"ГОСТ 9.401-89. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с тропическим климатом. Общие требования и методы ускоренных испытаний"
(утв. Постановлением Госстандарта СССР от 21.03.1989 N 575)

1. Разработан и внесен Министерством химической промышленности СССР.

Разработчики: Г.А. Миронова; З.И. Маничева, канд. хим. наук (руководитель темы); В.Я. Кантеров, канд. хим. наук; И.В. Елисаветская, канд. хим. наук; И.Д. Климова; А.Т. Щеголева; Н.В. Майорова, канд. хим. наук; Т.В. Еремеева; И.Я. Лемешева.

2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.03.1989 N 575.

3. Срок первой проверки - 1995 г.

Периодичность проверки - 5 лет.

4. Взамен ГОСТ 9.401-79.

5. Ссылочные нормативно-технические документы

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к лакокрасочным покрытиям (далее - покрытиям) и методы ускоренных испытаний покрытий металлических и деревянных поверхностей изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с тропическим климатом в условиях Т1, Т2, Т3 I - IV типов атмосферы по ГОСТ 15150.

Стандарт не распространяется на покрытия летательных аппаратов и изделий судостроения.

1.1. Выбор метода испытаний в зависимости от условий эксплуатации и типа атмосферы по ГОСТ 15150 проводят по табл. 1.

Примечание. Покрытия, предназначенные для эксплуатации в атмосфере I и II типа и транспортируемые морским путем, предварительно испытывают для условий эксплуатации Т1 по методу В1, для Т2 по методу Г1 в количестве трех циклов.

1.2. Для определения устойчивости покрытий, предназначенных для эксплуатации в условиях III, IV типов атмосферы, перед проведением ускоренных климатических испытаний необходимо провести предварительные испытания на устойчивость покрытий к распространению коррозии от надреза при воздействии соляного тумана. Распространение коррозии от надреза () после 10 сут испытаний не должно превышать 2 мм.

Покрытия, выдержавшие предварительные испытания, подвергают испытаниям на комплексное воздействие климатических факторов.

1.3. Защитные свойства покрытий всех классов по ГОСТ 9.032 после испытаний должны иметь оценку не более балла 1 по ГОСТ 9.407, декоративные свойства для I - III классов покрытий - не более балла 3, для IV - VII классов - не более балла 4.

Перед оценкой декоративных свойств покрытий I - III классов покрытия обрабатывают полировочными составами.

1.4. Соответствие покрытий требованиям п. 1.3 обеспечивает срок их службы в районах с тропическим климатом не менее 1 года при соблюдении требований стандартов или технических условий на окрашивание, хранение и эксплуатацию изделий.

1.5. Испытания проводят при разработке новых лакокрасочных материалов, изменении рецептуры и технологического процесса получения покрытий, а также при применении импортных лакокрасочных материалов.

1.6. Покрытия, полученные на основе новых лакокрасочных материалов, предназначенных для эксплуатации в условиях Т1 и Т2, дополнительно испытывают в атмосферных условиях по ГОСТ 6992 не менее 1 года.

1.7. Периодичность проведения испытаний на соответствие требованиям настоящего стандарта устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на покрытие изделия или лакокрасочный материал.

1.8. Покрытия, подвергающиеся в процессе эксплуатации воздействию климатических факторов в сочетании с воздействием особых сред по ГОСТ 9.032, испытывают по НТД, устанавливающей требования к покрытиям изделия.

1.9. При проведении сравнительных испытаний их продолжительность, при необходимости, устанавливают до выявления превосходства одного покрытия над другим.

1.10. Испытания покрытий на грибостойкость проводят по ГОСТ 9.050.

Требования грибостойкости покрытия устанавливают в НТД на изделие.

1.11. Подготовку поверхности изделий из черных и цветных металлов и сплавов проводят по ГОСТ 9.402, древесины - по ГОСТ 15155.

1.12. Системы покрытий, число слоев, толщину покрытия устанавливают в НТД на окрашивание изделия с учетом условий эксплуатации.

1.13. Сушку покрытий проводят различными методами по режимам, обеспечивающим высыхание покрытий не ниже степени 3 по ГОСТ 19007. Если в НТД на лакокрасочный материал указана горячая и естественная сушка, необходимо обеспечить твердость покрытия по ГОСТ 5233, указанную для режима горячей сушки.

1.14. Параметры режимов окрашивания изделий должны соответствовать ГОСТ 9.105.

1.15. Перечни эмалей, лаков, красок, грунтовок и их сочетаемость приведены в Приложении 1. Покрытия, полученные на основе этих лакокрасочных материалов, соответствуют требованиям п. 1.3 при соблюдении технологического процесса окрашивания.

1.16. Перечень лакокрасочных материалов, допускаемых для окрашивания автомобилей и железнодорожных вагонов, приведен в Приложении 2.

1.17. На период транспортирования, хранения и эксплуатации покрытия дополнительно защищают консервационными составами в соответствии с требованиями НТД на изделие или состав.

Перечень консервационных составов приведен в Приложении 3.

2.1. Определение устойчивости покрытий к распространению коррозии от надреза при воздействии соляного тумана (предварительные испытания)

2.1.1. Отбор образцов

2.1.1.1. Образцами для испытаний являются окрашенные пластины размером 150 x 70 мм. Материал для пластин выбирают в соответствии с материалом изделия.

2.1.1.2. Для проведения испытаний изготовляют не менее трех образцов.

2.1.2. Аппаратура

Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлорида натрия (ГОСТ 4233) концентрацией (50 +/- 5) г/дм3 в дистиллированной воде (ГОСТ 6709) при температуре (35 +/- 2) °C.

Средний объем раствора, собираемого за период 16 ч с горизонтальной поверхности 80 см2 пространства камеры, должен быть от 1,0 до 2,0 см3/ч. Измерение проводят не менее чем в двух точках испытательного пространства. В качестве коллекторов применяют емкости типа чашек Петри диаметром (10 +/- 2) см.

2.1.3. Подготовка к испытаниям

2.1.3.1. Подготовка поверхности металлических образцов - по ГОСТ 9.402.

2.1.3.2. Испытуемый материал наносят на лицевую, оборотную стороны и торцы пластин. Допускается наносить на оборотную сторону и торцы пластин другие материалы, обеспечивающие защиту в течение всего срока испытания.

2.1.3.3. Перед испытаниями образцы с покрытием естественной сушки выдерживают в течение 7 сут, а покрытия горячей сушки - 1 сут при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% без прямого попадания света.

2.1.3.4. На лицевой стороне образца делают крестообразный надрез по диагоналям пластины, не доводя до края 20 мм. Линии надреза допускается располагать перпендикулярно друг другу и сторонам пластины. Надрез покрытия до металла шириной 0,5 мм делают резцом вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов используют резцы с режущей частью из стали Р-18 по ГОСТ 23522 с углом заточки 36 - 38° размером режущей кромки 0,5 мм. Контроль режущей кромки резца проводят перед нанесением надреза штангенциркулем и при необходимости проводят заточку или замену резца.

2.1.4. Проведение испытаний

2.1.4.1. Образцы помещают в камеру соляного тумана испытуемой стороной вверх под углом 15 - 30° к вертикали и выдерживают при температуре (35 +/- 2) °C при концентрации хлорида натрия в распыляемом растворе (50 +/- 5) г/дм3 в течение 10 сут. Не допускается располагать образцы друг над другом.

2.1.5. Оценка солестойкости покрытия

После испытаний образцы промывают водой для удаления соляного раствора и подсушивают фильтровальной бумагой, затем покрытие размягчают смесью ацетона с диметилформамидом 1:1 и удаляют с образца, осторожно поднимая пленку покрытия лезвием, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия или смывки, не содержащих воду или другие компоненты, удаляющие продукты коррозии, образующиеся в результате испытаний, или вызывающие ее при смывании покрытия.

Распространение коррозии от надреза определяют по двум линиям по среднему значению, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм. Участок в области пересечения линий в диаметре 10 мм в расчет не принимают.

Распространение коррозии от надреза () в миллиметрах вычисляют по формуле

где d - общая ширина распространения коррозии, мм;

- ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.

Покрытия, среднее значение распространения коррозии от надреза которых после 10 сут испытаний составляет не более 2 мм, подвергают ускоренным испытаниям на воздействие климатических факторов.

2.2. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, солнечного излучения и сернистого газа (метод А)

2.2.1. Отбор образцов

2.2.1.1. Отбор образцов для испытаний - по п. 2.1.1.1.

2.2.1.2. Допускается применять образцы, изготовленные с учетом формы и особенностей изделий (со сварными швами, неразъемными соединениями и другие), а также детали и сборочные единицы.

2.2.1.3. Для проведения испытаний изготовляют по одной технологии не менее трех образцов и один контрольный.

2.2.1.4. Контрольные образцы хранят без доступа света при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение срока испытаний.

2.2.2. Аппаратура

Камера влажности типа Г-4 или другая, в которой автоматически поддерживаются температура (55 +/- 2) °C и относительная влажность воздуха (97 +/- 3)%.

Камера сернистого газа типа КИС-04 или другая, в которой автоматически поддерживаются температура (40 +/- 2) °C, относительная влажность воздуха (97 +/- 3)% и концентрация сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3.

Аппарат искусственной погоды типа ИП-1-3 с электродуговыми, ртутно-кварцевыми излучателями или АИП-К с ксеноновыми излучателями по ГОСТ 23750, в которых автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие условия:

температура (60 +/- 2) °C;

орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин;

интегральная плотность потока энергии ультрафиолетового излучения при непрерывном облучении электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами (730 +/- 140) Вт/м2, ксеноновыми лампами - (1120 +/- 140) Вт/м2;

расстояние от образца до источника излучения в аппаратах ИП-1-3 для ртутно-кварцевых ламп (200 +/- 30) мм, для электродуговых - (130 +/- 30) мм.

Интегральную плотность потока энергии ультрафиолетового излучения контролируют универсальным пиранометром М-80.

2.2.3. Подготовка к испытаниям

2.2.3.1. Подготовка к испытаниям - по пп. 2.1.3.1 - 2.1.3.3.

2.2.4. Проведение испытаний

2.2.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа с концентрацией (5 +/- 1) мг/м3 и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.2.4.2. Продолжительность перерыва в испытаниях между циклами не должна быть более 96 ч, при этом образцы извлекают из аппарата и хранят как контрольные.

Продолжительность перерыва в испытаниях не включают в учитываемое время испытаний.

2.2.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.2.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.2.5. Оценка внешнего вида покрытий

2.2.5.1. Оценка внешнего вида покрытий - по ГОСТ 9.407. При оценке не учитывают состояние покрытия на торцах и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм. При оценке покрытий I - III классов поверхности обрабатывают полировочными составами.

2.3. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, солнечного излучения (метод А1)

2.3.1. Отбор образцов - по п. 2.2.1.

2.3.2. Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Аппарат искусственной погоды (см. п. 2.2.2).

2.3.3. Подготовка к испытаниям - по п. 2.2.3.

2.3.4. Проведение испытаний

2.3.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.3.4.2. Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях - по п. 2.2.4.2.

2.3.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.3.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.3.5. Оценка внешнего вида покрытий - по п. 2.2.5.

2.4. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности и сернистого газа (метод Б)

2.4.1. Отбор образцов - по п. 2.2.1.

2.4.2. Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера сернистого газа (см. п. 2.2.2).

Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60 +/- 2) °C.

2.4.3. Подготовка к испытаниям - по п. 2.2.3.

2.4.4. Проведение испытаний

2.4.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа с концентрацией (5 +/- 1) мг/м3 и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.4.2. Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях -по п. 2.2.4.2.

2.4.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.4.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.4.5. Оценка внешнего вида покрытий - по п. 2.2.5.

2.5. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры и влажности (метод Б1)

2.5.1. Отбор образцов - по п. 2.2.1.

2.5.2. Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Термокамера (см. п. 2.4.2).

2.5.3. Подготовка к испытаниям - по п. 2.2.3.

2.5.4. Проведение испытаний

2.5.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.5.4.2. Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях - по п. 2.2.4.2.

2.5.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.5.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.5.5. Оценка внешнего вида покрытий - по п. 2.2.5.

2.6. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, солнечного излучения, соляного тумана и сернистого газа (метод В)

2.6.1. Отбор образцов - по п. 2.2.1.

2.6.2. Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Камера сернистого газа (см. п. 2.2.2).

Аппарат искусственной погоды (см. п. 2.2.2).

2.6.3. Подготовка к испытаниям - по п. 2.2.3.

2.6.4. Проведение испытаний

2.6.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15 - 30° к вертикали исследуемой стороной вверх. В камере соляного тумана образцы выдерживают 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 3 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% и температуре (40 +/- 2) °C в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.6.4.2. Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях - по п. 2.2.4.2.

2.6.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.6.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.6.5. Оценка внешнего вида покрытий - по п. 2.2.5.

2.7. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, солнечного излучения и соляного тумана (метод В1)

2.7.1. Отбор образцов - по п. 2.2.1.

2.7.2. Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Аппарат искусственной погоды (см. п. 2.2.2).

2.7.3. Подготовка к испытаниям - по п. 2.2.3.

2.7.4. Проведение испытаний

2.7.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15 - 30° к вертикали исследуемой стороной вверх и выдерживают 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.7.4.2. Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях - по п. 2.2.4.2.

2.7.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.7.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.7.5. Оценка внешнего вида покрытий - по п. 2.2.5.

2.8. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, соляного тумана и сернистого газа (метод Г)

2.8.1. Отбор образцов - по п. 2.2.1.

2.8.2. Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Камера сернистого газа (см. п. 2.2.2).

Термокамера (см. п. 2.4.2).

2.8.3. Подготовка к испытаниям - по п. 2.2.3.

2.8.4. Проведение испытаний

2.8.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15 - 30° к вертикали исследуемой стороной вверх и выдерживают 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 3 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.8.4.2. Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях - по п. 2.2.4.2.

2.8.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.8.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.8.5. Оценка внешнего вида покрытий - по п. 2.2.5.

2.9. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности и соляного тумана (метод Г1)

2.9.1. Отбор образцов - по п. 2.2.1.

2.9.2. Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Термокамера (см. п. 2.4.2).

2.9.3. Подготовка к испытаниям - по п. 2.2.3.

2.9.4. Проведение испытаний

2.9.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15 - 30° к вертикали исследуемой стороной вверх и выдерживают в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15 - 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.9.4.2. Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях - по п. 2.2.4.2

2.9.4.3. Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой - не более 10 мин.

2.9.4.4. Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.9.5. Оценка внешнего вида покрытий - по п. 2.2.5.

2.10. Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при испытаниях приведена в Приложении 4.

3.1. Изготовление образцов покрытий и их испытания должны проводиться в помещениях, отвечающих требованиям инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий, утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР, и санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

3.2. Все работы по изготовлению образцов покрытий должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005 и санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

3.3. Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

3.4. Требования безопасности при проведении испытаний в аппаратах искусственной погоды должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.045.

3.5. Пожарная безопасность при проведении испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004.

3.6. Электробезопасность должна быть обеспечена в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Примечания. 1. Лакокрасочные материалы, предназначенные для условий эксплуатации Т1, могут применяться для условий Т2 и Т3; предназначенные для условий Т2 - в условиях Т3.

2. Допускается применение лакокрасочных материалов импортного производства, не уступающих по техническим показателям и качеству отечественным.

3. Эмаль ГФ-571 применяется в качестве промежуточного слоя под меламино-алкидные эмали при окрашивании автомобилей.

4. Эмаль МС-160 применяется при восстановлении покрытий на основе эмали МЛ-165.

Примечания. 1. Знак "+" и "-" означают соответственно допустимость и недопустимость нанесения грунтовки по данному металлу.

2. Грунтовки марок ВЛ-02, ВЛ-023 для чугуна не применяют.

3. Грунтовки марок ХВ и ХС наносят на поверхности, обработанные металлическим песком или дробью.

4. Алюминиевую пудру добавляют в грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 в количестве 5 - 7% от массы основы после смешения с ней кислотного разбавителя, затем смесь доводят до рабочей вязкости.

Примечания. 1. Знаки "+" и "-" означают соответственно допустимость и недопустимость нанесения лакокрасочного материала по данному металлу.

2. Лак АК-113 применяют по латуни, стали с кадмированным покрытием и чугунному литью; как АС-82 применяют по латуни, бронзе, стали с кадмированным покрытием; эмаль В-МС-278 - по латуни.

3. В лаки ПФ-170 и ГФ-95 добавляют алюминиевую пудру в количестве 10 - 15% от массы лака.

4. Лак ФЛ-582 и грунтовку ПЛ-0213 применяют по оцинкованной стали.

5. Двухслойное покрытие грунтовкой ПЛ-0213 применяют в качестве самостоятельного покрытия для условий эксплуатации Т2.

6. Лак УР-268 применяют по металлизационному слою покрытия.

7. Эмаль ЭП-793 применяют по магниевым сплавам.

8. Эмаль В-МА-1232 применяют под эмаль МЛ-165 для условий эксплуатации Т1.

Примечания. 1. Алюминиевую пудру в лаки ГФ-95 и ПФ-170 добавляют в количестве 10 - 15% от массы лака.

2. Для условий эксплуатации Т1 эмали МЛ-165 наносят в комплексе с эмалями МЛ-12.

3. Лак МЛ-21 наносят методом декалькомании на поверхность, окрашенную эмалями МЛ-12, МЛ-169, МЛ-152 или АС-182 по соответствующим грунтовкам.

4. Грунтовку ВЛ-02 по стали применяют с последующим перекрытием антикоррозионной грунтовкой под все эмали, кроме эпоксидных.

5. Эмаль АС-1115 применяют для алюминия и его сплавов.

Примечания. 1. Для окрашивания древесины допускается применять лакокрасочные материалы по табл. 2.

2. Лаки УР-277 и УР-277 М наносят по лаку ВЛ-278.