"ГОСТ Р 71255-2024. Национальный стандарт Российской Федерации. Арматура трубопроводная. Поковки, штамповки и заготовки из проката. Технические требования"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 15.04.2024 N 460-ст)

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (АО "НПФ "ЦКБА")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 259 "Трубопроводная арматура и сильфоны"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 апреля 2024 г. N 460-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт распространяется на поковки, штамповки и заготовки из проката для трубопроводной арматуры, устанавливаемой на опасных производственных объектах, для арматуры атомных станций и судовой арматуры.

Настоящий стандарт устанавливает группы заготовок и основные технические требования к их приемке и поставке.

Настоящий стандарт не распространяется на заготовки, технические требования к которым установлены специальными стандартами или техническими условиями, в т.ч. на заготовки основного расчетного крепежа.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 380 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1652.1 (ИСО 1554-76) Сплавы медно-цинковые. Методы определения меди

ГОСТ 1652.2 (ИСО 4749-84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения свинца

ГОСТ 1652.3 (ИСО 1812-76, ИСО 4748-84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения железа

ГОСТ 1652.4 Сплавы медно-цинковые. Методы определения марганца

ГОСТ 1652.5 (ИСО 4751-84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения олова

ГОСТ 1652.6 Сплавы медно-цинковые. Методы определения сурьмы

ГОСТ 1652.7 Сплавы медно-цинковые. Методы определения висмута

ГОСТ 1652.8 Сплавы медно-цинковые. Методы определения мышьяка

ГОСТ 1652.9 (ИСО 7266-84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения серы

ГОСТ 1652.10 Сплавы медно-цинковые. Методы определения алюминия

ГОСТ 1652.11 (ИСО 4742-84) Сплавы медно-цинковые. Метод определения никеля

ГОСТ 1652.12 Сплавы медно-цинковые. Методы определения кремния

ГОСТ 1652.13 Сплавы медно-цинковые. Методы определения фосфора

ГОСТ 1778 Металлопродукция из сталей и сплавов. Металлографические методы определения неметаллических включений

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2999 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 4543 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5520 Прокат толстолистовой из нелегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632 Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5639 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 6032 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 7564 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состав

ГОСТ 7566 Металлопродукция. Правила приемки, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8479 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9651 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 9940 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941 Трубы бесшовные холоднодеформированные из коррозионно-стойких высоколегированных сталей. Технические условия

ГОСТ 10243 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345 (ИСО 671-82, ИСО 4935-80) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12349 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12353 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта

ГОСТ 12354 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 12363 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена

ГОСТ 12364 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия

ГОСТ 12365 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония

ГОСТ 17410 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 18175 Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ 18442 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18895 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19281 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19807 Титан и сплавы титановые деформируемые. Марки

ГОСТ 20072 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 21014 Металлопродукция из стали и сплавов. Дефекты поверхности. Термины и определения

ГОСТ 21120 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 22536.0 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Метод определения фосфора

ГОСТ 22536.4 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22536.14 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Метод определения циркония

ГОСТ 22727 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 22848 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при температурах от минус 100 до минус 269 °C

ГОСТ 24507 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 28473 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 32569 Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах

ГОСТ Р 50.05.05 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Ультразвуковой контроль основных материалов (полуфабрикатов)

ГОСТ Р 50.05.06 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Магнитопорошковый контроль

ГОСТ Р 50.05.09 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Капиллярный контроль

ГОСТ Р 56512 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

ГОСТ Р 59851 Арматура трубопроводная. Требования к материалам арматуры, применяемой для сероводородосодержащих сред

ГОСТ Р 71256 Арматура трубопроводная. Термическая обработка деталей, заготовок и сварных сборок из высоколегированных сталей, коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов

ГОСТ Р 71257 Арматура трубопроводная. Термическая обработка заготовок из углеродистых и легированных конструкционных сталей

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 5632, ГОСТ 21014, ГОСТ 22727, ГОСТ 24507, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 заготовка: Предмет производства в виде поковок, штамповок или проката для одной или нескольких деталей.

3.1.2 основные детали арматуры: Детали, кроме прокладок и сальниковых уплотнений, разрушение которых может привести к потере герметичности арматуры по отношению к внешней среде и затвора.

Примечание - К основным деталям относят: корпус, крышку, шток, шпиндель, сильфон, фланец, детали узла затвора.

3.1.3 темплет: Образец, вырезанный из испытуемой детали, для металлографических исследований.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения и обозначения:

АС - атомная станция;

КД - конструкторская документация;

МКК - межкристаллитная коррозия;

МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации;

МПД - магнитопорошковая дефектоскопия;

НД - нормативные документы;

ПТД - производственно-технологическая документация;

ТО - термическая обработка;

ТУ - технические условия;

ОТК - отдел технического контроля;

УЗК - ультразвуковой контроль;

- предел текучести;

- временное сопротивление;

- относительное удлинение;

- относительное сужение;

T_к0 - критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии;

d_отп - диаметр отпечатка, мм;

KCU - ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида U;

KCV - ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида V.

4.1 Заготовки в зависимости от назначения и условий работы изготавливаемых из них деталей разделяют по видам испытаний на группы, указанные в таблице 1.

4.2 Допускается, при необходимости, дополнительно предусматривать следующие виды испытаний:

- определение ударной вязкости при отрицательных температурах;

- определение величины аустенитного зерна;

- определение прочностных свойств при повышенных температурах;

- макро- и микроанализ структуры стали;

- УЗК;

- МПД или капиллярный контроль и др.

Необходимость проведения дополнительных видов испытаний указывают в КД. В этом случае заготовки также относят к одной из групп в соответствии с таблицей 1.

Поковки, штамповки и заготовки из проката, предназначенные для изготовления корпусных деталей арматуры, работающей при давлении свыше 10 МПа (100 кгс/см²), подлежат обязательному контролю УЗК в объеме 100%.

4.3 Виды контроля материала заготовок основных деталей арматуры АС определяют классом и группой арматуры, указанными в ТУ на изделие и приведенными в таблице 2.

Для изготовления основных деталей арматуры АС следует применять марки материалов, разрешенные для использования на АС, в соответствии с [1], [2] и [3]. Если какие-либо требования и показатели, приведенные в настоящем стандарте, расходятся с требованиями документов, перечисленных в приложении N 1 [3], то следует руководствоваться требованиями документов приложения N 1 [3].

Применение химико-термической обработки деталей, работающих в контакте с теплоносителем первого и второго контуров, не допускается.

4.4 Виды контроля материалов основных деталей судовой арматуры определены условиями работы (давление, температура, состав среды, доступность для ремонта).

4.5 Для заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей группы испытаний V (см. таблицу 1) допускается проводить определение механических свойств на заготовках не с нижними и верхними пределами твердости, а со значениями твердости, находящимися в пределах заданной категории прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой.

4.6 Для заготовок групп испытаний IV, V и VI, при необходимости, в зависимости от условий работы могут быть назначены дополнительные сдаточные характеристики (, , твердость), кроме установленных таблицей 1, согласно указаниям КД.

4.7 Для заготовок из нержавеющих и коррозионно-стойких сталей и сплавов аустенитного, аустенито-ферритного классов, не упрочняемых ТО, испытание на ударный изгиб не проводят, и ударная вязкость не является сдаточной характеристикой, за исключением тех случаев, когда необходимость испытания определена техническими требованиями КД.

4.8 Для общепромышленной арматуры при указании в КД групп испытаний V и VIII изготовитель по согласованию с разработчиком может проводить испытание по группам IV и VII соответственно, при обязательной автоматической регистрации температуры в процессе ТО.

4.9 При проведении процессов химико-термической обработки (цементация, азотирование, цианирование и пр.) партии заготовок комплектуют в соответствии с группой V согласно таблице 1. Для контроля отбирают один образец-свидетель или одну деталь от партии. Свидетелем является ударный образец. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя, что должно быть установлено в КД.

Контроль механических свойств заготовок проводят до химико-термической обработки, если он предусмотрен требованиями КД.

4.10 При проведении закалки токами высокой частоты партии заготовок комплектуют в соответствии с группой IV согласно таблице 1. Для контроля отбирают одну деталь или один образец-свидетель от партии, вырезанный из детали при сохранении необходимой конфигурации поверхности. Сдаточными характеристиками являются твердость и глубина слоя. Если глубина слоя не указана в КД, то она не является сдаточной характеристикой.

5.1 Химический состав сталей и сплавов для заготовок должен соответствовать требованиям НД и ТУ: для заготовок из углеродистых, низколегированных и легированных сталей - ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ 19281, ГОСТ 20072; нержавеющих и коррозионно-стойких сталей и сплавов - ГОСТ 5632; бронзы - ГОСТ 18175, титановых сплавов - ГОСТ 19807 и др.

При изготовлении деталей арматуры из титановых сплавов ковкой и штамповкой следует проводить контроль содержания водорода в сплавах.

5.2 Для всех групп испытаний указанные в КД марки сталей и сплавы должны быть проверены изготовителем арматуры по сертификатам на соответствие требованиям НД или ТУ.

При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение материалов допускается только после проведения изготовителем необходимых испытаний и исследований, подтверждающих полное соответствие материалов требованиям НД и ТУ.

Использование материалов, поступивших без сертификата, для изготовления деталей арматуры АС, изделий МО РФ, для трубопроводов категории I по ГОСТ 32569 и для сред, содержащих сероводород по ГОСТ Р 59851, не допускается.

По требованию заказчика проводят дополнительную проверку материалов на соответствие сертификатным данным и при наличии сертификата.

5.3 Категории прочности (после окончательной ТО), соответствующие им нормы механических свойств, определяемые при испытании на продольных образцах, и нормы твердости приведены в таблице 3.

5.4 Разработчик может назначить повышенные или пониженные нормы механических свойств по сравнению с приведенными в таблице 3. В этом случае в КД заготовки записывают требуемые характеристики без указания категории прочности.

5.5 Нормы механических свойств для заготовок из конструкционных сталей диаметром (толщиной) свыше 800 мм устанавливают по соглашению между заказчиком и изготовителем и согласовывают с разработчиком.

5.6 Рекомендуемые марки стали для заготовок из конструкционных сталей, в зависимости от категории прочности и толщины (диаметра) после окончательной ТО, приведены в ГОСТ 8479.

5.7 Для заготовок из нержавеющих и коррозионно-стойких сталей и сплавов и сплавов на основе цветных металлов устанавливают требования по механическим свойствам без указания категории прочности.

Нормы механических свойств нержавеющих и коррозионно-стойких сталей и сплавов и сплавов на основе цветных металлов приведены в таблице 4.

Если приведенные в таблице 4 механические свойства распространяются на заготовки с максимальным сечением не более 60 мм, то при увеличении сечения заготовок не более 100 мм допускается снижение механических свойств в следующих пределах:

а) относительное удлинение - на 1% абсолютного значения;

б) относительное сужение - на 5% абсолютного значения;

в) ударная вязкость - на 4,9 Дж/см² при норме менее 78,4 Дж/см² и на 9,8 Дж/см² при норме 78,4 Дж/см² и более.

5.8 В соответствии с требованиями КД проводят испытания механических свойств заготовок при повышенных температурах.

Нормы механических свойств при температуре 20 °C и при повышенных температурах приведены в таблице 5.

При необходимости проведения испытаний механических свойств при повышенных температурах для деталей арматуры АС и судовой арматуры нормы механических свойств при температуре 20 °C и повышенной температуре следует назначать согласно данным, приведенным в таблице 5.

5.9 Нормы механических свойств заготовок, если их толщины превышают указанные в таблицах 4 и 5 и ГОСТ 25054-81 (таблица 2), устанавливают по соглашению между заказчиком и изготовителем и согласовывают с разработчиком.

5.10 При необходимости использования заготовок из сталей и сплавов, марки которых не указаны в таблицах 4 и 5, их механические свойства принимают в соответствии с НД, ТУ и указывают в КД.

5.11 Нормы механических свойств в таблицах 3, 4, 5 приведены для продольного цилиндрического пятикратного образца по ГОСТ 1497 и ГОСТ 9651 и образца типа I по ГОСТ 9454 для испытания на ударный изгиб.

5.12 При определении механических свойств заготовок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств по сравнению с испытаниями на продольных образцах на значения, указанные в таблице 6.

5.13 Заготовки должны быть подвергнуты ТО, если ее проведение предусмотрено КД, ПТД, НД, а для изделий АС также [1] и [7].

5.14 Вид ТО и ее режимы устанавливают в соответствии с НД:

- для нержавеющих и коррозионно-стойких сталей и сплавов - по ГОСТ Р 71256;

- углеродистых и легированных сталей - по ГОСТ Р 71257;

- цветных сплавов на основе меди и никеля - по НД;

- титана и титановых сплавов - по НД. Для заказов АС и МО РФ режим ТО для титана и титановых сплавов указывают в КД.

При отсутствии в НД режимов ТО на марку стали или уровень прочности, указанных в КД, ТО проводят по ПТД.

5.15 Требования, предъявляемые к заготовкам в части формы, размеров, качества поверхности, а также к макроструктуре, и нормы оценки следует принимать:

- для поковок и штамповок - по ГОСТ 8479, ГОСТ 25054 и др.;

- для заготовок из проката - по НД или ТУ на соответствующие виды проката.

Если в документе на поставку требования к макроструктуре отсутствуют, при проведении контроля макроструктуры изготовителем изделий макроструктура травленой поверхности при визуальном контроле не должна иметь рыхлости, трещин, пузырей, расслоений и флокенов. Допускается наличие участков повышенной травимости протяженностью не более 15 мм без нарушения сплошности металла.

5.16 Поверхностные дефекты следует удалять механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Исправление поверхностных дефектов без последующей заварки мест выборки допускается при глубине выборки, не превышающей предельное отклонение номинальной толщины.

Дефекты на поверхностях, подлежащих механической обработке, допускаются без удаления, если их глубина, определяемая контрольной выборкой, не более 75% припуска на механическую обработку для поковок, плит, листов и 50% припуска на механическую обработку для заготовок, получаемых штамповкой из листа.

Допускается заварка дефектных мест в тех случаях, когда глубина образовавшихся после удаления дефектов - выборок не превышает 20% от номинальной толщины заготовки, но не более 40 мм, входящих в чистовые размеры, а суммарная площадь выборки - 2% от общей площади заготовки.

Контроль полноты удаления дефектов проводят визуальным контролем, травлением или цветной дефектоскопией.

Заварку и контроль мест ремонта проводят в соответствии с НД изготовителя.

Для заказов АС и судовой арматуры МО РФ должна быть разработана и согласована (согласован) с головной материаловедческой организацией инструкция (или другой НД) по устранению дефектов.

5.17 По требованию КД проводят контроль сталей на содержание неметаллических включений. Фиксации подлежат следующие неметаллические включения (согласно ГОСТ 1778):

- оксиды строчечные;

- оксиды точечные;

- силикаты хрупкие;

- силикаты пластичные;

- силикаты недеформирующиеся;

- сульфиды;

- нитриды и карбонитриды строчечные;

- нитриды и карбонитриды точечные.

Оценку проводят по пятибалльной шкале.

Загрязненность неметаллическими включениями металла заготовок сталей аустенитного, аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов обычной плавки и переплава не должна быть более норм, указанных в таблице 7.

Загрязненность неметаллическими включениями металла заготовок сталей перлитного класса должна быть не более норм, указанных в таблице 8.

5.18 По требованию КД проводят контроль на величину зерна для сталей аустенитного класса.

Величина зерна заготовок деталей арматуры АС должна быть не крупнее номера 3 по ГОСТ 5639.

5.19 По требованию КД для стали аустенитного класса следует проводить определение содержания ферритной фазы. Содержание ферритной фазы для заготовок деталей арматуры АС должно быть от 0,5% до 10%. В сталях марок 10Х18Н9, 12Х18Н9, предназначенных для работы при температуре t >= 500 °C, содержание ферритной фазы - от 1% до 4%.

5.20 Заготовки в соответствии с требованиями КД должны подвергаться УЗК методами капиллярной дефектоскопии или МПД (для магнитных сталей).

Поверхности заготовок, со стороны которых проводят прозвучивание, должны быть механически обработаны до параметра шероховатости не более Ra 6,3, а параллельные или концентрические - не более Ra 12,5 ГОСТ 2789.

Наружные и внутренние поверхности заготовок из труб должны быть механически обработаны до параметра шероховатости не более Ra 6,3 и Ra 12,5 соответственно по ГОСТ 2789.

5.21 Сплошность заготовок, изготавливаемых методом свободной ковки, прокатки, штамповки, по результатам УЗК должна удовлетворять следующим требованиям:

- фиксации подлежат несплошности с эквивалентной площадью S₀ и более;

- не допускаются несплошности с эквивалентной площадью S₁ и более;

- не допускаются несплошности, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до A_S0 и ниже;

- не допускаются несплошности с эквивалентной отражательной способностью от S₀ до S₁, если они оценены как протяженные;

- минимальное допускаемое расстояние между учитываемыми несплошностями - 30 мм;

- не допускаются непротяженные несплошности эквивалентной площадью от S₀ до S₁, если они образуют скопления из более чем n несплошностей при пространственном расстоянии между наиболее удаленными несплошностями, равном или меньшем толщины заготовки H. Максимально допустимое количество несплошностей в скоплении n вычисляют по формуле

где n₀ = 3;

H - толщина заготовки, мм.

При вычислении n округляют до целого числа в сторону уменьшения.

Значения S₀, S₁ в зависимости от класса стали и толщины заготовки для прямого и наклонного преобразователей приведены в таблице 9.

5.22 Сплошность заготовок из труб по результатам УЗК должна удовлетворять нижеприведенным требованиям.

Браковочную чувствительность настраивают по испытательным образцам, выполненным в виде отрезка трубы:

- с искусственными отражателями типа риски глубиной (10 +/- 0,1)% от толщины стенки, при состоянии поверхности труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941, и глубиной 4,5% при состоянии поверхности по [8];

- отверстиями с плоским дном площадью 5 мм² при использовании раздельно-совмещенного преобразователя при толщине трубы 10 мм и более.

Заготовки из труб с выявленными несплошностями S_э >= S₀ бракуют.

5.23 Сплошность заготовок деталей из листового проката, плит и листовых штамповок по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям 5.21.

5.24 Сплошность заготовок из сплавов типа ПТ-3В, 3М, 19, ВТ1-0, ОТ-4 по результатам УЗК должна удовлетворять требованиям НД <1>.

--------------------------------

<1> Для арматуры АС и судовой арматуры действует ОСТ В5Р.9325-2005 "Поковки и прутки кованые из титановых сплавов ПТ-3В, 3М, 5В, 37 и 19. Технические условия".

5.25 Контроль капиллярной дефектоскопией и (или) МПД следует проводить на обработанных поверхностях деталей, находящихся под давлением, в местах перерезания волокон толщиной стенки не более 8 мм, а также при наличии указаний в КД при толщине стенки более 8 мм. Место контроля должно быть указано в КД.

Трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры образуют индикаторный след.

Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине, равным или менее трех.

Цепочкой следует считать три и более индикаторных следа, расположенных в одну линию, при расстоянии между следами 1,6 мм и менее.

Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине более трех.

Для заготовок, изготавливаемых методом облойной штамповки, контроль методом капиллярной дефектоскопии следует проводить в местах обрезки облоя.

Не допускаются:

- протяженные индикаторные следы более 1 мм (для толщин более 8 мм - 2 мм);

- цепочки индикаторных следов;

- округлые индикаторные следы диаметром более 3 мм (для толщин более 8 мм - 4 мм);

- пять или более округлых индикаторных следов размером от 1 до 3 мм включительно на площади 40 см² с максимальной длиной данной площади 15 см.

Округлые индикаторные следы с наибольшим размером не более 1 мм не учитывают вне зависимости от их расположения.

6.1 Заготовки подвергают испытаниям в зависимости от указанной в КД группы испытаний в соответствии с таблицей 1.

6.2 Каждая заготовка должна быть подвергнута внешнему осмотру без применения увеличительных приборов, если в КД или ТУ не предусмотрен другой метод контроля.

6.3 Отбор проб для химического анализа металла следует проводить по ГОСТ 7565.

6.4 Химический анализ следует проводить по ГОСТ 1652.1 - ГОСТ 1652.13, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 22536.14, ГОСТ 28473 или другим методом, обеспечивающим точность определения, предусмотренную указанными стандартами.

6.5 Для определения механических свойств заготовок применяют один из следующих типов образцов: продольные, поперечные, радиальные или тангенциальные. Выбор типа образца проводит изготовитель, за исключением тех случаев, когда тип образца указан в КД.

Продольным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно оси заготовки.

Поперечным следует считать образец, ось симметрии которого расположена перпендикулярно оси заготовки.

Тангенциальным следует считать образец, ось симметрии которого расположена параллельно касательной к окружности заготовки.

Радиальным следует считать образец, ось которого расположена по радиусу заготовки.

6.6 Пробы для определения механических свойств заготовок группы испытаний VI (см. таблицу 1) отбирают из напусков, оставляемых на каждой заготовке, а групп IV и V - из напусков или из тела заготовки, для чего изготавливают добавочное количество заготовок.

Пробы для образцов могут быть взяты из заготовок (не из напусков) посредством вырезки пустотелым сверлом или вырезов, получающихся при механической обработке заготовок.

Допускается образцы для механических испытаний поковок (штамповок) групп IV и V (см. таблицу 1) нарезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки, и по режиму, аналогичному для поковок. В этом случае проба должна проходить все нагревы, в том числе под ковку или штамповку, а также одновременно с поковками данной партии - ТО.

Пробы для групп испытаний VII и VIII (см. таблицу 1) допускается отбирать любым способом из указанных для групп испытаний IV - VI.

6.7 Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определены чертежом поковки. Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления всех требуемых образцов. При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части. На заготовках длиной свыше 3 м при соответствующем указании в НД напуск на пробы должен быть предусмотрен с двух сторон.

6.8 Напуск на пробы от заготовок из легированной и коррозионно-стойкой сталей должен отделяться холодным способом, а от заготовок из углеродистой и низколегированной стали - по усмотрению изготовителя.

Образцы для механических испытаний не допускается подвергать наклепу, дополнительной ТО или каким-либо нагревам, за исключением имитационных нагревов в необходимых случаях.

6.9 Образцы для механических испытаний поковок (штамповок) цилиндрической и призматической форм вырезают из припуска или из тела поковки (штамповки) на расстоянии 1/3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки (штамповки).

6.10 При выборе образцов из пустотелых или рассверленных поковок (штамповок) с толщиной стенки не более 100 мм образцы вырезают на расстоянии 1/2 толщины стенки поковки, а при толщине свыше 100 мм - на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от поверхности.

При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на таком же расстоянии, как и для продольных образцов.

6.11 Место вырезки образцов из поковок (штамповок) нецилиндрической и непризматической форм при отсутствии соответствующих указаний на чертеже детали устанавливает изготовитель.

6.12 Отбор проб для определения механических свойств заготовок из проката осуществляют в соответствии с ГОСТ 7564.

6.13 Количество образцов для механических испытаний от каждой пробы должно быть следующее: один - на растяжение при нормальной температуре; два - на растяжение при повышенной температуре; два - на ударную вязкость. При отборе одной пробы от партии изготавливают не менее двух разрывных образцов, количество образцов на межкристаллитную коррозию - в соответствии с ГОСТ 6032.

6.14 Изготовление образцов и испытание на растяжение при нормальной температуре проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром расчетной части 10 мм. Допускается применять образцы пятикратной длины диаметром расчетной части 5 - 6 мм.

Изготовление образцов и испытание на растяжение при повышенных температурах проводят по ГОСТ 9651.

6.15 Изготовление образцов и испытание на ударный изгиб при нормальной температуре и при температуре до минус 100 °C проводят по ГОСТ 9454, а при температуре ниже минус 100 °C - по ГОСТ 22848. Испытание проводят на образцах типа 1 по ГОСТ 9454, если тип образца не указан в КД. Испытание заготовок диаметром не более 16 мм или толщиной не более 10 мм на ударный изгиб не проводят.

Определение или подтверждение критической температуры хрупкости проводят в соответствии с [4] (раздел 5 приложения 2).

6.16 Измерение твердости проводят: по Бринеллю - по ГОСТ 9012, по Роквеллу - по ГОСТ 9013, по Виккерсу - по ГОСТ 2999 или другими методами по метрологическим аттестованным методикам, принятым изготовителем.

Если по техническим причинам невозможно проводить испытание на твердость методом, указанным в КД, то допускается применять другой метод (в том числе метод Польди, твердомеры переносного типа и др.) для арматуры МО РФ - по согласованию с представителем заказчика, для арматуры АС - по согласованию с представителем надзорных органов.

6.17 Отбор образцов и испытание стойкости заготовок из нержавеющих и коррозионно-стойких сталей и сплавов против МКК следует проводить по ГОСТ 6032. При необходимости испытания стойкости сталей и сплавов против МКК, марки которых не указаны в ГОСТ 6032, методика испытания должна быть указана в КД на изделие.

Испытания сплава марки 06ХН28МДТ проводят по методу В или ВУ ГОСТ 6032.

При этом в КД следует указывать оба метода.

Для заготовок деталей АС испытание на стойкость против МКК проводят по методам А, АМ и АМУ ГОСТ 6032.

6.18 Нержавеющие и коррозионно-стойкие стали и сплавы, упрочняемые ТО (в т.ч. стали марок 14Х17Н2, 07Х16Н4Б и др.), провоцирующему нагреву не подвергают и испытывают в том состоянии ТО, который указан в КД.

Испытания заготовок из стали марок 14Х17Н2 и 07Х16Н4Б проводят на стойкость против МКК по методу А или АМ ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева с кипячением в течение 15 ч.

Сталь марки 14Х17Н2 является стойкой против МКК после ТО в режимах, обеспечивающих твердость в интервалах HB 229 - 285 и HB 240 - 260, 07Х16Н4Б - с HB 269 - 302.

Заготовки из стали марки 15Х18Н12С4ТЮ испытывают на стойкость против МКК по [9] в кипящей 72%-ной азотной кислоте, выдержка - 24 ч. Испытание проводят после провоцирующего нагрева при температуре 650 °C, выдержка - 30 мин, охлаждение - на воздухе. Выявление МКК проводят по ГОСТ 6032.

6.19 Если заготовки (детали) в процессе изготовления изделия подвергают технологическим нагревам, которые могут вызвать изменение механических или коррозионных свойств материала, то пробы должны быть также подвергнуты дополнительной ТО одновременно с данной партией заготовок или в аналогичных условиях.

6.20 Контроль макроструктуры проводят на одном темплете от плавки для поковок, на двух темплетах - для заготовок из проката методом травления по ГОСТ 10243 или по методике изготовителя.

Для прутков и поковок типа прутков с круглым, квадратным или прямоугольным сечениями, а также поковок (штамповок), выполненных из проката, контроль осуществляют на любом торце поковки (штамповки), заготовки из проката.

Кольцевые поковки (штамповки), трубы с внешним диаметром не более 2000 мм подвергают контролю на любом конце одной поковки (штамповки) или трубы. Площадь участка контроля размером не менее T x T (где T - толщина стенки). Плоские поковки (штамповки) и листы исследуют на любом торце в поперечном сечении. Площадь участка контроля f вычисляют по формуле

где T - толщина листа;

B - ширина листа или поковки (штамповки).

Допускается проводить контроль макроструктуры на пробах, предназначенных для вырезки образцов под механические испытания или на деталях. При изготовлении темплетов из деталей темплеты отбирают поперек детали из ее средней трети.

6.21 Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями проводят методом Ш6 по ГОСТ 1778.

Допускается проводить контроль по методу Ш4 (оценка по максимальному баллу каждого вида включений), если он указан в НД на поставку полуфабриката (лист, поковки, трубы и др.).

В этом случае оценку загрязненности металла неметаллическими включениями проводят по нормам, указанным в НД на поставку.

Загрязненность стали неметаллическими включениями определяют на шести образцах от плавки. Допускается использование головок разрывных образцов или половинок ударных образцов.

6.22 Контроль величины зерна заготовок из сталей аустенитного класса проводят металлографическим методом по ГОСТ 5639 на одной головке разрывного образца, испытанного при комнатной температуре.

6.23 Содержание ферритной фазы следует определять по [10].

6.24 Проводят УЗК:

- заготовок деталей изделий АС (поковки, штамповки, прокат, листовые заготовки, плиты, листовые штамповки, трубы) по методике ГОСТ Р 50.05.05;

- заготовок деталей, изготавливаемых методом свободной ковки, штамповки, прокатки, листовых заготовок для заказов судовой арматуры МО РФ, - по НД, а также [11].

Для остальных заказов - по ГОСТ 17410 или по инструкции изготовителя арматуры. Инструкции должны быть составлены с учетом требований указанных выше НД и утверждены в установленном порядке.

6.25 Контроль капиллярной дефектоскопией для деталей арматуры АС следует проводить по методике ГОСТ Р 50.05.09; для всех остальных заказов - по [12], ГОСТ 18442 или другим НД, утвержденным в установленном порядке.

6.26 Контроль МПД следует проводить:

- для деталей изделий АС и судовой арматуры МО РФ - по ГОСТ Р 50.05.06;

- для деталей изделий остальных заказов - по ГОСТ Р 56512.

6.27 Для изделий АС применяемые методики должны соответствовать нормам и правилам в области использования атомной энергии, а также нормативным правовым актам по обеспечению единства измерений в области использования атомной энергии.

7.1 Заготовки принимают партиями или индивидуально. Партии комплектует изготовитель из заготовок, изготавливаемых по одному чертежу. Условия комплектования партии приведены в таблице 1. Допускается объединять в партии заготовки, изготовленные из одной марки стали по разным чертежам, близкие по конфигурации и размерам.

7.2 Контроль и приемку заготовок следует проводить по внешнему виду, размерам, химическому составу, сдаточным механическим характеристикам и по результатам дополнительных испытаний, предусмотренных КД.

7.3 При наличии сертификатных данных по макроструктуре, химическому анализу, содержанию феррита и неметаллических включений проведения повторного контроля не требуется. Сертификатные данные являются сдаточными для данной плавки.

Сертификатные данные по результатам испытаний на растяжение при нормальной и рабочей температурах, на ударный изгиб, на стойкость против МКК являются сдаточными для данной плавки, если металл применяют в состоянии поставки, удовлетворяет всем требованиям КД и не подвергается по технологическому процессу технологическим нагревам, требующим повторной проверки механических свойств и стойкости против МКК.

При наличии сертификатных данных о проведении ТО поставщиком металлопродукции по режимам, указанным в НД или ТУ на поставку, допускается повторную ТО не проводить, если металл по технологическому процессу не подвергается пластической деформации и удовлетворяет всем требованиям КД.

7.4 На заготовки арматуры АС и МО РФ разрабатывают ПТД, предусматривающую контроль качества на всех этапах производства в соответствии с требованиями КД, НД и ТУ, а при необходимости вводят технологические паспорта, в которых качество выполненных технологических операций подтверждается подписью исполнителя, представителя ОТК. Для изделий АС ПТД в соответствии с [1] согласовывают с головной материаловедческой организацией.

7.5 При получении неудовлетворительных результатов минимум по одному из показателей проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии заготовок, того вида испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если после повторного испытания получены положительные показатели, всю партию заготовок считают годной.

7.6 При получении неудовлетворительных результатов контроля макроструктуры после повторного испытания минимум на одной пробе контролируют индивидуально каждую заготовку.

7.7 В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля загрязненности металла неметаллическими включениями всю партию бракуют.

7.8 Если после повторного испытания механических свойств и на стойкость против МКК минимум один образец дает неудовлетворительные показатели, партию заготовок подвергают повторной ТО.

7.9 Количество повторных ТО должно быть не более двух. Дополнительные отпуски не считают повторной ТО, и их количество не ограничено. После каждой повторной ТО партию заготовок вновь предъявляют к приемке.

7.10 Когда крупные поковки, подвергающиеся нормализации с отпуском, не обеспечивают требуемых механических свойств после первой повторной ТО, допускается подвергать их улучшению, т.е. второй повторной ТО.

7.11 Если какой-либо из образцов при испытании дает неудовлетворительные результаты из-за дефектов, обнаруженных при испытании в самом образце (неметаллические включения, трещины и т.п.), то данное испытание считают несостоявшимся и образец заменяют новым.

7.12 Результаты всех испытаний и режимы ТО изготовитель заносит в соответствующие журналы.

7.13 Каждую принятую ОТК партию заготовок сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и товарный знак изготовителя;

- номер заказа;

- номер чертежа;

- количество заготовок в партии и их масса;

- марку стали и обозначение НД или ТУ;

- химический состав, номер плавки;

- номер партии и группу заготовки;

- категорию прочности или механические свойства по группам IV, V и VI; нормы твердости для групп II и III; при необходимости, метод испытания на стойкость против МКК по ГОСТ 6032 по группе VII или VIII и обозначение настоящего стандарта;

- результаты испытаний, предусмотренные настоящим стандартом;

- результаты дополнительных испытаний, предусмотренных КД или условиями заказа.

При изготовлении заготовок для использования на том же предприятии в документе о качестве не указывают:

- наименование предприятия;

- товарный знак;

- номер заказа;

- массу заготовок.

7.14 Изготовитель обязан требовать выполнения [13] и [14] от своих контрагентов, в том числе оформлять заказы на поставку материалов и полуфабрикатов в установленном порядке, с указанием "для АС" или о соблюдении требований указанных выше правил.

7.15 Маркировку заготовок следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 7566 или по технической документации изготовителя, разработанной на основании требований ГОСТ 7566.

8.1 В основной надписи чертежей деталей, изготавливаемых из заготовок, должна быть указана марка материала со ссылкой на НД или ТУ.

8.2 В технических требованиях при необходимости должны быть указаны:

- термообработка по НД. При отсутствии в НД режима ТО для марки материала или требуемого уровня механических свойств допускается указать надлежащий режим ТО или привести ссылку: "Термообработка - по инструкции организации-изготовителя";

- группа испытаний механических свойств - по таблице 1, категория прочности - по таблице 3 или требуемые механические свойства - по таблице 5 и обозначение настоящего стандарта. При проведении химико-термической обработки или закалки токами высокой частоты должны быть указаны: группа испытаний, вид термообработки, твердость и глубина слоя и обозначение настоящего стандарта;

- группа испытаний на стойкость против МКК - по таблице 1, обозначение настоящего стандарта, метод испытания и ссылка на ГОСТ 6032 или другую НД, определяющую методику контроля;

- вид и объем дополнительных испытаний;

- при отсутствии требования контроля механических свойств и стойкости против МКК в технических требованиях должны быть указаны группа испытаний I и обозначение настоящего стандарта.

8.3.1 Для заготовок группы I по ГОСТ Р 71255 без испытаний:

8.3.2 Для заготовок из стали 40 группы испытаний II с твердостью 262 - 311 HB по ГОСТ Р 71255, режим ТО отсутствует:

8.3.3 Для заготовок из стали 20 группы испытаний IV с КП 20 по ГОСТ Р 71255; режим ТО приведен в ГОСТ Р 71257:

8.3.4 Для заготовок из стали 08Х18Н10Т группы испытаний механических свойств IV с определением ударной вязкости при отрицательных температурах KCU^-196 >= 120,0 Дж/см², требование стойкости против МКК по группе VII и УЗК по ГОСТ Р 71255; режим ТО приведен в ГОСТ Р 71256:

Гр. IV , , KCU^-196 >= 120,0 Дж/см² по ГОСТ Р 71255-2024;

8.3.5 Для заготовок из стали марки 14Х17Н2 группы испытаний II с твердостью 229 - 285 HB по ГОСТ Р 71255 и требованием стойкости против МКК по группе VIII ГОСТ Р 71255; режим ТО приведен в ГОСТ Р 71256:

8.3.6 Для заготовок из стали марки 12Х18Н9Т (лист) группы испытаний IV с определением механических свойств при температуре 20 °C (механические свойства по таблице 5) , , , ; с определением механических свойств при температуре 250 °C (механические свойства по таблице 5) , , , ; с контролем на содержание неметаллических включений:

А.1 Критическая температура хрупкости приведена в таблице А.1.