"ГОСТ Р 58121.1-2018 (ИСО 4437-1:2014). Национальный стандарт Российской Федерации. Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 1. Общие положения"
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 31.05.2018 N 296-ст)
(ред. от 26.03.2024)

1 ПОДГОТОВЛЕН Обществом с ограниченной ответственностью "Группа ПОЛИПЛАСТИК" (ООО "Группа ПОЛИПЛАСТИК"), Обществом с ограниченной ответственностью "Группа ПОЛИМЕРТЕПЛО" (ООО "Группа ПОЛИМЕРТЕПЛО") на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии указанного в пункте 4 стандарта, который выполнен ТК 241

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 241 "Трубы, фитинги и другие изделия из пластмасс, методы испытания"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 мая 2018 г. N 296-ст

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 4437-1:2014 "Системы пластмассовых трубопроводов для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (PE). Часть 1. Общие положения" (ISO 4437-1:2014 "Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Polyethylene (PE) - Part 1: General", MOD) путем изменения его структуры для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5-2001 (подразделы 4.2 и 4.3).

Исключение стандартов ИСО 1133-1, ИСО 1183-1, ИСО 1133-2, ИСО 6964, ИСО 13478, ИСО 15512 и ЕН 12099 обусловлено тем, что в Российской Федерации на национальном уровне нет аналогичных стандартов, а также в связи с тем, что они носят справочный характер.

Ссылки на международные стандарты, которые не приняты в качестве национальных, заменены на соответствующие положения, размещенные в дополнительных приложениях ДА - ДД.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).

Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте, приведены в дополнительном приложении ДЖ.

Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта приведено в дополнительном приложение ДИ

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт является частью системы стандартов под общим наименованием "Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ)":

- Часть 1. Общие положения;

- Часть 2. Трубы;

- Часть 3. Фитинги.

Настоящий стандарт устанавливает общие характеристики композиций из полиэтилена (ПЭ), применяемых для изготовления труб, фитингов, предназначенных для транспортирования газообразного топлива.

Примечание - Под газообразным топливом в настоящем стандарте имеют в виду природный газ, нефтяной (попутный) газ, отбензиненный сухой газ, газ из газоконденсатных месторождений, добываемый и собираемый газо- и нефтедобывающими организациями, и газ, вырабатываемый газо- и нефтеперерабатывающими организациями.

(примечание введено Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

Совместно с ГОСТ Р 58121.2, ГОСТ Р 58121.3 настоящий стандарт применим к трубам, фитингам из ПЭ, их соединениям и соединениям с другими элементами из ПЭ и других материалов, предназначенных для применения при следующих условиях:

- максимальное рабочее давление (MOP), определенное исходя из расчетного напряжения, полученного путем деления минимальной длительной прочности композиции (MRS) на коэффициент запаса прочности C и с учетом результатов испытаний по быстрому распространению трещин (БРТ), если полученное значение меньше, чем рассчитанное на основе MRS;

- температура 20 °C принимается в качестве базовой при проектировании.

Примечания - Ответственность за правильный выбор условий, с учетом требований нормативных актов, сводов правил и инструкций по монтажу несет потребитель или проектировщик.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

(ссылка введена Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ГОСТ 32794 Композиты полимерные. Термины и определения

ГОСТ 33366.1-2015 (ISO 1043-1:2011) Пластмассы. Условные обозначения и сокращения. Часть 1. Основные полимеры и их специальные характеристики

(ссылка введена Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ГОСТ ISO 1167-1-2013 Трубы, соединительные детали и узлы соединений из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к внутреннему давлению. Часть 1. Общий метод

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ГОСТ ISO 1167-2 Трубы, соединительные детали и узлы соединений из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к внутреннему давлению. Часть 2. Подготовка образцов труб

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ГОСТ ISO 12162 Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей. Классификация, обозначение и коэффициент запаса прочности

ГОСТ Р 53652.1-2009 (ИСО 6259-1:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 1. Общие требования

ГОСТ Р 53652.3-2009 (ИСО 6259-3:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 3. Трубы из полиолефинов

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ГОСТ Р 54866-2011 (ИСО 9080:2003) Трубы из термопластичных материалов. Определение длительной гидростатической прочности на образцах труб методом экстраполяции

ГОСТ Р 56756-2015 (ИСО 11357-6:2008) Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК). Часть 6. Определение времени окислительной индукции (изотермическое ВОИ) и температуры окислительной индукции (динамическая ТОИ)

ГОСТ Р 58121.2-2018 (ИСО 4437-2:2014) Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 2. Трубы

ГОСТ Р 58121.3-2018 (ИСО 4437-3:2014) Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 3. Фитинги

(ссылка введена Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ГОСТ Р ИСО 11413 Трубы и фитинги пластмассовые. Подготовка контрольного образца сварного соединения полиэтиленовой трубы и фитинга с закладными нагревателями

ГОСТ Р ИСО 11414-2014 Трубы и фитинги пластмассовые. Подготовка контрольного образца соединения труба/труба или труба/фитинг из полиэтилена (ПЭ), выполненного сваркой встык

ГОСТ Р ИСО 16871 Трубопроводы и канализация из пластмасс. Трубы и фитинги из пластмасс. Метод определения погодостойкости при прямом (атмосферном) воздействии погодных условий

(ссылка введена Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ГОСТ Р ИСО 18553 Трубы, соединительные детали и композиции из полиолефинов. Метод оценки степени распределения пигмента или технического углерода

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 32794 и ГОСТ 33366.1, а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1.1 номинальный размер DN/OD, мм (nominal size): Числовое обозначение размера элемента трубопровода, кроме резьбовых соединений, которое является округленным числом, приблизительно равным наружному диаметру, полученному при изготовлении.

3.1.2 номинальный наружный диаметр d_n, мм (nominal outside diameter): Установленное значение наружного диаметра, относящееся к номинальному размеру DN/OD.

3.1.3 наружный диаметр в любой точке d_e, мм (outside diameter at any point): Значение наружного диаметра, измеренного в любом поперечном сечении трубы, округленное в большую сторону до 0,1 мм.

3.1.4 средний наружный диаметр d_em, мм (mean outside diameter): Частное от деления наружного периметра трубы или трубного конца фитинга, измеренного в любом поперечном сечении, и числа (равное 3,142) и округленное в большую сторону до 0,1 мм.

3.1.5 минимальный средний наружный диаметр d_em,min, мм (minimum mean outside diameter): Минимальное значение среднего наружного диаметра, установленное для данного номинального размера.

3.1.6 максимальный средний наружный диаметр d_em,max мм (maximum mean outside diameter): Максимальное значение среднего наружного диаметра, установленное для данного номинального размера.

3.1.7 овальность, мм (ovality): Разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, измеренными в одном и том же поперечном сечении трубы или трубного конца фитинга.

3.1.8 номинальная толщина стенки e_n, мм (nominal wall thickness): Числовое обозначение толщины стенки элемента, являющееся удобным округленным числом, приблизительно равным полученному при изготовлении размеру.

Примечание - В случае элементов из термопластов, соответствующих ГОСТ Р 58121.2, ГОСТ Р 58121.3, значение номинальной толщины стенки e_n соответствует установленной минимальной толщине стенки в любой точке e_min.

3.1.9 толщина стенки в любой точке e, мм (wall thickness at any point): Толщина стенки в любой точке по периметру элемента, округленная в большую сторону до 0,1 мм.

Примечание - Толщину стенки фитинга или корпуса клапана в любой точке обозначают E.

3.1.10 минимальная толщина стенки в любой точке e_min, мм (minimum wall thickness at any point): Установленное минимальное значение толщины стенки в любой точке по периметру элемента.

3.1.11 максимальная толщина стенки в любой точке e_max, мм (maximum wall thickness at any point): Установленное максимальное значение толщины стенки в любой точке по периметру элемента.

3.1.12 средняя толщина стенки e_m, мм (mean wall thickness): Среднеарифметическое значение нескольких измерений, равномерно расположенных по периметру элемента в одном поперечном сечении, включая измеренные минимальное и максимальное значения толщины стенки в этом поперечном сечении.

3.1.13 допуск, мм (tolerance): Допустимое отклонение установленного значения размера, выраженное как разность между допустимым максимальным и допустимым минимальным значениями.

3.1.14 допуск на толщину стенки t_y, мм (wall thickness tolerance): Допустимое отклонение между значениями толщины стенки в любой точке e и номинальной толщиной стенки e_n.

Примечание - e_n <= e <= e_n + t_y.

3.1.15 стандартное размерное отношение SDR (standard dimension ratio): Числовое обозначение типа трубы, представляющее собой удобное округленное число, приблизительно равное отношению номинального наружного диаметра d_n к номинальной толщине стенки e_n.

3.1.16 серия трубы S (pipe series): Безразмерное число для обозначения трубы, соответствующее ГОСТ ISO 4065.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

Примечание - Соотношение между серией трубы S и стандартным размерным отношением SDR определяется следующей формулой согласно ГОСТ ISO 4065:

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

3.2.1 первичный материал (virgin material): Материал в форме, например, гранул, который не использовался и не подвергался переработке, кроме необходимой для его изготовления, и в который не был добавлен переработанный возвратный или вторичный материал.

3.2.2 композиция (compound): Гомогенная экструдированная смесь базового полимера (ПЭ) и добавок, например, антиоксидантов, пигментов, технического углерода (сажи), УФ-стабилизаторов и других веществ, в количестве, необходимом для обеспечения изготовления и использования элементов трубопровода, соответствующих требованиям нормативных документов или технической документации.

3.3.1 нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности , МПа (lower confidence limit of the predicted hydrostatic strength): Величина, с размерностью напряжения, представляющая собой 97,5%-ный нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности при температуре и времени t.

3.3.2 минимальная длительная прочность MRS, МПа (minimum required strength): Значение при 20 °C для 50 лет, округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10, когда менее 10 МПа, или до ближайшего нижнего значения ряда R20, когда равно или более 10 МПа.

Примечание - Ряды R10 и R20 соответствуют ГОСТ 8032.

3.3.3 коэффициент запаса прочности C (design coefficient): Коэффициент со значением больше 1, учитывающий условия эксплуатации, в том числе свойства элементов трубопровода, не учтенные при определении нижнего доверительного предела.

3.3.4 расчетное напряжение , МПа (design stress): Допускаемое напряжение для данного применения при 20 °C, полученное делением MRS на коэффициент C, т.е.

3.3.5 показатель текучести расплава ПТР, г/10 мин (melt mass-flow rate; MFR): Величина, характеризующая вязкость расплавленного материала при установленных температуре и нагрузке.

3.4.1 газообразное топливо (горючие газы) (gaseous fuel): Топливо, находящееся в газообразном состоянии при температуре 15 °C и давлении 0,1 МПа (1 бар).

3.4.2 максимальное рабочее давление MOP, бар (maximum operating pressure): Максимальное эффективное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации.

Примечание - MOP, бар, учитывает физические и механические характеристики элементов трубопровода, а также влияние газа на эти характеристики и рассчитывается по следующему уравнению:

где C - может иметь значение, равное или больше 2, которое выбирают при проектировании и эксплуатации газораспределительных трубопроводов.

3.4.3 базовая температура, °C (reference temperature): Температура рабочей среды, на которую спроектирован газопровод.

Примечание - Эта температура используется также в качестве исходной для дальнейших расчетов при проектировании газопровода или его частей, если рабочая температура отличается от базовой температуры.

3.5.1 стыковое сварное соединение, полученное с использованием нагретого инструмента (butt fusion joint using heated tool): Соединение, изготовляемое путем нагревания отторцованных концов труб или трубных концов фитингов, торцевые поверхности которых прижимаются вплотную к плоскому нагревательному инструменту до достижения ПЭ материалом температуры сварки, после чего нагревательный инструмент быстро удаляют, а размягченные концы двух труб соединяют друг с другом под давлением.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

3.5.2 свариваемость (fusion compatibility): Способность двух одинаковых или различных полиэтиленовых материалов свариваться и образовывать соединение, характеристики которого соответствуют требованиям настоящего стандарта.

3.5.3 соединение сваркой закладными нагревателями (electrofusion joint): Соединение между ПЭ раструбным или седловым фитингом и трубой или с трубным концом фитинга.

(п. 3.5.3 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

3.5.4 раструбное сварное соединение (socket fusion joint): Соединение между ПЭ раструбным или седловым фитингом и трубой или фитингом с трубным концом.

Примечание - Раструбные фитинги нагреваются с помощью специального нагревательного инструмента, вызывающего плавление материала соединяемой поверхности и сваривание трубы и фитинга.

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

C - коэффициент запаса прочности;

d_e - наружный диаметр (в любой точке);

d_em - средний наружный диаметр;

d_em,max - максимальный средний наружный диаметр;

d_em,min - минимальный средний наружный диаметр;

d_n - номинальный наружный диаметр;

E - толщина стенки (в любой точке) фитинга или клапана;

e - толщина стенки (в любой точке);

e_m - средняя толщина стенки;

e_max - максимальная толщина стенки в любой точке;

e_min - минимальная толщина стенки в любой точке;

e_n - номинальная толщина стенки;

t_y - допуск на толщину стенки;

- расчетное напряжение;

- нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности.

В настоящем стандарте применены следующие сокращения.

DN/OD - номинальный размер, отнесенный к наружному диаметру;

LPL - нижний прогнозируемый предел;

ПТР - показатель текучести расплава по массе;

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

MOP - максимальное рабочее давление;

MRS - минимальная длительная прочность;

ПЭ - полиэтилен;

R - ряды предпочтительных чисел, соответствующих рядам Ренарда;

SDR - стандартное размерное отношение.

Трубы, фитинги и клапана изготовляют из композиции полиэтилена, соответствующей настоящему стандарту.

Композиция должна быть изготовлена путем введения в базовый полимер полиэтилена только добавок (антиоксидантов, светостабилизаторов и др.), пигментов или технического углерода (сажи) в виде концентрата, которые необходимы для обеспечения изготовления труб, фитингов и клапанов, соответствующих требованиям ГОСТ Р 58121.2, ГОСТ Р 58121.3, а также для их свариваемости, хранения и применения.

Цвет композиции должен быть желтым (ПЭ 80), оранжевым (ПЭ 100) или черным (ПЭ 80 и ПЭ 100). Технический углерод (сажа), применяемый для изготовления композиции черного цвета, должен иметь средний размер частиц (первичная структура) от 10 до 25 нм.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

6.2.3.1 Характеристики композиции в форме гранул

Композиция в форме гранул, используемая для изготовления труб, фитингов должна соответствовать характеристикам, указанным в таблице 1.

6.2.3.2 Характеристики композиции, определяемые на образцах в форме труб

Перед испытаниями образцы кондиционируют при температуре (23 +/- 2) °C по ГОСТ 12423 в течение не менее 3 ч, если в таблице 2 или применяемом методе испытаний не указано иное.

Характеристики композиции, определяемые на образцах в форме труб, приведены в таблице 2.

Свариваемость композиций, соответствующих требованиям таблицы 1, должна быть продемонстрирована производителем композиции, для каждой композиции собственного производственного диапазона. Выполняется путем проверки соответствия характера разрушения, при испытании на растяжение образцов, полученных сваркой встык двух труб, изготовленных из указанных композиций в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 11414-2014 (приложение А) при окружающей температуре (23 +/- 2) °C. Требование к типу разрушения при испытании на растяжение образца стыкового сварного соединения должно соответствовать указанному в таблице 3.

Композиции классифицируют по типу материала (полиэтилена) в зависимости от минимальной длительной прочности MRS при испытаниях на образцах в форме труб в соответствии с таблицей 4.

Оценку композиции для определения нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочности проводят в соответствии с ГОСТ Р 54866 на основе анализа данных испытаний труб внутренним давлением, проведенного по ГОСТ ISO 1167-1 и ГОСТ ISO 1167-2 не менее чем при трех температурах, две из которых заданы: 20 °C и 80 °C, а третью выбирают произвольно в пределах от 30 °C до 70 °C. Классификация композиции должна быть установлена изготовителем композиции в соответствии с ГОСТ ISO 12162 по значению минимальной требуемой прочности MRS, полученному исходя из .

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

При этом на линии регрессии при 80 °C не должно быть перегиба, определяемого при времени t < 5000 ч.

Примечание - Испытания показали, что для многих композиций при 80 °C перегиб не обнаруживается ранее одного года.

Изготовитель композиции должен доказать соответствие обозначения композиции классификации, приведенной в таблице 4.

Если фитинги изготавливают из той же композиции, что и трубы, классификация материала должна быть такой же, как для труб.

При классификации композиции, предназначенной для изготовления только фитингов, для испытания используют образцы в виде труб, изготовленных экструзией из этой композиции.

Условное обозначение марки полиэтилена при заказе и в другой документации состоит из торгового наименования и типа полиэтилена "ПЭ 100 или ПЭ 80", номера настоящего стандарта.

Пример условного обозначения композиции полиэтилена:

Коэффициент запаса прочности C для труб, фитингов, предназначенных для транспортирования газообразного топлива, должен быть >= 2.

Максимальное значение расчетного напряжения должно быть равно 4,0 МПа для ПЭ 80 и 5,0 МПа для ПЭ 100, при базовой температуре 20 °C.

Изменения состава композиции или технологического процесса производства, влияющие на ее эксплуатационные характеристики, могут потребовать новой оценки характеристик композиции.

Примечание - Для оценки соответствия характеристик композиции следует руководствоваться разделом 7.

7.1 Настоящий раздел устанавливает правила подтверждения соответствия композиции полиэтилена, используемой для изготовления труб, фитингов, предназначенных для транспортирования газообразного топлива.

7.2 Объем партии и размер проб должны быть установлены в технической документации изготовителя.

7.3 Типовые испытания в соответствии с таблицей 5 проводятся изготовителем композиции при постановке продукции на производство по ГОСТ Р 15.301, а также для подтверждения соответствия требованиям стандарта при изменении состава композиции или процесса ее производства, отличающегося от обычного процесса регулирования и контролируемого периодическими и приемо-сдаточными испытаниями.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

7.4 Приемо-сдаточные испытания в соответствии с таблицей 6 проводят с целью контроля соответствия композиции требованиям настоящего стандарта для определения возможности приемки партии продукции.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

При этом объем проб должен быть достаточным и соответствовать требованиям к проведению приемо-сдаточных и периодических испытаний по всем приведенным в таблицах 6 и 7 нормативным показателям.

(абзац введен Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

7.5 Периодические испытания в соответствии с таблицей 7 проводятся изготовителем композиции в установленных интервалах времени для того, чтобы подтвердить стабильность процесса производства композиции и соответствие продукции требованиям настоящего стандарта.

8.1 Композицию полиэтилена упаковывают в полиэтиленовые или полипропиленовые мешки, обеспечивающие сохранность и качество продукции, по нормативному документу или технической документации, утвержденной в установленном порядке.

8.2 По согласованию с потребителем допускается упаковывать композицию полиэтилена в мягкие контейнеры для сыпучих продуктов, а также металлические контейнеры с полимерным флекси-вкладышем по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

8.3 Горловину полиэтиленовых и полипропиленовых открытых мешков заваривают или прошивают машинным способом. Клапаны клапанных мешков должны быть заправлены внутрь.

Масса композиции полиэтилена в мешке должна быть (20,0 +/- 0,3) или (25,0 +/- 0,3) кг, для 10% единиц продукции от партии допускается масса композиции в мешке (20,0 +/- 0,5) или (25,0 +/- 0,5) кг.

Масса композиции полиэтилена в контейнере должна быть (200 +/- 3), (350 +/- 5), (500 +/- 7,5), (750 +/- 11), (1000 +/- 15) или (15000 - 18000) кг +/- 1,5%.

9.1 На каждый мешок наносят маркировку с указанием данных, характеризующих продукцию:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- юридический адрес предприятия-изготовителя;

- марка композиции полиэтилена;

- номер партии;

- масса нетто;

- дата изготовления.

Допускается на мешок наносить дополнительную информацию.

9.2 Транспортную маркировку производят по ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных знаков: "Беречь от влаги", "Беречь от солнечных лучей".

Если композиция полиэтилена упакована в мягкие контейнеры, наносят маркировку на боковую поверхность каждого контейнера или вкладывают сопроводительные документы в специальный карман, расположенный на внутренней поверхности контейнера, при этом на боковой поверхности контейнера должна быть нанесена надпись "Полимеры".

На боковой поверхности контейнера-цистерны, железнодорожной или автодорожной пневмоцистерны краской должна быть нанесена надпись "Полимеры" и трафареты приписки.

10.1 Композицию полиэтилена хранят в закрытом помещении, исключающем попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

10.2 Перед вскрытием мешки с композицией полиэтилена должны быть выдержаны не менее 12 ч в производственном помещении.

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие композиции полиэтилена требованиям настоящим стандартом при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

11.2 Гарантийный срок хранения - пять лет со дня изготовления.

Абсорбирование образующихся в транспортируемой среде неконтролируемых количеств жидких конденсатов оказывает отрицательное влияние на прочность материала (полиэтилена), больше чем газообразная транспортируемая среда.

Компенсировать снижение прочности полиэтилена следует за счет увеличения коэффициента запаса прочности "C", приняв значение 2,5.

Приложение ДА исключено с 01.12.2024. - Изменение N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст.

--------------------------------

<1> Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13954 [2], не принятый в качестве национального.

(подраздел ДБ.1 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

Образец соединения трубы и фитинга с закладными нагревателями и раструба в виде полоски растягивают до получения расслоения сварной поверхности. Испытание проводят при температуре (23 +/- 2)°C.

Отслаивание при отрыве узла сварного соединения оценивают по типу разрушения стенки трубы, стенки фитинга или поверхности сплавления и по проценту отслаивания.

Аппаратура (рисунок ДБ.1), включающая:

- разрывную машину, способную растягивать с заданной скоростью и усилием, достаточным разделить компоненты испытуемого образца (рисунок ДБ.4);

- передаточный рычаг (рисунок ДБ.2).

--------------------------------

<1> Размер зазора для крепления натяжной цепи или веревки.

Образец фитинга с закладными нагревателями и трубы сваривают в соответствии с ГОСТ Р ИСО 11413 таким образом, чтобы свободный конец трубы был не менее 125 мм.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

Образцы для испытания вырезают не ранее чем через 24 ч после сварки.

Из образца сварного соединения вырезают четыре полосы для испытания таким образом, чтобы:

1) полосы сварного соединения включали максимальный и минимальный зазоры между фитингом и трубой, определяемый визуально перед вырезкой полос;

2) плоские стороны образца для испытания были параллельны по всей длине, ширина образца должна быть равной 25⁺⁵ мм или равна номинальной толщине стенки трубы с допуском +5 мм, в зависимости от того, что больше.

В случае, если сварное соединение включает муфту, образец для испытания разрезают пополам поперек центра муфты для получения восьми образцов.

ДБ.3.3 В каждом образце для испытания просверливают отверстия для болтового соединения с рычагом, как показано на рисунке ДБ.2, диаметр которого должен быть t/5, но не менее 3 мм.

Число образцов для испытания должно быть установлено в технической документации или стандарте изготовителя. Рекомендуется проводить испытание минимум на трех образцах.

Абзац исключен с 01.12.2024. - Изменение N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст.

Между операциями сварки и вырубки образцов сварное соединение кондиционируют в течение не менее 6 ч при температуре (23 +/- 2) °C.

После вырубки образцы для испытания должны кондиционироваться при температуре испытания не менее 6 ч.

Испытание проводят при температуре (23 +/- 2) °C.

ДБ.5.1 Измеряют среднее расстояние между первым и последним витками фитинга с закладным нагревателем, как показано на рисунке ДБ.4.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ДБ.5.2 Муфтовую часть образца для испытания прикрепляют к рычагу, а трубный конец помещают в разрывную машину, как показано на рисунке ДБ.1.

ДБ.5.3 Образец подвергают растяжению со скоростью 20 - 50 мм/мин. В случае разногласий рекомендуемая скорость 25 мм/мин +/- 10%.

ДБ.5.4 Испытание продолжают до расслоения образца для испытания. Фиксируют расположение разрушения (например, по трубе или фитингу, между витками и пр.). Измеряют общую максимальную длину хрупкого разрушения d₂ в зоне сплавления, параллельно оси трубы (рисунок ДБ.4).

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

Примечание - Хрупкое разрушение - в зоне разрушения не обнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. Пластическое разрушение - в зоне разрушения имеет место деформация текучести, видимая без увеличительных приборов.

(примечание введено Изменением N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ДБ.5.5 Для каждого испытанного образца рассчитывают процент отслаивания C_c, %, по следующей формуле:

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

где d₂ - максимальная длина хрупкого разрушения, мм;

y - общая длина между первым и последним витками закладного нагревателя, мм.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

Результат испытания считается положительным, если процент отслаивания менее значения, указанного в соответствующем нормативном документе на изделие.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

--------------------------------

<1> Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13477 [3], не принятый в качестве национального.

Отрезок испытуемой трубы после кондиционирования при заданной температуре, находящийся под воздействием заданного давления, подвергают удару с одного конца, инициируя процесс быстрого распространения трещины. Из серии испытаний, проведенных при различных давлениях с возрастающим значением, определяют критическое давление, при котором происходит быстрое распространение трещины по длине трубы более 4,7d_n.

ДВ.2.1 Аппаратура (рисунок ДВ.1), включающая основные части по ДВ.2.2 - ДВ.2.6, должна быть установлена в лабораторном помещении при температуре не более 25 °C, при этом должны быть приняты меры, предотвращающие существенное изменение температуры на поверхности трубы при проведении испытания.

Наружная обойма в виде колец или перфорированной трубы, допускающая свободное расширение трубы от внутреннего давления и одновременно ограничивающая радиальное расширение во время разрушения. Внутренний диаметр обоймы - (1,10 +/- 0,04)d_n. Обойма не должна касаться или опираться на испытуемую трубу, и они должны быть расположены концентрично.

Шаг колец на участке от точки нанесения удара до конца рабочей зоны должен быть (0,35 +/- 0,05)d_n, а ширина каждого кольца (в продольном направлении) - (0,15 +/- 0,05)d_n.

Внутренняя оправка состоит из:

- несущего стержня;

- наковальни диаметром (0,98 +/- 0,01)d_i,min, имеющей выемку, расположенную под бойком, объемом не более 1% от ;

- декомпрессионных перегородок диаметром (0,95 +/- 0,01)d_i,min

где d_i,min - минимальный внутренний диаметр трубы;

e_y,max - максимальная толщина стенки в соответствии с технической документацией или стандартом изготовителя.

Шаг перегородок должен быть . Перегородки должны иметь достаточную толщину и должны быть изготовлены из материала, способного выдерживать нагрузки, ожидаемые в течение испытания, без деформаций.

Размеры внутренней оправки в рабочей зоне должны обеспечивать возможность заполнения не менее 70% внутреннего объема испытуемой трубы сжатым воздухом.

Боек для нанесения удара (рисунки ДВ.1 и ДВ.2). Лезвие бойка должно проникать на глубину (1,0 - 1,5)e_n от наружной поверхности испытуемой трубы.

ДВ.2.5 Манометры или система для измерения внутреннего статического давления в рабочей зоне с погрешностью 2% и приспособление для подачи давления внутрь испытуемого образца.

ДВ.2.6 Заглушки, устанавливаемые на обоих концах испытуемой трубы. Конструкция заглушек должна обеспечивать герметичное соединение с испытуемой трубой и приспособлением для подачи давления и не должна вызывать дополнительного напряжения в трубе.

Испытание проводят на образцах в виде прямых отрезков труб. Длина образца l_t должна быть в пределах 7d_n <= l_t <= 8d_n, концы образца должны быть перпендикулярны к оси испытуемой трубы. Наружная и внутренняя поверхности образца в рабочей зоне не должны обрабатываться, надрезаться или подвергаться какому-либо воздействию.

Если в течение испытания имеются трудности при инициировании достаточной трещины (ДВ.4.4), на внутреннюю поверхность испытуемого образца может быть нанесен надрез лезвием глубиной не менее 1 мм в осевом направлении вдоль зоны инициирования. Надрез должен быть расположен под местом удара и не должен распространяться в рабочую зону.

(подраздел ДВ.3.2 в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

Образец для испытания кондиционируют в течение времени, установленного в таблице 1 ГОСТ ISO 1167-1-2013, при температуре в диапазоне от минус 3,8 °C до минус 1,80 °C.

ДВ.4.1 Инициирование трещины должно произойти в течение не более 180 с после извлечения испытуемого образца из кондиционируемой среды.

ДВ.4.2 Используя отрезки трубы, имеющие минимальную длину рабочей зоны 5d_n, без подачи давления определяют условия инициирования, вызывающие образование трещины длиной l_c не менее 0,7d_n. Скорость удара бойка должна составлять (15 +/- 5) м/с. При необходимости, наносят надрез в соответствии с ДВ.3.1.

ДВ.4.3 После извлечения испытуемого образца из кондиционируемой среды его подвергают воздействию постоянного внутреннего давления воздуха, поддерживаемого с погрешностью +/- 2%, и наносят удар бойком в зоне инициирования в соответствии с условиями, определенными по ДВ.4.2.

Регистрируют испытательное давление, скорость удара бойка и измеряют длину трещины l_c от центра бойка металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 1 мм.

ДВ.4.4 Создавая различные давления воздуха внутри трубы, получают не менее одного результата испытания, при котором образуется трещина длиной l_c < 4,7d_n, и не менее одного результата, при котором образуется трещина длиной l_c >= 4,7d_n.

ДВ.5.1 Процесс быстрого распространения трещины характеризуется длиной трещины l_c >= 4,7d_n

Нераспространение трещины характеризуется длиной трещины l_c <= 4,7d_n.

За результат испытания принимают критическое давление p_cS4 - наибольшее измеренное давление, при котором трещина не распространяется и которое ниже наименьшего измеренного давления, при котором происходит распространение трещины.

Проводят серию испытаний при различных давлениях, при этом необходимо получить:

- хотя бы один результат с прекращением распространения трещины (l_c < 4,7d_n);

- хотя бы один результат с распространением трещины (l_c >= 4,7d_n).

На основании результатов испытания строят график зависимости: испытательное давление от длины трещины, как показано на рисунке ДВ.3.

ДВ.5.3 Критическим давлением p_c считается значение давления последнее перед значением, приводящим к быстрому распространению трещины > 4,7d_n.

Если при испытании давлением >= 1,0 МПа трещина не распространяется на длину l_c >= 4,7d_n, то принимается p_c = 1,0 МПа.

Используя полученное по результатам испытания значение p_с, рассчитывают максимальное рабочее давление MOP в мегапаскалях по следующей формуле:

--------------------------------

<1> Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13479 [4], не принятый в качестве национального.

Отрезок трубы с четырьмя продольными надрезами, нанесенными на наружную поверхность механической обработкой, помещают в ванну с водой при температуре 80 °C и испытывают на стойкость при постоянном внутреннем давлении в соответствии с ГОСТ ISO 1167-1, ГОСТ ISO 1167-2. Регистрируют время до разрушения или время испытания.

Испытание распространяют на трубы с номинальной толщиной стенки более 5 мм.

ДГ.2.1 Оборудование для испытания постоянным внутренним давлением при температуре 80 °C по ГОСТ ISO 1167-1, ГОСТ ISO 1167-2.

ДГ.2.2 Оборудование для нанесения надреза:

- фрезерный станок, снабженный (для опоры образца по внутреннему диаметру) горизонтальным стержнем, жестко закрепленным на столе;

- фреза с режущими V-образными зубьями под углом 60°, установленная на горизонтальном валу. Скорость резания должна составлять (0,010 +/- 0,002) (мм/об)/зуб. Например, фреза с 20 зубьями, вращающаяся с частотой 700 об/мин, при скорости подачи 150 мм/мин будет иметь скорость резания 150/(20 x 700) = 0,011 (мм/об)/зуб.

Фрезу не следует использовать для других материалов и целей; после нанесения надреза длиной 500 м ее заменяют.

Фреза после нанесения каждых 100 м надрезов должна быть проверена на повреждение или изнашивание. Зубья фрезы сравнивают с новой фрезой, осматривая их под микроскопом с увеличением в 10 - 20 раз. Если имеется очевидное повреждение или изнашивание, фрезу необходимо заменить.

Перед проведением любых измерений образец кондиционируют при температуре (23 +/- 2) °C в течение не менее 4 ч.

Испытуемый образец представляет собой отрезок трубы с минимальной свободной длиной между заглушками (3d_n +/- 5) мм, где d_n - номинальный наружный диаметр трубы. Для труб номинальным наружным диаметром > 315 мм минимальная свободная длина должна быть >= 1000 мм и определяется, исходя из технических возможностей. Используют заглушки типа A в соответствии с ГОСТ ISO 1167-1.

Отмечают места для обработки четырех надрезов, равномерно расположенных по окружности и центру образца, как показано на рисунке ДГ.1.

Измеряют в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126 средний наружный диаметр d_em в центре образца и толщину стенки с обоих концов в месте расположения каждого надреза.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ДГ.3.4.1 При толщине стенки трубы более 50 мм материал вначале обрабатывают шпоночной фрезой диаметром 16 - 20 мм, оставляя около 10 мм для дальнейшей обработки V-образной фрезой, как указано в ДГ.3.4.2, и достижения остаточной толщины по таблице ДГ.1.

ДГ.3.4.2 Каждый надрез обрабатывают попутным фрезерованием (рисунок ДГ.2) на соответствующую глубину так, чтобы остаточная толщина стенки составляла 0,78 - 0,82 номинальной толщины стенки; значения остаточной толщины для соответствующего диаметра и SDR трубы приведены в таблице ДГ.1.

Длина каждого надреза на полной глубине l должна соответствовать номинальному наружному диаметру трубы +/- 1 мм. Для труб диаметром более 315 мм со свободной длиной труб менее (3d_n +/- 5) мм длина каждого надреза должна быть равна свободной длине минус (500 +/- 1) мм, в соответствии с ДГ.3.2.

Примечание - Чтобы остаточная толщина находилась в заданных выше пределах, целесообразно выбирать значение остаточной толщины стенки, близкое к максимальному значению.

ДГ.3.4.3 Измеряют и записывают глубину каждого надреза и остаточную толщину стенки .

Примечания

1 Рекомендуется использовать средство измерений с наконечником, имеющим острый угол.

2 При возникновении сложностей при измерении остаточной толщины стенки толстостенных труб используют метод, приведенный в ДГ.4.2.

ДГ.3.5 Устанавливают на испытуемый образец заглушки, обеспечивающие полную передачу продольной нагрузки от внутреннего давления на образец (т.е. типа A по ГОСТ ISO 1167-1).

Испытуемые образцы заполняют водой, погружают в ванну с водой при 80 °C и кондиционируют в течение времени, установленного в ГОСТ ISO 1167-1, в зависимости от номинальной толщины стенки трубы.

ДГ.4.1.1 Нагружение образца водой проводят в соответствии с ГОСТ ISO 1167-1 при температуре испытания 80 °C, прикладывая и поддерживая испытательное давление, указанное в таблице ДГ.2.

ДГ.4.1.2 Подсоединяют образец к источнику давления и удаляют воздух. После кондиционирования, проведенного в соответствии с ДГ.3.6, постепенно без толчков подают испытательное давление в течение наименьшего периода, составляющего от 30 с до 1 ч от начала нагружения, в зависимости от размера испытуемого образца и возможностей оборудования.

Измерение остаточной толщины после испытания проводят, если имеет место преждевременное разрушение образца. По завершении испытания давлением извлекают испытуемый образец из ванны с водой и охлаждают до температуры окружающего воздуха. Вырезают часть трубы в области расположения каждого надреза. Вскрывают надрез так, чтобы иметь доступ к одной из обработанных фрезой поверхностей надреза. Измеряют ширину поверхности надреза b с точностью +/- 0,1 мм микроскопом или аналогичным средством измерений, как показано на рисунке ДГ.3.

Рассчитывают остаточную толщину стенки для каждого надреза как разность между значениями средней толщины стенки в месте каждого надреза и фактической глубины надреза, записывают полученное значение. Остаточная толщина стенки должна соответствовать значениям, указанным в таблице ДГ.1.

Если значение остаточной толщины стенки более максимального значения, указанного в таблице ДГ.1, образец заменяют другим и испытывают вновь.

Глубину надреза h, мм, рассчитывают по формуле

где d_em - измеренный средний наружный диаметр трубы, мм;

b - ширина обработанной фрезерованием поверхности, мм.

Результат испытания считают удовлетворительным, если испытуемый образец не разрушился в течение контрольного времени испытания 500 ч при температуре 80 °C и давлении, установленном в таблице ДГ.2, которое соответствует напряжению в стенке трубы 4,0 МПа (для ПЭ 80) и 4,6 МПа (для ПЭ 100).

--------------------------------

<1> Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13953 [5], не принятый в качестве национального.

Испытуемый образец, изготовленный методом механической обработки из соединения, полученного сваркой встык элементов трубопровода, подвергают испытанию на растяжение при постоянной скорости.

ДД.2.1 Машина для испытаний на растяжение, обеспечивающая постоянную скорость раздвижения зажимов (5 +/- 1) мм/мин, отвечающая требованиям ГОСТ 11262.

ДД.2.2 Зажимное устройство, оснащенное зажимом со штифтом, соответствующим отверстию для закрепления испытуемого образца.

ДД.2.3 Средства измерений ширины и толщины испытуемого образца с погрешностью 0,05 мм.

ДД.3.1 Фитинг с трубным концом сваривают с трубой в соответствии с инструкцией изготовителя.

ДД.3.2 Для изготовления испытуемого образца из сварного соединения вырезают полосы в продольном направлении, из которых механической обработкой по ГОСТ 26277 изготовляют испытуемые образцы размерами, соответствующими:

а) типу 2 по ГОСТ 11262 - для труб толщиной стенки e <= 10 мм;

б) таблице ДД.1 и рисунку ДД.1 - для труб толщиной стенки e < 25 мм (тип B);

в) таблице ДД.1 и рисунку ДД.2 - для труб толщиной стенки e >= 25 мм (тип C).

Шов сварного соединения должен быть расположен в центре поперечного сечения рабочей части образца.

ДД.3.3 Количество испытуемых образцов, изготовляемых из одного сварного соединения, зависит от номинального наружного диаметра d_n трубы, как указано в таблице ДД.2. Один испытуемый образец отбирают от места наибольшего смещения сварного шва, другие образцы - равномерно распределяют по окружности соединения.

ДД.3.4 Перед испытанием каждый испытуемый образец кондиционируют при температуре (23 +/- 2) °C по ГОСТ 12423 не менее 6 ч, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования.

(в ред. Изменения N 1, утв. Приказом Росстандарта от 26.03.2024 N 356-ст)

ДД.4.1 Испытуемый образец закрепляют в зажимы испытательной машины так, чтобы направление приложения нагрузки было перпендикулярно к сварному шву, и растягивают со скоростью (5 +/- 1) мм/мин до момента разрушения.

ДД.4.2 Определение типа разрушения - хрупкий или пластический.

Примечание - Хрупкое разрушение - в зоне разрушения не обнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. Пластическое разрушение - в зоне разрушения имеет место деформация текучести, видимая без увеличительных приборов.

Результат испытания считают положительным, если:

- отсутствует разрушение сварного шва;

- разрушение произошло по фитингу или приваренной трубе;

- тип разрушения по сварному шву - пластический.

За отрицательный результат принимают хрупкое разрушение по сварному шву.