.1.1.

В качестве испытуемого образца используют защитный носок.

Зажимают испытуемый образец зажимным устройством (5.2.2.1.2) так, чтобы во время удара стальной боек ударял сверху переднюю и заднюю части носка по нормали.

Размещают цилиндр (5.2.2.1.3) под задней верхней кромкой носка таким образом, чтобы приблизительно 2/3 его диаметра находилось в пределах носка и 1/3 его диаметра находилась позади заднего края, и центр цилиндра находился на испытательной оси настолько близко, насколько возможно (см. рисунок 6). Во время испытания температура цилиндра из пластилина должна быть между 18 °C и 25 °C.

Боек в свободном падении должен упасть на испытательную ось с высоты, обеспечивающей энергию удара (200 +/- 4) Дж для защитных носков защитной обуви или (100 +/- 2) Дж для защитных носков безопасной обуви.

Наименьшую высоту, на которую цилиндр был сжат стрелочным индикатором (5.2.2.1.4), измеряют с точностью до 0,5 мм. Это значение - зазор в момент удара.

Необходимое количество испытаний указано в таблице 1. Если будет доступен только один размер (например, опытный образец), то испытывают две пары образцов.

5.2.3.1 Аппаратура

5.2.3.1.1 Машина для испытания на сжатие, способная приложить силу не менее 20 кН (с погрешностью +/- 1%) к испытуемому образцу, находящемуся между двух пластин, одна из которых перемещается со скоростью (5 +/- 2) мм/мин.

Обе пластины должны: покрывать область диаметром не менее 150 мм, обладать твердостью не менее 60 HRC и оставаться параллельными на протяжении всего воздействия нагрузки.

5.2.3.1.2 Цилиндр по 5.2.2.1.3.

5.2.3.1.3 Стрелочный индикатор по 5.2.2.1.4.

5.2.3.2 Проведение испытания

Определяют испытательную ось в соответствии с 5.2.1.1.

В качестве испытуемого образца используют защитный носок.

Испытуемый образец помещают между пластинами машины для испытаний на сжатие (5.2.3.1.1). Цилиндр (5.2.3.1.2) помещают под задней верхней кромкой носка таким образом, чтобы приблизительно 2/3 его диаметра находилось в пределах носка, и 1/3 его диаметра находилась позади заднего края, и центр цилиндра находился на испытательной оси настолько близко насколько возможно (см. рисунок 6). Во время испытания температура цилиндра должна быть от 18 °C до 25 °C.

Сжимают испытуемый образец силой (15,0 +/- 0,1) кН для носков защитной обуви или (10,0 +/- 0,1) кН для носков безопасной обуви (см. рисунок 7).

Снижают нагрузку, удаляют цилиндр и измеряют, с точностью до 0,5 мм, минимальную высоту, до которой цилиндр был сжат, используя стрелочный индикатор по 5.2.2.1.4.

Примечание - Эта величина - значение сжатия.

Количество необходимых испытаний определено таблицей 1. При наличии одного размера (например, опытный образец), испытывают две пары образцов.

Проводят внутренний и внешний осмотр защитных носков для выявления следов коррозии под покрытием и коррозии в местах, где покрытие нарушено.

Измеряют расстояние между областями коррозии и записывают количество таких областей.

Удаляют жир, силикон, воск и аналогичные материалы, присутствующие на поверхности носка.

В качестве испытательного раствора используют 1%-ный водный раствор поваренной соли. Готовят не менее 300 см³ указанного раствора.

В емкость размером не менее (100 x 160) мм и глубиной более 15 мм наливают раствор поваренной соли до высоты не менее 10 мм от стеклянной пластины, закрывающей емкость при испытании. Закрывают емкость стеклянной пластиной, оставляя небольшой зазор.

Опускают две полосы белой фильтровальной бумаги шириной не менее 100 мм и длиной не менее 150 мм в испытательный раствор одним концом таким образом, чтобы полосы фильтровальной бумаги стали смоченными раствором, другие концы полос остались на стеклянной пластине.

Размещают испытуемый носок фланцем вниз на свободный конец одной полосы фильтровальной бумаги так, чтобы весь фланец контактировал со смоченной областью фильтровальной бумаги. Затем другую полосу фильтровальной бумаги кладут сверху на носок так, чтобы как можно большая площадь передней части носка и его верхняя поверхность контактировали с фильтровальной бумагой (см. рисунок 8). Обеспечивают постоянную увлажненность фильтровальной бумаги во время испытания.

Через 48 ч снимают фильтровальную бумагу и проверяют носок на наличие коррозии. Измеряют расстояние между областями коррозии и записывают количество таких областей.

Для каждого из следующих испытаний используют новые испытуемые образцы.

Помещают носок в печь с принудительной циркуляцией воздуха, поддерживающую температуру (60 +/- 2) °C. Выдерживают испытуемый образец в течение 4 ч +/- 10 мин, затем уменьшают температуру до (45 +/- 2) °C и продолжают испытание еще в течение (18 - 20) ч. Вынимают носок из печи и через две минуты +/- 30 с испытывают его на сопротивление удару в соответствии с 5.2.2.

Помещают защитный носок в камеру, поддерживающую температуру минус (20 +/- 2) °C, выдерживают в течение четырех часов +/- 10 мин, затем повышают температуру до минус (6 +/- 2) °C и продолжают испытание еще в течение (18 - 20) ч. Вынимают носок из камеры и через две минуты +/- 30 с испытывают его на сопротивление удару в соответствии с 5.2.2.

Защитный носок полностью погружают в раствор серной кислоты (H₂SO₄) концентрацией 1 моль/дм³. Выдерживают в течение 24 ч +/- 15 мин при температуре (23 +/- 2) °C.

Вынимают носок из раствора кислоты, удаляют остатки кислоты водой и выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение (24 +/- 1) ч, затем проводят испытание на сопротивление удару в соответствии с 5.2.2.

Защитный носок полностью погружают в раствор гидроксида натрия (NaOH) концентрацией 1 моль/дм³. Выдерживают в течение 24 ч +/- 15 мин при температуре (23 +/- 2) °C. Вынимают носок из раствора гидроксида натрия, удаляют остатки щелочи водой и выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение (24 +/- 1) ч, затем проводят испытание на сопротивление удару в соответствии с 5.2.2.

Защитный носок полностью погружают в раствор 2,2,4-триметилпентана (изооктан). Выдерживают в течение 24 ч +/- 15 мин при температуре (23 +/- 2) °C. Вынимают носок из раствора изооктана, удаляют остатки раствора и выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение (24 +/- 1) ч, затем проводят испытание на сопротивление удару в соответствии с 5.2.2.

Примечание - Материал, устойчивый к проколу, может быть испытан в соответствии с настоящим стандартом еще до производства проколозащитных прокладок, если это необходимо или если производство материала и прокладок находится на одном предприятии. В то же время проверенные по настоящему стандарту готовые прокладки не всегда подходят к обуви, так как их соответствие обуви зависит от индивидуальных форм каждой модели обуви.

Каждый отдельный результат испытания должен соответствовать действующим требованиям, в противном случае, общий результат для всей партии считают отрицательным. За результат испытаний по одному определяемому показателю в протоколе испытаний указывают худшее значение из нескольких полученных результатов испытаний.

Количество испытаний определено в 7.1.

При испытании прокладки в соответствии с 7.2.1 с приложением силы не менее 1100 Н, кончик прокалывающего стержня не должен проникать через испытуемый образец, что определяют визуально, кинематографическим или электрическим способом.

При испытании в соответствии с 7.2.2 после (1 x 10⁶) циклов изгиба на прокладках не должно быть каких либо видимых трещин, расщепления или расслаиваний.

Металлические прокладки могут быть плоскими или изогнутыми, чтобы лучше соответствовать модели обуви. Для закрепления прокладки в обуви, на ней может быть до трех отверстий, каждое из которых диаметром не более 3 мм. Отверстия в области между 10% и 52% общей длины прокладки, измеренной от ее вершины (см. рисунок 9), не допускаются.

До и после испытания металлических прокладок в соответствии с 7.3 они не должны иметь более трех областей коррозии, ни одна из которой не должна быть более 2 мм в любом направлении.

Неметаллические проколозащитные прокладки подвергают каждому из воздействий, описанных в 7.4, и затем испытывают в соответствии с 7.2.1. Проколозащитные прокладки после испытания должны соответствовать требованиям 6.2.1.

Примечание - Пять воздействий 7.4.2 - 7.4.6 те же, что описаны в 5.4.2 - 5.4.6 для испытаний защитных носков.

Каждая характеристика должна быть проверена на образцах в соответствии с таблицей 4. При испытании готовых прокладок должны быть отобраны образцы разных размеров. Если для испытания используют материал, используемый для изготовления прокладок, то из него вырубают испытуемые образцы в форме прокладок приблизительно размера 41 - 42 (штихмассовая система размеров).

Если на равных образцах испытания приводят к различным результатам, то в протоколе испытаний указывают худший результат.

Для каждого из следующих испытаний, указанных в 7.4, используют новые испытуемые образцы.

7.2.1.1 Аппаратура

7.2.1.1.1 Машина для испытаний на сжатие, способная прикладывать силу не менее 2 кН и имеющая постоянную скорость (10 +/- 3) мм/мин.

7.2.1.1.2 Испытательный стержень, диаметром (4,50 +/- 0,05) мм с усеченным концом, формой и размерами как показано на рисунке 10.

Испытательный стержень должны регулярно проверять на соответствие размеров, указанных на рисунке 10; в случае несоответствия испытательный стержень исправляют или заменяют. Для изготовления испытательного стержня используют сталь твердостью HRC > 60.

7.2.1.1.3 Зажимное устройство

Зажимное устройство состоит из двух жестких пластин с соосными отверстиями диаметром (25,0 +/- 0,2) мм, соединенных винтами или другим способом для закрепления испытуемого образца в положении, которое предотвращает его перемещение во время испытания на прокол (рисунок 11).

Это устройство устанавливают на верхней траверсе машины для испытания на сжатие таким образом, чтобы можно было визуально обнаружить на верхней поверхности испытуемого образца наличие прокола. Чтобы обеспечить визуальный осмотр, толщина верхней плиты не должна быть более 5 мм, и центральное отверстие на ней должно иметь фаску конической формы, как показано на рисунке 11.

Испытательный стержень устанавливают на нижнем держателе машины для испытания на сжатие таким образом, чтобы кончик стержня находился перпендикулярно к центру испытуемого образца, когда машина работает.

Примечание - Для предотвращения скольжения применяют специальную подготовку поверхностей зажима (например, применение наждачной бумаги). Также возможно использование машины для испытания на растяжение, устанавливая устройство зажима в конструкцию машины для сжатия.

7.2.1.2 Подготовка испытуемых образцов

В качестве испытуемого образца можно взять готовую проколозащитную прокладку и провести на ней три испытания или вырубить по три пробы диаметром не менее 50 мм (металлические вставки) или 75 мм (неметаллические вставки) и проводить испытания на каждой.

7.2.1.3 Проведение испытания

Устанавливают испытуемый образец прочно между двумя пластинами (рисунок 11), применяя достаточную силу, чтобы исключить перемещение испытуемого образца. Расстояние от точки намечаемого испытания до места любого предыдущего испытания на прокол и любого края испытуемого образца должно быть не менее 25 мм (металлические прокладки) или 35 мм (неметаллические прокладки).

Запускают машину для испытания со скоростью (10 +/- 3) мм/мин до необходимой силы 1100 Н (6.2.1), затем останавливают машину и выполняют визуальный осмотр в течение 10 с под углом (90 +/- 15)° к оси стержня электрическим или кинематографическим способом. Если с противоположной стороны испытуемого образца произошло проникновение стержня, то испытуемый образец не прошел испытание. Если происходит разделение между слоями испытуемого образца "эффект палатки", то испытуемый образец также не прошел испытание.

Примечание - При получении отрицательного результата по данному методу этот результат должен быть распространен на всю партию материала или готовых прокладок, даже при положительных результатах по другим характеристикам данного материала или прокладок. Для исследовательских работ и сравнения свойств различных материалов проводят испытания с более высокой силой прокола.

7.2.2.1 Аппаратура

7.2.2.1.1 Аппарат для испытаний на изгиб включает в себя направляющий стержень, совершающий возвратно-поступательные движения для перемещения свободного конца прокладки на указанное расстояние по определенной норме и зажимное устройство, состоящее из двух упругих резиновых пластин толщиной 4 мм и твердостью по Шору А (75 +/- 5) с двумя металлическими прижимными пластинами шириной не менее 130 мм.

В нулевом положении стержень находится на расстоянии (70 +/- 1) мм от прижимных пластин (рисунок 12). Чтобы размещать все размеры прокладок, линия сгибания может быть перемещена на 10 мм в направлении пятки (заштрихованную область на рисунке 13). Аппарат подходит для испытаний, если выполняет сгибание с частотой (16 +/- 1) Гц.

7.2.2.2 Определение линии изгиба

Положите прокладку ее внутренним краем напротив прямой линии таким образом, чтобы эта линия являлась касательной к прокладке в областях пятки и сустава. К касательной в области сустава строят перпендикуляр. Эта линия - линия изгиба, в которой зажата прокладка (рисунок 13).

7.2.2.3 Подготовка испытуемого образца

При необходимости, отрезают пяточную часть прокладки на расстоянии не менее 90 мм от линии изгиба (рисунок 13 и 7.2.2.2).

7.2.2.4 Проведение испытания

Изгибают испытуемый образец с частотой (16 +/- 1) Гц, перемещая направляющий стержень на высоту 33 мм, измеряемую вертикально относительно нулевого положения. Обеспечивают с помощью направляющего стержня возврат испытуемого образца в нулевое положение после каждого отклонения. После (1 x 10⁶) циклов изгиба осматривают испытуемый образец.

Прокладку осматривают для выявления следов коррозии.

Измеряют расстояние между областями коррозии и записывают количество таких областей.

Очищают поверхность проколозащитной прокладки от жира, силикона, воска и аналогичных материалов.

Вырезают из материала или прокладки два прямоугольных образца размером (30 x 40) мм. Образцы испытывают методом, описанным в 5.3.2, помещая образцы между двумя полосками фильтровальной бумаги (контактирующими с испытательным раствором и находящимися на стеклянной пластине).

Через 48 ч снимают фильтровальную бумагу и проверяют образец на наличие очагов коррозии. Измеряют расстояние между областями коррозии и записывают количество таких областей.

Примечание - При вырубке испытуемых образцов не должно оставаться следов металла инструмента для вырубки, которые могут заржаветь позже. При необходимости края испытуемого образца зачищают наждачной бумагой.

Для каждого из следующих испытаний используют новые испытуемые образцы.

Зажимают испытуемый образец в устройство для испытания на прокол и помещают образец вместе с устройством в печь с принудительной циркуляцией воздуха, поддерживающую температуру (60 +/- 2) °C, выдерживают в течение 4 ч +/- 10 мин, уменьшают температуру до (45 +/- 2) °C и продолжают испытание еще в течение (18 - 20) ч. Вынимают образец из печи и через 2 мин +/- 30 с проводят испытание на сопротивление проколу в соответствии с методом, описанным в 7.2.1.

Зажимают испытуемый образец в устройство для испытания на прокол и помещают образец вместе с устройством в камеру, поддерживающую температуру минус (20 +/- 2) °C не менее 4 ч +/- 10 мин, затем повышают температуру до минус (6 +/- 2) °C и продолжают испытание еще в течение (18 - 20) ч. Вынимают образец из камеры и через 2 мин +/- 30 с проводят испытание на сопротивление проколу в соответствии с методом, описанным в 7.2.1.

Испытуемый образец полностью погружают в раствор серной кислоты (H₂SO₄) концентрацией 1 моль/дм³. Выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение 24 ч +/- 15 мин. Вынимают образец из раствора кислоты, удаляют остатки кислоты водой и выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение (24 +/- 1) ч, затем проводят испытание на сопротивление проколу в соответствии с методом, описанным в 7.2.1.

Испытуемый образец полностью погружают в раствор гидроксида натрия (NaOH) концентрацией 1 моль/дм³. Выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение 24 ч +/- 15 мин. Вынимают образец из раствора гидроксида натрия, удаляют остатки щелочи водой и выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение (24 +/- 1) ч, затем проводят испытание на сопротивление проколу в соответствии с методом, описанным в 7.2.1.

Испытуемый образец полностью погружают в раствор 2,2,4-триметилпентана (изооктан). Выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение 24 ч +/- 15 мин, удаляют остатки раствора и выдерживают при температуре (23 +/- 2) °C в течение (24 +/- 1) ч, затем проводят испытание на сопротивление проколу в соответствии с методом, описанным в 7.2.1.

Информация на маркировке должна быть легкочитаемой и стойкой, содержать следующие данные:

a) номер защитного носка (таблицы 2 и 3);

b) обозначение защитного носка - левый или правый;

c) товарный знак изготовителя;

d) наименование изготовителя;

f) номер настоящего стандарта.

Информация на маркировке должна быть легко читаемой и стойкой, содержать следующие данные:

a) размер проколозащитной прокладки (если применимо);

b) товарный знак изготовителя;

c) наименование изготовителя;

d) номер настоящего стандарта.

Примечания

1 Допускается маркировка тиснением. Маркировка размера не обязательна, когда материал поставляется пластинами, вырубкой или придание формы выполнены третьим лицом.

2 Поскольку носки и антипрокольные вставки, на которые распространяется настоящий стандарт, не относятся к средствам индивидуальной защиты, то маркировка знаком СЕ не допускается.